ipcm® Protective Coatings 2013 n. 6

The new international magazine about corrosion control and prevention

ProtectiveCoatings

®

20132nd YEARQuarterlyN°6-June

ipcm PC digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767

Milano verso l’Expo 2015: rivestimenti protettivi senza manutenzione per progetti importanti

Milan towards Expo 2015: maintenance free coatings for valuable projects

www.innoventions.eu

Coatings for l ifeNNOVENTIONSI

Passerella ciclopedonale di viale Serra, MilanoProgetto architettonico: Arup | Progetto del colore: Jorrit TornquistFoto: © 2012 arch. Federico Brunetti

lifeguardsLet’s extend pipeline lifetime

Seal For Life Offi ce: Gasselterstraat 20, 9503 JB, Stadskanaal, The NetherlandsManufacturing sites: Houston - USA, Tijuana - Mexico, Westerlo - Belgium, Baroda - India, Stadskanaal - Netherlands, Dammam - Saudi Arabia

EDITORIAL

ANALYSIS

02A Discussion on the Standard SSPC PA 2 for the Measurement of the Thicknesses of Paints and CoatingsDiscussione sulla norma SSPC PA 2 per la misura degli spessori dei prodotti vernicianti e rivestimenti

10 Coating and Corrosion Protection of Railway VehiclesVerniciatura e protezione dalla corrosione dei veicoli ferroviari

BRAND-NEW

HIGHLIGHT

20Polistuc has certifi ed its corrosion protection systems and its tinting system converters according to UNI EN ISO 12944Polistuc certifi ca i cicli di protezione anticorrosiva e i converter per tintometro secondo le norme UNI EN ISO 12944

24Kennametal Launches UltraFlex™ for Excellent Wear Resistance on Critical and Complex ComponentsKennametal lancia la linea UltraFlex™ per un’eccellente resistenza all’usura su componenti critici e complessi

FOCUS ON TECHNOLOGY

28Mobile Bridge of Ravenna: Mobility and High Architectural ValuePonte Mobile di Ravenna: tra viabilità e alto valore architettonico

32 The Mo.S.E Project: at the Rescue of the Lagoon!Mo.S.E.: nomen omen...un nome un destino!

36Hempel Supplies 170,000 ltrs for E4 Sundsvall BridgeHempel fornisce 170.000 litri di pittura per il ponte di Sundsvall sulla strada europea E4

40 Corrosion Protection of the Serra-Cazzola ViaductProtezione anticorrosiva del Viadotto Serra-Cazzola

INNOVATIONS

44HYDROTHANE® FL, a Waterborne Fluorinated Polyurethane Finish Qualifi ed According to UNI EN ISO 12944 for High-Durability Protective SystemsHYDROTHANE® FL, fi nitura poliuretanica fl uorurata all’acqua qualifi cata secondo standard UNI EN ISO 12944, per cicli protettivi all’acqua ad elevata durabilità

52Mantoplast FR: High Resistance Resins for the Rail Industry FlooringMantoplast FR: resine ad alta resistenza per pavimentazioni del settore ferrotranviario

56Flame Retardants for Fire Protection Systems – Exolit for Intumescent Coatings I ritardanti di fi amma per sistemi di protezione dal fuoco - Exolit per i rivestimenti intumescenti

EXHIBITIONS CALENDAR

ZOOM ON EVENTS

APRIL2013

CONTENTS ERRATA CORRIGE - IPCM_PC, Vol. 2, n.5, April 2013

At pag. 15 we wrongly named Andrea, dr. Alessandro Camerini, owner of Camerini & C.

We apologize for it with the readers and the person concerned.

A pag. 15 abbiamo erroneamente chiamato Andrea il dr. Alessandro

Camerini, titolare della Camerini & C.

Ce ne scusiamo con i lettori e con l’interessato.

ERRATA CORRIGE - IPCM

At pag. 15 we wrongly nWe apologi

A pagC

© Lechler

© Mated

Polistuc produce e commercializza vernici liquide

per il settore ferro, orientate al mercato dell’industria

e dell’anticorrosione.

I cicli di verniciatura sono redatti secondo le linee guida

della N ISO 12944 e sono adatti a tutti gli ambienti applicativi

della carpenteria industriale situata in zone rurali fino alle

strutture petrolifere in ambienti altamente aggressivi.

Di notevole interesse sono le omologazioni ottenute

dall’Istituto Giordano che rispondono alla normativa

UNI ISO 12944 in ambienti di corrosività C3,C4,C5M,C5I.

Polistuc è un brand di Sirca S.p.A., azienda che dagli anni ’70

è punto di riferimento nel panorama internazionale

delle vernici, dei polimeri e dei collanti.

Un lungo viaggio insieme

POLISTUC è un brand di: SIRCA SpA - Viale Roma, 85 - 35010 San Dono di Massanzago (PD) - Tel. +39 049 9322311 - Fax +39 049 9322322 - [email protected] - www.sirca.it - www.polistuc.it

JUNE 20131

Alessia VenturiEditor-in-chief / Direttore Responsabile

Il mercato globale sta spostando l’asticella dei requisiti qualitativi richiesti a un manufatto sempre più in alto. Ciò obbliga le imprese a garantire una qualità dei propri prodotti e processi tendente all’eccellenza.

Per garantire questa eccellenza le imprese devono fare in modo che tutte le fasi del proprio ciclo produttivo siano correttamente eseguite e controlla-te. Purtroppo alcune di queste fasi sono categorizzate come “processi speciali” - ad esempio la giunzione di materiali o la fi nitura superfi ciale – perché non è possibile eff ettuare verifi che ispettive di qualità se non al termine del processo stesso attraverso prove di validazione normate e standardizzate.Questo è ancora più vero per i rivestimenti mirati alla protezione dalla corrosione, dal momento che essi coinvolgono direttamente la funzionalità e la sicurezza d’uso del manufatto nel tempo, la gestione del suo invecchiamento e della sua conservazione.La verniciatura quindi deve essere validata nella globalità del processo, dalla sua defi nizione attraverso capitolati e specifi che, alla defi nizione dei metodi di prova per la verifi ca qualitativa, fi no all’individuazione o formazione del personale addetto alle verifi che, se non addirittura di una terza parte che possa validare l’eff ettiva rispondenza del trattamento alle specifi che di qualità richieste.Per questo l’attività di informazione, formazione e discussione tecnologica nel settore della corrosione è molto fervida. Nei prossimi mesi si ter-ranno tre eventi importanti per confrontarsi su questioni scientifi che, tecnologiche e produttive nell’ambito della corrosione, della sua preven-zione e della protezione dei materiali.Ipcm_Protective Coatings ha scelto di essere media partner di tutti e tre questi eventi, consapevole che solo un’informazione mirata e di alto livello tecnico può contribuire attivamente alla diff usione della cultura in questo settore industriale di importanza strategica.Il primo evento è la decima edizione delle Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione, in programma dal 10 al 12 luglio a Napoli, con un calen-dario fi tto di relazioni sui temi della corrosione, sulle tecniche di studio e controllo dei fenomeni corrosivi, sui rivestimenti e trattamenti superfi ciali. Il secondo evento è Eurocorr 2013, congresso internazionale in programma a Estoril, Portogallo dall’1 al 5 settembre 2013.Il terzo è il convegno nazionale “Verniciatura e protezione dalla corrosione dei veicoli ferroviari”che eos Mktg&Communication sta organizzando il prossimo novembre per presentare le innovazioni tecnologiche per salvaguardare dalla corrosione il materiale rotabile.

T he global market is raising the bar of quality standards higher and higher, thus forcing the manufacturers to ensure the excellent quality of products and processes.

In order to ensure excellence, the companies need to make sure that all stages of their production cycle are properly executed and controlled. Unfortunately, some of these stages are categorised as “special processes” – e.g. the joining of materials and the surface fi nishing – because it is possible to carry out quality audits only at the end of the process itself, through normed and standardised validation tests.This is even more true for the anticorrosion coatings, since they directly aff ect the functionality and safety of use of an object over time, as well as the management of its aging and its conservation.The whole coating process, therefore, has to be validated – from the drafting of the specifi cations and the defi nition of the test methods for the quality assessment to the identifi cation and training of the control personnel or of a third party that can validate the eff ective compliance of the treatment to the quality specifi cations.That is why the educational, training and technological discussion activities in the corrosion fi eld are very fervent. In the coming months, three events will be held to discuss important scientifi c, technological and productive issues in the context of corrosion, corrosion prevention and materials protection.Ipcm_Protective Coatings has chosen to be a media partner of all three of these events, aware that only targeted, high-level technical information can actively contribute to the spread of culture in this industry of strategic importance.The fi rst event is the tenth edition of the National Days on Corrosion, scheduled for July 10 to 12 in Naples, with a packed calendar of reports on corrosion, techniques for the study and control of the corrosive phenomena, coatings and surface treatments. The second event is Eurocorr 2013, an international conference to be held in Estoril, Portugal on September 1 to 5 2013.The third event is the national conference “Coating and corrosion protection of railway vehicles”, which eos Mktg&Communication is organising for November to introduce new technological innovations to protect the rolling stock against corrosion.

PROTECTIVE COATINGS EDITORIAL

JUNE 20132

PROTECTIVE COATINGS ANALYSIS

A DISCUSSION ON THE STANDARD SSPC PA 2 FOR THE MEASUREMENT OF THE THICKNESSES OF PAINTS AND COATINGSDiscussione sulla norma SSPC PA 2 per la misura degli spessori dei prodotti vernicianti e dei rivestimenti

T he title reveals our intentions: The goal of this article is not to assert a new truth, but rather to propose

a discussion on the methods and the regulations for the measurement of the thicknesses of paint products and coatings.For several decades, I have seen the standard SSPC PA 2 being used as a criterion for the thickness measurement in many corrosion protection procedures. This standard sets the procedure for measuring a thickness (always averaging three close readings), the number of readings depending on the overall surface and the acceptability criteria.It requires the thickness to be assessed through a series of measurements determining the average thickness, which must be equal to or greater than the required nominal thickness, and the minimum thicknesses measured to be at least equal to 80% of the nominal one; the latest version of the standard, in addition to this minimum value (understandable and acceptable), also sets a maximum value equal to 20% over the limit.This requirement would seem logical if it was due to an objective necessity; defi nitely, some types of paints have limits of maximum thickness that should not be exceeded to avoid defects that would make the product useless (e.g. inorganic zinc paint). However, for the vast majority of coatings, this limit is recommended in order to avoid aesthetic defects (e.g. drips) or to avoid entrapment of the solvent, which would make the fi lm less consistent with the objective of corrosion protection.The standard ISO 12944, in fact, requires a minimum thickness of 80% of the nominal thickness and a maximum thickness equal to up to three times the nominal one, except for coatings with special problems or for aesthetic and/or functional defects. I have wondered why the standard SSPC PA 2 has set the maximum upper limit of thickness to be equal to 20% over the limit. Probably, this strictness is due to the technical characteristics of many paints applied in

I l titolo dichiara le intenzioni: l’obiettivo di questo articolo non è aff atto quello di aff ermare una nuova verità, bensì di propor-

re una discussione, anche aspra, sulle metodologie e le normati-ve per la misura degli spessori di vernici e rivestimenti.È da diversi decenni che nelle procedure di lavorazione di cicli an-ticorrosivi vedo apparire come criterio per la misura degli spesso-ri la norma SSPC PA 2. Questa norma stabilisce la procedura per l’esecuzione della misura di uno spessore (mediando sempre fra tre letture ravvicinate), il numero di misure da rilevare a seconda della superfi cie complessiva e i criteri di accettabilità.

Si aff erma comunque che lo spessore viene stabilito attraverso una serie di misure che determineranno lo spessore medio, che deve essere pari o superiore allo spessore nominale richiesto, e che gli spessori minimi trovati non dovranno essere inferiori all’80% dello spessore nominale; nell’ultima versione di questa normativa appare, oltre al valore mini-mo da riscontrare (comprensibile e ac-cettabile), anche un valore massimo pari al 20%. Tale requisito sembrerebbe logico se fos-se collegato a una necessità oggettiva; sicuramente alcune tipologie di vernici hanno oggettivamente limiti di spessore massimo che è meglio non superare per evitare difetti che renderebbero inutile l’aver applicato quel prodotto (lo zincan-te inorganico è uno di questi). Tuttavia, nella stragrande maggioranza dei pro-

dotti vernicianti, questo limite superiore è consigliato per evitare difetti di tipo estetico (colature, ad esempio) o per evitare intrap-polamenti di solvente che renderebbero il fi lm non più coerente rispetto all’obiettivo anticorrosivo da raggiungere.La norma ISO 12944, infatti, indica come spessore minimo tol-lerato l’80% dello spessore nominale e come spessore massimo fi no a tre volte lo spessore nominale, salvo per quei prodotti ver-nicianti che presentano problematiche particolari o per difetti di tipo estetico e/o funzionale. Mi sono chiesto per quale motivo il normatore della SSPC PA 2 abbia indicato il 20% come limite massimo superiore di spessore. Probabilmente questo limite cosi restrittivo si collega alle caratteristiche tecniche di molte vernici

© IPCM

In the picture, Loris Loschi, ITSM.

Nella foto, Loris Loschi, ITSM.

JUNE 20133

Loris Loschi, ITSM,Mombretto di Mediglia (MI), Italy [email protected]

sectors requiring several square metres to be coated and where automatic systems are used, e.g. coil coating or car painting.Although I do not know these fi elds very well, I took the liberty to do some checking on the thickness of the pre-painted sheet used in our plant for doors and panels. Well, if we take the standard SSPC PA 2 as a reference for measuring the thicknesses applied on these sheets, the values will not fall within the limits. I have detected values between 25 and 46 μm, i.e. both lower than the minimum limit of 80% of the nominal value (37 μm) and slightly above the limit of 20% more.I have also inquired about the coil coating technology: It is an automated process in which a smooth plate is painted through a roller applying the coating on the sheet while automatically regulating the layer thickness. If those diff erences in thickness are obtained with such a highly automated, continuous and regulated process, one wonders what were the reasons behind that maximum limit in the standard SSPC PA 2. Surely, the decision has been taken by people who have never painted in their life and who probably do not even know how to paint. Maybe they are environmentalists who have seen fi t to put a limit on the emissions of solvent by reducing the thickness tolerance. Actually, the only result they have achieved, in my opinion, has been to make the standard useless, since it is impossible to follow it. Such provision is to blame for creating a lot of non-compliance and providing customers with a weapon not to pay for the work performed or to force the applicator to costly extra work.In the construction and in the oil & gas fi elds, the coating procedures are very diff erent from those of the automatic plants. The structures to be painted are the most variable, from the beams of a bridge to a warehouse or a pipe rack, from supports of various kinds to pipelines for the transport of fl uids or gas, from plates for tanks to process equipment, from valves to enclosures: The diff erences are signifi cant both in shape and in size. The application method does not change much, contrary to the fl ow rate of the application equipment – from a few tenths of litres per second to tens of litres per second, if huge surfaces have to be treated or signifi cant thicknesses have to be applied.The application system is always manual, with or without air. The proper coverage of the surface to be coated, the total thickness and the possible defects both in the thickness and in the look, therefore, depend on the dexterity and experience of the coater. Anyhow, the paint reaches the surface with a ballistic, i.e. random, trajectory. Only the hand-eye coordination of the operator allows proper application of the coating, also creating all the necessary overlaps.

applicate in settori dove si verniciano moltissimi metri quadrati e s’impiegano sistemi automatici, ad esempio il coil coating o gli impianti di verniciatura auto.Pur non essendo settori che conosco bene, mi sono preso la li-bertà di fare qualche controllo sugli spessori di lamiera prever-niciata che usiamo nel nostro stabilimento per il tamponamento di portoni e fascioni. Ebbene, se si prende come riferimento la norma SSPC PA 2 per la misura degli spessori applicati su queste lamiere, non si rientra nei limiti della norma stessa. Ho rilevato misure comprese fra i 25 e 46 μm che sono sia inferiori al limite minimo dell’80% dei 37 μm previsti dallo spessore nominale, sia leggermente superiori al limite massimo del 20% in più.Mi sono poi informato sulla tecnologia di verniciatura coil: è un processo automatico in cui la lamiera liscia viene verniciata at-traverso un rullo che stende sulla lamiera il prodotto verniciante, calibrandone automaticamente lo spessore. Se da un processo cosi altamente automatizzato, calibrato e continuo si ottengono quelle diff erenze di spessore fi nale, viene da chiedersi quali siano state le motivazioni del normatore per scrivere nella norma SSPC PA 2 la parte sugli spessori massimi. Sicuramente è una persona che non ha mai verniciato in vita sua e che probabilmente non sa nemmeno come si vernicia. Probabilmente é un ecologista con-vinto che ha pensato bene di mettere un limite alle emissioni di solvente riducendo la tollerabilità degli spessori. In realtà, l’unico risultato che ha raggiunto, a mio avviso, è stato quello di rende-re inutile la norma, poiché è impossibile rispettarla. Una norma di questo tipo ha la colpa di creare moltissime non-conformità, fornendo ai clienti un’arma per non pagare i lavori eseguiti o per obbligare l’applicatore a costose rilavorazioni.Nel settore delle costruzioni e dell’oil&gas le procedure di vernicia-tura sono molto diverse da quelle degli impianti automatici. Le strut-ture da verniciare sono le più diverse, dalle travi di un ponte a quelle di capannoni o pipe rack, dalla supporteria di vario genere ai tubi per il trasporto di fl uidi o gas, dalle lamiere per serbatoi ad apparecchia-ture di processo, dalle valvole alle recinzioni: la variabilità è notevo-le sia come forma sia come dimensioni. La metodologia applicativa delle vernici non cambia molto, possono variare le portate delle ap-parecchiature di applicazione, da pochi decimi di litri al secondo a decine di litri al secondo, se si devono trattare superfi ci enormi o con spessori molto elevati.Il sistema di applicazione è sempre manuale, con o senza aria. È nel-la manualità ed esperienza del verniciatore che risiede tutto il mec-canismo legato alla corretta copertura della superfi cie da rivestire, allo spessore che ne risulterà, agli eventuali difetti sia di spessore sia di risultato fi nale. In ogni caso, la vernice arriva sulla superfi cie da trattare con una traiettoria di tipo balistico, ovvero casuale. Soltanto la coordinazione occhio-mano dell’applicatore permette di dirigere correttamente il ventaglio della vernice sulle superfi ci, creando an-che tutte le sovrapposizioni necessarie.

JUNE 20134


The applicator has two subjective tools to assess the correctness of the application and of the thicknesses:- As a minimum limit, when the applied layer covers the surface

evenly (wet eff ect);- As a maximum limit, when the applied layer drips from the

painted surface.An objective tool that can be used is the wet thickness gauge, a comb with teeth of diff erent heights allowing to know what is the wet thickness applied. To calculate the dry thickness, i.e. the value to be obtained in compliance with the standard, the percentage of solvent that is going to evaporate must be subtracted from the wet thickness. For example, by applying a wet thickness of 100 μm with a product with a 60% dry residue, we will get a dry thickness of 60μm. This, however, can be measured only after letting the product dry (evaporation of the solvent) and/or polymerise (in the case of two-component products hardening through a catalyst). The use of the wet thickness gauge is common especially when new paint products are introduced that the operator does not know. In all other cases, the applicators normally trust their intuition much more than the wet thickness gauge, also because, in order to use this tool, one has to continually interrupt the coating process.However, what matters for the purposes of the standard we are discussing is the dry thickness. No need to be an expert to understand that, due to the several diff erent products overlapping, as well as to the complex geometry of the structures to be painted, the dry fi lm thickness can be very variable. To support our thesis, we have performed several thickness tests on diff erent structures painted with a coat of primer on a sandblasted surface. The thickness tests have been carried out by stretching a virtual grid on the structure where the points on which the measurements had to be performed were equidistant and covered the entire surface, including, for example in the case of an H beam, both vertical and horizontal surfaces.The standard SSPC PA 2 does not provide for the use of this grid, but for a sample measurement. For example, for 10 m2 of surface treated, this standard requires fi ve measures (each one calculated based on the average of three close readings) that are representative of the entire sample surface. In our case, however, the virtual grid was necessary to obtain a statistically valid and uniform sample on all surfaces. The grid points were located 5 cm apart from each other and, therefore, the number of measurements performed was very high (400 measurements on a 400x400 mm plate). The goal of our measurement criterion was diff erent from that of the standard, because we needed to know how the paint layer is distributed on the surface and thus build a graph (a Gaussian, or bell, curve) allowing us to identify some rules or repetitive behaviours depending on the geometry of the surfaces painted and on the thickness applied.

L’operatore possiede due strumenti soggettivi per valutare la cor-rettezza dell’applicazione e degli spessori:- come limite minimo quando lo strato applicato copre la superfi -

cie in modo uniforme (eff etto bagnato);- come limite massimo quando lo strato applicato cola dal sup-

porto verniciato.Uno strumento oggettivo è lo spessimetro a umido, un pettine dotato di denti di altezze diverse e scalari che permettono di conoscere qual è lo spessore umido applicato. Per risalire allo spessore secco, ossia il valore da ottenere secondo la norma, si deve sottrarre dallo spessore umido la percentuale di solvente che evaporerà in un secondo tem-po. Ad esempio, applicando uno spessore a umido di 100 μm con un prodotto che ha un residuo secco in volume del 60%, otterremo uno spessore secco di 60 μm. Questo potremo però misurarlo solo dopo aver lasciato essiccare (evaporazione del solvente) e/o polimerizzare (nel caso di prodotti bicomponenti con indurimento tramite catalizza-tore) il prodotto. L’utilizzo dello spessimetro a umido è usuale soprat-tutto quando s’introducono prodotti vernicianti nuovi che l’applicato-re non conosce. Normalmente gli applicatori, per prodotti vernicianti usuali, si fi dano molto di più del proprio intuito che dello spessimetro a umido, anche perché per utilizzare questo strumento si deve conti-nuamente interrompere la lavorazione.Tuttavia, ciò che conta per rispettare i limiti previsti dalla norma in og-getto è lo spessore a secco. Non serve essere degli esperti per capi-re che, fra sovrapposizioni di strati di prodotti diversi, combinato con le geometrie complesse delle strutture da verniciare, il risultato dello spessore secco è molto variabile. Per supportare la nostra tesi abbia-mo eseguito diverse prove di spessore su strutture diverse verniciate con una mano di primer su superfi cie sabbiata. Le prove di spessore sono state eseguite stendendo sulla struttura una griglia virtuale in cui i punti sui quali rilevare le misure erano equidistanti e coprivano l’intera superfi cie, comprendendo, nel caso ad esempio di una trave a doppia T (denominata anche ad H), sia le superfi ci verticali che oriz-zontali.Questa griglia non è contemplata dalla norma SSPC PA 2, che preve-de un rilevamento a campione. Ad esempio, per 10 mq di superfi cie trattata, tale norma richiede la rilevazione di 5 misure (dove ogni mi-sura é calcolata sulla media di tre letture ravvicinate), misure che siano rappresentative dell’intera superfi cie campione. Nel nostro caso, inve-ce, la griglia virtuale era necessaria per ottenere un campione statisti-camente valido e omogeneo su tutte le superfi ci. I punti della griglia erano distanti 5 cm l’uno dall’altro, per cui il numero di misure esegui-to era altissimo (in una piastra di 400x400 mm, ci sono 400 misure). L’obiettivo del nostro criterio di misurazione rispetto a quello della nor-ma è diverso: nel nostro caso abbiamo bisogno di conoscere in quale modo lo spessore di vernice si distribuisce sulla superfi cie e costruire così un diagramma (una curva gaussiana o a campana) che ci permet-ta di individuare delle regole o dei comportamenti ripetitivi a seconda della geometria delle superfi ci verniciate e degli spessori applicati.

JUNE 20135

Il DUALSCOPE® MP0R non è solamente uno dei più piccoli apparecchi elettronici di misura

dello spessore, ma è anche il primo con:

- due display* LCD retroilluminati - un ampio display frontale e un display superiore - per una

lettura delle misure dello spessore di rivestimento sicura e affi dabile in tutte le posizioni,

- radio trasmettitore integrato standard per il trasferimento delle misure online e offl ine

direttamente a un computer, fi no a una distanza di 10-20 metri.

Il DUALSCOPE® MP0R misura lo spessore di

- vernice, plastica, ossidazione anodica su tutti i materiali non magnetici come alluminio,

rame, bronzo o acciai inox secondo il metodo delle correnti parassite secondo la norma

DIN EN ISO 2360,

- zinco, cromo, rame, vernice, plastica, su substrati ferro magnetici utilizzando il metodo

magnetico secondo la norma DIN EN ISO 2178.

Lo strumento riconosce automaticamente il materiale di base e seleziona il metodo di misura

adeguato.

* in attesa di brevetto

Misure precise - in tutte le posizioniPerfette misure di spessore del rivestimento

Helmut Fischer S.r.l., Tecnica di misura - 20099 Sesto San Giovanni (MI), Italy

scher.com

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

36‐40 41 ‐45 46 ‐50 51 ‐55 56 ‐60 61 ‐65 66 ‐70 71 ‐75 76 ‐80 81 ‐85

Number of readings per thickness range

num

Thickness µm No.

36‐40 3

41‐45 9

46‐50 24

51‐55 70

56‐60 80

61‐65 79

66‐70 52

71‐75 14

76‐80 3

81‐85 2

total 336

400x400 plate mm with a coatof inorganic zinc primer

Medium thickness 59,3 µm

minimum 39 µm

maximum 82,2 µm

no. of readings 336

max ‐min diff 43,2 µm


JUNE 20136


Assuming 55 μm as the nominal value, the minimum thickness according to SSPC would be 44 μm, so that there would be 12 measures under the acceptable limit and as much as 71 measures above 66 μm, i.e. the maximum limit. On the whole, about 25% of the measures are non-standard, but the really “dangerous” ones are the 12 measures below the minimum thickness acceptable, or 3.5% of the total.

