ipcm® 2012 n. 16

The fi rst international magazine for surface treatments

20123rd YEAR

BimonthlyN°16-July-August

® ipcm digital onwww.ipcm.it

ISSN 2280-6083

Special issueAutomotive

DELTA® protects surfaces.

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EDITORIAL

ANALYSIS

04AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - New colour Palettes from the Geneva International Motor ShowAUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - Riletture cromatiche dal Salone internazionale dell’auto di Ginevra

BRAND-NEW

HIGHLIGHTS OF THE MONTH

26

A Multinational Company Specialising in the Stripping and Recovery of Alloy WheelsSverniciatura per la manutenzione degli impianti di verniciatura e per il recupero di cerchi in lega, e altri manufatti nel settore automobilistico.

30Integrated Systems for Coating Parts of Cars and Commercial Vehicles Cicli integrati per la verniciatura di componenti auto e veicoli commerciali

36Rubber or Wire Mesh Belt Shotblasters for the Treatment of Mechanical Parts in the Automotive FieldGranigliatrici a nastro in gomma o in rete metallica per il trattamento di particolari meccanici nel settore automotive

FOCUS ON TECHNOLOGY

40

Innovative Industrial Choices for Pedrollo SpA: Coating “Eco Technologies” for an “Anti-Counterfeiting” FinishScelte industriali innovative per Pedrollo Spa:“eco-tecnologie” di verniciatura per una fi nitura“anti-contraff azione”

48Alucoating: a New Company to Meet the GrowingNeed for Pre-Powder Coated AluminiumAlucoating: una nuova realtà per soddisfare la crescita di alluminio pre-verniciato a polveri

58

Better Reliability, Energy Conservation and the Environmental Friendliness Thanks to Innovative Surface Coatings - “Engine Technology”: the Piston Rings Problem Migliorare l’affi dabilità, il risparmio energetico ed il rispetto dell’ambiente con rivestimenti superfi ciali innovativi - “Engine Technology”: il problema delle fasce elasticheCONTENTS

JULY/AUGUST 2012

© Amelia Valletta - designtools

Plastics

Machinery & Construction

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delle Plastiche

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JULY/AUGUST 2012

CONTENTS

FOCUS ON TECHNOLOGY

66

Canon: A Successful Experience In Using The Ecophor®/Plaforization® Technology For One-Step, No-HeatPre-Treatment To Powdear CoatingCanon: un’esperienza di successo nell’utilizzo della tecnologia Ecophor®/Plaforizzazione® per il pre-trattamento mono stadio a freddo alla verniciatura a polveri.

72

How to Win the Challenge for the Next Future: Design Flexibility and Care for the Environment in the Cataphoresis Plant Design for AutomotiveVincere la sfida del futuro: flessibilità progettuale ed attenzione all’ambiente negli impianti di cataforesi per auto

76Shot Peening Technologies to Increase the Resistanceof Automotive ComponentsTecnologie di pallinatura per aumentare la resistenza dei componenti auto

82Fully Automatic Paint Stripping of Skid Shoeswith Eddy CurrentsSverniciatura completamente automatica dei binari degli skid con le correnti indotte

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

84 RFID and AutomationRFID e automazione

88Finishing System Alternative to Chromium Plating for Car Components and InteriorsCiclo di fi nitura alternativo alla cromatura per componenti e interni auto

92Corrosion Protection and More for the Automotive Sector With Zinc-Flake TechnologyProtezione dalla corrosione e oltre per il settore dell’auto con la tecnologia zinco-lamellare

98Alkaline Resistance: Protection for Anodized Aluminium up to pH 12.5Resistenza alcalina: protezione dell’alluminio anodizzato fi no al pH 12.5

TRADE FAIRS & CONFERENCES

ZOOM ON EVENTS

© Fiat Spa

A Quaker Chemical companyN DPCOIL EXTER

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international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

by Paola Giraldo

international PAINT&COATING maga 3

EDITORIAL

E ssere un paese manifatturiero aiuta ad uscire velocemente e con maggiori opportunità di crescita dalla crisi mondiale?In un recente incontro con Ambra Redaelli, Presidente del Comitato Piccola Industria di Confi ndustria Lombardia*, è emerso che in quelle nazioni che possie-

dono un’elevata vocazione industriale la crisi ha accelerato la selezione delle imprese, ma anche una loro forte reazione positiva, a diff erenza di quanto accade in altre nazioni (Francia, Regno Unito) che negli ultimi anni hanno puntato sul terziario e che solo ora stanno ri-lanciando il ruolo del manifatturiero.In Europa, i due Paesi più manifatturieri sono Germania e Italia. La crisi ha rimesso il manifatturiero al centro dell’attenzione, in quanto primo motore di crescita economica grazie all’innovazione che esso genera e che da esso si irradia al resto del sistema produttivo. Le ragioni a favore del rinascimento manifatturiero sono numerose: dal tasso più elevato di R&S alla maggiore profondità delle innovazioni; dalla dinamica più alta della produttività al fatto che la manifattura è determi-nante per gli scambi con il resto del mondo.L’Italia, sebbene stia scontando duramente il peso di un debito pubblico elevatissimo, e nonostante non riesca ad attrarre investimenti a causa del costo del lavoro molto alto, è seconda solo alla Germania per innovazione e si posiziona sopra alla media europea**.L’industria autoveicolare rimane tra le più grandi realtà manifatturiere sotto ogni punto di vista. Essa include gli OEM e tutte le aziende della fi liera, ciascuna con il proprio tasso di innovazione.Quando si parla di innovazione e manifattura si parla anche di superfi ci, a maggior ragione nel settore dell’auto dove i trattamenti superfi ciali rivestono un duplice ruolo strategico: funzionale ed estetico.Gran parte di questo numero è dedicato alle innovazioni nei trattamenti superfi ciali per l’industria dell’auto: dai cicli innovativi di verniciatura come alternativa organica alla cromatura, ai più recenti sistemi di sverniciatura in linea, dai rivestimenti zinco-lamellari a micro-strato per un’elevata protezione dalla corrosione degli elementi di serraggio, alle tecnologie di automazione RFID, sino ai rivestimenti PVD innovativi, performanti ed ecocompatibili per componenti motore.A questo riguardo, il lettore avrà notato l’inserimento di un nuovo fi lone di articoli legati ai rivestimenti PVD applicati in vari ambiti industriali. Lo scopo è informa-re sulla versatilità di questo rivestimento, indicato per tutti quei prodotti che necessitano di elevate prestazioni tribologiche e di un’ampia varietà cromatica.

B eing a manufacturing country may help to get out of the global crisis faster and with greater growth opportunities?During a recent meeting with Ambra Redaelli, President of the Small Business Committee of Confi ndustria Lombardia*, it has been shown that, in

those nations that have an industrial vocation, the crisis has accelerated the selection of the businesses, but has also stimulated a strong positive reaction from their part, unlike what has happened in other nations (France, United Kingdom) that, in the last few years, had focused on the tertiary sector and only now are re-launching the role of the manufacturing industry.In Europe, the two countries with the most manufacturing industries are Germany and Italy. The crisis has put the spotlight on this sector as the fi rst engine of economic growth through the innovation that it generates and that, from there, reaches the rest of the production system. The reasons in favour of the renaissance of this sector are numerous: from the higher R&D rate to the greater depth of innovations, from the higher productivity to the decisive role in the trade with the rest of the world.Italy, despite the weight of a very high public debt and although it cannot attract investment because of the high cost of labour, is second only to Germany for innovation and is above the European average**.The automotive industry is still the major manufacturing fi eld in every respect. It includes OEMs and all the business along the supply chain, each one with its own innovation rate.When it comes to innovation and manufacturing industry, the surface fi nishing plays a key role, more so in the automotive sector, where the surface treatments play a dual strategic role: functional and aesthetic.Much of this issue is devoted to innovations and technologies for the surface treatment in the automotive industry: innovative coating systems as an organic alternative to chromium plating; recently developed in-line stripping systems; micro-layer zinc fl ake coating systems for corrosion protection of fasteners; RFID technologies for an increasingly greater automation; and innovative, high performance and low environmental impact PVD surface coatings for engine components.In this regard, the reader will have noticed a new series of articles concerning the PVD coatings applied to various industrial fi elds. The purpose is to inform the industry players on the versatility of this coating, recommended for all those products that require high tribological performance and a large variety of colours.

Alessia VenturiEditor-in-chief / Direttore Responsabile

* Lombardy is one of the most industrialised regions in Europe

** % of companies engaged in innovative activities, 2008. Source: CSC data processing on Istat data.

* La Lombardia è una delle regioni più industrializzate d’Europa

** % di imprese che svolgono attività innovativa, 2008. Fonte: elaborazioni CSC su dati Istat

EFFECTS FOR A FUTURE WORLD…Reazione ad effetto…

Stefano Corrado & Laura Zanini, Business Field Coatings, Merck SpA – Italy

N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine44 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - NEW COLOUR PALETTESFROM THE GENEVA INTERNATIONAL MOTOR SHOWAUTOMOTIVE COLOR TRENDS 2012 - Riletture cromatiche dal Saloneinternazionale dell’auto di Ginevra

Amelia Valletta – Designtools Research and Consulting, Lomagna (LC), Italy - [email protected]

C olours and finishes are playing an increasingly decisive role in creating the identity of a

product and of a brand in the automotive field. Colour is not a mere decorative element anymore, but it has become a material, a creative reference, a strategic project.The elements that contribute to the construction of this complex “map of values” are manifold and often come from worlds – such as fashion and art – that are able to inspire and guide the consumer towards new tastes.Nonetheless, during the last motor shows, a conservative spirit has emerged: the idea was to play it safe, without excessive risk. Many “neutral” cars have been presented – the colours used ranged from white to black, passing through different shades of gray more or less enriched with other colours and special effect pigments.

Il progetto soft, del colore e delle sue fi niture, sta as-sumendo un ruolo sempre più decisivo nella crea-

zione dell’identità del prodotto e dei brand automo-bilistici. Sdoganato dal puro decorativismo, diventa materia, tema di riferimento creativo, progetto stra-tegico.Gli elementi che contribuiscono alla costruzione di questa complessa mappa valoriale sono molteplici e sovente fanno riferimento a mondi, come la moda e l’arte, in grado di ispirare e di guidare il consumatore verso nuovi orientamenti di gusto.Ciò nonostante, nel corso degli ultimi saloni automo-bilistici, è emerso un certo spirito conservativo. Gioca-re sul sicuro, senza troppi rischi. Prevalgono le vettu-re “neutre” dove l’uso del colore va dal bianco al nero, passando per diverse sfumature di grigio più o meno arricchito da altre cromie e da pigmentazioni ad eff etti speciali.


ANALYSIS

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16 5

The conventional black paints have proved to be a cornerstone in this field, with different symbolic values depending on the segment and the brand: sportsmanship in combination with red and yellow, elegance for the saloon cars, theatricality for the concept cars, power for the supercars. The white colour, on the other hand, without the special effect finishes of the last few years, has become “solid”, graphic, incisive and pure, a symbol of clarity and transparency.The new environmental, sustainability and new propulsion systems issues have given new life to the blue paints, as regards not only cars, but also stands, brands, graphics, media.Red – an evergreen colour in this industry – has become more intriguing in its solid and metallic

Le tradizionali verniciature nere restano un punto saldo nella gamma cromatica proposta, con un valo-re simbolico variabile a seconda del segmento e del marchio: sportività se in combinazione con il rosso ed il giallo, eleganza per le berline, teatralità per le concept car, potenza per le supercar. Il bianco, d’al-tra parte, perde le fi niture ad eff etto degli anni pre-cedenti per diventare solido e soprattutto grafi co, incisivo, puro, connotandosi come effi ge di chiarez-za e trasparenza.I temi legati all’ambiente, alla sostenibilità e ai nuovi sistemi di propulsione, generano una nuova linfa per Ia gamma delle verniciature blu, un colore che coin-volge non solo le vetture ma anche gli allestimenti, i marchi, la grafi ca, i supporti informativi.Il rosso, un evergreen del settore, diventa più coin-

© Amelia Valletta - designtools © Amelia Valletta - designtools

© A

melia Valletta - designtools


6 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - New Colour Palettes from theGeneva International Motor Show

finishes and its use has been extended also to smaller, not necessarily sports cars.For the launch of its new 500L, Fiat focused on colour, playfulness and a certain retro style.A choice that is an effective antidote to uncertainty as well as a guarantee of freedom, together with a few metallic finishes conveying a message of optimism.However, a new palette of metallic effect colours has been added to these cornerstones. Besides the important technical effects, these powerful colours also convey“soft and elegant” sensations, with different shades ranging from soft beige to brown chocolate and completed by details of carbon fibre.

volgente nelle sue fi niture metalliche e solide, estendendo il proprio potere energetico a vetture più piccole e non necessariamente sportive.Punta sul colore, sulla giocosità e su un certo stile re-

trò, la Fiat, per il lancio del-la nuova 500L. Una scelta che si rivela come antido-to effi cace all’incertezza e come garanzia di libertà, spolverato da lievi fi nitu-re metalliche che indicano un tocco di ottimismo.A questi capisaldi, si ag-giunge una nuova tavo-lozza di colori vigorosi ad eff etti metallizzati che, no-nostante un tocco innega-bilmente tecnico, trasmet-tono sensazioni morbide ed eleganti, con variazioni cromatiche che vanno dal soft beige al brown chocolatee corredati da dettagli in fi -bra di carbonio.




ANALYSIS

ZanioloCdA-3.12

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nel trattamento delle superfici. Europolveri vi sorprenderà inoltre con la gamma "Effetti Speciali", con oltre 8oo prodotti a stock, con

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its logistics organization and with its helpfulness and expertise in the formulation of "made to measure" products.

“sound effect”


BRAND-NEW

DÜRR INSTALLS A TOTAL OF 155 PAINTING ROBOTS AT VOLKSWAGENIN BRATISLAVA155 robot di verniciatura Dürr installati presso lo stabilimento Volkswagen di Bratislava

B ietigheim-Bissingen Germany, June 6th, 2012 – Machinery and

plant engineer Dürr has installed a total of 155 painting and

application robots at VW in Bratislava, Slovakia, in 2011 and 2012.

45 robots are for a new paint shop at the Slovakian auto plant.

Dürr has installed another 110 robots to modernize two existing paint

lines, on which VW will be able to paint both the body exterior and

interior fully automatically in the future; the lines have been brought

into operation in June 2012.

The robot orders for VW Bratislava are

worth € 36 million.

Besides the painting robots, Dürr is also

supplying the complete application and paint

supply systems, featuring high-tech products

such as electrostatic high-speed rotating

atomizers, paint-saving color changers, and

software. The scope of supply also includes

robots for welded seam sealing and for

applying underbody protection. In addition

to the luxury SUVs Volkswagen Touareg and

Audi Q7, bodies for the Porsche Cayenne,

the new compacts Volkswagen up!, ŠKODA

Citigo, and SEAT Mii are produced in

Bratislava. An increase in production capacity

to 400,000 vehicles is planned for this year.

Ralf W. Dieter, Dürr AG’s CEO, commented:

“We won the order from VW on our good

technical performance in terms of quality

of fi nish, paint consumption, and total cost

of ownership. Bottom line, our technology

increases production effi ciency in Bratislava

measurably.”

The Application Technology division, in which

Dürr concentrates its robot and application

systems activities, aims to grow its sales

revenues from € 407 million to over € 500

million in 2012. Sales were already increased by 52% in 2011.

The driver is the buoyant demand in the automotive industry, which has

continued so far in 2012. Among the main investment motives in the

automobile industry are the need for additional production capacity and

the increasing automation of the painting process.

For the group as a whole, Dürr expects sales revenues in excess of

€ 2 billion in 2012.

For more information: www.durr.com

Bietigheim-Bissingen (Germania), 6 Giugno 2012 – Tra il 2011 e il 2012 Dürr, azienda leader nella progettazione e fornitura di impianti

e sistemi di applicazione, ha installato un totale di 155 robot di vernicia-tura presso lo stabilimento Volkswagen di Bratislava. 45 robot sono stati installati nel nuovo reparto di verniciatura e 110 robot sono stati forniti per l’ammodernamento di due linee di verniciatura esistenti nello stabilimen-to automobilistico slovacco. In questo modo VW sarà in grado, in futu-

ro, di eseguire la verniciatura delle parti esterne ed inter-ne della scocca, in modo completamente automatico.Le linee sono attive da Giugno 2012. I robot ordinati per la VW di Bratislava hanno un valore complessivo di € 36 milioni.Oltre ai robot di verniciatura, Dürr fornisce anche siste-mi completi di alimentazione ed applicazione vernici. Questi includono prodotti high-tech, quali: polverizzatori rotativi elettrostatici ad alta velocità, sistemi di cambio colore ad alto risparmio di prodotto ed i software di con-trollo e gestione. Il volume della fornitura include anche i robot per la sigillatura delle giunzioni di saldatura e per l’applicazione della protezione sottoscocca. A Bratislava sono prodotti i SUV di lusso Volkswagen Touareg e Audi Q7, le scocche per la Porsche Cayenne, le nuove com-patte Volkswagen up!, ŠKODA Citigo e SEAT Mii.Per quest’anno è previsto un incremento della capacità produttiva a 400.000 unità.“Abbiamo vinto l’appalto di fornitura di VW grazie alle nostre buone prestazioni tecniche, che si rifl ettono sul-la qualità di fi nitura, sui ridotti consumi di vernice e sui costi operativi complessivi. A conti fatti, la nostra tecno-logia aumenta in modo misurabile l’effi cienza produt-tiva presso gli impianti di Bratislava” - ha commentato Ralf W. Dieter, CEO Dürr AG.La divisione Application Technology, nella quale Dürr concentra l’attività sui propri sistemi applicativi e ro-botici, punta ad aumentare i propri ricavi di vendi-

ta nel 2012 di oltre € 500 milioni, rispetto ai € 407 milioni del 2011.Le vendite hanno ottenuto, già nel 2011, un incremento del 52%.Il motore di questo aumento è la forte domanda - che continua anche nel 2012 - da parte dell’industria automobilistica. Tra i motivi di investimento prin-cipali nell’industria automobilistica ci sono: la necessità di un’ulteriore ca-pacità produttiva e la crescente automazione del processo di verniciatura.Nel 2012 Dürr prevede, per l’intero gruppo, un fatturato superiore a € 2 miliardi.Per ulteriori informazioni: www.durr.com

OmQrcctrti ’lssQQppPp“

The new swing arm robot EcoRP L153 provides accessibility for small and large car bodies on one production line.

Robot di verniciatura EcoPR L033 con sistema di cambio colore EcoLCC e atomizzatore EcoBell3.

by Paola Giraldo

B ietigheim-Bissingen Germany, July

4th, 2012 – Along with numerous

projects in the emerging markets, Dürr

has recently received an order for the

construction of an automotive paint shop

in France. In the first quarter of 2012,

Smart France SAS ordered a top coat line

for their plant in Hambach.

This line will start operations as early

as December of this year. The plant is

designed for IPP 2 (Integrated Paint

Process), which not only needs no primer,

but also no oven between basecoat 1

and basecoat 2. Dürr implemented this

process for the first time at the Hungarian

Mercedes-Benz plant in Kecskèmet.

The scope of delivery from Dürr covers

both the plant technology with application

technology and the conveyor technology.

12 EcoRP L133 painting robots will do

their job in the fully automated paint line.

In addition, there are two cleaning robots

with sword brushes and two robots for

window flange masking. Paint application

is performed with the EcoBell 3 rotating

atomizer, and color change with the

EcoLCC color changer. These guarantee

minimal color loss during color changes

and more effective paint application.

The EcoDryScrubber, the innovative

system for dry separation of overspray,

will be used in the spray booth at the

Hambach plant. More than 50 painting

lines worldwide have already been

ordered with this water and chemical-free

Dürr technology that allows for extensive

air recirculation.

This leads to 60% energy savings in the

paint booth.

Starting at the end of the year, 55 Smart

for Two model vehicles will be painted per

hour in the new top coat line in Hambach.

For information www.durr.com

B ietigheim-Bissingen (Germania), 4 Luglio2012 – Oltre a numerosi progetti nei mer-

cati emergenti, Dürr ha recentemente ottenuto l’ordine per la costruzione di un nuovo reparto di verniciatura auto in Francia. Nel primo trime-stre del 2012, Smart France SAS ha ordinato una linea di verniciatura smalto per il proprio stabilimento a Hambach.Questa linea entrerà in funzione già dal pros-simo Dicembre. L’impianto è progettato secon-do IPP 2 (Integrated Paint Process), che non necessita né dell’applicazione del “fondo” né di polimerizzazione in forno tra la 1a e la 2a appli-cazione della “base”. Dürr ha realizzato questo processo per la prima volta nello stabilimento ungherese Mercedes-Benz a Kecskèmet.La fornitura di Dürr comprende sia l’impianto di processo che i sistemi, l’applicazione delle ver-nici e il trasportatore. La linea di verniciatura, completamente automatizzata, prevede 12 robotEcoRP L133. Inoltre, sono previsti due robot per la pulizia con spazzole a spada e due ro-bot per la mascheratura delle flange di bordatu-ra. L’applicazione della vernice avviene median-te l’atomizzatore rotante EcoBell 3 con cambio colore EcoLCC. Questi dispositivi garantisco-no minime perdite di vernice durante il cambio colore e una più efficiente applicazione della vernice. L’EcoDryScrubber – l’innovativo sistema di sepa-razione a secco dell’overspray di vernice – sarà utilizzato nella cabina di verniciatura dell’impian-to di Hambach. Oltre 50 linee di verniciatura so-no già state ordinate in tutto il mondo, sceglien-do questa tecnologia Dürr che non richiede né acqua né prodotti chimici e che permette di ri-circolare la maggior parte dell’aria. Questa con-cezione comporta un risparmio energetico nella cabina di verniciatura pari al 60%. A partire dal-la fi ne dell’anno, nella nuova linea di verniciatura smalto di Hambach, saranno verniciate 55 unità/ora del modello Smart for Two.Per informazioni www.olpidurr.it

DÜRR BUILDS TOP COAT LINE FOR SMART IN FRANCEDürr realizzerà la nuova linea di verniciatura smalto perSmart in Francia

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Migliora la produttività della linea di verniciatura

Riduci i costi energetici del processo


BRAND-NEW

INNOVATIVE COATING OF SMALL PARTSVerniciatura innovativa di piccoli pezzi

I n industries like the automotive, machinery and electronic industry,

parts as big as a fi ngertip in millions of quantity have to be powder

coated in complex processes. This process mostly is using a lot of

manpower, which is multiplicity the costs to an enormous range.

Coating equipment for small parts in big quantities as also coating

equipment for special applications are the main business of SFB AG,

located in central Switzerland. During the last 10 Years, SFB developed

an innovative system, for small parts coating, to its perfection.

The system is pretty simple but also very complex in the detail. A lot of

know-how and years of development are the basics of this successful

and innovative system.

At this time, around 25 machines for small parts powder coating are

running all over the world. Together,

they coat over 1 billion parts every

year! One of this SFB-equipment is

able to coat around 50 million parts

every year. This is an extremely high

capacity of up to 20’000 pieces per

hour.

With this high profi table system,

the paint loss is on a very minimum

and there is no paint stripping on

hangers or jigs required. Hangers

as also trays are not needed in the

whole coating and curing process.

The system is environment friendly

and works totally with no solvent.

The parts are loaded manually

or automatically on a fl at conveyor. In the next step, the parts are

transported automatically through the powder booth. The powder guns

in the booth are oscillating to reach a constant surface on the parts.

An innovative and cleverly devised exhaust system is cleaning the

bottom of the parts that they are totally free of powder. Also the

transport system will be cleaned fully automatic. To ensure the safety

of the process, the conveyor system is guarded on several points to its

tracking and slippage.

After the powder coating, the parts will be transferred from the coating-

belt to the curing-belt. On this belt the coated parts are transported

through the curing oven. The oven has a preheating area where the

powder is gelled fi rst before the powder will be cured on circulating air.

This ensures a top quality on the surface.

After the curing oven, the parts are cooled down in a cooling zone with

cool air taken from the room.

N elle industrie come quelle dell’auto, della meccanica e dell’elettroni-ca milioni di pezzi grandi quanto un polpastrello devono essere ver-

niciati a polvere in processi complessi. Questo processo utilizza principal-mente molta manodopera, il che moltiplica i costi a dismisura.Le apparecchiature per la verniciatura di pezzi piccoli in grandi quantità come anche le apparecchiature per applicazioni speciali sono i settori di competenza principali di SFB AG, situata nella Svizzera centrale. Durante gli ultimi 10 anni, SFB ha perfezionato un sistema innovativo per la verni-ciatura dei pezzi piccoli. Il sistema è semplice nel funzionamento e com-plesso nel dettaglio progettuale. Alla base del successo di questo sistema innovativo ci sono un grande know-how e anni di sviluppo.Ad oggi nel mondo sono state installate circa 25 macchine per la vernicia-tura a polveri di piccole parti. Nel loro insieme verniciano oltre 1 miliardo

di pezzi ogni anno! Una di queste apparecchiature SFB da sola è in grado di verniciare circa 50 milioni di pezzi ogni anno. Si tratta di una capacità produttiva elevata, fi no a 20.000 pezzi/ora.Con questo sistema altamente profi -cuo, la perdita di vernice è al minimo e non è necessaria alcuna svernicia-tura di ganci o bilancelle, poiché né i ganci né le bilancelle sono necessari lungo l’intero processo di verniciatura e polimerizzazione. Il sistema è a bas-so impatto ambientale e lavora com-pletamente senza solvente.I pezzi sono caricati manualmente o

automaticamente su un trasportatore piano. Successivamente, i pezzi so-no trasportati automaticamente attraverso la cabina di verniciatura. Le pi-stole di spruzzatura delle polveri nella cabina oscillano per raggiungere i pezzi in modo uniforme.Un sistema di aspirazione innovativo e intelligente pulisce il fondo dei pez-zi in modo che essi siano completamente privi di polvere. Anche il sistema di trasporto viene pulito in modo completamente automatico. Per garantire la sicurezza del processo, il sistema di trasporto è protetto in vari punti lun-go il suo percorso.Dopo la verniciatura a polveri, i pezzi sono trasferiti dal nastro di verniciatu-ra al nastro di polimerizzazione. Su questo nastro i pezzi verniciati vengono trasportati attraverso il forno di polimerizzazione. Il forno ha un’area di pre-riscaldo dove la vernice in polvere è prima gelifi cata poi reticolata con aria calda. Questo garantisce una qualità elevata della superfi cie. Dopo il forno di

n the next step the parts are

tura a polveri di piccole parti. Nel loro di piccole part

gdc2Ccue turgalune pso spletI pe

by Paola Giraldo

To coat the parts on the other side, the parts need

too be turned. This process will also be done fully

automatic.

With a innovative solution, the parts are getting

turned to the other side and simultaneous they will be

moved to the upper level on a platform. So the line

can save the half of its length with the upper level.

On the upper level, the same process like on the

ground level will be conducted. This means coating,

curing and cooling. At the end of the line, the parts

can be unloaded manually or automatically.

The powder fl ow is working almost like every other

powder circle on traditional powder coating systems.

Cyclones are recovering the powder to the main

powder hopper and too small powder parts and dust

are fi ltered at the end-fi lters.

The powder recovery system of SFB contains

additionally 2 dosing-hoppers. One for each

powder booth. This ensures a totally constant

powder output at the guns, which has infl uence to

the constant coating thickness and ensures a top

quality.

The result is a high wear resistance and isolation

strength as also a high corrosion resistance.

The innovative conveyor system allows parts to

a minimum diameter of around 10mm. The line

speed is up to 2m/min and the bandwidth measures

800mm.

In the laboratory of SFB AG are some developments

in progress, where diameters of around 6mm can

be proceed.

For information: www.sfb-ag.ch

polimerizzazione, le parti sono raffreddate in un’area di raffreddamento con aria fresca presa dalla stanza.Per verniciare i pezzi sull’altro lato, questi devono esse-re girati. Anche questo processo è completamente au-tomatico. Con una soluzione innovativa, i pezzi sono gi-rati e contemporaneamente spostati verso la parte alta della piattaforma. In questo modo, grazie al livello supe-riore, la linea può risparmiare spazio per metà della sua lunghezza.Sul livello superiore, avviene lo stesso processo già descritto per il livello al suolo. Ciò signifi ca: verniciatu-ra, polimerizzazione e raffreddamento. Alla fi ne della li-nea, i pezzi possono essere scaricati manualmente o in modo automatico.La circolazione della vernice in polvere avviene come in qualsiasi altro circuito delle polveri sui sistemi tradi-zionali. I cicloni recuperano le polveri presso la tramog-gia principale della polvere e le polveri troppo sottili vengono fi ltrate e inviate ai fi ltri fi nali.Il sistema di recupero polveri di SFB contiene 2 tra-mogge di dosaggio aggiuntive, una per ogni cabina di verniciatura. Questo garantisce un’alimentazione co-stante della vernice in polvere alla pistola, che infl uen-za l’uniformità fi nale dello spessore e garantisce anche una qualità elevata. Il risultato è un’elevata resistenza all’usura, alla corrosione e un robusto isolamento.Il sistema innovativo di trasporto accoglie pezzi con un diametro minimo intorno ai 10mm. La velocità della linea è fi no a 2m/min e la larghezza del nastro è di 800mm. Nei laboratori SFB AG si stanno attualmente sviluppando si-stemi che consentono di trattare diametri fi no a 6mm.Per informazioni: www.sfb-ag.ch g g

by Paola Giraldo

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BRAND-NEW

June 2012 - The Geomet® zinc fl ake anticorrosion technology occupies

a signifi cant place in the protection of metallic parts. Today, the new

Geokote® range provides new features: resistance to chemicals, controlled

tribological properties, additional anticorrosion and abrasion

performance.

With the aim of expanding its topcoat

range (Plus®, Dacrolub®), the Nof Metal

Coatings Group launches its new Geokote®

line of topcoats. Like the other topcoats, it is applied onto

Geomet® 321 or 500 zinc fl ake coatings, thus enabling

to increase, with a very thin layer, the anticorrosion

performance of coated parts while providing new

features.

As the metallic parts for the whole industry

(automotive, heavy trucks, railway, windpower

etc) are used in very different environments,

they do not have therefore the same

constraints.

The aim is to propose new properties as for instance

the resistance to chemicals or repetitive abrasion.

The Geokote® chemical composition enables it particularly to resist substances

that are very aggressive for example the ones contained in brake fluids.

MGI Coutier selects the Geokote® topcoatMGI Coutier which manufactures and assembles door check straps for the

automotive industry, parts that are highly stressed, wanted to develop a very

high performing anticorrosion solution, even after very harsh use simulated by

many test cycles. 2 solutions have been chosen:

The application of Geomet® 321 Grade A coating and of a clear or black

Geokote® topcoat.

Mr. Sébastien Leclerc, Project Manager at MGI Coutier explains: «We wanted

a new coating combining both a strong corrosion and mechanical resistance.

The Geomet® 321 zinc fl ake coating with a Geokote® topcoat provides us

with the compromise sought regarding the preservation of the corrosion

performance after the numerous mechanical stresses exerted on parts. From

the tests performed, we have selected 2 options: a black topcoat and a clear

topcoat. The mass production started in February 2011”.

Properties adapted for fasteners The Geokote® topcoat is also particularly well adapted for manufacturers

and users of fasteners (screws, nuts, tightening clips ) by providing them

optimal strength and assembly properties.

It enables among others to avoid the stick-slip effect when tightening.

G iugno 2012 - a tecnologia anticorrosione di zinco lamellare Geomet® occupa una posizione signifi cativa nella protezione dei pezzi metallici.

Oggi, la nuova gamma di fi niture Geokote® apporta nuove funzionalità: resi-stenza ai prodotti chimici, proprietà tribologiche controllate, prestazioni anti-corrosive e di resistenza all’abrasione.

Alfi ne di estendere la propria offerta di fi niture (Plus®, Dacrolub®), Nof Metal Coatings Group lancia la propria

nuova gamma di fi niture Geokote®. Similmente alle al-tre fi niture, si applica sui rivestimenti di zinco lamellare Geomet® 321 o 500, permettendo così di aumenta-re, con uno spessore molto basso, le prestazioni an-ticorrosive dei pezzi rivestiti, apportando al contempo

nuove funzionalità.I pezzi metallici dei vari settori industriali (automotive, mezzi

pesanti, ferroviario, eolico, ecc.) sono utilizzati in ambienti molto diversi e non presentano dunque le stesse esigenze.

L’obiettivo è offrire nuove proprietà come la resistenza ai prodotti chimici e

alle abrasioni ripetute. La composizione chimica del Geokote® permette in particolare di resisterealle sostanze molto aggressive che si trovano, per esempio, nei liquidi dei freni.

MGI Coutier sceglie la fi nitura Geokote®

MGI Coutier fabbrica e assembla cerniere per portiere per l’industria dell’au-to, pezzi particolarmente sollecitati. La società desiderava sviluppare una soluzione anticorrosiva molto performante, anche dopo un utilizzo molto se-vero simulato da svariati cicli di prova. Sono state scelte due soluzioni: l’ap-plicazione del rivestimento Geomet® 321 Grade A e di una fi nitura traspa-rente o nera Geokote®.Sébastien Leclerc, Project Manager presso MGI Coutier spiega “Volevamo un nuovo rivestimento che combinasse elevata resistenza anticorrosiva e meccanica. Il rivestimento zinco lamellare Geomet® 321 con una fi nitura Geokote® offre il compromesso richiesto di mantenere le prestazioni di an-ticorrosione dopo numerose sollecitazioni meccaniche esercitate sui pez-zi. Dalle prove eseguite, abbiamo dunque scelto due soluzioni: una fi nitura nera e una trasparente. La produzione in serie è iniziata nel febbraio 2011”.

Proprietà adattate agli elementi di fi ssaggioLa fi nitura Geokote® è inoltre particolarmente adatta per i produttorie gli utilizzatori di elementi di fi ssaggio (viti, dadi, graffette di serraggio…)fornendo loro proprietà ottimali di resistenza e assemblaggio. Consente in particolare di evitare il fenomeno di grippaggio (stick-slip) durante il serraggio.

NOF METAL COATINGS GROUP LAUNCHES A NEW RANGE OF HIGH PERFORMING TOPCOATS: GEOKOTE®.NOF METAL COATINGS GROUP lancia una nuova gamma di fi niturealtamente performanti: GEOKOTE®.

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by Paola Giraldo

The whole range of Geokote® topcoats is available worldwide.

It can be used with dip or spray processes on the lines of our global

applicators network.

About MGI CoutierFounded in 1972, MGI Coutier group is a global 1st Tier supplier in the

automotive and heavy goods vehicle industries. It develops and offers

world-renowned technical know-how in 2 areas of activity: fl uid transfer

and mechanisms. Its strategy is based on a very specialized expertise

which hinges on 5 divisions focused on product lines: fuel systems,

articulated systems, mechatronic, powertrain and closing systems, and an

«aftermarket» division dedicated to the after-sales market. Today, the group

employs more than 8,000 persons and generates 87% of its turnover with

automotive manufacturers.

For more information: www.mgicoutier.com

About Nof Metal Coatings EuropeWith a 35-year experience, Nof Metal Coatings Europe develops, produces

and sells, by license agreement, the zinc-fl ake technologies Geomet® and

Dacromet®.

Our coatings offer a low-thickness and high performing anticorrosion

protection and are the benchmark in the automotive and truck sectors as

well as in lots of other industrial sectors such as renewable energies.

Nof Metal Coatings Europe is the European subsidiary of Nof Metal

Coatings Group, the anticorrosion division of the Japanese chemical group

Nof Corporation, who invented the zinc-fl ake technology.

An international licensees network with more than 450 application lines uses

our chemical compounds worldwide.

For more information: www.nofmetalcoatings.com

L’intera gamma di fi niture Geokote® è disponibile a livello mondiale. Si può ap-plicare ad immersione o a spruzzo sugli impianti esistenti della nostra rete mon-diale di applicatori.

Chi è MGI CoutierCreato nel 1972, il gruppo MGI Coutier è un fornitore Tier 1 a livello globale delle industrie dell’auto e dei veicoli pesanti. Sviluppa e offre un know-how tecnico riconosciuto a livello mondiale in due aree di competenza: il trasferi-mento dei fl uidi e ingranaggi.La sua strategia si basa su una competenza molto specifi ca, che si articola at-torno a cinque divisioni di prodotto: sistema di alimentazione, sistemi snodabili, meccatronica, motopropulsori e sistemi di chiusura, e una divisione aftermarket dedicata alla post-vendita. Il gruppo conta oggi un organico effettivo di oltre 8.000 dipendenti e realizza l’87% del proprio fatturato con i costruttori di auto.Ulteriori informazioni: www.mgicoutier.com

Chi è Nof Metal Coatings EuropeForte di un’esperienza di 35 anni, Nof Metal Coatings Europe sviluppa, produce e commercializza, attraverso i licenziatari, le tecnologie zinco la-mellare Geomet® e Dacromet®.I rivestimenti dell’azienda offrono una protezione anticorrosiva altamente performante a basso spessore e costituiscono il riferimento nel settore dell’auto, dei mezzi pesanti e in altri settori come le energie rinnovabi-li. Nof Metal Coatings Europe è la fi liale europea di Nof Metal Coatings Group, divisione per l’anticorrosione del gruppo chimico giapponeseNof Corporation, inventore della tecnologia zinco lamellare.Una rete internazionale di licenziatari con più di 450 linee di applicazione in tutto il mondo utilizza i nostri prodotti chimici.Per ulteriori informazioni: www.nofmetalcoatings.com

Ritterschlag der Sauberkeit.Wir fertigen individuelle Reinigungs- und Galvanoanlagen für die vielfältigs-ten Aufgaben an. Viele Unternehmen vertrauen uns. Auch Ihre Anlage und die entsprechende Anforderung können wir umsetzen – garantiert eff ektiv und stets zuverlässig. Sprechen Sie mit uns über Ihre Aufgabenstellung. Gemeinsam kön-nen wir etwas bewegen.

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23. bis 25. Oktober 2012Halle 1, Stand D 402 / E 501


BRAND-NEW

RÖSLER ITALIANA: A COMBINED PROCESS OF SHOTPEENINGAND SUPERFINISHINGRÖSLER ITALIANA: un processo combinato tra shotpeening e superfi nitura

L’ultima novità tecnologica per Rösler italiana è un proces-so combinato tra shotpeening e superfi nitura. La granigliatu-

ra e la vibrofi nitura sono trattamenti che interessano la superfi cie di molti manufatti. La granigliatura in determinate condizioni e con

determinati accorgimenti è in grado di aumentare la re-sistenza a fatica di un manu-fatto (il processo viene defi ni-to tecnicamente shotpeeningo pallinatura). Il manufatto alla fi ne del processo presenta una rugosità rilevante. Molti di que-sti particolari oltre a dover resi-stere a fatica ciclica sono sog-getti a scorrimento o rotazione. Una superfi cie con rugosità pronunciata comporta una dis-sipazione di energia a causa dell’attrito tra le superfi ci.Effettuando un processo di vi-brofi nitura (che tecnicamente viene defi nito superfi nitura) è possibile abbassare la rugosi-tà superfi ciale fi no a Ra=0,02 senza infi ciare la qualità del precedente processo di shotpeening.Rösler, producendo sia im-pianti di shotpeening sia di vibrofi nitura con i relativi pro-dotti di consumo, fornisce un processo chiavi in mano nella sua interezza.Rösler Italiana è parte del Gruppo Rösler, multinaziona-le leader nella produzione di sistemi di finitura superficia-le e granigliatura. Presente

con filiali in 50 Paesi, 60 rappresentanti in tutto il mondo e oltre 1.300 collaboratori, il Gruppo opera nei settori di vibrofinitura, granigliatura, materiali di consumo, sistemi di verniciatura, linee di conservazione e tecnologia ambientale.Per ulteriori informazioni www.rosler.it

T he latest technology presented by Rösler italiana is a

combined process of shotpeening and superfi nishing.

