ZINGA film galvanising system, total corrosion solutionsZINGA: il film zincante che risolve i problemi di corrosione

Coatings for l ife

www.

inno

vent

ions

.eu

The new international magazine about corrosion control and prevention

ProtectiveCoatings

®

ipcm® _PC digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767

20143rd YEARQuarterly

N°11-October

POSTE ITA

LIAN

E SPA – SPED

. IN A

.P. 70% LO

/MILA

NO

Visit our

Website!Websit

www.ipcm.it

“We save morethan 40% fuel”

Jakub Sobiech

Operations Manager

Transcom Sp. z o.o., Poland

Roof Coating job at Spodek Arena

Save fuel - Save money Improved heating capability Compact portable design

One integrated solution for spraying Polyurea and Polyurethane Foam

ReactorTM

Integrated Proportioning System

More information on a9.pfp.graco.eu.com

carboline.italia@stoncor.comPer ulteriori informazioni su come possiamo risolvere il vostro problema

chiamate +39.02 25 375.1 o visitate il sito www.carboline.com

> Veloce ritorno in servizio> Approvato per acqua potabile secondo normativa

Americana in serbatoi e tubazioni> Approvato per contatto con gli alimenti sia a umido

che a secco secondo FDA 21 CFR 175.300

> Polimerizza a bassa temperatura> A zero VOC, 100% di residuo secco> E’ conforme allo Std. ASTM D-16 Tipo V

LA PROSSIMA EVOLUZIONE NELLA TECNOLOGIA DEI RIVESTIMENTI ELASTOMERICI

Reactamine® 760 (rivestimento poliuretanico ibrido elastomerico)Un prodotto a essiccazione rapida e chimico-resistente, proveniente dalla società con 40 anni di specifica esperienza nella tecnologia dei rivestimenti elastomerici

P

EDITORIAL

BRAND-NEW

HIGHLIGHT

14Abcite® Thermoplastic Powder Joins Axalta’s Global Product Portfolio and Receives ISO 20340 Certifi cationLa polvere termoplastica Abcite® entra nel portfolio prodotti di Axalta e ottiene la Certifi cazione ISO 20340

FOCUS ON TECHNOLOGY

16Belzona Repairs and Protects Water Pumps at Historic Reservoir Belzona ripara e protegge le pompe dell’acqua di uno storico bacino idrico

INNOVATIONS

22 The Progress of PolyureaI progressi della poliurea

28Linea HYDROTHERM®: Water-Based Silicone Coatings for High Temperature ApplicationsLinea HYDROTHERM®: pitture siliconiche all’acqua per alte temperature

34 Film Galzanizing: New Developments and Case History - Part 1Zincatura a fi lm: nuovi sviluppi e case history - 1a parte

44“Anticorrosion11” by Europolveri: A Series of Primers for an Eff ective Protection Against Corrosion“Anticorrosion11” di Europolveri: una serie di primer a garanzia di una effi cace protezione dalla corrosione

EXHIBITIONS CALENDAR

ZOOM ON EVENTS

OCTOBER2014

CONTENTS

© Huntsman

1 OCTOBER 2014

È noto - e lo abbiamo ribadito più volte da queste pagine - che la fi liera della protezione anticorrosiva detiene un ruolo prioritario all’interno del si-stema economico di una nazione, dal momento che i settori coinvolti dall’attacco della corrosione sono strategici sia a livello industriale che civile

e che i rischi e le cifre in gioco sono enormi.Mancata qualità signifi ca perdita di credibilità per l’intera fi liera dell’anticorrosione. Essa è in grado di innestare un circolo vizioso che va ben al di là della contestazione immediata del materiale consegnato.La mancanza di qualità dell’anticorrosione comporta ricadute pesanti sia sulla sicurezza operativa di strutture e impianti che danni economici stima-bili non solo nei costi relativi al ripristino delle strutture corrose e ad eventuali azioni legali e annessi risarcimenti, ma anche nei mancati guadagni do-vuti ai fermo impianto e alla perdita di ulteriori commesse.Lavorare in qualità – una qualità che sia commisurata alla tipologia di commessa in essere – signifi ca sostenere costi maggiori all’inizio dei lavori ma risparmiare nel lungo periodo.Competere in qualità signifi ca consolidare il proprio mercato e aprirsene di nuovi.La qualità non va lasciata al caso: quello dell’anticorrosione è un settore che ha estremo bisogno di serietà professionale, di fi gure in grado di opera-re sulla base di criteri di qualità dalla stesura della specifi ca all’applicazione del ciclo fi no al suo controllo ispettivo e alla formazione degli operatori.Come organo di informazione, cerchiamo di contribuire all’innalzamento della qualità generale facendo informazione qualifi cata, proponendo in-novazioni tecnologiche in grado di off rire valore aggiunto ed effi cienza dei costi, veicolando il messaggio di aziende e professionisti seri e impegnati nella ricerca e nello sviluppo, facendo scoprire ai nostri lettori nuovi prodotti e applicazioni.Questo numero di ipcm®_Protective Coatings propone il primo di una lunga serie di articoli sul tema della poliurea, un materiale di rivestimento che si sta ritagliando nuovi spazi di mercato, soprattutto nel settore infrastrutturale. Parliamo inoltre della zincatura a fi lm con un prodotto che fa il suo debutto sul mercato italiano, pur essendo già ampiamente diff uso a livello europeo e che può risolvere numerosi problemi della zincatura a caldo. Sempre in tema di zinco, presentiamo una nuova serie di primer in grado di attivare una quantità maggiore di zinco nel rivestimento, assicurando un eff etto galvanico signifi cativamente superiore. Infi ne, l’annoso dibattito sull’impiego delle vernici a base acqua nel settore dell’anticorrosione: in questo numero un approfondimento su una linea completa di prodotti siliconici all’acqua per alte temperature.

I t is well known – and we have wrote it many times – that the corrosion protection industry plays a major role within the economic system of a nation, since those aff ected by the phenomenon of corrosion are strategic sectors at both the industrial and civil level, and that the risks and

costs involved are huge.Any lack of quality translates into a loss of credibility for the entire corrosion protection fi eld. It can trigger a vicious circle that goes far beyond a complaint for the delivered material. In fact, it heavily aff ects the safe operation of facilities and equipment and results in economic damage not only due to the costs related to the restoration of corroded structures and to potential legal actions and compensations, but also due to the loss of earnings caused by any plant stoppages and the loss of more jobs.Working with high quality standards – commensurate with the type of task at hand – means incurring higher costs at the beginning, but saving in the long run. Competing while maintaining such standards enables to consolidate one’s own market and even open new ones. Quality should not be left to chance: the corrosion protection sector certainly needs professionals able to operate on the basis of quality criteria, from the drafting of the specifi cations to the coating application, the inspection control and the staff training.Always aiming at informing the industry, we try to contribute to the enhancement of the overall quality by providing qualifi ed information, presenting technological innovations capable of off ering added value and cost effi ciency, conveying the message of companies and professionals engaged in serious research and development, and letting our readers discover new products and applications.In this issue of ipcm®_Protective Coatings, we present the fi rst of a long series of articles about polyurea, a coating material that is gaining new market shares, especially in the infrastructure sector. We also deal with the fi lm galvanising process with a product that debuts on the Italian market, although it is already widely used in Europe, and that can solve many problems posed by the hot-dip galvanising technique. Speaking of zinc, we also present a new series of primers able to activate more zinc in a coating, thus ensuring a signifi cantly improved galvanic eff ect. Finally, we will deal with the long-standing debate on the use of water-based coatings in the corrosion protection industry with an in-depth analysis on a complete range of water-based silicone products for high temperatures.

PROTECTIVE COATINGS EDITORIAL

Alessia VenturiEditor-in-chief / Direttore Responsabile

2

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

OCTOBER 2014

C ortec® Corporation, a world leader in innovative, green, sustainable technologies presented their latest advancement

in environmentally safe corrosion protection - BioPouchTM. This brand new, revolutionary “green” Vapor phase Corrosion Inhibitor (VpCI®) is aimed for protection of metal parts in a non-ventilating space. BioPouchTM is powered by newest Nano-VpCI® technology, primarily made from agricultural by-products (Fig. 1). Nano-VpCI®’s emit from the pouch and saturate the enclosure via diff usion, fi lling all void spaces and recessed areas with protective vapor molecules. These molecules are attracted to and adsorb onto metallic surfaces, resulting in the formation of a nano protective barrier layer. Studies have shown the excellent ability for VpCI® molecules to provide protection in the presence of corrosive species (i.e. chlorides, moisture, sulfi des) and displace them at the metal surface. Vapor phase inhibiting action protects inaccessible and recessed surfaces. BioPouchTM is non-toxic, free of nitrites, halogens and phosphates as well as completely safe to handle (Figs. 2 and 3).In addition, it provides an extremely effi cient and easy method to protect metals within an enclosed space. In case a nano protective layer is disturbed by moisture or opening of an enclosed space, the layer is replenished by continuous vapor re-deposition. The Nano-VpCI® is made from enhanced renewable agricultural by-products and does not destroy the natural balance of the environment while being functionally superior to hazardous oil derived products. It is very eff ective in polluted and humid environments. BioPouchTM is quick and super easy to use: There is no need for special equipment for application, just determine the number of pouches required per unit space. No spraying, wiping or dipping is required. Each BioPouchTM protects up to 1 m3 of enclosed space.