Se assumessimo come valore nominale quello di 55 μm, lo spes-sore minimo secondo SSPC sarebbe 44 μm, per cui risulterebbe-ro 12 misure sotto il limite accettabile e ben 71 misure sopra i 66 μm, il limite massimo tollerato. In totale abbiamo il 25% circa di misure fuori norma, ma quelle davvero “pericolose” sono le 12 misure sotto lo spessore minimo accettabile, ovvero il 3,5% del totale.

Assuming 65 μm as the nominal value, the minimum thickness according to SSPC would be 52 μm, so that there would be 13 measures under the acceptable limit and as much as 49 measures above 78 μm, i.e. the maximum limit. On the whole, about 25% of the measures are non-standard, but the really “dangerous” ones are the 5 measures below the minimum thickness acceptable, or 5% of the total.

0

10

20

30

40

50

60

Angle bracket outer sides

num

36-4

041

-45

46-5

051

-55

56-6

061

-65

66-7

071

-75

76-8

081

-85

86-9

091

-95

96-1

0010

1-

Thickness µm no.

36‐40 1

41‐45 1

46‐50 9

51‐55 19

56‐60 25

61‐65 38

66‐70 55

71‐75 32

76‐80 31

81‐85 17

86‐90 7

91‐95 6

96‐100 1

101‐ 3

100x100 mm angle bracket with a coat of epoxy primer


minimum 37,6 µm

maximum 107 µm

no. of readings 245

max ‐min diff 70 µm

Se assumessimo come valore nominale quello di 65 μm, lo spes-sore minimo secondo SSPC sarebbe 52 μm, per cui risulterebbe-ro 13 misure sotto il limite accettabile e ben 49 misure sopra i 78 μm, che sono il massimo tollerato. In totale abbiamo il 25% circa di misure fuori norma, ma quelle davvero “pericolose” sono le 5 misure sotto lo spessore minimo accettabile, ovvero il 5% del totale.

JUNE 20137

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Angle bracket inner sides

num

46-5

051

-55

56-6

061

-65

66-7

071

-75

76-8

081

-85

86-9

091

-95

96-1

0010

1-

Thickness µm no.

46‐50 3

51‐55 13

56‐60 26

61‐65 42

66‐70 42

71‐75 44

76‐80 41

81‐85 17

86‐90 11

91‐95 4

96‐100 1

101‐ 5

100x100 mm angle bracketwith a coat of epoxy primer


minimum 47,2 µm

maximum 115 µm

no. of readings 249 µm

max ‐min diff 67,8 µm

Assuming 65 μm as the nominal value, the minimum thickness according to SSPC would be 52 μm, so that there would be 5 measures under the acceptable limit and as much as 59 measures above 78 μm, i.e. the maximum limit. On the whole, about 25% of the measures are non-standard, but the really “dangerous” ones are the 5 measures below the minimum thickness acceptable, or 2% of the total.

www.ipcm.it

Se assumessimo come valore nominale quello di 65 μm lo spes-sore minimo secondo SSPC sarebbe 52 μm per cui risulterebbe-ro 5 misure sotto il limite accettabile e ben 59 misure sopra i 78 μm che sono il massimo tollerato. In totale abbiamo il 25% circa di misure fuori norma; ma quelle davvero “pericolose” sono le 5 misure sotto lo spessore minimo accettabile, ovvero il 2% del totale.


JUNE 20138


HEA 300 beam vertical and horizontal surfaces


minimum 31,1 µm

maximum 184 µm

no. of readings 543 µm

max ‐min diff 153 µm

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

HEA 300 beam

num

31-3

541

-45

51-5

561

-65

71-7

581

-85

91-9

5

101-

105

111-

115

121-

125

131-

140

151-

160

171-

Thickness µm no.

31‐35 1

36‐40 1

41‐45 0

46‐50 7

51‐55 14

56‐60 15

61‐65 25

66‐70 28

71‐75 29

76‐80 46

81‐85 42

86‐90 46

91‐95 46

96‐100 38

101‐105 43

106‐110 34

111‐115 23

116‐120 24

121‐125 19

126‐130 20

131‐140 17

141‐150 13

151‐160 4

161‐170 3

171‐ 5

Assuming 85 μm as the nominal value, the minimum thickness according to SSPC would be 68 μm so that there would be 63 measures under the acceptable limit and as much as 192 measures above 102 μm, i.e. the maximum limit. On the whole, about 47% of the measures are non-standard, but the really “dangerous” ones are the 63 measures below the minimum thickness acceptable, or 11% of the total.

ConclusionsThe graphs clearly show that the thickness is strongly related to the geometry of the painted surfaces: a plate, for example, will present relatively less variations compared to an angular bracket or a beam. It is equally evident that on the simple surfaces (plate, angular bracket) the number of measures

Se assumessimo come valore nominale quello di 85 μm, lo spes-sore minimo secondo SSPC sarebbe 68 μm per cui risulterebbero 63 misure sotto il limite accettabile e ben 192 misure sopra i 102 μm, che sono il massimo tollerato. In totale, abbiamo il 47% cir-ca di misure fuori norma, ma quelle davvero “pericolose” sono le 63 misure sotto lo spessore minimo accettabile, ovvero l’11% del totale.

ConclusioniDall’esame dei grafici risulta in modo chiaro che lo spessore è fortemente legato alla geometria delle superfici vernicia-te, per cui una lamiera presenterà differenze relativamente minori rispetto a una struttura angolare o a una trave. È al-trettanto evidente che sulle superfici semplici (piastra o an-

JUNE 20139

under the standard is very low – not more than 5% – but it increases up to 11% as soon as the surface is more complex. Similarly, there are more measures above the standard – between 20 and 23% on the simple surfaces, more than 35% on the complex ones.If we compared these data to those, for example, of welded structures, in which the orientation of the surfaces to be treated changes within a few centimetres (with closed boxes and cages, beams welded to pipes, etc.) and with diff erent combinations among fl at, vertical, round, and diagonal surfaces, the diff erence would increase exponentially. Believe me, we always wonder how our applicators are able, in 95% of cases, to remain in a thickness range between 0.8 and 2.5 times the nominal thickness, perhaps after 3 coats and with a total thickness of 300 μm. It is evident, in fact, that no applicator “gives” the customer extra thicknesses of paint, since this would entail extra costs; however, to ensure compliance with the requirements set by the standard (80% of the nominal thickness) it is necessary to raise the average thickness by at least 20% of the nominal value. If the structure is complex, it is better to calculate a 40% increase or more.I would like to receive many responses, especially on the part of the applicators: Only from a constructive and open dialogue can new solutions arise.

golare) il numero di misure sotto lo standard sono pochissi-me, al massimo il 5%, ma crescono fino all’11% non appena la superficie diventa più complessa. Allo stesso modo crescono le misure sopra lo standard, che nelle superfici semplici sono fra il 20 e il 23%, ma nelle superfici complesse diventano il 35% o più.Se poi estrapolassimo i dati qui riportati rispetto, per esem-pio, a strutture saldate in cui l’orientamento delle superfici da trattare cambia nello spazio di pochi centimetri (con scato-

le e gabbie chiu-se, travi salda-te a tubi, ecc.) e con tutte le diffi-coltà di combina-zioni diverse fra superfici piane, verticali, tonde o diagonali, la dif-ferenza aumen-terebbe in mo-do esponenziale. Vi assicuro che ci chiediamo con-tinuamente co-me i nostri verni-ciatori riescano, nel 95% dei casi, a rimanere in un range di spessore fra 0,8 e 2,5 volte lo spessore nomi-nale, magari do-

po 3 mani e uno spessore complessivo di 300 μm. È evidente, infatti, che nessun applicatore “regala” spessori di vernice in più al cliente, dal momento che quella maggiorazione com-porta dei costi, ma per garantire l’80% dello spessore nomi-nale come previsto dalla norma, è gioco forza alzare la media dello spessore di almeno il 20% rispetto al nominale. Se poi la configurazione delle strutture è complessa, è meglio posizio-narsi sul 40% in più e oltre.Mi aspetto nuovi contributi da parte di molti, soprattutto da parte di coloro che applicano: solo da un confronto costrutti-vo e aperto possono nascere soluzioni.


JUNE 201310


COATING AND CORROSION PROTECTION OF RAILWAY VEHICLESVerniciatura e protezione dalla corrosione dei veicoli ferroviari

L o scorso 18 ottobre 2012 AICQ - Associazione Italiana Cultura e Qualità – Settore Trasporto su Rotaia ha presentato uffi cial-

mente le “Linee Guida - Protezione dalla Corrosione nel Settore Ferroviario” che hanno colmato un vuoto normativo e procedurale molto grande: nel settore ferroviario non esistevano, infatti, linee guida o norme specializzate relative alla necessaria protezione an-ticorrosiva dei rotabili ferrotranviari e metropolitani. Il documento defi nisce le modalità di progettazione, omologazione e controllo dei processi anticorrosivi, con specifi che indicazioni anche per le attività di formazione, certifi cazione e qualifi ca del personale ad-detto al controllo e coordinamento delle attività specifi che.Queste Linee Guida sono il frutto di un’intensa attività di un gruppo di lavoro coordinato da Paolo Rami e formato da alcu-ni OEM del settore ferroviario (Alstom, Bombardier, Lucchini RS, Trenitalia), da specialisti di cicli anticorrosivi (Isva Mader, Akzo Nobel Powder Coatings, Qualital), da esponenti dell’IIS – Istituto Italiano della Saldatura, di AIQC, del R.I.NA.

T he Rail Transport Committee of AICQ – Italian Association for Quality Culture – offi cially presented its

“Guidelines for corrosion protection in the railway sector” on October, 18th 2012, fi lling a substantial regulatory and procedural void: in this sector, in fact, there were no guidelines or specialised standards regarding the necessary corrosion protection of tramway and metro rolling stock. This document defi nes the design, approval and control methods of the anticorrosion processes, with specifi c instructions also for the training, certifi cation and qualifi cation of the personnel in charge for the coordination and control of specifi c activities.These Guidelines are the result of work done by a working group coordinated by Paolo Rami and formed by professionals from the railway sector OEMs (Alstom, Bombardier, Lucchini RS, Trenitalia), corrosion experts (Isva Mader, Akzo Nobel Powder Coatings, Qualital), and members of IIS – Italian Institute of Welding, AICQ, and R.I.NA.

JUNE 201311

Alessia Venturi

Questa lacuna normativa era motivata dal fatto che la protezione anticorrosiva dei veicoli ferroviari è sempre stata ritenuta un’atti-vità marginale, nonostante le ricadute economiche, di affi dabilità e sicurezza che la sua mancanza può causare siano ingenti.La corrosione, infatti, può produrre nel tempo profonde altera-zioni delle caratteristiche strutturali dei veicoli ferroviari e/o dei sottosistemi/componenti metallici tali da comprometterne la funzionalità e la sicurezza. Un’effi cace gestione del processo di protezione dalla corrosione è pertanto essenziale per garantire qualità e continuità del servizio e per la riduzione degli oneri de-rivanti dai costi diretti e indiretti di interventi di manutenzione.A seguito dell’emissione di queste Linee Guida, numerosi semi-nari sono stati organizzati da AICQ e Istituto Italiano della Salda-tura per illustrarne i contenuti e spiegare agli attori del settore le procedure di protezione anticorrosiva in esse descritte, dall’ap-propriato pretrattamento delle superfi ci, passando per il rivesti-mento anticorrosivo e di fi nitura vero e proprio sino ai necessari controlli procedurali e strumentali di qualità e alla formazione del personale operativo e di controllo.Ipcm_Protective Coatings, qualifi candosi come mezzo di informa-zione di alto livello tecnico nel settore della corrosione e dei ri-vestimenti protettivi, ha ritenuto necessario organizzare un con-vegno per approfondire gli aspetti tecnologici delle Linee Guida, raccogliendo il meglio della tecnologia oggi disponibile nel cam-po della protezione dalla corrosione nel settore ferroviario per presentarlo alla committenza, ai produttori di veicoli ferrotran-viari, ai progettisti, gli ispettori preposti al controllo qualità.Questo convegno, quindi, si propone di presentare le soluzio-ni tecnologiche per attuare concretamente queste Linee Guida, dai cicli di protezione mediante verniciatura, al pretrattamento (meccanico o chimico) delle superfi ci più adatto per garantire un’elevata resistenza anticorrosiva della verniciatura, dalle appa-recchiature e gli impianti di applicazione fi no alla strumentazione e ai metodi di controllo, collaudo e gestione dell’intero processo.In concomitanza con il convegno, le aziende sponsor che terran-no le relazioni tecniche off riranno consulenza ai partecipanti in un’area espositiva appositamente allestita esternamente alla sala convegno: i presenti potranno ricevere consulenza su materiali, cicli di pitturazione, controlli qualitativi, visionare esempi di rea-lizzazione e discutere le tecnologie più innovative di protezione anticorrosiva.L’evento, la cui data e sede sono attualmente in via di defi nizio-ne, è organizzato da EOS Mktg&Communication, editore di ipcm_Protective Coatings, in collaborazione con UCIF (Unione Costrut-tori Impianti di Finitura) e IIS-Istituto Italiano della Saldatura. Ha già dato il proprio patrocinio alla manifestazione federMobilità (forum per il Governo Regionale Locale e Urbano della Mobilità Sostenibile).Per maggiori informazioni sull’evento [email protected]

This regulatory void was due to the fact that the corrosion protection of railway vehicles has always been considered a marginal activity, despite the signifi cant economic and safety consequences that its lack can cause.Corrosion, in fact, can produce profound alterations in the structural characteristics of the railway vehicles and/or of their subsystems and metal components, signifi cantly aff ecting their functionality and safety. The eff ective management of the corrosion protection process is therefore essential to ensure quality and continuity of service and to reduce direct and indirect costs of maintenance.Following the issuance of these Guidelines, several seminars have been organised by AICQ and the Italian Institute of Welding to illustrate their content and explain the corrosion protection procedures described to the sector operators, from the appropriate pre-treatment, coating and fi nishing operations up to the necessary procedural and instrumental quality controls and personnel training.Ipcm_Protective Coatings, as a high-level means of technical information in the fi eld of corrosion and protective coatings, found it necessary to organise a conference to deepen the technological aspects of these Guidelines, picking the best technology available in the fi eld to present it to customers, manufacturers of rail vehicles, designers, and quality control inspectors.The conference is therefore aimed at presenting the technological solutions needed to fully implement the Guidelines, from the protective coating systems to the most suitable surface pre-treatment (mechanical or chemical) to ensure high corrosion resistance of the coating, from the equipment and application plants up to the instruments and methods of control, testing and management of the entire process.In conjunction with the conference, the corporate sponsors giving technical reports will also off er advice to the participants in an exhibition area specially prepared outside the conference room: attendees will be able to receive advice on materials, paint systems, and quality controls, as well as see some application examples and discuss the latest technologies for corrosion protection.The event, whose date and venue are currently being fi nalised, has been organised by EOS Mktg&Communication, publisher of ipcm_Protective Coatings, in collaboration with UCIF (Italian Surface Treatment Equipment Manufacturers Association) and the IIS-Italian Institute of Welding. FederMobilità (Forum for the Regional Local Government and the Urban Sustainable Mobility) has already given its patronage to the event.For further information [email protected]

JUNE 201312

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

1

VpCI® 637 TOL combats corrosion in Top of the Line (TOL) Corrosion Protection of pipelines application.

VpCI® 637 TOL combatte la corrosione Top of the Line (TOL) nelle applicazioni pipeline di protezione anticorrosive.

1

VPCI® 637 TOL: REVOLUTIONARY SYSTEM FOR TOP OF THE LINE CORROSION PROTECTION OF PIPELINESVpCI® 637 TOL: sistema rivoluzionario per la protezione dalla corrosione Top of the Line delle tubazioni

V pCI® 637 TOL is one of the best performing inhibitors ever tested by Cortec® Laboratories and yet provides a cost eff ective

solution for corrosion protection. As a part of Corrologic™ System – “solutions custom engineered to fi t” – developed by Cortec® Engineering & Field Service (CEFS), it combats corrosion in Top of the Line (TOL) Corrosion Protection of pipelines application (Fig. 1).VpCI® 637 TOL provides internal corrosion protection for gas fl ow and gas transmission lines. The product has superior eff ectiveness against water, corrosive gasses and chloride contamination. It is a combination of vapor phase, neutralizing and fi lm-forming corrosion inhibitors to combat the broadest range of corrosive attack from moisture and condensation, oxygen, carbon dioxide, hydrogen sulfi de and other corrosive contaminants in natural gas.

V pCI ® 637 TOL è uno degli inibitori più performanti mai provato nei laboratori Cortec® e off re una soluzione effi cace per la pro-

tezione contro la corrosione. Come parte del sistema Corrologic™ - “soluzioni progettate su misura” - sviluppato da Cortec® Engineering & Field Service (CEFS), contrasta la corrosione Top of the Line (TOL) nelle applicazioni anticorrosive dedicate alle pipeline (fi g. 1).VpCI® 637 TOL fornisce protezione interna contro la corrosione per le linee di fl usso e di trasporto del gas. Il prodotto ha un’effi cacia superiore contro acqua, gas corrosivi e contaminazione di cloruro. Si tratta di una combinazione di inibitori della corrosione in fase vapo-re, neutralizzatori e fi lmogeni per combattere la più vasta gamma di attacchi corrosivi da umidità e condensa, ossigeno, anidride carboni-ca, solfuro d’idrogeno e altri contaminanti corrosivi nel gas naturale.

© C

orte

c

JUNE 201313

by Paola Giraldo

These non-emulsifying formulations off er the benefi ts of fi lming inhibitors that form a tenacious protective fi lm on metal surfaces, neutralizing inhibitors that combat corrosive fl uid formation and vapor phase inhibitors that reach areas inaccessible by direct contact to protect areas subject to varying fl ow ratios.The unique chemistries of VpCI® 637 TOL allow it to provide excellent protection in “sweet/sour” saturated carbon dioxide/hydrogen sulfi de environments. According to results obtained from the Wheel Test (NACE test method publication ID182), VpCI® 637 TOL provides excellent protection in both continuous and intermittent treatments, due to exceptional fi lm persistency. The results from the VIA (Vapor Inhibiting Ability) tests illustrated in fi gures 2 and 3 show very positive performance which indicates VpCI® 637 TOL will provide excellent protection in TOL.VpCI® 637 TOL provides maximum control over long distances for highly corrosive systems having a high ratio of water-to-hydrocarbons, including low areas in systems where water collects and extreme corrosive attack occurs. It will not cause foaming or upsets in gas sweetening or glycol dehydration processes and it does not contain heavy metals, chlorinated hydrocarbons, or volatile amines. VpCI® 637 TOL is very eff ective in gathering systems containing a signifi cant amount of water or as a corrosion inhibitor for secondary oil-recovery operations, where the water is a carrier. CorroLogic™ VpCI®

637 (TOL) conforms to MIL-I-22110C VIA Test, NACE RP 0487-2000, TM0208-2008, NACE test method ID 182, ASTM G-170-01 and is ROHS Compliant.For further information: www.cortecvci.com

2

3

2

X65 Pipe Steel: Control (on the left); X65 Pipe Steel: protected (on the right).

X65 Pipe Steel: controllo (sulla sinistra); X65 Pipe Steel: protetto con VpCI® 637 TOL (sulla destra).

3

Pipeline section shows active VpCI® protection at the liquid phase, vapor phase, and the interface, partition and emulsion barriers

La sezione del tubo mostra la protezione attiva di VpCI® in fase liquida, in fase vapore, e le barriere di interfaccia, di partizione e di emulsione.

Queste formulazioni non-emulsionanti off rono i vantaggi degli inibitori fi lmogeni che formano una pellicola protettiva forte sul-le superfi ci metalliche, degli inibitori neutralizzatori che combat-tono la formazione del fl uido corrosivo e degli inibitori in fase vapore che raggiungono zone inaccessibili con un contatto diret-to per proteggere aree soggette a tassi di fl usso variabili.La composizione chimica unica di VpCI® 637 TOL permette di fornire una protezione eccellente in ambienti “dolci/salati” sa-

turi di solfuri di carbonio/idro-geno. Secondo i risultati otte-nuti dal Wheel Test (metodo di prova NACE, pubblicazione ID182), VpCI® 637 TOL fornisce una protezione eccellente sia nei trattamenti continui sia in-termittenti, grazie all’eccellente persistenza della pellicola.I risultati dei test VIA (Vapor Inhibiting Ability) illustrati nel-le fi gure 2 e 3 mostrano presta-zioni molto positive che indica-no come VpCI ® 637 TOL fornisca una protezione Top of the Line eccellente.VpCI® 637 TOL fornisce il massi-mo controllo per lunghi perio-di per sistemi altamente corro-sivi aventi un elevato rapporto acqua/idrocarburi, comprese le zone basse dei sistemi in cui l’ac-qua si raccoglie e dove avvengo-no attacchi estremamente corro-sivi. Non causa la formazione di schiuma o alterazioni nei proces-si di addolcimento del gas o di di-sidratazione dei glicoli e non con-tiene metalli pesanti, idrocarburi clorurati o ammine volatili.VpCI® 637 TOL è molto effi ca-ce in sistemi di raccolta conte-nenti una quantità signifi cativa d’acqua o come inibitore della corrosione per le operazioni se-condarie di recupero dell’olio, in cui l’acqua è un vettore.

CorroLogic™ VpCI® 637 (TOL) è conforme al test VIA MIL-I-22110C, NACE RP 0487-2000, TM0208-2008, metodo di prova NACE ID 182, ASTM G-170-01 ed è conforme a ROHS.Per ulteriori informazioni: www.cartedozio.it

© Cortec

JUNE 201314


N anoprotech Italy is a company of Tekmed Group specialized in the

nanotechnology fi eld. Produces and markets a range of innovative products based on nanotechnology for two application areas: H2OFF Electric, for the protection of electrical and electronic equipment, and H2OFF Anticorrosion, for corrosion protection in harsh environments and weather conditions.H2OFF products are designed to work perfectly even in extreme weather and environmental conditions. They guarantee maximum protection at very low temperatures (down to -80°C) and in an environment with high humidity, saltiness, etc.

H2OFF AnticorrosionThis product is dedicated to the protection of metal products from all forms of moisture and corrosion. It has excellent sealing, anticorrosion and lubricants features, confi rmed by strict laboratory and practical tests.Features:• Protects metal parts from all forms of moisture.• Protects from corrosion caused by H2S.• Penetrates under the layer of rust facilitating its

removal and stops the corrosion processes already on going.

• Lubricates and restores full mobility mechanisms rusted and locked, and can also be used on nuts and bolts. Restores the functionality of mechanisms and devices that are already aff ected by moisture and corrosion. Eliminates friction and squeaks.

• Once applied, it forms a hydro-repellent layer which protects the components: Penetrates the cracks and micro fractures expelling the water that has accumulated.

N anoprotech Italia é un’azienda del Gruppo Tekmed specializzata nel campo delle nanotecnologie. Produ-

ce e commercializza una gamma di prodotti innovativi ba-sati sulle nanotecnologie per due campi di ap-

plicazione: H2OFF Electric, per la protezione di apparecchiature elettriche ed elettroniche,

e H2OFF Anticorrosion, per la protezione dalla corrosione in ambienti e condizioni meteorologiche ostili.I prodotti H2OFF sono concepiti per fun-zionare perfettamente anche in condizio-ni ambientali e meteorologiche estreme. Garantiscono protezione a temperature bassissime (fi no a -80° C) e in ambienti saturi di umidità (salsedine ecc.).

H2OFF AnticorrosionQuesto prodotto è dedicato alla prote-zione di prodotti metallici da ogni forma di umidità e corrosione. Ha ottime capa-

cita impermeabiliz-zanti, anticorrosi-

ve e lubrifi canti, confermate da severe prove pratiche e di la-

boratorio. Caratteristiche:

• Protegge le parti metalliche da tutte le forme di umidità.

• Protegge da corrosione dovuta a H2S.• Penetra sotto lo strato di ruggine facilitandone la rimozione e

arresta i processi corrosivi già in atto.• Lubrifi ca e restituisce la piena mobilità ai meccanismi arruggi-

niti o bloccati ed è utilizzabile anche su dadi e bulloni. Ripristi-na l’ottimale funzionalità di meccanismi e dispositivi che siano già stati colpiti dall’umidità e dalla corrosione. Elimina attriti e cigolii.

• Una volta applicato, forma uno strato impermeabile e idrorepel-lente che protegge i componenti (penetra nelle microfessure e nelle microfratture espellendo l’acqua che si è accumulata).

• Non danneggia metalli, plastica, gomma, vetro, lacche, smalti, vernici, ceramiche e componenti elettronici.

H2OFF: NANOTECH REVOLUTIONH2OFF: rivoluzione nanotecnologica

C• Pr

e le forme di umidità.

© Nanoprotech

JUNE 201315

by Paola Giraldo

• It does not damage metal, plastic, rubber, glass, lacquers, enamels, paints, ceramics and electronic components.

• It does not contain: rubber, silicone, acrylic, Tefl on, aromatic components.

• It is safe for health and the environment.

The protective layer is attached to the surface and it’s able to withstand heavy mechanical stress. You can remove the product using paint thinner or a degreaser. It is suitable for many uses, such as farm machinery, industrial equipment, ships, bolts, repair of scratches, etc. It is convenient to use, does not require a pre-treatment of the surface on which you want to apply the product and it is eff ective even on objects and wet surfaces, ensuring good adhesion of the spray (even with extreme temperature changes).

H2OFF ElectricThis product protects electrical and electronic equipment from humidity, oxidation, short circuit and electrical dispersion. It has excellent waterproof, anticorrosion, and lubricants capacities. It is specifi cally designed for industrial applications in extreme environmental conditions.Unlike normal descaling, unblocking and anti-freezing products for and screws and locks, H2OFF is resistant to high mechanical loads, does not absorb moisture and does not contain isopropanol and ethylene glycol. In addition, it does not evaporate and does not require an extra cleaning after use. While removing moisture lubricates treated mechanisms, electrical and electronic devices and restores the functionality. The protective layer is fi rmly attached to the surface and can withstand severe mechanical stress. Moreover, it forms a fi lm which greatly increases the insulation resistance between the conductors treated. It’s convenient to use, has a wide range of applications and can be applied without any special preparation of the surface. It’s eff ective even on wet surfaces and contacts.For more information: www.h2off .it

• Non contiene caucciù, silicone, acrilico, te-fl on, componenti aromatici.