Shotblasting and vibro fi nishing are treatments intended for the

surface of many components. The shotblasting process, under

certain conditions and

with certain precautions, is

able to increase the fatigue

strength of a part (the process

is technically defi ned as

shotpeening). At the end of the

process, the part surface has a

signifi cant roughness. Many of

these components, in addition

to having to withstand cyclic

fatigue, are subject to sliding

or rotation. A pronounced

surface roughness results in

a dissipation of energy due to

the friction between surfaces.

With a vibratory fi nishing

process (technically defi ned

as superfi nishing), it is

possible to lower the surface

roughness up to Ra=0,02

without compromising on

the quality of the previous

shotpeening process.

Rösler, by producing both

vibratory fi nishing and

shotpeening equipment with

the relative consumables,

provides a turnkey process.

Rösler Italiana is part of the

Rösler Group, a leading

multinational company in the

fi eld of surface fi nishing and

shotblasting systems.

With branches in

50 countries, 60 representatives worldwide and over 1,300

employees, the Group operates in the fi elds of vibro fi nishing,

shotblasting, consumables, coating systems, preservation

lines and environmental techniques.

For further information: www.rosler.it


by Paola Giraldo

NEW INLINE PV LAMINATION MONITORING SYSTEMWITH 10 TEMPERATURE MEASUREMENT POINTSNuovo sistema di monitoraggio in linea dei moduli di laminazione fotovoltaicacon 10 punti di misurazione della temperatura

Berlin – DATAPAQ introduces a new SolarPaq

temperature profi ling system for monitoring photovoltaic

(PV) module lamination with up to ten thermocouples.

Just like the existing system, the new ten-channel data

logger enters the laminator along with the PV modules and

thermocouples, ensuring excellent data quality without

disturbing the vacuum process.

This extended model directly

answers manufacturing

developments – as

lamination machines get

larger and the need to be

100% confi dent in the even

cure of EVA fi lms remains,

the industry requires

regular profi ling runs with

conclusive readings across

the entire cross-section of

the heating plate.

Importantly, DATAPAQ has

realized the ten-channel

system without increasing

its height: the thermal

barrier, which protects the

data logger against the

harsh thermal and pressure

environments, is mere 20

mm thick.

The SolarPaq system

includes a silicone rubber

frame designed to minimize

the stress on the transport

frame and the membrane.

Upon exiting the process, the data logger provides in-depth

temperature profi les. It can be combined with radio telemetry

technology for live data monitoring. Customers use this option

to optimize their batch process set-up. For data analysis,

DATAPAQ provides the Solar Insight software, designed

specifically for use within the photovoltaic industry.

With wizards guiding the users step-by-step, no expert

knowledge is required to quickly compile and analyze data

and optimize production yields.

For further information www.datapaq.com.

B erlino – DATAPAQ introduce un nuovo sistema SolarPaq di rile-vazione del profi lo di temperatura per monitorare la laminazio-

ne dei moduli fotovoltaici con fi no a 10 termocoppie. Proprio come i sistemi esistenti, il nuovo registratore di dati con 10 canali entra nel laminatore insieme ai moduli fotovoltaici e alle termocoppie, ga-rantendo un’eccellente qualità dei dati senza disturbare il proces-so in vuoto. Questo modello ingrandito risponde direttamente agli

sviluppi dei produttori, dal mo-mento che le macchine di la-minazione diventano sempre più grandi e rimane l’esigen-za di essere sicuri al 100% della polimerizzazione unifor-me dei fi lm EVA (Etilene Vinil Acetato), l’industria richiede una rilevazione costante del profi lo di temperatura con let-ture conclusive lungo la sezio-ne trasversale della piastra di riscaldamento.DATAPAQ ha realizzato que-sto sistema a dieci cana-li senza aumentarne il peso: la barriera termica, che pro-tegge il registratore di da-ti contro le severe condizioni termiche e di pressione, ha uno spessore di soli 20 mm.Il sistema SolarPaq include un telaio di gomma siliconi-ca progettata per minimiz-zare la tensione sul telaio di trasporto e sulla membrana.

All’uscita del processo, il registratore di dati fornisce profi li approfon-diti di temperatura. Può essere combinato con una tecnologia a tele-metria radio per un monitoraggio in diretta della temperatura. I clienti usano questa opzione per ottimizzare la confi gurazione della propria programmazione a lotti. Per l’analisi dei dati, DATAPAQ fornisce il software Solar Insight, progettato specifi catamente per l’impie-go nell’industria fotovoltaica. Con procedure guidate che assistono l’utente step-by-step, non è richiesta alcuna conoscenza specifi ca per compilare velocemente i dati, analizzarli e ottimizzare la produttività.Per ulterior informazioni www.datapaq.com

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So slim it can enter the vacuum PV laminator – the new SolarPaq system supports up to ten thermocouples.

È così sottile che può entrare nel laminatore fotovoltaico in vuoto– il nuovo sistema SolarPaq supporta fi no a dieci termocoppie.

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BRAND-NEW

THE SURFACE 2012 IN BRONZE GOES TO: THE KRAUTZBERGER,WORLÉE-CHEMIE AND CAPAROL INDUSTRIAL SOLUTIONS CONSORTIUMPremio Surface 2012 di bronzo assegnato al consorzio Krautzberger,Worlée-Chemie e Caparol Industrial Solutions

La fi era O&S Superfi ci e Rivestimenti di Stoccarda ha assegnato per la prima volta il premio The Surface 2012. I candidati hanno ricevuto un

riconoscimento per le proprie innovazioni all’avanguardia in varie categorie nel settore delle superfi ci.L’effi cace lavoro di squadra fra gli esperti di tecnologia delle vernici di Krautzberger GmbH, gli specialisti delle materie prime di Worlée-Chemie, e le unità di vendita e di tecnologia applicativa di Caparol Industrial Solutions GmbH (fi g. 1) hanno creato una tecnologia rivoluzionaria nel settore dell’iso-lamento termico che è già pronta per sbarcare sul mercato.

Il dispositivo (fi g. 2) è stato sviluppato con uno sforzo congiunto ed è venduto e distribuito in esclusiva da Krautzberger GmbH. L’applicazione del materiale di isolamento con il sistema recentemen-te sviluppato semplifi ca un processo di lavorazione altrimenti molto lungo e consente anche un isolamento ottimale di substrati dalla geometria complessa.Il rivestimento si applica sul substra-to con una pistola a spruzzo. Il sistema è stato sviluppato in particolare per i ri-vestimenti termoisolanti a base acqua spruzzabili a base di fi ller di Aerogel.

Le speciali caratteristiche del rivestimento forniscono risultati di isolamento eccellenti utilizzando uno spessore di applicazione di soli 5 - 10 mm. Degno di nota è il legame di tensione con il substrato; si può applicare senza primer su praticamente qualsiasi substrato ed è estremamente fl essibile rispetto alle fl uttuazioni di temperatura ed elasticità. Se necessario, il materiale può essere modifi cato per diventare ignifugo. I campi applicativi sono fondamen-talmente tutti quelli che richiedono isolamento dal calore o dal rumore ma anche rivestimenti anti-impronta e anti-condensa.Il sistema è mobile e può quindi essere facilmente utilizzato in cantiere.Una versione possiede un volume di riempimento di 20 litri mentre un siste-ma più grande contiene 40 litri. La dotazione standard include una confezio-ne di tubi da 10 m (per l’aria e per il materiale) e una pistola di spruzzatura manuale. Per far funzionare il sistema sono necessari un’utenza standard per l’acqua e una presa di aria compressa da min. 4 bar.

Holger Weidmann, Direttore Generale di Krautzberger GmbH, Eltville:“Siamo molto contenti di essere fra i primi tre partecipanti eletti per il premio sulle tecnologie di superfi cie The Surface 2012. Un effi cace lavoro di squa-dra tra tre aziende di medie dimensioni ha consentito di accorciare i tempi di una lavorazione che solitamente ne richiede molto, di proteggere le risorse,

According to the O&S Surfaces and Layers Trade Fair in Stuttgart

the award “The Surface 2012” has been assigned the fi rst time.

Applicants received awards for their trendsetting innovations in various

categories focused on surfaces.

The effective teamwork between paint technology experts of Krautzberger

GmbH, the raw material specialists of Worlée-Chemie, and the sales and

application technology units of Caparol Industrial Solutions GmbH have

created a revolution in the area of thermal insulation that is ready to go to

market.

The device was developed in a joint

effort and is exclusively sold and

distributed by Krautzberger GmbH.

The application of insulating material

with the newly developed system

simplifi es an otherwise time-intensive

work process and even allows

the optimal insulation of complex

geometric substrates. The coating is

applied onto the substrate with a spray

gun. The system has been developed

especially for sprayable water based

insulating coatings based on Aerogel

fi llers.

The special characteristics of the coating provide outstanding insulation

results by using application thickness of only 5 - 10 mm. Especially

noteworthy is the tensional bonding with the substrate; it can be applied

without a primer on almost any substrate and it is extremely fl exible

with respect to temperature fl uctuations and elasticity. The material can

be altered to be fl ame-retardant if necessary. Areas of application are

basically all areas that require heat or noise insulation as well as a safe-

touch and anti-condensate coating.

The system is mobile and can therefore easily be operated on

construction sites. One version features a fi lling volume of 20 litres while

a larger system holds 40 litres. The standard scope of delivery includes

a 10-m hose package (air and material hose) and a handheld spray gun.

To operate the system only a standard water supply and min. 4 bar

compressed air intake is needed.

Holger Weidmann, Managing Director at Krautzberger GmbH, Eltville:

“We are very pleased about the placement among the fi rst three

participants selected for the surface technology award “The Surface

2012”. Effective team work between three mid-size companies made it

possible to shorten a time-intensive work process, protect resources, and

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by Paola Giraldo

e di ottimizzare le procedure. La collaborazione nel campo dell’isolamento termico ha creato nuovi percorsi. Ciò mostra ancora una volta la potenzialità innovativa delle aziende del trattamento delle superfi ci. Da oltre 110 anni, Krautzberger GmbH produce apparecchiature e sistemi per il mercato delle tecnologie di superfi cie, dagli aerografi ai sistemi di verniciatura.”

Dr. Dietmar Chmielewski, Direttore Generale di Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS), Ober Ramstadt:“Per conto di Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS) voglio ringraziare per il premio “The Surface 2012” che ci è stato attribuito. Vincere un premio ed essere fra i primi tre ci ha riempito di euforia e sicuramente corona un buon lavoro di squadra con i nostri partner Krautzberger e Worlee, che voglio rin-graziare allo stesso modo. Una buona squadra non è solo in grado di vince-re il Campionato di calcio tedesco ma anche di essere vincente nel lavoro e nell’innovazione. Per passare da un’idea a un prodotto con valore aggiunto

si ha bisogno di una visione ma anche di creatività, di una certa perseveranza, di ef-fi cienza all’interno della squadra e di una partnership basata sulla fi ducia. Noi cre-diamo che questo approccio sia partico-larmente vincente per le aziende di medie dimensioni.CIS è orgogliosa di aggiungere una nuo-va innovazione al proprio portafoglio che comprende prodotti di alta qualità sia tradi-zionali che all’avanguardia nel settore delle pitture e delle vernici. L’isolamento termico è di interesse di ognuno nel mondo di oggi: signifi ca operare in maniera sostenibile e utilizzare l’energia con effi cienza. Il premio “The Surface 2012” ci dimostra che con il

sistema premiato stiamo seguendo il cam-mino giusto e che abbiamo trovato un nuovo modo di risparmiare energia”.

Reinhold von Eben-Worlée, Direttore Generale e proprietario di Worlée-Chemie G.m.bH., Amburgo:“Come azienda di medie dimensioni cerchiamo fortemente di contribuire alla salvaguardia delle risorse e all’ottimizzazione dei costi implementan-do prodotti e procedure all’avanguardia. Il progetto congiunto di lavoro con Krautzberger e Caparol Industrial Solutions ha portato a nuove opportunità estremamente interessanti nel campo dei rivestimenti per isolamento termi-co. Siamo molto contenti che il nostro lavoro ci abbia fatto acquisire un posto tra i premiati del premio sulle tecnologie di superfi cie The Surface 2012”.

optimize procedures. The collaboration in the area of thermal insulation

forged new paths. This showcases again the innovative power of surface

technology companies. For more than 110 years, Krautzberger GmbH has

manufactured equipment and systems for the surface technology market,

from airbrush guns to paint systems.”

Dr. Dietmar Chmielewski, Managing Director at Caparol Industrial Solutions

GmbH (CIS), Ober Ramstadt:

“On behalf of Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS) we would like to thank

you for the awarded surface technology prize “The Surface 2012”. Winning

an award and being among the fi rst three has already put us in a certain

euphoric mood and certainly crowns the good teamwork with our partners

at Krautzberger and Worlee, who we would like to extend our thanks to at

this time. A good team is not only able to win in the German Soccer League

but also scores successfully in business and with innovations. From the idea

to the value-added product you need a vision as

well as creativity, a certain persistence, effi ciency

within the team and a partnering, trusting

collaboration which is only successful when all

work together. We believe that this is approach

works particularly well in mid-size companies.

CIS is proud to add another innovation to their

product portfolio in addition to high-quality

traditional and trend-setting produc ts in the

area of lacquers and paints. Thermal insulation

is a central topic in our enterprise group that is

very important and it is a topic that should be of

interest to everyone in today’s world, namely to

operate in a sustainable manner and to utilize

energy with ecological effi ciency. The award of

“The Surface 2012” prize shows us that we are

following the right path with the thus recognized

system and that we have found another way to conserve energy”.

Reinhold von Eben-Worlée, Managing Director and Owner of Worlée-

Chemie G.m.bH., Hamburg:

“As a mid-size company we try very hard to contribute to resource

conservation measures and cost optimization by implementing trend-

setting products and procedures. The joint project work with Krautzberger

and Caparol Industrial Solutions has led to extremely interesting new

opportunities in the area of thermal insulating coatings. We are very pleased

that our work garnered us a place among the awardees of the surface

technology prize “The Surface 2012”.

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BRAND-NEW

WEATHERING TESTING FOR THE AUTOMOTIVE INDUSTRYTest di invecchiamento accelerati e in esterno per l’industria dell’auto

A tlas Material Testing Technology is leader in weathering testing

for automotive industry with more than 70 years of experience.

Since 1948 the sole agent for Italy is URAI spa, that perform sales

and on-site services as well as calibrations for all the range of

products, directly from his premises at Milanofi ori Assago.

Atlas offers:

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• Outdoor weathering testing

• Methodology and standards development

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and glass

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Both the Interior and the Exterior components of the car can be

validate, in order to help you meet your quality goal, avoid

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Atlas’s unsurpassed Weather-Ometer®

Laboratory equipment with their

higher irradiance level, better fi lters for

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still set the state of the art in the “Water

cooled” Xenon Arc Lamp segment

while our “Air Cooled Lamp” Xenotest®

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When predicting how a car will stand

up to the elements, it isn’t enough to

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the products behaviours. Atlas supports

its customers by its Global Network of

Weathering Sites which include Main

climate conditions, well considering

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anni di esperienza. Dal 1948 agente unico per l’Italia è URAI Spa, in-caricata della vendita e del servizio in loco, della calibrazione di tutta la gamma di prodotti e servizi, direttamente dalla propria sede di Milanofi ori Assago.L’offerta comprende:• strumenti di laboratorio per prove di invecchiamento accelerato• siti certifi cati per esposizioni all’esterno• consulenza e messa a punto di metodi di prova• analisi delle prestazioni dei materiali: plastica, rivestimenti, tessili,

gomma e vetro• servizi di formazione ai clienti.

Con le strumentazioni Atlas la simulazione delle condi-zioni d’uso è riproducibile ed accurata. In que-

sto modo si ottengono risultati attendibi-li, attraverso i quali soddisfare gli obiettivi qualitativi, evitare i reclami e rafforzare la propria posizione di mercato. Gli inegua-gliati Weather-Ometer® con i livelli di ir-raggiamento così elevato ed i fi ltri con la migliore correlazione spettrale rappresen-tano ancora l’avanguardia nel segmento delle lampade ad arco di Xeno raffredda-te ad acqua mentre gli Xenotest® con lam-pada raffreddata ad aria guidano il proprio segmento di riferimento con un irraggia-mento unico 3SUN. Utilizzando una delle apparecchiature di laboratorio sopra men-zionate con cestello rotante o con quelle a piatto piano serie SUNTEST® (vedi Fig.) è possibile replicare le condizioni reali d’uso, risparmiando tempo e denaro durante le prove sul prodotto. Quando si cerca di pre-vedere come un’auto resisterà agli elemen-ti, non si puo tirare a indovinare. I test di in-vecchiamento in esterno sono necessari anche per capire meglio i comportamenti dei prodotti e la correlazione con i test in la-

boratorio. Atlas supporta i propri clienti con una rete globale di siti di esposizione all’esterno che

includono le principali condizioni climatiche e le re-lative temperature, precipitazioni ed inquinamento. ponent ability to

borete

includlative t


by Paola Giraldo

Le Solar Simulation Chambers di Atlas con-sentono invece di valu-tare oggetti ingombranti e multi-componente. In queste camere si pos-sono valutare sia il ca-rico di calore che l’in-vecchiamento alle radiazioni solari a lun-go termine in un am-biente a temperatura e umidità controllata, con lampade agli alogenuri metallici. Talvolta è necessario un programma di screening dei materiali per verifi care errori di for-mulazione con un esposizione artifi ciale particolarmente seve-ra. Il dispositivo UVTest™, per l’invecchiamento con lampade fl uorescenti, rappresenta lo stato dell’arte per lo screening de-gli effetti della sola energia solare ultravioletta (UVB-UVA) sui materiali.Per maggiori informazioni www.urai.it

withstand solar

radiation. In these

chambers both

heat load and long

term aging could be

evaluate in a controlled

temperature and

humidity environment

with metal halide

sunlight simulating

lamps.

Sometimes a material

screening program is

needed to check formulation errors with artifi cial harsh exposure.

Our UVTest™ fuorescent weathering device, is the more

convenient apparatus for screening the effects of the sun’s

ultraviolet energy on your material.

SUNTEST® fl at bed Xenon instruments are perfect for screening

new materials for various end-use conditions.

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3Paint accumulator“Columbus”

4Filtering cells forhigh temperatures

5“Andreae” filters

1 Rotoli, pannelli e cellein fibra di vetro

2 Rotoli e pannelliin fibra sintetica

3 Accumulatore vernice“Columbus”

4 Celle filtranti peralte temperature

5 Filtri “Andreae”

6 Cartucce filtranti

7 Filtri assoluti

8 Applicazioni speciali

1Rolls, panels andcells of glass fiber

2Rolls and panelsof synthetic fiber

6Filtering cartridges

7Absolute filters

8Special applications

[email protected] www.defil.it


BRAND-NEW

E3 (ELASTIC-ECO-ENERGY) CONCEPT FOR GEICO

Analizzando i consumi energetici di un impianto tradizionale per la pro-duzione di automobili, si evidenzia che il maggior consumo è imputabi-

le al reparto di verniciatura; in esso, i forni e le cabine di applicazione ne sono responsabili per più del 60 % del consumo totale.Il dimensionamento di queste parti di impianto è eseguito considerando la massima produzione oraria di scocche richiesta dal cliente. In particola-re, nelle cabine di verniciatura, il numero delle centrali di trattamento aria e dei gruppi di estrazione che garantiscono la ventilazione è individuato come compromesso tra la miglior soluzione tecnica, che vorrebbe una o più unità di ventilazione per ogni singola zona, e il costo di installazione che si riduce al ridursi del numero di apparecchiature installate (anche se di maggior portata).Ovviamente se la produzione è costantemente garantita il costo energetico di produzione è una costante nel costo scocca. Tuttavia, se la produzione non è costante e non satura completamente la cabina, si ha un sovradimen-sionamento della stessa rispetto alle momentanee esigenze di produzione e quindi una maggior incidenza sul costo di produzione per unità prodotta. Infatti, per come è concepita la cabina essa viene avviata e gestita nella sua completezza indipendentemente dalle scocche che la attraversano per es-sere verniciate (vedi fi gg. A e B).

T he analysis of the energy consumption of a traditional car

production plant shows that the highest consumption is

attributable to the coating operations; the ovens and the application

booths account for more than 60% of the total consumption.

The size of these parts of the plant is defi ned according to the

maximum hourly output of body shells required by the customer.

In particular, as regards the spray paint booths, the number of air

treatment and suction units ensuring ventilation is set as a compromise

between the best technical solution, which would involve one or more

ventilation units for each zone, and the installation costs: the less

equipment installed (even though with a higher capacity), the lower the

cost.

Obviously, if the production is continuous, the energy cost of

production is a constant in the body shell cost. On the other hand, if the

production is not constant and does not completely saturate the booth,

it is clear that the booth itself is oversized compared to the current

production needs and has a greater impact on the production cost

per unit produced. Namely, the booth always operates in its entirety,

regardless of the number of body shells to be painted (fi g. A and B).

E3 (Elastic-Eco-Energy) concet per Geico

Setting Booth

Eˆ3 Paint Booth

Traditional Paint Booth

Flo

w R

ate

Re

du

cti

on

m3/h

Flo

w R

ate

m3/h

E3 (Elastic-Eco-Energy) concet per Geico

Fig. A - Costo infunzione del fattore

di utilizzo

Co

nsu

mp

tio

np

er

un

it

Utilizationfactor

100%0

A

Cost as a function of the utilization factor.

Costo infunzione del fattoredi utilizzo.

B

Flow rate as a function of production.

Portata d’ aria in funzione della produzione.

A B

by Paola Giraldo

Concettualmente la cabina è costruita come una normale cabina di verniciatura ma durante la progettazione viene posta particolare attenzione alla suddivisone delle zone di applicazione e al modo in cui le stesse sono ventilate.Al ridursi dell’esigenza produttiva dello stabilimento, gli inverter sui motori dei ventilatori e le opportune setto-

rizzazioni mobili presenti in cabina sono in grado di sud-dividere e fermare la ventila-zione di alcune zone riducen-do il consumo energetico pur garantendo la produzione richiesta.Allo stesso modo la scelta del numero delle postazioni ma-nuali o del numero dei robot di applicazione è fatta consi-derando che, nel momento in cui alcune zone di cabina vengono spente, le rimanen-ti sono in grado di completare tutte attività previste.La progressiva diminuzio-ne della lunghezza operati-va della cabina non avviene in modo progressivo ma per gradi, ovvero per parti di cabi-na grazie all’ utilizzo di un sof-tware di gestione dedicato.Questa soluzione, in caso di dissaturazione dell’impian-to, riduce l’ impatto del costo energetico sul costo scocca

perché permette di ridurre l’ incidenza del suo aumen-to nel caso di un calo di produzione, “adeguando” il co-sto di gestione alla produzione reale. Ad esempio, per un impianto di verniciatura di 30 vetture/ora installato nel centro Europa con periodi di produzione pari all’80% del nominale si può avere un risparmio energetico del 25 %.Sullo stesso concetto è impostato il forno E3 dove il nu-mero di gruppi di riscaldo in funzione viene ridotto in fun-zione della produzione del forno.Per ulteriori informazioni www.geico-spa.com

From the conceptual point of view, this booth is built

like a normal spray paint booth, but during its design

phase particular attention has been paid to the

subdivision of the application areas and to the way in

which they are ventilated.

When the production needs decrease, the inverters

on the fans motors and

the dividers in the booth

can separate and stop the

ventilation of certain areas,

thus reducing the energy

consumption while ensuring

the required production.

Similarly, the number

of manual stations and

application robots is

defi ned so that, when some

areas of the booth are

switched off, the other ones

are able to complete all the

planned activities.

The decrease of the

working length of the

booth does not take

place progressively but

by degrees, i.e. area by

area, using dedicated

management software.

This solution reduces the

impact of the energy costs

on the cost of the body

shell, since it allows to

reduce the incidence of

their increase in the case of a drop in production,

“adapting” the operating costs to the real production.

For instance, for a painting plant handling 30 cars/

hour installed in central Europe, with periods of

production equal to 80% of the nominal value, an

energy saving of 25% can be achieved.

This concept has been applied to the E3 oven, where

the number of heating units in operation is reduced

as a function of the oven’s production rate.

For further information: www.geico-spa.com

E3

Production 100%

E3

Production 75%

E3

50%

Production 50%

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TORAN 3


BRAND-NEW

PANGBORN EUROPE: AIRPEENING MACHINES FOR GEARSAND GEAR SHAFTSPANGBORN EUROPE: pallinatrici ad aria compressa per ingranaggi edalberi di cambi motore

A compact and versatile airpeening machine to treat gears

and gear shafts has been engineered by R&D Department of

Pangborn Europe, a company located in Caronno Pertusella (VA),

Italy, for a leading Automotive Manufacturer.

The airpeening machine, fully programmable, is equipped with 2-axis

nozzle movement. The workpieces are loaded on satellites, mounted

on a rotary table, and provided with specifi c customized piece holders

designed to accommodate

several types of workpieces

with a remarkable advantage

on setup time and operating

cost savings. To prevent any

damage to the machined

workpiece areas, special

protections are automatically

positioned during the

shotpeening.

In order to control the

shotpeening parameters and

the consequent results, the

machine is equipped with

specifi c devices:

Rotation speed control to

detect the uniform coverage

of the workpiece during the

process; Magnetic valves

to control and adjust the

abrasive fl ow; Abrasive hose leakage detection.

On the basis of the process parameters, recorded and analyzed

by the PLC, a marking system provides to identify the peened

workpiece at the end of the treatment, prior to workpiece unloading.

Manual or robot-assisted loading and unloading of the airpeening

machine are available.

The PNAS airpeening series offers varied versions to satisfy all

production requirements.

The production range of Pangborn Europe includes also

wheelpeening machines for applications in automotive and

aerospace industries.

Pangborn Europe is part of PANGBORN Group, world-leading

manufacturer of surface preparation systems, equipments and

services, headquartered in the USA.

More information on www.pangborneurope.com

P er applicazioni nel settore automotive il Centro R&D di Pangborn Europe Srl di Caronno Pertusella (VA) ha recentemente realiz-

zato una pallinatrice ad aria compressa molto versatile ed al tempo stesso compatta.La pallinatrice, completamente programmabile ed automatica, è do-tata di ugelli di pallinatura disposti su 2 assi lineari. I pezzi da trattare sono posizionati su satelliti, montati su una tavola rotante, e prov-

visti di specifi ci portapezzi in-gegnerizzati per accogliere diverse tipologie di pezzi con notevole benefi cio sui tem-pi di attrezzaggio e sui costi di esercizio. Per effettuare il trattamento nelle sole zone richieste, appositi dispositivi automatici proteggono i pez-zi durante le fasi di pallinatura.Allo scopo di monitorare i parametri di processo e ga-rantirne i risultati, particolar-mente sensibili in questo spe-cifi co trattamento, l’impianto è munito di dispositivi dedi-cati che controllano la co-stante esposizione del pez-zo al trattamento, il controllo e la regolazione della porta-

ta dell’abrasivo lanciato, così come la verifi ca di eventuali perdite di pressione nell’alimentazione dell’abrasivo.I dati di processo raccolti e controllati dal PLC permettono, mediante un sistema di marcatura, di identifi care il pezzo al termine del proces-so e prima che lo stesso sia scaricato dalla pallinatrice.La pallinatrice può essere asservita da un robot di carico e scarico oppure manualmente da operatore.La serie di pallinatrici ad aria compressa PNAS comprende varie versioni in grado di soddisfare i più differenziati fabbisogni produttivi. Pangborn Europe produce inoltre pallinatrici a turbine per applicazio-ni nel settore automotive ed aeronautico.Pangborn Europe appartiene al Gruppo PANGBORN, leader mon-diale nella produzione di sistemi, impianti e servizi peril trattamento delle superfi ci, con sede negli Stati Uniti.Per ulteriori informazioni: www.pangborneurope.com


TITOLO INGLESE ................ ................ ................Titolo italiano

by Paola Giraldo

alte

rego

stud

io.it

Alcea produce vernici nel rispetto dell’uomo e dell’ambienteAlcea manufactures paints respecting man and environmentazienda certificata da CERTIQUALITY /certified company by CERTIQUALITYUNI EN ISO 9001:2008 - UNI EN ISO 14001:2004 - BS OHSAS 18001:2007

www.alcea.com

STRONGEST

INDUSTRIAL COATINGS DIVISIONINDUSTRIAL COATINGS DIVISION

tecnologia per prodotti acrilicialta resistenza chimica ed alle intemperie

da applicare per elettrodeposizione catodica

technology for high chemicaland weathering resistance acrylic coatings to be applied by cathodic electrodeposition

Cortek® ED C6200

Industria


ipcmN°16 - July/August

®

... On the road to IPCM® n. 16......Verso IPCM® n. 16...

“Materials, Resources, Process Optimization” the theme of 2012 edition.

“Materiali, Risorse, Ottimizzazione dei Processi” il tema dell’edizione 2012.

Thanks to Stopaq for having invited IPCM to this exciting event!

Un ringraziamento a Stopaq per aver invitato IPCM a questo evento emozionante!

Aggregazione ECOat

Meeting Politecnico di Milano 18 luglio 2012

IPCM is offi cial media partner of this network of Research Entities and SMEs working in the production and application of surface coatings and treatments for the development and the enhancing of national technological clusters.

IPCM è media partner uffi ciale di questa aggregazione di enti di ricerca e PMI attive nella produzione e applicazione di materiali di rivestimento e trattamento superfi ciale per lo sviluppo e il potenziamento di cluster tecnologici nazionali.


A MULTINATIONAL COMPANY SPECIALISING IN THE STRIPPING AND RECOVERY OF ALLOY WHEELSSverniciatura per la manutenzione degli impianti di verniciatura e per il recupero di cerchi in lega, e altri manufatti nel settore automobilistico.

Francesco Stucchi P aint stripping is an essential operation for the recovery of defective parts and for the

maintenance of equipment, holders, grates and other components of an industrial coating system.As regards the maintenance, for example, it is very important to keep the hanging hooks of a coating plant clean. Especially with the electrostatic application technology, it is necessary to periodically remove the layer of polymerised paint that is deposited on the frame. In fact, the polymeric fi lm is an insulator and negatively aff ects the electrostatic fi eld, thus generating more overspray and inhomogeneity in the fi lm thickness and therefore increasing the waste of paint and of heat required for the polymerisation, as well as smearing or polluting the parts to be coated. Clearly, the quality of the fi nish itself can be undermined by a lack of maintenance.

L a sverniciatura è un’operazione fondamentale per il re-cupero di pezzi difettosi e per la manutenzione di ap-

parecchiature, supporti, griglie e altre parti di un sistema di verniciatura industriale.Nella manutenzione, per esempio, è molto importante mantenere puliti i ganci per l’appensione dei manufatti di un impianto di verniciatura. Soprattutto con la tecnologia d’applicazione elettrostatica, è necessario rimuovere pe-riodicamente lo strato di vernice polimerizzata che si de-posita sul telaio. Il fi lm di natura polimerica, infatti, fa da isolante e infl uisce negativamente sul campo elettrostatico generando maggior overspray, incostanza nello spessore del fi lm e di conseguenza aumenta lo spreco di vernice e di calore necessario per la polimerizzazione, oltre ad imbrat-tare o inquinare i manufatti da rivestire. Ne consegue che anche la qualità fi nale della fi nitura di un manufatto può essere infi ciata da una mancata manutenzione.

HIGHLIGHT OF THE MONTH


The current paint removal systems use diff erent technologies: - Mechanical: shotblasting systems, shot peening

systems and other alternative systems to sandblasting- Thermal: static pyrolytic ovens or fl uid-bed ovens- Chemical: low environmental impact acids or bases - Cryogenic: plants using liquid nitrogen- Electrical: induction systems.The emergence of these technologies is due to the fact that there is not any stripping system suitable for the treatment of all types of metals and of parts of any shape.The paint removal process of an object may comprise several of these technologies: in order to paint strip a hanging hook with a 5 mm thick paint layer, for example, it is possible to use either a pyrolytic or a cryogenic system, but afterwards it is often necessary to shotblast the part to remove the last traces of paint.The remarkable development in recent years of the modern stripping systems has allowed great savings also as regards the recovery of defective components, which would otherwise be discarded because they are not perfectly coated.

Stripping of Alloy WheelsA product particularly sensitive to the quality of the fi nish is the alloy wheel. Whether designed to be mounted on new cars or intended for the aftermarket, alloy wheels, in aluminium or even in magnesium, must have no defects. A wheel is discarded even if there is a little dot on the paint fi lm.Until about twenty years ago, the defective wheels were remelted to recover the raw material with enormous costs. The operation was partially justifi ed since this type of product has a high selling cost.In Italy, as elsewhere in Europe, companies providing

I sistemi di sverniciatura oggi utilizzano diverse tec-nologie: - Meccanica; granigliatrici, pallinatrici e altri sistemi alter-

nativi alla sabbiatura- Termica: forni pirolitici statici o a letto fl uido- Chimica: prodotti acidi o basici a basso impatto ambientale- Criogenica: impianti che utilizzano azoto liquido- Elettrica: sistemi a induzione.La nascita di tutte queste tecnologie è dovuta al fatto che non esiste un sistema di sverniciatura adatto a trattare tutte le tipologie di metalli di qualsiasi forma.Il ciclo di sverniciatura di un manufatto può comprende-re diverse di queste tecnologie: per sverniciare un gan-cio d’appensione con uno spessore di vernice di 5 mm., ad esempio, si può utilizzare il sistema pirolitico o quel-lo criogenico, ma dopo è spesso necessario granigliare il pezzo per togliere gli ultimi residui di vernice.Il notevole sviluppo avuto negli ultimi anni dai mo-derni sistemi di sverniciatura, ha consentito un gran-de risparmio anche per quanto riguarda il recupero di manufatti con difettosità, che altrimenti andrebbero scartati perché non perfettamente verniciati.

Sverniciatura di cerchi in legaUn prodotto particolarmente sensibile alla qualità della fi nitu-ra, è la ruota in lega. Che siano destinate a essere montate su vetture nuove, o che siano destinate all’after market, i cerchi in lega d’alluminio, se non addirittura in magnesio, non devo-no presentare alcuna difettosità. Il cerchio è scartato anche se presenta una piccola puntinatura sul fi lm di vernice.Fino a una ventina d’anni fa i cerchi difettosi erano rifusi, per recuperare la materia prima, con costi enormi. L’operazione era parzialmente giustifi cata poiché questo tipo di manufatti ha un costo di vendita alto.In Italia, come nel resto d’Europa, si sono costituite società

1

Alloy wheels waiting to be paint stripped.

I cerchi in lega in attesa di essere sverniciati.

2

Diff erent components at the entrance of the chemical treatment.

Manufatti diversi all’entrata dell’impianto di sverniciatura chimica.

1 2


A Multinational Company Specialising in the Stripping and Recovery of Alloy Wheels

a stripping contractor service have then been started. Each one of them is specialised in one or more sectors: architecture, with systems dedicated to the stripping and recovery of aluminium profi les; recovery of small parts, of hooks and grates, of large-sized components; even cleaning of entire car bodies or plastic components. Finally, there are companies known for their alloy wheels stripping and recovery service.The companies that operate in full compliance with the environmental regulations and have invested in people and new technology in this market are able to ensure good results and a quality service.One such company is ABL-Technic Entlackung GmbH, which can now be considered a true stripping multinational company.In Italy, it has a plant in Brescia, where the production is dedicated to the recovery of aluminium alloy wheels (Fig. 1). ABL works for the Italian companies operating for the major German car manufacturers (Volkswagen, BMW, Audi, Mercedes, etc.). The remaining other production is devoted to the stripping of hooks, suspended tray conveyors and coating plants equipment (Fig. 2).The group consists of thirteen plants in ten European countries and a new opening in the USA.“The group turnover comes from the automotive sector, and from the general industry – Gernot Bogensberger, General Manager of the Italian plant explains. – Being closely connected with the German market, the Italian plant has been little aff ected by the Italian economic situation and therefore it has been able to grow steadily.”“The problem in these years of international growth – Bogensberger continues – has not been to fi nd new customers, but to fi nd specialised workers. The fact that ABL has not virtually any competitor forces the company to train its own staff , from the operators to the managers.”

organizzate nel fornire il servizio di sverniciatura conto terzi. Ognuna di esse si è specializzata in uno o più settori: chi opera nel settore dell’architettura con sistemi dedicati alla svernicia-tura e recupero di profilati d’alluminio; chi si è dedicato al re-cupero delle minuterie, dei ganci e delle griglie, dei manufatti di grandi dimensioni; addirittura sono nate aziende che sverni-ciano intere scocche d’auto o componenti in materiale plastico.Ci sono poi aziende che si sono imposte nel mercato per la sverniciatura e il recupero delle ruote in lega.Le aziende che operano nel pieno rispetto delle normative ambientali e che hanno investito in uomini e tecnologie, oggi garantiscono il risultato finale e la qualità del servizio.Una di queste aziende è ABL-Technic Entlackung GmbH oggi si può considerare una vera e propria multinazionale della sver-niciatura.In Italia è presente con uno stabilimento a Brescia, dove la maggior parte della produzione è dedicata al recupero dei cerchi in lega d’alluminio (fig. 1). ABL fornisce le aziende ita-liane che operano per le maggiori aziende tedesche di pro-duzione auto (Volkswagen, BMW, Audi, Mercedes etc.).Il resto della produzione riguarda la sverniciatura di ganci, bi-lancelle e attrezzature per gli impianti di verniciatura (fig. 2). Il gruppo è formato da tredici stabilimenti in dieci paesi europei e da una nuova sede negli Stati Uniti.“Il fatturato del gruppo proviene dal settore automotive e dalla General Industry – spiega Gernot Bogensberger, general ma-nager Italia. Il fatto di essere strettamente collegati col mercato tedesco, ha permesso anche allo stabilimento italiano di cre-scere costantemente, essendo poco influenzato dalla situazio-ne economica dell’industria italiana”.“Il problema riscontrato in questi anni di costante crescita a livel-lo internazionale - continua Bogensberger - non è stato quello di trovare nuovi clienti ma quello di trovare mano d’opera specializ-zata. Il fatto che ABL non abbia in sostanza concorrenti, impone all’azienda di formare al proprio interno il personale, sia per quan-to riguarda gli operatori, sia i responsabili dei vari stabilimenti”.