C ortec® Corporation, leader mondiale in tecnologie innovative, ecologiche e sostenibili, ha presentato i suoi ultimi progressi nel-

la protezione dalla corrosione sicura a livello ambientale: BioPouchTM. Questa nuova e rivoluzionaria tec-nologia di inibitori della corrosione in fase vapore (VpCI®, Vapor phase Corrosion Inhibitor) ha come obiet-tivo la protezione dei pezzi di me-tallo in uno spazio non ventilato. BioPouchTM è costituito dalla moder-na tecnologia Nano-VpCI® ed è rica-vato principalmente da sottoprodot-ti agricoli (fi g. 1).Gli inibitori Nano-VpCI® sono emessi dal contenitore e si diff ondono sino a saturare lo spazio chiuso, riempiendo con le molecole di vapore protettive tutti gli spazi vuoti e le zone più diffi cil-mente raggiungibili. Queste molecole sono attirate dalle superfi ci metalliche e formano uno barriera protettiva nano-tecnologica.Gli studi condotti hanno dimostrato che le molecole VpCI® hanno l’eccellente ca-pacità di offrire protezione in presenza di elementi corrosivi (per esempio clo-ruri, umidità, solfuri) ed eliminarli dalle

superfici metalliche. L’azione di inibizione in fase vapore protegge le super-fici inaccessibili e rientrate. BioPouchTM non è tossico, è privo di nitriti, alo-geni e fosfati ed è inoltre sicuro da maneggiare (figg. 2 e 3).Inoltre, off re un metodo estremamente effi ciente e semplice per pro-teggere i metalli all’interno di uno spazio chiuso. Nel caso in cui lo stra-to nano protettivo sia corrotto dall’umidità o dall’apertura dello spazio chiuso, questo viene ricostituito nuovamente attraverso la continua ri-deposizione del vapore.Nano-VpCI® è formato da sottoprodotti agricoli rinnovabili arricchiti, non distrugge l’equilibrio naturale dell’ambiente ed è allo stesso tempo superiore a livello funzionale rispetto ai prodotti pericolosi derivati del petrolio. È molto effi cace in ambienti inquinati e umidi.BioPouchTM è rapido e facile da usare: non è necessaria alcuna attrezzatu-ra speciale per l’applicazione, ma soltanto determinare il numero di unità necessarie in base allo spazio. Non c’è inoltre bisogno di spruzzare, strofi -nare o immergere. Ogni BioPouchTM protegge fi no a 1 m3 di spazio chiuso.

BIOPOUCHTM POWERED BY A NANO-VPCI®: LATEST BREAKTHROUGH IN CORROSION PROTECTION TECHNOLOGYBioPouchTM costituito da Nano-VpCI®: l’ultima svolta nella tecnologia di protezione dalla corrosione

1

Cortec®’s team of chemists and engineers has spent years of dedicated work to introduce BioPouch™ - eco-effi cient, compact, space-saving and unobtrusive inhibitor derived from sustainable resources.

Il team di chimici e ingegneri di Cortec® ha dedicato anni di lavoro per presentare BioPouch™ – inibitore eco-effi ciente, compatto, salvaspazio e non invasivo derivato da risorse sostenibili.

1

©Co

rtec

® Co

rpor

atio

n

3 OCTOBER 2014

Utilizzi tipici:- strutture tubolari, tubi e contenitori;- superfi ci interne di compressori, turbine, motori, serbatoi, caldaie, scambiatori di calore;

- linee di condensazione del vapore, circuiti chiusi di riscaldamento e sistemi di raff reddamento;

- protezione anticorrosiva dei macchinari dopo la prova idrostatica;

- pezzi, componenti e assemblati completi durante il trasporto e lo stoccaggio;

- vuoti, cavità e serbatoi;- base dei serbatoi di stoccaggio a doppio fondo.

BioPouchTM è testato secondo NACE TM0208-2008 ed è conforme alle linee guida RoHS.Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com

Typical uses:- Tubular structures, pipes, and vessels- Internal surfaces of compressors, turbines,

engines, tanks, boilers, heat exchangers- Steam condensate lines, closed circuit heating,

and cooling systems- Corrosion protection of equipment after

hydrostatic testing- Parts, components, and completed assemblies

during shipping and storage- Voids, cavities, and tanks- Double bottom storage tank fl oors.

BioPouchTM is tested according to NACE TM0208-2008 and conforms to RoHS guidelines.For further information: www.cortecvci.com

by Paola Giraldo

2 3

BioPouch™ provides powerful, clean, continuous multimetal corrosion protection during operation and shutdown, up to 24 months. It does not interfere with electrical, optical or mechanical surface properties.

BioPouch™ off re una protezione dalla corrosione multimetal effi cace, pulita e continua durante le operazioni e il fermo, fi no a 24 mesi. Non interferisce con le proprietà elettriche, ottiche e meccaniche della superfi cie.

2

3

La Camerini & C., fondata nel 1922, inizia e sviluppa la sua attività come produttore di prodotti vernicianti per anticorrosione, volti principalmente alla protezione di strutture quali edifi ci, elettrodotti, strutture off -shore, ponti, impianti chimici, condotte forzate, centrali elettriche e raffi nerie.

Via Cavatigozzi, 1126028 SESTO ED UNITI (Cremona)tel + 39 0372 710705/710707fax + 39 0372 710725 info@camerini.itwww.camerini.it

©Cortec® Corporation

©Co

rtec

® Co

rpor

atio

n

4

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

OCTOBER 2014

H empel, fornitore globale di rivestimenti protettivi, ha an-nunciato il lancio della gamma di nuovi primer anticorro-

sione allo zinco HEMPADUR AvantGuard®. Basati sulla nuova ed esclusiva tecnologia AvantGuard®, i rivestimenti HEMPADUR AvantGuard® off rono una migliore protezione anticorrosione de-gli epossidici allo zinco privi di AvantGuard® (fi gg. 1 e 2).I rivestimenti in zinco sono utilizzati per proteggere le struttu-

re industriali e le attrezzatu-re in condizioni corrosive C4 e C5, dove l’acqua di mare e l’al-ta umidità tendono a corrode-re l’acciaio non protetto. Basati sulla nuova tecnologia brevet-tata AvantGuard®, i primer at-tivati allo zinco HEMPADUR AvantGuard® sono stati svilup-pati per diverse industrie e ap-plicazioni: dalle piattaforme di petrolio e gas off shore alle tur-bine eoliche. AvantGuard® è il risultato di un intensivo programma R&D im-plementato specifi camente per risolvere un problema individua-to nei laboratori di Hempel nel 2007: solo un terzo dello zinco contenuto in un primer epossi-dico allo zinco viene utilizzato per la protezione galvanica. Pernille Lind Olsen, Director Group Protective Product di Hempel, commenta: “AvantGuard® è forse la più im-portante novità in termini di tec-nologia anti-corrosione utilizzata per i rivestimenti in zinco dalla loro introduzione negli anni ‘60.

La tecnologia off re ai clienti notevoli prestazioni anti-corrosione in un rivestimento dotato di un’elevata resistenza meccanica”. AvantGuard® contiene sfere di vetro cave e un attivatore capace di attivare una quantità maggiore di zinco nel rivestimento, assicu-rando un eff etto galvanico signifi cativamente superiore rispetto ai primer allo zinco che non utilizzano la tecnologia AvantGuard®.

G lobal coatings supplier Hempel have announced the launch of HEMPADUR AvantGuard®, a portfolio

of three new anti-corrosive zinc primers. Based on unique, patented AvantGuard® technology, HEMPADUR AvantGuard® coatings provide better anti-corrosion protection than zinc epoxies without AvantGuard® (Figs. 1 and 2).Zinc coatings are used to protect industrial structures and equipment in C4 and C5 corrosive conditions, where saltwater and high humidity corrode unprotected steel. Based on new, patented AvantGuard® technology, HEMPADUR AvantGuard® activated zinc primers are developed for a range of industries and applications, from off shore oil & gas platforms to wind turbines. AvantGuard® is the result of an extensive R&D programme run specifi cally to solve an issue discovered in Hempel’s labs in 2007: Only one-third of the zinc in a zinc epoxy primer is utilised for galvanic protection. Pernille Lind Olsen, Group Protective Product Director at Hempel, comments: “AvantGuard® is perhaps the biggest change in anti-corrosive technology since zinc coatings were fi rst introduced during the 1960s. The technology gives customers strong anti-corrosion performance in a coating that has high mechanical strength”. AvantGuard® uses hollow glass spheres and a proprietary activator to activate more zinc in the coating, ensuring a signifi cantly higher galvanic eff ect than zinc primers without the AvantGuard® technology.

HEMPEL’S NEW HEMPADUR AVANTGUARD® PRIMERS REDEFINE ANTI-CORROSIONI nuovi primer HEMPADUR AvantGuard® di Hempel ridefi niscono l’anti-corrosione

1

Full system without AvantGuard® technology after a 1,440 hours salt spray test.

Sistema privo della tecnologia AvantGuard® dopo il test di 1.440 ore in nebbia salina.