• È sicuro per la salute e per l’ambiente.

Lo strato protettivo si fi ssa alla superfi cie ed è in grado di resistere a forti sollecitazioni meccaniche. È possibile rimuovere il prodot-to utilizzando un solvente per vernici o uno sgrassatore. È adatto a molteplici usi, come macchine agricole, impianti industriali, navi, bulloni, riparazione di graffi sulla carrozze-ria, ecc. È comodo da usare, non richiede un pretrattamento della superfi cie su cui si vuo-le applicare il prodotto ed è effi cace anche su oggetti e superfi ci bagnate, garantendo una buona adesione dello spray (anche con forti variazioni di temperatura).

H2OFF ElectricQuesto prodotto protegge le apparecchia-ture elettriche ed elettroniche da umidi-tà, ossidazione, corto circuito e dispersione elettrica. Ha ottime capacità impermeabili, anticorrosive, isolanti e lubrifi canti, confer-mate da severi test pratici e di laboratorio. È progettato specifi camente per le appli-cazioni industriali in condizioni ambientali estreme.Diversamente dai normali prodotti disincro-stanti, sbloccanti e scongelanti per serratu-re e viti, H2OFF è resistente alle alte solleci-tazioni meccaniche, non assorbe l’umidità e non contiene glicole isopropanolo ed etile-ne. Inoltre, non evapora e non richiede una pulizia supplementare dopo l’uso. Togliendo l’umidità, lubrifi ca i meccanismi trattati, isola i componenti elettrici e i dispositivi elettro-nici e ne ripristina la funzionalità. Lo strato protettivo è saldamente fi ssato alla superfi -cie e può resistere a forti sollecitazioni mec-caniche. Inoltre, forma una pellicola isolante che aumenta notevolmente la resistenza tra i conduttori trattati.È comodo da usare, ha un’ampia gamma di applicazioni e può essere applicato senza nessuna preparazione speciale della super-fi cie. È effi cace anche su superfi ci e contatti bagnati.Per maggiori informazioni: www.h2off .it

JUNE 201316


L o scorso aprile é nata Brega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive, nuova impresa di Vescovato (CR) guidata da Nicola Bregalanti,

socio unico della nuova azienda (foto d’apertura). “Quest’azienda rappresenta la continuazione della mia trentennale attività pro-fessionale nell’anticorrosione”, ha dichiarato Nicola Bregalanti, ti-tolare di Brega Srl, “nella quale ho portato tutta la mia esperienza, la mia passione e le mie conoscenze tecnologiche”.La gamma di prodotti dell’azienda proviene dalle esperienze fatte in collaborazione con importanti marchi nazionali e internaziona-li, e copre tutta la varietà di prodotti anticorrosivi: epossidici po-liuretanici, acrilici, monocomponenti, siliconici, una serie di circa 40 prodotti che costituiscono il pacchetto di tutti i prodotti ad al-to contenuto di secco dedicati all’anticorrosione. Inoltre, primer epossidici al 70% di secco in volume e poliuretanici al 65% sec-co in volume. L’azienda produce anche poliurea, grazie alle ricer-che eff ettuate negli Stati Uniti e all’esperienza di migliaia di metri quadri ricoperti senza bisogno di rifacimenti o ripristini. “La ricet-ta della poliurea é stata acquisita 10 anni fa ed é rimasta invariata.

B rega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive (i.e. Italian anticorrosion coatings) was established on April in

Vescovato (CR) by Nicola Bregalanti, the sole shareholder of this new company (Opening Photo). “This is a continuation of my thirty years of professional activity in the corrosion fi eld,” Nicola Bregalanti, owner of Brega Srl, said. “I have put my experience, my passion and my technical know-how at the service of this company.”The company’s product range is the result of experiences in collaboration with leading national and international brands and includes any type of anticorrosion product: epoxy polyurethane, acrylic, one-component, silicone… a series of about 40 high dry content products intended for corrosion protection, besides 70% dry content epoxy and 65% dry content polyurethane primers. The company also produces polyurea, thanks to research conducted in the United States and to the expertise gained with a covered area of several thousand square metres available without the need for renovations or restorations.

BREGA SRL – PITTURE ITALIANE ANTICORROSIVE IS BORNÈ nata Brega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive

Opening photo: Nicola Bregalanti, founder of Brega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive.

Foto d’apertura: Nicola Bregalanti, fondatore di Brega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive.

© Brega srl - pitture italiane anticorrosive

JUNE 201317

by Francesco Stucchi

Oltre ai prodotti con il nostro marchio, produciamo anche per conto terzi ma vendiamo la poliurea applicata solo con un nostro applicatore di fi ducia, perché si tratta di una prodotto che ha bi-sogno di competenze specifi che” - ha spiegato Bregalanti - la no-stra forza è il servizio: consegne just-in-time, zincante a magazzi-no, unito a qualità dei prodotti e facilità applicativa. I nostri clienti possono avere, a qualsiasi ora della giornata, risposte immediate a problemi applicativi e consulenza tecnica”.Brega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive produce una linea di vinil-esteri sviluppata su richiesta di un cliente, con la quale sono sta-te rivestite tutte le vasche d’immersione per la cataforesi presso un’importante produttore italiano di automobili (prima mano di glassfl ake + seconda mano di topcoat) con performance eccezio-nali. “Possediamo una grande competenza nella tecnologia del vi-nil-estere, un prodotto molto delicato. L’anno prossimo potremo sfruttare appieno questa competenza e iniziare a distribuirla con il nostro marchio”, ha aff ermato Bregalanti. La società produce anche una linea di diluenti compatibili con tutti i prodotti delle maggiori case e consegna i prodotti con mezzi di trasporto propri. “Credo molto nella forza della tecnologia italiana per lo sviluppo del Paese. Tra i diversi vantaggi, un prodotto italiano dà anche maggiori garanzie operative, poiché a livello di sicurezza chiunque utilizzi un prodotto di una multinazionale estera deve spesso fare riferimento a un istituto della salute straniero o a un call center gestito all’estero”, ha aff ermato Bregalanti. Brega Srl si posiziona tra la quarta e la sesta posizione come produttore italiano di prodotti anticorrosivi, con 600 tonnellate all’anno. L’azienda ha inoltre rivistato alcune ricette per alzare i secchi e aumentare i tempi di essiccamento, ottenendo commes-se in tutto il mondo, tra cui un’opera a Brescia da 75.000 metri. “Quest’anno abbiamo fornito prodotti a tutte le aziende petroli-fere italiane, con grande successo”, ha dichiarato Bregalanti. La gamma dei prodotti è destinata a una clientela professionale che opera nel segmento della protezione anticorrosiva di opere nuove e degli interventi manutentivi di strutture e/o opere metal-liche di - per esempio - ponti e viadotti, impianti per la produzione di energia elettrica, impianti petrolchimici, siderurgici o petrolife-ri e trattamento gas, l’industria alimentare e i complessi di edilizia industriale. “Il nostro obiettivo non é avere sempre più clienti sol-tanto per ‘fare numero’, ma servire al meglio quelli che abbiamo in modo che siano pienamente soddisfatti e decidano di restare con noi. Per questo off riamo uno speciale servizio di risoluzione pro-blemi: non risolviamo soltanto problemi di applicazione, ma dia-mo anche un servizio di modifi ca tinte, ritirando dal cliente fondi epossidici di marche diverse per poi essere rilavorati per ottenere un fondo generico, ottimizzando così i magazzini. Questo perché é importante essere in grado di accontentare sempre il cliente, a qualsiasi ora e su qualsiasi tema”, ha concluso Nicola Bregalanti.Per maggiori informazioni: www.bregaanticorrosione.com

“The polyurea formula was acquired 10 years ago and has remained unchanged. In addition to our own brand, we also manufacture products for third parties but we only sell the polyurea applied with a trusted applicator, because it is a product requiring specifi c skills,” Bregalanti explained. “Our strength is the service: just-in-time deliveries and zinc paint in stock, combined with product quality and ease of application. Our customers can get instant answers to their application problems and technical advice at any hour of the day.”Brega Srl – Pitture Italiane Anticorrosive manufactures a line of vinyl esters developed at the request of a customer, which has been used to coat all the cataphoresis immersion tanks of a major Italian car manufacturer (fi rst coat of glass fl ake + top coat) with an exceptional performance. “We have a great expertise in the technology of vinyl esters, a very delicate product. Next year, we will be able to fully leverage this know-how and will start distributing it under our own brand,” Bregalanti stated. The company also produces a line of diluents compatible with all the largest manufacturers’ products and delivers its products with its own means of transport.“I fi rmly believe in the strength of the Italian technology for the country’s development. Among the several advantages off ered, an Italian product also gives more operational guarantees, because, as regards safety, anyone who uses a product of a foreign multinational company often has to refer to a foreign institute of health or to an outsourced call centre abroad,” Bregalanti said. Brega Srl is between the fourth and the sixth position among the Italian manufacturers of anticorrosion products, with 600 tons per year. The company has also modifi ed some formulations to increase the dry content and the drying times, getting orders all over the world, including one for a 75,000 meters surface in Brescia, Italy. “This year we have successfully supplied our products to all Italian oil companies,” Bregalanti added.The product range is intended for professional customers operating in the corrosion protection of new structures and in the maintenance of the metal structures of bridges and viaducts, plants for the production of electric energy, petrochemical, steel and petroleum plants, gas treatment plants, food companies, industrial complexes, and so on. “Our goal is not to have more and more customers only to ‘make up the numbers’, but to serve our existing clients at best so that they are fully satisfi ed and decide to stay with us. That is why we off er a special troubleshooting service: we do not only solve any application problem, but we also off er a colour change service, collecting epoxy primers at the customers’ premises and recycling them to obtain a generic primer, thus optimising our stock. It is important to be able to always satisfy the customer, at any time and on any issue,” Nicola Bregalanti concluded.For further information: www.bregaanticorrosione.com

JUNE 201318

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW by Paola Giraldo

L o scorso 4 giugno, presso il colorifi cio Zetagì, che produce dagli anni ’60 vernici e smalti per l’industria del legno e del

ferro, é scoppiato un incendio che ha provocato la tempora-nea inagibilità di una parte dello stabilimento. L’episodio non ha avuto conseguenze gravi, non ci sono stati feriti e l’azienda di Creazzo (VI) ha ripreso immediatamente, già dal 10 giugno, a essere operativa al 100%.L’incendio si è sviluppato per il rovesciamento accidentale di una tanica contenente una resina plastica disciolta in una solu-

zione solvente e ha comportato l’ina-gibilità di un’area di circa 1.500 mq dello stabilimen-to, su 18.000 m2 complessivi (di cui 9.000 di su-perfi cie coper-ta). L’amministra-tore delegato di Zetagì, Andrea Ro-sa, ha dichiara-to: “Va chiarito innanzitutto che non c’è stata nes-suna interruzio-ne dell’attività dell’azienda, salvo ovviamente per la parte interessata

direttamente dall’incidente, che ha riguardato soltanto il 20% circa della capacità produttiva dell’azienda”, ha spiegato Rosa.“Di questo vanno ringraziati soprattutto i 65 collaboratori dell’azienda che hanno dimostrato grande senso di responsabi-lità e attaccamento, dando fi n da subito la loro disponibilità ad aff rontare turni di lavoro più gravosi, per garantire il rispetto degli ordinativi”, ha precisato Rosa.Nel 2011, Zetagì ha rilevato il ramo d’azienda Veneziani Protective Coatings da Veneziani S.p.A., avviando un processo di crescita che l’ha portata a toccare i 17 milioni di euro di fatturato nel 2012, in ulteriore crescita del 10% nei primi cinque mesi del 2013, grazie soprattutto all’incremento delle vendite all’estero.Per ulteriori informazioni: www.zetagi.it

O n June, the 4th, at the paint factory Colorifi cio Zetagì, producing paints and varnishes for the wood and

iron industries since the 1960s, a fi re broke out causing the temporary unavailability of a part of the plant. This has not had any serious consequences, there have been no injuries and the Italian company, based in Creazzo (VI, Italy), has immediately resumed work from June, the 10th.The fi re broke out due to the accidental overturning of a tank containing a plastic resin dissolved in a solvent solution and resulted in the unavailability of an area of about 1,500 square metres out of a total of 18,000 m2 (9,000 of which are covered). The CEO of Zetagì, Andrea Rosa, stated: “First of all, it should be clear that there has been no interruption in the activity of the company, except of course for the area directly aff ected by the incident, which has involved only about 20% of the company’s production capacity”, Rosa explained. “I would like to thank especially our 65 employees, who have shown great sense of responsibility and loyalty, immediately being available to tackle longer shifts to ensure compliance of orders”, Rosa added.In 2011, Zetagì took over the Veneziani Protective Coatings branch of the company Veneziani S.p.A., starting a process of growth which led to a turnover of 17 million euros in 2012, with a further 10% increase in the fi rst fi ve months of 2013, mainly due to higher sales abroad.For further information: www.zetagi.it

ZETAGÌ: THE FIRE DID NOT AFFECT THE BUSINESSZetagì: l’incendio non ha compromesso l’attività

© Zetagì

JUNE 201320

PROTECTIVE COATINGS HIGHLIGHT

POLISTUC HAS CERTIFIED ITS CORROSION PROTECTION SYSTEMS AND ITS TINTING SYSTEM CONVERTERS ACCORDING TO UNI EN ISO 12944Polistuc certifi ca i cicli di protezione anticorrosiva e i converter per tintometro secondo le norme UNI EN ISO 12944

Q uality, fl exibility and standardisation are three elements that must reach the same level in order to off er a product

or service able to respond always and quickly to every need and ensure reliability to the customers. This is a crucial issue, when it comes to the anticorrosion coating fi eld, in which the technical specifi cations and requirements are very strict, while the just-in-time delivery of small lots is an increasingly demanded plus.In the iron coating industry, the technology off ering the most guarantees is that of the industrial tinting systems: By mixing high concentration pigment pastes and converters (a mixture of resins, solvents, additives and fi llers), it is possible to produce

Q ualità, fl essibilità e standardizzazione sono tre elementi che devono raggiungere lo stesso livello al fi ne di off rire un pro-

dotto o un servizio in grado di rispondere sempre e rapidamente a ogni esigenza, garantendo affi dabilità ai propri clienti. Questo é un tema quanto mai centrale quando si parla di cicli di verniciatura anticorrosiva, settore in cui le specifi che e i capitolati tecnici sono molto severi, mentre la consegna just in time di piccoli lotti è un plus sempre più richiesto al fornitore di vernici.Nel campo della verniciatura del ferro, la tecnologia che off re mag-giori garanzie è quella della tintometria industriale: tramite la mi-scelazione di paste pigmentate polifunzionali ad alta concentra-

Opening Photo: In order to provide practical responses to the needs of the anticorrosive sector, last April Polistuc obtained the certifi cation for the coating systems in compliance with the standard UNI EN ISO 12944 in C3, C4, C5M, and C5I environments.

Foto d’apertura: per dare delle risposte concrete alle esigenze del mercato dell’anticorrosione, Polistuc ha ottenuto lo scorso aprile la certifi cazione dei cicli di verniciatura secondo la normativa UNI EN ISO 12944, in ambienti di corrosività C3, C4, C5M, C5I.

© Sirca

JUNE 201321

Luca Antolini, redazione ipcm_Protective Coatings

the most commonly used paint products in the industrial metal fi nishing fi eld. In the industrial corrosion protection fi eld, however, the tinting systems have never been successful because of the approvals requested by the clients from the road, rail, and energy sectors.Now, the Polistuc brand by Sirca S.p.a. has fi lled this void, with coating systems for iron as well as converters – from the company’s tinting system – certifi ed ISO 12944.

The Polistuc expertise, from wood to metal to corrosion protectionSirca, a company established in the 1970s (Fig. 1) and now a worldwide leader in the paints, polymers and adhesives fi eld, is one of the leading Italian manufacturers of wood coatings, with an extensive network of specialised distributors in over 40 countries, from Europe to India. Traditionally, its range of products under the brand Polistuc has been known to satisfy any need for protection, painting and lacquering of wood with any application technology, from the brush to the sophisticated lines for water-based UV coatings. Now, Polistuc has become a protagonist also in the iron protection and fi nishing sector, with technological solutions intended for the general and the anticorrosion industries (Fig. 2).

zione e converter (una miscela di resine, solventi, additivi e fi ller) è possibile ottenere i prodotti vernicianti più comunemente usati nel settore della fi nitura industriale del metallo. Nel settore dell’anti-corrosione industriale, tuttavia, il tintometro non hai mai avuto suc-cesso, a causa delle omologazioni richieste dalla committenza nei settori viario, ferroviario e dell’energia.Oggi il brand Polistuc di Sirca S.p.a. ha colmato questo vuoto, cer-tifi cando ISO 12944, oltre ai propri cicli di verniciatura per ferro, anche alcuni converter del proprio sistema tintometrico.

L’expertise Polistuc: dal legno al metallo all’anticorrosioneSirca, azienda fondata negli anni ’70 (fi g. 1) e divenuta nel tempo una realtà di riferimento nel panorama internazionale delle vernici, dei poli-meri e dei collanti, è oggi tra i leader italiani nel settore delle vernici per il legno, con una capillare rete di distributori specializzati che porta la qualità Sirca in oltre 40 Paesi, dall’Europa all’India. Tradizionalmente la gamma di prodotti del suo brand Polistuc è conosciuta per soddisfare qualsiasi esigenza di protezione, verniciatura e laccatura del legno, per ogni tecnologia applicativa conosciuta, dal pennello fi no alle sofi sticate linee per vernici UV all’acqua. Oggi, Polistuc diventa anche protagonista nella protezione e fi nitura del ferro, con soluzioni tecnologiche orienta-te ai mercati dell’industria generale e dell’anticorrosione (fi g. 2).

1

Headquarters of Sirca Company in S. Dono di Masssanzago (PD), Italy.

Sede dell’azienda presso S. Dono di Massanzago (PD).

1

© S

irca

JUNE 201322


Its coating systems have been formulated according to the UNI EN ISO 12944 guidelines and are suitable for all application environments, from industrial carpentry in rural areas up to oil facilities in aggressive environments. The main Polistuc products intended for iron are as follows:• High solid epoxy products (base coats, zinc base coats,

intermediate coatings, enamels)• 100% V/V epoxy products (solvent-free)• Surface tolerant epoxy products• Two-component, one coat acrylic products, directly applied on

a hot-dip galvanised surface (duplex system)• 100% V/V polyurethane products for tanks (solvent-free),

certifi ed NACE SP 0188, ASTM D 5162 and UNI EN 12285-1• Quick drying conventional products (rust preventers and

enamels)• One and two-component waterborne acrylic products.The certifi cations obtained by Polistuc in April as a result of the tests performed by the Giordano Institute in compliance with the standard UNI EN ISO 12944 in C3, C4, C5M, and C5I environments are of great interest for the anticorrosion fi eld. The company decided to obtain these certifi cations in order to provide practical responses to the needs of the sector and of the companies for which the Polistuc products are intended, e.g. application companies operating on industrial and civil infrastructure; design companies; carpenter’s shops to which major customers (FFSS, ENI, ENEL) outsource the protection and maintenance of plants and facilities that meet the standard UNI EN ISO 12944.

I cicli di verniciatura sono stati redatti secondo le linee guida UNI EN ISO 12944 e sono adatti a tutti gli ambienti applicati-vi, dalla carpenteria industriale situata in zone rurali fi no alle strutture petrolifere in ambienti altamente aggressivi. I princi-pali prodotti Polistuc dedicati al ferro sono:• Epossidiche alto solido (fondi, fondi zincati, intermedi,

smalti)• Epossidiche 100% V/V (esenti da solvente)• Epossidiche surface tolerant• Acriliche bicomponenti a mano unica, dirette su zincato a

caldo (sistema duplex)• Poliuretaniche per cisterne 100% V/V (esenti da solvente),

certifi cate NACE SP 0188, ASTM D 5162 e UNI EN 12285-1• Rapida essicazione tradizionali (antiruggini e smalti)• Acriliche all’acqua mono e bicomponenti.Di notevole interesse per il settore dell’anticorrosione sono le certifi cazioni che Polistuc ha ottenuto lo scorso aprile a segui-to delle prove eseguite dall’Istituto Giordano, che rispondono alla normativa UNI EN ISO 12944 in ambienti di corrosività C3, C4, C5M, C5I. La scelta di intraprendere la strada delle certifi -cazioni è stata presa per dare delle risposte concrete alle esi-genze del mercato dell’anticorrosione e alle aziende cui si rivol-gono i prodotti Polistuc - come le imprese di applicazione che operano nella verniciatura delle installazioni industriali e civi-li; le società di progettazione; le carpenterie, in cui la grande committenza (FFSS, ENI, ENEL) appalta lavori di protezione e manutenzione d‘impianti e strutture che rispondono alla nor-ma UNI EN ISO 12944.

2

Polistuc has become a protagonist also in the iron protection and fi nishing sector, with technological solutions intended for the general and the anticorrosion industries.

Polistuc diventa protagonista anche nella protezione e fi nitura del ferro, con soluzioni tecnologiche orientate ai mercati dell’industria generale e dell’anticorrosione.

3

Results of the test performed by the Giordano Institute to certifi cate a one coat system on a hot-dip galvanised surface, acrylic base coat/fi nish coat F303FFxxxx CAT. 20% with F901CT.

Risultati della prova eff ettuata dall’Istituto Giordano per omologare un ciclo in mano unica su lamiera zincata a caldo, fondo fi nitura acrilico F303FFxxxx cat 20% con F901CT.

2 3

© S

irca

JUNE 201323

Luca Antolini, redazione ipcm_Protective Coatings

The UNI EN ISO 12944 certifi ed Polistuc coating systems are:1. One coat system on a hot-dip galvanised surface a. Acrylic base coat/fi nish coat F303FFxxxx CAT. 20% with

F901CT (Fig. 3)2. Two coat system on an iron surface a. Surface tolerant epoxy base coat F336ST0040 CAT. 20% with

F927CT b. Acrylic base coat/fi nish coat F303FFxxxx CAT. 20% with

F901CT3. Three coat system on an iron surface a. Zinc epoxy base coat F332SP0703 CAT. 10% with F915CT b. Surface tolerant epoxy base coat F336ST0040 CAT. 20% with

F927CT c. Gloss polyurethane fi nish F420SPxxxx CAT. 50% with F901CT

Certifi cation of the tinting system converters: The “Colour Passion” systemA burdensome and uneconomic problem that is sometimes observed in the application of certifi ed anticorrosion systems is the need for small maintenance or retouching operations after the coating stage. Normally, the certifi ed paints are sampled in a laboratory (Rif. Opening Photo) and the production is organised based on the quantity required from time to time. It may happen that after a few days, mainly due to the subsequent assembly of accessories or components, it is necessary to adjust some parts of the structure to ensure the full protection of the surface and not to leave some areas uncoated, where corrosion could start. The laboratories of the anticorrosion systems manufacturers would have to produce their coatings in minimum quantities, with consequent high production costs. Thanks to the certifi cation of a few converters, Polistuc is able to provide – through its distributors, equipped with a tinting system (Fig. 4) – certifi ed coatings in small quantities and with any RAL colour, with costs fully in line with the type of coating needed.

I cicli di verniciatura Polistuc certifi cati UNI EN ISO 12944 sono i seguenti:1. Ciclo mano unica su zincato a caldo a. Fondo fi nitura acrilico F303FFxxxx CAT. 20% con F901CT

(fi g. 3)2. Ciclo a due mani su ferro a. Fondo epossidico Surface Tolerant F336ST0040 CAT. 20%

CON F927CT b. Fondo fi nitura acrilico F303FFxxxx CAT. 20% con F901CT3. Ciclo a tre mani su ferro a. Fondo zincante epossidico F332SP0703 CAT. 10% CON F915CT b. Fondo epossidico Surface Tolerant F336ST0040 CAT. 20% CON

F927CT c. Finitura poliuretanica lucida F420SPxxxx CAT. 50% con

F901CT

Certifi cazione dei converter per il tintometro industriale: il sistema “Colour Passion” A volte un problema gravoso e an-tieconomico, riscontrato nell’ap-plicazione di cicli anticorrosivi certifi cati, è dovuto alle piccole ma-nutenzioni o alla necessità di ritoc-care le strutture a fi ne verniciatura. Normalmente, le pitture certifi ca-te sono campionate in laboratorio (foto d’apertura) e la produzione è organizzata per il quantitativo ri-chiesto dalla commessa. Può suc-cedere che a distanza di pochi gior-ni sia necessario ritoccare alcuni punti della struttura che per di-versi motivi, dovuti soprattutto ai successivi montaggi di accessori o all’assemblaggio di componenti, e che si renda necessario un ritocco per garantire la protezione tota-le della superfi cie per non lasciare scoperti punti da dove potrebbe partire la corrosione. I laboratori delle aziende produttrici di cicli an-ticorrosivi dovrebbero riprodurre le ricette originarie per delle quan-tità minime con conseguenti ele-vati costi di produzione. Grazie alla

certifi cazione di alcuni converter, Polistuc è in grado di fornire at-traverso il proprio distributore dotato di tintometro (fi g. 4) pitture in minime quantità di tutte le tinte RAL certifi cate con costi assolu-tamente in linea con il tipo di pittura richiesto.

4

Electronic tinting system used for the Polistuc products.

Tintometro elettronico utilizzato presso Polistuc.