3

A pyrolitic oven, designed and built by a company of the ABL Group.

Un forno pirolitico, progettato e costruito da un’azienda facente parte del gruppo ABL.

4

An automatic plant for the stripping of aluminium alloy wheels.

Un impianto automatico per la sverniciatura dei cerchi in lega d’alluminio.

3 4



Stripping Plants in ABLABL uses all the technologies now available on the market. All systems that operate at the group’s plants have been designed and patented exclusively for ABL. With the aim to create systems that were as much as possible tailored for its needs, the German company has started a business dedicated to the manufacturing of equipment exclusively for its own needs. The pyrolytic stripping ovens (Fig. 3), the tanks and the equipment for the chemical treatment, the washing systems and the conveyors have been all designed and built for the exclusive use of the group. Even a new shotblasting machine that will be supplied to all the stripping centres around the world is under study.“A paint stripping technology that, despite being devoted to a niche market – Bogensberger says, – is really rewarding is the so-called “soft” stripping used for the treatment of magnesium alloy wheels intended for the top of the range sports cars. This paint stripping process requires the use of special systems, both manual and automatic (Figs. 4-5). The stripping product is not acid-based like the one used for the aluminium alloy wheels, but it is a specially formulated alkaline-based product.”As previously mentioned, most of the turnover comes from the automotive sector. All plants of the group are strategically located in the immediate vicinity of the car manufacturers’ main production plants, so as to minimise transportation costs and delivery times.“The close ties with the leading manufacturers of motor vehicles – Bogensberger concludes – led us to start Air Tec, a company specialising in the management of spray painting booths at the car production plants. Air Tec has a new fi lter that has been mounted inside these large booths and that ensures an energy saving of about 30%.”

Gli impianti di sverniciatura in ABLABL dispone di tutte le tecnologie presenti oggi sul mer-cato. Tutti gli impianti che operano negli stabilimenti del gruppo, sono stati progettati e brevettati esclusivamen-te per ABL. Con lo scopo di creare sistemi che fossero il più possibile customizzati per le proprie esigenze, l’azien-da tedesca ha creato una società dedicata alla realizza-zione d’impianti solo ed esclusivamente per le proprie esigenze. I forni per la sverniciatura pirolitica (fi g. 3), le vasche e gli impianti per il trattamento chimico, i sistemi di lavaggio e i vari trasportatori sono stati tutti progetta-ti e costruiti per l’utilizzo esclusivo della multinazionale. Addirittura è in fase di studio anche una nuova graniglia-trice che sarà fornita a tutti i centri di sverniciatura sparsi

per il mondo.“Una delle tecnologie di sverniciatura che pur essendo dedicata a una nicchia di mer-cato - riprende Bogen-sberger - è quella che ci sta dando grandi soddisfazioni, è la co-siddetta sverniciatura “soft” utilizzata per la sverniciatura di ruote in lega di magnesio ri-servate alle auto spor-tive top di gamma.Questo tipo di sverni-

ciatura utilizza impianti speciali, sia manuali sia automa-tici (fi gg. 4-5). Il prodotto sverniciante utilizzato non è a base acida come quello utilizzato per i cerchi in lega d’al-luminio, ma si tratta di un prodotto appositamente for-mulato a base alcalina”.Come detto in precedenza, il 90% del fatturato provie-ne dal settore automotive. Tutte le sedi operative del gruppo sono strategicamente poste nelle immediate vi-cinanze dei principali stabilimenti produttivi delle case automobilistiche, in questo modo si riducono al minimo i costi di trasporto e i tempi di presa e consegna del ma-teriale.“Lo stretto legame con i più importanti produttori di au-toveicoli – termina Bogensberger - ci ha portati a crea-re Air Tec, azienda specializzata nella gestione delle cabi-ne di verniciatura negli stabilimenti di produzione auto.Air Tec ha un nuovo fi ltro che è stato montato all’inter-no di queste grandi cabine e che consente un risparmio d’energia di circa il 30%”.

5

A plant for the “soft” stripping of magnesium wheels with the use of alkaline products.

Impianto per la sverniciatura “soft” dei cerchi in magnesio on l’utilizzo di prodotti a base alcalina.

“dpacscss“sistQ

5


INTEGRATED SYSTEMS FOR COATING PARTS OF CARS AND COMMERCIAL VEHICLES Cicli integrati per la verniciatura di componenti auto e veicoli commerciali

Giuseppe Tarquini Arsonsisi Technological Coatings, Lainate (MI), [email protected]

T he car coating process of the latest generation has reached a very high level in terms of quality

as well as durability and appearance. This is true both for the body shell, where the levels reached by the modern paints are evident even to an untrained eye, and for the interiors and, most of all, for the mechanical components, where the coating plays a functional, rather than aesthetic role.In the fi eld of fi nishing, the industry of cars and car components – both OEM and aftermarket – seeks answers to two diff erent instances: the fi rst one concerns the aesthetics and functionality of coatings, e.g. matchability of fi nishes between substrates of diff erent nature requiring diff erent paints (metal/plastic - powder/liquid) or between interior and exterior components; scratch and abrasion resistance; resistance to chemical agents and outdoor exposure; and mechanical strength and corrosion resistance for the mechanical components.

L a verniciatura delle auto di ultima generazione ha raggiunto un livello veramente elevato sia in termi-

ni di qualità che di durata e aspetto. Questo è vero tan-to per la carrozzeria, dove il livelli raggiunti dalle mo-derne vernici saltano all’occhio anche a uno sguardo non esperto, quanto per gli interni e soprattutto per i componenti meccanici di un’auto, dove la verniciatura riveste ruoli più funzionali che estetici.L’industria dell’auto e dei suoi componenti – sia primo impianto che per aftermarket - nel campo della fi nitura cerca risposte a due istanze diverse: una di esse è lega-ta all’estetica e alla funzionalità delle vernici, ad esem-pio l’accoppiabilità delle fi niture fra substrati di natu-ra diversa che richiedono prodotti vernicianti diversi(metallo/plastica – polveri/liquido) oppure fra compo-nenti interni ed esterni; la resistenza al graffi o e all’abra-sione, la resistenza agli agenti chimici e all’esposizione in esterno, oppure la resistenza meccanica e alla corro-sione per i componenti meccanici.



The second instance concerns the optimisation of the industrial coating processes, i.e.: the lower the energy consumption, the greater the effi ciency and rapidity and the lower the use of resources and materials, the environmental impact and the costs.The current challenge for the coating manufacturers is to off er paint products capable of understanding, balance and meet all these requirements.Arsonsisi Technological Coatings, based in Lainate (MI), Italy, off ers a 360° approach to the automotive industry, especially to the fi elds of mechanical components and plastic parts, through the application of advanced technologies for each type of component. The ISO-TS certifi cation and the presence of diff erent companies within the Group, each one specialising in the development of diff erent coating systems for the various components and substrates, with its own know-how and research laboratory, ensure a research approach and high customisation of the systems.Figure 1 shows some car parts that can be treated with the systems produced by the Arsonsisi Technological Coatings Group.

PlasticsFor decades now, plastics have become essential for the automotive industry.For many years, they have been used only in the passenger compartments or for “classic” exterior components, such as bumpers, spoilers and mirror supports, while now they are used also for those parts of the bodywork that were previously produced only in sheet metal, such as doors, wings or bonnets. Nowadays, however, “plastic” is too generic a term, since there exist many diff erent types of plastic substrates.The paint manufacturers must be able to meet the application and quality requirements of each plastic, but also to ensure the matching of the fi nishes (especially as regards colour) between diff erent plastics or between plastic and metal. Sebino Industria Vernici – an Italian company based in Berlingo (BS), Italy, which in the Arsonsisi Group is the one specialising in coatings for plastics and light alloys – has developed some solvent-based acrylic base coats allowing to obtain excellent, uniform results in terms of look as well as of physical-chemical resistance, both in the one-component and the two-component version. In the plastics

La seconda istanza è legata all’ottimizzazione dei pro-cessi industriali di verniciatura, ossia: minori consu-mi energetici, maggior effi cienza, rapidità, riduzione dell’impiego di risorse e materiali, riduzione dell’im-patto ambientale, abbattimento dei costi.La sfi da attuale per un produttore di vernici è quella di off rire prodotti vernicianti in grado di cogliere, ar-monizzare e soddisfare tutte queste esigenze.Arsonsisi Technological Coatings di Lainate (MI) off re un approccio a 360° al mondo dell’industria dell’au-to, soprattutto quella dei componenti meccanici e delle parti in plastica, grazie all’applicazione di tec-nologie di punta per ogni tipologia di componente.La certifi cazione ISO-TS e la presenza all’interno del Gruppo di diverse aziende, ognuna specializzata nel-la messa a punto di cicli vernicianti diversi a secon-da del componente e del substrato, con il proprioknow-how e il proprio laboratorio di ricerca, garanti-scono un approccio di ricerca e di elevata customizza-zione dei cicli.La fi gura 1 mostra alcune parti di un’auto che posso-no essere verniciate con i cicli del Gruppo Arsonsisi Technological Coatings.

PlasticaDa decenni ormai le materie plastiche sono diventate indispensabili per l’attuale industria automobilistica.Per tanto tempo sono state usate solo negli abitaco-li o per componenti esterni “classici” come paraur-ti, spoiler o supporti per gli specchietti; oggi invece la materia plastica è utilizzata anche per quelle par-ti di carrozzeria che in precedenza venivano prodotte esclusivamente in lamiera, ad esempio portiere, pa-rafanghi o cofani. “Plastica” è però un termine oggi troppo generico, dal momento che esistono moltissi-me tipologie diverse di substrati plastici. Il produttore di vernici deve essere in grado di soddisfare i requisiti applicativi e qualitativi di ogni singola materia plasti-ca, ma anche di garantire l’abbinamento delle fi nitu-re (soprattutto in materia di tinta) fra polimeri plasti-ci diversi e fra plastica e metallo. La Sebino Industria Vernici di Berlingo (BS) - che nel Gruppo Arsonsisi è l’azienda specializzata nelle vernici per materie pla-stiche e leghe leggere - ha messo a punto dei fondi acrilici a solvente che consentono di ottenere risultati eccellenti sia in termini di aspetto fi nale che di resi-stenze chimico-fi siche, con rese uniformi e compat-te sia nella versione monocomponente che bicompo-nente. Nel settore della plastica le vernici all’acqua


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fi eld, the water-based paints are struggling to take off , although recently the demands for tests with water-based systems have increased.

Light AlloysLight alloys, such as aluminium, are being increasingly used in the construction of a car (roof rails, valve covers, window mechanisms…), although still widely used especially for the wheel rims.The mixed coating systems (powder + liquid) developed by Sebino Industria Vernici meet the most stringent specifi cations of the major international car manufacturers. Thanks to their quality and fl exibility of use, they can be used on many types of plants and with diff erent application systems and are also available in versions with a low environmental impact.As for the market trends for the alloy wheels fi nishing, the water-based systems are more and more appreciated (more on the German market than in Italy), but there is also a return to the diamond fi nishing (ref. fi g. 1).

MetalIron is used for the vast majority of the mechanical components of a car, from the suspension springs, brake pads, oil fi lters and skeletons of seats up to the windscreen wipers and the headlamps.For the fi nishing of these components, powder coatings are now widely used, also thanks to the technological evolutions occurred.Since they are hidden components, their coating does not have to ensure a good look, but rather functionality, performance and reliability.Many of these components require a combination of cataphoresis + powders (mainly epoxy and hybrid powders: the acrylic and polyester powders are used if the components are for external use, e.g. for the windows, and therefore require more gloss and durability). As regards research, the Arsonsisi laboratories are developing cataphoretic coatings with increasingly low curing temperatures, so as to meet that need for process optimisation mentioned at the beginning of the article.Some car parts in steel, such as the wheels, are still coated with cataphoresis + water-based polyurethane fi nish, while for the brake discs the trend is toward the adoption of liquid water-based UV systems.

stentano a decollare, nonostante in tempi recenti si siano moltiplicate le richieste per eff ettuare dei test con cicli base acqua.

Leghe leggereLe leghe leggere, come l’alluminio, trovano sempre maggior impiego nella costruzione di un auto (roof rail, coperchi coprivalvole, meccanica fi nestrini…) pur es-sendo ancora oggi largamente diff use soprattutto per i cerchi della ruote. I cicli di verniciatura misti (polvere + liquido) messi a punto da Sebino Industria Vernici soddisfano i più severi capitolati delle maggiori case automobilisti-che internazionali. Per qualità ed elasticità di impiego possono essere impiegati su molteplici tipi di impianti e con diversi sistemi applicativi, e sono disponibili an-che in cicli a basso impatto ambientale.Le tendenze di mercato per la fi nitura delle ruote in lega spingono verso l’adozione di cicli a base acqua (soprattutto sul mercato tedesco, meno su quello ita-liano) ma segnano anche un ritorno alla fi nitura dia-mantata (rif. fi g. 1)

Metallo Il ferro è il materiale impiegato per la stragrande mag-gioranza dei componenti meccanici di un’auto, dalle molle per sospensioni, alle pastiglie freno, ai fi ltri olio, agli scheletri dei sedili, fi no ai tergicristalli e ai fari.Per la fi nitura di questi componenti le vernici in pol-vere sono una realtà acquisita grazie anche all’evolu-zione impiantistica. Per questi componenti si parla di una fi nitura poco estetica, trattandosi di componentistica nascosta, ma con una valenza elevata per funzionalità, prestazioni e affi dabilità. Molti di questi componenti richiedono un ciclo cataforesi + polveri, principalmente epossidi-che e ibride (le polveri acriliche e poliesteri sono im-piegate qualora i componenti siano esterni, come le vele dei fi nestrini, e quindi richiedano maggior bril-lantezza e durabilità). Dal punto di vista della ricerca, i laboratori Arsonsisi stanno studiando vernici cataforetiche con tempera-ture di reticolazione sempre minori, proprio per sod-disfare quell’istanza di ottimizzazione del processo cui si accennava in apertura dell’articolo.Alcuni componenti auto in acciaio, come le ruote, so-no ancora verniciati con cataforesi + fi nitura poliure-tanica all’acqua mentre per i dischi freno la tendenza è verso l’adozione di cicli UV liquidi all’acqua.



Nella carrozzeria industriale, al contrario, le vernici liquide sono ampiamente diff use sia per cicli a due strati che a mano unica. Le tecnologie di fi nitura im-piegate – che nel Gruppo sono prodotte da Elcrom di Udine - spaziano da quella a solvente a quelle idro-solubili più recenti, con sistemi acrilici o poliureta-nici abbinati a fondi della stessa natura o epossidici. Sempre più diff usi sono i cicli ad alto solido con un contenuto di COV <420 g/l come previsto dalle nor-mative a livello europeo.I requisiti qualitativi nel settore dei veicoli industriali sono diversi: se per la cabina si richiedono fi niture lu-cide con qualità automotive, per il cassone e il telaio, parti sottoposte a notevoli stress, sono necessari cicli

In the industrial bodyworks fi eld, conversely, the liquid coatings are widely used for both the one layer and the two layer systems. The technologies used – which are produced within the Group by Elcrom of Udine – range from the solvent-based coatings to the water based ones, with acrylic or polyurethane systems with basecoat of the same nature or epoxy. The high solid systems with a VOC content <420 g/l, as required by the European regulations, are increasingly widespread.The quality requirements in the commercial vehicles sector are diff erent: while for the cabin an automotive standard, high-gloss fi nish is required,

Window trimSubstrate: SteelFinish: powder coating PE Superdurable

Brake shoeSubstrate: SteelFinish: 3 coat systemPretreatmentapplication of Eposeb primer, serie 3.8.01 and 3.8.03application of base coat, serie 3.5.05application of Sebacryl TRS, serie 3.8.89

Alloy wheel - “diamond-cut” effectSubstrate: AluminiumFinish:Pretreatmentapplication of a powder coating primerapplication of Sebidur / Sebifl ex, serie 3.5.20diamond-cut machiningcleaning and pretreatmentapplication of a powder clear coatapplication of Sebidur TRS, serie 3.5.20

Window mechanismSubstrate: Steel/AluminiumFinish:CataphoresisPowder coating Hybrid PE55 9403

DashboardSubstrate: PPFinish: 3 coat systemPretreatment: Flame-hardeningapplication of 2K Sebin Primer for PPapplication of 2K base coat MP3 colouredapplication of top coat with soft touch effect, serie 3.8.89

1

© [email protected]


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high resistance to mechanical and physical stress is expected for the body, and for the chassis. Some applicators have recently replaced the traditional system used on chassis (epoxy or acrylic base coat with polyurethane fi nish) with Arsonacryl F/F. This is a acrylic-polyurethane one-layer paint system with high adhesion on diff erent metal substrates, catalysed with aliphatic isocyanates, with high corrosion protection performances thanks to high content of corrosion inhibitors, and last but not least good appearance.The economic aspect is very interesting too, because this product is versatile and provides good results with a single application. It is available in diff erent versions with diff erent gloss and is avaible for high thickness applications on chassis with special structures.

ConclusionsThe automotive market is quite conservative: changes in technology require a rather long time as well as a considerable bureaucratic cost due to the many approvals needed.The car manufacturers and the producers of car components pay extreme attention to the process control, especially at this dynamic stage of the market: they work at full speed, therefore they require constant process and product conditions to minimise waste and quality problems. The Arsonsisi Technological Coatings Groups is able to handle this aspect also thanks to the ISO-TS certifi cation, essential to work in this fi eld.

ad alta resistenza meccanica e fi sica. Alcuni allestito-ri hanno recentemente sostituito con soddisfazione il ciclo tradizionale per telai (fondo epossidico o acrili-co con fi nitura poliuretanica) con le serie Arsonacryl F/F a mano unica, prodotti vernicianti di natura acril-poliuretanica con ottima adesione diretta su svariati supporti metallici, catalizzati con isocianato alifatico, che coniugano prestazioni anticorrosive grazie all’alto contenuto di inibitori di corrosione e prestazioni este-tiche nel tempo. L’aspetto interessante è quello eco-nomico, perché le serie a mano unica risultano parti-colarmente versatili e garantiscono risultati con una sola passata. Sono disponibili con diversi gradi di bril-lantezza e si prestano anche ad applicazioni ad alto spessore su telai con strutture particolari.

ConclusioniIl mercato automotive è piuttosto tradizionalista: i cambiamenti di tecnologie richiedono tempi abba-stanza lunghi, con un costo burocratico notevole a causa di una serie di omologazioni richieste dal pro-duttore di auto.Le case automobilistiche e le aziende che producono i componenti auto pongono estrema attenzione al con-trollo del processo, soprattutto in questa fase di merca-to abbastanza dinamica: lavorano a pieni regimi per cui richiedono condizioni stabili di processo e di prodotto per ridurre al minimo scarti e problemi di qualità. Il gruppo Arsonsisi Technological Coatings è in grado di gestire questo aspetto anche grazie alla certifi ca-zione ISO-TS che risulta indispensabile per lavorare nel settore.

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RUBBER OR WIRE MESH BELT SHOTBLASTERS FOR THE TREATMENT OF MECHANICAL PARTS IN THE AUTOMOTIVE FIELDGranigliatrici a nastro in gomma o in rete metallica per il trattamento di particolari meccanici nel settore automotive

Loris Pezzoni Turbotecnica,Legnano (MI), [email protected]

L a preparazione meccanica delle superfi ci tempo fa era chiamata semplicemente “sabbiatura”. In eff etti,

il materiale abrasivo utilizzato e proiettato sulle superfi ci da pulire era sabbia metallica derivata da scarti di fonde-ria. Questo termine comprendeva tutte quelle macchine, automatiche o manuali, utilizzate per l’asportazione dei bave di fusione, delle calamine, degli strati di ossido e così via per creare una struttura superfi ciale del manufatto in grado di permettere un eff etto specifi co della superfi cie o, semplicemente, la corretta adesione della vernice sul sub-strato metallico.Oggi il termine “sabbiatrice” è ancora utilizzato soprattut-to dai player storici del settore ma si riferisce a macchine e prodotti completamente diversi.Pallinatrici (Shot Peening) e granigliatrici a tavola rotante, a tappeto, a carico sospeso, con trasportatore a rulli o a nastro sono i nuovi termini che si riferiscono alle moder-ne macchine e che proiettano graniglie realizzate in diver-si materiali: metallici, (dall’acciaio inossidabile alla ghisa all’alluminio), vetro, ceramica, materiale plastico fi no alle graniglie realizzate con prodotti vegetali come ad esem-pio, il mais o i noccioli di noce.Nel settore dell’auto la granigliatura è un trattamento in-dispensabile per numerosi componenti: blocchi motore, testate, ingranaggi di trasmissione, alberi motore e a go-

L ong ago, the mechanical preparation of surfaces was called simply “sandblasting”. The abrasive

material used and projected was metal powder coming from foundry waste material. This term included all those machines, automatic or manual, used for the removal of casting burrs, calamine, oxide layers and so on in order to create a surface structure enabling a specifi c surface eff ect or, simply, the correct adhesion of the coating to the metal substrate.Nowadays, the term “sandblaster” is still used – primarily by the long-established players in the industry – but it refers to completely diff erent systems and products.Rotary table, wire mesh belt, overhead rail, roller conveyor and rubber band shot peening and shotblasting machines are the new terms that refer to these modern systems, used with media of diff erent materials: metal (from stainless steel to cast iron or aluminium), glass, ceramic, plastics up to the ones made in natural materials, such as corn cobs or walnut kernels.In the automotive sector, shotblasting is an essential treatment for several components: engine blocks, cylinder heads, transmission gears, axles and crankshafts, brake pads, springs, blades and turbines, and so on.



The Italian shot blasting technology is among the most exported in the world, not only at European level. One of the most active companies in this fi eld is Turbotecnica, based in Legnano (MI), Italy, for which the foreign market now accounts for over 90% of turnover. In the last few years, the automotive sector has been very important for Turbotecnica, especially with regard to the supply of rubber and wire mesh belt shotblasting systems (Figs. 1, 2 and 3), which the company – certifi ed ISO 9001/2000 – designs, assembles and tests at its 6,000 m2 wide Italian plant.Its most recent projects in the automotive sector have been as follows: - Scania (Södertälje, Sweden) - treatment of transmission

gears - General Motors (Strasbourg, France) - plant for the

treatment of cylinder heads - Bosch (Mirkow, Poland) - treatment of brake pads - Brembo (Ostrava, Hrabovà, Czech Republic; Stezzano,

Bergamo, Italy) - 2 systems for the treatment of brake pads.

- Denso Thermal System (Avellino - Poirino, Italy) - 3 systems for radiator clamps

- Fiat Powertrain (Mirafi ori, Italy) - 1 shot peening system for gear box components, 2 plants for Atex fi ltration.

mito, pastiglie freno, molle, palette e turbine, e così via. La tecnologia italiana in materia di granigliatura è una delle più esportate in tutto il mondo, non solo a livello europeo. Fra le aziende più attive in questo campo vi è la Turbotecnica di Legnano (MI), per cui il mercato estero oggi rappre-senta oltre il 90% del fatturato. Il settore dell’auto ne-gli ultimi anni è stato per Turbotecnica molto impor-tante, soprattutto per quanto riguarda la fornitura di granigliatrici a nastro, in rete metallica o in gomma (Figg. 1 , 2 e 3), che l’azienda, certifi cata ISO 9001/2000, progetta, assembla e collauda nello stabilimento italia-no di 6.000 mq.Di seguito alcune delle applicazioni più recenti nel settore dell’automotive: - Scania (Södertälje - Svezia) - trattamento ingranaggi di

trasmissione - General Motors (Strasburgo - Francia) - impianto per il

trattamento delle testate - Bosch (Mirkow - Polonia) - trattamento delle pastiglie freno - Brembo (Ostrava - Hrabovà - Rep. Ceca); (Stezzano -

Bergamo) -2 impianti per pastiglie freni. - Denso Thermal System (Avellino - Poirino) - 3 impianti

per staff e radiatori - Fiat Powertrain (Mirafi ori) - 1 impianto pallinatura com-

ponenti cambio, 2 impianti di fi ltrazione Atex.

1

Shot blasting machine of the NTOG range with anti-abrasive rubber belt.

Granigliatrice della serie NTOG con tappeto di gomma anti abrasiva.

2

Shot blasting machine of the NTOR range with wire mesh belt.

Granigliatrice della serie NTOR con tappeto in rete metallica.

1 2


Rubber or Wire Mesh Belt Shotblasters for the Treatment of MechanicalParts in the Automotive Field

The Shot Blasting ProcessAfter the loading of the parts on an anti-abrasive rubber belt (NTOG range) or on a wire mesh belt (NTOR range), the material is transported in the blasting chamber. In both versions, the belt is driven by motorised rollers. Once inside the tunnel-like chamber, the material is treated depending on the turbines settings as regards power and projection angle of the abrasives. The chamber can be equipped with two, four, eight or more inclined and opposing turbines to obtain a thorough treatment even of the most geometrically complex parts. The internal surface of the chamber is covered with manganese plates to ensure greater protection from abrasion. In proximity of the unloading area, in the pre-outlet chamber, a special blowing device removes the media residue from the upper surface of the material treated. Afterwards, the parts can be unloaded manually or by automatic roller conveyor system.The shot peening system of the NTO range can be supplied with either rubber or wire mesh belt - according to customers’ requests or to the kind of operation.The rubber and wire mesh belt shotblasting systems are mainly suitable for treating and fi nishing die cast parts in aluminium and zinc alloy, formed parts in steel and brass and small and medium sized components in steel and bronze, as well as for deburring oxygen fl ame cut plates and thermosetting plastics. Moreover, the machines supplied by Turbotecnica are equipped with variable speed turbines and conveyor belt, control panel with touch screen, material handling systems for the integration in the production line, special fi lter with anti-fi re system and self-cleaning cartridge dry fi ltration system.The wire mesh shotblaster can also be used for the treatment of granite, marble, cement and natural and artifi cial stones. In these cases, the media dedusting and cleaning systems, which also include a magnetic separator, are enhanced.

Il processo di granigliaturaDopo il carico dei pezzi su un tappeto di gomma antiabrasi-va (serie NTOG) oppure su un nastro in rete metallica (serie NTOR), il materiale è trasportato in camera di granigliatura. In entrambe le versioni, i nastri sono azionati da rulli motorizzati. Una volta all’interno della camera con conformazione a tun-nel, il materiale è trattato in base alla regolazione eff ettuata sulle turbine per quanto riguarda potenza e angolo di proie-zione dell’abrasivo. La camera è predisposta per l’allocazione di due, quattro, otto o più turbine inclinate e contrapposte per ottenere un totale trattamento anche dei pezzi dalle ge-ometrie più complesse. La superfi cie interna della camera è rivestita da corazze in manganese per assicurare una maggio-

re protezione all’abrasione. In prossimità della zona di scarico, nella precamera di uscita, è situato uno specia-le dispositivo di soffi aggio per l’eliminazione dell’abra-sivo in eccesso sulla superfi -cie superiore del materiale trattato. Una volta posizio-nati nella zona di scarico, i pezzi possono essere scari-cati a mano oppure tramite sistema automatico provvi-sto di nastro trasportatore.Le granigliatrici della gam-ma NTO possono essere equipaggiate, a seconda delle esigenze del cliente o

in base alla tipologia di lavoro, sia con nastro in gomma antia-brasiva o con nastro in rete metallica. Le granigliatrici a nastro metallico o in gomma, sono adat-te principalmente per la lavorazione e fi nitura di pressofusi in alluminio e zama, stampati di acciaio e ottone, particolari medio - piccoli in acciaio e bronzo, sbavatura di piastre ossita-gliate, sbavatura di materiali plastici termoindurenti. Inoltre le macchine fornite da Turbotecnica, sono dotate di variatore di velocità delle turbine e del nastro trasportatore, del pan-nello di controllo tipo touch screen, di sistemi di trasporto dei materiali per il successivo inserimento in linea di produzione, di fi ltro speciale con sistema anti-incendio e d’impianto di fi l-trazione a secco di tipo autopulente con cartucce.La granigliatrice a nastro in rete può essere impiegata anche per il trattamento di granito, marmo, cemento, pietre natu-rali e artifi ciali. In tal caso sono potenziati i sistemi di depolve-razione e di lavaggio della graniglia, che comprendono anche un separatore magnetico.



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Alessia Venturi P edrollo SpA è leader mondiale nel settore delle elettropompe per applicazioni idriche ad uso do-

mestico, agricolo e industriale. L’azienda veronese pro-duce ogni anno più di due milioni di elettropompe e ne esporta l’85% in 160 Paesi, oltre a sviluppare numero-se iniziative di solidarietà a supporto della cultura e dell’ambiente e per la creazione di reti idriche dei Paesi in via di sviluppo.Fondata da Silvano Pedrollo nel 1974, è una delle princi-pali aziende metalmeccaniche del Triveneto e deve la sua stabile crescita alle costanti innovazioni e a un’accorta po-litica commerciale. La Pedrollo ha sede a San Bonifacio, in provincia di Verona, si estende attualmente su una super-fi cie di quasi 100 mila metri quadrati e impiega 450 dipen-denti (fi g. 1).Grazie a un processo produttivo estremamente auto-matizzato, ha affi nato ogni passaggio, dalla progetta-zione alla distribuzione, per ottenere massima effi cien-za e competitività sul mercato globale. L’adozione delle più progredite soluzioni tecnologiche nell’intero ciclo di produzione, unito alla precisione nelle prove e nei con-trolli, garantisce una elevatissima qualità dei prodotti,

P edrollo is a world leader in the fi eld of electric pumps for water applications for domestic,

agricultural and industrial use. This Italian company produces over two million electric pumps and exports 85% of them in 160 countries, besides organising numerous solidarity actions in support of culture and the environment and for the creation of water networks in the developing countries.Started by Silvano Pedrollo in 1974, it is one of the major engineering companies of the Triveneto area and owes its steady growth to the continuous innovations and the careful commercial policy. Pedrollo is based in San Bonifacio, in the province of Verona, Italy; it currently extends over an area of almost 100,000 square metres and has 450 employees (Fig. 1).Thanks to a highly automated production process, it has refi ned each step, from the design to the distribution, in order to achieve maximum effi ciency and competitiveness on the global market. The adoption of the most advanced technology solutions in the whole production cycle, combined with the precision in the tests and controls, ensures an extremely high quality

INNOVATIVE INDUSTRIAL CHOICES FOR PEDROLLO SPA: COATING“ECO TECHNOLOGIES” FOR AN “ANTI-COUNTERFEITING” FINISHScelte industriali innovative per Pedrollo Spa: “eco-tecnologie” di verniciatura per una fi nitura “anti-contraffazione”

Opening photo:PK60, electric pumps with reliable, simple and economic peripheral impeller: one of the most popular Pedrollo products.

Foto d’apertura:PK60, elettropompe con girante periferica affi dabile, semplice, economica: uno dei prodotti Pedrollo più diff usi.

© Pedrollo

FOCUS ON TECHNOLOGY


certifi cata per assicurare ai clienti il rispetto dei requi-siti di eccellenza della più avanzata industria nazionale. Anche grazie all’impiego di sofi sticati robot, la Pedrollo produce oltre due milioni di elettropompe ogni anno, suddivise in una gamma di oltre 100 famiglie in grado di coprire tutti i settori di utilizzo, dalle pompe sommerse e sommergibili a quelle di superfi cie, sia per uso domesti-co che agricolo e industriale.Nonostante l’impiego di tecnologie avanzate, i prodot-ti Pedrollo soff rono tentativi pesanti di contraff azione ad opera dei paesi più diversi, che immettono sul mer-cato prodotti all’apparenza talmente simili agli originali che solo un’analisi della parte tecnologica ne rivela la falsità (fi gg. 2-3).L’esigenza di distinguere anche visivamente e a colpo d’occhio il prodotto Pedrollo originale da quello con-traff atto e introdurre un ciclo di verniciatura automati-co a basso impatto ambientale, sono le motivazioni alla base dell’importante investimento in tecnologia di fi ni-tura operato dall’azienda alla fi ne dello scorso anno.Nel dicembre 2011 la Pedrollo ha infatti completato l’in-stallazione e l’avviamento di uno specifi co sistema auto-matico di verniciatura all’interno di una linea di fi nitura di elettropompe di superfi cie, per l’applicazione di vernici bi-componenti base acqua con tecnologia elettrostatica, sviluppata e fornita da Verind Spa di Rodano (MI), azien-da facente parte del gruppo Internazionale Dürr.

Descrizione del processo“Il nuovo impianto di verniciatura è stato inserito in una linea di assemblaggio e fi nitura di elettropompe (rif. fo-to apertura) completamente automatizzata (fi g. 4), pro-gettata e realizzata con l’obiettivo di raggiungere una produttività elevata senza rinunciare alla massima qua-lità - ci spiega l’ing. Cesare Scattolo, responsabile indu-

of the products, certifi ed to meet the excellence requirements of the most advanced Italian industry. Also using sophisticated robots, Pedrollo manufactures more than two million electric pumps every year, divided into over 100 families able to cover all areas of use, from the submerged and submersible pumps to the surface ones, both for domestic and agricultural or industrial use.Despite the use of advanced technologies, the Pedrollo products are subject to counterfeiting attempts in several countries, where products similar in appearance to the original, whose falsehood is revealed only by an analysis of the technological component (Figs. 2-3) , are placed on the market.The need to make it possible to visually distinguish a Pedrollo original product from a counterfeit one and to introduce an automated coating system with low environmental impact are the reasons behind the important investment in fi nishing technology made by the company late last year.In December 2011, Pedrollo completed the installation and commissioning of a specifi c automated coating system inside a fi nishing line for surface electric pumps, to apply two-component water based paints with electrostatic technology, developed and provided by Verind Spa, an Italian company based in Rodano (MI), Italy, part of the international Dürr group.

Process DescriptionThe new coating system has been installed within a highly automated assembly (Fig. -4) and fi nishing line for electric pumps (ref. opening photo). The line was designed and constructed to ensure high production rates combined with the maximum quality of the fi nished product –

1

The company’s headquarters in San Bonifacio (VR); this totally Italian company is now a reference point in the world in terms of production capacity.

La sede dell’azienda a San Bonifacio (VR), una realtà tutta italiana che è oggi un punto di riferimento nel mondo per capacità produttiva.

1© Pedrollo


Innovative Industrial Choices for Pedrollo SpA: Coating “Eco Technologies”for an “Anti-Counterfeiting” Finish

strializzazione della Pedrollo SpA - per le nostre elet-tropompe abbiamo scelto un processo di verniciatura (fi g. 5) all’acqua bi-componente perché si tratta di un prodotto verniciante in grado di garantire elevate pre-stazioni di protezione della pompa nonché un’elevata resa estetica, che rende il nostro prodotto distinguibi-le a prima vista da quelli della concorrenza e soprat-tutto da quelli contraff atti - prosegue Cesare Scattolo. Nel 1993, la nostra azienda fu tra le prime ad abban-donare le vernici al solvente in favore di quelle all’ac-qua: fu un passaggio epocale ma relativamente indo-lore. Da allora abbiamo convertito tutti gli impianti alle vernici idrosolubili e oggi le nostre linee di verni-ciatura lavorano solo con vernici all’acqua monocom-ponente o bi-componente”.“Il problema della contraff azione per noi è molto pesante - racconta Scattolo - la maggior parte del-le persone pensa che la contraff azione colpisca solo i prodotti del comparto moda o design, in realtà noi registriamo punte di contraff azione stimiamo abbiano eroso il 30% della nostra produzione. È un problema iniziato nel 1995 e che non ha mai cessato di cresce-re, anche perché è molto diffi cile tutelarsi. Per farsi un’idea del fenomeno, basti pensare che solo nei pri-mi mesi del 2012 abbiamo sequestrato negli Emirati Arabi, uno dei nostri principali mercati, quasi 25.000 elettropompe contraff atte, per un valore di circa 2 mi-lioni e mezzo di euro. Altri sequestri sono stati eff et-tuati in Turchia, nelle Filippine, in Ungheria, in Olanda, e perfi no in Italia”.“Quando il titolare ha esaminato personalmente i campioni verniciati con prodotti bi-componente ha immediatamente intuito che quella fi nitura poteva essere la soluzione alla piaga della contraff azione e

Eng. Cesare Scattolo, industrialization manager of Pedrollo, explains – For our electric pumps we have chosen a two-component water based coating (Fig. 5), because it ensures high performance protection of the pump as well as good look, making our product immediately distinguishable from the competition and especially from the counterfeit products – Cesare Scattolo continues. – In 1993, our company was among the first to leave the solvent based paints in favour of those water based: it was a historic transition, but rather painless. Now, all our painting lines work only with one-component or two-component water based coatings.”“The counterfeiting problem is very serious for us – Scattolo explains. – Most people think that counterfeiting affects the fashion and design products only, but in fact we estimate that counterfeiting eats away a 30% of our production. It started in 1995 and has never ceased to grow, also because it is very difficult to protect oneself.To get a sense of this phenomenon, suffice it to say that only in the first months of 2012 we have seized almost 25,000 counterfeit electric pumps in the UAE, one of our main markets for a value of 2,5 million Euro. Other seizures have been carried out in Turkey, Philippines, Hungary, The Netherlands and even in Italy.“When the owner personally examined some samples coated with two-component products, he immediately realised that that finish could be the solution to the scourge of counterfeiting

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A counterfeit electric pump wich has been seized in the Middle East. The logo is counterfeit, too: “Pedralla” instead of “Pedrollo”.

Una delle elettropompe contraff atte sequestrate in Medio Oriente. Anche il logo è stato copiato: “Pedralla” al posto di “Pedrollo”.

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A container full of Pedrollo’s counterfeit pumps is being destroyed. In the last years Pedrollo has intensifi ed its action against counterfeiting.

La distruzione di un container di elettropompe Pedrollo contraff atte.Negli ultimi anni la Pedrollo ha intensifi cato le azioni per combattere la piaga della contraff azione.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


non ha esitato, nonostante i costi leggermente più alti delle vernici, a investire in una tecnologia applicativa all’avanguardia che ci consentisse di applicarle – con-clude Cesare Scattolo. Le economie di processo che siamo poi stati in grado di realizzare grazie alla tecno-logia applicativa sviluppata da Verind hanno confer-mato la bontà della scelta: siamo riusciti a migliora-re le performance di verniciatura, ridurre l’overspraydi spruzzatura (fi g. 6), ridurre l’emissione di COV e contenere i costi di gestione grazie alla riduzione de-gli smaltimenti”.

Panoramica della nuova eco-tecnologia di verniciaturaQuella installata alla Pedrollo è una tecnologia in-dustriale di derivazione automotive, sviluppata daVerind Spa, fra le più aggiornate ed innovative nel set-tore della fi nitura. La nuova tecnologia applicativa si integra in un “green plant” di verniciatura a basso im-patto ambientale.La tecnologia fornita si compone di: - Gruppi di pompaggio con ricircolo per vernici a

base acqua - Apparecchiatura di dosaggio mixVer (fi g. 7) con

l’impiego di fl ussimetri massicci Coriolis (fi g. 8) ove è controllata, oltre al rapporto di catalisi, an-che la temperatura e la densità della vernice e del catalizzatore.

- Cicli di lavaggio e cambio colore controllati in volu-me, con recupero prodotto in serbatoio specifi co, che evita l’inquinamento della cabina a velo d’acqua.