2

Full system with AvantGuard® technology after a 1,440 hours salt spray test.

Sistema con la tecnologia AvantGuard® dopo il test di 1.440 ore in nebbia salina.

© H

empe

l

© H

empe

l

5

by Paola Giraldo

OCTOBER 2014

La tecnologia crea inoltre una barriera protettiva inibitrice, com-binando tre eff etti protettivi in uno. L’esclusiva formulazione migliora inoltre la resistenza meccanica del rivestimento, essenziale in applicazioni con notevoli variazio-ni di temperatura e livelli estremi di umidità. “In un normale sistema di protezione epossidico allo zinco, il primer allo zinco è l’anello meccanicamente più debole della ca-tena, con possibile formazione di fessurazioni nel rivestimento a causa della dilatazione e della contrazione dell’acciaio in con-dizioni estreme”, spiega Josep Palasi, Direttore R&D di Hempel. “I rivestimenti allo zinco AvantGuard® sono diversi, in quanto le sfere di vetro e i sottoprodotti risultanti dall’esclusivo processo di attivazione dello zinco arrestano immediatamente la formazione di eventuali micro-fessurazioni. Una sorta di auto-riparazione, se possiamo metterla in questo termini”. La maggiore protezione e durata nel tempo sono stati dimostrati in numerosi test di Hempel, inclusa la prova della nebbia salina (ISO 12944 part 6), le prove di corrosione cicliche (ISO 20340 - NORSOK M-501 revision 6) e le prove di resistenza termica cicli-che (prova di fessurazione NACE e prova di saldatura Hempel).I primer HEMPADUR AvantGuard® possono essere applicati utiliz-zando le medesime tecniche di applicazioni degli epossidici allo zinco. “Nei nostri test, HEMPADUR AvantGuard® ha dimostrato un’ele-vata tolleranza alle diverse condizioni di applicazione, per esem-pio alle alte temperature e umidità. Inoltre, abbiamo assistito a un’alta resistenza alla fessurazione anche quando il prodotto vie-ne applicato con uno spessore di fi lm secco eccessivo”, aff erma Pernille Lind Olsen. La gamma HEMPADUR AvantGuard®, che attualmente compren-de tre diversi primer allo zinco, è stata lanciata in tutto il mondo il 23 settembre 2014.

I prodotti HEMPADUR AvantGuard® in sintesi:- protezione anti-corrosione avanzata grazie all’elevato contenu-

to di zinco attivato nel rivestimento;- ottima resistenza alle fessurazioni a temperature cicliche e umi-

dità variabile;- “auto-riparazione” delle micro-fessurazioni con prevenzione

della diff usione delle cricche;- medesime tecniche di applicazione degli epossidici allo zinco;- idonei per tutte le applicazioni e appositamente progettati per

le gravose condizioni degli ambienti C4 e C5;- tre prodotti attualmente disponibili: HEMPADUR AvantGuard® 770,

HEMPADUR AvantGuard® 750 ed HEMPADUR AvantGuard® 550.

Hempel continua a lavorare a soluzioni che utilizzano la nuova tecnologia attivata allo zinco. Per maggiori informazioni: www.hempel.com

The technology also enables barrier and inhibitor protection, and so combines three protective eff ects in one. Furthermore, the unique formulation improves the coating’s mechanical strength, which is essential for applications with, for example, extreme temperature and humidity fl uctuations. “In a standard zinc epoxy protective system, the zinc primer is the weakest mechanical point and, as a result, cracks can form in the coating as the steel expands and contracts under extreme conditions”, says Josep Palasi, Hempel R&D Director. “AvantGuard® zinc coatings are diff erent as the glass spheres and sub-products that result from the unique zinc activation process stop micro-cracks as soon as they form. This, we can say, makes the coating self-healing.” The increased protection and durability has been proven in extensive Hempel tests, including salt spray tests (ISO 12944 part 6), cyclic corrosion tests (ISO 20340 - NORSOK M-501 revision 6) and thermal cycling resistance tests (NACE cracking test and Hempel’s welding test).HEMPADUR AvantGuard® primers can be applied using the same application techniques as standard zinc epoxies. “In our tests, HEMPADUR AvantGuard® shows a high tolerance to diff erent application conditions, such as high temperatures and humidity, and we even see high crack resistance when the coating is applied with an excessive dry fi lm thickness”, Pernille Lind Olsen says. The HEMPADUR AvantGuard® series currently includes three diff erent zinc primers and was released worldwide on the 23rd September 2014.

HEMPADUR AvantGuard® coatings at a glance:- Advanced corrosion protection due to the high level of

activated zinc in the coating- Excellent crack resistance in cyclic temperatures and

varying humidity- Self-healing of micro-cracks prevents further

propagation of cracks- Requires same application techniques as zinc epoxies- Suitable for all applications and especially designed for

tough conditions and C4 and C5 environments- Three coatings currently available: HEMPADUR

AvantGuard® 770, HEMPADUR AvantGuard® 750 and HEMPADUR AvantGuard® 550.

Hempel is continuing to work on solutions that utilise new activated zinc technology.For further information: www.hempel.com

6

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW by Paola Giraldo

OCTOBER 2014

A dimostrazione della sua portata internazionale, la scorsa esta-te Dörken MKS-Systeme ha partecipato a due importanti fi e-

re in due diversi Paesi. Dörken, con sede a Herdecke (Germania), sviluppa sistemi a micro-strato di protezione dalla corrosione da 30 anni ed è ora il leader europeo nel settore dei sistemi di zinco lamellare senza cromo(VI). Con il marchio DELTA-MKS®, l’azienda produce e progetta una protezione della superfi cie estremamente effi cace, in particolare per l’impiego nell’industria automobilistica e dell’energia eolica. I prodotti specifi ci di livello globale sono privi di metalli pesanti. Dal 16 al 19 settembre 2014, Dörken MKS-Systeme ha partecipato in qualità di espositore a “Korea Metal Week” - svoltasi nel cen-tro KINTEX (Korea International Exhibition Center), presso Goyang - la fi era leader in Corea per i produttori, fornitori e trader nel campo delle costruzioni metalliche. Un nuovo rivestimento su-perfi ciale nero è stato l’attrazione principale dello stand Dörken. “Korea Metal Week” ha riunito molte fi ere sotto lo stesso tetto, incluse “Fastener & Wire Korea”, “Automobile & Machine Parts Korea” e “Metal Surface Treatment & Painting Korea”. Dal 27 al 31 agosto 2014, i fornitori tedeschi del settore automo-tive si sono riuniti a Mosca per la fi era dedicata a questo campo, Interauto, giunta alla settima edizione. La VDA (l’associazione te-desca dell’industria automotive) ha organizzato uno stand comune sponsorizzato dal Ministero Federale dell’Economia e della Tecno-logia tedesco (BMWi) in cooperazione con l’Associazione dell’Indu-stria Fieristica tedesca (AUMA). Oltre a Dörken MKS-Systeme, al-tri otto piccoli e medi fornitori e il “Supplier Cluster Russia” hanno presentato un’ampia gamma tecnologica per il settore automotive. Per esempio, Dörken MKS-Systeme ha presentato le sue soluzioni zinco lamellari specifi che per il mercato russo. Inoltre, l’associazio-ne VDA ha fornito informazioni sullo stato dell’industria automobi-listica tedesca.Nonostante le sue fl uttuazioni, dovute sia a ragioni di politica estera sia a motivi economici, il mercato russo ha un grande po-tenziale nel medio-lungo periodo. La qualità del prodotto, del processo e dei sistemi dei fornitori è di importanza fondamentale sotto questo aspetto secondo la VDA. Ci sono dunque delle buo-ne prospettive all’orizzonte per Dörken MKS-Systeme, con i suoi sistemi a micro-strato e il suo network globale di verniciatori au-torizzati.Per maggiori informazioni: www.doerken-mks.com

D emonstrating its international reach, last summer Dörken MKS-Systeme attended two important trade fairs in two

diff erent countries. Dörken, based in Herdecke (Germany), has been developing micro-layer corrosion protection systems for 30 years and is now the European market leader in chromium(VI)-free zinc fl ake systems. Under the brand name DELTA-MKS®, the company produces and confi gures extremely eff ective surface protection, especially for use in the automotive and wind power industry. The globally specifi ed products are free of heavy metals.From 16 to 19 September 2014, Dörken MKS-Systeme was present at the Korea Metal Week at the KINTEX - Korea International Exhibition Center in Goyang, the leading trade fair for manufacturers, suppliers and traders in the fi eld of metal construction in Korea. The new black surface coating was at the centre of the presentation on the Dörken MKS stand. The Korea Metal Week brought together several trade fairs under one roof, including the Fastener & Wire Korea, the Automobile & Machine Parts Korea and the Metal Surface Treatment & Painting Korea. From 27 to 31 August 2014, German automotive suppliers were in Moscow, participating in the Interauto automotive fair for the seventh time. The VDA (the German Association of the Automotive Industry) organised a communal stand, which was sponsored by the German Federal Ministry of Economics and Technology (BMWi) in co-operation with the Association of the German Trade Fair Industry (AUMA). In addition to Dörken MKS-Systeme, eight other small and medium-sized suppliers and the “Supplier Cluster Russia” presented a broad range of automobile technology. For example, Dörken MKS-Systeme introduced its zinc fl ake solutions especially for the Russian market. In addition, there was also detailed VDA information on the German automobile industry.Despite its ups and downs for both foreign policy and economic reasons, the Russian market off ers long-term potential. The product and process quality of the suppliers and their systems is of decisive importance in this, according to the VDA. Good prospects, then, for Dörken MKS-Systeme with its reliable micro layer systems and the global quality network of its licensed coaters.For further information: www.doerken-mks.com

DÖRKEN MKS-SYSTEME STRENGTHENS ITS INTERNATIONAL PRESENCEDörken MKS-Systeme rafforza la sua presenza internazionale

ZanioloCdA-28.14

industrialcoatingsMaltaThe VallettaCity Gate

Cicli Retron Acrilico accreditatipresso: ANAS - AUTOSTRADE -ENEL - RFI - SAIPEM

I cicli di protezione industriale Retron Acrilico presentanofacilità di applicazione e rapidità di essicazione.La formulazione garantisce perfetta aderenza, resistenzaal deperimento cromatico ed elevata resistenzafisico-chimica; valenze che sono la migliore difesa dalleaggressioni esterne anche in ambienti industrialiparticolarmente difficili.