4 © Sirca

JUNE 201324


KENNAMETAL LAUNCHES ULTRAFLEX™ FOR EXCELLENT WEAR RESISTANCE ON CRITICAL AND COMPLEX COMPONENTSKennametal lancia la linea UltraFlex™ per un’eccellente resistenza all’usura su componenti critici e complessi

U ltraFlex™, a new portfolio of wear-resistant surface treatments from Kennametal, brings industry-leading

wear performance to components with complex geometries in power generation, oil and gas and many other industries. Combining Kennametal’s expertise with tungsten carbide-based materials with super alloy-based technologies from Kennametal Stellite™, UltraFlex provides metallurgical-bonded, void-free cladding that provides longer and more predictable service life for critical components in the most demanding environments. Kennametal serves customers in 60 countries across diverse sectors of aerospace, earthworks, energy, industrial production, transportation and infrastructure. The company has approximately 13,000 employees and nearly $3 billion in sales.Kennametal’s UltraFlex™ portfolio provides a wide range of material solutions to protect against abrasive, erosive, corrosive, and galling wear needs for base materials including carbon and alloy steels, stainless steels, cobalt and nickel alloys. With the ability to customize thickness and treat complex geometries (Fig. 1), proprietary UltraFlex™ technology results in dramatically extended component life, more predictable wear and maintenance, higher productivity and reduced operating costs.

Opening photo: Combining Kennametal’s expertise with tungsten carbide-based materials with super alloy-based technologies from Kennametal Stellite™, UltraFlex provides metallurgical-bonded, void-free cladding that provides longer and more predictable service life for critical components in the most demanding environments.

Foto d’apertura: combinando la competenza di Kennametal sui materiali a base di carburo di tungsteno con tecnologie basate su super leghe Stellite™ Kennametal, UltraFlex™ off re un rivestimento in bonding metallurgico, senza difetti, che assicura una vita di servizio più lunga e più prevedibile ai componenti critici negli ambienti più impegnativi.

UltraFlex™, una nuova linea di trattamenti superfi ciali resisten-ti all’usura di Kennametal, porta le prestazioni antiusura più avanzate dell’industria su componenti con geometrie comples-se nella power gen, nell’oil & gas e in molti altri settori. Combi-nando la competenza di Kennametal sui materiali a base di car-buro di tungsteno con tecnologie basate su super leghe Stellite™ Kennametal, UltraFlex™ off re un rivestimento in bonding metal-lurgico, senza difetti, che assicura una vita di servizio più lunga e più prevedibile ai componenti critici negli ambienti più impe-gnativi. Kennametal opera in 60 Paesi e serve mercati diversi in tutto il mondo, come l’industria aerospaziale ed energetica, mo-vimento terra, produzione industriale, trasporti e infrastrutture. L’azienda ha circa 13.000 dipendenti e un fatturato di quasi 3 mi-liardi di dollari.La linea UltraFlex™ di Kennametal off re un’ampia gamma di solu-zioni per esigenze di protezione contro l’usura abrasiva, erosiva e corrosiva applicabili su materiali base comprendenti leghe di car-bonio e acciai, acciai inossidabili e leghe di cobalto e nichel. Gra-zie alla possibilità di personalizzare lo spessore e di trattare geo-metrie complesse (fi g. 1), la tecnologia proprietaria UltraFlex™ si traduce in una vita dei componenti nettamente estesa, usura e manutenzione più prevedibili, e di conseguenza una produttività più elevata con minori costi operativi.

© Kennametal

JUNE 201325

Carsten Gromoll, Kennametal Shared Services GmbH,Fuerth , Germany, [email protected]

Protecting the Geometries that Welding Can’t TouchParts with complex geometries, inner diameters and other non-line-of-sight features may encounter consistency problems with traditional thermal spray or weld overlay. By comparison, UltraFlex™ easily conforms to intricate shapes, small internal diameters and reaches the remote locations that other hardfacing technologies cannot.The UltraFlex™ surface treatment can be applied in a range of thicknesses, from approximately 0.254mm to 2.03mm (0.010” - 0.080”). Depending on the application, the smooth UltraFlex surface can be used “as applied” or machined to the desired fi nish.

Unmatched Benefi ts of the Metallurgical BondSurface treatments with mechanical bonding may not stand up to harsh environments due to porosity and cracking. The proprietary UltraFlex™ process metallurgically bonds the wear system directly to the substrate, providing a surface with consistent thickness and minimal dilution.

Solutions for Corrosion, Abrasion, and ErosionKennametal’s expertise in metallurgical and materials science allows us to formulate, design, and deliver superior protection across the entire spectrum of corrosive and abrasive wear. UltraFlex™ product formulations draw from this depth and breadth of materials science, from cobalt-based alloys addressing corrosion resistance to carbide composites for slowing abrasive and/or erosive wear. For components such as severe service valves, the Stellite™ alloy-based grade of UltraFlex™ ensures that there is no

1

With the ability to customize thickness and treat complex geometries, proprietary UltraFlex™ technology results in dramatically extended component life, more predictable wear and maintenance, higher productivity and reduced operating costs.

Grazie alla possibilità di personalizzare lo spessore e di trattare geometrie complesse, la tecnologia proprietaria UltraFlex™ si traduce in una vita dei componenti nettamente estesa, in usura e manutenzione più prevedibili, in una produttività più elevata e in minori costi operativi.

1

Protezione delle geometrie che la saldatura non riesce a toccareI pezzi con geometrie complesse, diametri interni e altre caratteristi-che al di fuori del campo visivo, possono incontrare problemi di co-stanza negli spessori con i processi di spruzzo termico o altre tecno-logie di riporto. Al contrario, UltraFlex™ si adatta facilmente anche a forme intricate e piccoli diametri interni e raggiunge anche i punti re-moti che sono fuori portata per altre tecnologie di trattamento su-perfi ciale. Il trattamento superfi ciale UltraFlex™ può essere applica-to a una gamma di spessori compresi approssimativamente da 0,254 mm a 2,03 mm (da 0,010” a 0,080”). In base all’applicazione, la su-perfi cie liscia UltraFlex™ può essere utilizzata immediatamente dopo l’applicazione oppure essere lavorata con la fi nitura desiderata.

Benefi ci senza pari del bonding metallurgicoI trattamenti superfi ciali con bonding meccanico potrebbero non sopportare ambienti impegnativi a causa di porosità e fessurazio-ni. Il processo proprietario UltraFlex™ applica il sistema antiusura direttamente al substrato mediante un bonding metallurgico, of-frendo una superfi cie con spessore costante e diluizione minima.

Soluzioni per corrosione, abrasione ed erosioneLa competenza di Kennametal nella scienza metallurgica e dei ma-teriali ci permette di formulare, progettare e fornire una protezio-ne superiore nell’intero spettro dell’usura corrosiva e abrasiva. Le formulazioni dei prodotti UltraFlex™ derivano da questa cono-scenza ampia e approfondita della scienza dei materiali, dalle le-ghe a base di cobalto per la resistenza alla corrosione e dei mate-riali compositi al carburo per rallentare l’usura abrasiva e/o erosiva.Per componenti come le valvole per servizio severo, le le-ghe Stellite™ di UltraFlex™ assicurano l’assenza di fessurazio-

© Kennametal

JUNE 201326


cracking or de-lamination of the surface to protect the substrate (Fig. 2). For components such as the bottoms pumps in Fluid Catalytic Cracking units, harsh abrasion and erosion can destroy components within a matter of months. Kennametal’s tungsten-carbide based solution – applied to the wetted surface of the component – has been proven to improve life by to up to four times.

Pump ImpellersA U.S. Gulf Coast refi nery had recently experienced accelerated internal wear of oil pumps, often requiring entire case replacements. Compared to typical industry pump performance, run lengths were about a month shorter and maintenance-related costs were higher. The application requires pumps capable of withstanding signifi cant catalyst fi nes.The refi nery investigated several wear-resistant products for their pumps and found all were limited due to the nature of the technologies. Thermal spray coatings and weld overlays could be used in line-of-sight applications, but not for small interior surfaces. The refi nery found that thermal sprays also suff er from failures of the mechanical bond and there was preferential erosion of the soft matrix between the hard particles in weld overlays. Hard diff usion coatings (boronizing) are very thin and can be punctured by large abrasive particles.Working with Kennametal, the refi nery used infi ltration brazed tungsten carbide cladding and UltraFlex™ to coat the inside of closed impellers unreachable by any other means. The company was particularly impressed by the true metallurgical bond and a dense, uniform distribution

oast refi nery had recently experienced cently enternal wear of oil pum , often requiring pumps,placements. Compared to typical industry ared to

mance, run lengths were about a month were abmaintenance-related costs were higher. costs won requires pumps capable of withstanding pable oftalyst fi nes.

ture logies. y coatings rlays

d in line-cations,

mall ces. The d that ys alsoailures of theond and thereretial erosion o e softon of the soft

2

For components such as severe service valves, the Stellite™ alloy-based grade of UltraFlex™ ensures that there is no cracking or de-lamination of the surface to protect the substrate.

Per componenti come le valvole per servizio severo, la durezza a base di lega Stellite™ di UltraFlex™ assicura l’assenza di fessurazioni o di delaminazione della superfi cie che protegge il substrato.

ni o di delaminazione della superfi cie che protegge il substrato (fi g. 2). Per componenti come le pompe di estrazione nelle unità di cracking catalitico a fl uido, le forti abrasioni e l’erosione possono distruggere i componenti in pochi mesi. È stato dimostrato che la soluzione Kennametal al carburo di tungsteno – applicata alla su-perfi cie bagnata del componente – ne ha migliorato la durata fi no al quadruplo.

Giranti di pompeUna raffi neria della Costa

del Golfo (USA) ha re-centemente verifi cato

un’usura interna ac-celerata delle pom-pe di petrolio, che richiedeva spes-so la sostituzione dell’intera carcas-

sa. Rispetto alle tipi-che prestazioni delle

pompe utilizzate nel settore, le lunghezze

dei cicli erano più brevi di circa un mese e i costi di

manutenzione erano maggiori. L’applicazione richiedeva pompe in

grado di sopportare una presenza signifi cativa di polveri fi ni catalitiche.La raffi neria ha analizzato diversi prodotti resi-stenti all’usura per le sue pompe e ha scoperto che tutti erano limitati dalla natura delle rispet-tive tecnologie. I rivestimenti tramite processi di spruzzo termico o saldatura di riporto possono

essere utilizzati nelle applicazioni in cui il campo visivo non è interrotto, ma non per le piccole super-

fi ci interne. La raffi neria ha inoltre scoperto che i pez-zi trattati con spruzzatura termica soff rivano di difetti

del bond meccanico e che vi era un’ero-sione preferenziale della matrice mor-bida fra le particelle dure del riporto. I rivestimenti a diff usione solida (boro-nizing) sono molto sottili e possono es-sere forati da grosse particelle abrasive.Lavorando con Kennametal, la raffi ne-ria ha utilizzato un cladding in carburo di tungsteno brasato per infi ltrazione e UltraFlex™ per rivestire l’interno delle

giranti chiuse non raggiungibili con altre tecnologie di riporto. L’azienda è stata particolarmente colpita dal vero bond metal-

2

© Kennametal

JUNE 201327

of tungsten carbide particles throughout the coating, which created excellent erosion resistance and toughness in complex geometries.After 13 months in service, a treated oil pump showed no signifi cant signs of internal erosion. This technology has also been applied to fl uidized catalytic cracking unit (FCCU) fractionator bottoms and debutanizer reboiler services, with no signs to date of increased vibration or loss of hydraulic performance.

Severe Service ValvesModern valves control fl ow of all types, including: Thin gasses, highly corrosive chemicals, superheated steam, abrasive slurries, toxic gases and radioactive materials. Valves can handle temperatures from subfreezing to molten metal, and pressures from high vacuum to thousands of pounds per square centimeter.The severe service metal-seated ball valves used in harsh services are made of exotic metal alloys, and require coatings to protect the surfaces against a combination of corrosion and wear. Thermal spray and Stellite™ weld overlay coatings are widely used to protect balls and seats. But as customers require improved performance for longer component life, new material solutions are needed. Kennametal has developed surface treatment technologies that metallurgically fuse advanced metal compositions onto balls and seats, resulting in exceptional wear and corrosion resistance in environments where chemicals are transported, often in combination of very high temperatures, or containing erosive particulates. UltraFlex™ technology enables Kennametal to select the most suitable coating material that will resist specifi c conditions, and off er customers engineered materials beyond standard coatings. Velan, a leading valve manufacturer, has recently embraced UltraFlex™ technology, applying it on the severe service metal-seated ball valves, solving customer problems in the petrochemical industry.

Performance in Your Most Demanding EnvironmentA trusted source for the most innovative solutions, Kennametal delivers productivity, reliability and extended service life in the most demanding oil and gas, chemical and power generation environments. In addition to a broad portfolio of applied wear solutions, Kennametal provides customers with expertise in wear assessment, solution design and engineering, substrate design and engineering, and post-grinding for more precise dimensional accuracy.

Carsten Gromoll, Kennametal Shared Services GmbH,Fuerth , Germany, [email protected]

lurgico e dalla densa distribuzione uniforme delle particelle di carburo di tungsteno su tutto il rivestimento, che hanno crea-to un’eccellente resistenza all’erosione e durezza in geometrie complesse. Dopo 13 mesi di servizio, una pompa di petrolio trattata non manifestava segni signifi cativi di erosione interna. Questa tecnologia è stata applicata anche alle basi di fraziona-tori di unità di cracking catalitico fl uidizzate (FCCU) e ai servizi di reboiler dei debutanizzatori, fi no ad ora senza alcun segno di aumento delle vibrazioni o perdite di prestazioni idrauliche.

Valvole per servizio severo Le valvole moderne controllano fl ussi di ogni tipo, compre-si: gas, prodotti chimici altamente corrosivi, vapore surriscal-dato, fanghiglie abrasive, gas tossici e materiali radioattivi. Le valvole possono sopportare temperature con un range che va da parecchi gradi sotto lo zero fi no a quasi la temperatura di fusione del metallo, e pressioni dal vuoto spinto a miglia-ia di chilogrammi per centimetro quadrato. Le valvole a sfera con sede metallica per servizio severo usate nelle condizioni di servizio più impegnative sono fabbricate con leghe metalliche esotiche e richiedono rivestimenti per proteggere le superfi ci contro una combinazione di corrosione e usura. I rivestimen-ti a spruzzo termico e saldatura di riporto Stellite™ sono lar-gamente utilizzati per proteggere le sfere e le sedi. Tuttavia, poiché i clienti richiedono prestazioni migliorate per una vita più lunga dei componenti, sono necessarie nuove soluzioni. Kennametal ha sviluppato tecnologie di trattamento superfi -ciale che fondono metallurgicamente composti metallici avan-zati su sfere e sedi, traducendosi in un’eccezionale resistenza all’usura e alla corrosione in ambienti dove vengono traspor-tati prodotti chimici, spesso in combinazione con altissime temperature, o contenenti particolati erosivi. La tecnologia UltraFlex™ permette a Kennametal di selezionare il materiale di rivestimento più adatto per resistere a condizioni specifi che, e di off rire ai clienti materiali ingegnerizzati oltre i rivestimen-ti standard. Velan, uno dei maggiori produttori di valvole, ha recentemente adottato la tecnologia UltraFlex™, applicandola su valvole a sfera con sede metallica per servizio severo e risol-vendo così i problemi di clienti nel settore petrolchimico.

Prestazioni nell’ambiente più impegnativoFonte di fi ducia per le soluzioni più innovative, Kennametal off re produttività, affi dabilità e vita di servizio estesa negli ambienti oil & gas, chimici e di produzione di energia più impegnativi. Oltre a un ampio portafoglio di soluzioni antiusura applicate, Kennametal off re ai clienti competenza nella valutazione dell’usura, nella pro-gettazione e ingegnerizzazione delle soluzioni, nella progettazio-ne e ingegnerizzazione dei substrati e nella successiva rettifi ca per una maggiore precisione dimensionale.

JUNE 201328

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

MOBILE BRIDGE OF RAVENNA: MOBILITY AND HIGH ARCHITECTURAL VALUEPonte Mobile di Ravenna: tra viabilità e alto valore architettonico

T he mobile bridge of Ravenna (Opening Photo) is a work combining usefulness and beauty. It is

a structure of great architectural value, but also an essential arterial road to the port of the city.Conceived by the Municipality and by the Port Authority of Ravenna for the crossing of the Candiano canal, in the Ravenna harbour, it provides, at the same time, a direct link between the two shores. Therefore, it allows both the quick and safe crossing of vehicles and, once opened, the navigation of boats along the canal.Built by C.M.C and F.lli BARUZZI based on the executive project of S.G.A.I S.r.l., the mobile bridge of Ravenna, which is among the largest ones in Europe, is composed of two main calendered, box-sectioned beams with a total span of 73.35 m. It is divided into two equal

Opening photo: The mobile bridge of Ravenna is a work combining usefulness and beauty. It is a structure of great architectural value, but also an essential arterial road to the port of the city.

Foto d’apertura: il Ponte Mobile di Ravenna è un’opera che coniuga utilità e bellezza. Con una struttura di alto valore architettonico, si è realizzata un’arteria fondamentale per la viabilità stradale urbana diretta al porto della città.

I l Ponte Mobile di Ravenna (rif. foto d’apertura) è un’opera che coniuga utilità e bellezza. Con una struttura di alto valore ar-

chitettonico, si è realizzata un’arteria fondamentale per la viabili-tà stradale urbana diretta al porto della città.Realizzato dal Comune e dall’Autorità Portuale di Ravenna per l’attraversamento del canale Candiano, all’interno del contesto portuale di Ravenna, garantisce contemporaneamente un colle-gamento diretto tra le due sponde e quindi l’attraversamento ra-pido e affi dabile dei veicoli e, con l’apertura, la navigazione lungo il canale di natanti.Realizzato da C.M.C e F.lli BARUZZI su progetto esecutivo S.G.A.I S.r.l., il Ponte Mobile di Ravenna, uno dei più grandi d’Europa fra i ponti di questa tipologia, è composto da due travi principali a sezione scatolare calandrate con una luce totale tra gli appoggi di 73,35 m, ed è diviso in due parti uguali simmetriche

Photos Courtesy Colorifi cio Zetagì

JUNE 201329

Francesco Cavinato, Colorifi cio Zetagì,Olmo di Creazzo (VI), [email protected]

symmetrical parts that can rotate about the hinges on a horizontal axis (Fig. 1). Each of the two main beams is supported by mainstays linked to the stiff ening element with functions of counterweight and constraint of the opening system (Fig. 2). For balancing the bridge, there is a stabilising mass with a total weight of 3,000 kN for each side, located at the end of the two shore arms of the main beams.The bridge movement is made possible by 8 hydraulic rams (four on each side) able to lift the structure in any wind condition, with an opening angle of the bridge of 72° that allows the transit of ships with a span of over 50 metres (Fig. 3).The supporting beams of the deck – consisting of a sheet fl oor that is stiff ened longitudinally by trapezoidal section beams and obliquely by inverted T-section beams – are fi xed to two variable section box girders placed transversely to the canal.

1

The bridge is divided into two equal symmetrical parts that can rotate on a horizontal axis about the hinges.

Il ponte è diviso in due parti uguali simmetriche che possono ruotare, su asse orizzontale, attorno alle cerniere.

2

Each of the two main beams is supported by mainstays linked to the stiff ening element with functions of counterweight and constraint of the opening system.

Ognuna delle due travi principali è sostenuta da stralli a ventaglio collegati all’elemento irrigidente con funzioni di contrappeso e vincolo del sistema di apertura.

1 2

3

With an opening angle of the bridge of 72°, the bridge allows the transit of ships with a span of over 50 metres.

Con un angolo di apertura del ponte di 72°, il ponte consente il passaggio delle navi con una luce superiore ai 50 metri.

che possono ruotare, su asse orizzonta-le, attorno alle cerniere (fi g. 1). Ognuna delle due travi principali è sostenuta da stralli a ventaglio collegati all’elemento irrigidente con funzioni di contrappeso e vincolo del sistema di apertura (fi g. 2). Per l’equilibratura del ponte, all’estremi-tà dei due bracci di riva delle travi prin-cipali è posizionata una zavorra del peso totale di 3.000 kN per ciascun lato.La movimentazione del ponte é deter-minata da 8 martinetti totali (quattro per ogni lato) che sono in grado di sol-levare la struttura in ogni condizione di vento possibile, con un angolo di aper-tura del ponte di 72° che consente il passaggio delle navi con una luce supe-riore ai 50 metri (fi g. 3).La struttura di ognuna delle ante del pon-te è composta da due travi a cassone a sezione variabile, poste traversalmente al canale, alle quali sono fi ssati i traversi di appoggio dell’impalcato, costituito da un piano di lamiera irrigidito longitudinal-mente da travi a sezione trapezia e traver-salmente da travi a sezione “T” rovescia.

3

JUNE 201330


“Veneziani Protecting Coating” systems have been used for the treatment of the structure. After an initial sandblasting and priming operation, the structure has been mounted and the weld joints sandblasted. Finally, the bridge has been coated with TITANIA EP ZINC, 1x200 μm of EPONEX 1425 o.w. and, fi nally, 1x50 μm of TITANIA PU RAL 9010 (Fig. 4)

Also for the driveway surface and the bicycle and pedestrian lane (Fig. 5), it has been opted for products of the “Concrete Protection” range by Veneziani. Epoxy resins and quartz grit have been used, too, so as to ensure the preservation of the sheet below and, at the same time, create a non-slip coating.

4

For the treatment of the structure, “Veneziani Protecting Coating” systems have been used.

Per il trattamento della struttura, sono stati utilizzati i cicli “Veneziani Protecting Coating”.

4

Per il trattamento della struttura, sono stati utilizzati i cicli “Veneziani Protecting Coating”. Dopo una prima sabbiatu-ra e primerizzazione, si è provveduto al montaggio e quindi a una ri-sabbiatura delle saldature e a successive applicazioni di TITANIA EP ZINC, di 1x200 μm di EPONEX 1425 o.w. e, infi ne, di 1x50 μm di TITANIA PU RAL 9010 (fi g. 4)

Anche per la superfi cie carrabile e il piano ciclabile e pedo-nale (fi g. 5) sono stati utilizzati prodotti Veneziani della linea Concrete Protection con l’applicazione di resine epossidiche e graniglia di quarzo in grado di assicurare la conservazione della lamiera sottostante, realizzando contemporaneamente un ri-vestimento antisdrucciolevole.

JUNE 201331

Francesco Cavinato, Colorifi cio Zetagì,Olmo di Creazzo (VI), [email protected]

Specifi cally, the operating cycle has been as follows:- sandblasting of the surface with the

application of SINPRIMER MP (300 gr/m2);- laying of quartz grit (0.3-0.7 mm, 2 kg/m2);- application of the ELASTOFLOOR EP self-

levelling mortar added with quartz grit with an approximately 1:1 ratio, with a consumption of binder of 3 kg/m2, applied with a trowel;

- saturation with a mixture of 50% spheroidal quartz and 50% natural corundum, with a grain size of 0.3-0.9 mm;

- application of a layer of Korolit EPL2 followed by the laying of natural corundum (2 kg/m2).

5

For the driveway surface and the bicycle and pedestrian lane, epoxy resins and quartz grit have been used, so as to ensure the preservation of the sheet below and, at the same time, create a non-slip coating.

Per la superfi cie carrabile e il piano ciclabile e pedonale, sono state applicate resine epossidiche e graniglia di quarzo in grado di assicurare la conservazione della lamiera sottostante, realizzando contemporaneamente un rivestimento antisdrucciolevole.

Nello specifi co il ciclo operativo utilizzato ha previsto:- sabbiatura della superfi cie con applicazione in

ragione di 300 gr/m2 di SINPRIMER MP;- semina di sabbia quarzo 0,3-0,7 mm in ragione

di 2 kg/m2;- applicazione della malta autolivellante

ELASTOFLOOR EP addizionata con sabbia di quarzo nel rapporto 1:1 circa, per un consumo di legante di 3 kg/m2, applicato a spatola;

- saturazione con miscela al 50% di quarzo sfe-roidale e corindone naturale granulometria 0,3-0,9 mm;

- applicazione di uno strato di Korolit EPL2 se-guita da una semina di corindone naturale in ragione di 2 kg/m2.

5

We offer technological

solutionsand materialsfor surfaces protection since 1969

Anti-corrosive and anti-abrasive liningin ebonite, natural and synthetic rubber

Sand-blastingand painting

Vessel and piping in reinforced plastics

Via Veneziana Badalasco 7324045 Fara Gera D’Adda (BG) - Italy

Tel. +39 0363 399 266Fax +39 0363 398 360

[email protected]

JUNE 201332


THE MO.S.E PROJECT: AT THE RESCUE OF THE LAGOON!Mo.S.E: nomen omen...un nome un destino!

I l Mo.S.E. (acronimo di Modulo Sperimentale

Elettromeccanico) è il progetto cui spetterà il compito di salvaguarda-re Venezia e gli altri cen-tri abitati lagunari attigui dall’acqua alta, fenome-no naturale che, a causa dei mutamenti climati-ci, sta causando sempre maggiori problemi a una delle città più caratteristi-che e visitate al mondo.Il Mo.S.E. è un progetto unico ed innovativo, è uno dei più grandi can-tieri d’Europa e il suo completamento è pre-visto entro qualche an-no. Il sistema è realiz-zato con dighe mobili a ognuna delle tre bocche

di porto che danno accesso alla laguna (Lido Treporti, Malamocco e Chioggia) ed entrerà in funzione con maree pari o superiori a 110 cm fi no alla quota massima di 300 cm. Tuttavia, la quota di funzio-namento minima di 110 cm, non è fi ssa ed è in funzione delle varie esigenze ambientali, idrauliche e portuali.