- Tecnologia elettrostatica EcoBell (fi g. 9) a carica esterna ad alta effi cienza di trasferimento, per ri-durre l’overspray e le emissioni di COV.

and did not hesitate, despite the slightly higher cost of the paints, to invest in a cutting-edge application technology that would have allowed us to apply them – Cesare Scattolo concludes. – The process savings that we have been able to achieve thanks to the application technology developed by Verind have confirmed that it was the right choice: we have managed to improve the coating performance, reduce overspray(Fig. 6), reduce the VOC emissions and lower the operating costs by reducing the waste disposal”.

Overview of the New Coating Eco TechnologyPedrollo uses an automotive-inspired industrial technology developed by Verind Spa, among the most state-of-the-art and innovative ones in the finishing field. The new application technology integrates in coating a “green plant” with a low environmental impact.It consists of: - Pumping units with recycling system for water-

based paints. - MixVer dosing equipment (Fig. 7) with the use

of Coriolis mass fl owmetres (Fig. 8) controlling, in addition to the catalysis ratio, also the temperature and the density of the paint and the catalyst.

- Washing and colour change processes controlled in the volume, with a special product recovery tank avoiding the pollution of the water curtain booth.

- EcoBell high transfer effi ciency electrostatic technology (Fig. 9) with external charge to reduce overspray and VOC emissions.

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The production line ends with the packaging and palletising of the fi nished pumps, which are fully automated too.

La linea produttiva termina con la fase di imballaggio e pallettizzazione delle pompe fi nite, anch’essa completamente automatizzata.

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The water curtain booth where the pumps are coated with a two-component water based product using the EcoBell high transfer effi ciency electrostatic technology with external charge.

La cabina a velo d’acqua dove le pompe vengono verniciate con tecnologia elettrostatica EcoBell ad alta effi cienza di trasferimento e carica esterna con prodotto verniciante bi-componente all’acqua.

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La caratteristica principale dell’impianto è la fl essibili-tà: la tecnologia elettrostatica a carica esterna consen-te all’operatore di intervenire in qualsiasi momento sulla centrale vernici (fi g. 10), sia per ricaricare che per il cambio colore senza fermare la linea, come invece accadeva precedentemente nel vecchio impianto.

Tecnologia elettrostatica a carica esterna EcoBell per l’applicazione di vernici a base acquaNegli ultimi anni, la tecnologia applicata agli impianti di verniciatura ha raggiunto obiettivi inaspettati gra-zie a nuovi prodotti vernicianti ed all’automazione in-dustriale. Il controllo dei più importanti parametri di un processo di verniciatura ha assicurato alti standard qualitativi e di fi nitura delle elettropompe.L’installazione della tecnologia di coppe elettrostatiche EcoBell2 a carica esterna per vernici a base acqua, con-sente importanti vantaggi quali:* Alta effi cienza di trasferimento* Riduzione dei consumi di vernice* Contenimento delle morchie in cabina* Migliore ambiente di lavoro* Tecnologia secondo le normative atex per i sistemi

elettrostatici* Assenza di sistemi blocco alta tensione* Possibilità di operare normalmente sui gruppi di

pompaggio vernici.La generazione di un forte e ben distribuito campo elettrostatico è assicurata dal generatore Verind/DürrEcoHTG500 (fi g. 11) che comprende la parte elettroni-ca di controllo e/o unità innalzatrice alta tensione.In questo caso specifi co l’unità è confi gurata nella fun-zione di lavoro a corrente costante valore max 500 microamp.

The main feature of the plant is its fl exibility: the electrostatic technology with external charge enables the operator to intervene at any time paint on the coating centre (Fig. 10), both for the reload and for the colour change, without stopping the line, as happened previously with the old plant.

EcoBell Electrostatic Technology With External Charge for the Application of Water Based PaintsIn the last few years, the technology applied to coating plants has achieved unexpected results thanks to new paint products and industrial automation solutions. The control of the most important parameters of a painting process has ensured high standards of quality and fi nish of the electric pumps.The installation of the EcoBell2 electrostatic cups technology with external charge for water based paints has provided important benefi ts such as:* High transfer effi ciency* Reduction of paint consumption* Containment of the sludge in the booth* Better work environment* Technology complying with the atex standards for

electrostatic systems* Absence of high voltage blocks * Ability to operate as normal on the coating pumping

units.The generation of a strong and evenly distributed electrostatic fi eld is ensured by the Verind/Dürr EcoHTG500 generator (Fig. 11), which includes the electronic control component and/or the high voltage riser unit.In this specifi c case, the unit is confi gured in the constant current function – maximum value: 500 microamp.

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Water based paint electrostatically sprayed on a pump. Thanks to the high transfer effi ciency, overspray is reduced to a minimum.

L’immagine cattura la spruzzatura elettrostatica della vernice all’acqua sulla pompa. Grazie all’elevata effi cienza di trasferimento, l’overspray di spruzzatura è quasi impercettibile.

7

The mixVer dosing equipment and the control panel of the plant.

L’apparecchiatura di dosaggio mixVer e il pannello di controllo dell’impianto.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


Innovativa tecnologia di dosaggio e miscelazione2K mixVer.La scelta di vernici 2k a base acqua ha soddisfatto le specifi che del processo di fi nitura. Al prodotto verni-ciante a due componenti a base acqua è richiesto un alto grado di stabilità e qualità di fi nitura; parallela-mente il sistema di gestione del bi-componente deve assicurare alta precisione e affi dabilità nel dosaggio e

miscelazione del pro-dotto verniciante.Queste caratteristiche di processo sono sod-disfatte con l’impiego di una specifi ca tecno-logia Verind che preve-de fl ussimetri massici Coriolis, ottenendo in questo modo un totale controllo dei parametri di dosaggio e miscela-zione.Questa tecnologia indu-striale assicura impor-tanti vantaggi rispetto alla tecnologia con fl us-simetri ad ingranaggi, quali:• Assenza di elementi

in rotazione a contat-to con le vernici

• Assenza di usura nei componenti di misu-ra

• Assenza di manuten-zione

• Lavaggio e cambio colore ottimale

• Misura della tem-peratura e densità per

il canale componente a e b• Alta affi dabilità e stabilità• Assenza di stress sui prodotti vernicianti.

ConclusioniCiò che ha mosso tutto il lavoro di ricerca, di ingegne-ria, di prove e infi ne di investimento in questa tecnolo-gia all’avanguardia è stata la volontà della Pedrollo Spa di rendere riconoscibile il proprio manufatto a tal punto da combattere la contraff azione. Anche per un prodotto

Innovative Dosing and Mixing Technology:2K mixVerThe choice of the water based 2k paints has allowed to meet the fi nishing process specifi cations. The two-component water based paint product requires a high degree of stability and quality of fi nish; at the same time, the management system of the two-component product must ensure high accuracy and reliable dosing and mixing of the paint.These process characteristics are obtained with the use of a specifi c technology provided by Verind and involving Coriolis mass fl owmetres to achieve total control of the metering and mixing parameters.This industrial technology provides important advantages compared to the gear fl owmetres technology, such as:• Absence of

rotating parts in contact with the paints

• No wear in the measurement components

• Absence of maintenance

• Optimal cleaning and colour change

• Measurement of the temperature and density for the A & B components channel

• High reliability and stability• Absence of stress on the paint products.

ConclusionsAll the research and engineering work, the tests and fi nally the investment in this cutting-edge technology have been driven by the will of Pedrollo to make its own product recognisable to the point to combat counterfeiting. Even for an industrial

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The Coriolis mass fl owmetres inside the mixVer equipment controlling catalysis ratio, temperature and density of paint and catalyst.

I fl ussimetri massicci Coriolis all’interno dell’apparecchiatura mixVer che controllano rapporto di catalisi, temperatura e densità di vernice e catalizzatore.

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industriale come le elettropompe, l’estetica della fi nitura e il design si rivelano una leva di mercato importante non so-lo per infl uenzare i comportamenti di acquisto ma anche per aff ermare la qualità e l’originalità del prodotto stesso.“Il ritorno di immagine che abbiamo dall’impiego di questa soluzione tecnologica di fi nitura e dalle verni-ci bi-componenti a base acqua ci consente di riqua-lifi care il nostro prodotto laddove iniziava a soff rire di attacchi di varia natura – aff erma con convinzione Cesare Scattolo – inoltre i positivi ritorni che abbiamo avuto dal punto di vista del costo per unità prodotta sono stati strabilianti; nonostante il costo leggermente più alto del prodotto bi-componente, si sono ridotti i costi del processo di verniciatura, di gestione dell’in-tera linea produttiva, integrando una soluzione indu-striale ecocompatibile”.Un altro grande successo industriale per una delle realtà di eccellenza dell’industria manifatturiera italiana che si confronta tecnologicamente nel mercato globale.

product such as the electric pumps, the design and the look of the fi nish are important, not only to infl uence buying behaviour, but also to prove the quality and the originality of the product itself.“The adoption of this fi nishing technology and the use of two-component water based coatings have allowed us to upgrade our product, which was beginning to suff er attacks of various kinds – Cesare Scattolo says with conviction. – Furthermore, the results in terms of cost per unit produced have been amazing: despite the slightly higher cost of the two-component product, the costs of the painting process and of management of the whole production line have lowered. What’s more, this is an environmentally friendly industrial solution.”Another great industrial success for an Italian company of excellence confronting the global market.

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The EcoBell2 electrostatic cup with external charge for water based paints installed by Verind at Pedrollo’s premises.

La coppa elettrostatica EcoBell2 a carica esterna per vernici a base acqua installata da Verind presso la Pedrollo Spa.

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The coating centre with the two-component water based product provided by Inver, Bologna.

La centrale vernici con il prodotto bi-componente all’acqua fornito dalla Inver di Bologna.

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The generator ensures a strong and evenly distributed electrostatic fi eld for the paint application.

Il generatore garantisce un campo elettrostatico forte e ben distribuito per l’applicazione della vernice.

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VERNICI IDROSOLUBILICARATTERISTICHE GENERALI

Da sempre INVER ha perseguito l’obiettivo di eliminare i solventi organici dal prodotto verniciante.La loro presenza, infatti, serve unicamente nella fase di produzione della vernice e durante l’applicazione della stessa.Così facendo si disperde nell’ambiente qualcosa di pregiato tra l’altro inquinando l’aria che respiriamo.

La filosofia del prodotto idrosolubile consiste proprio nel sostituire quanto più possibile il solvente organico con acqua; una volta che la fase è evaporata, la fase solida (resina+pigmento) è indistinguibile da quella di un prodotto a solvente, sia esso di tipo tradizionale o alto solido.

La sostituzione anche parziale di solvente con acqua consente di ridurre l’impatto ambientale, eliminando in buona parte i rischi legati all’infiammabilità e contribuendo già alla fonte ad un risparmio energetico, limitando l’uso di prodotti di origine petrolifera.

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ALUCOATING: A NEW COMPANY TO MEET THE GROWINGNEED FOR PRE-POWDER COATED ALUMINIUMAlucoating: una nuova realtà per soddisfare la crescita di alluminio pre-verniciato a polveri

Francesco Stucchi Nel mercato italiano la richiesta di alluminio pre-verniciato a polveri è in continua crescita. La sua

maggiore diff usione è in edilizia, ma trova numerose applicazioni anche nell’arredamento, nell’oggettistica e, non ultimo per importanza, nel settore dell’auto.In Italia sono poche le aziende strutturate con linee di verniciatura a polvere del coil rispetto alle migliaia di società che possiedono impianti tradizionali di fi ni-tura a polvere di manufatti tridimensionali delle più svariate dimensioni e tipologie.Uno dei motivi di questo enorme divario è che un im-pianto di coil coating a polvere è progettato e realiz-zato esclusivamente per questo tipo di verniciatura,

I n the Italian market, the request for pre-powder coated aluminium is steadily growing.

It is mostly used in the construction sector, but also finds many applications in the furnishing, decorative objects and – last but not least – automotive fields.In Italy there are few companies equipped with coil powder coating lines, compared to the thousands of companies owning traditional powder finishing plants for three-dimensional components of various sizes and types.One reason for this huge gap is that the coil powder coating plants are designed and

Opening photo:Pre-powder coated aluminium is increasingly used in the construction of curtain walls.

Foto d’apertura:L’alluminio preverniciato a polveri è sempre più utilizzato nella realizzazione di facciate continue.

FOCUS ON TECHNOLOGY


non può essere adattato ad altre tipologie di manu-fatti. Per cui a fronte di un investimento impiantistico importante, il coil coater si trova a operare in modo poco fl essibile. In realtà il mercato del prevernicia-to - sia esso alluminio o acciaio, verniciato a polve-re o a liquido - sta aumentando notevolmente grazie all’aumento di richieste provenienti da alcuni setto-ri come quello dell’elettrodomestico e dell’auto. In campo edile, il mercato del serramento e del profi lo strutturale in allumino esprime una sempre maggio-re richiesta di preverniciato nei colori e negli eff etti più svariati, in piccoli lotti e in dimensioni adatte allo stoccaggio (foto d’apertura).

Una nuova azienda per soddisfare un mercato esigenteAlucoating è stata fondata alla fi ne del 2011 daGiuseppe Asperti e Paolo Di Massimo, due tra i mas-simi esperti internazionali di coil coating, con un obiettivo ben defi nito: strutturarsi, sia a livello im-piantistico che attraverso accordi commerciali speci-fi ci con i fornitori di vernici in polvere, per soddisfa-re la crescente domanda di alluminio preverniciato a polveri in piccoli e piccolissimi lotti, con eff etti e colori diversi, provenienti soprattutto dal settore dei serramenti e delle facciate continue. In questo am-bito la lamiera preverniciata a polveri è impiegata per realizzare i complementi del serramento, le fa-sce di contenimento, le pannellature e così via.La verniciatura dei serramenti in alluminio, og-gi, viene eseguita quasi esclusivamente con polve-ri termoindurenti e la disponibilità di lamiere pre-verniciate a polveri per realizzare i complementi

manufactured exclusively for this type of process and cannot be adapted to other ones: despite their significant cost, they are very little flexible. Actually, the pre-painted market – aluminium or steel, powder or liquid coated – is significantly growing due to the increased demands from some sectors such as that of household appliances and cars. In the construction field, the market of frames and aluminium profiles too needs an increasing amount of pre-painted parts in many different colours and effects, in small batches and in a suitable size for storage (opening photo).

A New Company to Satisfy a Demanding MarketAlucoating was started in late 2011 by Giuseppe Asperti and Paolo Di Massimo, two of the greatest international coil coating experts, with a clear objective: being able, both in terms of equipment and of specific trade agreements with the powder coatings suppliers, to meet the growing demand for powder coated aluminium in small and very small lots, with different colours and effects, mainly from the field of door and window frames and of curtain walls. In this field, the powder coated sheet metal is used to make frame complements, retaining strips, panels and so on.Nowadays, the aluminium frames are coated almost exclusively with thermosetting powders. The availability of pre-powder painted sheet metal for the frame complements (sills, panels

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Bird’s eye view of the coating plant of Alucoating.

Panoramica dell’impianto di verniciatura di Alucoating.

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Coils waiting to be coated; the coils are purchased from one source to ensure consistent quality.

Coil in attesa di essere verniciati. I coil sono acquistati da un unico fornitore per garantire costanza di qualità.

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Alucoating: a New Company to Meet the Growing Need for Pre-Powder Coated Aluminium

del serramento (davanzali, pannelli, e fasce di con-tenimento) consente di accoppiare perfettamen-te gli elementi con i profi lati estrusi che formano il“foro” della fi nestra. Il risultato fi nale sarà una per-fetta integrazione estetica tra il serramento, pro-dotto e verniciato dalle aziende specializzate negli estrusi, e tutti gli altri componenti delle fi nestre, porte o facciate continue, realizzati utilizzando allu-minio preverniciato. Un altro vantaggio del prever-niciato a polvere utilizzato in edilizia, è dato dall’ele-vato spessore del fi lm applicato che consente di mantenere inalterate le caratteristiche estetiche e funzionali della verniciatura dopo la piegatura della lamiera anche sugli spigoli vivi.

La struttura produttivaSu un’area di 3.500 m² coperti a Corzano (BS),Alucoating dispone di un impianto di verniciatu-ra di ultima generazione, progettato interamente dall’Ing. Paolo Di Massimo in collaborazione con le più importanti aziende fornitrici di sistemi e tecnolo-gie per il coil coating (fi g. 1) .“Per garantire la costanza qualitativa del risultato fi -nale – spiega Giuseppe Asperti – acquistiamo i coil da un unico fornitore (fi g. 2). Dopo la spianatura (fi g. 3),necessaria per togliere eventuali difettosità super-fi ciali, inizia la fase di pretrattamento costituita da sgrassaggio alcalino, risciacquo con acqua di re-te, sgrassaggio acido, ulteriori risciacqui con acqua di rete, prima, e con acqua demineralizzata poi. Dopo la fase di sgrassaggio il pretrattamento preve-de l’applicazione su entrambi i lati della lamiera di una soluzione di fl uotitanazione per uno spessore di

and retaining strips) allows to perfectly match these elements with the extruded profiles forming the “hole” of the window. The result is a perfect aesthetic integration between the frame, produced and painted by companies specialised in extruded parts, and all other elements of the windows, doors or curtain walls, made in pre-painted aluminium. Another advantage of pre-powder coating for the construction sector is the high thickness of the applied film, which allows to maintain unchanged the aesthetic and functional characteristics of the coating after the bending of the sheet metal, even on the sharp edges.

The Production PlantOn a 3,500 m² covered area in Corzano (BS), Italy, Alucoating has a coating plant of the latest generation, designed entirely by Eng. Paolo Di Massimo in collaboration with the leading suppliers of coil coating systems and technologies (Fig. 1).“To ensure consistent quality of the results – Giuseppe Asperti explains, – we buy the coils from a single supplier (Fig. 2). After the flattening (Fig. 3), necessary to remove any surface defects, the pre-treatment starts: it is constituted by alkaline degreasing, rinsing with fresh water, acid degreasing and additional rinses with fresh water and demineralised water. After the degreasing step, the pre-treatment involves the application on both sides of the sheet of an about 1μ thick fluotitanation solution, dried by means of an

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The fi rst station of the plant: immediately after the unwinding, the coil passes through a fl attening machine to remove any defects.

La stazione di partenza dell’impianto, subito dopo lo svolgimento della bobina il nastro passa attraverso una spianatrice per togliere eventuali difettosità.

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The fl uotitanation station outside the pre-treatment tunnel.

La stazione di fl uotitanazione all’uscita del tunnel di pretrattamento.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


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circa 1μ, asciugata a mezzo di un forno a pannelli in-frarossi. Il trattamento di fl uotitanazione è necessa-rio per garantire una perfetta adesione della polvere al substrato metallico e una protezione anticorrosiva sul lato non verniciato del nastro (fi g. 4).”Concluso il pretrattamento, il nastro giunge nella zo-na d’applicazione delle polveri costituita da due ca-bine di ultima generazione MagicCylinder® di GemaItaly (Trezzano sul Naviglio, MI) in materiale plasti-co, traslabili e a cambio rapido di colore, apposita-mente modifi cate per la verniciatura a polveri del coil.“La scelta di queste due cabine - riprende Asperti- è nata dall’esigenza di fornire al cliente alluminio preverniciato in una vasta gamma di colori anche in quantità minime. Queste cabine operano il cam-bio colore in tempi rapidissimi, il che ci consente di verniciare anche uno stesso coil in più colori diversi(fi g. 5).”La cottura del fi lm avviene in un forno dalla lunghez-za di 20 metri, realizzato con pannelli ad infrarossi alimentati a gas, messo a punto con la collaborazio-

infrared panel oven. The fluotitanation treatment is necessary to ensure perfect adhesion of the powder to the metal substrate and corrosion protection on the unpainted side(Fig. 4).”After the pre-treatment, the coil reaches the powder application area, consisting of two new generation booths type MagicCylinder® by Gema Italy (Trezzano sul Naviglio, MI, Italy). Made in plastic, movable and allowing for a quick colour change, they are specially modified for the coil powder coating.“The choice of these two booths – Asperti continues – has arisen from the will to provide the customers with pre-painted aluminium in a wide range of colours, even if only small amounts are needed. These booths perform the colour change very quickly, which allows us even to paint the same coil in many different colours(Fig. 5).”The curing of the film takes place in a 20 metres long oven equipped with gas-fuelled infrared



ne di Infragas Srl (Mappano di Caselle, TO). Il forno è impostato, nella parte iniziale, a circa 230°C per la gelifi cazione del fi lm e successivamente raggiunge la temperatura di 260°C per garantire l’ottimale poli-merizzazione della vernice (fi g. 6).Dopo la polimerizzazione, il nastro entra in una came-ra di raff reddamento ad aria forzata, all’uscita è stata creata una zona di passaggio utilizzata per il controllo qualità dove sono eff ettuate le prove di spessore, di brillantezza e dove sono asportati campioni del nastro per sottoporli a prove di analisi del colore, durezza del fi lm, piegatura e quant’altro (fi g. 7). Prima del riavvol-gimento viene applicata la pellicola protettiva.“Questo impianto di verniciatura è stato proget-tato per essere il più versatile possibile e coprire un’ampissima gamma di misure e colori con fornitu-re anche minime -spiega Giuseppe Asperti - lo spes-sore del nastro può variare da 0,8 fi no a 2,5 mm.La velocità di verniciatura è di 10 metri al minuto e la larghezza massima è di 1.650 mm. La possibilità di verniciare coil di questa larghezza è un valore ag-giunto: salvo pochissimi impianti in Europa, in grado di verniciare fi no a 2 metri di larghezza, di norma gli impianti di coil coating a polveri possono verniciare nastri fi no a 1,50 m.“Per soddisfare le esigenze di fornitura anche di pic-colissimi lotti, fi n dall’inizio abbiamo stipulato un accordo con alcuni produttori di vernici in polvere che ci garantiscono la consegna dei prodotti entro 5 giorni lavorativi – prosegue Asperti. Se pensiamo che uno di questi fornitori è Tiger Drylac, dalla quale acquistiamo i metallizzati e le polveri speciali, e che la merce arriva direttamente dall’Austria, si capisce

panels, developed in collaboration with Infragas Srl (Mappano di Caselle, TO, Italy). The oven is set, in the initial part, approximately at 230°C for the gelation of the film and subsequently reaches the temperature of 260°C to ensure proper curing of the coating (Fig. 6).After the curing step, the coil enters a forced air cooling chamber. Outside it, a transition area has been created for the quality controls: here, the thickness and gloss tests are carried out and samples of the coil are removed in order to be subjected to colour analysis, film hardness, bending and other tests (Fig. 7). Before the rewinding, a protective film is applied.“This coating system has been designed to be as versatile as possible and to cover a very wide range of sizes and colours, even in minimal batches – Giuseppe Asperti explains. – The coil thickness can range from 0.8 to 2.5 mm.The coating speed is 10 metres per minute and the maximum width is 1,650 mm. The possibility of coating such wide coils is an added value: except for very few plants in Europe, able to paint up to 2 metres wide coils, usually the coil powder coating plants can paint up to 1.50 m wide coils.“To meet the need for very small batches too, from the beginning we have entered into an agreement with some powder coatings producers that supply us with their products within 5 working days – Asperti says. – If you think that one of these suppliers is Tiger Drylac, from which we buy metallic and special powders, and that the goods will arrive directly from Austria,

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The two movable booths allowing for a quick colour change.

Le due cabine traslabili a cambio rapido di colore.

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The curing oven equipped with gas-fuelled infrared panels

Il forno di polimerizzazione con pannelli IR a gas.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


il livello di collaborazione che si è instaurato con i nostri fornitori. La potenzialità di questo impianto è enorme e può arrivare, una volta a regime, fi no a tre ton/ora di alluminio preverniciato”.

Focus sull’applicazione e il cambio coloreIl concetto di cabina cilindrica in materiale plastico è stato concepito da Gema Italy per minimizzare gli accumuli di polvere sulle pareti e facilitare le ope-razioni di cambio colore. L’aspirazione centrale con fondo conico brevettato, permette cambi colore ra-pidissimi, senza inquinamento e con pochissima pol-vere da asportare (fi g. 8). La costruzione “sandwich” senza soluzione di continuità, consente una pulizia interna semplice, solamente con getti di aria com-pressa. La presenza di continui soffi d’aria, integra-ti nella base della cabina, evitano qualsiasi accumu-lo di polvere, favorendo conseguentemente tutte le operazioni di pulizia. Le dimensioni contenute del-la cabina, permettono a qualsiasi operatore di pro-cedere al cambio colore senza entrare in cabina, semplicemente utilizzando le apposite lance ad aria compressa.

you can understand the level of cooperation established with our suppliers. The potential of this plant is huge and can reach, at top speed, up to three tons/hour of pre-painted aluminium.”

Application and Colour ChangeThe concept of cylindrical booths in plastic has been designed by Gema Italy to minimise the accumulation of powder on the walls and facilitate the colour change. The patented central suction system with conical bottom allows for rapid colour changes, without pollution and with very little powder to be removed (Fig. 8). The “sandwich” concept without interruptions allows for easy interior cleaning, only with compressed air jets.The continuous air blasts from the base of the booth avoid any accumulation of powder, thus facilitating the cleaning operations.The small size of the booths allows any operator to perform the colour change without entering into them, but simply using compressed air nozzles.

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The transition area at the exit of the oven, used to perform various tests on the quality and resistance of the applied fi lm.

L’area di passaggio all’uscita del forno, utilizzata per eseguire le varie prove di qualità e resistenza del fi lm applicato.

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The conical bottom of the booths and the guns mounted on a reciprocator.

Il fondo conico delle cabine e le pistole d’erogazione montate su un reciprocatore.

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La cabina a cambio rapido di colore MagicCylinder® è un sistema completamente integrato. Questo signifi ca che ogni suo componente è stato espressamente studiato e realizzato per funzionare insieme a tutti gli altri: fi ltro fi -nale, ciclone, reciprocatori, pistole automatiche, moduli di controllo sono interconnessi per garantire il massimo dell’effi cienza con il minimo della complessità. La speciale confi gurazione per la verniciatura dei coil mantiene tutte le caratteristiche distintive del progetto originale, ma con delle soluzioni adeguate a questo tipo d’applicazione:- Sezione ovale al posto della tradizionale forma cilindri-

ca, per consentire la movimentazione orizzontale del braccio porta pistole.

- Sistema di sollevamento pneumatico della parte supe-riore della cabina, necessario per permettere lo sposta-mento della stessa senza la necessità di aprire il coil.

- Flusso d’aria ottimizzato, per garantire il perfetto bilan-ciamento della ventilazione nonostante le elevate velo-cità di scorrimento del coil.

- Sistema di soffi atura del nastro per la rimozione della polvere dal bordo opposto all’applicazione.

The quick colour change booth type MagicCylinder® is a fully integrated system.This means that each component has been specifi cally designed and manufactured to work together with all other ones: fi nal fi lter, cyclone, reciprocators, automatic guns and control modules are interconnected to ensure maximum effi ciency with minimum complexity. The special layout for the coil coating retains all the distinctive features of the original design, but with appropriate solutions to this type of application:- Oval section instead of the traditional

cylindrical shape, to allow the horizontal movement of the gun holder.

- Pneumatic lifting system of the upper part of the booth, needed to allow the movement of the booth itself without the need to open the coil.

- Optimised airfl ow, to ensure the perfect balance of ventilation despite the high speed of travel of the coil.

- A blowing system for the removal of powder from the edge opposite to the application.

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The powder centre with ultrasonic screen integrated and the dense phase powder transfer pumps.

Il centro polvere, con setaccio ad ultrasuoni integrato e le pompe di trasferimento polvere in fase densa.

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alkaline etching additives

etching degraser

Il circuito di recupero, il sistema di erogazione e quello di ali-mentazione, sono stati espressamente progettati per garanti-re un fl usso ottimale della polvere senza deterioramenti della granulometria. Il ciclone ad elevatissima effi cienza di separa-zione, permette di ridurre al minimo la perdita di polvere nel processo di aspirazione. Tutti gli altri componenti del siste-ma, come il nuovo centro polvere, con setaccio ad ultrasuoni integrato e le pompe di trasferimento polvere in fase densa, concorrono al raggiungimento di questo obbiettivo (fi g. 9).Le cabine sono montate su una piattaforma mobile e quan-do avviene il cambio colore, la parte superiore della cabina si apre per permettere la sua traslazione e lasciare il posto alla seconda cabina che si posiziona, si chiude ed inizia così l’ap-plicazione del nuovo colore. Una volta che la prima cabina viene pulita con i sistemi automatici di cui è dotata, è pronta per applicare un altro colore (fi g. 10).

Tecnologia IR per la polimerizzazione del fi lmLa polimerizzazione delle vernici a polvere su nastri metalliciviene raggiunta in tempistiche molto brevi e con bassi consumi di energia tramite i pannelli infrarossi catalitici a gas.Perché scegliere l’IR a gas per la polimerizzazione del coil? Per ri-durre i consumi energetici in fase produttiva, per dimezzare (e ol-

The recycling, feeding and power systems have been specifi cally designed to ensure optimal fl ow of the powder without changes of the particle size. The high effi ciency cyclone separator allows to minimise the loss of powder in the suction process. All other components of the system, such as the new powder centre with ultrasonic screen integrated and the dense phase powder transfer pumps, contribute to achieving this goal (Fig. 9).The booths are mounted on a mobile platform; when a colour change is performed, the upper part of the booth opens to allow to move it and position the second booth, where the new colour is applied. Once the fi rst booth is cleaned with the automatic systems with which it is equipped, it is ready to apply another colour (Fig. 10).

IR Technology for the Polymerisation of the FilmThe polymerisation of powder coatings on metal coils is obtained in a very short period of time and with low energy consumption through the gas-fuelled infrared catalytic panels.Why choose the gas IR technology for the polymerisation of the coil? To reduce the energy consumption during the production process; to halve (or even more) the total length



tre) la lunghezza totale dei forni, per velocizzare la pro-duzione con tempistiche di trattamento molto rapide, per rispettare l’ambiente con una tecnologia che non emette prodotti inquinanti e in più abbatte a livello mo-lecolare i solventi (VOC) diminuendo le emissioni nocive per l’atmosfera, per ottenere risultati di fi nitura di ele-vato livello qualitativo e, infi ne, per operare in assoluta sicurezza con sistemi che emettono energia IR in totale assenza di fi amma (certifi cazione Atex-CE).Infragas Srl ha valutato con Alucoating le esigenze termi-che, la tipologia della vernice e del substrato da trattare, e ha progettato insieme a loro la confi gurazione dei pan-nelli più adeguata alle necessità di processo.

ConclusioniLa richiesta del preverniciato a polvere sta aumentando e non solo per la perfetta accoppiabilità o per la facilità di lavorazione del materiale, ma anche per il basso im-patto ambientale che la tecnologia di verniciatura con polveri termoindurenti comporta.Il ritmo di crescita di Alucoating è di oltre il 15% mensile e questo è un dato importante se consideriamo il mo-mento congiunturale. Il coraggio d’investire in tecnolo-gie volte a proporre sul mercato prodotti ad alto valore aggiunto e a soddisfare le nuove esigenze, alla fi ne si di-mostra sempre vincente.

of the oven; to speed up the production through very rapid treatments; to respect the environment with a technology that does not emit pollutants and that eliminates the solvents (VOC), thus reducing the harmful emissions into the atmosphere; to obtain high-quality fi nishing results; and to operate in absolute safety with systems which emit IR energy in the absence of a fl ame (Atex-CE certifi ed).Infragas Srl has assessed with Alucoating the thermal requirements and the type of paint and of substrate to be treated and then designed with them the most appropriate panels for their process needs.

ConclusionsThe demand for the pre-powder coated products is steadily growing and not only for the perfect matchability or the ease of processing of the material, but also for the low environmental impact of the thermosetting powder coating technology.The growth rate of Alucoating is over 15% per month. This is a signifi cant fi gure, considering the current economic situation. The courage to invest in technologies designed to provide the market with high added value products and meet new needs always proves successful in the end.

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Vertical section with the two application booths (with the right one opened) and their cyclone separators.

Vista della sezione verticale con le due cabine di applicazione (la destra in posizione aperta) e i relativi cicloni di separazione.

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BETTER RELIABILITY, ENERGY CONSERVATION AND THE ENVIRONMENTAL FRIENDLINESS THANKS TO INNOVATIVE SURFACE COATINGS - “ENGINE TECHNOLOGY”: THE PISTON RINGS PROBLEM Migliorare l’affi dabilità, il risparmio energetico ed il rispetto dell’ambiente con rivestimenti superfi ciali innovativi - “Engine Technology”: il problema delle fasce elastiche

Beatrice Barba P&P Holding,Bedizzole (BS), Italy [email protected]

L a diff erenza tra un prodotto di media o d’eccellente qualità è spesso data dalla tipologia di rivestimento

superfi ciale. Ricerca ed innovazione lavorano giorno do-po giorno per raggiungere standard sempre più elevati in molteplici settori. Tra le applicazioni più critiche c’è si-curamente quella dei componenti motore: pistoni, fasce elastiche e cilindri. Questo settore, infatti, è stato l’ogget-to di studio di numerose ricerche e pubblicazioni scien-tifi che con lo stesso obiettivo comune: raggiungere per-formance elevate coniugando alte prestazioni nel pieno rispetto dell’ambiente circostante.Tra i diversi componenti, le fasce elastiche (piston rings) costituiscono al giorno d’oggi uno dei particolari tra i più studiati. Furono introdotte per la prima volta nella secon-da metà dell’800 da Ramsbottom e successivamente mi-gliorate da Miller. Posizionate sulla testa del pistone, han-no principalmente due funzioni: da una parte devono mantenere la tenuta della pressione prodotta all’interno della camera di combustione ed evitare il fenomeno del “blow by”; dall’altra devono permettere un facile scorri-mento tra il cilindro ed il pistone stesso.

T he diff erence between a product of medium or of excellent quality often lies in the type

of surface coating. Research and innovation departments work day after day to achieve higher and higher standards in many sectors. The engine components are defi nitely among the most critical applications: pistons, piston rings and cylinders. This fi eld, namely, has been the subject of study by many researchers and scholars with the same goal: achieving high performance while respecting the environment.The piston rings are one of the most studied components. They were introduced in the second half of 1800 by Ramsbottom and further enhanced by Miller. Located on the piston head, they have two main functions: on the one hand, they must maintain the sealing of the combustion chamber and prevent the “blow-by” phenomenon; on the other hand, they must allow an easy sliding between the cylinder and the piston itself.Changes in the piston rings shape – width reduction

Opening photo:Piston rings with DLC coating (courtesy P&P Equipment Division)

Foto d’apertura:Fasce elastiche con rivestimento DLC (immagine P&P Equipment Division)

FOCUS ON TECHNOLOGY


Modifi che delle geometrie delle fasce elastiche – riduzio-ne della larghezza e riduzione del carico tangenziale – o lo studio dei materiali di base da utilizzare (acciaio e ghisa con sezioni più fl essibili) hanno permesso alcuni migliora-menti, ma ciò che davvero caratterizza le performance di tali componenti sono i rivestimenti superfi ciali.Basso coeffi ciente d’attrito per assicurare elevata effi cien-za energetica, elevata resistenza all’usura per garantire una maggiore vita utile dei componenti, resistenza a fatica in diverse condizioni di pressione e temperatura, resisten-za alla corrosione sono solo alcune delle principali carat-teristiche ricercate nelle diverse tipologie di rivestimenti.Tra i diversi componenti, le fasce elastiche giocano, quin-di, un ruolo decisivo sulle prestazioni complessive del motore.

and tangential load reduction – and in the materials used – steel and cast iron with more fl exible sections – have allowed some improvements, but what really characterises the performance of these components is their surface coating.Low coeffi cient of friction to ensure high energy effi ciency, high resistance to wear to ensure a longer useful life of components, fatigue strength under diff erent pressure and temperature conditions and resistance to corrosion are just some of the main requirements for the diff erent types of coatings.Among the various components, the piston rings play, therefore, a decisive role in the overall performance of the engine.

Rivestimenti superfi ciali utilizzati per le fasce elasticheI rivestimenti utilizzati per i componenti motore, ed in particolare per le fasce elastiche, sono in continua evo-luzione. Numerose sono state le prove di laboratorio ed in esercizio che hanno testato l’effi cienza dei diver-si depositi. Riassumendo l’evoluzione delle diverse tec-nologie di rivestimento è possibile distinguere diverse famiglie che si sono succedute negli anni ottenendo un prodotto con prestazioni sempre maggiori.

Surface Coatings for Piston RingsThe coatings used for the engine components, in particular for the piston rings, are always evolving. Numerous laboratory and field tests have been carried out on the efficiency of different deposits. Summarising the development of the different technologies applied over time, it is possible to identify different families of coatings with increasingly high performance.


Better Reliability, Energy Conservation and the Environmental Friendliness Thanks to Innovative Surface Coatings - “Engine Technology”: the Piston Rings Problem

Una prima famiglia di rivestimenti utilizzata in que-sto settore è rappresentata dai Rivestimenti galvani-ci, in particolare dall’utilizzo di cromo duro. Grazie a questi rivestimenti è possibile conferire una buona resistenza all’usura ed alla corrosione anche in con-dizioni chimico – fi siche aggressive. Tuttavia a segui-to della deposizione, le fasce elastiche devono subire dei trattamenti successivi di lappatura e lucidatura. Da non sottovalutare, poi, l’impatto ambientale e la sicurezza degli operatori in fase di lavorazione do-vuto alla presenza di sostanze dannose, quali cromo esavalente.Successivamente sono state studiate nuove tecnolo-gie per migliorare i processi produttivi sia delle fasce elastiche che di altri componenti meccanici. Partico-lare attenzione è stata posta ai rivestimenti HVOF co-me alternativa ai rivestimenti di cromo duro (Picas, Forn, Matthäua, 2005).I rivestimenti HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) fannoparte della famiglia costituita dalle tecnicheThermal Spray. Questo processo utilizza un precurso-re in polvere che viene riscaldato e successivamen-te spruzzato sul componente. Il calore proveniente sia dal riscaldamento del materiale di partenza che dalla collisione delle particelle con il substrato subli-ma il materiale generando una buona adesione del rivestimento. Tra i diversi processi di rivestimentoThermal Spray, la tecnica HVOF riesce ad ottenere depositi con bassa porosità (<1%) ed una maggiore adesione rispetto ai tradizionali rivestimenti di cro-mo duro.I materiali utilizzati per creare questa tipologia di ri-vestimenti sono svariati, anche in funzione del mate-riale di base, ad esempio Ni-BN, Fe-FeO-C, Cr2C3.

Nuove generazioni: i rivestimenti PVD Un’ulteriore famiglia è costituita dai Rivestimenti a fi lm sottile Sotto Vuoto. Attraverso la tecnologia PVD – Physical Vapour Deposition – è possibile realizza-re una moltitudine di rivestimenti. Tra i più comuni per queste applicazioni risultano essere multi stra-to di Ti/TiN e rivestimenti CrxN. Numerosi test han-no dimostrato che depositi di CrxN, ottenuti tramite tecnologia Magnetron Sputtering, presentano otti-me caratteristiche tribologiche, elevata resistenza superfi ciale, resistenza all’usura e alla corrosione.Grazie alla tecnologia PVD è stato possibile ridurre di un decimo l’usura rispetto al deposito di cromo gal-vanico. (Friedrich, 1997).