Retron Acrilico protective coating systems are easy toapply and quick drying.The formulations ensure perfect adhesion, excellentgloss and color retention, high resistance to physicaland chemical attacks, features which are the bestdefense against external factors, even in very aggressiveindustrial environments.

Soluzioni chevalgononel tempoLasting solutions

Colorificio Zetagì Srl - Olmo di Creazzo (VI)Tel. 0444.228300 - Fax 0444.228366info@zetagi.it - www.zetagi.it

8

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

OCTOBER 2014

H EMPAGUARD®, un innovativo sistema di protezione delle care-ne sviluppato dal produttore danese di vernici Hempel, ha vin-

to il prestigioso premio per la Tecnologia Ambientale all’evento “Ship Effi ciency Awards 2014”. Tenutosi il 2 ottobre scorso a Londra, il premio rappresenta il riconoscimento di una tecnologia che “off re un contri-buto signifi cativo alla riduzione dell’impatto ambientale in ambito na-vale”.Tra i giudici citiamo Jan Otto de Kat, Direttore del dipartimento Effi cienza Energetica di ABS, e Peter Hinchliff e, Segretario Generale dell’International Chamber of Shipping & International Shipping

Federation.HEMPAGUARD®, lanciato da Hempel nel 2013, off re un’eccezionale resistenza al fouling an-che durante i lunghi periodi di sosta, notevoli risparmi di carburante e fl essibilità all’opera-tività della nave. Il rivestimento è stato svilup-pato in oltre cinque anni di ricerche ed è stato lanciato sul mercato in un periodo in cui si as-siste a un incremento dei costi di bunkeraggio, a una restrizione sulle norme di salvaguardia ambientale e all’introduzione dei piani obbliga-tori di gestione dell’effi cienza energetica (Ship Energy Effi ciency Management Plans, SEEMP).HEMPAGUARD® è basato sulla tecnologia ActiGuard®, brevettata da Hempel. ActiGuard® integra il silicone-hydrogel con il controllo del-la diff usione dei biocidi in un unico rivestimen-to. La ritenzione superfi ciale dei biocidi attiva l’hydrogel che combatte in modo effi cace il fouling, riducendo l’attrito al minimo utilizzan-do una quantità minima di biocidi. Inoltre, que-sto sistema rappresenta una soluzione duratu-ra grazie alla sua stabilità a lungo termine e alle proprietà meccaniche.Claes Skat-Rordam (fi g. 1), Fouling Control Manager, dichiara: “Siamo orgogliosi che

HEMPAGUARD® sia stato riconosciuto a livello ambientale dalla giuria di esperti di ‘Ship Effi ciency Awards’ come punto di riferimento.HEMPAGUARD® è una nuova tecnologia che unisce il meglio di due mondi: la superfi cie levigata ed effi ciente dal punto di vista del consumo del carburante derivante dalle vernici al silicone e la protezione durevo-le contro il fouling grazie alla presenza di biocidi. Tuttavia, l’elemento più eccezionale di HEMPAGUARD® è che nonostante rilasci il 95% in meno

H EMPAGUARD®, a ground-breaking hull coating concept from Danish coatings manufacturer Hempel, has won Ship

Effi ciency’s prestigious Environmental Technology award. Presented on 2 October in London, the award is an endorsement of a technology that “makes a signifi cant contribution to environmental impact reduction or prevention to ships.” Judges on the panel included ABS Director of Energy Effi ciency, Jan Otto de Kat; and the Secretary General of the International Chamber of Shipping & International Shipping Federation, Peter Hinchliff e.Hempel’s HEMPAGUARD® was launched in 2013 and has shown an outstanding resistance to fouling during idle periods, signifi cant fuel savings and is providing shipowners with trading fl exibility. The coating was over fi ve years in development and was introduced to the shipping industry against a backdrop of rising bunkering costs, tightening environmental regulations and the introduction of mandatory Ship Energy Effi ciency Management Plans (SEEMP).HEMPAGUARD® is based on Hempel’s patented ActiGuard® technology. ActiGuard® integrates silicone-hydrogel and full diff usion control of biocides in a single coating. Surface retention of the biocide activates the hydrogel, which eff ectively holds fouling organisms at bay, cutting friction to a minimum while utilising a minimum amount of biocide. It also has the long-term stability and mechanical properties required of a durable solution.Claes Skat-Rørdam (Fig. 1), Fouling Control Manager, says: “We are proud and delighted that HEMPAGUARD® has been recognised by the expert judges on the Ship Effi ciency Awards panel as an environmental leader. HEMPAGUARD® is a completely new technology that combines the best of both worlds: The smooth, fuel-effi cient surface from silicone coatings and the durable protection against fouling known from antifoulings.” He added: “However, what is most remarkable about HEMPAGUARD® is that it releases 95 per cent less biocide than traditional antifoulings and yet,

HEMPEL’S NEW FOULING DEFENCE SYSTEM WINS SHIP EFFICIENCY 2014 AWARDIl nuovo sistema fouling defence di Hempel riceve il premio all’evento “Ship Effi ciency Awards 2014”

1

Hempel’s Claes Skat-Rørdam receiving the award.

Claes Skat-Rørdam, Hempel con il premio ricevuto.

© H

empe

l

1

it still has a signifi cantly better performance. HEMPAGUARD® enables our customers to improve their effi ciency at sea, while reducing the impact on the environment. Apart from the fuel effi ciency benefi ts of using HEMPAGUARD, it also allows operators up to 120 days idle.”Award organiser Fathom’s Director of Strategy, Catherine Austin said: “We are absolutely delighted with the response the Ship Effi ciency Awards has received from the maritime community, who have enthusiastically taken it on board – this is proven through the breadth and depth of nominations we received from the world over. It’s truly fantastic to be a part of it.”HEMPAGUARD® shows excellent fouling resistance for up to 120 days during idle periods and fuel savings of six per cent on average over a full docking interval.Hempel off ers a performance satisfaction guarantee contract for vessels complying with a full HEMPAGUARD® X7 specifi cation (one of the two products in the HEMPAGUARD® series).HEMPAGUARD® is also extremely fl exible, covering all combinations of sailing routes and trading patterns. Unlike regular hull coatings that, in general, are specifi ed according to the vessel’s speed and activity level, HEMPAGUARD® retains its eff ectiveness when switching between slow and fast steaming.For further information: www.hempel.com

di biocidi rispetto ai sistemi antifouling convenzionali, ha prestazio-ni signifi cativamente superiori. HEMPAGUARD® consente ai nostri clienti di migliorare l’effi cienza della loro fl otta, riducendo l’impatto ambientale, il consumo di carburante e rendendo possibile proteg-gere la carena anche con 120 giorni di sosta (idle period)”.Catherine Austin, direttore strategico di Fathom, organizzatore dell’evento, ha aff ermato: “Siamo lieti che il settore shipping ab-bia accolto lo ‘Ship Effi ciency Awards’ con entusiasmo, dimostrato dall’alto livello delle nomination che abbiamo ricevuto da tutto il mondo. È davvero fantastico esserne parte”.HEMPAGUARD® vanta un’eccellente resistenza al fouling, fi no a 120 giorni di sosta-nave, e risparmi sul combustibile del 6% in me-dia durante l’intervallo di bacino previsto. Hempel off re contratti di garanzia, tra cui la “Performance Satisfaction Guarantee”, per le navi che adottano il ciclo completo HEMPAGUARD® X7 (uno dei due prodotti della serie HEMPAGUARD®).HEMPAGUARD® è inoltre estremamente fl essibile e può soddisfa-re tutte le combinazioni di rotte e di attività nave. A diff erenza dei rivestimenti convenzionali per carene, le cui specifi che, in genere, sono realizzate in base alla velocità della nave e al suo livello di at-tività, HEMPAGUARD® mantiene la sua effi cacia sia a basse sia ad alte velocità, indipendentemente dal tipo di attività.Per maggiori informazioni: www.hempel.com

by Paola Giraldo

Nell’ambito della nuova gamma di rivestimenti protettivi ad alte prestazioni, Hempel è lieta di presentare AvantGuard®, una nuova e innovativa tecnologia anti-corrosione a base di zinco attivato.