Elementi strutturali del progettoGli elementi caratterizzanti questo progetto unico al mondo sono le barriere mobili per la separazione delle acque del Mar Adriatico dalle acque lagunari durante gli episodi di acqua alta: esse sono costituite da una serie modulare di paratoie a spinta di galleggia-mento, accostate l’una all’altra, incernierate sul fondo – a cassoni in cemento armato – e tra loro indipendenti.Le barriere si defi niscono “mobili” poiché in condizioni normali di mare esse sono piene d’acqua e restano adagiate sulle strutture di alloggiamento realizzate sul fondo (cassoni in cemento arma-to). Quando, invece, è prevista una marea superiore alla quota di salvaguardia (valutata dal mareografo Punta della Salute) le pa-ratoie vengono svuotate dall’acqua mediante immissione di aria compressa. In questo modo esse si sollevano, ruotando attorno all’asse delle cerniere, fi no ad emergere dal livello del mare.Le parti fondamentali delle barriere mobili sono sostanzialmente

M o.S.E. (acronym

for Modulo Sperimentale Elettromeccanico, i.e. Experimental Electromechanical Module) is the project that will have the task of safeguarding Venice and the other lagoon towns against the acqua alta (i.e. high water), a natural phenomenon that, because of the climate change, is causing more and more problems to one of the most peculiar and visited cities in the world.Mo.S.E. is a unique and innovative project as well as one of the largest construction sites in Europe. It is expected to be completed within a few years. The system is made up of mobile barriers located at each of the three harbour entrances giving access to the lagoon (Lido Treporti, Malamocco e Chioggia) and will operate with tides greater than or equal to 110 cm, up to the maximum height of 300 cm. However, the minimum value of 110 cm is not fi x and may vary as a function of the diff erent environmental, hydraulic and harbour requirements.

Structural elementsThe salient features of this unique project are the mobile barriers separating the water of the Adriatic Sea from the lagoon water during the acqua alta episodes; they are constituted by a modular series of buoyant force sluices, juxtaposed to one another, hinged on the bottom – to concrete caissons – and mutually independent.The barriers are defi ned as “mobile” because, in normal sea conditions, they are full of water and lie in the housing structures built on the bottom (concrete caissons). However, when tides exceeding the safeguard level are forecast (as assessed by the tide gauge of the Punta della Salute area), the sluices are drained of water by means of compressed air. In this way, they are

Opening Photo: Launch of the fi rst sluice.

Foto d’apertura: fase di varo della prima paratoia.

© Mated Srl

JUNE 201333

Luca Valentinelli, Materials Engineer, PhDNace International certifi ed coating Inspector Lev. III,Mated Srl, Trento, Italy - [email protected]

quattro: le paratoie (rif. foto d’apertura) e i componenti delle cer-niere, ovvero l’elemento maschio, l’elemento femmina ed il grup-po di aggancio tra le cerniere.Le paratoie sono costituite da lamiere perimetriche e da una inte-laiatura interna (simile a una cassa zavorra) che culmina con due perni ai quali vengono collegati due elementi maschio. L’altezza delle paratoie è variabile a seconda della profondità della bocca di porto (altezza massima 29m). Se si approssima la forma delle paratoie a un parallelepipedo le dimensioni sono indicativamente di 20x18x4m e il peso di ognuna è invece di 220 tonnellate (fi g. 1).

Ad ogni perno delle paratoie viene collegato l’elemento maschio, che viene incastrato nell’elemento fem-mina, fi ssato ed ancorato al cassone in cemento armato posto sul fondale, attraverso il gruppo di aggancio posto all’interno del cassone stesso.I materiali che costituiscono le para-toie, gli elementi maschio e femmi-na e il gruppo di aggancio sono per la maggior leghe di acciaio al carbonio e solo piccole parti sono costituite in leghe pregiate (superfi ci accoppiate e organi in moto relativo tra loro).

Strategie di protezione anticorrosivaLe strutture metalliche che costitui-scono le barriere mobili del Mo.S.E. operano immerse in mare (ad ecce-zione del gruppo d’aggancio posto all’interno del cassone in ambiente ad umidità controllata). A causa dell’ele-vata corrosività di tale ambiente sono stati adottati sistemi di protezione at-tiva e passiva per la protezione dalla corrosione e assicurare un’adeguata durabilità all’intera infrastruttura.Il progettista ha previsto l’impiego di

protezioni attive, con impianti di protezione catodica a correnti im-presse e ad anodi sacrifi cali in lega di Zinco, combinate alla prote-zione passiva attraverso rivestimenti organici.I cicli di rivestimento organico previsti applicati su paratoie e cer-niere (elemento maschio, femmina e gruppo d’aggancio), pur pre-sentando sostanziali diff erenze, hanno in comune lo stesso obiet-tivo: fornire un eff etto barriera e prevenire la colonizzazione delle strutture immerse da parte del fouling marino.Il ciclo applicato sulle paratoie è composto da un primer epossi-poliamminico (surface tolerant con aluminum fl akes), uno strato

raised and rotated around the axis of the hinges, fi nally emerging from the sea.The basic parts of the mobile barriers are essentially four: The sluices (see opening photo) and the components of the hinges, i.e. the male element, the female element and the coupling unit.The sluices are made up of perimetric sheets and an inner framework (similar to a ballast tank) provided at the ends with two pivots connected to two male elements. The height of the sluices is variable depending on the depth of the harbour entrance (maximum height: 29 m). If we liken the shape of the sluices to a parallelepiped, its dimensions are indicatively 20x18x4 m; they weigh 220 tons each (Fig. 1).Each pivot is connected to a male element, which is wedged in the female element (fi xed and anchored to the concrete caisson on the bottom) through the coupling unit located inside the caisson itself.The sluices, the male and female elements and the coupling unit are mainly in carbon steel alloys; only small parts are made in precious alloys (mating surfaces and organs in motion relative to one another).

Corrosion protectionThe metal structures that make up the mobile barriers of Mo.S.E. are immersed in sea water (except for the coupling unit located inside the caisson, in a humidity controlled environment). Due to the corrosivity of this environment, active and passive protection systems have been adopted to ensure protection against corrosion as well as adequate durability of the entire infrastructure.The designers have opted for the use of active protection systems, with impressed current cathodic protection equipment and zinc alloy sacrifi cial anodes, combined with passive protection through organic coatings.The organic coating systems applied on sluices and hinges (male and female elements, coupling unit), while presenting substantial diff erences, share the same goal: Providing a barrier eff ect and preventing the fouling of the submerged structures.The system used on the sluices includes a surface tolerant

1

The size of a sluice is about 20 x 18 x 4 m and weighs about 220 tons.

Le dimensioni di una paratoia sono approssimativamente 20 x 18 x 4 m, per un peso di 220 tonnellate ciascuna.

© Mated Srl1

JUNE 201334


intermedio di epossi-amminico, uno strato cosiddetto “di anco-raggio” epossi-vinilico e due stati pittura siliconica foul release.Il ciclo applicato su elementi femmina e maschio è invece compo-sto da un primer epossi-amminico (self-priming ad alto spessore) e due strati di epossi-amminico-fenolico antiaderente.Il gruppo d’aggancio, l’unico sistema che non è immerso in acqua di mare, è protetto con un ciclo standard composto da primer zincante inorganico e da due strati di epossi-amminico cicloalifatico.I materiali sono stati scelti sulla base di test di pre-qualifi ca che ne hanno verifi cato la corrispondenza a normative di test internaziona-

li. Il laboratorio prove rico-nosciuto da DL del progetto Mo.S.E. per l’esecuzione dei test è quello di MATED Srl, con sede a Trento, noto a li-vello internazionale, qualifi -cato dai maggiori operato-ri del settore Oil&Gas quali Eni Spa, Saipem Spa, Snam Rete Gas Spa e attualmente in corso di accreditamento secondo ISO 17025. I tecnici del laboratorio sono costan-temente impegnati anche per le prove di controllo qualità necessarie durante tutte le fasi di produzione, che vengono eseguite sui talloni di produzione, quali i test di distacco catodico, di nebbia salina, di esposizione a radiazione UV, alle prove di reticolazione (DSC), ecc.

MATED Srl, società di engineering e consulenza tecnica specializ-zata nei materiali e nelle tecnologie per la durabilità di manufatti e impianti, ha contribuito attivamente al progetto Mo.S.E. inter-venendo oltre che con il proprio laboratorio all’avanguardia an-che sul campo. Infatti, la società sta fornendo servizi di ispezione dell’applicazione dei prodotti vernicianti attraverso ispettori qua-lifi cati NACE e FROSIO e fornisce consulenza e soluzioni tecniche atte a gestire la durabilità delle strutture (fi g. 2).L’attività di MATED Srl nel progetto Mo.S.E. è iniziata fornendo alla società costruttrice impegnata nella realizzazione degli elementi cerniera la consulenza relativa alla stesura delle procedure e dei piani di controllo qualità per tutti gli elementi prodotti, che si è poi tradotta in un’esperienza di ispezione del 100% di tutte le opere realizzate e rivestite dalla stessa società.Le ispezioni delle strutture relative agli elementi femmina, ele-menti maschio e gruppo d’aggancio si sono svolte in due sedi se-

epoxy polyamine primer with aluminium fl akes, an epoxy amine intermediate layer, an epoxy-vinyl “anchor” layer and two layers of silicone foul-release coating.The system used on the male and female elements, on the other side, includes an epoxy amine high thickness, self-priming primer and two layers of epoxy-amine-phenol non-stick coating.The coupling unit, the only system that is not immersed in sea water, is protected with a standard system consisting of an inorganic zinc primer and two layers of epoxy-cycloaliphatic amine coating.The materials have been chosen on the basis of pre-qualifi cation tests that have verifi ed their compliance with the international standards. The testing laboratory recognised by the Mo.S.E. project for the execution of the tests is that of MATED srl, based in Trento, known internationally and approved by the major operators of the Oil & Gas sector, such as Eni Spa, Saipem Spa, Snam Rete Gas Spa; it is currently in the process of accreditation according to ISO 17025. The laboratory technicians are also constantly engaged in the quality control tests required during all the production phases and carried out on the manufacturing lots, such as cathodic disbonding, salt spray, UV radiation, and crosslinking (DSC) tests.MATED Srl, an engineering and technical consulting company specialising in materials and technologies for the durability of products and systems, actively contributed to the Mo.S.E. project, both with its advanced laboratory and on the fi eld. It is providing a coating application inspection service with NACE and FROSIO qualifi ed inspectors as well as advice and technical solutions needed to ensure the durability of structures (fi g. 2).The activity of MATED srl in the Mo.S.E. project began providing the hinge manufacturer with advisory services related to the drafting of procedures and quality control plans for all items produced, which lead to a 100% inspection of all elements built and coated by this company.

2

Application and control of the antifouling paint.

Fase di pitturazione e controllo della pittura antivegetativa.

© Mated Srl2

Organismo accreditato da ACCREDIABody accredited by ACCREDIA

C A L I N I s r l

v i a U m b e r t o I ° , 1 3 6 - R o b e c c h e t t o c o n I n d u n o ( M I )

Tel. 0331.876460 r.a. - [email protected]

www.ca l in i s r l . com

- SABBIATURE- CICLI ANTICORROSIVI- VERNICIATURA A POLVERE- RIVESTIMENTI INTUMESCENTI

LAVORAZIONI IN OFFICINA E CANTIERE

SABBIATURE e VERNICIATURE

parate: in stabilimento presso l’applicatore incaricato e presso il cantiere. Le ispezioni in cantiere sono state eseguite nel ba-cino ottenuto presso la bocca di Lido-Treporti, ovvero la bocca di porto attualmente allo stato di avanzamento maggiore del-le tre bocche di accesso alla laguna.Oltre alla collaborazione con la ditta costruttrice delle cerniere, MATED Srl si è conquistata la fi ducia del capo commessa e della Direzione Lavori del Mo.S.E. diventando il rappresentante della stessa nelle fasi di ispezione dell’applicazione dei cicli protettivi sulle prime quattro paratoie dell’intero progetto.Tali ispezioni si sono divise in due diverse sedi: presso lo stabili-mento della ditta costruttrice dove sono state applicati i primi due strati del ciclo di rivestimento anticorrosivo e a Porto Marghera, ove sono stati applicati gli strati fi nali di pittura antivegetativa.Proprio durante la pubblicazione di questo numero di ipcm_Protective Coatings, sono in corso le operazioni di varo del-le prime quattro paratoie e l’impegno di MATED nel progetto Mo.S.E. è costante anche nelle fasi di pre-immersione per la verifi ca della totale integrità del rivestimento o delle opera-zioni di ritocco, ove necessarie.Per il completamento dell’opera devono essere realizzate al-tre 74 paratoie e le relative cerniere.

The inspections of the structures related to the female and male elements, as well as to the coupling unit were held in two separate locations: At the premises of the applicator in charge and on site. The on-site inspections were carried out in the basin created at the Lido Treporti harbour entrance, the one in which the most progress has been made.In addition to collaborating with the hinge manufacturer, MATED Srl earned the trust of the general contractor and of the project director of Mo.S.E., and became the delegate of the latter for the inspection of the protective coatings applied on the fi rst four sluices.These inspections were carried out in two diff erent locations: At the plant of the manufacturer, where the fi rst two layers of the anticorrosion coating system have been applied, and in Porto Marghera, where the antifouling layers have been added.The fi rst four sluices are being launched at the time of publication of this issue of ipcm_Protective Coatings, and the commitment of MATED in the Mo.S.E. project is constant even in the pre-immersion stages, for the verifi cation of the coating integrity or of any retouching operation needed.For the completion of the project, 74 more sluices and the relative hinges will have to be built.

Luca Valentinelli, Materials Engineer, PhDNace International certifi ed coating Inspector Lev. III,Mated Srl, Trento, Italy - [email protected]

JUNE 201336


HEMPEL SUPPLIES 170,000 LTRS FOR E4 SUNDSVALL BRIDGEHempel fornisce 170.000 litri di pittura per il ponte di Sundsvall sulla strada europea E4

W ork commenced in spring 2011 on the Stockvik-Skönsberg stretch of the E4 European Route project

in Sweden that includes the construction of 33 diff erent bridges. A specifi c Hempel sales and R+D team in Germany and Sweden came together under German leadership to design and implement the supply of 170,000 litres of coating materials for the new Sundsvall Bridge, Sweden, the 2,109 metre fl yover spanning the Sundsvall Fjörd at a height of 33 metres due to open to traffi c in autumn 2015 (Fig. 1).The prevailing environment in Sundsvall is DIN EN ISO 12944 classed as C5M-high Marine atmosphere with wet, saline sea

Opening photo: Work commenced in spring 2011 on the Stockvik-Skönsberg stretch of the E4 European Route project in Sweden that includes the construction of 33 diff erent bridges.

Foto d’apertura: i lavori sono iniziati nella primavera del 2011, sul tratto Stockvik-Skönsberg del progetto della Strada europea E4 in Svezia, che prevede la costruzione di 33 ponti.

I lavori sono iniziati nella primavera del 2011, sul tratto Stockvik-Skönsberg del progetto della Strada europea E4 in

Svezia, che prevede la costruzione di 33 ponti. Un apposito te-am vendite ed R+D di Hempel in Germania e Svezia è stato cre-ato sotto la guida tedesca per progettare e attuare la fornitura di 170.000 litri di materiale di rivestimento per il nuovo ponte di Sundsvall, in Svezia, una sopraelevata di 2.109 metri che at-traversa il fi ordo di Sundsvall a un‘altezza di 33 metri e la cui apertura al traffi co è prevista per l‘autunno del 2015 (fi g. 1).L‘ambiente prevalente a Sundsvall è DIN EN ISO 12944, classifi -cato come C5M – atmosfera marina altamente salina e umida,

Photos Courtesy of Hempel

© Sweden Transport Administration / Torbjörn Bergkvist

JUNE 201337

By Hempel A/S, Lyngby, Denmark,[email protected]

air, severe weather variability and sub-zero temperatures in winter (Fig. 2). The Swedish authorities awarded the order to the joint venture “Sundsvallbroen PBM” (PBM = Arge partner: E. Pihl & Son, Max Bögl, Josef Möbius AG). For Max Bögl GmbH & Co. KG, Germany’s largest private steel construction fi rm, this represents the company’s biggest bridge construction project to date. Amongst other references for the project is Strelasund Bridge, Stralsund, which is also in the Baltic Sea and painted with Hempel.For exposed bridge structures, the system being used is a shop-applied 3-coat system based on a zinc-rich primer of HEMPADUR PRO ZINC 1738G, followed by a two-component mineral iron oxide coat of HEMPADUR MASTIC 4588F, and fi nally a high-solid PUR-Topcoat of HEMPATHANE 55610 tinted to RAL 7037 dust grey. This system is NORSOK M-501 certifi ed and provides fast-curing, high-performance, permanent protection for harsh weather-exposed steel. In accordance with Norsok standards Hempel has a proven track record for protecting off -shore wind turbines and oil & gas platforms erected in similarly aggressive environments all over the

1

Digital representation of the bridge once it will be fi nished, in Autumn 2015.

Disegno che rappresenta come apparirà il ponte una volta terminato, nell’autunno 2015.

1

con forte variabilità atmosferica e temperature sotto lo zero in inverno (fi g. 2). Le autorità svedesi hanno assegnato il progetto alla joint venture “Sundsvallbroen PBM” (PBM = partner Arge: E. Pihl & Son, Max Bögl, Josef Möbius AG). Per Max Bögl GmbH & Co. KG, il più grande fabbricante privato di acciaio della Ger-mania, si tratta del più importante progetto di costruzione di un ponte a cui abbia mai partecipato. Fra gli altri progetti di ri-ferimento nel settore, la società si è occupata della costruzione del ponte di Strelasund, a Stralsund, anch‘esso sul mar Baltico e sempre in collaborazione con Hempel.Per le strutture esposte, è stato utilizzato un sistema a 3 mani applicato in offi cina, basato su HEMPADUR PRO ZINC 1738G, un primer ad alto contenuto di zinco, seguito da una mano di HEMPADUR MASTIC 4588F epossidico bicomponente con ossi-do di ferro e infi ne HEMPATHANE 55610, una fi nitura poliure-tanica ad alto contenuto di solidi, in colore grigio polvere RAL 7037. Questo sistema è certifi cato NORSOK M-501, off re una catalisi rapida, elevate prestazioni e una protezione permanen-te dell‘acciaio esposto alle intemperie. In conformità con gli standard Norsok, Hempel ha una comprovata esperienza nel-la protezione di turbine eoliche, piattaforme di petrolio e gas

© S

wed

en T

rans

port

Adm

inis

trat

ion

/ To

rbjö

rn B

ergk

vist

JUNE 201338


world, as well as an important diff erentiating factor, in that the Hempel system calls for just one intermediate coat and therefore represents faster turnover in the production shop.For inside, unexposed bridge parts, a single layer of HEMPEL’S 457DE two-component, polyurethane coating with zinc phosphate is used. A second NORSOK certifi ed system, comprising an aluminium pigmented primer and intermediate coat of HEMPADUR MASTIC 4588W, covered by a topcoat of RAL 7037 tinted HEMPATHANE 55610, is being supplied on site in Poland and Sweden for pre-assembly and assembly parts and repairs. This two-component, polyurethane topcoat provides good gloss and colour retention to ensure that the bridge continues to display the full merits of this feat of international engineering for many years to come (Rif. Opening photo).

2

The prevailing environment in Sundsvall is DIN EN ISO 12944 classed as C5M-high Marine atmosphere with wet, saline sea air, severe weather variability and sub-zero temperatures in winter.

L’ambiente prevalente a Sundsvall (Svezia) è DIN EN ISO 12944, classifi cato come C5M – atmosfera marina altamente salina e umida, con forte variabilità atmosferica e temperature sotto lo zero in inverno.

2

off -shore in tutti gli ambienti aggressivi del mondo; inoltre, il ciclo di pitturazione Hempel prevede una sola mano interme-dia, riducendo così i tempi di applicazione in offi cina. Per le parti interne del ponte, non esposte, è stata utilizzata una sin-gola mano di HEMPEL‘S 457DE, un prodotto poliuretanico bi-componente con fosfato di zinco.Un secondo sistema certifi cato da NORSOK, comprenden-te un primer pigmentato all‘alluminio e una mano intermedia di HEMPADUR MASTIC 4588W, ricoperta con HEMPATHANE 55610, un topcoat colore RAL7037, è stato fornito onsite in Po-lonia e Svezia per il pre-assemblaggio, assemblaggio delle parti e riparazioni. Questo topcoat poliuretanico bi-componente of-fre una buona ritenzione della brillantezza e del colore, assicu-rando l‘integrità di questa grande impresa di ingegneria inter-nazionale per molti anni a venire (rif. foto d’apertura).

© Sweden Transport Administration / Torbjörn Bergkvist

EUROCORR is the most European event on the subjects of corrosion and protection. This September’s EUROCORR hosted by our Portuguese member society SPM, the Portuguese Society for Materials, is dedicated to sustainability “for a blue sky” and will take place in the lovely seaside resort of Estoril at the centrally-located Estoril congress center, easy walking distance from most hotels and only 25 km from downtown Lisbon by train. Early September is an ideal time to be in Estoril, known by locals as “the garden by the sea”, which became world-famous in the 1930s and 40s as the chosen place of exile for European royalty, businessmen, intellectuals, politicians and artists. Nearby are the charming fishing villages of Sintra and Cascais offering easy and delightful excursions for accompanying persons. A total of 808 abstracts from 65 countries have been received and will be filtered into 26 sessions including 6 workshops and ISO meetings which will cover all aspects of corrosion forms and corrosion protection. Working Party business meetings will also be taking place as will poster presentations. A Graduate Course on Corrosion Science will be held in Lisbon at the Instituto Superior Tecnico for three fill days (30 August – 1 September) prior to EUROCORR’s commencement.

IMPORTANT DATES

20 JUNE 2013 End of early registration fees

15 JUNE 2013 Deadline of author registration for abstract inclusion in the programme

15 JULY 2013 Submission of full manuscripts

For the most up-to-date details please consult the EUROCORR 2013 website at:

Local organisers: [email protected] and exhibition: [email protected]

JUNE 201340


CORROSION PROTECTION OF THE SERRA-CAZZOLA VIADUCTProtezione anticorrosiva del Viadotto Serra-Cazzola

L’itinerario della S.S. 640, lungo circa 72 km, rappresenta il col-legamento diretto tra i capoluoghi di provincia di Agrigento

e Caltanissetta e delinea una dorsale strategica della viabilità regionale. La nuova SS 640, attraversando una zona molto sen-sibile dal punto di vista ambientale e paesaggistico, ha richie-sto un’attenzione particolare nella progettazione dei viadotti per garantire le migliori condizioni di integrazione ambientale. Il viadotto Serra Cazzola (rif. foto d’apertura) è l’opera prin-cipale che punteggia questa nuova statale, sia per l’interesse ambientale della vallata attraversata sia per la lunghezza com-plessiva del viadotto (980 m) e l’altezza massima da fondovalle (circa 70 m) (fi g. 1).Dal punto di vista costruttivo, il viadotto presenta un impalcato

T he Italian State Highway 640, which is about 72 km long, is a direct connection between the provincial capitals of

Agrigento and Caltanissetta as well as a strategic backbone of the regional road network. Crossing a very sensitive area in terms of environment and landscape, the new SH 640 has required particular attention in the design of the viaducts, so as to ensure the best conditions for an environmental integration. The Serra Cazzola Viaduct (Opening Photo) is the main one built on this route, both for the environmental importance of the valley crossed and for the overall length of the viaduct (980 m) and its maximum height from the valley fl oor (about 70 m) (Fig. 1).From the building point of view, the viaduct has a 26.50 m

Opening photo: The Serra Cazzola Viaduct on the State Highway 640 of Porto Empedocle, between Agrigento and Caltanisetta.

Foto d’apertura: il Viadotto Serra Cazzola sulla SS 640 di Porto Empedocle nel tratto Agrigento Caltanisetta.

© G

iulia

no C

ostr

uzio

ni

JUNE 201341

Alessia Venturi

largo 26,50 m (fi g. 2) del tipo a sezione composta acciaio-calce-struzzo ed è costituito da due travi metalliche con sezione dop-pia T ad altezza variabile (da 2,90 a 5,50 m), disposte a interasse di 12,50 m e associate a traversi portanti posti all’estradosso del-le travi principali, provvisti di parti laterali in aggetto a sostegno della soletta in calcestruzzo armato (fi g. 3). Il viadotto è compo-sto da 12 campate con luci di 55, 70 e 90 m e luce della campata centrale di 120 m.Una volta ultimate le 11 pile nella valle ed alcune pile provvi-sorie, l’impalcato metallico viene assemblato a segmenti (conci) nelle apposite zone dietro le spalle (fi g. 4) e viene spinto verso il centro della valle da un sofi sticato sistema di sollevamento e spinta sincronizzata. Le ultime operazioni di spinta sincronizza-ta si sono concluse lo scorso 24 aprile. Il Viadotto Serra Cazzola rappresenta quindi un traguardo importante nei lavori del primo lotto della nuova strada statale 640 e costituisce, per la regione Sicilia, un’opera infrastrutturale a livello europeo.

long deck (Fig. 2) with a composite section of steel- concrete and consists of two metal double T-beams with a variable height (from 2.90 to 5.50 m), arranged in a distance of 12.50 meters and linked to load-bearing construction beams placed at the extrados of the main beams, with protruding sides supporting the reinforced concrete base (Fig. 3). The viaduct consists of 12 spans of 55, 70 and 90 m; the central one is 120 m long.After completion of the 11 pillars in the valley and of a few temporary ones, the metal deck has been assembled in segments (voussoirs) in designated areas behind the abutments (Fig. 4) and has been pushed towards the centre of the valley by a sophisticated synchronous lifting and pushing system. The fi nal operations ended on April 24. The Serra Cazzola Viaduct is therefore an important milestone in the building of the fi rst lot of the new State Highway 640 and, for the region of Sicily, is a European level infrastructure.

1

The synchronous lifting and pushing operations ended on April 24. The viaduct is 980 m long and its maximum height from the valley fl oor is of 70 m.

Lo scorso 24 aprile sono state ultimate le operazioni di spinta sincronizzata degli ultimi segmenti del viadotto, lungo 980 m e con altezza da fondovalle di 70 m.