A fi rst family of coatings used in this sector is that of galvanic coatings, especially with the use of hard chrome. These coatings give a good resistance to wear and to corrosion even in harsh physico-chemical conditions.However, after the deposition, the rings must undergo subsequent lapping and polishing treatments. Also the environmental impact and the workers safety during the processing – harmful substances, such as hexavalent chromium, are present – are an issue.New technologies have been subsequently developed to improve the production processes of both piston rings and other mechanical components. Particular attention has been paid to HVOF coatings as an alternative to hard chromium coatings (Picas, Forn, Matthäua, 2005).The HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) coatings belong to the family of thermal spray coatings. This process uses a powder precursor that is heated and subsequently sprayed on the component. The heat generated by both the heating of the starting material and the collision of the particles with the substrate sublimates the material, which results in a good adhesion of the coating. Among the various thermal spray coating processes, the HVOF technique is able to obtain deposits with low porosity (<1%) and a better adhesion compared to the conventional hard chromium coatings.The materials used to create this type of coatings are many, also depending on the base material, e.g. Ni-BN, Fe-FeO-C, Cr2C3.

New Generations: PVD CoatingsAnother family is that of the vacuum thin film coatings. With the PVD (Physical Vapour Deposition) technology, it is possible to produce many different coatings. The most common ones for these applications are the Ti/TiN multilayer and the CrxN coatings. Numerous tests have shown that the CrxN deposits obtained by magnetron sputtering technology have excellent tribological properties, high surface resistance and wear and corrosion resistance.The PVD technology has allowed to reduce byone-tenth the wear compared to the galvanic chrome deposit. (Friedrich, 1997).

FOCUS ON TECHNOLOGY

Gli studi fatti a riguardo dei rivestimenti CrN per fasce elastiche hanno portato a 3 grandi risultati: - Spessore più elevato: è stato dimostrato [6]

che per avere una buona resistenza all’usura è necessario creare un deposito di 30 μm (i clas-sici rivestimenti PVD hanno spessori general-mente intorno ai 20 μm) per evitare danni al componente;

- Buona resistenza a fatica: maggiori valori di densità generalmente presentano molti stress interni. Per evitare danneggiamenti si preferi-sce creare una struttura morfologica più poro-sa migliorando così la resistenza a rottura.

- Migliore adesione: con rivestimenti di 30 μm gli spigoli sono generalmente la parte più cri-tica delle fasce elastiche, dove si concentra-no maggiori stress. L’adesione è un parametro fondamentale per determinare la qualità del rivestimento.

The research conducted on the CrN coatings for piston rings led to three important results: - Greater thickness: it has been shown [6]

that, in order to achieve a good wear resistance, a 30 μm thick deposit is necessary (the traditional PVD coatings are typically about 20 μm thick) to avoid damage to the component;

- Good fatigue strength: generally, the higher the density values result, the greater the internal stress. To avoid damage, a more porous structure is preferable, so as to improve the breaking strength.

- Better adhesion: with 30 μm thick coatings, edges are generally the most critical part of piston rings, because they are subject to the most stress. Adhesion is a key parameter in determining the quality of the coating.

COATING THICKNESS (μm)

HARDNESS (HV)

MODULUS OF ELASTICITY (Mpa)

INTERNAL STRESS (Compressive - Mpa)

POROSITY %

CrN 30 1240 250 -1100 4

High porous CrN 30 1160 310 -200 8

Multilayer CrN/Cr 28 1350 360 -310 2

La Tabella soprastante riassume brevemente le diff erenze tra diverse tipologie di rivestimen-to CrN. L’aumento della porosità del deposito è la principale causa della riduzione della durezza superfi ciale e resistenza alla corrosione. D’altra parte, però, i diversi valori di densità del rivesti-mento poroso con struttura colonnare presenta-no minori stress interni. Anche la struttura mul-ti strato CrN/Cr ha una buona struttura interna grazie al fatto che combina le buone proprietà di duttilità del cromo metallico con le caratteri-stiche di durezza e fragilità della fase ceramica CrN/Cr2N).

The Table above briefl y summarises the diff erences between diff erent types of CrN coatings. The increase in the deposit porosity is the main cause of the decrease in surface hardness and corrosion resistance. On the other hand, however, the diff erent density values of the porous coating with columnar structure correspond to lower internal stresses. The CrN/Cr multilayer structure too has a good internal structure, because it combines the good ductility properties of metal chromium with the characteristics of hardness and fragility of the CrN/Cr2N ceramic phase.



Il fattore che determina una buona resistenza all’usura non è necessariamente la durezza superfi ciale, ma spes-so una combinazione tra durezza e modulo elastico.La Figura soprastante rappresenta il comportamento ad usura dei diversi rivestimenti PVD analizzati. Negli ultimi anni, tuttavia, sono state aperte nuove strade per un’altra tipologia di rivestimenti a fi lm sot-tile sotto vuoto, ovvero i rivestimenti DLC (Diamond Like Carbon). Questi depositi sono caratterizzati dalla presenza di legami carbonio nella stato di ibridizzazio-ne sp3 e sp2. La quantità di questi legami determina le proprietà meccaniche e tribologiche del rivestimento.

The factor that ensures good wear resistance is not necessarily the surface hardness, but often a combination of hardness and elastic modulus.The Figure above shows the wear behaviour of the diff erent PVD coatings analysed. In the last few years, however, new avenues have been opened for another type of vacuum thin fi lm coatings, the DLC (Diamond Like Carbon) coatings.These deposits are characterised by the presence of carbon bonds in the sp3 and sp2 hybridisation states. The amount of these bonds determines the mechanical and tribological properties of the coating.

4 diff erent coating macrofamilies, as shown in Figure:1-2) a-C:H: coatings with few sp3 bonds and H atoms;3) ta-C:H: more sp3 bonds and lower % hydrogen4) ta:C: % hydrogen absent

4 diverse macro famiglie di coating, come si vede nella Figura:1-2) a-C:H: rivestimenti con basso contenuto di legami sp3 e atomi H;3) ta-C:H: aumentano i legami sp3 e si riduce la % di idrogeno4) ta:C: % di idrogeno assente

1

2

3

4

La Figura soprastante rappresenta lo schema generale di tutte le diverse tipologie di rivestimenti DLC (J. Robertson, 2002), ottenibili con diverse tecnologie (ad esempio tec-nologia PVD ad Arco Catodico o Magnetron Sputtering, oppure tecnologia PECVD).Questa famiglia di rivestimenti gode di ottime caratteristi-che tecniche, quali durezza superfi ciale, bassi coeffi cienti d’attrito, inerzia chimica. Per tale motivo negli ultimi 30 an-ni sono stati oggetto di studio in molteplici applicazioni.

The Figure above shows all the diff erent types of DLC coatings (J. Robertson, 2002), which can be obtained with diff erent technologies (for example, cathodic arc PVD or magnetron sputtering or PECVD technology).This family of coatings has excellent technical characteristics, such as surface hardness, low coeffi cients of friction and chemical inertness. For this reason, in the last 30 years they have been studied in many applications.

FOCUS ON TECHNOLOGY


La tendenza del settore automotive è quella di raggiun-gere sempre più alte performance, aumentare l’affi -dabilità dei diversi componenti, ridurre l’utilizzo di oli lubrifi canti ed ottenere prodotti completamente eco-compatibili. Ecco perché attualmente quasi 30 milioni di componenti del settore automotive utilizzano questa tipologia di rivestimento con un incremento annuo co-stante del 50%.Sono state testate diverse tipologie di DLC. Me-C:H è si-curamente il più comune in questo settore, dove il rive-stimento DLC viene “drogato” con un metallo al fi ne di ri-durre le tensioni interne del rivestimento ed aumentarne le prestazioni in esercizio. A seconda del metallo utilizza-to, si ottengono diverse caratteristiche: il silicio ad esem-pio presenta un’ottima resistenza al calore. Tra i metalli di maggior successo è sicuramente il tungsteno, con ottima adesione su acciaio, inerzia chimica, basso coeffi ciente d’attrito ed elevata resistenza all’usura rappresenta una tipologia di rivestimento dalle ottime potenzialità per il settore automotive (Gahlin, 2001).

The trend in the automotive sector is to achieve always higher performance, improve the reliability of the diff erent components, reduce the use of lubricating oils and obtain completely environmentally friendly products. That is why, nowadays, nearly 30 million of automotive components use this type of coating, with a constant 50% annual increase.Diff erent types of DLC have been tested.The Me-C:H ones are the most common in this fi eld; in this case, the DLC coating is “doped” with a metal in order to reduce its internal stresses and improve its performance. Depending on the metal used, diff erent characteristics can be obtained:for example, silicon has excellent heat resistance. One of the most used metals is certainly tungsten: with its excellent adhesion to steel, chemical inertness, low friction coeffi cient and high wear resistance, the coating obtained has excellent potential for the automotive industry (Gahlin, 2001).

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Alcuni test su rivestimenti DLC Me-C:H hanno dimo-strato un’ottima resistenza all’usura maggiore a con-fronto di altri rivestimenti (fi gura sottostante).

A few tests on the Me-C:H DLC coatings have shown excellent resistance to wear, higher compared to other coatings (see Figure below).

Il processo di produzione dei rivestimenti Me-C:H, inol-tre, permette un’ottima riproducibilità.Un’ulteriore evoluzione, in corso di studio, è quella di un possibile multi strato creando ottime caratteristiche tribologiche ed una perfetta adesione prima del rivesti-mento Me-C:H a fi nire.Non solo, migliori prestazioni sono state studiate con una diversa famiglia di rivestimenti DLC ta-C, generalmente realizzati tramite tecnologia ad arco fi ltrato. L’assenza di atomi idrogeno nel deposito conferiscono ottimi coeffi -cienti d’attrito che consentono riduzione dei consumi e delle emissioni nei motori di ultima generazione.

The production process of the Me-C:H coatings, moreover, ensures excellent reproducibility.A further development, now under study, will be a multilayer coating giving excellent tribological characteristics and perfect adhesion before the Me-C:H top coat.Furthermore, better performance has been achieved with a diff erent family of DLC ta-C coatings, generally obtained by fi ltered arc technology. The absence of hydrogen atoms in the deposit gives excellent friction coeffi cients, which allow a reduction of the fuel consumption and of the emissions in the latest generation engines.

FOCUS ON TECHNOLOGY


La Figura soprastante mostra la diff erenza del coef-fi ciente d’attrito tra acciaio non rivestito e le due fa-miglie principali di rivestimenti DLC (ta-C:H e a-C:H) sia in assenza di lubrifi cante che con due tipologie di olio lubrifi cante frequentemente utilizzate nel settoreautomotive.

Trend del mercato e sviluppi futuriFino ad ora i rivestimenti più all’avanguardia, ad esem-pio la famiglia dei depositi DLC, hanno interessato nic-chie molto piccole di mercato a causa dei lunghi tem-pi ciclo per realizzare il deposito e, conseguentemente costi di produzione troppo elevati.Il trend del mercato si può dividere su due fronti: da una parte si cerca di utilizzare sistemi con camere di deposizione più grandi in modo tale da poter ottimiz-zare gli spazi in ciascun ciclo produttivo, dall’altra ridur-re i tempi cicli per la realizzazione dei rivestimenti.In questo senso P&P, azienda innovatrice bresciana, all’interno dei suoi laboratori di ricerca e sviluppo sta ottimizzando innovativi processi produttivi in grado di ridurre notevolmente i tempi di produzione e, conse-guentemente, ottenere prezzi più competitivi.La tendenza all’innovazione porterà ben presto ad uti-lizzare tecnologia avanzata anche per prodotti di fascia medio – bassa, entrando a far parte defi nitivamente della vita quotidiana di ognuno di noi.

REFERENZE1. Piston ring tribology, Peter Andersson, Jaana Tam-

minen &Carl-Erik Sandström, 20022. HVOF coatings as an alternative to hard chrome for

pistons and valves; J.A. Picas a, A. Forna, G. Mat-thaus, 2005

3. PVD CrxN coatings for tribological application on pi-ston rings,C Friedrich, G Berg, E Broszeit, 1999

4. Diamond- like amorphous carbon, J. Robertson, 2002

5. ME-C:H coatings in motor vehicles, Rickard Gahlin & Co., 2001

6. Engineered PVD Coatings for Piston Rings Applica-tion, Araujo and Marques, 2010

The Figure above shows the diff erent coeffi cients of friction of uncoated steel and of the two main families of DLC coatings (ta-C:H and a-C:H), both without lubricant and with two types of lubricating oil commonly used in the automotive sector.

Market trends and future developmentsThus far, the most advanced coatings, for example the DLC deposits, have only been used in very small market niches due to the long cycle times to achieve the deposit and, consequently, the too high production costs.The market trend is twofold: on the one hand, there is the attempt to use systems with larger deposition chambers in order to optimise the space in each production cycle; on the other hand, the aim is to reduce the cycle times for the production of the coatings.In this perspective, the R&D laboratories of P&P, a cutting-edge company based in Brescia, are optimising innovative production processes able to greatly reduce the production times and, consequently, to ensure more competitive prices.The tendency towards innovation will soon lead to use the advanced technologies even for thelower-medium range products, thus making them part of our everyday life.

BIBLIOGRAPHY1. Piston ring tribology, Peter Andersson, Jaana

Tamminen &Carl-Erik Sandström, 20022. HVOF coatings as an alternative to hard chrome

for pistons and valves; J.A. Picas a, A. Forna, G. Matthaus, 2005

3. PVD CrxN coatings for tribological application on piston rings,C Friedrich, G Berg, E Broszeit, 1999

4. Diamond- like amorphous carbon, J. Robertson, 2002

5. ME-C:H coatings in motor vehicles, Rickard Gahlin & Co., 2001

6. Engineered PVD Coatings for Piston Rings Application, Araujo and Marques, 2010


Carlo Guidetti CHEMTEC Srl,Ossona (MI), [email protected]

CANON: A SUCCESSFUL EXPERIENCE IN USING THE ECOPHOR®/PLAFORIZATION® TECHNOLOGY FOR ONE-STEP, NO-HEATPRE-TREATMENT TO POWDEAR COATINGCanon: un’esperienza di successo nell’utilizzo della tecnologia Ecophor®/Plaforizzazione® per il pre-trattamento mono stadio a freddo alla verniciatura a polveri.

C anon, the Japanese multinational world leader in imaging and digital solutions for home and

offi ce, has had a base for many years in the United States Newport News, Virginia, with a strategic manufacturing plant.In this plant, Canon manufactures inks and printers for homes and offi ces.In early 2004 Canon’s managers developed a new project to consolidate operations in one single plant, including metal cabinets and stands for printers.The fi nal part of the manufacturing is powder coating: it was decided to implement the plant with a new and automatic fi nishing system provided with a washer, drying off oven, powder coating booth and a curing oven.Canon searched for a pretreatment system that would be simple to operate, cost-eff ective and environmentally friendly , which would also guarantee excellent powder coating adhesion, fl exibility and impact resistance, and also 500 hours resistance to neutral salt spray.

C anon, la multinazionale giapponese leader mondia-le nel campo dell’Imaging e delle soluzioni digitali

per la casa e l’uffi cio, è presente da diversi anni con un importante stabilimento produttivo a Newport News in Virginia, USA.In questo stabilimento, Canon produce inchiostri e stam-panti per uso privato e per uffi cio.Ad inizio 2004 i manager di Canon aprirono un nuovo progetto per unifi care la produzione di componenti me-tallici delle stampanti. La parte fi nale del ciclo produtti-vo prevede la verniciatura a polvere: fu deciso di integra-re nello stabilimento un nuovo impianto automatico di verniciatura, comprendente una fase di pre-trattamento con forno di asciugatura, la verniciatura a polvere ed il forno di reticolazione.Canon stava cercando la soluzione più semplice, econo-mica ed a minor impatto ambientale per il pre-tratta-mento, in grado di garantire non solamente una perfetta adesione della vernice in polvere, ma anche ottime resi-stenze a prove meccaniche quale resistenza agli urti ed al piegamento e 500 ore di resistenza alla corrosione in nebbia salina (ASTM B-117).

FOCUS ON TECHNOLOGY


The Ecophor® / Plaforization® ProcessSince the beginning, Canon was interested in the Ecophor® / Plaforization® system, the one-step no-heat process for cleaning and pre-treatment of metal surfaces, and so Canon contacted the North American distributor of this technology. Ecophor® / Plaforization® was entirely developed and is manufactured in Italy, by PAI-KOR S.r.l. (now Chemtec S.r.L.)The Ecophor® / Plaforization® system works in one stage (without any pre-degreasing or post-rinsing), and at room temperature. It does not create any sludge and the bath never needs to be disposed of.No water is used in the system at all: products contain a set of special organic fl uids, with high boiling points, to dissolve a blend of organic resins modifi ed with phosphating groups.The process is very simple: - Treatment (60 – 90 seconds): organic fl uids dissolve oily

contaminants and solid particles are washed off - Drip-off (5 minutes) - Dry-off at 130-140°C

During drying off , fl uids fl ash off and resins cross-link by creating a uniform organic coating attached to the metal surface (steel, aluminum or galvanized steel) to create a uniform micro-fi lm with a thickness of about one micron (Fig. 1).This organic poly-phosphate: - Guarantees excellent fl ash rust protection - Provides very strong bonding with paint to guarantee

excellent mechanical properties and corrosion resistance

- Incorporates in its structure the oils removed from the parts during the cleaning phase. Because of this absorption of the process oils, the bath never

Il processo Ecophor® / Plaforizzazione®Fin da subito Canon si interessò al sistema Ecophor® / Plaforizzazione®, il processo monostadio a freddo per lo sgrassaggio ed il pre-trattamento di superfi ci me-talliche e si mise in contatto con il distributore Nord Americano di questo sistema interamente concepito e prodotto in Italia, a quel tempo da PAI-KOR Srl (ora da Chemtec S.r.l.).Il sistema Ecophor® / Plaforizzazione® opera in un solo stadio (senza sgrassaggi nè risciacqui), a temperatura ambiente, non crea fanghi nè rifi uti e non deve esse-re mai smaltito e non contiene acqua: i prodotti sono a base di particolari fl uidi organici alto bollenti in cui è sciolta una speciale miscela di resine modifi cate con gruppi fosfatici.Il processo prevede le seguenti fasi: - Trattamento (60-90 secondi): i fl uidi organici rimuo-

vono i contaminanti oleosi e le particelle non oleose insolubili, a cui fanno seguito

- Sgocciolamento (circa 5 minuti) - Asciugatura in forno a 130-140°C.

Nel corso dell’asciugatura i fl uidi organici evaporano, e le resine reticolano ancorandosi al metallo (ferro, allu-minio o lamiera zincata) tramite i gruppi fosfatici, cre-ando un microfi lm omogeneo dallo spessore di circa un micron (fi g. 1).Questo particolare poli-fosfato organico è in grado di: - Garantire eccellente protezione temporanea al

metallo - Legarsi alla vernice (sia liquida che in polvere), per

garantire che la verniciatura abbia eccellenti tenute meccaniche e resistenze alla corrosione

- Inglobare al suo interno i contaminanti oleosi ri-mossi dalla superfi cie: il prodotto non si satura mai

1 μSUPPORTO

film polimerico fosfati inorganici /organici

1

Graphic rendering of the organic polyphosphate created by the Ecophor® / Plaforization® system

Visualizzazione grafi ca del polifosfato organico creato dal sistema Ecophor® / Plaforizzazione®

1


Canon: A Successful Experience In Using The Ecophor®/Plaforization® Technology ForOne-Step, No-Heat Pre-Treatment To Powdear Coating

becomes saturated by oils. Instead, they actually become a useful part of the process rather than a waste.

Solid particles are fi ltered out by a specifi c fi ltering system.The bath is very stable so no in-plant analysis is necessary (samples are taken only every 2 – 3 months) and the equipment requires almost no maintenance.

Process EvaluationCanon managers were interested by the advantages of this process, but they were also cautious given the great diff erences between the Ecophor® / Plaforization® process and conventional pretreatment.The corporate management developed the following procedure to evaluate the Ecophor® / Plaforization® system.i. Technical evaluation, to verify that parts treated with

the Ecophor® / Plaforization® process could pass the required tests.

ii. Economical evaluation, to make sure that initial investments and running costs would be within the approved budget.

iii. Environmental evaluation: Canon operates under green mandate, so minimizing environmental pollution is part of the corporate philosophy.

In early 2005, some test parts were treated in another USA Ecophor® / Plaforization® plant and then painted with the same type of powder coating chosen by Canon. These parts were observed during pretreatment to assure that cleaning, drip-off and curing were being accomplished correctly. Then the treated and topcoated parts were tested for conformance to Canon’s technical

di olio; gli oli, invece che essere uno scarto, diven-tano parte utile del processo ed il prodotto non si satura mai di olio.

Le particelle insolubili vengono rimosse dal liquido tramite specifi co sistema di fi ltrazione.Il prodotto è molto stabile, non necessita di alcun con-trollo analitico e l’impianto non richiede particolare manutenzione.

La valutazione del processoI manager Canon, interessati dai vantaggi di questo processo, ma inizialmente cauti nei confronti di una tecnologia così diversa da quelle presenti sul mercato, svilupparono il seguente processo di valutazione del processo Ecophor® / Plaforizzazione®:i. Valutazione tecnica, per verifi care che i pezzi trat-

tati col processo Ecophor® / Plaforizzazione® e verniciati con la polvere selezionata potessero passare le prove di qualifi cazione previste dalle specifi che interne.

ii. Valutazione economica, per verifi care che l’inve-stimento iniziale ed i costi di processo rientrassero nel budget approvato

iii. Valutazione dell’impatto ambientale: per l’organizza-zione Canon la riduzione dell’impatto ambientale del-le proprie produzioni è parte della fi losofi a aziendale.

Ad inizio 2005 diversi pezzi pilota furono trattati nell’im-pianto di verniciatura di un cliente esistente del sistema Ecophor® / Plaforizzazione® in Nord America e vennero verniciati con la stessa vernice in polvere scelta da Canon.Questi pezzi furono sottoposti ai test di omologazione pre-visti dalle specifi che Canon: adesione perfetta del fi lm ver-niciante, resistenza perfetta a piegamento e urto e resi-

2A

Entry and exit of the “U shaped” one stage pre-treatment tunnel.

Ingresso ed uscita del tunnel di pre-trattamento monostadio a forma di «U».

2B

Flow coating spraying application of the ECOPHOR® / PLAFORIZATION® in the one-stage tunnel at Canon, Virginia (USA).

Applicazione a spruzzo a bassa pressione del sistema ECOPHOR® / PLAFORIZZAZIONE® nel tunnel mono stadio presso lo stabilimento Canon in Virginia (USA).

2C

Tank of the tunnel, with fi ltering and pumping systems.

Vasca del tunnel, con sistema di pompaggio e fi ltrazione.

2A 2B

specifi cations: perfect top coat adhesion and resistance to impact and bending and corrosion resistance in neutral salt spray test for 500 hours.All tests were passed and the Ecophor® / Plaforization® system was approved. Then Canon did the economic evaluation of the process.With the Ecophor® / Plaforization® system, the cost of the chemicals represents about 95% of the total cost for metal surface preparation before painting.The cost of conventional technologies has many costs associated with it: - Chemicals products - Water purchase and disposal - Gas to heat at least one stage of the washer

stenza alla prova di nebbia salina neutra a 500 ore.Tutti le prove furono superate ed il processo Ecophor® /Plaforizzazione® venne omologato.Canon quindi passò alla valutazione economica del processo.Con il sistema Ecophor®/Plaforizzazione®, il costo del prodotto chi-mico rappresenta il 95% del costo per la preparazione delle superfi ci alla verniciatura.I costi di un processo tradizionale invece si compongono di molte voci: - Prodotti chimici - Acqua e suo smaltimento - Gas per scaldare almeno uno stadio

Sistema automatico dimiscelazione delle vernici liquide pluri-componenti

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2C


Canon: A Successful Experience In Using The Ecophor®/Plaforization® Technology ForOne-Step, No-Heat Pre-Treatment To Powdear Coating

- Electrical energy to move huge volumes of liquid

- Waste treatment and disposal, including periodic dumping of the baths themselves

- Analysis of the chemical and maintenance of the equipment.

Canon management did an accurate comparison and they found that for the quantity of surface the plant was going to be treating (about 500 square meters per day) the Ecophor® / Plaforization® system would result in much lower operating costs and a lower capital investment for the equipment than those typical of conventional processes.Their environmental evaluation quickly gave positive results because:i. It does not create any sludge and never needs to be

disposed ofii. The energy demands are extremely low, since it works

in one stage and at room temperatureiii. The Ecophor® / Plaforization® technology does not

consume wateriv. It was calculated that the amount of CO2 created by the

atmospheric degradation of the organic fl uid emitted by the drying off oven of the Ecophor® / Plaforization® process was only a fraction of the amount of CO2 that would have been created by the combustion of fossil fuel to heat the water in a conventional process.

In June 2006 Canon, in view of the advantages guaranteed by the Ecophor® / Plaforization® system in terms of both quality and process effi ciency, chose this process as the cleaning and pre-treatment system for their new powder coating plant, which started up in the middle of 2007.

The Industrial PlantThe powder coating plant consists of: - Loading area - One-stage washer for fl ow-coating the Ecophor® /

Plaforization® product, made in a “U” shape(Figs. 2a, 2b and 2c), including a drip-off section to allow complete draining of the chemicals before drying, even from those parts with a complex shape (Fig. 3).

- Energia elettrica per movimentare grandi volumi di liquido - Costi per il tratta-mento e lo smalti-mento dei rifi uti - Costi di gestione e manutenzione dell’impianto.

I manager Canon fe-cero un accurato pa-ragone e risultò che per la quantità di su-perfi cie che l’impian-to in oggetto avrebbe dovuto trattare (circa

500 metri quadri al giorno), il sistema Ecophor® / Plafo-rizzazione® poteva garantire sia costi di esercizio più bas-si sia un investimento iniziale inferiore rispetto ad una tecnologia tradizionale.La valutazione dell’impatto ambientale fatta dai mana-ger Canon li portò ad approvare rapidamente il processo dato che:i. non crea nessun rifi uto e non deve essere mai

smaltito.ii. I consumi energetici operando in un solo stadio a

freddo, sono praticamente irrisori.iii. La tecnologia Ecophor®/Plaforizzazione® non utilizza

acquaiv. Si calcolò che la quantità di CO2 creata dalla degrada-

zione atmosferica dei fl uidi organici emessi dal forno di asciugatura del processo Ecophor®/Plaforizzazione® era nettamente inferiore alla quantità di CO2 che si sarebbe creata dalla combustione di gas naturale necessaria per scaldare il primo stadio di un sistema tradizionale

A giugno 2006 Canon, visti i vantaggi garantiti da que-sta tecnologia sia a livello qualitativo che di effi cienza di processo, scelse il processo Ecophor® / Plaforizzazione®per lo sgrassaggio ed il pre-trattamento per il nuovo impian-to di verniciatura, che venne inaugurato a metà 2007.

L’impianto industrialeL’impianto di verniciatura a polveri prevede: - Sezione di carico - Tunnel monostadio per l’applicazione a fl ow-coating

del processo Ecophor®/Plaforizzazione®, a forma di “U” (fi gg. 2a, 2b e 2c), comprendente una sezione di sgocciola-mento per il perfetto drenaggio prima dell’asciugatura del prodotto anche dai pezzi con forma più complessa (fi g. 3).

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3

Dripping off of the ECOPHOR® / PLAFORIZATION®. Draining stage has been developed in order to allow a complete dripping off of the chemicals before the parts enter in the drying off oven.

Sgocciolamento del prodotto ECOPHOR® / PLAFORIZZAZIONE®. La fase di drenaggio del tunnel è stata sviluppata in modo da garantire il totale sgocciolamento del prodotto chimico prima dell’ingresso dei pezzi nel forno di essicazione.

FOCUS ON TECHNOLOGY


- Dry-off oven at 130°C - Powder coating booth - Curing oven - Cooling and load/unload area.

The plant is simple, compact, and of small dimension thanks to the one-stage washer

The ResultsSince the beginning of the operation, Canon has been doing frequent quality control tests to verify that the painting operation meets the approved standards: quality of the painting has always been constant.The chemical is very stable, no in-plant chemical analyses are necessary to control the product, and almost no maintenance of the washer is necessary: the Ecophor® / Plaforization® system has been really easy to use in daily production.The daily consumption of the products came out to be a little lower than the value estimated, with a coverage of a little more than 30 square meter per liter of chemical.Therefore the actual process costs are lower than those approved in the preliminary evaluation of the project.The Commonwealth of Virginia in the year 2008 awarded the Canon plant the “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” (Fig. 4) for the use of innovative and environmental friendly technology in their new powder coating line.

ConclusionAt the beginning of their project to develop a new powder coating plant, Canon managers looked at the Ecophor® / Plaforization® system as something new and worthy of in-depth study as a pretreatment possibility.Now, after fi ve years of industrial use, this Ecophor® / Plaforization® technology, developed entirely and manufactured in Italy, has turned out to be a winning choice for cleaning and pre-treatment for printer cabinetry in terms of quality, ease of use,and process effi ciency.

- Forno di essiccazione a 130°C - Cabina di applicazione della vernice in polvere - Forno di cottura - raff reddamento e scarico.

L’impianto è semplice, compatto, di dimensioni ridotte gra-zie al sistema monostadio di pre-trattamento.

I risultatiSin dalla partenza dell’impianto sono state eseguite molto frequentemente prove di controllo qualità per verifi care che la verniciatura rispetti gli standard qualitativi delle spe-cifi che: la qualità della verniciatura è risultata essere sempre costante.La stabilità del prodotto chimico, l’assenza di analisi quo-tidiane, la manutenzione quasi inesistente dell’impian-

to hanno reso l’utilizzo industriale quotidiano del sistema Ecophor®/Plaforizzazione® molto semplice per gli utilizzatori.Il consumo quotidiano di prodot-to si è rivelato essere leggermen-te inferiore a quello stimato, ga-rantendo una resa di poco più di 30 metri quadri per litro di pro-dotto utilizzato.In questo modo i costi di proces-so si sono rivelati essere inferiori a quelli calcolati durante l’ approva-zione del progetto.Il Commonwelth dello Stato della Virginia nell’anno 2008 ha conferitoa Canon il premio “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” (Fig. 4) per l’uso di

tecnologie innovative a limitato impatto ambientale nella loro nuova linea di verniciatura.

ConclusioneInizialmente i manager di Canon che dovevano sviluppa-re una nuova linea di verniciatura guardarono al sistema Ecophor®/Plaforizzazione® come ad una novità interes-sante che valeva la pena di studiare nel dettaglio.Ora, dopo cinque anni di utilizzo industriale, la tec-nologia Ecophor®/Plaforizzazione®, interamente svi-luppata e prodotta in Italia, si è rivelata essere una scelta vincente per lo sgrassaggio ed il pre-tratta-mento di strutture metalliche delle stampanti da uf-fi cio in termini di qualità, facilità di gestione ed effi -cienza di processo.

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The “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” given to Canon, Virginia (USA) for the use of environmental friendly technologies.

Il premio “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” consegnato a Canon, Virginia (USA) per l’uso di tecnologie a limitato impatto ambientale.


Paolo Luri Imel SpA,Codroipo (UD), [email protected]

L ast May 2012 the French car manufacturer RENAULT started a new cataphoresis painting

plant for automotive components at the Avtovaz factory in Togliatti, in the Russian region of Samara. For this investment RENAULT chose Imel (Codroipo, UD), the Italian historical brand in the designing and building of industrial painting plants, in particular for the automotive industry, which have been installed all over the world.Thanks to its great expertise, Imel installed a state-of-the-art plant ready to tackle the challenges in terms of environmental care (opening photo).In its Russian plant, RENAULT wanted to obtain a cataphoresis painting by surface pre-treatment of automotive components belonging to forecarriage

Lo scorso maggio 2012 la casa automobilistica francese RENAULT ha messo in servizio un nuovo impianto di

verniciatura cataforesi per componenti auto presso lo stabi-limento Avtovaz di Togliatti, nella regione di Samara, in Rus-sia. Per questo investimento, la casa francese si è affi data alla Imel di Codroipo (UD), azienda italiana con grande esperienza nella progettazione e realizzazione di innumerevoli impianti operanti in tutto il mondo, molti dei quali dedicati al settore dell’automotive.Grazie a questa grande esperienza, Imel ha installato un impianto innovativo anche in termini di ri-spetto dell’ambiente (foto d’apertura).Presso lo stabilimento russo, RENAULT aveva l’esigenza di realizzare una verniciatura cataforesi, con relativo pre-trat-tamento, di componenti auto relativi all’avantreno e re-trotreno tra i quali supporti motore, assali, bracci e tiranti

HOW TO WIN THE CHALLENGE FOR THE NEXT FUTURE: DESIGN FLEXIBILITY AND CARE FOR THE ENVIRONMENT IN THE CATAPHORESIS PLANT DESIGN FOR AUTOMOTIVEVincere la sfi da del futuro: fl essibilità progettuale ed attenzione all’ambientenegli impianti di cataforesi per auto

Opening photo:The new cataphoresis plant.

Foto d’apertura:Il nuovo impianto di cataforesi.

FOCUS ON TECHNOLOGY


and backcarriage, among which motor supports, axles, arms and rods of the steering-gear. At the same time, it also had the need to implement the plant with the passing of time: this envisages that the fl ow of pieces to be treated is initially guaranteed in the whole plant by an overhead double-track conveyor which could possibly interface with a “logistic” conveyor which will supply the pieces coming from the welding area and will also convey the painted pieces to the storage area.

The PlantIn order to guarantee and obtain the utmost effi cacy of treatments and allow the passage in the plant of a single hindrance, the pieces are loaded onto special suspended hooks which guarantee a single fastening for each type of element (Fig. 1). The conveyor operates continuously and has an adjustable speed. For a further effi cacy, the pre-treatment section is composed of spray treatments alternating with immersion treatments according to the following cycle: fi rst spray degreasing - double immersion degreasing - spray rinse - double immersion rinse- activation by immersion - phosphating by immersion - spray rinse with deionised water - double immersion rinse with deionised water - fi nal spray rinse with deionised water (Fig. 2).

The Cataphoresis ProcessThe pieces are therefore put in the cataphoresis baths with the following sequence: Cataphoretic electrodeposition - double Immersion rinse with paint ultrafi ltrate - fi nal spray rinse with paint ultrafi ltrate (Fig. 3).

dello sterzo. Contestualmente, aveva anche manifestato l’esigenza che l’impianto potesse essere ulteriormente svi-luppato nel tempo per far fronte a esigenze future di au-mento della produzione.La movimentazione delle bilancelle avviene con un tra-sportatore birotaia progettato per essere in futuro inte-grato con un convogliatore che collegherà l’impianto di verniciatura con il reparto saldatura da dove giungono i manufatti da verniciare e il reparto d’immagazzinamento dove saranno stoccati i componenti trattati.

L’impiantoPer garantire ed ottenere la massi-ma effi cacia dei trattamenti e con-sentire un passaggio nell’impianto di un unico ingombro, sono state re-alizzate bilancelle di forma parallele-pipeda con specifi ci agganci tali da assicurare un’univoca appensione per ciascun tipo di elemento (fi g. 1). Il funzionamento del trasportatore è in continuo con velocità regolabile. La sezione di pretrattamento è com-posta, per una maggiore effi cacia, da trattamenti a spruzzo alternati a quel-li ad immersione secondo il seguente ciclo: primo sgrassaggio a spruzzo - doppio sgrassaggio ad immersione - lavaggio a spruzzo - doppio lavaggio

ad immersione - attivazione ad immersione - fosfatazione ad immersione - lavaggio a spruzzo con acqua demineralizzata - doppio lavaggio ad immersione con acqua demineralizzata - lavaggio fi nale a spruzzo con acqua demineralizzata (fi g. 2).

Il ciclo di cataforesiDopo il pretrattamento, i manufatti sono sottoposti al ci-clo cataforetico cosi composto: elettrodeposizione catafo-retica - doppio lavaggio ad immersione con ultrafi ltrato di vernice - lavaggio fi nale a spruzzo con ultrafi ltrato (fi g. 3).

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The plant lay-out:The pretreatment line (above) and the cataphoresis line (under).

Il lay-out dell’impianto.La linea di pretrattamento (sopra) e quella di cataforesi (sotto).

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The loading area of the plant. Workpieces are loaded on racks with a parallelepiped shape, specifi cally designed to have a single size.

La zona di carico dell’impianto. I pezzi da trattare sono caricati in telai dalla forma parallelepipeda studiati appositamente per avere un unico ingombro.


How to Win the Challenge for the Next Future: Design Flexibility and Care for the Environment in the Cataphoresis Plant Design for Automotive

Once suitably dripped, the painted pieces enter a canopy oven: this allows the utmost heating containment inside the oven and grants the maximum energy saving and air salubrity around the oven (Fig. 4). Air renewal inside the oven is performed by a system equipped with a thermal post-combustor which oxidizes the solvents released in the oven, enabling them to be released in the atmosphere while respecting the ranges for COT, NOX, CO and a fumes-air exchanger which recovers the heat in order to heat the air introduced into the oven to compensate the extraction of solvents. All functions to manage and control the plant are performed by a PLC operating through an operator panel for the main switchboard as well as an operator panel specifi c for the cataphoresis switchboard (Fig. 5). Because of the need to always guarantee painting circulation and conditioning, an electromechanical logic manages the main equipment even in case of PLC breakdown. PLC and operator panels communicate through Ethernet and Profi bus while a connection with “GSM/GPRS” network enables IMEL to give remote assistance.

Dopo opportuno sgocciolamento, i pezzi verniciati entra-no in un forno di cottura “a campana”: questo permet-te il massimo contenimento del calore all’interno del forno a favore del risparmio energetico e della salubrità dell’aria circostante il forno (fi g. 4) Il rinnovo d’aria all’interno del forno, è garantito da un si-stema costituito da postcombustore termico che ossida i solventi sprigionati nel forno e permette la loro immis-sione in atmosfera entro i limiti di COT, NOX, CO consen-titi e da uno scambiatore fumi-aria che recupera il calo-re necessario al riscaldamento dell’aria da immettere nel forno per compensare l’estrazione dei solventi. Tutte le funzioni di gestione e controllo dell’impianto so-no affi date ad un PLC con un pannello operatore per il quadro generale ed un pannello operatore specifi co per il quadro della sezione cataforesi (fi g. 5). Vista la necessità di garantire sempre la circolazione ed il condizionamento della vernice, una logica elettromecca-nica gestisce le utenze principali anche in caso di avaria del PLC. Il PLC ed i pannelli operatori comunicano tra lo-ro con rete Ethernet e Profi bus mentre un collegamento con rete “GSM/GPRS” consente ad Imel di collegarsi in remoto per la teleassistenza.

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The cataphoresis tank with the ultrafi ltration module.