AvantGuard® riduce signi cativamente gli e etti della corrosione e o re una protezione superiore. uesta maggiore durevolezza è stata dimostrata in numerosi test comparativi con primer di zinco standard.

Questo prodotto incrementa la protezione riducendo la propagazione della ruggine con una protezione anti-corrosione superiore, inoltre migliora la resistenza meccanica.

La produttività incrementa grazie alla maggiore essibilit in sede di applicazione con diverse condizioni climatiche, maggiore tolleranza e resistenza meccanica sono garantite a spessori elevati DFT. Tutto ciò garantisce limitati interventi di manutenzione.

AvantGuard®

AvantGuard®

10

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

OCTOBER 2014

O n October 10, DNV GL celebrated the 150th anniversary of the founding of Det Norske Veritas, which took place in

1864, as well as one year after the merger with Germanischer Lloyd (GL) in Rome (Italy), together with Authorities and customers.The Group’s history began in Norway in the late 1800 with inspection activities on the Norwegian merchant vessels under the name of DNV (Det Norske Veritas). Since then, it has always

D NV GL ha festeggiato a Roma, lo scorso 10 ottobre, alla presenza di autorità e clienti, il 150° anniversario dalla

fondazione di Det Norske Veritas - avvenuta nel 1864 - e il pri-mo anno dalla fusione con Germanischer Lloyd (GL).La storia del Gruppo è iniziata in Norvegia alla fi ne dell’800 con le attività di ispezione ai vascelli dei mercanti norvege-si con il nome di DNV (Det Norske Veritas). Da allora ha sem-pre mantenuto un ruolo di primo piano nel trasporto maritti-

DNV (DET NORSKE VERITAS) TURNS 150 YEARS OLDDNV (Det Norske Veritas) compie 150 anni

1

Henrik O. Madsen, the President & CEO of the DNV GL Group.

Henrik O. Madsen, Presidente e CEO del Gruppo DNV GL.

© DNV GL1

11 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

maintained a leading role in the maritime transport sector, while expanding its business in the oil and gas, energy and certifi cation industries in the following decades. The merger with the German classifi cation society GL in September 2013 made it the largest company in the world for the ship and off shore platform classifi cation, as well as one of the leading providers of audit and risk management services and one of the top three certifi cation bodies in the world.Henrik O. Madsen (Fig. 1), the President & CEO of DNV GL, has commented: “The world has changed dramatically since the founding of DNV. The challenges and risks are more and more complex, the error tolerance is virtually zero and there is a governance vacuum at the global level. In this context, the role of bodies such as DNV GL, which support organisations and businesses with classifi cation, third party verifi cation and consulting services, is increasingly important. That is why today we are not only celebrating our past, but we are also already thinking about the future. We will continue to work for a safer, smarter and greener tomorrow, promoting new forms of collaboration between institutions, civil society, universities and companies.”

With an annual turnover of around 2.5 billion Euro and more than 16,000 employees, DNV GL operates in 100 countries through four specialised divisions (Maritime, Oil & Gas, Energy e Business Assurance) based in four diff erent European countries. Business Assurance, the division devoted to the certifi cation services, has its global headquarters in Italy. Luca Crisciotti, the CEO of the Business Assurance division, has stated: “Italy has played a key role in making DNV GL one of the leading certifi cation bodies in the world. This is the reason why we have chosen to establish the Head Offi ce of Business Assurance, one of the four companies of the Group, precisely here.”In Italy, DNV GL employs 388 people, about 230 of whom are dedicated to the certifi cation activities. In 2013, the turnover of DNV GL in Italy exceeded 80 million Euro.For further information: www.dnvgl.com

mo per poi espandere nei decenni successivi la propria attività nel settore dell’oil & gas, dell’energia e nel campo della certifi cazione. La fusione del settembre 2013 con la società di classifi cazione tedesca GL, ne ha fatto la più grande azienda al mondo per la classifi cazio-ne navale e delle piattaforme off shore, non-ché uno dei principali fornitori di servizi di ve-rifi ca e di gestione dei rischi e uno tra i primi tre enti di certifi cazione al mondo.Henrik O. Madsen (fi g. 1), Presidente & CEO di DNV GL, ha commentato: “Il mondo è cambia-to in modo radicale dalla fondazione di DNV. Le sfi de e i rischi sono sempre più complessi, la tolleranza per gli errori è praticamente pa-ri a zero e si avverte un vuoto di governance a livello globale. In questo contesto, il ruolo di istituzioni come DNV GL - che affi ancano orga-nizzazioni e imprese con servizi di classifi ca-zione, verifi ca di terza parte o con consulen-ze specialistiche - è sempre più importante. Per questo, oggi, non solo celebriamo il nostro passato ma usiamo questa ricorrenza come trampolino per il nostro futuro. Continueremo a lavorare per un domani più sicuro, più intelli-gente e più verde, promuovendo nuove forme di collaborazione tra istituzioni, società civile, università e imprese”.

Con un fatturato annuo di circa 2,5 miliardi di euro e più di 16.000 persone impiegate, DNV GL opera in 100 Paesi attraverso quattro divi-sioni specializzate (Maritime, Oil & Gas, Energy e Business Assurance) basate in altrettanti Pae-si europei. Business Assurance, la divisione de-dicata alla certifi cazione, ha la sua sede globale proprio in Italia. Luca Crisciotti, CEO della divisione Business Assurance, ha dichiarato: “L’Italia ha giocato un ruolo chiave nel fare di DNV GL uno dei principa-li enti di certifi cazione al mondo, ragione per cui abbiamo scelto di insediare qui l’Head Offi ce di Business Assurance, una della quattro società del gruppo”.In Italia DNV GL impiega 388 persone, 230 cir-ca dedicate alla certifi cazione. Nel 2013, il giro d’aff ari di DNV GL in Italia ha superato gli 80 mi-lioni di euro.Per maggiori informazioni: www.dnvgl.it

É

www.ipcm.it

Il primo portale specializzato del settore: 100 aziende già presenti nella sezione Directory Consultale e iscriviti al

network!

Benvenuto nel sito

© sato - Fotolia.com

12

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

OCTOBER 2014

E uropolveri Spa is a brand that has acquired a prominent position in the powder coating

industry over the years. Its new website is online since October, 14th. Despite a good performance in terms of both visitors and downloaded fi les, the previous one bore some signs of age, even more obvious in a context in which innovation and frequent updates are key factors.The new website fully refl ects all the characteristics that distinguish the Europolveri brand: It is modern, innovative, simple and elegant as well as captivating, functional and complete with all sections. Its home page (Fig. 1) summarises the concepts that have always been behind Europolveri’s style, choices and strategies through a series of pictures with the corporate brand always in the foreground. It gives a clear view of the website structure and enables to identify all the areas and contents available at a glance. Besides the menus, the home page displays a few previews about the company, its research activities (Fig. 2) and its products, off ering the possibility to deepen these topics by accessing the related areas. Finally, it includes a box for the company’s social commitment (Fig. 3) as well as links to the last edition of the newsletter, news and the latest press review.The main menu provides access to three main areas: Company, products and news. Each one of them includes a series of specifi c sections. The product area, in particular, is worth a note: As well as presenting the range of products in stock, the custom products, the innovative products and the special eff ects available, it enables to directly fi nd specifi c items by means of a search engine. By selecting the product type (e.g. polyester), the intended use

D al 14 ottobre è online il nuovo sito web di Europolveri Spa, brand che ha acquisito, negli anni, una posizione di rilievo

nell’ambito delle vernici in polvere.Il nuovo sito web dà il cambio al precedente che, pur registrando costantemente buoni dati sia in termini di accessi sia di visitatori e di fi le scaricati, portava evidenti segni dell’età, resi ancora più

manifesti in un contesto in cui innovazione e aggiornamento hanno ormai raggiunto ritmi quasi quotidiani.Il nuovo sito rispecchia pienamente tutte le caratteristiche che contraddistinguono il brand Europolveri: è innovativo e attua-le; è semplice ed esteticamente essenziale ma allo stesso tempo accattivante; è fun-zionale ed esauriente in tutte le sezioni che lo compongono.La home page (fi g. 1), in una successione di fl ash cromatici che vedono in primo pia-no il brand aziendale, sintetizza i concetti che da sempre sono alla base dello stile, delle scelte e delle strategie di Europolveri. Inoltre, consente una visione chiara del-la struttura del sito nella sua globalità e permette di individuare in modo imme-diato tutte le aree e i contenuti del sito. La home page, oltre ai menu d’accesso, presenta un’anteprima relativa all’azien-da, alla ricerca (fi g. 2) e ai prodotti, con la possibilità di approfondire accedendo di-rettamente alle aree specifi che. Compren-de, inoltre, uno spazio dedicato all’im-pegno dell’azienda nel sociale (fi g. 3), la visualizzazione diretta dell’ultima edi-zione della newsletter, dell’ultima news e dell’ultima recensione stampa.Il menu principale consente l’accesso a tre macroaree: azienda, prodotti, news. Ognuna di esse prevede una serie di sezioni specifi che. Una nota di riguardo la merita anche la macroarea prodotti, la quale, ol-

tre a presentare la gamma prodotti a magazzino, i prodotti su or-dinazione, la serie di prodotti innovativi e gli eff etti speciali, off re la possibilità, mediante un motore di ricerca, di individuare spe-

WWW.EUROPOLVERI.IT: THE SAME ADDRESS FOR A COMPLETELY REVAMPED WEBSITEwww.europolveri.it: stesso indirizzo per un sito web completamente rinnovato

1

The home page of Europolveri’s new website.