1© Giuliano Costruzioni

JUNE 201342


L’opera commissionata da ANAS SPA alla Empedocle s.c.p.a., ha visto impegnata nel progetto costruttivo, nell’esecuzione dell’im-palcato metallico e nella costruzione delle attrezzature di varo la Giuliano Costruzioni Metalliche Srl di Marcianise (CE), una delle aziende di punta nello scenario nazionale dei costruttori di car-penterie metalliche.La tipologia costruttiva del viadotto è una soluzione che preve-

de la commistione di acciaio e calce-struzzo, per un peso dell’acciaio pre-sente nell’opera pari a 9.500 tonnellate. L’acciaio è stato protetto dalla corrosione con un ciclo B Anas, così costituito:- primer epossidico, spessore 30-40 mi-

cron;- intermedio epossidico, spessore 80-100

micron;- fi nitura poliuretanica, spessore 30-40

micron.I prodotti vernicianti serviti allo scopo so-no stati forniti dalla Camerini & C., di Sesto ed Uniti (CR), che dal 1922 formula pittu-re anticorrosive omologate dai principali committenti nel settore viario (ANAS, So-cietà Autostrade), ferroviario (RFI, Ferrovie dello Stato), energetico (ENEL, Terna).Nello specifi co del Viadotto Serra Cazzola, sono stati utilizzati dei prodotti vernician-ti omologati ENEL, adatti per cicli protettivi su opere nuove in acciaio e acciaio zincato, inserito in un contesto ambientale indu-striale e marino.Il primer epossipoliammidico bicompo-nente al fosfato di zinco EPOGRIFOS® F41, presenta eccellente bagnabilità

e penetrazione del supporto, buona rapidità di essiccazione ed esplica un’effi cace protezione anticorrosiva per l’elevato conte-nuto di pigmenti selezionati di tipo attivo e lamellare. È resisten-te all’olio minerale con temperature fi no a 100°C. Il primer è sta-to applicato sulla superfi cie sgrassata e sabbiata con sabbiatura commerciale secondo ISO 8501 con grado Sa 2 o SSPC-SP6 e profi -lo di incisione dai 25 ai 50 μm.Per lo strato intermedio, è stato scelto l’intermedio epossipoliam-midico bi-componente ad alto spessore EPOGRIFOS®hb che espli-ca un’effi cace azione barriera grazie alla particolarità dei pigmenti utilizzati. Infi ne, per la mano a fi nire si è scelto il prodotto ISOTONE® hb/f un poliuretano alifatico, bi-componente ad alto spessore, omologato da RFI per strutture in acciaio in ambiente misto industriale e ma-rino. “Si è scelto questo prodotto - spiega Alessandro Camerini, ti-

The work, commissioned by ANAS SPA to Empedocle s.c.p.a., has seen Giuliano Costruzioni Metalliche Srl, a leading company in the fi eld of structural steel at the Italian level, based in Marcianise (CE), engaged in the planning stage and in the building of the metal deck and of the launching equipment.The structure of the bridge presents a mixture of steel and concrete. There are 9,500 tons of steel, which has been protected against corrosion with a B Anas system as follows:- epoxy primer, 30-40 micron thickness;- epoxy intermediate coating, 80-100

micron thickness;- polyurethane fi nish, 30-40 micron

thickness.The paint products used were supplied by Camerini & C., a company based in Sesto ed Uniti (CR) that, since 1922, formulates anticorrosive paints approved by the main contractors in the road (ANAS, Società Autostrade), rail (RFI, Ferrovie dello Stato) and energy sectors (ENEL, Terna).Specifi cally, coatings approved by ENEL have been used on the Serra Cazzola Viaduct, since they are suitable for protecting new and galvanised steel in an industrial and marine environment.The two-component zinc phosphate polyamide epoxy primer EPOGRIFOS® F41 has excellent wettability and penetration of the support, dries quickly and exerts an eff ective corrosion protection function due to the high content of selected active and lamellar pigments. It is resistant to mineral oil with temperatures up to 100°C. The primer has been applied on the degreased and sandblasted surface in compliance with ISO 8501, with Sa 2 or SSPC-SP6 and an incision profi le from 25 to 50 μm.The two-component high thickness polyamide epoxy intermediate coating EPOGRIFOS®hb, exerting an eff ective barrier function thanks to the peculiarity of the pigments used, has been chosen for the intermediate layer.Finally, the two-component high thickness aliphatic polyurethane coating ISOTONE® hb/f, approved by RFI for steel structures in mixed industrial and marine environments, has been used for the top coat.

2

Top view of the metal deck that will support the road surface of the viaduct.

Vista dall’alto dell’impalcato metallico che reggerà il manto stradale del viadotto.

2© G

iulia

no C

ostr

uzio

ni

JUNE 201343

Alessia Venturi

tolare della Camerini & C. - perché si tratta di una fi nitura dotata di eccellenti caratteristiche di bril-lantezza, coprenza, stabilità della tinta nel tempo, elasticità permanente ed eccellente resistenza

all’abrasione. Inoltre, presenta elevata resi-stenza alla luce sola-re, allo sfarinamento, al clima marino e agli agenti atmosferici an-che in ambiente chi-micamente severo, caratteristiche che lo rendono la pittura ide-ale per il contesto di utilizzo, ossia un’infra-struttura viaria situata in ambiente marino e con elevato irraggia-mento solare per buo-na parte dell’anno. La medesima fi nitura, inoltre, può essere ap-plicata anche sul cal-cestruzzo”.

“This product has been chosen - Alessandro Camerini, owner of Camerini & C., explains - because it is a fi nish with excellent gloss, coverage, colour stability, permanent elasticity and abrasion resistance characteristics. Furthermore, it has high resistance to sunlight, chalking, marine climate and weathering even in a chemically harsh environment. These features make it the ideal paint for this context of use, that is a marine environment with high solar radiation for most of the year. This coating, moreover, can be applied on concrete, too.”

La Camerini & C., fondata nel 1922, inizia e sviluppa la sua attività come produttore di prodotti vernicianti per anticorrosione, volti principalmente alla protezione di strutture quali edifi ci, elettrodotti, strutture off -shore, ponti, impianti chimici, condotte forzate, centrali elettriche e raffi nerie.

Via Cavatiozzi, 116028 SESTO ED UNITI (Cremona)tel + 39 0372 710705/710707fax + 39 0372 710725 [email protected]

3

The viaduct consists of 12 spans of 55, 70, 90 and 120 m (the central one).

Il viadotto è composto da 12 campate con luce minima di 55 m e massima di 120 m per la campata centrale.

4

There are 9,500 tons of steel, protected against corrosion with a coating system by Camerini & C, consisting of an epoxy primer, an epoxy intermediate layer and a polyurethane top coat (ANAS B system).

L’acciaio presente nell’opera, circa 9.500 tonnellate, è stato protetto dalla corrosione con un ciclo di verniciatura fornito dalla Camerini & C, comprendente primer ed intermedio epossidici e fi nitura poliuretanica rispondenti al ciclo ANAS B.

3

4

© G

iuliano Costruzioni

© Giuliano Costruzioni

JUNE 201344

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

HYDROTHANE® FL, A WATERBORNE FLUORINATED POLYURETHANE FINISH QUALIFIED ACCORDING TO UNI EN ISO 12944 FOR HIGH-DURABILITY PROTECTIVE SYSTEMSHYDROTHANE® FL, fi nitura poliuretanica fl uorurata all’acqua qualifi cata secondo standard UNI EN ISO 12944, per cicli protettivi all’acqua ad elevata durabilità.

F luoropolymers are known for their high thermal, chemical and weathering resistance, for the excellent surface

properties (in particular, oil and water repellency) and for the optical properties (low refractive index).Fluoropolymers are also essential materials in a wide variety of industries. They were placed on the market in the 1930s and are applied as coating materials providing various substrates with the above mentioned properties.In 1982, Asahi Glass developed a fl uoro-olefi n vinyl ether (FEVE) copolymer under the trade name “LUMIFLON®”. Since 2005, in Japan, by decision of the Ministry of Infrastructure, all bridges must be protected with FEVE paints. One of the best known examples is the Akashi Kaikyo Bridge (Fig. 1 and 2), the longest suspension bridge in the world. It is 282.8 meters high and 3,911 meters long. Its central span is 1,991 metres long. Opened April 5, 1998, it links the city of Kobe on the mainland of Honshu to the Awaji Island.

1 2

The Akashi Kaikyo Bridge has the longest central span of any suspension bridge in the world, at 1,991 metres. It is 282.8 metres high and 3,911 metres long. Opened April 5, 1998, it links the city of Kobe on the mainland of Honshu to the Awaji Island. It is protected with FEVE coatings.

Il ponte Akashi é il ponte sospesopiù lungo del mondo. È alto 282,8 m e lungo 3.911 metri. La sua campata principale é lunga ben 1.991 metri. Inaugurato il 5 aprile 1998, unisce la città di Kobe sull’isola di Honshu all’isola Awaji. È protetto con pitture a base FEVE.

I fl uoropolimeri sono noti per la loro elevata resistenza termica, chi-mica e agli agenti atmosferici, per le eccellenti proprietà superfi cia-

li (in particolare la repellenza ad olio e acqua) e per le proprietà otti-che (basso indice di rifrazione).Parimenti, i fl uoropolimeri sono materiali indispensabili nell’ambito di una grande varietà di industrie. I fl uoropolimeri sono stai immessi sul mercato negli anni 30 e vengono applicati come materiali di rivestimen-to fornendo alle superfi ci di vari substrati le proprietà summenzionate.Nel 1982 Asahi Glass ha messo a punto un copolimero unico vinile-tere fl uoro-olefi ne, abbreviato copolimero FEVE, con il marchio com-merciale “LUMIFLON®”. Dal 2005 in Giappone, per disposizione del Ministero delle Infrastrutture, tutti i ponti devono essere protetti con pitture a base FEVE. Uno degli esempi più noti è quello relativo al ponte Akashi (fi gg. 1 e 2), il ponte sospeso più lungo del mondo. È alto 282,8 m e lungo 3.911 metri. La sua campata principale é lunga ben 1.991 metri. Inaugurato il 5 aprile 1998, unisce la città di Kobe sull’isola di Honshū all’isola Awaji.

1 2

It was not possible to go back to the intellectual property rights of the images contained in this article. Contingent credits not mentioned here below will be indicated upon request on the following issue.

Non è stato possibile risalire alla paternità autorale delle immagini contenute in questo articolo. Eventuali credit non citati saranno riportati su richiesta sul numero successivo.

JUNE 201345

Marco Trentini, Technical Dept, FROSIO-Inspector Level III,Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS - Arenzano (GE), [email protected]

One of the reasons is that, despite the continuous improvements of the non-fl uorinated coatings, only the ones based on fl uoropolymers are able to pass the tests required by AAMA 2605.2.The coatings must be exposed for 10 years in Florida in tropical climate; after this period, the colour variation ΔE must be lower than 5 and the gloss variation ΔGloss must be lower than 10% (Fig. 3).

However, Japan is only an example of how much fl uoropolymers have spread in the last 25 years: It is estimated, in fact, that more than 15,000 structures all over the world have been protected with FEVE polymers. Two interesting examples are the Ferrari World Abu Dhabi (Fig. 4) and the Mercedes-Benz Museum in Stuttgart (Fig. 5).

3

the coating must be exposed for 10 years in Florida in tropical climate; after this period, the colour variation ΔE must be lower than 5 and the gloss variation ΔGloss must be lower than 10%.

il rivestimento deve essere esposto per 10 anni in Florida in clima tropicale; dopo tale periodo la variazione di colore ΔE deve essere inferiore a 5 e la variazione di brillantezza ΔGloss deve essere inferiore al 10%.

4

The Ferrari World Abu Dhabi, a structure protected with FEVE polymers.

Il Ferrari Park di Abu Dhabi, struttura protetta con polimeri fl uorurati a base FEVE.

5

The Mercedes-Benz Museum in Stuttgart, a structure protected with FEVE polymers.

Museo della Mercedes a Stoccarda, struttura protetta con polimeri fl uorurati a base FEVE.

Una delle motivazioni è legata al fatto che nonostante il continuo migliora-mento dei rivestimenti non fl uorura-ti, solo quelli basati su fl uoropolimeri sono in grado di superare i test previ-sti dalle norme AAMA 2605.2.Secondo questi test, il rivestimento deve essere esposto per 10 anni in Florida in clima tropicale; dopo tale periodo la variazione di colore ΔE de-ve essere inferiore a 5 e la variazione di brillantezza ΔGloss deve essere in-feriore al 10% (fi g. 3).

Tuttavia, il Giappone rappresen-ta soltanto un esempio di quanto i fl uoropolimeri si siano diff usi ne-gli ultimi 25 anni: si stima, infat-ti, che più di 15.000 strutture sia-no state protette in tutto il mondo con polimeri fl uorurati a base FEVE. Interessanti esempi sono rap-

presentati dal Ferrari Park di Abu Dhabi (fi g. 4), e dal Museo della Mercedes a Stoccarda (fi g. 5).

4 5

3

JUNE 201346


Unprotected steel exposed to air, immersed in water or buried is subject to corrosion, which may cause damage. There are several ways to protect steel structures from corrosion. The standard UNI EN ISO 12944 deals with the protection by paint systems and lists all the important factors needed to obtain adequate protection against corrosion.For the purposed of UNI EN ISO 12944-2, the atmospheric environments have been classifi ed into six corrosivity categories (Table 1).

Table 1: Classifi cation of environments for the purposes of UNI EN ISO 12944-2

Corrosivity category Examples of typical environments (outdoors) Examples of typical environments (indoors)

C1 (very low) - Heated areas with a clean atmosphere, e.g. offi ces, shops, schools, hotels.

C2 (low) Environments with low pollutant levels, especially natural areas.

Unheated areas where condensation can occur, e.g. warehouses, sports halls.

C3 (moderate) Urban and industrial environments, moderate sulphur dioxide pollution. Coastal areas with low salinity.

Production areas with high humidity and some air pollution, e.g. food industries, laundries, breweries, dairies.

C4 (high) Industrial areas and coastal areas with moderate salinity. Chemical plants, pools, shipyards.

C5-I (very high – industrial) Industrial areas with high humidity and aggressive atmosphere.

Buildings or areas with almost permanent condensation and high pollution.

C5-M (very high – marine) Coastal and offshore areas with high salinity. Buildings or areas with almost permanent condensation.

Since the duration of the protective eff ectiveness of the coating is generally shorter than the service life of the structure, during the planning and design stage adequate attention should be given to the maintenance and coating restoration operations.The level of degradation of the coating before the fi rst important maintenance intervention should be agreed between the parties involved and must be determined in compliance with parts 1 to 5 of the standard UNI EN ISO 4628, unless otherwise agreed between the parties.The standard UNI EN ISO 12944-1 sets three durability classes:- low (L), from 2 to 5 years;- medium (M), from 5 to 15 years;- high (H), more than 15 years;Durability is not a “duration guarantee”. Durability is a technical parameter that can help the client draft a maintenance program. Part 6 of the standard UNI EN ISO 12944 defi nes the methods and the laboratory testing conditions for the assessment of the coatings intended for the protection of steel structures against corrosion. The results of these tests (neutral salt spray, condensation in water, chemical resistance and immersion in water) should be considered as an aid in the choice of a suitable coating and not as precise information allowing to determine the durability.

L’acciaio non protetto esposto all’aria, immerso in acqua o in-terrato è soggetto alla corrosione, e questa può provocare dan-neggiamenti. Vi sono diversi modi per proteggere le strutture in acciaio dalla corrosione. La norma UNI EN ISO 12944 tratta la protezione mediante verniciatura e prende in considerazione, nelle sue diverse parti, tutti i fattori importanti per ottenere una protezione adeguata contro la corrosione.Ai fi ni della UNI EN ISO 12944-2, gli ambienti atmosferici sono classifi cati in sei classi di corrosività atmosferica (tabella 1).

Tabella 1: classifi cazione degli ambienti atmosferici ai fi ni della UNI EN ISO 12944-2

Poiché la durata dell’effi cacia protettiva della verniciatura è general-mente minore della durata in servizio della struttura, in fase di piani-fi cazione e progettazione deve essere prestata adeguata attenzione alla possibilità di manutenzione o di rifacimento della verniciatura.Il livello di degrado della verniciatura prima del primo importante in-tervento di manutenzione deve essere concordato fra le parti inte-ressate e deve essere stabilito in conformità alle parti da 1 a 5 della norma UNI EN ISO 4628, se non diversamente concordato fra le parti interessate.Nella norma UNI EN ISO 12944-1 la durabilità è espressa secondo tre classi:- bassa (L), da 2 a 5 anni;- media (M), da 5 a 15 anni;- alta (H), più di 15 anni;La durabilità non costituisce una “garanzia di durata” ma è una consi-derazione tecnica che può aiutare il committente nella stesura di un programma di manutenzione. La parte 6 della norma UNI EN ISO 12944 specifi ca i metodi e le con-dizioni di prova di laboratorio per la valutazione delle verniciature per la protezione delle strutture in acciaio dalla corrosione. I risulta-ti di tali prove (nebbia salina neutra, condensa di acqua, resistenza chimica e immersione in acqua) devono essere considerati come un

JUNE 201347

Through the studies and experiments of its LABORIS Dept., Ti.Pi.Ci has developed a complete range of waterborne anti-corrosion coatings, registering its trademarks and qualifying its paint systems according to UNI EN ISO 12944.One of the most interesting ones is the TIPICI-MT-0065 system, intended for the categories C5M (marine) and C5I (industrial) with durability H (high) (Table 2).

Table 2: TIPICI-MT-0065 coating system for the categories C5-M (H) and C5-I (H)

Layer Type of product Dry thickness

1st Waterborne zinc epoxy primer(HYDROGUARD® Zinc)

70m

2nd Waterborne, high solid epoxy intermediate coating (HYDROGUARD® HB)

190m

3rd Waterborne fl uorinated polyurethane fi nish(HYDROTHANE® FL)

40m

Total thickness: 300m

HYDROGUARD® Zinc is a waterborne zinc epoxy primer complying with the standard SSPC Paint 20 level 1. It is supplied with the ASTM D520 Type 2 zinc dust. The percentage of metallic zinc on the dry fi lm is 88% (in weight).HYDROGUARD® HB is a waterborne, high solid epoxy intermediate coating applicable up to a dry thickness of 200 micron per layer.Finally, HYDROTHANE® FL is a waterborne fl uorinated polyurethane fi nish formulated with FEVE resins, which give it high stability to light and to chemical attack.The TIPICI-MT-0056 coating system is therefore very close – in terms of both type of products used and dry thicknesses – to the Coating System no. 1 mentioned by the standard NORSOK M-501.It has passed all the tests required by the standard UNI EN ISO 12944 for the corrosivity categories C5M (marine) and C5I (industrial) with high durability (Table 3 and Fig. 6A-6F).

Table 3: Test procedure for the categories C5-M and C5-I

Category Durability Chemical resistance(ISO 2812-1)

Immersion in water(ISO 2812-2)

Condensation in water(ISO 6270)

Neutral salt spray(ISO 7253)

C5LowMediumHigh

168h168h168h

---

240480720

4807201440

aiuto nella scelta delle verniciature adatte e non come informazioni precise che permettano di determinarne la durabilità.Ti.Pi.Ci., attraverso studi e sperimentazioni della Div. LABORIS, ha svi-luppato una linea completa di prodotti vernicianti anticorrosivi a ba-se acqua registrando i propri marchi e qualifi cando i propri sistemi di verniciatura in accordo alla norma UNI EN ISO 12944.Uno dei più interessanti è il sistema TIPICI-MT-0065, qualifi cato per classe C5M (marina) e C5I (industriale) con durabilità H (alta) (tabella 2).

Tabella 2: sistema di verniciatura TIPICI-MT-0065 per classe C5-M (H) e C5-I (H)

HYDROGUARD® Zinc è un primer zincante epossidico all’acqua, in accordo con la regolamentazione SSPC Paint 20 level 1. È for-nito con polvere di zinco ASTM D520 Type 2 e la percentuale di zinco metallico sul fi lm secco è pari al 88% (in peso).HYDROGUARD® HB è un intermedio epossidico all’acqua ad alto residuo solido, applicabile fi no a uno spessore secco per strato di 200 micron.Infi ne, HYDROTHANE® FL è una fi nitura poliuretanica fl uorurata all’acqua, formulata con resine di tipo FEVE che le conferiscono altissima stabilità alla luce e all’attacco chimico.Il sistema di verniciatura TIPICI-MT-0056 è quindi molto vicino, sia in termini di tipologia di prodotti impiegati, sia in termini di spessori secchi fi nali, al Coating System no.1 menzionato dallo standard NORSOK M-501.Il suddetto sistema di verniciatura ha ampiamente superato tutti i test richiesti dalla norma UNI EN ISO 12944, per le classi di corrosività C5M (marina) e C5I (industriale) con durabilità al-ta (tabella 3 e fi gg. 6A-6F).

Tabella 3: procedimento di prova per classe C5-M e C5-I.


JUNE 201348


The main advantages of using the TIPICI-MT-0056 paint system are basically two. The fi rst one is the fact that it has successfully passed a complete set of qualifying tests at the international level. The second even more interesting advantage is the dramatic reduction in the content of Volatile Organic Solvents (VOS or VOC) compared to the corresponding solvent-based products.

Salt sprayNebbia salina

Immersion in white spiritImmersione in ragia minerale

Condensation in waterCondensa in acqua

Immersion in H2SO4 at 10%Immersione in H2SO4 al 10%

AdhesionAdesione

Immersion in NaOH at 10%Immersione in NaOH al 10%

I principali vantaggi legati all’utilizzo del sistema di verniciatura TIPICI-MT-0056 sono sostanzialmente due. Il primo vantaggio è legato al fatto di avere superato brillantemente una serie comple-ta di test qualifi canti a livello internazionale. Il secondo vantag-gio, ancora più interessante, è legato al drastico abbassamento, rispetto ai corrispettivi prodotti a base solvente, del contenuto di Solventi Organici Volatili (SOV o VOC).

6A

6D

6B

6E

6C

6F

© Ti.Pi.Ci

© Ti.Pi.Ci

© Ti.Pi.Ci

© Ti.Pi.Ci

© Ti.Pi.Ci

© Ti.Pi.Ci

JUNE 201349

A few years ago, in the USA, the Environmental Protection Agency (EPA) developed regulations exempting the fl uorinated coatings from compliance with the emission limits. In Europe, the evolution of the legislation is aimed at reducing the VOC level to 250-350 g/litre, which is only possible through the use of water-based paint products (Table 4).

Table 4: TIPICI-MT-0065 coating system – a comparison in terms of VOC with a corresponding solvent-based system

Layer Type of product VOC

1st Solvent-based zinc epoxy primer HYDROGUARD® Zinc >400g/l <60g/l

2nd Solvent-based, high solid epoxy intermediate coating

HYDROGUARD® HB >200g/l <60g/l

3rd Solvent-based fl uorinated polyurethane fi nish

HYDROTHANE® FL >300g/l <80g/l

Total thickness: 300m

ConclusionsIn general, the corrosion protection fi eld can be divided into industrial (agricultural machinery, cranes, presses, and so on) and protective sector (valves, actuators, chemical and petroleum plants, bridges, etc). The main diff erence between these two sectors lies in the “conditions of use” of the coated structures: The protective fi eld is characterised by the highest levels of corrosion and aggressive environment, conditions that occur in the industrial sector only in a sporadic and limited way. This implies that the protective coatings used in the two sectors diff er considerably in terms of formulation and basic chemistry, so as to provide diff erent performance – clearly superior and technologically complex in the protective fi eld, more standardised in the industrial one.In the industrial sector, the use of waterborne coatings is now fairly widespread. It should be said, however, that the performance requirements are sometimes limited, while the “cost” parameter plays a fundamental role. That is why those products called “iron soilers” by the experts are much too common in this sector.

In USA, negli anni scorsi l’Environmental Protec-tion Agency (EPA) aveva elaborato norme che esentavano i rivestimenti fl uorurati dal rispetto dei limiti di emissione. In Europa, l’evoluzione della normativa è orientata a ridurre il VOC a li-vello di 250-350 g/litro, possibile solo ed esclu-sivamente attraverso l’utilizzo di prodotti verni-cianti a base acqua (tabella 4).

Tabella 4: sistema di verniciatura TIPICI-MT-0065 – confronto in termini di VOC rispetto a un sistema analogo a base solvente

ConclusioniIn linea generale i settori della protezione anticor-rosiva possono essere divisi in industria (macchine agricole, gru, presse, e così via) e protective (val-vole, attuatori, impianti chimici e petroliferi, ponti etc). La principale diff erenza tra i due settori sta nelle “condizioni di utilizzo e di vita” dei manufatti verniciati: nel settore protective siamo in presen-za dei massimi livelli di corrosione e aggressività ambientale, condizioni che nel settore industria-le non si presentano se non in maniera sporadica e limitata. Ciò implica che i rivestimenti protettivi utilizzati nei due diversi settori si diff erenzino no-tevolmente dal punto di vista formulativo e del-la chimica di base, per garantire performance di-verse, nettamente superiori e tecnologicamente complesse nel settore protective, più standardiz-zate nel settore industriale.Nel settore industria l’impiego dei prodotti ver-nicianti all’acqua è ormai abbastanza diff uso, ma va detto che i requisiti prestazionali talvolta so-no limitati, mentre la componente “costo” gioca un ruolo fondamentale. Per questo motivo nel settore industriale sono purtroppo molto diff usi quei prodotti che gli anticorrosionisti chiamano gli “sporcaferro”.