La vasca di cataforesi con l’impianto di ultrafi ltrazione.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


The painting plant also envisages a wastewater treatment plant of “chemical-physical” type composed of the following processing units:storing of effl uents to be treated - premixing - coagulation - ceutralization - fl occulation - decantation - correction, thickening and fi ltering of muds - fi ltering on sand double fi lter - check and correction of purifi ed water.

The whole plant, built according to Imel’s high-quality standards, fully satisfi es the strict rules of RENAULT’s specifi cations and guarantees, besides the very good product results, special care to the quality of working conditions of all operators, which goes far beyond what such rules envisage. The whole plant off ers well-lit areas, suitable ventilation to avoid the leaking of solvents from treatment area, ergonomics, easily accessible pumping/heating units with control and management of parameters and equipped with digital instruments connected to the PLC.

Thanks to these fundamental solutions, Imel has fully met customer’s requests, thereby showing its compliance with RENAULT’s standards for more than ten years in order to reduce the environmental impact of its activities in any stage of the life cycle of its products starting from the manufacturing of each component.

Completa l’impianto di verniciatura, una stazione di trattamento delle acque refl ue del tipo “chimico-fi si-co” composta dalle seguenti unità di processo: - stoccaggio effl uenti da trattare - premiscelazione - co-agulazione - neutralizzazione - fl occulazione - decanta-zione - correzione, inspessimento e fi ltrazione fanghi - fi ltrazione su doppio fi ltro a sabbia - controllo e corre-zione acqua depurata.

L’intero impianto, caratterizzato dall’elevato standard qualitativo Imel, soddisfa quindi appieno le restrittive norme dei capitolati RENAULT garantendo, oltre agli ottimi risultati sul prodotto, una particolare attenzio-ne alla qualità delle condizioni di lavoro degli operatori ben oltre quanto previsto dalle normative stesse. Zone ovunque ben illuminate, ventilazione appropria-ta per evitare la fuoriuscita dei solventi dalle zone di trattamento, ergonomia, gruppi di pompaggio/riscal-damento con controllo/gestione dei parametri di lavo-ro ben accessibili e corredati di strumentazioni digitali collegate al PLC.

Con questi importanti e fondamentali soluzioni, Imel ha soddisfatto appieno le necessità del cliente, dimo-strando di essere in linea con la politica attuata da RENAULT, da oltre un decennio, per la riduzione dell’impatto ambientale della sua attività in tutte le tappe del ciclo di vita dei suoi prodotti, a partire dalla produzione dei singoli componenti.

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The racks loaded with workpieces editing the canopy oven.

I telai con i pezzi verniciati all’uscita del forno a campana.

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The whole plant is managed and controlled by a PLC with a specifi c operating panel for the general board and one for the cataphoresis board.

Tutte le funzioni di gestione e controllo dell’impianto sono affi date ad un PLC con un pannello operatore per il quadro generale ed un pannello operatore specifi co per il quadro della sezione cataforesi.


SHOT PEENING TECHNOLOGIES TO INCREASE THE RESISTANCE OF AUTOMOTIVE COMPONENTSTecnologie di pallinatura per aumentare la resistenza dei componenti auto

Manuela Casali Rösler Italiana Srl, Concorezzo (MB), Italyuffi [email protected]

N el settore automotive la pallinatura è impiegata per migliorare le caratteristiche superfi ciali dei compo-

nenti meccanici: con i sistemi di pallinatura a tavola rotan-te, Rösler è in grado di fornire alle aziende del settore un netto vantaggio in termini di prestazioni, affi dabilità e si-curezza.

Case-history 1: Pallinatura più effi ciente e sicuraPer aumentare la capacità dei suoi stabilimenti in Germania e in Asia, una società del settore automotive doveva inve-stire in una nuova serie di impianti di pallinatura per confe-rire minore usura, una vita utile più lunga e un minor peso ai propri ingranaggi: le specifi che del cliente richiedevano una pallinatura parziale dei denti di diversi ingranaggi per indurre tensioni residue di compressione sulla superfi cie dei pezzi a un dato tasso di produzione.

S hot peening is in high demand in the automotive industry because it improves the surface

characteristics of mechanical components: With its satellite turn table shot peening systems, Rösler off ers clear advantages with regard to performance, reliability and safety.

Case-History 1: Shot Peening with More Effi ciency and SafetyTo increase capacity at locations in Germany and Asia, an automotive company had to invest in new shot peening equipments to give less wear, longer life and reduced weights to its components. The customer specifi cations called for partial peening of the teeth of diff erent gears to induce a residual compressive stress on the parts surface at a given production rate.

FOCUS ON TECHNOLOGY


RDT 150-S5: fi no a otto parti a 1200 MPa in 25 secondiIl sistema a tavola rotante installato presso l’azienda è suddiviso in cinque segmenti (camere) da pareti divisorie realizzate in acciaio al manganese. Le parti sottoposte di-rettamente al getto di graniglia sono ulteriormente pro-tette da piastre in resistente acciaio per utensili. Inoltre,

le pareti sono dotate di speciali tenute magne-tiche che garantiscono un’adeguata sigillatura dell’area di granigliatu-ra, così da impedire che l’operatore possa essere colpito da fuoriuscite di graniglia, quando la ta-vola rotante gira. Ogni camera è dotata di un sa-tellite rotante sul quale sono montati degli spe-cifi ci portapezzi (fi no a 8 ingranaggi alla volta). Il carico dei componenti avviene manualmente.Il processo di pallinatu-ra ha luogo in due delle cinque camere a opera di turbine ad alte pre-stazioni Hurricane® mo-dello H32. Si tratta di turbine a disco singolo che permettono una fa-cile sostituzione delle pale dall’esterno, sen-

za la necessità di smontare il miscelatore e la gabbia di controllo: la sostituzione delle pale di una turbina in soli 10 minuti riduce al minimo i tempi di fermo. Un’altra im-portante caratteristica dell’impianto di Rösler è la dimen-sione ridotta, che minimizza lo spazio necessario per la sua installazione. Un fattore decisivo per il cliente erano proprio i requisiti spaziali per permettere la decentraliz-zazione delle operazioni con una movimentazione mini-ma dei componenti, oltre alla certezza che, se un siste-ma nella linea produttiva avesse subito un guasto, il resto della linea avrebbe potuto continuare a lavorare. Ultimo, ma non per importanza il fattore risultato: il sistema RDT 150-S5 assicura valori di tensione residua di compressio-ne fi no a 1200 MPa, mentre il precedente impianto del cliente arrivava solo a 1000 MPa.

RDT 150-S5 - Up to Eight Parts with 1200 MPa in 25 SecondsThe satellite turn table system installed at the company is divided into 5 segments (chambers) by solid walls. These walls consist of manganese steel. In the direct blast area they are further protected with wear plates made from tool steel. Moreover, they are equipped with special magnetic seals. This ensures that the blast area is properly sealed, and the operator is not “shot” by stray media, when the turntable indexes. Each of the fi ve chambers is equipped with a rotary satellite onto which the parts-specifi c fi xtures - holding up to 8 gears -- are mounted. The parts are placed on the fi xture manually. The blast process itself takes place in 2 of the 5 chambers with high performance Hurricane® turbines, type H32. These are single disk turbines allowing a quick change of the throwing blades from outside with having to dismount the impeller and control cage. The blades in one wheel can be replaced within 10 minutes, thus reducing downtime to an absolute minimum. A signifi cant feature of the Rösler system was its small footprint requiring a minimum of space. A decisive factor in the customer’s decision for Rösler was the reduced space requirements that allow a decentralized blast operation with a minimum of parts handling and the security that if one system in the production line was defective, the rest of the production line would still be running. Last but not least, the excellent blast results: The RDT 150-S5 can produce residual, compressive stress values of 1,200 MPa, whereas with the existing equipment the customer could only reach 1,000 MPa.

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The satellite turn table system installed at the company facilities in Asia and Germany.

Il sistema a tavola rotante dotato di satellite installato presso gli stabilimenti in Asia e Germania dell’azienda.

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Shot Peening Technologies to Increase the Resistance of Automotive Components

RSA 1400-S6: granigliatura con movimentazione automatica dei pezziPer le applicazioni che richiedono valori di tensione residua di compressione pari a 1500 MPa, Rösler ha sviluppato un sistema di pallinatura su misura del cliente a partire dalla macchina di granigliatura ad aria compressa RSA 1400-S6. Qui i pezzi vengono caricati automaticamente all’interno dell’impianto tramite degli speciali sistemi di movimentazio-

ne realizzati da Rösler; se necessario, però, la macchina può essere anche caricata manual-mente. Il sistema di mo-vimentazione rimuove un ingranaggio alla volta da un impianto di puli-tura e lo colloca su di un satellite con una preci-sione di +/- 1,0 mm. Do-po la pallinatura, il pezzo viene rimosso automa-ticamente e riportato al sistema di pulitura.L’impianto è dotato di tre pistole di graniglia-tura che dirigono il get-to esattamente sulle aree da trattare. È pos-sibile selezionare fi no a tre posizioni; secondo i requisiti del cliente, le macchine sono dotate di una e due posizioni di pallinatura. A un rit-mo di 40 secondi per singolo ciclo di pallina-tura, questo permette di trattare 1500 pezzi a impianto con operazioni

distribuite su tre turni (è possibile espandere la capacità fi no a 4500 pezzi a impianto).Un fattore cruciale è stato la capacità della RSA di produrre risultati assolutamente ripetibili. L’assoluta ripetibilità dei ri-sultati di pallinatura è garantita, tra l’altro, dal sistema di ri-circolo e pulizia dei media, consistente in un separatore a fl usso d’aria, un sistema di classifi cazione a setacci e un sepa-ratore a spirale. Quest’ultimo, in particolare, garantisce che solo i media sferici rimangano in circolo nel sistema, mentre quelli con geometrie anomale o spezzati vengono scartati.

RSA 1400-S6 - Shot Blasting with Automatic Parts HandlingFor applications where residual stress values of 1,500 MPa are required, Rösler developed a customer-specifi c peening system around the air blast system RSA 1400-S6. Here the parts are loaded automatically into the peening system with special handling systems which were also engineered by Rösler. However, if required, the system could also be loaded manually. The handling system removes one part (gear) at a time from a cleaning system and places it on the satellite fi xture with an accuracy of +/- 1.0 mm. After the peening process the part is automatically removed and returned to the cleaning system.The system is equipped with three blast guns which direct the blast precisely to the areas to be peened. Up to three peening positions can be selected. Based on customer requirements the blast machines are equipped with one and two peening positions. At a blast time of 40 seconds this allows processing of 1,500 parts per machine in a three-shift operation (expansion up to 4,500 parts per machine is possible). Extremely important was that the RSA system produces absolutely repeatable results. A very important factor in achieving absolute repeatability of the peening results was the continuous media re-cycling and-cleaning system consisting of air wash separator, screen decks and spiral separator. The latter ensures that only spherically shaped media remains in the system. Random shaped, broken media is discarded.

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The Rösler shot peening system with fi ve work stations, each equipped with two rotary satellite units, allows the simultaneous peening of diff erent transmission parts with two diff erent types of blast media.

La pallinatrice Rösler con cinque stazioni di lavoro, ciascuna dotata di due unità satellite rotanti, permette di trattare simultaneamente componenti di trasmissione diversi con due diff erenti tipi di graniglia.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


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P A I N T S T R I P P I N G W O R L D W I D E

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Case-history 2: Doppia pallinatura degli organi di trasmissione delle automobili presso la PSA Peugeot CitroënLe trasmissioni delle automobili di prossima genera-zione saranno sottoposte a carichi operativi molto elevati. PSA Peugeot Citroën ha risposto a questa sfi -da tecnica con un processo di doppio shot peening, con l’utilizzo di media diversi.PSA Peugeot Citroën si è imposta dei requisiti molto rigidi, fra i quali la riduzione delle emissioni di CO2 e del consumo di carburanti, ma anche il migliora-mento della sicurezza e del comfort dei suoi veicoli. Al momento, questo produttore francese di automo-bili sta progettando degli innovativi sistemi di pro-pulsione, caratterizzati da effi cienza dei consumi e prestazioni elevate. Per questo ha bisogno di compo-nenti, inclusi quelli della trasmissione, prodotti con tolleranze molto ridotte e capaci di resistere a cari-chi operativi particolarmente elevati. Per migliorare forza meccanica, resistenza all’usura e vita utile dei componenti esposti a tali carichi pesanti (come albe-ri e ingranaggi), PSA Peugeot Citroën ha investito in un innovativo sistema di pallinatura Rösler, che per-mette di trattare i componenti con due diversi tipi di media (fi g. 2).

Un processo di granigliatura a misura del clienteIl sistema di pallinatura con tavola rotante apposita-mente progettato per PSA Peugeot Citroën contiene cinque stazioni di lavoro, separate l’una dall’altra da pareti divisorie in acciaio al manganese. Ogni stazio-ne è dotata di due unità satellite rotanti. Questa con-fi gurazione consente di sottoporre a pallinatura dieci componenti di trasmissione contemporaneamente. I valori Almen per i diversi componenti varia da 0,45 a 0,6 mmA.

Case-History 2: Dual Shot Peening of Automotive Transmission ComponentsFuture generations of automotive transmissions will be exposed to higher operating loads. PSA Peugeot Citroën is meeting this technical challenge by a dual-stage shot peening process for transmission components with different blast media.PSA Peugeot Citroën has stringent requirements, including the reduction of CO2 emissions and fuel consumption, as well as increased vehicle safety and comfort. The French car manufacturer is currently developing innovative power trains, which are characterized by their fuel efficiency and high performance. This requires parts – including transmission components - that are manufactured within very tight tolerances, and which can withstand extremely high operational loads.To improve mechanical strength, wear resistance and life expectancy of components exposed to very high loads (for example shafts and gears), PSA Peugeot Citroën has invested in an innovative Rösler shot peening system that allows the peening of components with two different blast medias (Fig. 2).

A Custom Engineered Shot Blast ProcessThe automatic rotary table peening system, specifi cally developed for PSA Peugeot Citroën, contains fi ve work stations, separated from each other by manganese steel dividing walls. Each work station is equipped with two rotary satellite units. This confi guration allows the simultaneous peening of ten transmission parts. The Almen readings for the various parts range from 0.45 to 0.6 mmA.

Shot Peening Technologies to Increase the Resistance of Automotive Components


In ciascuna unità satellite, i quattro ugelli di grani-gliatura gettano prima la graniglia in acciaio (G2, 700 Hv) e, in un secondo momento, una graniglia più fi -ne. Il tempo medio di pallinatura per due pezzi è di 30 secondi. Dopo la fase di peening fi nale, le parti vengono marchiate con una stampante a getto di in-chiostro. In questo modo si evita il rischio di installa-re componenti che non sono stati, del tutto o in par-te, sottoposti a pallinatura.Per mettere in pratica il concetto di doppio shotpeening, la pallinatrice è stata dotata di due unità di granigliatura totalmente indipendenti l’una dall’altra. La graniglia è convogliata da due serbatoi a doppia pressione, mentre il costante monitoraggio della quantità di media, la pressione di lancio e il consumo di aria compressa garantisce un processo sicuro e dei risultati ripetibili. Per alcuni componenti critici, poi, uno speciale laboratorio eff ettua delle misurazioni per verifi care che siano state indotte sulla superfi cie dei pezzi delle tensioni residue di compressione di al-meno 1000 Mpa.In collaborazione con PSA Peugeot Citroën, Rösler ha progettato degli speciali supporti per i diversi compo-nenti di trasmissione, con dimensioni che variano da 200 mm di diametro e 32 mm di spessore a 380 mm di lunghezza e 60 mm di diametro. Questo permette non solo di posizionare in modo assolutamente preci-so i pezzi sulle stazioni satellite, ma anche di caricare/scaricare un lotto completo in soli dieci minuti.

Pulizia e classifi cazione dei media: una vera e propria sfi daL’uso di media diversi all’interno della stessa pallina-trice richiede anche un effi cace sistema di classifi ca-zione della graniglia. A questo scopo, la graniglia in acciaio passa attraverso un separatore a fl usso d’aria seguito da una speciale unità di setacciatura. Il col-lettore di polveri, progettato proprio per le applica-zioni in campo automobilistico, è dotato di un im-pianto di allarme antincendio e di spegnimento degli incendi automatico, pienamente conforme alle linee guida ATEX, categoria St1. Infi ne, l’uscita dell’aria pu-lita è dotata di un sensore che misura la concentra-zione di polveri all’interno dell’aria stessa.PSA Peugeot Citroën possedeva già sette impianti Rösler in funzione nel proprio stabilimento: il fattore decisivo che hanno portato l’azienda a scegliere an-cora una volta una questa pallinatrice Rösler è stato lo sviluppo di un concetto tecnico su misura.

Per each satellite unit, four blast nozzles are initially throwing steel blast media (G2, 700 Hv), followed by a fi ner type of blast media. The average peening time for two parts is 30 seconds.After the fi nal peening step, the parts are marked with an inkjet printer. This prevents the risk of installing parts that are not or are only partially peened.In order to implement the dual shot peening concept, the shot peening system was equipped with two blast units, operating entirely independently of each other. The blast media is delivered by two dual-pressure vessels. The continuous monitoring of blast media quantity, blast pressure and compressed air consumption guarantees a high degree of process safety and repeatable results.For certain critical components, a special laboratory conducts measurements to verify that residual compressive stresses of a minimum 1,000 Mpa were induced on the parts surface.Specially designed fi xtures guarantee fast parts loading/unloading. Jointly with PSA Peugeot Citroën, Rösler designed the special holding fi xtures for the diff erent transmission parts with dimensions of 200 mm in diameter and 32 mm thickness up to 380 mm length and 60 mm diameter respectively. This special design ensures not only the absolutely precise positioning of the parts on the satellite stations, but also the loading/unloading of a complete batch of parts in only ten minutes.

Media Cleaning and Classifi cation: a Real ChallengeThe use of diff erent blast media within the same shot peening system requires highly eff ective media classifi cation. For this purpose, the steel media passes through an air wash separator, followed by a special screen separation unit. The dust collector system, specially designed for automotive applications, is equipped with an automatic fi re alarm and fi re extinguishing system and fully complies with the ATEX guidelines, category St1.In addition, the clean air outlet is equipped with a sensor that measures the dust concentration in the clean air.Key factors in the customer’s decision for the shot peening system once again from Rösler were the tailor-made technical concept and Rösler‘s experience and know-how in design dual shot peening systems.

Le visioni diventano realtà.

ALUMINIUM 2012

9. Fiera mondiale e congresso

www.aluminium-messe.comOrganizzatori: Partner:

09-11/10/2012 Fiera di Düsseldorf|


FULLY AUTOMATIC PAINT STRIPPING OF SKID SHOES WITH EDDY CURRENTSSverniciatura completamente automatica dei binari degli skid con le correnti indotte

Martin Bauer BauerAnlagen, Weißbach, Germany [email protected]

I n 2010, a leading German car manufacturer opted for the in-line stripping of skid shoes by eddy

currents.The tiny dust particles resulting from the abrasion of the cataphoretic coating on the skid shoes used to cause recurring quality problems in the fi nishing stage, resulting in the need for touch-ups and rework on the bodyworks.To address this issue, the manufacturer had started to clean the cataphoresis coated skid shoes using static and rotating brushes at its plant. In this way, there had been an improvement in the quality, still judged unsatisfactory due to high wear of the brushes and the poor cleaning results.Looking for alternative processes, in mid-2010 the manufacturer began to take an interest for an in-line stripping plant using eddy currents produced by BauerAnlagen.In view of its specifi c production conditions, in a very short time an in-line process (Fig. 1) was developed for the manufacturer, where the two skid shoes, which caused the abrasion of the roller conveyor, were fully automatically stripped immediately after the cooling tunnel of the cataphoretic coating.

N el corso del 2010, una primaria casa automobilistica tedesca ha scelto un sistema di sverniciatura in linea

dei binari degli skid con la corrente indotta.Le fi ni particelle di polvere che si generano a seguito dell’abrasione della vernice cataforetica sui binari degli skid causavano ricorrenti problemi di qualità nella fase di fi nitura, e comportavano la necessità di ritocchi e rilavorazioni della scocca. Per risolvere questa questione, il produttore aveva iniziato a pulire presso il proprio impianto, i binari degli skid ricoperti di vernice cataforetica utilizzando spazzole statiche e rotan-ti. In questo modo, aveva verifi cato un miglioramento della qualità, ritenuto però insoddisfacente a causa dell’elevata usura delle spazzole e degli scarsi risultati di pulizia.Durante la ricerca di un processo alternativo, a metà 2010 il costruttore iniziò ad interessarsi a un impianto in linea, pro-dotto da BauerAnlagen, che sfruttava la corrente indotta.A causa delle condizioni produttive specifi che della casaautomobilistica, fu sviluppato in un tempo molto breve un processo in linea (fi g. 1) appositamente studiato per quel costruttore, dove i due binari degli skid, che causava-no l’abrasione del trasportatore a rulli, venivano sverniciati completamente in automatico dopo il passaggio nel tunnel di raff reddamento della verniciatura cataforetica.

FOCUS ON TECHNOLOGY


After a few visits, the car manufacturer chose the concept of Bauer. The fi rst stripping plant was installed at the end of 2010. The eddy current stripping plant was integrated directly into the conveyor.The stripping stations are placed in double row in the cooling tunnel after the oven and are bolted to the fl oor.The conveyor moves the skid shoes through the stripping system at a rate of 8 m/min. The transport system indicates the updated positions of the skid shoes to the stripping system.The brushes and the eddy currents generators are then switched on and, once there are no further skid shoes, switched off again.The procedure involves the heating of only the skid shoes’ sliding surface through 10 decoater, so that the brushes, afterwards, can clean them up to make the metal shiny (ref. opening photo). At this point, the solid component is disposed of separately, while the exhaust air is cleaned by means of a system of fi lters.The suction fan and the eddy current generators’ fans are turned on and off depending on the progress of the paint stripping process.The sliding surfaces of the skid shoes are stripped in-line in a completely automatic way.The whole process takes place during the normal handling of the skid shoes.The car manufacturer has been able to amortise the cost of the two eddy current stripping plants in far less than 2 years.This result was connected to the smaller amount of extra work needed on the bodyworks (10 per day).It was also possible to greatly reduce the costs of the contractor stripping service as well as the relative transport and logistics costs.The contact points and the skid shoe pins, both cataphoresis coated and fi nished, constitute additional opportunities for the in-line stripping process.

Dopo poche prove, la casa automobilistica scelse il progetto di Bauer. Il primo impianto di sverniciatura è stato installato alla fi ne del 2010. L’impianto di sverniciatura con corrente indotta è stato integrato direttamente nel trasportatore.Le stazioni di sverniciatura sono state posizionate in doppia fi la all’interno del tunnel di raff reddamento dopo il forno e imbullonate al pavimento.Il trasportatore muove i binari degli skid attraverso l’im-pianto di sverniciatura a una velocità di 8 m/min. Il sistema di trasporto indica le posizioni aggiornate dei binari degli

skid al sistema di sverniciatu-ra. Le spazzole e i generatori di correnti indot-te vengono poi accese e, una volta che binari degli skid sono terminati, ven-gono spente di nuovo.La procedura prevede il riscal-damento della sola superfi cie

scorrevole dei binari attraverso 10 stazioni di sverniciatura dopodiché le spazzole possono pulirli per rendere il metal-lo splendente (rif. foto d’apertura). A questo punto, il com-ponente solido viene smaltito separatamente, mentre l’aria esausta è depurata attraverso un sistema di fi ltri.Il ventilatore dell’aspirazione e il ventilatore del generatore di corrente indotta vengono accesi e spenti a seconda della progressione del processo di sverniciatura.Le superfi ci scorrevoli dei binari degli skid sono sverniciati in linea in modo completamente automatico.L’intero processo ha luogo durante la normale movimenta-zione dei binari degli skid.Il produttore di auto ha ammortizzato il costo dei due im-pianti di sverniciatura a corrente indotta in molto meno di due anni.Questo risultato è stato possibile grazie alla diminuzione del lavoro extra necessario sulla scocca (10 al giorno).È stato anche possibile ridurre di gran lunga i costi per il ser-vizio conto terzi di sverniciatura così come i relativi costi lo-gistici.I punti di contatto e gli agganci degli skid, entrambi rivestiti o con vernice cataforetica o con la fi nitura, costituiscono oppor-tunità addizionali per il processo di sverniciatura in linea.

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UCIF Unione Costruttori Impianti [email protected]

RFID AND AUTOMATIONRFID e Automazione

O ne of the new frontiers to which also the fi elds of automation and fi nishing are approaching is that

of the RFID technology.RFID stands for Radio Frequency IDentifi cation. It is a technology for the automatic identifi cation of objects and/or people and their traceability. The system is based on the remote reading of information contained in a TAG by using RFID readers. An RFID TAG is constituted by:• a microchip containing data, including a universal

unique number,• an antenna,• a battery (only sometimes).

A TAG is able to receive and to transmit via radio frequency the information contained in the chip to an RFID transceiver. In the last few years, the automatic recognition procedure (Auto ID) has aroused much interest and has spread in every sector, from the purchasing and distribution logistics fi elds to the industrial, manufacturing and engineering ones. The RFID technology is presented as an important innovation: due to its potential applications, it is recognised as a “general purpose” technology (like electricity) with a high level of pervasiveness, i.e. once

Una delle nuove frontiere a cui anche l’automazione ed il settore della Finitura si sta accostando è quello

della tecnologia RFID.RFID sta per Radio Frequency IDentifi cation (traducibile in “Identifi cazione a radio frequenza”) ed è una tecnolo-gia per l’identifi cazione automatica di oggetti e/o persone e la relativa tracciabilità. Il sistema si basa sulla lettura a distanza di informazioni contenute in un TAG usando dei lettori con tecnologia RFID. Un TAG RFID è costituito da:• un microchip che contiene dati tra cui un numero

univoco universale,• un’antenna,• una batteria (talvolta ne è esente).

Un TAG è in grado di ricevere e di trasmettere via ra-diofrequenza le informazioni contenute nel chip ad un transceiver RFID. Negli ultimi anni la procedura di rico-noscimento automatico (Auto ID) ha suscitato molto in-teresse e si sta sviluppando in ogni settore industriale, da quello di acquisto e distribuzione di servizi logistici a quello industriale, manifatturiero, metalmeccanico. La tecnologia RFID è presentata come una importante in-novazione: grazie alla sua potenzialità di applicazione è riconosciuta come una tecnologia “general purpose” (come l’elettricità) e presenta un elevato livello di per-



an application has been found in a supply chain, its use and benefi ts will quickly propagate upstream and downstream, too.

Use of RFID Systems on Coating SystemsFlexibility, set-up times reduced to a minimum, reduction in the consumption of paints, reduction in process errors and production of small batches (up to 1 part): these are the key characteristics of a good coating plant. Now this is all possible thanks to the use of the RFID TAGs, allowing to recognise every single part and handle it as a unique batch. Moreover, thanks to the monitoring software, the entire plant will be automatically operated and it will be possible to create a set of data – colour, amount of paint, size, programs for robots and reciprocators, etc. – for each type of item. At the end of the coating process, it will be possible even to print the barcodes. Finally, all system data – downtime, batches produced, errors, alarms, etc. – will be able to be recorded, allowing to generate complete and eff ective analysis reports.

Example of Application on aCoating Plant

vasività, ovvero una volta trovata un’applicazione in un punto della fi liera, l’applicazione ed i benefi ci si propaga-no velocemente a monte e a valle della stessa.

Utilizzo dei sistemi RFID su impianti di verniciaturaFlessibilità, tempi di set-up ridotti al minimo, riduzione del consumo di vernici, riduzione errori di processo, pro-duzione di lotti piccoli, fi no ad 1 solo pezzo, queste so-no le caratteristiche determinati per un buon impianto di verniciatura. Oggi tutto questo è possibile grazie all’utiliz-zo dei TAG RFID, i quali permettono di riconoscere ogni singolo pezzo e gestirlo come lotto di produzione univo-co. Inoltre grazie al software di supervisione l’intero im-pianto verrà gestito in automatico, infatti si potrà creare per ogni articolo una tipologia contenente tutti i dati ne-cessari: colore, quantità di vernice, dimensioni, program-mi per robot e reciprocatori, etc. Al termine del ciclo di verniciatura potrà essere posizionata una stampante per la stampa dei codici a barre. Infi ne sarà possibile registra-re tutti i dati dell’impianto, tempi di fermo, lotti prodotti, errori, allarmi etc. con la possibilità di generare dei report di analisi completi ed effi caci.

Esempio di Applicazione su Impiantodi Verniciatura


RFID and Automation

Frequencies Used and Fields of Application Le frequenze usate e i campi di impiego

COMPLETE SYSTEM APPLICATIONS

An RFID complete system consists essentially of:• A TAG (microchip),• An antenna with RFID reader, connected to the PC,• The PC with the dedicated software for the management

of data

The RFID technology is now spreading in all those industrial and civil fi elds where it is necessary to gather a lot of information and to reduce time and costs:

• Vehicles and people access control (parking),• Coating systems,• Separate collection,• Swimming pools access control, ski passes,• Pallet handling,• Pallet movement instructions,• Storage of goods,• Goods picking and packing lists preparation,• Identifi cation of acid containers and hazardous materials,• Traceability of stored goods,• EAS,• Machine maintenance recording,• Tool testing recording,• Many other applications




FINISHING SYSTEM ALTERNATIVE TO CHROMIUM PLATING FORCAR COMPONENTS AND INTERIORSCiclo di fi nitura alternativo alla cromatura per componenti e interni auto

Danilo Vermi Special CoatingBusiness Development, Beckers IndustrialCoatings Italia Spa,Caleppio di Settala (MI), [email protected]

T he automotive industry is now going through a period of major change on both the industrial

and the technological level. More and more mergers, buyouts and joint ventures are initiated with the aim to create synergies and production effi ciencies for the manufacturers (OEMs).Currently, at global level, the development activities guidelines of the major OEMs are almost uniquely aimed at reducing consumption and pollution, as well as the production costs.In this context, it is inevitable that the new cars launched on the main markets easily tend to be rather similar one each other and with little personality.The designers of the diff erent manufacturers have therefore the task of seeking design solutions that can diff erentiate their models from the competition and personalise the various models of their own range to attract the diff erent customer targets.

L’ industria dell’auto sta oggi attraversando un perio-do di grandi cambiamenti sia a livello industriale

che tecnologico. Sempre più spesso assistiamo a fusioni, acquisizioni, joint venture fi nalizzate a creare sinergie ed effi cienze di produzione per i costruttori (OEM).Nell’attuale panorama mondiale, le linee guida delle at-tività di sviluppo dei principali OEM sono quasi univoca-mente indirizzate alla riduzione dei consumi e dell’inqui-namento, nonché alla riduzione dei costi di produzione.In tale contesto è inevitabile che le nuove automobili proposte ai segmenti di mercato dai numeri più elevati tendano facilmente ad essere piuttosto omogenee tra di loro e con poca personalità.E’ quindi un compito fondamentale dei designer delle va-rie Case quello di ricercare soluzioni stilistiche che diff e-renzino i propri modelli da quelli della concorrenza e che, all’interno della propria gamma, possano personalizzare i singoli modelli rendendoli attraenti per i singoli clienti target.

© Fiat Spa

Opening photo:The Alfa Romeo 4C show car with the whole body shell fi nished with Ecochrome™.

Foto d’apertura:La show car Alfa Romeo 4C con scocca interamente verniciata con fi nitura Ecochrome™.



For some time now, Beckers has expanded its R&D activity with the study of the global colour trends, in order to understand and support the designers in choosing new visual and tactile eff ects for the fi elds in which it is essential that the surface coatings have high performance, but also the ability to meet the need of the consumer to be abreast with the latest fashion trends.The output of this activity are multimedia presentations and workshops for the creative teams of the customers, new colours and eff ects ranges released periodically and innovative paint products .Ecochrome™ is currently the coating system that best exemplifi es this activity.

Ecochrome™ - the organic alternative to chromium platingDeveloped to be a more modern and fl exible alternative to the traditional chromium plating obtained by electroplating or sputtering, this coating system gives a “fl uid” and refl ective metallic look to the surfaces.The coating products used are all free of heavy metals and the matrix of the binders used ensures a considerable elasticity of the applied fi lm.The Ecochrome™ system can be applied using the current equipment of many applicators already operating with the automotive quality standards, since it is not very diff erent from a common three-layer coating system.The Ecochrome™ coating system is constituted

Beckers da tempo ha esteso la propria attività di ricerca e sviluppo anche allo studio a livello globale dei trend del colore, in modo da anticipare e supportare i designer nel-la scelta di nuovi eff etti visivi e tattili da conferire ai sup-porti verniciati per i settori in cui è fondamentale che le fi niture superfi ciali abbiano sì prestazioni elevate, ma an-che la capacità di soddisfare l’esigenza del consumatore di essere al passo con le ultime tendenze di moda.L’output di questa attività consiste di più elementi, quali presentazioni multimediali e workshop per i team crea-tivi dei propri clienti, collezioni di nuovi colori ed eff etti distribuite con cadenza periodica e prodotti vernicianti innovativi.Ecochrome™ è il ciclo di verniciatura che oggi meglio esemplifi ca tale tipo di attività.

Ecochrome™ - l’alternativa organica alla cromatura galvanicaSviluppato per porsi come alternativa più moderna e fl essibile alla classica cromatura ottenuta per galvani-ca o sputtering, questo ciclo di verniciatura conferisce ai manufatti un aspetto metallico fl uido e rifl ettente.I prodotti vernicianti coinvolti sono tutti esenti da metall i pesanti e la matrice dei leganti utilizzati per-mette una notevole elasticità del fi lm applicato.Il ciclo Ecochrome™ può essere applicato utilizzando le attrezzature esistenti presso molti applicatori già operanti con standard qualitativi di livello automoti-ve, dato che non si discosta molto da un comune ciclo di verniciatura a tre strati.Il ciclo di verniciatura Ecochrome™ è costituito da uno specifi co primer, compatibile con i principali sup-

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Examples of shades available with the Ecochrome™ fi nish:they illustrate the R&D and trend analysis activities of Beckers Industrial Coatings Group.

Esempi di tonalità ottenibili con la fi nitura Ecochrome™ che esemplifi cano l’attività di ricerca e sviluppo e trend analysis del Gruppo Beckers Industrial Coatings.

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Interior details ofLancia Ypsilon.

Particolare degli interni della Lancia Ypsilon.

© Fiat Spa1 2


Finishing System Alternative to Chromium Plating for Car Components and Interiors

by a specifi c primer, compatible with most plastic substrates (PA, ABS, ABS/PC, fl amed TPE); a one-component base coat with specifi c metal pigments; a transparent two-component top coat with high chemical and mechanical resistance, available in various degrees of brightness.For particular applications on metal products (such as alloy wheels) the transparent top coat is available in the oven one-component version.By combining diff erent bases and transparent top coats, various shades of grey and colours can be obtained. The system can be used on both car exterior and interior details and is ideal for curvilinear and complex shapes such as tool frames, door handles, air diff users, decorative inserts (Fig. 1).The medium gloss fi nish gives a look very similar to that of anodised metal.Moreover, as is usual for Beckers, it is possible to customise certain formulation aspects (for example, solvent phases, electrostatic fi eld, opacity degrees) in order to better adapt the products involved to the applicators’ coating lines.The Ecochrome™ coating system has been designed to allow the surfaces on which it is applied to pass the tests prescribed by the fi nish specifi cations of the main car manufacturers, signifi cantly improving the results obtainable with the conventional plating systems.

Current applicationsThis system has been already extensively applied and cars with the whole body shell or with a set of details in Ecochrome™ have already been presented in many motor shows. The aesthetic and performance results have been so interesting that the use of this coating technology is increasingly moving from the show cars to the mass production.

porti plastici (PA, ABS, ABS/PC, TPE fi ammato); una base monocomponente con specifi ci pigmenti metal-lici; un trasparente bi-componente con elevate resi-stenze chimiche e meccaniche, disponibile in vari gra-di di brillantezza.Per applicazioni particolari su manufatti metallici (ad esempio cerchi in lega) il trasparente può essere in versione monocomponente a forno.Combinando diff erenti basi e trasparenti si possono ottenere diverse sfumature di grigi e nuance colora-te ed il sistema può essere utilizzato sia su particola-

ri esterno vettura che all’interno dell’abita-colo, esprimendosi al meglio quando appli-cato su forme curvili-nee e complesse qua-li cornici strumenti, maniglie porta, diff u-sori aria, mostrine de-corative (fi g. 1).Con fi nitura medium gloss si ottiene un aspetto molto simile a quello dell’anodiz-zazione di supporti metallici.Inoltre, come di con-

sueto per Beckers, è possibile affi nare ulteriormente i prodotti coinvolti personalizzandone alcuni aspet-ti formulativi (ad esempio fasi solvente, campo elet-trostatico, gradi di coprenza) in modo da adeguarsi al meglio alle specifi che linee di verniciatura degli appli-catori.Il ciclo di verniciatura Ecochrome™ è stato progettato per consentire ai particolari su cui è applicato, di su-perare le prove previste dai capitolati di fi nitura delle principali case automobilistiche, migliorando signifi -cativamente i risultati ottenibili con sistemi di croma-tura tradizionali.

Applicazioni attualiL’esperienza sul campo è già molto ampia e diverse sono state le apparizioni nei saloni di vetture con l’in-tera livrea o una serie di particolari in Ecochrome™. I risultati estetici e prestazionali sono stati così interes-santi che sempre di più l’utilizzo di tale tecnologia di verniciatura sta migrando dalle show car alla produ-zione di serie.

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On the Fiat Punto EVO the Ecochrome™ fi nishing has been used for the front logo badge.

Sulla Fiat Punto EVO la fi nitura Ecochrome™ è riservata alla mostrina portalogo.

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© Fiat Spa3



Tra le show car su cui è stato impiegato questo ciclo di verniciatura, citiamo: - Alfa Romeo 4C (intera scocca e particolari interni,

Francoforte 2011 – rif. foto d’apertura) - Maserati Kubang (particolari interno ed esterno,

Francoforte 2011) - Saab Phoenix (Intera scocca e vari particolari, Gi-

nevra 2011) - 500 Coupè Zagato (Particolari esterni, Ginevra 2011) - Lancia Ypsilon Diamond (parte superiore del-

la scocca bicolore e particolari interni ed esterni Francoforte 2011 – fi g. 2).

- Trai progetti industriali già in essere ricordiamo: - Mostrina portalogo frontale Fiat punto Evo (fi g. 3) - Mostrine interni Alfa 159 - Vari particolari interni Lancia Ypsilon Model Year 2012 - Vari particolari interni Maserati Granturismo Sport

2012 (fi g. 4).La realizzazione di nuove declinazioni di tale fi nitura è sempre in corso e, oltre a quelli citati, altri progetti di utilizzo su nuovi modelli di vetture sono in fase avan-zata di realizzazione e verranno svelati nei prossimi saloni internazionali.

The show cars on which this coating system was used include: - Alfa Romeo 4C (whole body shell and internal

parts, Frankfurt 2011 - ref. Opening photo) - Maserati Kubang (interior and exterior details,

Frankfurt 2011) - Saab Phoenix (whole body shell and various

details, Geneva 2011) - 500 Coupè Zagato (exterior details, Geneva 2011) - Lancia Ypsilon Diamond (top of the two-tone body

shell and interior and exterior details, Frankfurt 2011 Fig. 2).