La home page del nuovo sito web di Europolveri.

1

© E

urop

olve

ri S

pa

13

by Paola Giraldo

OCTOBER 2014

(e.g. outdoors), the gloss level (e.g. glossy) and the surface fi nish (e.g. smooth), this will automatically fi nd all the products with such characteristics. The application methods (tribo, corona or disk) and the range of colours available (RAL and non-RAL) for each product will be listed, too.Europolveri’s website also contains plenty of documents about the company and its products, which can be accessed from various pages and easily downloaded. Finally, the site will automatically select the display language: Italian if it accessed from Italy, English if it accessed from abroad. However, it is possible to switch from one language to another at any time.For further information: www.europolveri.it

cifi ci prodotti. Il motore di ricerca permette, selezionando tra dif-ferenti tipologie di base (es. poliestere), di utilizzo (es. esterni), di brillantezza (es. lucido) e infi ne di aspetto superfi ciale (es. liscio), di individuare l’esistenza di prodotti con tali caratteristiche. Per ogni prodotto sarà poi possibile individuare la tipologia di ap-plicazione (tribo, corona, disco) e la gamma di colori disponibili (RAL e non).Il nuovo sito Europolveri è corredato di una corposa documenta-zione, sia di carattere istituzionale sia di prodotto, alla quale si può accedere da varie posizioni e che può essere facilmente scaricata. Inoltre, il sito seleziona automaticamente la lingua di visualiz-zazione: italiana, se la richiesta proviene dall’Italia; inglese se la richiesta proviene dall’estero. Tuttavia, in qualsiasi momento, è possibile migrare da una lingua all’altra.Per maggiori informazioni: www.europolveri.it

2

The R&D section in the new Europolveri website.

Sezione dedicata alla ricerca e sviluppo nel nuovo sito web di Europolveri.

3

The section of the website devoted to Europolveri’s social commitment.

Sezione del sito dedicata all’impegno sociale di Europolveri.

2 3© Europolveri Spa © Europolveri Spa

14

PROTECTIVE COATINGS HIGHLIGHT

OCTOBER 2014

ABCITE® THERMOPLASTIC POWDER JOINS AXALTA’S GLOBAL PRODUCT PORTFOLIO AND RECEIVES ISO 20340 CERTIFICATIONLa polvere termoplastica Abcite® entra nel portfolio prodotti di Axalta e ottiene la Certifi cazione ISO 20340

Axalta Coating Systems, a leading global supplier of liquid and powder coatings, announced the expansion of its global product

portfolio to include Abcite®, a thermoplastic powder coating formulated for toughness, durability and outstanding corrosion protection, without the need of a primer. Abcite® off ers lasting performance for a wide variety of industrial and exterior applications, including outdoor furniture, light poles, playground equipment, off shore vessels, railings and stairways, water transportation pipes and valves and fi ttings.“We are excited to off er the Abcite® product line to meet the global needs of our customer base”, said Danielle Blomert, Global Business Manager and Managing Director of Axalta Polymer Powders Sàrl. “Abcite® has properties derived from engineered polyolefi n-based polymers combining toughness, excellent adhesion to substrates and resistance to shock.” Unlike thermosetting powder settings, Abcite® simply melts onto a pre-heated surface. When cooled, adhesion, appearance and physical properties are established without the need for curing.Mike Cash, President of Axalta’s global industrial coatings business, commented: “Abcite® is another established technology that we now off er on a global basis to customers who demand a superior level of performance and quality.”Another advantage of Abcite® for customers is the ability to absorb impact and remain intact over many years, even in demanding conditions such as permanent contact with water and very low temperatures.Abcite® thermoplastic powder coatings have been tested and certifi ed by external institutes according to recognized standards for corrosion protection, such as ISO12944-6 for corrosion protection class C5-M High and Im3 High. Tests have confi rmed that a single layer of Abcite® provides and even surpasses the corrosion protection level usually achieved by a three to fi ve layer liquid paint system. All of these attributes are available in a sustainable powder coating technology with no VOC emissions or targeted HAPs.

A xalta Coating Systems, tra i maggiori fornitori a livello globale di vernici liquide e in polvere, annuncia di aver aggiunto al pro-

prio portfolio di prodotti Abcite®, un rivestimento in polvere termo-plastica che grazie alle sue qualità di resistenza e durabilità fornisce un’eccezionale protezione contro la corrosione senza la necessità

di utilizzare un primer. Abcite® off re prestazioni durevoli per un’ampia va-rietà di applicazioni industriali e per esterno, come pali della luce, attrez-zature per parchi gioco, arredi per esterni, navi, ringhiere e scalinate, tubature per il trasporto dell’acqua, valvole e impiantistica.“Siamo contenti di off rire la linea di prodotto Abcite® per poter soddisfa-re le necessità della nostra cliente-la”, ha dichiarato Danielle Blomert, Global Business Manager e Ammini-stratore Delegato di Axalta Polymer Powders Sàrl. “Abcite® ha proprie-tà che derivano dai polimeri basa-ti sulle poliolefi ne capaci di garanti-re robustezza, eccellente adesione ai substrati e resistenza agli urti”. A diff erenza delle polveri termoin-durenti, Abcite® si scioglie semplice-

mente su superfi ci pre-riscaldate e non richiede essiccazione.Mike Cash, President Global Industrial Coatings Business di Axalta, ha detto: “Abcite® è un’ulteriore tecnologia riconosciuta che off riamo ora ai quei clienti che ricercano un livello prestazionale e qualitativo supe-riore”.Un altro vantaggio di Abcite® è la capacità di assorbire gli urti rimanen-do inalterato per molti anni, anche in condizioni estreme come il co-stante contatto con l’acqua e temperature molto basse.I rivestimenti in polvere termoplastici Abcite® sono stati testati da en-ti esterni e hanno ottenuto certifi cazioni per la protezione contro la corrosione come l’ISO 12944-6, nelle categorie C5-M Alta e Im3 Alta. I test hanno confermato che un singolo strato di Abcite® fornisce e persino supera lo stesso livello di protezione contro la corrosione nor-malmente raggiunto con applicazioni da tre a cinque strati di vernici liquide. Tutte queste proprietà sono contenute in una tecnologia so-stenibile senza emissioni di COV o determinati HAP (Hazardous Air Pollutants, Inquinanti dell’Aria Pericolosi).

1

Cable trays at Electrabel - Suez powerplant, Wilhelmshaven, Germany.

Supporti per cavi presso la centrale elettrica di Electrabel – Suez, a Wilhelmshaven, in Germania.

© A

xalt

a Co

atin

g Sy

stem

s

1

15 OCTOBER 2014

ISO 20340 Certifi cation for Off shore Corrosion Protection ApplicationsIn addition, the Abcite® 1060 powder coating system from Axalta Coating Systems has passed the strict requirements of ISO 20340 for single layer protective paints for applications offshore and related structures. The coating system, as well as offering flexible and primer-free application, requires virtually no maintenance and is durable. Coatings for parts and components used in offshore environments have to fulfill stringent requirements. High humidity and saline air in combination with intense UV radiation create a highly corrosive environment. At the same time, the coating is exposed to extreme mechanical stress in the splash zone. Abcite® has proved its worth for many years under these conditions. ISO 20340 is regarded as the most important corrosion test for the performance of protective paint systems for offshore and related structures. In this test, coated and scribed steel substrates are exposed to typical damage mechanisms including salt spray, UV radiation and temperature shocks for 25 weeks. Abcite® met the demanding requirements of ISO 20340. After 25 test cycles no external damage of the coated layer was observed and the scribed areas did not show any delamination or corrosion infiltration.Abcite® was applied to the steel substrate without a primer or any other adhesion promoters and as a mono-layer, illustrating that it offers a degree of corrosion protection usually achieved by a three- to five-layer liquid paint system. There are both economic and ecological advantages to using Abcite®. Compared to three-layer, solvent-based liquid paint systems, material savings estimated at more than 40 percent are possible, and the coating process consumes less energy. Furthermore, Abcite® does not contain solvents, bisphenol or any hazardous substance subject to selected national regulations.Abcite® is also an ideal coating solution for corrosion protection in other applications (Fig. 1). It has been successfully used to coat piping and fittings (inside and outside) for potable water and sewage transportation (Figs. 2 and 3), traffic and road facilities (traffic lights and traffic signs), vessels, buildings, industrial plants as well as fences and outdoor furniture.Abcite® is available worldwide and has already been used successfully in many demanding applications across Europe and the Middle East.For further information: www.powder.axaltacs.com

Certifi cazione ISO 20340 per le proprietà anti-corrosione su strutture utilizzate in mare apertoIl sistema verniciante in polvere Abcite® 1060 ha inoltre superato i severi standard ISO 20340 per vernici protettive a fase unica per strutture utilizza-te in mare aperto. Il sistema, oltre a offrire flessibilità di applicazione senza l’utilizzo di primer, è duraturo e praticamente non richiede manutenzione.