JUNE 201350


The protective sector, on the other hand, is “dominated” by coating specifi cations (often outdated and not taking account of the product innovations) requiring solvent-based products with an international brand.Recently, some well-known international engineering companies have started to become interested in the waterborne protective systems, a sign that times are changing in the protective sector, too.The waterborne systems by Ti.Pi.Ci. are used especially where the specifi cations leave freedom of choice between solvent and water-based products. Ti.Pi.Ci. was the fi rst Italian company in the corrosion fi eld that formulated – about 15 years ago – water-based silicone paints for high temperatures, which are currently used on valves that work at up to 400°C. Similarly, waterborne epoxy systems and/or with a waterborne polyurethane fi nish (also metallic, in a customised colour) are used for the ranges of actuators that are not subject to the international coating specifi cations.Ultimately, in the protective sector, the waterborne products are less common than in the industrial sector, but the ones present are the result of high-quality technologies able to meet the stringent requirements of the heavy industry in terms of corrosion protection.

Diverso è invece il discorso nel settore protective, governa-to da specifi che di verniciatura (troppo spesso obsolete e che non tengono conto delle innovazioni di prodotto) che impon-gono prodotti a solvente a marchio internazionale.Recentemente, note società internazionali d’ingegneria hanno iniziato a interessarsi ai cicli protettivi all’acqua, segno che i tempi stanno cambiando anche nel settore protective.Ti.Pi.Ci. s’inserisce con i propri cicli all’acqua soprattutto lad-dove le specifi che lasciano libertà di scelta fra prodotto a sol-vente o all’acqua. È stata la prima azienda italiana del settore anticorrosione a formulare – circa 15 anni fa – pitture siliconi-che all’acqua per alte temperature, che attualmente sono im-piegate su valvole che lavorano fi no a 400°C. Analogamente, cicli epossidici all’acqua e/o con fi nitura poliuretanica all’acqua (anche metallizzata, in tinta personalizzata) sono utilizzati per le linee di attuattori che non devono sottostare alle specifi che internazionali di verniciatura.In defi nitiva, nel settore protective, i prodotti all’acqua sono meno diff usi rispetto al settore industriale, ma laddove trova-no spazio sono il frutto di tecnologie di elevata qualità in grado di soddisfare i requisiti stringenti in tema di anticorrosione del settore dell’industria pesante.

ipcm.it

JUNE 201352


MANTOPLAST FR: HIGH RESISTANCE RESINS FOR THE RAIL INDUSTRY FLOORINGMantoplast FR: resine ad alta resistenza per pavimentazioni del settore ferrotranviario

E very year, millions of Italians and tourists use public transport for their travels. All these users make the quality

of the means of transport’s fl oor of central importance, since the bustle and dirt brought on the pavement by people may cause a rapid degradation that, furthermore, may even get worse if the surface that covers it is not easily washable or not perfectly adherent.Mantoplast FR of Chrèon (Fig. 1), a brand of Lechler, tries to respond eff ectively to these needs. This product is a

Opening photo: Every year, millions of Italians and tourists use public transport for their travels. All these users make the quality of means of transport’s fl oor of central importance, since the bustle and dirt brought on the pavement by people may cause a rapid degradation.

Foto d’apertura: ogni anno, milioni d’italiani e di turisti utilizzano i trasporti pubblici per gli spostamenti. Tutti questi utenti rendono centrale la qualità della pavimentazione dei mezzi di trasporto, poiché il calpestio e la sporcizia portata sui mezzi dalle persone possono causarne una rapidissima degradazione.

O gni anno, milioni d’italiani e di turisti utilizzano i traspor-ti pubblici per gli spostamenti. Tutti questi utenti rendono

centrale la qualità della pavimentazione dei mezzi di trasporto, poiché il calpestio e la sporcizia portata sui mezzi dalle perso-ne possono causarne una rapidissima degradazione che, inoltre, può addirittura aggravarsi se la superfi cie che lo riveste non é fa-cilmente lavabile oppure non é perfettamente aderente.Mantoplast FR di Chrèon (fi g. 1), un brand di Lechler, cerca di ri-spondere effi cacemente a queste esigenze. Questo prodotto é

© Lechler S.p.A.

JUNE 201353

resin-based system for the treatment of rubber fl oorings for the public transport sector (tramway vehicles, trains, buses, subway carriages, etc.). Its use allows a reduction of time and costs compared to traditional solutions of coating, which normally provide for the laying of new rubber mats preceded by the eventual removal of the pre-existing support.

FeaturesMantoplast FR is a two-coat system based on coloured bicomponent epoxy-polyamide enamel with 100% solid residue, and a transparent, self-levelling, non-slip fi nishing. Special coloured confetti, glitter or other materials can be strewn on the fl oor after applying the coloured enamel coat and before the transparent fi nish to create an original polychromatic eff ect.A fl oor fi nished with Mantoplast FR looks extremely compact and uniform throughout the dimension of the vehicle treated, with no traces of joint covers, patches or expansion fi ttings. Mantoplast FR is recommended for fl oors of newly built vehicles and also for maintenance and renovation works. It ensures a high degree of protection and excellent aesthetic features. Mantoplast FR is available on demand in the entire range of RAL colours.

Advantagesa. Treatment costs are far below any other traditional

solution due to the high performance of materials used (6 m2/kg each coat for enamel and 12 m2/l for top coat).

b. No specialised labour is required and treated surfaces can be walked on after just a few hours.

c. The colour and fi nish can be easily and rapidly changed or revived, if user requirements or intended use of the room happen to change.

un sistema a base di resine per il trattamento di pavimentazioni in gomma per il settore ferrotranviario (veicoli tramviari, treni, pullman, carrozze metropolitane, ecc.). Il suo impiego consente una riduzione dei tempi e dei costi rispetto alle soluzioni tradi-zionali di rivestimento, che prevedono normalmente la posa di nuovi tappeti in gomma preceduta dall’eventuale asportazione del supporto pre-esistente.

CaratteristicheMantoplast FR é un ciclo doppio strato composto da uno smal-to colorato epossi-poliammidico bicomponente, al 100% di resi-duo solido e con fi nitura trasparente autolivellante antiscivolo.

Tra la mano di colore e pri-ma dell’applicazione della fi nitura trasparente pos-sono essere aggiunti spe-ciali coriandoli colorati, glitter, ecc, così da produr-re un eff etto estetico po-licromatico di particolare originalità. La pavimentazione ottenu-ta dopo la sua applicazione si presenta con superfi cie compatta e uniforme per tutta l’ampiezza del veico-lo trattato ed evita l’impie-go di coprigiunti, rappezzi e raccordi di dilatazione. È adatto sia per pavimen-tazioni di veicoli di nuova costruzione sia nella manu-tenzione di ripristino con garanzia di elevata prote-zione ed eccellente aspet-to estetico. È disponibile a richiesta in tutta la gamma dei colori RAL.

Vantaggia. Il costo del trattamento é inferiore alle soluzioni tradiziona-

li, grazie alle elevate rese dei materiali nella posa e messa in opera (6 m2/Kg per mano di smalto, 12 m2/Kg per la fi nitura).

b. L’applicazione dei prodotti non richiede manodopera parti-colarmente specializzata e le superfi ci trattate sono calpe-stabili già dopo poche ore.

c. La colorazione e la fi nitura possono essere rinnovate o va-riate con la massima facilità e rapidità qualora mutassero le esigenze di utilizzo o la destinazione d’uso.

Edited by Lechler SpA,Como, Italy,[email protected]

1

Mantoplast FR of Chrèon (Fig. 1), a brand of Lechler, tries to respond eff ectively to these needs. This product is a resin-based system for the treatment of fl oorings for the rubber industry Rail (tramway vehicles, trains, buses, subway carriages, etc.).

Mantoplast FR di Chrèon, un brand di Lechler, é un sistema a base di resine per il trattamento di pavimentazioni in gomma per il settore ferrotranviario (veicoli tramviari, treni, pullman, carrozze metropolitane, ecc.).

1© Lechler S.p.A.

JUNE 201354


d. The surface can be repaired and restored at any time. If renovation and upgrading operations are required, work can be entirely focused on the ruined areas of the old fl ooring, without having to dismantle accessories or the entire fl oor. The repaired surface will appear absolutely homogeneous, without visible tile joints.

e. The coloured enamel adheres perfectly to several types of surfaces. It can also be mixed with special primers for use on metal surfaces.

f. The paint system does not hold dust and dirt; hence, it can be easily cleaned with normal cleaning tools and detergents. Mantoplast FR has also good sound absorbing characteristics and reduces noise from the outside.

High reliabilityThe Mantoplast FR cycle resists to many substances, including ethyl alcohol, chlorinated solvents, lubricating oils, alkaline detergents and ammonia, and has been processed to the various tests at accredited laboratories like CSI, Teknochim, LAPI and Masini.It is a product in compliance with the technical specifi cation Trenitalia n. 379470, about “coatings made of self-levelling elastomeric fi lling resins” dedicated to the fl ooring of railway rolling stock, including the fi re reaction Class 1A, with Smoke Class F1.

Edited by Lechler SpA,Como, Italy,[email protected]

d. La superfi cie è riparabile e ripristinabile in qualunque mo-mento. In caso d’interventi di revisione o riqualifi cazione, sarà possibile agire solamente sulle porzioni rovinate del vecchio rivestimento senza dover smantellare i comple-menti o l’intera copertura. La superfi cie dell’area riparata sarà assolutamente omogenea senza giunti o fughe eviden-ti.

e. Lo smalto colorato ha un’adesione eccellente su svariate su-perfi ci ed é eventualmente integrabile con speciali primer per impiego su superfi ci metalliche.

f. La fi nitura del ciclo non trattiene la polvere e la sporcizia ed è quindi facilmente lavabile con i normali attrezzi e deter-genti; inoltre, ha un buon potere fonoassorbente e riduce il rumore ambientale.

Grande affi dabilitàIl ciclo Mantoplast FR resiste a numerose sostanze, tra le quali al-cool etilico, solventi clorurati, oli lubrifi canti, detergenti alcalini e ammoniaca, e ha superato numerosi test presso i laboratori pro-fessionali CSI, Teknochim, LAPI e Masini.È un prodotto conforme a specifi ca tecnica Trenitalia n. 379470, relativa a “rivestimenti in resine elastomeriche autolivellanti a spessore” destinati a pavimenti di rotabili ferroviari, inclusa la re-azione al fuoco Classe 1A, con Classe di fumo F1.

© Lechler S.p.A.

© Lechler S.p.A.

N i c o l a B re ga l a nt i p re s e nta :

Una realtà nuova, forte di venticinque anni di esperienza, nella produzione di pitture per cicli di protezione anticorrosiva di opere nuove e per interventi manutentivi di strutture quali:

•• Ponti e viadotti

•• Impianti per la produzione di energia elettrica

•• Impianti petrolchimici

•• Impianti siderurgici

•• Impianti petroliferi e trattamento gas

•• Industria alimentare

•• Complessi di edilizia industriale

La gamma di prodotti Brega Srl comprende:

•• Primer alchidici e sintetici

•• Primer zincanti organici e inorganici

•• Primer epossidici a rapida essicazione “surface tolerant”

•• Intermedi epossidici e clorocaucciù

•• Finiture alchidiche e clorocaucciù – alchidiche

•• Finiture epossidiche ed epossi – viniliche

•• Finiture poliuretaniche

•• Pitture per alte temperature

•• Pitture epossicatrame

•• Rivestimenti a basso tenore di solvente

Brega Srl a socio unico - Via Marchi 58 - 26039 Vescovato (CR) - tel. +39 0372 81118 fax. +39 0372 [email protected] www.bregaanticorrosione.com

JUNE 201356


FLAME RETARDANTS FOR FIRE PROTECTION SYSTEMS – EXOLIT FOR INTUMESCENT COATINGS I ritardanti di fi amma per sistemi di protezione dal fuoco - Exolit per i rivestimenti intumescenti

W hat do intumescent coatings mean for the fi re protection of steel? Intumescent coatings are the ideal way to

combine an attractive architectural appearance with fi re safety. Although steel does not burn, it loses its strength when exposed to temperatures above 500°C (Fig. 1). As a result, steel structures become unstable due to the eff ects of fi re, and buildings can collapse. Intumescent coatings form a highly effi cient foam based on micro porous carbon. It forms spontaneously, homogeneously, and rapidly at temperatures > 200°C (Fig. 2).If there are no space restrictions, the foam may be up to 100 times thicker than the original coating and has a strong heat insulation eff ect. Therefore, intumescent coatings are often used to protect steel structures such as airport terminal buildings, shopping centers, theaters and offi ce buildings. Typical applications of intumescent coating systems are on loadbearing steel columns and beams (Ref. Opening Picture). The fi re protection system prevents the steel structure from collapsing, gives the fi refi ghters enough time to assist people to escape, and extinguish the fi re before the collapse of the whole building. This means more time for evacuation, and more lives saved.

D i cosa si tratta quando si parla di vernici intumescenti per la pro-tezione dell’acciaio dal fuoco? Le vernici intumescenti sono la

soluzione ideale per combinare un aspetto architettonico accatti-vante con la protezione dal fuoco. Sebbene l’acciaio non bruci, esso perde la sua forza quando é esposto a temperature superiori a 500°C (fi g. 1). Di conseguenza, le strutture di acciaio diventano instabili a causa degli eff etti del fuoco e gli edifi ci possono crollare. I rivestimenti intumescenti formano una schiuma molto effi cace basata sul carbo-nio microporoso (fi g. 2). Si forma spontaneamente, in modo omoge-neo e rapidamente a temperature superiori a 200°C.Se non ci sono restrizioni di spazio, la schiuma può essere fi no a 100 volte più spessa rispetto al rivestimento originale e ha un forte eff etto d’isolamento termico. Pertanto, le vernici intumescenti sono spesso uti-lizzate per proteggere le strutture in acciaio, per esempio dei terminal aeroportuali, centri commerciali, cinema e uffi ci (rif. foto d’apertura). Le applicazioni tipiche dei sistemi di rivestimento intumescenti sono su colonne e travi di acciaio portanti. Il sistema di protezione dal fuoco im-pedisce che la struttura in acciaio collassi, dà al personale antincendio tempo a suffi cienza per assistere le persone durante l’evacuazione ed estinguere il fuoco prima che collassi l’intero edifi cio. Ciò signifi ca avere più tempo per l’evacuazione e per trarre in salvo le persone.

Opening Picture: Steel construction with I- columns, I-beams and hollow sections.

Foto d’apertura: una costruzione in acciaio con colonne ad I, travi ad I, e sezioni cave.

© Clariant

JUNE 201357

Klaus Bender, Head of Technical Marketing - Intumescent CoatingsAchim Hennemann, Key Account Manager - Intumescent Coatings [email protected] Produkte Deutschland GmbH, Sulzbach am Taunus, Germany

Mode of actionAn intumescent system is a combination of various compounds which, in the event of a fi re, react together as a result of temperature increase to form a carbon foam. This foam attains a thickness 10 to 100 times that of the originally applied coating and isolates the substrate material through its low thermal conductivity.When an intumescent coating is exposed to fi re, the following reactions take place:• Upon exposure to heat the binder melts fi rst and forms the

fl exible basis for foam formation;• The thermal decomposition of the acid donor ammonium

polyphosphate (Exolit AP) results in the formation of polyphosphoric acid;

• The acid reacts with a polyalcohol to form polyphosphoric acid esters;

• The decomposition of these esters leads to carbon compounds which, together with a blowing agent (melamine), give rise to an isolating carbonaceous (black) foam;

• The carbonaceous foam is oxidized and a titanium phosphate structure is left (white foam).

Clariant supplies ammonium polyphosphate as a key raw material for intumescent coatings, marketed under the brand name Exolit® AP. Exolit® AP is a long chain (>1000) ammonium polyphosphate (phase II) with low water solubility which helps intumescent coating manufacturers to develop fi nished formulations – both water and solvent based – and apply their products to steel structures.Exolit® AP ammonium polyphosphate is also very eff ective in low addition rates. It has numerous advantages in a fi re, ranging from considerably reduced smoke corrosivity and density to reduced attack on building fabric and installations. In processing it is solid,

Modalità di azioneUn sistema intumescente è una combinazione di diversi compo-sti che in caso d’incendio reagiscono insieme a seguito dell’au-mento di temperatura per formare la schiuma di carbonio. Questa schiuma raggiunge uno spessore da 10 a 100 volte quella del rivestimento originariamente applicato e isola il materiale del substrato attraverso la sua bassa conduttività termica.Quando un rivestimento intumescente è esposto al fuoco, si veri-fi cano le seguenti reazioni:• l’esposizione al calore fa sciogliere prima il legante e costitui-

sce la base fl essibile per la formazione della schiuma;• la decomposizione termica del donatore di acido, il polifosfato

di ammonio (Exolit AP), porta alla formazione di acido polifo-sforico;

• l’acido reagisce con un polialcol per formare esteri di acido po-lifosforici;

• la decomposizione di questi esteri porta i composti di carbonio - insieme con un agente espandente (melamminico) - a dare luogo a una schiuma isolante carboniosa (nera);

• la schiuma carboniosa si ossida e rimane una struttura di fosfa-to di titanio (schiuma bianca).

Clariant fornisce polifosfato di ammonio come materia prima fon-damentale per le vernici intumescenti, commer-cializzato con il marchio Exolit® AP. Exolit® AP è un prodotto a base di polifo-sfato di ammonio (fase II) di lunga catena (>1000) con bassa solubilità in ac-qua che aiuta i produtto-ri di vernici intumescenti a sviluppare formulazioni fi nite - sia a base acqua che solvente - e ad appli-care i loro prodotti sulle strutture in acciaio.Il polifosfato di ammonio di Exolit® AP è molto effi -cace anche a tassi di addi-zione bassi. Presenta nu-merosi vantaggi durante un incendio, a cominciare dalla riduzione considere-vole di corrosività e den-sità del fumo, fi no all’at-tacco ridotto al materiale costruttivo e alle installa-zioni. Nella lavorazione è

1

Unprotected steel - At a critical temperature of 500 °C steel loses its strength. Fire resistance ratings are only for less than 30 minutes.

Acciaio non protetto - a una temperatura critica di 500 °C l’acciaio perde la sua forza. I tassi di resistenza al fuoco si allontanano di poco dai 30 minuti.

© C

lari

ant

1

JUNE 201358


readily dispersible, has no emissions, and is compatible with most binders.In order to qualify for intumescent systems, the binder must possess two properties that seem opposed to each other. On the one hand, it must be viscous enough at temperatures above 200°C to cover the substrate and have a protective eff ect. On the other hand, it must be highly fl exible to allow the necessary expansion of the foam layer. In some cases plasticizers are used for support.

solido, facilmente disperdibile, non ha emissioni ed è compatibile con la maggior parte dei leganti.Al fi ne di qualifi carsi per i sistemi intumescenti, il legante deve ave-re due proprietà che sembrano contrapposte. Da un lato, deve essere suffi cientemente viscoso a temperature superiori a 200°C per coprire il substrato e avere un eff etto protettivo. D’altra parte, deve essere alta-mente fl essibile per consentire la necessaria espansione dello strato di schiuma. In alcuni casi, vengono utilizzati dei plasticizzanti di supporto.

© Clariant

2

Steel protected with intumescent coating.

Acciaio protetto con un rivestimento intumescente.

2

JUNE 201359

As the temperatures continue to rise in an ongoing fi re, the foam layer gradually chars and it would collapse if the ester compounds did not release glass like, viscous polyphosphates. They support the carbon foam and prevent it from collapsing. With more energy being fed into the process during a fi re, the carbon eventually also burns. All that is left is a titanium phosphate carcass with a very low heat transfer coeffi cient, which ensures the fl ame protection that is necessary at this stage (Fig. 3).Additional components of an intumescent fi re protection system are a primer and possibly a topcoat to protect the coating against environmental eff ects like moisture, or used for decorative purposes.

Standards regulating intumescent coatingsThe fi re safety of buildings is regulated in national buildings codes and laws. These national regulations usually only defi ne general safety requirements for buildings like structural integrity, thermal

Mentre le temperature continuano ad aumentare durante un incen-dio, lo strato di schiuma si annerisce gradualmente e collasserebbe se i composti di esteri non rilasciassero polifosfati viscosi simili al vetro. Essi sostengono la schiuma di carbonio e le impediscono di cedere. Con maggiore energia immessa nel processo durante un incendio, anche il carbonio alla fi ne brucia. Tutto ciò che rimane è una carcassa di fosfato di titanio con un bassissimo coeffi ciente di scambio termico, che assicu-ra la protezione dalla fi amma necessaria in questa fase (fi g. 3).Ulteriori componenti di un sistema intumescente di protezione dal fuoco sono un primer e possibilmente un topcoat per proteggere il ri-vestimento dagli eff etti ambientali, quali l’umidità, o semplicemente per scopi decorativi.

Standard che regolano le vernici intumescentiLa sicurezza antincendio degli edifi ci è regolamentata da codici e leggi nazionali riguardanti gli edifi ci. Questi regolamenti nazionali normal-mente defi niscono solo i requisiti generali di sicurezza per gli edifi ci,

© Clariant

3

Steel with an intumescent coating fulfi ls the offi cial test requirements for e. g. 30, 60, 90,120, … minutes.

L’acciaio con un rivestimento intumescente soddisfa i requisiti uffi ciali di prova per ad esempio 30, 60, 90, 120…. minuti.

3


JUNE 201360


insulation, fi re safety and absente of health impacts from building products. The details for individual building parts are specifi ed in technical standards which are compiled and published by national or international standardization bodies like the British Standards Institution (BSI), the German Institute for Standardization (DIN), the American Society for Testing and Materials (ASTM) or the International Standardization Organization (ISO). Components such as structural steelwork are classifi ed according to their behavior in a fi re. The period of time for which they are able to perform their intended function in a fi re test is measured. The fi re endurance determined in this test is expressed in minutes and is divided into classes. The classifi cation “F 60, F 90, ….”, for example, denotes that a component has fulfi lled the offi cial test requirements for at least 60 minutes. Bare steel components generally achieve fi re

come l’integrità strutturale, l’isolamento termico, la sicurezza antin-cendio e nessun impatto sulla salute dovuto ai materiali di costruzio-ne. I dettagli per le singole parti dell’edifi cio sono specifi cati nelle nor-me tecniche che sono compilate e pubblicate da organismi nazionali o internazionali di standardizzazione, come il “British Standard Institute” (BSI), l’Istituto Tedesco per la Standardizzazione (DIN), l’“American So-ciety for Testing and Materials” (ASTM) o l’“International Standardi-zation Organization” (ISO). I componenti come le strutture in acciaio sono classifi cate in base al loro comportamento in un incendio. Viene misurato con un test il periodo di tempo per il quale esse sono in grado di svolgere la loro funzione prevista durante un incendio. La resistenza al fuoco determinata in questa prova è espressa in minuti ed è divisa in classi. La classifi cazione “F 60, F 90, ... “, per esempio, indica che un componente ha soddisfatto i requisiti delle prove uffi ciali per almeno 60 minuti. I componenti in acciaio nudo generalmente raggiungono

© C

lari

ant

4

4

Section Factor (High) Hp/(Low) - A Low fi re resistance; Greater protection required; High fi lm thickness of intumescent coatings.Section Factor (Low) Hp/(High) - A High fi re resistance; Less protection required; Low fi lm thickness of intumescent coatings.

Fattore profi lo (Alto) Hp / (Basso) - bassa resistenza al fuoco; elevata protezione richiesta; elevato spessore di rivestimento intumescente.Fattore profi lo (Basso) Hp / (Alto) - elevata resistenza al fuoco; bassa protezione richiesta; basso spessore di rivestimento intumescente.

JUNE 201361

resistance ratings for only far less than 30 minutes because they heat up rapidly. Since diff erent steel components have diff erent fi re endurance characteristics, the defi nition of the type of steel used is essential for fi re resistance classifi cation. Steel components being assessed for their fi re behavior are defi ned by the profi le factor which describes the ratio of fl ame- exposed circumference (Hp) to the heated cross sectional area (A) of the unclad steel component.On the one hand, steel profi les with a profi le factor Hp/A ˜ = 300 m-l (large circumference, small cross-sectional area) have a low fi re endurance and therefore need a high level of fi re protection to meet the offi cial requirements. On the other hand, steel profi les with a profi le factor Hp/A ˜ = 160 m-l (small circumference, large cross-sectional area) have higher fi re endurance and so require less fi re protection (Fig. 4).Fire protection fl ame retardant systems based on Exolit meet fi re resistance classes of F 30, F 45, F 60, F 90 and in some cases even F 120, F 180 and beyond. This has been confi rmed by fi re tests conducted according to international standards:

ADVANTAGES OF EXOLIT AP

Standard Country Comments

EN 13381-8 European Union Replaces national standards in EuropeBS 476-20/21 United Kingdom Commonly referred to in EU, Middle East, Far EastASTM E 119 USA Equivalent to UL 263, referred to in Middle and Far EastUL 1709 USA Test using the hydrocarbon fi re curveDIN 4102-8 Germany Europe, mainly German speaking countries and Middle EastWNIIPO Russia Also used in former Russian Federation countriesNCh 1974 ChileGB 149077/CNS 11728 ChinaKS F2257 1, 6, 7 South KoreaCNS 11728 Taiwan

ConclusionsIntumescent eff ect is also used in applications other than steel protection. Similar formulations are used to fi re protect sealants, adhesives, cables, wood and electronic equipment. The European Union commissioned research project ENFIRO (www.enfi ro.eu) has acknowledged the environmental and health benefi ts of pioneering Exolit® non-halogenated fl ame retardants from Clariant. The technology by Clariant, which sets new standards in non-halogenated fl ame retardants off ering exceptional ecological, toxicological and performance properties, was featured in the research project into substitution options for brominated fl ame retardants (BFRs). The results prove the feasibility for manufacturers to produce sophisticated components that must meet high safety and fi re protection requirements without halogenated fl ame retardants.

un tasso di resistenza al fuoco inferiore ai 30 minuti perché si riscalda-no rapidamente. Poiché i diversi componenti di acciaio hanno caratte-ristiche diverse di resistenza al fuoco, la defi nizione del tipo di acciaio utilizzato è essenziale per la classifi cazione della resistenza al fuoco. I componenti in acciaio valutati per il loro comportamento con il fuoco sono defi niti dal fattore del profi lo che descrive il rapporto fra la cir-conferenza di esposizione alla fi amma (Hp) per l’area della sezione ri-scaldata (A) del componente di acciaio non rivestito.Da un lato il profi lo di acciaio con un fattore profi lo Hp/A ~ = 300 m-l (grande circonferenza, sezione trasversale piccola) ha una bassa resi-stenza al fuoco e quindi ha bisogno di un alto livello di protezione da esso per soddisfare i requisiti uffi ciali. Dall’altro lato, i profi li di acciaio con un fattore profi lo Hp/A ~ = 160 m-l (piccola circonferenza, grande sezione trasversale) hanno una maggiore resistenza al fuoco e quindi richiedono una protezione minore (fi g. 4).I sistemi di protezione ritardanti del fuoco basati su Exolit raggiungono le classi di resistenza al fuoco F 30, F 45, F 60, F 90 e in alcuni casi anche F 120, F 180 e oltre. Questo è stato confermato dai test condotti se-condo gli standard internazionali.