- The industrial projects already in place include: - Front logo badge, Fiat punto Evo (Fig. 3) - Interior inserts, Alfa 159 - Various interior details, Lancia Ypsilon Model Year 2012 - Various interior details, Maserati Granturismo

Sport 2012 (Fig. 4).New variations of this fi nish are always under development. Besides those mentioned, other projects on new models of cars are nearing completion and will be revealed during the next international exhibitions.

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Interior details of the Maserati GranTurismo Sport.

Particolari degli interni della Maserati GranTurismo Sport.

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CORROSION PROTECTION AND MORE FOR THE AUTOMOTIVE SECTOR WITH ZINC-FLAKE TECHNOLOGYProtezione dalla corrosione e oltre per il settore dell’auto con la tecnologia zinco-lamellare

Dr. Gerhard Reusmann General Manager,Dörken MKS-SystemeGmbH & Co. [email protected]

IntroductionCorrosion occurs everywhere wherever steel or iron are at the mercy of environmental infl uences.As the automotive industry works with high-grade but corrosion prone steel, rust is not just a visual problem, but – in the case of springs or wheel bolts for example – it also aff ects safety.Because previous anticorrosive coatings such as e.g. electroplating with a chromating process contained hazardous chromium (VI), Dörken MKS-Systeme developed chromium (VI)-free alternatives over 30years ago.In addition, the requirements of the modern automotive industry (e.g. in terms of chemical resistance, friction properties and heat resistance) are fulfi lled.The research and development in the Cr(VI)-free zinc-fl ake coating systems is pushed by the ever-growing requirements of car-makers for ever higher performances - in particular for those components who are subject to corrosion, abrasion and wear - and for process savings. To achieve this objective an interface function in the triangular relationship

IntroduzioneLa corrosione si verifi ca ovunque ogni qualvolta accia-io o ferro sono esposti delle infl uenze ambientali. Dal momento che l’industria dell’auto lavora con acciaio di elevate qualità ma incline alla corrosione, la ruggi-ne non è solo un problema visivo ma – nel caso delle molle o dei bulloni delle ruote, ad esempio – infl uenza anche la sicurezza.Siccome i sistemi anticorrosivi precedenti come i rive-stimenti galvanici o la cromatura contenevano perico-loso cromo (VI), Dörken MKS-Systeme sviluppa da oltre 30 anni alternative prive di cromo (VI), che soddisfano i requisiti della moderna industria dell’auto (ad.es. in termini di resistenza chimica, proprietà di attrito e di resistenza al calore).La ricerca e lo sviluppo nei sistemi di rivestimento zin-co-lamellari esenti cromo (VI) è spinta dalle richieste crescenti da parte dei costruttori di automobili di pre-stazioni sempre più elevate - in particolare per quei componenti soggetti a corrosione, abrasione e usura - e di economie di processo. Per raggiungere questo obiettivo è essenziale la funzione di interfaccia svolta

© Dörken



between coater, parts manufacturer and OEM is essential.For a car- manufacturer, coatings should: - Be commercially feasible; - Avoid stick-slip eff ects during high-speed tightening

in critical surfaces (E-Coated surfaces, light metal alloys);

- Guarantee controlled coeffi cient of friction to get a higher consistency of values, in order to reduce downtimes of the production line;

- Preserve the functionality of bolt and fasteners; - Ensure corrosion resistance in Neutral Salt Spray Test

to meet the specifi ed requirements; - Reduce fl ake-off and wear of the bolts during

handling and storage; - Ensure content of thickness and gaugeability on

metric threads; avoid head-fi ll on internal driven bolts - Have chemical resistance, temperature stability, good

adhesion/abrasion resistance; - Ensure cost-effi ciency.

All this means that micro layer corrosion protection systems need to satisfy the toughest requirements with a typical basecoat thickness of 8-10μm plus topcoat of 2-6μm.

DELTA MKS® Micro-Layer Corrosion Protection Systems: an OverviewUnder the brand name DELTA-MKS®, Dörken MKS Systems produces and confi gures an extremely eff ective surface protection for the automotive, wind energy, construction, electrical and aviation industries. Such high-performance corrosion protection has to withstand enormous stresses and fulfi lls complex specifi cations despite each layer being extremely thin.

dalla relazione triangolare tra trattamentista, produt-tore dei componenti ed OEM.Per un costruttore di auto, i rivestimenti dovrebbero:- essere commercialmente accessibili;- evitare l’eff etto di grippaggio (stick-slip) durante il serrag-

gio ad alta velocità di superfi ci critiche (superfi ci rivestite con cataforesi, leghe leggere);

- garantire un coeffi ciente di attrito controllato per ottene-re un’elevata costanza dei valori, al fi ne di ridurre i tempi di fermo impianto;

- preservare la funzionalità di bulloni ed elementi di serraggio;- assicurare resistenza alla corrosione nei test di nebbia sa-

lina per soddisfare i requisiti delle specifi che;- ridurre lo sfarinamento della vernice e l’usura dei bulloni

durante la manipolazione e lo stoccaggio;- assicurare costanza di spessore sulla fi lettatura metrica;

evitare l’intasamento delle cave sui bulloni;- possedere resistenza chimica, stabilità alla temperatura,

buona adesione e resistenza all’abrasione;- essere effi cienti dal punto di vista dei costi.Tutto ciò signifi ca che i sistemi di protezione anticor-rosiva a micro-strato devono soddisfare i requisiti più severi con uno spessore tipico della mano di fondo di 8-10μm più una mano a fi nire di 2-6μm.

I sistemi di protezione anticorrosiva a micro-strato DELTA MKS®: una panoramicaCon il marchio DELTA-MKS®, Dörken MKS Systems pro-duce e confi gura sistemi di protezione superfi ciale al-tamente effi caci per le industrie dell’auto, dell’energia eolica, delle costruzioni, elettrica e aereonautica. Una tale protezione anticorrosiva ad alte prestazioni deve sopportare stress enormi e soddisfare specifi che com-plesse pur essendo ogni strato estremamente sottile.

1

SEM micrograph zinc fl akes.

Lamelle di zinco al microscopio SEM.


Corrosion Protection and More for the Automotive Sector With Zinc-Flake Technology

Micro-layer corrosion protection systems are in use everywhere where modules and components need to be protected against corrosion and other infl uences.DELTA-MKS® systems consist of a basecoat and topcoat. The basecoat defi nes the corrosion protection quality properties of the system, while providing the cathodic protection. Topcoats complement the properties of the basecoat, infl uence the chemical resistance or mechanical durability of the whole system and thus permit a broad range of application. It is mainly by means of the topcoat, that the assembly and handling properties are set which are required for the specifi c application.

DELTA MKS®’s Zinc fl ake coatings advantages at a glance_ Chromium (VI)-free_ Low curing temperature_ Exceptional cathodic corrosion protection_ Reduced thickness, between 5 and 25 μm_ Versatile to use, topcoats available in diff erent colours_ Effi cient and cost saving_ Absence of hydrogen embrittlement due to

application process_ Environmentally friendly_ Worldwide available.

Product developmentTable 1: System comparison

Features Delta – MKS ZnNi Hot Dip Galvanizing

High corrosion protection ++ ++ +Thin layers ++ ++ --Environmentally friendly ++ 0 +/-Suitable c.o.f. topcoats ++ +/- -Temperature resistance ++ - 0No risk of hydrogen embrittlement ++ - 0No risk of liquid metal embrittlement ++ ++ -Audited quality control by licensed applicators ++ +/- --Different colours available ++ + -Threaded assembly holes to use ++ ++ --

In the past, the change from chromium(VI)-based to chromium (VI)-free surfaces led to problems when assembled against e-coat surfaces, as documented in test norm VDA 235-203. So-called stick-slip eff ects can currently be observed in particularly diffi cult applications. These include, for example, bolts with extreme concave head seating-geometry. A further

I sistemi di protezione anticorrosiva a micro-strato sono utilizzati ovunque i componenti necessitino di una pro-tezione contro la corrosione e altre infl uenze ambientali.I sistemi DELTA-MKS® consistono di un fondo e di una fi nitura. Il fondo defi nisce la qualità della protezione anticorrosiva del sistema, fornendo contemporanea-mente la protezione catodica. Le fi niture completano le proprietà del fondo, infl uenzano la resistenza chimi-ca o la durabilità meccanica dell’intero sistema e per-mettono in questo modo un’ampia gamma di appli-cazioni. È principalmente attraverso la fi nitura che si determinano le caratteristiche di assemblaggio e ma-nipolazione richieste per ogni specifi ca applicazione.

I vantaggi dei rivestimenti zinco-lamellariDELTA MKS® a colpo d’occhio_ Privi di cromo (VI)_ Bassa temperatura di polimerizzazione_ Eccezionale protezione catodica_ Spessore ridotto, fra 5 e 25 μm_ Versatilità d’uso, fi niture disponibili in colori diversi _ Effi cienti e in grado di ridurre i costi_ Assenza di infragilimento da idrogeno grazie ai pro-

cessi applicativi_ A basso impatto ambientale_ Disponibili in tutto il mondo.

Sviluppo del prodottoTabella 1: Comparazione fra sistemi

In passato, il passaggio da trattamenti di superfi cie a base di cromo (VI) a quelli privi di cromo (VI) portò ad avere problemi di assemblaggio durante il montag-gio con superfi ci con cataforesi, come documentava la normativa di prova VDA 235-203. I cosiddetti eff etti di grippaggio possono tuttora osservarsi in applicazioni particolarmente diffi cili. Queste includono, ad esem-



problem is caused by the increasing demand for weight reduction in vehicle construction. This results in increasing amounts of lightweight metals such as aluminium and magnesium alloys being utilized. Bearing surfaces that the fasteners are assembled against range from milled to polished backings. Thread areas deeply penetrated into light metal alloys or cast iron with modular graphite can cause a problematic screw fi xation behaviour, leading to high tightening torque value, which can exceed the control limits and even the capacity of the power screwdriver employed. The Delta-Protekt® KL 105 and the new topcoat Delta-Protekt® VH 301.1 GZ were developed specifi cally for these scenarios. In particularly diffi cult applications sealing with integrated lubricant prevents stick-slip eff ects when installing chromium(VI)-free surfaces against e-coat surfaces and also satisfi es requirements for loosening torque under high temperatures. The Delta-Protekt® KL 105 is a zinc fl ake basecoat with integrated lubricant which ensures: - Cathodic protection using self-lubricated lamella

zinc without Cr(VI) - High economic effi ciency - No CMR or teratogenic (carcinogenic or mutagenic

products), conforms to REACH directive - Coeffi cient of friction according to requirements of

the automotive industry.This product is free of any harmful heavy metals, such as Cr-(VI), and conforms to EU guidelines relating to theEnd-of-Life Vehicle Directive (2000/53/EC) and the Directive on the Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment (2002/95/EC). No hydrogen embrittlement occurs in the application of DELTA-PROTEKT® KL 105.As appropriate, the coating process can be carried out on racks or in a bulk.

Table 2: performance data of Delta-Protekt® KL 105 – assembly characteristics

Delta-Protekt® KL 105

C.o.f. against different bearing surfaces Steel / Elpo / Hot dip galvanizing / A/ A / ALoosening Torque @ 150°C A

Avoids Stick-Slip Effect A

C.o.f. after humidity test A

Multi-Assembly ( 5 times ) A

Gluing Patches ( acc. to DIN 267 / Renault ) A

pio, bulloni con teste dalla geometria estremamente concava. Un ulteriore problema è dovuto alla crescente richiesta di riduzione del peso dei veicoli. Questo sfocia nell’utilizzo di una quantità crescente di metalli legge-ri come le leghe di alluminio e magnesio. Le superfi ci dei cuscinetti assemblati con gli elementi di serraggio variano da zigrinate a lucidate. Le aree di fi lettatura pe-netrate profondamente nella lega leggera di metallo o nella pressofusione di ferro con grafi te modulare pos-sono causare un comportamento problematico di fi s-saggio della vite, portando ad elevati valori di coppia di serraggio, che possono eccedere i limiti di controllo e anche la capacità dell’avvitatore elettrico utilizzato.Il Delta-Protekt® KL 105 e la nuova fi nitura Delta-Protekt® VH 301.1 GZ sono stati sviluppati specifi catamente per que-sti scenari. Nelle applicazioni particolarmente diffi cili, la sigil-latura con il lubrifi cante integrato previene gli eff etti di grip-paggio quando si assemblano superfi ci esenti da cromo (VI) con superfi ci rivestite con cataforesi e soddisfa anche i re-quisiti di allentamento della coppia in alte temperature.Il Delta-Protekt® KL 105 è un fondo zinco lamellare con lubrifi cante integrato che assicura: - Protezione catodica utilizzando lamelle di zinco au-

to-lubrifi cate senza cromo (VI) - Elevate effi cienza economica - Nessuna cancerogenicità, mutagenicità o teratoge-

nicità, sono conformi alle direttive REACH - Coeffi ciente di attrito in accordo con i requisiti previsti

dall’industria dell’auto.Questo prodotto è privo di qualsiasi metallo pesante perico-loso, ad esempio cromo (VI), ed è conforme alle linee guida Europee relative alla direttiva End-of-Life Vehicle (2000/53/EC – rottamazione dei veicoli) e alla Direttiva sulla Restrizione di Utilizzo di Talune Sostanze Pericolose nelle Apparecchia-ture Elettriche ed Elettroniche (2002/95/EC). Non si verifi ca alcun infragilimento da idrogeno durante l’applicazione del DELTA-PROTEKT® KL 105. A seconda dei casi, il processo di ri-vestimento può essere eseguito su bilancelle o in massa.

Tabella 2: prestazioni di Delta-Protekt® KL 105 – caratteristiche di assemblaggio


Corrosion Protection and More for the Automotive Sector With Zinc-Flake Technology

3

Corrosion protection>840 h SST with 20g/m2 – line trials.

Protezione dalla corrosione>840 h SST with 20g/m2 – prove in linea.

2

Corrosion protection - Delta-Protekt® KL 105 – white oxidation and cathodic protection.

Protezione anticorrosiva - Delta-Protekt® KL 105 – ossidazione Bianca e protezione catodica.

Plot 1:Coeffi cient of Friction - Delta-Protekt® KL 105 - summary of line trials (diff erent lines, diff erent parts, diff erent labs)

Grafi co 1:Coeffi ciente di attrito - Delta-Protekt® KL 105 - riassunto di prove in linea (linee diverse, pezzi diversi, laboratori diversi)

Delta Protekt® KL 100 Delta Protekt® KL 105

240h SST 240h SST2000h SST 2000h SST

Less white corrosionin comparison

Cathodic Protection

No red corrosion inscratch after 2000h

2

3


The new waterbased topcoat Delta-Protekt® VH 301.1 GZ is the new generation topcoat which has been signifi cantly improved compared to Delta-Protekt® VH 301 GZ. When used on top of the basecoat e.g. Delta-Protekt® KL 100, it off ers excellent high-performance corrosion protection with consistent coeffi cient of friction even when used in multiple assemblies against steel, aluminium and E-coat. It fulfi lls the requirements of the new VW standard 1131-1/2, such as double tightening in the yield point against aluminium or fi ve times assembly against e-coat surfaces. The new surface has been employed in various installation areas with both lightweight constructions and the diffi cult applications stated and has proved itself capable of solving the installation problems in these areas.

ConclusionDörken MKS is always focused on research & development to improve its micro-layer zinc fl ake coating systems. Future outlooks involve developments of water-based technology and elimination of VOC emissions and the increasing of cost and energy effi ciency of the coating systems.

La nuova fi nitura a base acqua Delta-Protekt® VH 301.1 GZ è la fi nitura di nuova generazione che è stata signi-fi cativamente migliorata rispetto al Delta-Protekt® VH 301 GZ. Se utilizzato sopra al fondo Delta-Protekt® KL 100, off re una protezione dalla corrosione eccellente ad alte prestazioni, con un coeffi ciente di attrito costante anche se impiegato in assemblaggi multipli contro accia-io, alluminio, e cataforesi. Soddisfa i requisiti della nuova norma VW1131-1/2, quali: doppio serraggio al carico di snervamento contro alluminio o cinque serraggi contro superfi ci verniciate con cataforesi. La nuova superfi cie è stata impiegata in varie linee di montaggio sia con strut-ture leggere che con le applicazioni diffi cili sopra esposte ed ha dimostrato di essere in grado di risolvere i proble-mi di montaggio in queste linee.

ConclusioniDörken MKS si focalizza sempre sulla ricerca e lo svilup-po per migliorare I propri sistemi di rivestimento a micro-strato zinco-lamellari. Le prospettive future includono sviluppi della tecnologia base acqua e l’eliminazione del-le emissioni di COV, il miglioramento dell’effi cienza ener-getica e dei costi dei sistemi di rivestimento.

segr@i talgard. i t - www.gardpanel .com - www.i talgard. i t

GARD-PANEL


Loris Rossi Alufi nish Italia Srl, Gambellara (VI), Italyloris.rossi@alufi nish.it

GeneralThe proportion of aluminium implemented in car manufacturing is increasing rapidly. Besides applications in chassis and component construction, this sought-after metal is now also being more frequently implemented in the fi eld of decorative car design. Examples of this are roof rails and trims on personal vehicles, for instance for surrounding windows or as design features on doors.Since the end customer expects these components to maintain their bright fi nish for many years, utmost attention is given to the high quality and perfection of the surface when producing the material.

IntroduzioneLa percentuale di alluminio utilizzato nella produzione di auto sta rapidamente aumentando. Oltre all’impie-go per la costruzione di chassis e di componenti, que-sto metallo così richiesto viene oggi utilizzato sempre più frequentemente per progettare le decorazioni del-le auto. Ne sono un esempio i binari per le barre por-tapacchi e le rifi niture sui veicoli privati, ad esempio le cornici dei fi nestrini o i dettagli sulle portiere.Dal momento che il cliente fi nale si aspetta che questi componenti mantengano la propria fi nitura brillante per molti anni, quando si producono questi materiali particolare attenzione viene posta all’elevata qualità e alla perfezione della superfi cie.

ALKALINE RESISTANCE: PROTECTION FOR ANODIZEDALUMINIUM UP TO PH 12.5Resistenza alcalina: protezione dell’alluminio anodizzato fi no al pH 12.5



The appropriate protection is ensured by forming an artificial, porous oxide layer by means of an anodizing (electrolytic oxidation of aluminium – Eloxal) process. Once the final sealing of the porous oxide layer has been carried out, the material is highly resistant to natural environmental influences such as rain, sunshine, dirt, etc. However, where conditions prevail that attack the oxide layer, this protective effect is eliminated and signs of corrosion will appear. The consequence is an irreversible dulling of the once bright aluminium surface. This is due to the amphoteric character of aluminium oxide which causes solubility both in acids and in alkaline solutions. This effect can also occur, e.g. in car wash facilities, where alkaline cleaning agents (with a pH-value > 10) are in use. Car wash installations of this type are common, e.g. in the USA.

Requirements of the automotive industryThe automotive industry has responded to these infl uences by specifying in their standards that anodized and sealed components must feature a certain resistance to alkalis. In the case of the TL 212 (VW), for example, a visible immersion boundary line on the parts after 10 minutes in a special solution at pH 12.5 and subsequent cyclic condensation water corrosion testing is not acceptable (fi g. 1). Other car manufacturers prescribe similar testing criteria such as Volvo (pH 12.5 for 16 minutes immersion time).

Achieving the goal by simple means? For suppliers to the automotive industry, this requirement entails considerable effort because the specified resistance to alkalis cannot be achieved by way of simple heat sealing during the anodizing process. Consequently, additional coating processes need to be utilised or the sealing process itself has to be optimised in order to comply with the requirements. In practice, there are various approaches to solving this issue. Alufinish has set itself the goal of fulfilling the demands for alkaline resistance in the anodizing process by optimising the sealing process itself. The product combination Alfiseal 982 with Alfiseal 961 is tailored to this requirement.

Un’adeguata protezione viene assicurata median-te la formazione, in modo artificiale, di uno stra-to poroso di ossido per mezzo del processo di anodizzazione (ossidazione elettrochimica dell’al-luminio). Una volta chiusi i pori dell’ossido me-diante un corretto processo di fissaggio, il ma-teriale risulterà altamente resistente agli agenti atmosferici, come pioggia, raggi solari, sporco ecc. Tuttavia, qualora prevalgano condizioni che posso-no attaccare lo strato di ossido, questo effetto pro-tettivo viene a mancare creando difetti sui pezzi. Ne consegue che la superficie brillante dell’allumi-nio acquisterà un’opacità irreversibile. Ciò è dovu-to dalle caratteristiche anfòtere dell’ossido di allu-minio che causano solubilità sia in soluzioni acide sia in quelle alcaline. Questo effetto si può pre-sentare anche negli impianti di autolavaggio, dove possono essere utilizzati prodotti detergenti alcali-ni (con un valore di pH > 10). Gli impianti di lavag-gio auto di questo tipo sono abbastanza comuni, ad es. negli USA.

Requisiti dell’industria dell’autoL’industria dell’auto ha risposto a queste infl uenze spe-cifi cando nei propri standard che i componenti anodiz-zati e sigillati devono possedere una certa resistenza agli alcali.Il gruppo Volkswagen ha realizzato uno standard, TL 212, che richiede l’immersione dei particolari anodizzati in una speciale soluzione a pH 12.5 per un tempo di 10 minuti. Un altro costruttore di auto, Volvo, prescrive un test simile ma con un tempo di immersione maggiore, 16 minuti.

Come ottenere il risultato in modo semplice? Per i fornitori dell’industria dell’auto, questo requisito comporta un notevole sforzo poiché la specifi cata resi-stenza agli agenti alcalini non può essere ottenuta attra-verso il semplice trattamento di fi ssaggio durante il pro-cesso di anodizzazione. Di conseguenza, devono essere adottati dei processi di rivestimento aggiuntivi, oppu-re il processo stesso di fi ssaggio dovrà essere ottimizza-to al fi ne di soddisfare i requisiti richiesti. Nella pratica, esistono vari approcci per risolvere questa questione. Alufi nish si è posta l’obiettivo di soddisfare le esigen-ze di resistenza agli agenti alcalini nel processo di ano-dizzazione ottimizzando il processo di fi ssaggio stesso. La combinazione dei prodotti Alfi seal 982 e Alfi seal 961 è la risposta migliore per questo tipo di esigenza.


Alkaline Resistance: Protection for Anodized Aluminium up to pH 12.5

Alfiseal 982 is a cold sealing product containing nickel-fluoride which is specifically intended for large throughputs. Separate additions of fluoride to maintain the activity of the bath are unnecessary with this system, thus ensuring simplified handling in practical use. After cold sealing, rinsing is carried out in fully demineralised water prior to after-treatment using Alfiseal 961, a special hot-sealing product containing nickel.

Diagram of bath sequence:

Alfi seal 982 è un prodotto liquido per il fi ssaggio a fred-do contenente nickel-fl uoruro, specifi catamente rivol-to a produttività elevate. Questo sistema permette di evitare le continue aggiunte di fl uoruri necessarie per mantenere l’attività del bagno, e questo assicura nel-la pratica una gestione più semplice. Dopo il fi ssaggio a freddo, si richiede un risciacquo in acqua demineralizza-ta prima di un successivo trattamento con Alfi seal 961, un prodotto speciale per il fi ssaggio a caldo contenen-te nickel.

Diagramma della sequenza del bagno:

cold sealing rinsing with DI-water hot sealing Alfiseal 982 Alfiseal 961

1

Visible immersion boundaries on decorative trims following alkaline resistance testing

Linee di immersione visibili su rifi niture decorative dopo la misurazione della resistenza alcalina.

1


101 international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

The following bath parameters are recommended as the ideal pretreatment

parameter cold sealing Alfi seal 982 hot sealing Alfi seal 961

Concentration 38 – 42 g/l 8 – 10 ml/l Temperature 28 – 30°C at least 96°C Time 1.5 – 2 min./μm 2 min./μm PH-value 6 – 6.5 6.2 – 6.7 Fluoride content 350 – 400 mg/l --------

In practical testing, this combination met the requirements specifi ed by VW TL 212 (10 min., pH 12.5) and Volvo test (16 min., pH 12.5), without leaving any visible immersion marks on the test material. Although alkaline resistance with a pH value of up to 13.5 has not been achieved to date, Alufi nish are working on an appropriate solution.Advantages of Alfi seal 982 + Alfi seal 961 at a glance - Convenient handling - No separate addition of fl uoride to maintain bath

activity (Alfi seal 982) - High degree of protection by a simple combined

sealing process - Both components are suitable for analysis.

Si raccomandano i seguenti paramentri del bagno co-me pretrattamento ideale

Nelle valutazioni pratiche, questa combinazione soddisfa I requisiti specifi cati dalla VW TL 212 (10 min., pH 12.5) and Volvo test (16 min., pH 12.5), senza lasciare alcun segno visibi-le di immersione sul materiale testato. Nonostante la resisten-za alcalina a valori di pH fino a 13.5 ad oggi non è ancora stata raggiunta, Alufinish sta lavorando su una soluzione adeguata.Vantaggi di Alfi seal 982 + Alfi seal 961 a prima vista - Gestione semplice - Nessuna aggiunta separata di fl uoruri per mantenere

attivo il bagno di fi ssaggio a freddo (Alfi seal 982) - Un alto grado di protezione mediante un semplice

processo di fi saggio combinato. - Entrambe le soluzioni sono determinabili analiticamente.

TRADE FAIRS & CONFERENCESFiere e Convegni


TRADE FAIRS & CONFERENCESFiere e Convegni

OCTOBER 2012

2012

EUROCOATBarcelona, SpainOctober 2-4, 2012www.eurocoat-expo.com

BIMUMilan, ItalyOctober 2-6, 2012www.bimu-sfortec.com

ALUMINIUM Dusseldorf, GermanyOctober 9-11, 2012www.aluminium-messe.com

SURFACE Hertogenbosch, NetherlandOctober 9-11, 2012www.surfacevakbeurs.nl

COATING 2012Saint Louis, Missouri, USAOctober 9-11, 2012www.coating-show.com

MADE EXPOMilan, ItalyOctober 17 -20, 2012www.madeexpo.it

NORTH AFRICAN COATINGS CONGRESS Casablanca, MoroccoOctober 17-18, 2012www.coatings-group.com

PARTS2CLEANStuttgart, GermanyOctober 23-25, 2012www.parts2clean.de

euroBLECHHannover, GermanyOctober, 23-27 2012www.euroblech.com

SEPTEMBER 2012AUTOMECHANIKAFrankfurt, GermanySeptember 11-16, 2012www.automechanika.de

ProfintechBrno, Czech RepublicSeptember 10-14, 2012www.bvv.cz/profintech

ASIA PACIFIC COATING SHOWJakarta, IndonesiaSeptember 19-20, 2012www.coatings-group.com

SURFACE RUSSIAMoscow, RussiaSeptember 25-28, 2012www.itfm-expo.ru

NOVEMBER 2012EIMABologna, ItalyNovember 7-11, 2012www.eima.it

EICMAMilan, ItalyNovember 15-18, 2012 www.eicma.it

INTERFINISHMilan, ItalyNovember 14-16, 2012 www.interfinish2012.org

SURFACE INDIANew Delhi, IndiaNovember 21-24, 2012 www.surface-india.com

103

by Paola Giraldo


by Paola Giraldo

JANUARY 2013BAUMunich, GermanyJanuary 14-19, 2013www.bau-muenchen.com

INTERFARBAKiev, UkraineJanuary 22-25, 2013www.theprimus.com

WIN part 1Istanbul, TurkeyJanuary 24-27, 2013www.win-fair.com/en/index.html

FEBRUARY 2013MIDDLE EAST COATING SHOWCairo, EgyptFebruary 26-28,2013www.coatings-group.com/show/mecs/

APRIL 2013MADE IN STEELMilan, ItalyApril 3-5, 2013www.madeinsteel.it

HANNOVER MESSEHannover, GermanyApril 8-12, 2013www.hannovermesse.de/

SALONE DEL MOBILEMilan, ItalyApril 9-14, 2013www.cosmit.it

INDUSTRIELyon, FranceApril 16-19, 2013www.industrie-expo.com

ALUMINIUM MIDDLE EASTDubai, UAEApril 23-25, 2013www.aluminium-middleeast.com

MARCH 2013MIDOMilan, ItalyMarch 2-4, 2013www.mido.it

INTERLAKOKRASKAMoscow, RussiaMarch 11-14, 2013www.interlak-expo.ru/en/

European Coatings ShowNuremberg, GermanyMarch 19-21, 2013www.european-coatings-show.com

TF - TRATTAMENTI E FINITUREParma, ItalyMarch 21-23, 2013www.senaf.it/Trattamenti-Finiture/99

MECSPEParma, ItalyMarch 21-23, 2013www.senaf.it/MECSPE/home/117/

EXPO COATINGMoscow, RussiaMarch 26-28, 2013www.expocoating.primexpo.ru/en

ZOOM on events

104

THE PC SUMMIT DEFINES INNOVATION AS THE PATH TO BRING NEW TECHNOLOGY TO MARKETIl Powder Coating Summit defi nisce l’innovazione come percorso per portarenuova tecnologia al mercato

N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

T he mission of the PC Summit was to assemble the best minds in

the powder coating industry to celebrate innovation as the path

to market expansion and better profi ts. A compendium of nearly 120

industry experts representing OEM’s, raw material suppliers, powder

coating formulators, equipment technologists, pretreatment experts

and research personnel descended upon Columbus, Ohio for this

two-day summit. Based on the feedback received from attendees the

event was a resounding success.

The fi rst day immersed a capacity crowd into understanding the

keys to unlock the intricacies of powder coating formulating, special

effects, application and troubleshooting. After soaking in the powder

technology tutorial, the group

was ushered to The PCR Group

laboratory. Here they were provided

a hand’s on demonstration of the

entire powder coating process

– everything from raw material

selection, weigh-up, premixing,

extrusion and pulverization.

Participants then encouraged trying

their hand at spraying powder using

the latest application technology

courtesy of Parker-Ionics.

In addition to experiencing the

entire powder manufacturing

process, experts were on hand to

exhibit cutting-edge techniques

to measure coating performance.

Technologists had the opportunity to evaluate test instrumentation

demonstrated by BYK-Gardner, DeFelsko,

TQC and Fischer Technologies.

The fi rst day culminated in well attended networking reception/

exposition that was sponsored by DuPont Coating Solutions and

Chemetall Surface Treatment Group. Industry experts nibbled on

hors d’oeuvres and sipped adult beverages as they networked with

colleagues and suppliers of emerging technologies. The party didn’t

stop as all attendees were presented gifts after visiting the over 20

exhibits scattered in the expansive meeting rooms at the Westin Great

Southern Hotel. The PCR Group hosted an after-reception candlelight

dinner in the laboratory featuring a BBQ theme, cool music and

refreshments.

Day two consisted of a high energy symposium that presented the

latest innovations in materials and application of powder coating

L a missione del Powder Coating Summit (che si è tenuto il 5 e 6 giugno 2012, organizzato da The Powder Coating Research Group) era

quella di riunire le menti migliori nell’industria delle vernici in polvere per celebrare l’innovazione come strada per l’espansione sul mercato e per ottenere maggiori profi tti. Circa 120 esperti industriali in rappresentanza di OEM, fornitori di materie prime, formulatori di vernici in polvere, tecnici delle apparecchiature, esperti di pretrattamento e personale di ricerca si sono riuniti a Columbus, Ohio per questo summit di due giorni. Secondo il riscontro ricevuto dai partecipanti, l’evento è stato un successo clamoroso.Il primo giorno il gruppo si è immerso nella comprensione dei meandri del-la formulazione delle vernici in polvere, degli effetti speciali, dell’applicazio-

ne e della risoluzione dei problemi. Dopo l’immersione nel tutorial sulla tecnologia delle polveri, il gruppo si è spostato verso il laboratorio del PCR Group. Qui hanno potuto assistere a una dimostrazione pratica dell’intero processo di produzione delle vernici in polvere– tutte le fasi, dalla scelta delle materie prime, alla vagliatura, la pre-miscelazione, l’estrusione e la polverizzazione. I partecipanti so-no stati poi incoraggiati a provare a spruzzare la polvere utilizzando le più recenti tecnologie applicative of-ferte da Parker-Ionics.Oltre a sperimentare l’intero pro-cesso di produzione delle polveri,

vi erano a disposizione degli esperti per illustrare tecniche all’avanguar-dia di misurazione delle prestazioni del rivestimento. I tecnici hanno avu-to la possibilità di valutare la strumentazione di prova illustrata da BYK-Gardner, DeFelsko, TQC e Fischer Technologies.Il primo giorno è culminato in un aperitivo di networking sponsorizzato da DuPont Coating Solutions e Chemetall Surface Treatment Group che ha visto una buona partecipazione. Gli esperti industriali si sono intrattenuti con antipasti e cocktail, un ottimo modo per fare networking con colleghi e fornitori e parlare di tecnologie emergenti. La festa si è conclusa con la consegna ai presenti di alcuni regali dopo la visita alle oltre 20 esposizioni disseminate nelle ampie sale convegno del Westin Great Southern Hotel. Il PCR Group ha poi offerto una cena nel laboratorio a base di barbecue e musica.Il secondo giorno è consistito in un simposio che ha presentato le ulti-me innovazioni nei materiali e nell’applicazione delle vernici in polvere. I

105

Kevin Biller, Director of Powder Coating Research Group,

Columbus, Ohio, USA


technology. Raw material suppliers informed us of innovative building

blocks to formulate powders with enhanced performance.

Dr. Szuping Lu (Anderson Development) gave a comprehensive

dissertation on the myriad of acrylic technology approaches to meet

emerging architectural, automotive and farm implement coating

demands. Dr. Corey King (Evonik) introduced a novel technique to

formulate

low-gloss and matte fi nish polyester powders without the use of TGIC.

The thermoplastic powder community was well represented.

Agustin Xononostle-Salido (Arkema) presented an intriguing paper

on the use of a bio-based polymer to create powder coatings with

outstanding durability and

mechanical performance.

These polyamide 11 type

materials utilize plant based

feedstocks that do not impact

the food chain. Rodger Cram

and Gary Weaver (ThermoClad)

gave a rousing presentation

that extolled the virtues of new

developments in thermoplastic

powder technology. These

include primer-less PVC,

ethylene-methacrylic acid

copolymers, copolyesters and

functionalized polypropylene.

The latest options for non-

chrome and non-phosphate

containing metal pretreatments

were provided in an energetic talk by Suresh Patel (Chemetall).

Suresh emphasized the excellent performance that can be achieved

with silanes and phosphonates, but also cautioned that process

control and cleaning were essential for optimal performance.

Jeff Hale (GEMA-US) walked us through emerging innovations that

are revolutionizing the application of powder coatings. The powder

coating process can now be controlled much better with quick color

change, dense phase delivery; electrostatic current limiting and novel

reclaim technology.

Powder coating formulators also took the stage to introduce

unique powder coating technologies destined to meet the needs

of untapped markets. Beth Ann Pearson (Sherwin Williams)

outlined the demands the Army has placed on the performance of

powders expected to meet CARC (chemical agent resistant coating)

fornitori di materie prime hanno informato i presenti su “mattoni” innovativi per formulare polveri con prestazioni potenziate. Dr. Szuping Lu (Anderson Development) ha presentato un’ampia dissertazione sulla miriade di ap-procci alla tecnologia acrilica per soddisfare la richiesta emergente di rive-stimenti nei settori architettura, auto e macchine agricole. Dr. Corey King (Evonik) ha introdotto una nuova tecnica per formulare polveri poliesteri a basso gloss e con fi nitura opaca senza l’uso di TGIC.La comunità delle polveri termoplastiche era ben rappresentata. Agustin Xononostle-Salido (Arkema) ha presentato un’intrigante relazione sull’impiego di polimeri bio-based per creare vernici in polvere con du-rabilità e prestazioni meccaniche eccellenti. Questi materiali di poliam-

mide tipo 11 utilizzano materie prime di derivazione vegetale che non hanno impatto sulla ca-tena alimentare. Rodger Cram e Gary Weaver (ThermoClad) hanno fatto una stimolante pre-sentazione che ha decantato le virtù dei nuovi sviluppi nella tecno-logia delle polveri termoplastiche. Questi includono PVC privi di pri-mer, copolimeri etilene-acido me-tacrilico, copoliesteri e polopropile-ne funzionalizzato.Le opzioni più recenti per pretrat-tamenti metallici privi di cromo e privi di fosfati sono state illustra-te dalla relazione di Suresh Patel (Chemetall). Suresh ha enfatizzato

le eccellenti prestazioni che possono essere raggiunte con silani e fosfo-nati, ma ha anche avvertito i presenti che il controllo di processo e il lavag-gio sono essenziali per ottenere prestazioni ottimali.Jeff Hale (GEMA-US) ha accompagnato i presenti lungo le innovazioni emergenti che stanno rivoluzionando l’applicazione delle vernici in polve-re. Il processo di verniciatura a polvere può oggi essere controllato molto meglio grazie a cambi rapidi di colore, alimentazione in fase densa, limita-zione delle correnti elettrostatiche e innovative tecnologie di recupero.I formulatori di vernici in polvere hanno preso la parola per introdurre tecnologie uniche di vernici in polvere destinate a soddisfare le esigen-ze di mercati non ancora sfruttati. Beth Ann Pearson (Sherwin Williams) ha sottolineato le richieste che l’Esercito ha posto sulle prestazioni delle vernici in polvere che devono soddisfare i requisiti CARC (chemical agent resistant coating, rivestimenti resistenti agli agenti chimici).

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requirements. An excellent treatise on anti-microbial powder coatings

was proffered by Duane Wilson (DuPont Coating Solutions).

He explained why this technology is needed and presented an insight

into various mechanisms capable of creating a sustainable anti-

microbial surface.

Ryan Schwarb (Keyland Polymer) provided a thorough exposition of

powder UV cure technology and where this cure chemistry is being

used today. Kevin Biller (The PCR Group) informed of an emerging

revolution driven by a paradigm shift from metal to plastic substrates.

He offered techniques to powder coat plastic substrates and

chemistries suitable for a wide variety of plastic types.

The optimism and enthusiasm of the participants was palpable

throughout two days of tutorials, demos, symposia and especially

networking.

Without the hunger for new technology of the attendees this event would

be either a stodgy academic affair or meaningless commercial event. It is

the quest for innovation that will bring new technology to market.

For more information www.powderocatingsummit.com

T he World Interfi nish Congress of 2012, organized every four years

by IUSF (International Union of Surface Finishing), will be held

from 14th to 16th November in Milan, Italy, in the region where the fi rst

electrodeposition experiment was realized by B. Brugnatelli in 1800.

The Interfi nish congresses were originated by the proposal of Dr. Simon

Wernick, who was the Secretary of IUSF and was held in many different

countries all over the world with great success.

In the world of the surface fi nishing technologies, innovations are

increasing with the growth of the possible applications of decorative and

functional coatings. Surface is now the most important part of an object,

because it is through the surface that it becomes connected with the

world outside. Its resistance to corrosion and wear, its appearance and its

functionality give quality to the part and render it easy to apply.