Le vernici per pezzi e componenti utilizzati in mare aperto devono soddisfare severi requisiti. Alti livelli di umidità e nebbia salina, in abbina-mento a intensi raggi UV, creano infatti un am-biente molto corrosivo e, allo stesso tempo, la vernice è esposta a stress meccanici estremi so-prattutto nelle zone in cui viene sferzata dalle onde. Abcite® ha dato prova della propria qua-lità e resistenza in condizioni estreme. L’ISO 20340 viene considerato come il test più importante per la misurazione della protezio-ne dalla corrosione delle vernici protettive in strutture utilizzate in alto mare. In questo test, i supporti in acciaio verniciati e tracciati vengono esposti ad eventi atmosferici, come nebbia sali-na, raggi UV e shock termici per 25 settimane e Abcite® ha superato tutte le prove. Dopo 25 ci-cli di test non si è osservato alcun danno ester-no nello strato verniciato e le aree tracciate non avevano subito sfogliamenti o infiltrazioni da corrosione.Abcite® è stata applicata a fase unica diretta-mente sull’acciaio senza primer o promotore d’adesione, dimostrandosi in grado di offrire un livello di protezione alla corrosione che viene normalmente raggiunto con vernici liquide in tre o cinque strati. Nell’utilizzo di questo prodotto vi sono dei vantaggi economici e di salvaguardia dell’ambiente. Rispetto ai sistemi triplo-strato che utilizzano vernici liquide a base di solvente, è possibile avere un risparmio di materiale di oltre il 40% ed il processo stesso di lavorazione consu-ma meno energia. Inoltre, Abcite® non contiene solventi, bisfenolo o sostanze nocive soggette a legislazioni nazionali.

Abcite® rappresenta una soluzione ideale per la protezione contro la corrosione anche in altre applicazioni (fi g. 1) ed è utilizzato con successo per verniciare tubazioni e impianti (internamente ed esternamente) per acqua potabile e fognature (fi gg. 2 e 3), semafori e segnaletica stradale, navi, costruzioni edili, impianti industriali, recinzioni e mobili da esterni.Abcite® è disponibile in tutto il mondo ed è già stato utilizzato per di-verse applicazioni in Europa e nel Medio Oriente.Per maggiori informazioni: www.powder.axaltacs.com

2

Water pipes at Aquafi n Sewage plant near Antwerpen (Belgium).

Tubi dell’acqua presso l’impianto di depurazione Aquafi n vicino ad Anversa (Belgio).

3

Water pipes at Watergroep Kluizen near Ghent (Belgium).

Tubi dell’acqua presso Watergroep Kluizen vicino a Gand (Belgio).

© A

xalt

a Co

atin

g Sy

stem

s

© Axalta Coating Systems

Chantal Bachelier-Moore, Raff aella SelkirkDA Pubblic Relations, London, United Kingdom,chantal@dapr.com, raff aella@dapr.com

2

3

16

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

OCTOBER 2014

BELZONA REPAIRS AND PROTECTS WATER PUMPS AT HISTORIC RESERVOIR Belzona ripara e protegge le pompe dell’acqua di uno storico bacino idrico

E very day, the Queen Mary Reservoir holds 910,000,000 litres of water. The water is drawn in from an intake

channel fed from the Thames, before it is turned into enough fresh water to supply one of the busiest cities of the world. After nearly a century of activity, and following several refurbishments to machinery and equipment throughout the years, the centrifugal pumping system was ready for another major upgrade (Fig. 1).

Opening photo: By using modern polymer technology, Belzona restored the centrifugal pumping equipment and ensured the historic Queen Mary Reservoir was back to running as effi ciently as possible.

Foto di apertura: utilizzando la moderna tecnologia a polimeri, Belzona è stata in grado di ripristinare i macchinari della pompa centrifuga e assicurare che lo storico bacino idrico Queen Mary fosse di nuovo attivo al massimo della sua effi cienza.

O gni giorno, il bacino idrico Queen Mary gestisce 910.000.000 di litri d’acqua. L’acqua è prelevata da un ca-

nale alimentato dal Tamigi prima di diventare acqua di rete suf-fi ciente a soddisfare le necessità di una delle più operose città del mondo. Dopo quasi un secolo di attività e numerosi ripristini di macchinari e attrezzature eff ettuati nel corso degli anni, il si-stema centrifugo di pompaggio necessitava di un radicale ammo-dernamento (fi g. 1).

© Belzona Polymerics Limited

17 OCTOBER 2014

Il contesto del progettoIn origine le pompe, commissionate nel 1924 dal Metropolitan Water Board, erano azionate da motori unifl ow a vapore. Il ba-cino idrico fu inaugurato uffi cialmente nel 1925 da Re Giorgio V e dalla Regina Mary. Da allora, i macchinari sono stati riammo-

dernati diverse volte, mentre le pompe sono ora azionate da motori elettrici. Sebbene il ba-cino idrico sia situato a Littleton, un nome sas-sone che sta per “pic-colo insediamento”, le dimensioni del bacino non hanno nulla di pic-colo: coprendo una su-perfi cie di 723 acri e con circa 6,5 chilometri di circonferenza, al tempo del suo completamen-to esso rappresenta-va il più grande bacino idrico indipendente al mondo e anche oggi continua a fornire ac-qua a una vasta area di Londra, oltre che alle contee circostanti.

Chloe Hirst,Belzona, Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England, chirst@belzona.com

Background of the projectThe pumps were originally commissioned in 1924 for the Metropolitan Water Board and were driven by unifl ow steam engines. Since the Reservoir was offi cially opened in 1925 by King George V and Queen Mary, the machinery has been upgraded several times and the pumps are now driven by electric motors. Whilst the reservoir is situated in Littleton, a Saxon place name meaning “a small settlement”, the reservoir itself bears little comparison to its location’s namesake. Covering a water area of 723 acres and a circumference of roughly 4 miles, at the time of its completion the reservoir was the largest free-standing reservoir in the world and to this day continues to supply water to a large area of London as well as the surrounding counties.

1

Pump casing before and after Belzona application.

L’involucro della pompa prima e dopo l’applicazione di Belzona.

2

Pump casing severely corroded.

L’involucro della pompa, estremamente corroso.

2

1

© B

elzo

na P

olym

eric

s Li

mit

ed

© B

elzo

na P

olym

eric

s Li

mit

ed

18

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

OCTOBER 2014

Application situationAfter years of frequent use, certain areas of the pumping equipment were suff ering from cavitation damage, which in turn was seriously hindering the effi ciency of the pumping system. This needed to be promptly addressed and so a thorough inspection including a hydraulic profi le was arranged. Due to the physical size and weight of the top half of the pump casing, it was not practical to turn the casing over, therefore, the casing was mounted on blocks (supported by the crane for safety) and scanned from underneath. During this inspection, each casing was identifi ed as having substrate corrosion to rust Grade D (Fig. 2). This is the highest level of corrosion grade on the scale, indicating severe rusting of the cast iron and pitting (ISO-8501-1).

Condizioni di applicazioneDopo anni di utilizzo frequente, alcune aree delle attrezzature di pompaggio soff rivano di danni da cavitazione, fattore che stava seria-mente compromettendo l’effi cienza del sistema.Questa situazione richiedeva un intervento immediato: per questo è stata programmata un’ispezione approfondita, che includeva un profi -lo idraulico. A causa delle dimensioni e del peso della metà superio-re del corpo pompa, non era possibile capovolgere l’involucro: per questo motivo, il corpo è stato montato su dei blocchi (con il sup-porto di una gru per garantire la sicurezza) e scansionato dal bas-so. Durante l’ispezione, si è scoperto che ogni involucro presentava una corrosione del substrato di Grado D (fi g. 2), il grado di corrosio-ne più elevato nella scala, a indicare quindi un serio arrugginimento della ghisa (ISO-8501-1).

3

Pump casing prior to removal of existing coating.

L’involucro della pompa prima della rimozione del vecchio rivestimento.

3

© B

elzo

na P

olym

eric

s Li

mit

ed

19 OCTOBER 2014

Via Veneziana Badalasco 73 - 24045 Fara Gera D’Adda (BG) - Italy - Tel. +39 0363 399 266 - Fax +39 0363 398 360 - info@pessina.it

Your partner for the design, production and application of anticorrosive lining in ebonite, natural and synthetic rubber.

Since 1969

Anti-corrosive and anti-abrasive liningin ebonite, natural and synthetic rubber

Sand-blasting and painting

Vessel and piping in reinforced plastics

w w w. p e s s i n a . i t

Chloe Hirst,Belzona, Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England, chirst@belzona.com

Once the hydraulic profi le was completed and all the equipment had been scanned, it was decided that several refurbishment applications should be carried out on three of the pump volutes, totalling a surface area of 282 m². Due to the extent of the damage (some areas of each volute exhibited up to 50% corrosion) complete metal repairs were prescribed followed by a protective coating. Rebuilding and protection were required to restore the heavily corroded cast iron substrate so the pump could continue to perform at its maximum effi ciency. After inspecting the impellers, each of them consisting of a surface area of 44.5 m², it was decided that once each had undergone a thorough cleaning, they could be put back into service.