ConclusioniL’eff etto intumescente è utilizzato anche in applicazioni diverse dal-la protezione dell’acciaio. Formulazioni simili sono usate per proteg-gere sigillanti, adesivi, cavi, legno e apparecchiature elettroniche dal fuoco. L’Unione europea ha commissionato il progetto di ricerca EN-FIRO (www.enfi ro.eu), riconoscendo i benefi ci ambientali e sanitari dei pionieristici ritardanti di fi amma non alogenati Exolit® di Clariant. La tecnologia di Clariant, che stabilisce nuovi standard nei ritardanti di fi amma non-alogenati off rendo proprietà ecologiche, tossicologi-che e prestazioni eccezionali, è stato descritto nel progetto di ricerca come un’opzione nella sostituzione dei ritardanti di fi amma bromu-rati (BFR). I risultati provano la fattibilità per i produttori di produrre componenti sofi sticati che devono soddisfare i requisiti di protezio-ne anti fi amma di massima sicurezza senza ritardanti di fi amma alo-genati.


JUNE 201362

PROTECTIVE COATINGS EXHIBITIONS CALENDAR

JULY 2013GIORNATE NAZIONALI SULLA CORROSIONE E PROTEZIONENapoli, ItalyJuly 10-12, 2013www.aimnet.it/gncorr2013.htm

SEPTEMBER 2013EUROCORR 2013Estoril, PortugalSeptember 1-5, 2013www.eurocorr2013.org/

FPSO CONGRESSSingaporeSeptember 17-18, 2013www.fpsoasia.com

CORROSION TECHNOLOGY WEEK Vancouver, CanadaSeptember 22-26, 2013http://events.nace.org/technical/ctw2013/index.asp

CORCON 2013New Delhi, IndiaSeptember 30-October 3, 2013www.corcon.org

NOVEMBER 2013CORROSION & PREVENTION 2013 Brisbane, AustraliaNovember 10-13, 2013www.acaconference.com.au

SAOGE 2013Dammam, Saudi ArabiaNovember 25-27, 2013www.saoge.org

OCTOBER 2013PIPELINE TECHNOLOGY 2013 Ostend, BelgiumOctober, 7-9, 2013www.pipelinetechnology2013.com

DECEMBER 2013CORROSION MITIGATION AND SURFACE PROTECTION TECHNOLOGY Luxor, EgyptDecember 9-12, 2013www.egy-corr.org

JUNE 201363

by Paola Giraldo PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

EUROCORR 2013 – EUROPEAN CORROSION CONGRESS

E UROCORR is the most important European event on the subjects of corrosion and protection.

This September’s EUROCORR hosted by our Portuguese member society SPM, the Portuguese Society for Materials, is dedicated to sustainability “for a blue sky” and will take place in the lovely seaside resort of Estoril at the centrally-located Estoril congress center, easy walking distance from most hotels and only 25 km from downtown Lisbon by train. Early September is an ideal time to be in Estoril, known by locals as “the garden by the sea”, which became world-famous in the 1930s and 40s as the chosen place of exile for European royalty, businessmen, intellectuals, politicians and artists. Nearby are the charming villages of Sintra and Cascais off ering easy and delightful excursions for accompanying persons.A total of 808 abstracts from 65 countries have been received and will be fi ltered into 26 sessions including 6 workshops and ISO meetings which will cover all aspects of corrosion forms and corrosion protection. Working Party business meetings will also be taking place as will poster presentations. A Graduate Course on Corrosion Science will be held in Lisbon at the Instituto Superior Tecnico for three full days (30 August – 1 September) prior to EUROCORR’s commencement.

IMPORTANT DATES

20 JUNE 2013End of early registration fees

20 JUNE 2013Deadline of author registration for abstract inclusion in the programme

15 JULY 2013Submission of full manuscripts

For the most up-to-date details please consult the EUROCORR 2013 website at: www.eurocorr2013.org

E UROCORR è l’evento europeo più importante sul tema della corrosione e della protezione.

L’EUROCORR del prossimo settembre sarà ospitata dalla no-stra società membra portoghese SPM, Portuguese Society for Materials (Società Portoghese per I Materiali), sarà dedica-ta alla sostenibilità per un “cielo più blu” e si terrà nella aff a-scinante cornice del resort sul mare di Estoril presso il Centro Congresso Estoril, raggiungibile comodamente a piedi dal-

la maggior parte degli hotel e a soli 25 km dal centro di Lisbona con il treno. L’inizio di settembre è il pe-

riodo ideale per visitare Estoril, conosciuta lo-calmente come “il giardino sul mare”, e di-

venuta famosa in tutto il mondo negli anni ‘30 e ‘40 come la località scelta per l’esilio della nobiltà Europea, di uomini d’aff ari, in-

tellettuali, politici e artisti. Nelle vicinan-ze ci sono gli aff ascinanti villaggi di Sintra e

Cascais che off rono escursioni semplici e delizio-se per le persone che accompagnano i delegati.

Sono pervenuti un totale di 808 abstract da 65 Paesi che sa-ranno organizzati in 26 sessioni inclusi 6 workshop e incontri ISO che comprendono tutti gli aspetti della corrosione nelle sue varie forme e della protezione dalla corrosione. Si terran-no anche incontri delle Commissioni di Lavoro e sezioni poster. Prima dell’inizio di EUROCORR si svolgerà un Corso Avanzato di tre giorni sulla Scienza della Corrosione a Lisbona presso l’Instituto Superior Tecnico (30 Agosto – 1 Settembre).

DATE IMPORTANTI

20 Giugno 2013Fine delle quote di partecipazione agevolate

20 Giugno 2013Scadenza per la registrazione degli autori che vogliono inserire un abstract nel programma

15 Luglio 2013Presentazioni dei manoscritti completi

Per gli ultimo aggiornamenti consultate il sito EUROCORR 2013 website: www.eurocorr2013.org

JUNE 201364

PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

DARE TO CARE CONVENTION 2013 - ASSET INTEGRITY SEMINAR BY SEAL FOR LIFE“Dare to Care Convention” 2013: seminario sull’integrità delle risorse da Seal for Life

T he planet on which we live is irreplaceable and unique. As an African proverb says, the earth does not belong to us;

we have just borrowed it from our children. That’s why Seal For Life Industries, part of Berry Plastics Engineered Materials Division, has developed new technologies for corrosion prevention and innovative, unique solutions to keep water out.“We are living and operating in a changing world – JF Doddema, Executive Vice President & Managing Director Seal For Life Industries said – the world population is growing while the infrastructure are ageing. We need to care about these aspects and about cost eff ectiveness of spending (i.e. total cost of ownership), not only related to aging but also to the expansion of assets. Arctic and Deepsea exploration will increase the number of pipelines around the world”.State-of-the-art technologies were presented during the three day Dare To Care Convention at Seal For Life Industries European HQ in Staadskanal from April 23 to April 27 2013. The program of the seminar was articulated and off ered interesting presentations

I l pianeta su cui viviamo è insostituibile e unico. Come dice un pro-verbio africano, la terra non appartiene a noi, ma l’abbiamo solo

presa in prestito dai nostri fi gli. Ecco perché Seal For Life Industries, parte di Berry Plastics, Divisione Ingegneria dei Materiali, ha sviluppa-

to nuove tecnologie per la preven-zione della corrosione e soluzioni innovative e uniche per tenere lon-tana l’acqua.“Stiamo vivendo e operando in un mondo in continuo cambiamento – ha dichiarato JF Doddema, Vice Pre-sidente Esecutivo e Amministratore Delegato di Seal for Life Industries - la popolazione mondiale è in cresci-ta, mentre le infrastrutture stanno invecchiando. Dobbiamo preoccu-parci di questi aspetti e dell’effi ca-cia dei costi ad essi connessi (ossia il costo totale di gestione), non solo

legati all’invecchiamento delle strutture ma anche all’espansione degli asset. L’esplorazione dell’Artico e delle profondità marine farà aumen-tare il numero di pipeline in tutto il mondo”.Nel corso della convention di tre giorni “Dare to Care” presso la se-de europea di Seal for Life Industries a Staadskanaal (Paesi Bassi), dal 23 aprile al 27 aprile 2013, sono state presentate tecnologie all’avan-guardia. Il programma del seminario è stato articolato e ha off erto

© S

eal f

or li

fe in

dust

ries

© S

eal f

or li

fe in

dust

ries

JUNE 201365

by Paola Giraldo

and practical demonstrations. The fi rst day a Cathodic Protection workshop was held. The team headed by Derek Mortimore consisted of: Phd. Dr. F. Barouky (Australia), K.Lax, D.Trapmann (German District Heating) and Neill Webb (South Africa).

2 days Program:1. Insulation of off shore pipelines, I. Lynam,

BASF Oil & Gas2. Sense & Non-sense of coating tests, Ing. E. Broesder &

H. van den Bergh, Seal For Life Industries3. Arctic geological pipeline conditions,

Prof. J. Hacquebord, University of Groningen4. Off shore joint coating developments, N. Gill,

Global Off shore Director Seal For Life Industries5. Corrosion reduction through pipeline cleaning,

P. Verkiel, Brenntag Oil & Gas6. Asset integrity, R. van Elteren, Kema DNV Groningen,

The Netherlands7. Workshop; pipeline rehab coatings in conjunction with

cathodic/casing protection, K. Lax, Corroconsult UK8. District heating & pre-insulated pipelines, D. Trapmann

Consultancy Germany

The live fi eld demonstrations, held at Seal For Life Experience & Test Center in Staadskanal, focused on:• Rope access & underwater coating application by

Falck Risc• Subsea and subsea repair and Jetty Pile application• Coating removal for rehabilitation by Induction

Technique• Coating of condensating pipelines.The video of the Dare To Care Convention is available on Youtube http://www.youtube.com/watch?v=D3VvV6gg8sM

Seal For Life Industries manufactures innovative, cost-effi cient and sustainable solutions for corrosion protection and prevention under diff erent brand names:• Covalence, heat shrinkable sleeves • Polyken, pipeline tape • Stopaq, VE coatings, casing fi ller, sealants • Powercrete, liquid curing coatings • Anodefl ex, cathodic protection • Sealtaq & Blockr (new brands Civil & Home).The company counts on an experienced performance-driven support team and off er engineering services to customers all around the world, in particular up-and downstream solutions in the oil and gas industry.For more information www.sealforlife.com

presentazioni interessanti e dimostrazioni pratiche. Il primo giorno si è tenuto un workshop sulla protezione catodica. Il team guidato da Derek Mortimore era costituito da: Phd. Dr. F. Barouky (Australia), K.Lax, D.Trapmann (German District Heating) e Neill Webb (Sud Afri-ca).

Il programma dei successivi 2 giorni è stato il seguente:1. “Isolamento di condotte off shore”, I. Lynam, BASF Oil & Gas2. “Senso controsenso dei test per rivestimenti”, Ing. E. Broesder e

H. van den Bergh, Seal For Life Industries3. “Condizioni geologiche delle pipeline nell’Artico”, Prof. J. Hacquebord, Università di Groningen4. “Sviluppi nel rivestimento dei giunti off shore”, N. Gill, direttore globale off shore di Seal For Life Industries 5. “Riduzione della corrosione attraverso il lavaggio delle pipeline”, P. Verkiel, Brenntag Oil & Gas6. “Integrità degli asset”, R. van Elteren, Kema DNV Groningen, Paesi Bassi7. “Workshop: rivestimenti di recupero delle pipeline in congiunzione

con protezione catodica/incamiciatura”, K. Lax, Corroconsult, Regno Unito8. “Teleriscaldamento e tubazioni pre-isolate”, D. Trapmann Consultancy, Germania.

Le dimostrazioni dal vivo sul campo, tenutesi presso il Seal For Life Experience & Test Center di Staadskanaal, si sono focalizzate su:• Accesso con fune e applicazione del rivestimento sott’acqua di

Falck Risc• Ambiente sottomarino, riparazioni sottomarine e applicazione

Jetty Pile• Rimozione del rivestimento attraverso l’induzione• Rivestimento delle pipeline soggette a condensazione.Il video della convention “Dare to Care” è disponibile su Youtube: http://www.youtube.com/watch?v=D3VvV6gg8sM

Seal For Life Industries produce soluzioni innovative, economicamen-te effi cienti e sostenibili per la protezione contro la corrosione e la sua prevenzione con marchi diversi:• Covalence, guaine termorestringenti• POLYKEN, nastro di rivestimento per pipeline• Stopaq, rivestimenti VE, casing fi ller, sigillanti• Powercrete, rivestimento liquida polimerizzabili• Anodefl ex, protezione catodica• Sealtaq & Blockr (nuovo brand civile e domestico).L’azienda può contare su un team di supporto esperto orientato alle prestazioni e off re servizi d’ingegneria per i clienti di tutto il mondo, in particolare soluzioni a monte e a valle per l’industria del petrolio e del gas.Per maggiori informazioni: www.sealforlife.com

JUNE 201366

PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

EXPO FERROVIARIA 2014EXPO Ferroviaria 2014

A fter the great success of the last 2012 edition, EXPO Ferroviaria is preparing many new features for the next one,

which will be held from 1st to 3rd April 2014 at Lingotto Fiere in Turin (Italy). EXPO Ferroviaria is the only Italian exhibition dedicated to technologies and services of the railway sector. The next year exhibition will be the sixth in a series of events of great success, which attracts executives, engineers and buyers of the railways and public transport companies from Italy and all over the world.

In 2012, 7,600 visitors from 48 countries (among which Brazil, Canada, China, Iran, Japan, Morocco, Russia, Turkey and USA) and 371 exhibitors from around the world attended the event. Visitors included representatives of Italy’s rail infrastructure authority RFI and of the national train operator Trenitalia - as well as from principal regional railways such as Trenord and private operators like NTV and Veolia Transdev. Visitors from foreign railways,

D opo il grande successo della scorsa edizione, nel 2012, EXPO Ferroviaria sta preparando numerose novità per la

prossima, che si terrà dall’1 al 3 aprile 2014 presso Lingotto Fiere, a Torino. EXPO Ferroviaria è l’unica fi era italiana dedicata alla tecnologia e ai servizi del settore ferroviario. L’esposizione del prossimo anno sarà la sesta di una serie di fi ere di grande suc-cesso, che richiama dirigenti, ingegneri e buyer delle aziende ferroviarie e di trasporto pubblico italiane e straniere.

Nel 2012 hanno partecipato 7.600 visitatori da 48 Paesi (tra cui Brasile, Canada, Cina, Iran, Giappone, Marocco, Russia, Turchia e USA) e 371 espositori provenienti da tutto il mondo. Hanno partecipato in qualità di visitatori i rappresentanti di RFI e di Trenitalia, così come i principali operatori del settore ferroviario regionale e privato, italiani e internazionali, come TreNord, NTV e Veolia Transdev. Erano presenti anche molti visitatori di aziende

© EXPO ferroviaria

JUNE 201367

by Paola Giraldo

including SBB Cargo, FFS Infrastructure, SNCF, DB Schenker - plus a delegation from Vietnamese Railways - were also attending. Representatives of leading supplier companies - like Balfour Beatty Rail, Italferr and Lucchini - were also signifi cant for exhibitors. Taking part in the formal opening of the two shows were senior fi gures from Italy’s transport industry and political establishment, like Piero Fassino, Mayor of Turin, and Mauro Moretti, CEO of “Ferrovie dello Stato Italiane”.

Previews e noveltiesFor the next edition, an agreement has been achieved with Ferrovie dello Stato Italiane (the Italian state railways company) thanks to which, for the fi rst time, two rails will be available in the Lingotto station for the showcase of rolling stock material. The two tracks will be available for the installation of rolling stock material from March 31, the day before the opening of EXPO Ferroviaria 2014. The Lingotto station is near Lingotto Fiere: Visitors can take advantage of a free shuttle service that will allow them to move between the two sites in 5 minutes.At the end of last May, about 200 companies from 14 countries had already booked their stand for the edition of 2014. There will be industry leaders such as Alstom Ferroviaria, Ansaldobreda, Bombardier Transportation and Siemens. To these have to be added the Vossloh Group companies in France, Germany and Spain, working in the fi eld of rolling stock and rail products. The Polish manufacturer PESA Bydgoszcz will also be present with a booth. Among the participants in the fi eld of signaling and communications, Ansaldo STS Italy and Thales will be present. The infrastructure fi eld and construction and maintenance equipment sector will be represented by Plasser & Theurer, together with Plasser Italy and Matisa, while suppliers of products for rails participating at the event include Schwihag and Voestalpine VAE Italy. EXPO Ferroviaria 2014 drew also the attention of the leading manufacturers of subsystems and components for rolling stock materials, such as Dako-CZ, Hübner Italy, Knorr-Bremse and ZF Friedrichshafen/ZF Italy, as well as of manufacturers of systems for the maintenance of the wagons, as Bertolotti and Vogelsang Maschinenbau.For more information: www.expoferroviaria.com

straniere, tra cui FFS Cargo, Infrastruttura FFS, SNCF, DB Schenker, oltre a una delegazione delle ferrovie vietnamite, ed é stata si-gnifi cativa anche la presenza di visitatori provenienti dalle azien-de fornitrici come Balfour Beatty Rail, Italferr e Lucchini. Alla ce-rimonia d’inaugurazione dell’esposizione presenziarono fi gure di spicco nel settore dei trasporti e della scena politica italiana, tra cui Piero Fassino, sindaco di Torino e Mauro Moretti, Ammi-nistratore Delegato delle Ferrovie dello Stato Italiane.

Anticipazioni e novitàPer la prossima edizione, é stata raggiunta un’intesa con Ferrovie dello Stato Italiane grazie alla quale saranno messi a disposi-zione, per la prima volta, due binari nella stazione Lingotto per l’esposizione di materiale rotabile. I due binari saranno disponi-bili per l’installazione di materiale rotabile dal 31 marzo, giorno precedente all’inaugurazione di EXPO Ferroviaria 2014. La sta-zione Lingotto si trova a breve distanza dal Lingotto Fiere: i visi-tatori potranno usufruire di un servizio navetta gratuito che per-metterà loro di spostarsi tra i due siti in 5 minuti.Alla fi ne dello scorso maggio, circa 200 aziende provenienti da 14 Paesi avevano già prenotato il loro stand per l’edizione del 2014. Saranno presenti aziende leader del settore come Alstom Ferroviaria, Ansaldobreda, Bombardier Transportation

e Siemens. A queste si ag-giungono le aziende del Gruppo Vossloh di Francia, Germania e Spagna, che operano nel settore mate-riali rotabili e prodotti per binari. Sarà presente con uno stand anche il costrutto-re polacco PESA Bydgoszcz. Tra i partecipanti nel setto-re segnalazione e comuni-cazioni, fi gurano Ansaldo STS e Thales Italia. Il settore delle infrastrutture e delle attrezzature per la costru-zione e la manutenzione sa-rà rappresentato da Plasser

& Theurer, congiuntamente a Plasser Italia e Matisa, mentre i fornitori di prodotti per binari partecipanti all’evento includo-no Schwihag e Voestalpine VAE Italia. EXPO Ferroviaria 2014 ha richiamato anche l’attenzione anche dei principali costruttori di sottosistemi e componenti per materiali rotabili, ad esempio Dako-CZ, Hübner Italia, Knorr-Bremse e ZF Friedrichshafen/ZF Italia, oltre che di sistemi per la manutenzione delle vetture come Bertolotti e Vogelsang Maschinenbau. Per maggiori informazioni: www.expoferroviaria.com

© E

XPO

ferr

ovia

ria

Antonio Amati:Tank lining and special coatings

Enzo Dell’Orto:Shot-blasting technologies

Vittorio Grassi:Thermal treatment

Ing. Angelo Locaspi:Fluorinated Coatings

Ing. Ilario Maconi:Materials Engineer, Nace inspector lev.2 - quality inspections of coatings

Loris Loschi:Protective coatings application

Prof. Massimiliano Bestetti:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Prof. Paolo Gronchi:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Ivano Pastorelli:Measurement and quality control

Prof. Fabrizio Pirri:Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

M.d.L. Paolo Rami:Rail and Tram

Edoardo Tevere:Indipendent Nace inspector lev. 3 QC/QA

Dr. Antonio Tolotto:Marine and industrial anticorrosivecoating cycles

Ing. Luca Valentinelli:Materials Engineer, PhD, Nace inspector lev.3

EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILEALESSIA VENTURI [email protected]

EDITORIAL DIRECTOR / DIRETTORE EDITORIALEMASSIMO [email protected]

EDITORIAL OFFICE / REDAZIONEPAOLA [email protected]

LUCA [email protected]

MEDIA SALES FRANCESCO [email protected]

NICOLE [email protected]

Eos Mktg&Communication [email protected]

Redazione - Sede Legale:Via Giacomo Matteotti, 1620811 - Cesano Maderno (MB) - Italy

TECHNICAL ADVISORY BOARD

EDITORIAL BOARD

Questo periodico è associatoall’Unione Stampa Periodica Italiana


La nuova rivista internazionalesul controllo e la prevenzione

della corrosione


ProtectiveCoatings

®

20132nd YEARQuarterlyN°6-June

ipcm PC digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767

Registrazione al Tribunale di Monza N° 4 del 26 Marzo 2012Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244

POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

ProtectiveCoatings

®

It is forbidden to reproduce articles and illustrations of “IPCM® Protective Coatings” without authorization and without mentioning the source. The ideas expressed by the authors do not commit nor magazine nor eos Mktg&Communication S.r.l and responsibility for what is published is the authors themselves.

È vietata la riproduzione di articoli e illustrazioni di “IPCM® Protective Coatings” senza autoriz-zazione e senza citarne la fonte. Le idee espresse dagli autori non impegnano nè la rivista nè eos Mktg&Communication S.r.l e la responsabilità di quanto viene pubblicato rimane degli autori stessi.

Gli abbonamenti possono essere sottoscritti versando il relativo importo a mezzo b/b IBAN IT97F0844033270000000084801 intestato a eos Mktg&Communication Srl.

L’Iva sugli abbonamenti, nonchè sulla vendita di singole copie è assolta ai sensi dell’art.74 comma 1 lett. C DPR 633/72, DM 29/12/1989.

Subscriptions can be made by bank transfer to the following account: Eos Mktg&Communication SrlIBAN IT97F0844033270000000084801.

SWIFT CODE CRCBIT22.The VAT on subscriptions and sale of single copies is over

LAYOUT/ IMPAGINAZIONELASER GRAFICA 90www.lasergrafica.it

PRINT/ STAMPAA.G. PRINTING SRLwww.agf-italia.it

LAYOUT/ IMPAGLASER GRAFICAwww.lasergrafic

PRINT/ STAMPAA.G. PRINTING Swww.agf-italia.it

SERVICE SUBSCRIPTION - SERVIZIO ABBONAMENTI:

Sale only on subscription - Vendita solo su abbonamentoE.mail [email protected]

Single copy - Fascicolo singolo: 15,00 euroBack issues - Arretrati: 30,00 euro

Subscription Rates 2013 - Tariffe Abbonamento 2013:Italy/Abroad 50,00 € - Italia/Estero 50,00 €

Subscription Rates 2013 digital version - Abbonamento 2013 versione digitale:35,00 € + iva

Il brand Veneziani protective coatings comprende unagamma di vernici, rivestimenti e prodotti intumescenti conelevate prestazioni in termini di protezione anticorrosiva efinitura estetica, resistenza agli agenti chimici, all’abrasioneed al fuoco, per manufatti da destinarsi a: infrastrutture ededilizia industriale, impianti chimici e petrolchimici, struttureoff-shore, impianti per la generazione d’energia, trattamentoacque e industria della difesa.

Veneziani protective coatings includes a wide range of paints,linings and intumescent coatings featuring high performancesin terms of anticorrosive protection and cosmetic finish,chemical, abrasion and fire resistance for steel structuresmeant for: infrastructures and industrial buildings, chemical andpetrochemical plants, offshore structures, power generationplants, water treatment and defense industry.

Colorificio Zetagì Srl - Olmo di Creazzo (VI)Tel. 0444.228300 - Fax [email protected] - www.zetagi.it

finitura fluoruratafluorinated top coat

Soluzioni chevalgononel tempo

Mobile bridge,Ravenna

ZanioloCdA

-3.13b

Lasting solutions

Vernici Veneziani accreditate presso:EDISON - ENEL - ENI - RFI - SAIPEM- SNAM RETE GAS

“Perchè, ancora una volta, ha dimostrato

con successo Graco XP70”

“Perché Gérard sta sorridendo?”

Registrati per una demo XP70 su

XP70.graco.eu.com

Benefi ci XP70TM: Stop allo spreco di materiale = risparmio di denaro. Stop alla miscelazione manuale = risparmio in costi di lavorazione. Stop alle rilavorazioni = risparmio di tempo.

Questa foto é stata scattata in seguito ad una dimostrazione conclusa con successo presso la Pugliese Industria Meccanica a Mozzagrogna (CH), Italia.

Documents

ipcm® Protective Coatings 2013 n. 6