The Forum in Italy, in its most prestigious Engineering University, will

become the occasion for exchanging knowledge and developing new

contacts about emerging technologies, in a fi eld in continuous evolution

and the key for nano-technological developments, with scientists and

engineers coming from all over the world.

The 2012 theme of the Congress is “Green emerging metal fi nishing

technologies and new developments”.

Offi cial language of the Congress is English. To submit abstracts or

request a sponsorship www.interfi nish2012.org

Un’eccellente trattazione delle vernici in polvere antimicrobiche è sta-ta fatta da Duane Wilson (DuPont Coating Solutions). Ha spiegato perché questa tecnologia è necessaria e ha presentato una visione dei vari meccanismi in grado di creare una superfi cie sostenibile e antimicrobica.Ryan Schwarb (Keyland Polymer) ha fornito un’esposizione completa della tecnologia delle polveri UV e delle aree in cui essa viene oggi im-piegata. Kevin Biller (The PCR Group) ha ragguagliato sulla rivoluzione in corso guidata dal passaggio copernicano dai substrati metallici a quelli plastici. Ha presentato tecniche per verniciare a polveri i substrati plastici e le chimiche adatte ad un’ampia gamma di materiali plastici.L’ottimismo e l’entusiasmo dei partecipanti era palpabile nel corso dei due giorni di tutorial, dimostrazioni, simposi e specialmente di networking.Senza la fame di nuove tecnologie dei partecipanti questo evento si sa-rebbe trasformato in un’iniziativa accademica noiosa o in un evento com-merciale privo di signifi cato. È la ricerca di innovazione che porterà nuova tecnologia al mercato.Per ulteriori informazioni www.powdercoatingsummit.com

I l Congresso Mondiale Interfi nish del 2012, organizzato ogni quattro anni dallo IUSF (International Union of Surface Finishing), si terrà dal

14 al 16 novembre a Milano, nella regione dove fu realizzato nel 1800 il primo esperimento di elettrodeposizione da B. Brugnatelli.I congressi Interfi nish nacquero da una proposta del Dr. Simon Wernick, segretario dello IUSF, e furono organizzati in molte nazioni diverse in tutto il mondo con grande successo.Nel mondo delle tecnologie di superfi cie, le innovazioni stanno aumen-tando grazie all’aumento di possibili applicazioni di rivestimenti decorati-vi e funzionali. La superfi cie è una delle parti più importanti di un ogget-to, poiché è attraverso la superfi cie che esso entra in connessione con il mondo esterno. La sua resistenza alla corrosione e all’usura, il suo aspet-to e la sua funzionalità conferiscono qualità al pezzo e ne facilitano l’uso.Il Forum in Italia, presso la più prestigiosa Università di Ingegneria, diven-terà un’occasione di scambio di conoscenze e di sviluppo di nuovi contatti sulle tecnologie emergenti in un settore in continua evoluzione e terreno fertile per lo sviluppo di nanotecnologie con scienziati ed ingegneri prove-nienti da tutto il mondo.Il tema del Congresso 2012 è “Green emerging metal fi nishing technologies and new developments”.La lingua uffi ciale del Congresso è l’Inglese. Per inviare abstract o richie-dere una sponsorizzazione www.interfi nish2012.org

by Paola Giraldo

TITOLO INGLESE ................ ................ ................Titolo italiano


MADE è COSTRUZIONI E CANTIERE

Promossa da:

www.madeexpo.it

MADE expo è un’iniziativa di: MADE eventi srl Federlegno Arredo srl

Organizzata da: MADE eventi srl tel. +39 051 6646624 +39 02 [email protected] [email protected]

Ingegneria del Territorio Sistemi Costruttivi per l’edilizia e le infrastruttureStrutture in Legno, Calcestruzzo, Laterizio, Acciaio e Sistemi Misti Sistemi e componenti non strutturali Prefabbricazione Materiali e Manufatti Intonaci e Malte Chimica per l’edilizia Impermeabilizzazione ed Isolamento Ponteggi e Opere provvisionaliUtensili Attrezzature e Macchine per il Cantiere Sicurezza e Protezione SismicaServizi e Software per la Progettazione Manutenzione e Gestione Immobili

MADE EXPO è ANCHE INVOLUCRO E SERRAMENTI ENERGIA E IMPIANTI INTERNI E FINITURE SOFTWARE E HARDWARE CITTÀ E PAESAGGIO

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MADE EXPO: RECONSTRUCT TO REVIVE THE INDUSTRYMADE expo: ricostruire per rilanciare il settore

M ADE expo returns from 17 to 20 October with the most complete

and qualifi ed offer of products and solutions to address

construction challenges of the future; an essential event for companies

operating in the building industry. Having now reached its fi fth

edition, the show has decided to focus in particular upon sustainable

construction as a launching pad for reviving the sector.

MADE expo represents an important meeting point for companies and

the international business community and also constitutes an opportunity

for the domestic market, which is currently experiencing a diffi cult

economic period, requiring a complete restructuring of the sector. MADE

expo provides industry professionals with an opportunity to fi nd their

way in these changing times, thanks to the broadest offer of innovative

construction products and systems.

A crucial lever for the revival is the recovery and requalifi cation of what

already exists, paying particular attention to interventions in the energy

and anti-seismic areas. In fact, the common thread of the October 2012

edition will be themes of sustainability and energy effi ciency. These

are issues which constitute the connecting fabric between events and

initiatives that involve all the industry players, such as “Smart Village”,

1,000 square metres dedicated entirely to the cities of the future and

D al 17 al 20 ottobre torna MADE expo con l’offerta più completa e qualifi cata di prodotti e soluzioni per fronteggiare le sfi de edili

del futuro, appuntamento irrinunciabile per le aziende operanti nella fi liera delle costruzioni. Giunta alla sua quinta edizione, la manifesta-zione ha deciso di puntare in particolare sul costruire sostenibile co-me trampolino per il rilancio del comparto.MADE expo rappresenta un importante luogo di incontro tra le aziende e la business community internazionale, costituendo allo stesso tem-po un’occasione per il mercato interno, attualmente penalizzato da uno scenario economico diffi cile che impone una ristrutturazione completa del settore. MADE expo fornisce agli addetti al settore l’opportunità di orientarsi in questa fase di cambiamento, grazie alla più ampia offerta di prodotti e sistemi innovativi delle costruzioni.Leva determinante per il rilancio è il recupero e la riqualifi cazione dell’esistente, ponendo particolare attenzione su interventi in chiave energetica e anti-sismica. E infatti, fi lo conduttore dell’edizione di otto-bre 2012 saranno le tematiche della sostenibilità e dell’effi cienza ener-getica. Temi che costituiscono il tessuto connettore di eventi e iniziative che coinvolgono tutti gli attori del settore, come “Smart Village”, 1.000 mq interamente dedicati alle città del futuro e alle soluzioni tecniche che

by Paola Giraldo


to technical solutions which contribute to the construction of eco-

sustainable and energy effi cient buildings. Conferences, seminars,

themed spaces, project exhibitions and 6D events where the stars will be

designers and companies which develop technologies and materials for

urban redevelopment, energy effi ciency, renewable sources and plant

systems. AAA+ A, Agricoltura Alimentazione Architettura (Agriculture,

Food, Architecture) will instead be a “green” site where innovation, urban

development and respect for the environment coexist. And there’s more:

green building and sustainability are central to Green Home Design

“Abitare il presente” (Living in the Present), an exhibition featuring a

cross-section of an ideal city in terms of respect for the environment,

dedicated to eco-sustainable and innovative settings that illustrate a new

concept for enjoying interior spaces.

There are many novelties, starting with Condominio App, an exhibition

space dedicated to condominium managers, with applications, products

and services to assist in their management. MADE in Concrete, an

initiative dedicated to the concrete and reinforced concrete sector,

and Precast Area, dedicated to precast concrete, which will provide

diversifi ed and complex typological applications and solutions offered

for precast concrete. In order, then, to meet the needs of digital and

multimedia communication aimed at customising the promotional

offer and simultaneously reducing the environmental impact of paper

consumption, there will be MADE iProduct Info: in a dedicated area on

the MADE expo website, each exhibitor will be able to upload informative

material in digital format relating to every product exhibited at MADE

which will generate a QR identifi cation code to be printed and displayed

next to the product at the show. In that way, every interested visitor can

acquire all the digital information on that product simply by entering the

respective code using their smartphone or tablet.

Among the events also re-confi rmed for the next edition is Instant

House, dedicated this year to the theme of Temporary Housing which

sees the participation of students from Architecture, Engineering and

Industrial Design faculties from across the world: the best projects which

propose innovative and ecological housing solutions to meet the needs

of temporary housing will win awards. Also returning is the important

initiative of Hamlets and Historical Centres, focused on redevelopment

projects for the small urban centres, Italian heritage to be preserved and

recovered. The Building Technology Forum has also been re-confi rmed

to provide an opportunity for direct discussion on technical topics relating

to the world of construction and structural engineering.

The cities of the future are at MADE expo from 17 to 20 October, Fiera

Milano Rho.

Further information www.madeexpo.it

contribuiscono alla realizzazione di edifi ci ecosostenibili ed effi cienti dal punto di vista energetico. Convegni, seminari, spazi tematici, mo-stre progetti, eventi 6D dove i protagonisti saranno progettisti e azien-de che sviluppano tecnologie e materiali per la riqualifi cazione urba-na, l’effi cienza energetica, le fonti rinnovabili e l’impiantistica. AAA+ A, Agricoltura Alimentazione Architettura sarà invece un cantiere verde in cui coesistono innovazione, sviluppo urbano e rispetto per l’ambiente. E ancora, bioedilizia e sostenibilità al centro di Green Home Design “Abitare il presente”, una mostra che propone lo spaccato di una città ideale dal punto di vista del rispetto per l’ambiente, dedicata a ambien-tazioni ecosostenibili ed innovative che illustrano una nuova concezione di abitare gli interni.Tante le novità, a partire da Condominio App, uno spazio espositivo dedicato agli amministratori di condominio, con applicazioni, prodotti e servizi per la gestione dei condomini. MADE in Concrete, iniziativa dedi-cata al comparto del calcestruzzo e del calcestruzzo armato e Precast Area, dedicata alla prefabbricazione in calcestruzzo, che fornirà diverse e articolate applicazioni tipologiche e soluzioni offerte dalla prefabbrica-zione in calcestruzzo. Per rispondere, poi, alle esigenze di comunica-zione digitale e multimediale fi nalizzata a personalizzare l’offerta pro-mozionale e ridurre al contempo l’impatto ambientale del consumo di carta, ci sarà MADE iProduct Info: in un’area dedicata sul sito di MADE expo, ogni espositore potrà caricare il materiale informativo in formato digitale relativo a ogni prodotto esposto a MADE e generare un QR co-de identifi cativo da stampare ed esporre accanto al prodotto in fi era. In tal modo ogni visitatore interessato potrà acquisire tutte le informazioni digitali su quel prodotto semplicemente inquadrando con smartphone o tablet il relativo codice.Tra gli appuntamenti riconfermati anche per la prossima edizione, vi è Instant House, dedicato quest’anno al tema del Temporary Housing e a cui partecipano gli studenti delle facoltà di Architettura, Ingegneria e Industrial design di tutto il mondo: saranno premiati i migliori pro-getti che propongono soluzioni abitative innovative e ecologiche che rispondano alle esigenze di temporaneità di abitazione. Torna, inol-tre, l’importante iniziativa di Borghi e Centri Storici, focalizzata sui pro-getti di riqualifi cazione dei piccoli centri urbani, patrimonio italiano da preservare e recuperare. Riconfermato anche l’appuntamento con il Forum della Tecnica delle Costruzioni per dare vita ad un confronto diretto sulle tematiche tecniche relative al mondo delle costruzioni e dell’ingegneria strutturale.Le città del futuro sono a MADE expo dal 17 al 20 ottobre, Fiera Milano Rho. Per informazioni www.madeexpo.it

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ALUMINIUM 2012 GROWS IN DÜSSELDORF WITH NEW THEMESALUMINIUM 2012 cresce a Düsseldorf con nuove tematiche

U na nuova location, nuovi padiglioni tematici e un aumento con-siderevole dell’area espositiva – i segni sono di buon augurio per

la Fiera Mondiale ALUMINIUM che si terrà presso il Centro Fieristico di Düsseldorf (Germania) dal 9 all’11 ottobre. A pochi mesi dall’inizio della fi era, il cambiamento di sede dall’area della Ruhr a quella del Reno ha già pagato: ad oggi, ALUMINIUM 2012 è già più grande rispetto all’edizione precedente di due anni fa a Essen (Germania).750 espositori da 40 paesi hanno già prenotato uno stand; tra loro ci sono i grandi players come Alcoa, Constellium, Hydro, Trimet, SMS, BWG o Sapa. Molti espositori hanno sfruttato il vantaggio del cambia-

mento di sede per ingrandire i propri stand. Attualmente l’organizzatore Reed Exhibitions registra un aumento del 20% nell’area espositiva. Con una superfi cie di 75.000 metri quadri la fi era mondiale con-tinua così il proprio successo.Presso la nuova sede del Centro Fieristico di Düsseldorf, ALUMINIUM as-segnerà i padiglioni in modo ancora più chiaro ai singoli segmenti espositivi ri-spetto al passato. La fi era seguirà la ca-tena di processo, dai prodotti primari e tecnologie associate (Pad. 9) alla fonde-ria e trattamenti termici ma anche al rici-

clo (Pad. 10) e ai prodotti semi-lavorati (Pad.11 e 12) fi no ai trattamenti di superfi cie (Pad 13) e ai temi della lavorazione meccanica e di trasforma-zione, saldatura e giunzione (Pad. 14).

ALUMINIUM 2012 estende la propria gamma di padiglioni tematiciL’esistente suddivisione della fi era in segmenti sottoforma di padiglioni tematici, accolta molto positivamente da espositori e visitatori in passa-to, continuerà e si svilupperà. Quest’anno ci saranno cinque padiglioni nazionali e sei tematici che offriranno ai visitatori una panoramica con-centrata dei rispettivi argomenti della manifestazione. Tra i padiglioni comuni più grandi vi è quello Cinese. La gamma di rappresentanze na-zionali sarà completata dal Padiglione Danese, dalla presenza consoli-data del Padiglione Olandese, dal Padiglione Francese e dal Padiglione Scandinavo.Una nuova caratteristica di ALUMINIUM sarà il Centro di Competenza sulle Tecnologie di Superfi cie, che riunirà il Padiglione sulle Superfi ci – una presenza fi ssa all’evento ormai da molti anni – e il Padiglione dei Rivestimenti, introdotto nel 2010. Questa fusione signifi cherà per il

A new location, new theme pavilions and a considerable increase in

exhibition area – the signs bode well for ALUMINIUM World Trade

Fair which will be held at the Düsseldorf Exhibition Centre (Germany) from

9 to 11 October. Five months before the start of the trade fair, the change

of location from the Ruhr to the Rhine has already paid off: To date,

ALUMINIUM 2012 is already larger than the previous event two years ago

in Essen.

750 exhibitors from 40 countries have booked their stands so far; among

them are the big key players like Alcoa, Constellium, Hydro, Trimet, SMS,

BWG or Sapa. Many exhibitors have taken advantage of the change

in location to enlarge their stands.

Currently, organiser Reed Exhibitions

records a 20 percent increase in area.

With an exhibition area of 75,000

square meters the world fair thus

continues on its success course.

At the new location at the Düsseldorf

Exhibition Centre, ALUMINIUM will

allocate the halls even more clearly to

individual exhibition segments than in

the past. The trade fair will follow the

process chain, from primary products

and the associated technologies (Hall

9) to casting and heat treatment as

well as recycling (Hall 10) and semi-fi nished products (Halls 11 & 12)

to surface treatment (Hall 13) and the themes of metal working and

processing, welding and joining (Hall 14).

ALUMINIUM 2012 extends its range of theme pavilions The existing subdivision of the fair into segments in the form of theme

pavilions, which was very well received by exhibitors and visitors in the

past, will be continued and developed This year there will be fi ve national

and six theme pavilions offering visitors a concentrated overview of

the respective exhibition topics. One of the largest joint stands is the

Chinese Pavilion. There will be further national presentations this year in

the form of the Danish Pavilion, the long-standing Dutch Pavilion,

the French Pavilion and the Scandinavian Pavilion.

A new ALUMINIUM feature is the Competence Centre Surface

Technology, combining the Surface Pavilion - a fi rm fi xture at the event

for many years now - and the Coating Pavilion, introduced in 2010.

The amalgamation means that visitors in the future will have a focal

point for all matters relating to surface refi nement.

by Paola Giraldo


visitatore avere in futuro un focus su tutte le tematiche che riguardano la fi nitura delle superfi ci.Un altro debutto sarà quello del Padiglione dei Distributori organizzato dalla WGM (federazione dei grossisti di prodotti semilavorati non-ferrosi). Lo stand comune offrirà un punto di incontro soprattutto per i distributori di alluminio e i grossisti dei metalli.Il Padiglione della Fonderia nel pad. 10 è già quasi interamente prenotato: circa 30 espositori esporranno le proprie tecnologie per la fusione.Da adesso in avanti, il pad. 9 sarà destinato alla produzione primaria e alle tecnologie ad essa associate. Il Padiglione Primario consentirà ai for-nitori di tecnologia (metallurgica, ad esempio) di posizionarsi intorno ai grossi produttori primari.Il Pad. 14 ospiterà il tema della Saldatura e della Giunzione. Distribuiti su un’area di oltre 200 m² circa una decina di espositori dai settori degli impianti, dei macchinari, delle apparecchiature e delle risorse per saldatura, giunzio-ne, taglio e rivestimento dell’alluminio presenteranno i propri prodotti e servizi.Per la prima volta ALUMINIUM 2012 offrirà dimostrazioni pratiche di pro-dotti innovativi in una serie di aree speciali. Queste includono “Innovazioni nell’Automotive” nel Pad. 10, “Area Solare” nel Pad. 11 e “Soluzioni per la Costruzione“ nel Pad. 13 dove gli espositori presenteranno i propri pro-dotti più nuovi.

ALUMINIUM 2012 ConferenceLa GDA - Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V., sta organiz-zando la “ALUMINIUM 2012 Conference” che accompagnerà la mostra ALUMINIUM 2012. Sono programmate cinque sessioni diverse nel corso dei tre giorni di fi era, ognuna con sei presentazioni, sulle tematiche rela-tive alle applicazioni “Automotive”, “Trasporto”, “Costruzione”, “Superfi ci” e “Mercati dell’alluminio”. Le presentazioni saranno tenute da relatori molto conosciuti che hanno stretti contatti con la pratica corrente, pro-venienti dalle industrie della produzione, trasformazione e applicazione dell’alluminio. La conferenza si terrà in Inglese.Per informazioni www.aluminium-messe.com

A further début will be the Distributor Pavilion being organised by

the WGM (semi-fi nished nonferrous product wholesalers federation).

The joint stand will offer a forum at the event especially for aluminium

distributors and metal wholesalers.

The Foundry Pavilion in Hall 10 is already nearly fully booked:

Roughly 30 exhibitors will be displaying their casting technology

solutions.

From now on, Hall 9 will be devoted to primary production and

associated technologies. The Primary Pavilion provides a forum for

suppliers and technology providers such as suppliers of metallurgical

technology to be present in the neighbourhood of the big primary

producers.

Hall 14 is home to the Welding & Joining Pavilion. Spread across an

area of more 200 m² roughly 10 exhibitors from the fi elds of plant,

machinery, equipment and resources for welding, joining, cutting and

coating of aluminium will be presenting their products and services.

For the fi rst time ALUMINIUM 2012 will be offering hands-on shows

of innovative products in a number of special areas. These include

the “Automotive Innovation” show in Hall 10, the “Solar Area” in

Hall 11 and “Building Solutions“ in Hall 13 where exhibitors will

present their brand new products.

ALUMINIUM 2012 ConferenceGDA - Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V., is organizing the

“ALUMINIUM 2012 Conference” which will accompany ALUMINIUM

2012. Planned for the three exhibition days are fi ve different sessions, with

six presentations each, on the application-related topics “Automotive”,

“Transport”, “Building”, “Surface” and “Aluminium Markets”.

The presentations will be given by well-known speakers who have close

contact to actual practice, coming from the areas of the aluminium

production, processing and applications industries. The conference will

be held in English.

Further information www.aluminium-messe.com

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EUROCOAT IS RETURNING TO BARCELONA, AND SETTING ITSSIGHTS EVEN HIGHER!Eurocoat 2012 torna a Barcellona e punta sempre più in alto.

2–4 October, 2012 – Barcelona, Spain - Riding on last year’s success in

Paris, Eurocoat is opening its doors from the 2 to 4 October 2012 for 3

days of trading at the Palau de Congressos in Barcelona.

Now in its 35th year, Eurocoat has become a historic event in the coating

industry, bringing together manufacturers and distributors of paint, printing

inks, varnish, glue and adhesives.

While initially focused on markets in southern Europe and North Africa, Eurocoat

now plays host to a growing number of

international stakeholders in the coating

industry in China, Japan, Iran and more

broadly in Middle East countries.

The trade show is therefore open to

emerging markets, who can come to

meet their suppliers, while also retaining

key stakeholders from mature markets.

Eurocoat is organised with the

cooperation and support of Spanish,

Italian and French professional

associations, and combines a

professional trade show with a

technical & scientifi c congress in one

place, making it the ideal platform

for business and trade, science and

industry.

Eurocoat’s strength lies in its format: a high-quality event on a human scale,

where the local offering meets the European market. At each Eurocoat

event, 40% of its visitors are new, which is extremely positive in this

competitive sector.

A surge of revival at Eurocoat: positive prospectsfor 2012!Hosting Eurocoat in a new location in 2011 has given rise to a multitude of positive

changes. Satisfaction among participants reached over 80% at the Paris event!

For 2012, Eurocoat is maintaining this dynamic at the Palau de Congressos in

Barcelona – an exceptional location. The venue’s intimate layout will facilitate

interaction between the congress and the trade show, and between exhibitors

and visitors.

Unlike the Fira Barcelona Granvia host of the 2009 event, the Palau de

Congressos is easily accessible, in a central location - just 20 minutes from the

international airport - and a stone’s throw from a variety of hotels in Barcelona’s

city centre.

This year will also be an opportunity to strengthen the turnout from connected

and associated industries, such as packaging, industrial equipment or handling,

2-4 Ottobre 2012 – Barcellona, Spagna - Cavalcando il successo dello scorso anno a Parigi, Eurocoat apre le sue porte dal 2 al 4 Ottobre 2012

al Palau de Congressos a Barcellona. Giunto al suo 35° anno, Eurocoat è di-ventato un evento storico nel settore della verniciatura, che riunisce produttori e distributori di vernici, di inchiostri da stampa, di colle e di adesivi. Inizialmente focalizzata sui mercati del Sud Europa e Nord Africa, Eurocoat ora ospita uno numero crescente di attori internazionali nel settore dei rivestimenti di Cina,

Giappone, Iran e in generale dei paesi del Medio Oriente.La fi era è quindi aperta ai merca-ti emergenti, i cui attori possono venire per incontrare i loro fornito-ri, mantenendo nel contempo gli operatori provenienti dai mercati già maturi.Eurocoat è organizzato con la col-laborazione e il sostegno di asso-ciazioni professionali spagnole, italiane e francesi e riunisce in un unico luogo una fi era specializ-zata con un congresso tecnico e scientifi co, il che lo rende la piat-taforma ideale per gli affari, il com-mercio, la scienza e l’industria.

La forza di Eurocoat risiede nel suo format: un evento di alta qualità a misura d’uomo, dove l’offerta locale incontra il mercato europeo. Ad ogni edizione di Eurocoat, il 40% dei visitatori è nuovo, il che è estremamente positivo in que-sto settore così competitivo.

Un’ondata di ripresa a Eurocoat: prospettive positive per il 2012Ospitare Eurocoat in una nuova location nel 2011 ha dato origine a una mol-titudine di cambiamenti positivi. Il grado di soddisfazione tra i partecipanti ha raggiunto oltre l’80% durante l’evento di Parigi!Per il 2012, Eurocoat sta mantenendo questa dinamica al Palau de Congressos a Barcellona – una location eccezionale. La struttura intima del locale faciliterà l’interazione tra il congresso e la fi era e tra espositori e visitatori.A differenza della Fiera di Barcellona GranVia, che ha ospitato la manife-stazione nel 2009, il Palau de Congressos è facilmente accessibile, in un posizione centrale - a soli 20 minuti dall’aeroporto internazionale - e a un tiro di schioppo da una varietà di hotel nel centro della città di Barcellona.Quest’anno sarà anche l’occasione per rafforzare la partecipazione del-le industrie connesse e collegate a quella dei rivestimenti, quali imballaggi,

by Paola Giraldo


a process which was started in 2011 and offers vital links for the coating

industry.

In 2012 the whole sector will be represented, from one end of the value chain

to the other: the big names in chemistry, national and international institutions,

research centres, consular networks and more.

A constantly evolving event, in step with its marketProfessional trade shows adapt each event to refl ect the changing needs

and requirements of the participants.

To meet those demands, Eurocoat is providing them with an online

appointment scheduling system. This facility will be available on the

website and will allow participation in the trade show to be optimised in

advance with targeted, constructive meetings.

This will be helpful for visitors who would not otherwise have time to

meet both their current suppliers and new prospects, and it will result in

exhibitors having an even better matched selection of visitors.

Another new addition will be workshops lasting 15 minutes (“Euroclips

Classics”) and 45 minutes (“Euroclips Premium”), where visitors and

exhibitors can explore technical solutions, listen to the experiences of

others, and fi nd out about innovations in products and processes.

Finally, like in Paris in 2011, Barcelona will also host the award ceremony

for the Innovation Competition. The competition will comprise 3

categories: equipment, services and green innovations.

The CongressEurocoat is also a technical and scientifi c congress that allows all market

players to follow developments in the sector, discover the latest innovations

and also discuss topical issues with other professionals. The 20º edition

of the Congress will be organized by the AETEPA (Spanish Association of

Technical People in Paintings and Related). This year’s main theme is

“the Cost! How to manage it by means of innovation?” General subject :

- Cost reduction by paint formulation development (Laboratory, pilot

plant): Experimental design, previous properties analysis.

- Cost reduction by paint formulation: New binders, pigments and fi llers

with new properties, effi cient Additive.

- Cost reduction during paint production: New production processes,

effi cient layouts, pre-formulated preparations, dispersions, pigment

pastes.

- Cost reductions for packing, storing and transport processes:

New offers for packaging and installations.

- Cost reduction during coating application: Application technologies

effi cacy. Optimization of drying and curing processes.

For further information www.eurocoat-expo.com

apparecchiature industriali o movimentazione, un processo che è stato avvia-to nel 2011 e offre collegamenti vitali per l’industria dei rivestimenti.Nel 2012 l’intero settore sarà rappresentato da una estremità all’altra della ca-tena del valore: i grandi nomi in chimica, istituzioni nazionali ed internazionali, centri di ricerca, le reti consolari e altro ancora.

Un evento in continua evoluzione, al passo con il mercatoLe fi ere professionali adattano ogni evento per rifl ettere le esigenze e le ne-cessità della partecipanti. Per soddisfare tali richieste, Eurocoat sta fornendo loro un sistema online di programmazione. Questo servizio sarà disponibile sul sito web e permetterà di ottimizzare in anticipo la partecipazione alla fi era con incontri costruttivi e mirati.Questo sarà utile per i visitatori che altrimenti non avrebbero il tempo per in-contrare sia i loro fornitori attuali sia quelli potenziali, e per gli espositori ciò si tradurrà in una migliore selezione dei visitatori.Un altro nuovo elemento saranno due workshop della durata di 15 minuti (“Classics Euroclips”) e 45 minuti (“Euroclips Premium”), dove i visitatori e gli espositori potranno esplorare soluzioni tecniche, ascoltare le esperienze degli altri e scoprire le innovazioni nei prodotti e nei processi.Infi ne, come a Parigi nel 2011, Barcellona ospiterà anche la cerimonia di pre-miazione per il Concorso Innovazione, che sarà composto da 3 categorie: at-trezzature, servizi e innovazioni verdi.

Il CongressoEurocoat è anche un congresso tecnico-scientifi co che permette a tutti gli operatori del mercato di seguire gli sviluppi del settore, scoprire le ultime inno-vazioni e discutere su questioni di attualità con altri professionisti.La 20º edizione del Congresso sarà organizzato dalla AETEPA (Spanish Association of Technical People in Paintings and Related). Il tema principale di quest’anno è : “Il costo! Come gestirlo attraverso l’innovazione?”Tema generale:- Riduzione dei costi attraverso lo sviluppo nella formulazione delle vernici

(laboratorio, impianto pilota): progetto sperimentale, analisi preliminare delle proprietà.

- Riduzione dei costi attraverso la formulazione di vernici: nuovi leganti, pig-menti e cariche con nuove proprietà, additivi effi cienti.

- Riduzione dei costi durante la produzione delle vernici: nuovi processi produt-tivi, layout effi cienti, preparazioni pre formulate, dispersioni, paste pigmentate.

- Riduzione dei costi per i processi di imballaggio, di stoccaggio e di trasporto: nuove offerte per imballaggio e installazioni.

- Riduzione dei costi durante l’applicazione dei rivestimenti: efficace applicazio-ne delle tecnologie. Ottimizzazione dei processi di essiccazione e indurimento.

Per maggiori informazioni www.eurocoat-expo.com

ZOOM on events


DÖRKEN TECH-DAY IN ITALYTech-Day di Dörken in Italia

D örken MKS-Systeme brought together around 100 experts from

the automotive and supplier industry for a one-day workshop

in Bergamo. / High-performance corrosion protection in theory, test

and practice was a central theme of the event. / In this respect, the

company also presented two new top coats.

On 20 June 2012 Dörken

MKS-Systeme GmbH & Co.

KG hosted its second

Tech-Day for the Italian market

in Bergamo. Around 100

experts from the automotive

and subcontracting industries

took part in the workshop,

including the Managing

Director of the Italian fastener

association UPIVEB and

the President of the Italian

spring association ANCCEM.

Highlight of the event was

the presentation of Italian

OEM Fiat, which reported on

the use of zinc fl ake systems

from the viewpoint of an

automobile manufacturer, at the same time explaining the processes

with which the company tests the performance of the coatings

in the laboratory and on the road. DELTA-MKS® systems are

specifi ed by Fiat in standard 9.57513. The programme also included

presentations from the coating applicators Primat, Fosfantartiglio

and Baumann on the handling of the DELTA-MKS® systems and their

use on fastening elements and springs.

Amongst the products, the zinc fl ake system Delta-Protekt® KL 105

and the two new topcoats Delta-Protekt® VH 301.1 GZ and

Delta-Lube® 10 green were the focus of discussion.

With Delta-Protekt® KL 105 optimisation has resulted in a zinc fl ake

basecoat receiving the additional characteristic of meeting the

coeffi cient of friction specifi ed by the automotive industry. This was

previously only possible with expensive multi-coat systems. Delta-

Protekt® VH 301.1 GZ offers optimised fastening characteristics

when assembled against components made from aluminium or

e-coated surfaces and sets new technological standards as far as

fulfi lling the specifi cations of the German automobile manufacturers

as far as to the surfaces of fasteners in bodywork and engine

construction is concerned. Delta-Lube® 10 green is a lubricant

D örken MKS-Systeme ha riunito circa 100 esperti dall’industria dell’auto e dei suoi fornitori per un workshop di una giornata a

Bergamo. Il tema centrale dell’evento era la teoria e la pratica del-la protezione anticorrosiva ad alta prestazione. A questo proposito l’azienda ha presentato anche due nuove fi niture.

Lo scorso 20 giugno 2012 Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG ha organizzato il secondo Tech-Day per il mercato italiano nella città di Bergamo. Circa 100 esper-ti del settore dell’auto e del-le aziende dell’indotto han-no preso parte al workshop, incluso il Direttore Generale dell’ Unione Produttori Italiani Viteria e Bulloneria UPIVEB e il Presidente dell’Associazio-ne Italiana Mollifi ci ANCCEM. Il momento clou dell’even-to è stato l’intervento di Fiat, che ha relazionato sull’impie-go dei sistemi zinco lamellari

dal punto di vista del produttore di automobili, spiegando allo stesso tempo il processi con cui l’azienda testa le prestazioni dei rivesti-menti in laboratorio e su strada. I sistemi DELTA-MKS® sono specifi -cati da Fiat nello standard 9.57513. il programma prevedeva anche le presentazioni degli applicatori Primat, Fosfantartiglio e Baumann sulla gestione dei sistemi DELTA-MKS® e il loro utilizzo su elementi di bulloneria e molle.Tra i prodotti, focus del dibattito sono stati il sistema a zinco-lamellare Delta-Protekt® KL 105 e le due nuove fi niture Delta-Protekt® VH 301.1 GZ e Delta-Lube® 10 green. L’ottimizazione del Delta-Protekt® KL 105 è sfociata in un rivestimento zinco-lamellare di fondo che ha la ca-ratteristica di soddisfare il coeffi ciente di attrito specifi cato dall’indu-stria dell’auto. In precedenza ciò era possibile solo con un costoso sistema multistrato.Delta-Protekt® VH 301.1 GZ offre caratteristiche di serraggio ottimiz-zate in caso di assemblaggio con componenti realizzati in allumi-nio o rivestiti con cataforesi e fi ssa nuovi standard tecnologici dal momento che soddisfa le specifi che dei produttori tedeschi di au-to riguardanti le superfi ci di viti e bulloni sia nella costruzione del-la scocca che del motore. Delta-Lube® 10 green è un lubrifi cante

LD&imBtlnidVinItc

by Paola Giraldo


specifi catamente adattato ai sistemi DELTA-MKS® con proprietà multifunzionali, in particolare per parti fi lettate di grandi dimensio-ni per la costruzione di veicoli commerciali. Le prestazioni dei nuovi prodotti, inclusa la produzione in serie, sono state illustrate in nume-rose prove pratiche L’impiego e le prestazioni eccellenti delle due nuove fi niture so-no state descritte da Agrati, produttore italiano di viti e bulloni, nel-la sua relazione. Prove approfondite in combinazione con il fondo Delta-Protekt® KL 100 hanno rivelato che anche con cinque ser-raggi, i valori della “fi nestra” prevista dalla VDA (Verband Der Automobilindustrie) vengono soddisfatti rispetto al coeffi ciente di attrito globale µtot e si evitano gli effetti problematici di grippaggio (stick-slip).Nella propria relazione, Dörken MKS-Systeme ha presentato in-dagini interne riguardanti diversi sistemi di pretrattamento e la lo-ro infl uenza sui rivestimenti zincolamellari, ha spiegato le procedu-re per esaminare la resistenza alla corrosione come previsto dalla DIN EN ISO 9227, e ha fornito informazioni importanti sull’imiego di camere di prova e normative internazionali dei vari OEM in merito all’analisi della corrosione. L’argomento delle prove e delle norma-tive è stato completato dal contributo dell’azienda Angelantoni Test Technologies S.r.l. in qualità di produttore di camere di nebbia sali-

na e da una relazione del Politecnico di Milano su un promettente metodo elettro-chimico accelerato di prove rispetto alle prove tradizionali di neb-bia salina per gli elementi di serrag-gio rivestiti.Con questo Tech-Day in Italia Dörken MKS-Systeme ha proseguito la serie di workshop tecnologici internazionali. In maggio e giugno l’evento è sta-to organizzato in Francia e in Cina. Un altro Tech-Day è in programma a luglio in Brasile.

Informazioni sull’aziendaDörken sviluppa da oltre 30 anni presso la sede di Herdecke sistemi di protezione anticorrosiva a microstrato. Con il marchio DELTA-MKS® l’azienda produce e confi gura sistemi di protezione superfi ciale con prestazioni estremamente elevate, in particolare per le industrie dell’auto e dell’energia eolica. I prodotti specifi cati a livello globale so-no privi di metalli pesanti come il cromo (VI).Ulteriori informazioni su www.doerken-mks.com

specifi cally tailored to DELTA-MKS® systems with multifunctional

properties, particularly for large-dimensioned threaded parts in

the construction of commercial vehicles. The performance of the

new products, including in series production, was illustrated in

numerous practice-related trials.

The use and excellent performance of the two new topcoats

was also described by a representative of the Italian fastener

manufacturer Agrati in his report. Extensive tests in combination

with the basecoat Delta-Protekt® KL 100 revealed that even

with fi ve-time tightening the values of the VDA (Verband Der Automobilindustrie) window are met with regard to overall

coeffi cient of friction μtot and problematic

stick-slip effects are avoided.

Dörken MKS-Systeme presented internal investigations in its

presentation regarding different pretreatment systems and their

infl uence on zinc fl ake coatings, explained procedures for examining

corrosion resistance as per DIN EN ISO 9227 and provided

important information on the establishment of test chambers and

international standards of the various OEMs regarding corrosion

analysis. The subject of tests and standards was rounded off

by a contribution from Angelantoni Test Technologies S.r.l. as a

manufacturer of salt spray chambers

and a paper by the University

Politecnico Milano on promising

electro-mechanical rapid tests in

correlation to standard salt spray

tests for coated fastening elements.

With the Tech-Day in Italy Dörken

MKS-Systeme was continuing its

series of international technology

workshops. May and June already

saw events take place in France

and China. A further Tech-Day is

planned for Brazil in July.

Information about the company Dörken has been developing micro layer corrosion protection

systems in Herdecke for over 30 years. Under the DELTA-MKS®

brand name the company produces and confi gures extremely

high-performance surface protection, for use in the automobile

and wind energy industries in particular. The globally specifi ed

products are free from heavy metals such as chromium(VI).

More information at www.doerken-mks.com

nderbgCMddItUl

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Adolfo Acquati:Enamelling lines

Attilio Bernasconi:Paint stripping technologies and cryogenic processes

Ernesto Caldana:Coil coating pretreatment

Michele Cattarin:Electrostatic application of powder coatings

Enzo Colapinto:UV systems and technologies

Ivano Pastorelli:Measurement and quality control

Dott. Fabrizio Pitacco:PVD coatings

Dr. Ezio Pedroni:Coil coating

Loris Rossi:Surface treatment on aluminium

Dr. Thomas Schmidt:Powder coatings and inks

Giuseppe Tarquini:Liquid coatings

Gianfranco Verona:Water treatment

Dario Zucchetti:Coating lines

Lauro Gatti:Air treatment

Dr. Felice Ambrosino:Marketing

Prof. Massimiliano Bestetti:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Dr. Franco Busato:European environmental legislation and new technologies

Prof. Paolo Gronchi:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Kevin BillerThe Powder Coating Research Group

Prof. Fabrizio Pirri:Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

Prof. Stefano Rossi:Material Engineering and IndustrialTechnologies, University of Trento - Product Design

Dr. Antonio Tolotto:Marine and industrial anticorrosive coating cycles

Dr. Fulvio Zocco:Environmental and quality

EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILEALESSIA VENTURI [email protected]

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The first international magazine for surface treatments

La prima rivista internazionale sui trattamenti superficiali

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20123rd YEAR

BimonthlyN°16-July-August

® ipcm digital onwww.ipcm.it

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Special issueAutomotive

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