Application methodFirstly, all machined faces were protected from the blasting process before sponge blasting equipment was used on the upper and lower casings. This was used to remove the previous coating (Fig. 3), create a substrate cleanliness of at least SA 2 ½ and produce a surface profi le of no less than 75 μm. The application area was then vacuumed and examined to make sure it was dust free and all the blast media was removed.

Una volta completato il profi lo idraulico e la scansione di tutti i macchinari, si è deciso di eseguire il rifacimento di tre delle volu-te delle pompe, per un’area totale di 282 m². A causa dell’esten-sione del danno (alcune zone di ogni voluta erano corrose fi no al 50%) si è deciso per la completa riparazione del metallo, segui-ta dall’applicazione di un rivestimento protettivo. Ricostruzione e protezione si sono rese necessarie per ripristinare la superfi ce di ghisa, altamente corrosa, in modo che la pompa potesse con-tinuare a operare con la massima effi cienza. Dopo l’ispezione dei giranti, ognuno di essi con una superfi cie di 44,5 m², si è deciso di rimetterli in servizio soltanto dopo un lavaggio approfondito di ciascuno di essi.

Metodo di applicazionePer prima cosa, tutte le superfi ci meccaniche sono state protette dal processo di sabbiatura sponge eff ettuato sugli involucri superiori e inferiori. Questa operazione è servita per rimuovere il rivestimento precedente (fi g. 3), ottenere un grado di pulizia della superfi cie di al-meno SA 2 ½ e creare un profi lo superfi ciale di non meno di 75 μm. L’area di applicazione è stata poi aspirata ed esaminata per verifi care che non ci fosse polvere residua e che l’abrasivo fosse stato rimosso.

20

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

OCTOBER 2014

Once the substrate had been tested for salt contamination, the application areas were masked out ready for the application of Belzona 1111 (Super Metal). Applied using a Belzona applicator, this material was used to rebuild the areas of undulation and pitting damage (Fig. 4). A solvent free epoxy resin reinforced with silicon steel alloy, this repair composite provides robust corrosion resistance and will ensure the substrate will remain protected when it comes into contact with abrasive material. After Belzona 1111 had cured and within the two-hour coating window, the fi rst coat of Belzona 1341 (Supermetalglide) in a grey colour was brush applied. This was followed by the second coat in blue to achieve a total dry fi lm thickness of 400 microns. This coating was specifi ed as it will provide long-term erosion and corrosion protection to the equipment and improve the effi ciency of the pump. In fact, Belzona 1341 has been proven to increase effi ciency by up to 7% on new equipment and up to 20% on refurbished equipment. It does this by using hydrophobic technology which repels process fl uids and reduces the turbulent fl ow. Once cured, the coated surfaces were thoroughly checked over for any misses or pin holes. By using modern polymer technology, Belzona was able to restore the centrifugal pumping equipment and ensure the historic Queen Mary Reservoir was back to running as smoothly and effi ciently as possible (Ref. opening photo).

Una volta che il substrato è stato testato per la contaminazio-ne salina, le aree di applicazione sono state mascherate, pron-te per l’applicazione di Belzona 1111 (Super Metal). Applicato da un applicatore Belzona, questo materiale è stato usato per

ricostruire le aree di ondulazione e quelle danneggiate dal pitting (fi g. 4). Questo composto per la riparazione, una resina epos-sidica priva di sol-vente rinforzata con acciaio legato al silicio, off re una robusta resisten-za alla corrosione e assicura la prote-zione della superfi -cie in caso di con-tatto con materiale abrasivo.Il primo strato di Belzona 1341 (Supermetalglide), di colore grigio, è stato applica-to a pennello do-po l’essicazione di Belzona 1111 en-tro la fi nestra di sovraverniciatura

di due ore. Questa operazione è stata seguita dall’applica-zione di un secondo strato, di colore blu, per ottenere un fi lm completamente asciutto di 400 micron. Questo rivesti-mento è stato scelto perché è in grado di off rire una prote-zione a lungo termine contro erosione e corrosione dei mac-chinari e perché migliora l’effi cienza della pompa. Infatti, Belzona 1341 ha dimostrato di poter aumentare l’effi cienza fi no al 7% su macchinari nuovi e fi no al 20% su macchinari ripristi-nati. Questo è possibile grazie all’utilizzo della tecnologia idro-repellente che respinge i fl uidi di processo e riduce le turbo-lenze del fl usso. Una volta asciugato, le superfi ci rivestite sono state controllate approfonditamente in cerca di imperfezioni o pin holes.Utilizzando la moderna tecnologia a polimeri, Belzona è stata in grado di ripristinare i sistemi di pompaggio centrifugo assicu-rando che lo storico bacino idrico Queen Mary fosse di nuovo attivo al massimo della sua effi cienza (rif. foto d’apertura).

4

Substrate rebuilt with Belzona 1111.

La superfi cie ripristinata con Belzona 1111.

4 © Belzona Polymerics Limited

22

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

THE PROGRESS OF POLYUREAI progressi della poliurea

IntroductionPolyurea spray technology has come a long way since it was fi rst launched in the 1980s. Almost thirty years on, the benefi ts of polyurea coatings are now widely recognized and their popularity goes from strength to strength. Marc Broekaert (Fig. 1), Project Manager at Huntsman Polyurethanes, takes a closer look at polyurea’s pedigree, how the technology has evolved, and where it’s currently being used.

The world of polyureaThe market for polyurea fi rst emerged in the United States in the late 1980s. Asia was next to embrace this innovative coating method, followed by Europe – where demand began to pick up pace after the millennium, following a false start in the late 1990s. Initially, polyurea was used as a protective layer over polyurethane insulation foam for roofi ng applications.

IntroduzioneLa tecnologia della poliurea a spruzzo ha percorso molta strada da quando è stata lanciata negli anni ’80. Dopo quasi trent’anni, i benefi ci dei rivestimenti di poliurea sono ora ampiamente ricono-sciuti e la loro popolarità è in continuo aumento. Marc Broekaert (fi g. 1), Project Manager presso Huntsman Polyurethanes, ap-profondisce la storia della poliurea, come questa tecnologia si è evoluta e in quali campi viene ora utilizzata.

Il mondo della poliureaIl mercato della poliurea è nato negli Stati Uniti verso la fi ne degli anni ’80. L’Asia è stata la seconda ad accogliere questo metodo di rivestimento innovativo, seguita dall’Europa, dove la domanda ha iniziato ad aumen-tare all’inizio del nuovo millennio dopo una falsa partenza alla fi ne de-gli anni ’90. Inizialmente, la poliurea era utilizzata come strato protettivo sopra la schiuma isolante poliuretanica per le applicazioni destinate alle

Opening photo: A key project at Maracanã Stadium developed with Huntsman’s polyurea technology made this coating solution popular also in Brasil.

Foto di apertura: un progetto chiave sviluppato presso lo stadio Maracanã con la tecnologia della poliurea di Huntsman ha reso questa soluzione di rivestimento popolare anche in Brasile.

© Huntsman

23 OCTOBER 2014

Marc Broekaert,Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgium, marc_broekaert@huntsman.com

However, over time its use has widened out into new areas. Today, this novel form of coating is employed in a range of industrial applications – predominantly to protect metals and concrete found in car parks, bridges, pipes, freight ships, conveyor belts and even football stadiums. Polyurea is part of a specifi c strand of urethane coating chemistry, which can be divided into three sub segments: Polyurethane coatings; polyurea coatings; and hybrid polyurethane/polyurea coatings.1) Pure polyurethane coatings are the result of a

reaction between an isocyanate component and a resin blend made with only hydroxyl-containing resins. The fi nal coating fi lm will contain no intentional urea groups and will probably contain one or more catalysts.

2) A pure polyurea coating is the result of a one-step reaction between an isocyanate component and a resin blend component. The isocyanate can be monomer-based, a prepolymer, a polymer or a blend. For the prepolymer, amine- and/or hydroxyl-terminated resins can be used. The resin blend should only contain amine-terminated resins and/or chain extenders and not any hydroxyl reactive polymer components.

3) A polyurethane/polyurea hybrid coating has a composition which combines the two systems mentioned above. The isocyanate component can be the same as the pure polyurea system while the resin blend is a mix of amine-terminated and hydroxyl-terminated polymer resins and/or chain extenders. The resin blend may also contain additives, or non-primary components. To bring the reactivity of the hydroxyl-containing resins to the same level of reactivity as the amine-terminated resins, the addition of one or more catalysts is necessary.

The benefi ts of polyureaPolyurea shares many characteristics with its counterpart chemistries but has a number of distinct advantages, mainly relating to application versatility. While polyurethane coatings represent the best compromise between cost and quality, their application can be limited by performance. They are also susceptible to blistering when the substrate or surrounding environment contains more than fi ve per cent humidity.Hybrid systems that combine polyurethane and polyurea have a larger application scope but the presence of catalysts means they remain sensitive to humidity. Moreover, because the catalyzed polyol/isocyanate reaction behaves diff erently from the amine/isocyanate reaction in diff erent application temperatures, the system becomes less robust.

coperture. Tuttavia, nel tempo il suo campo di applicazione si è allargato verso nuovi settori. Oggi, questa nuova forma di rivestimento viene uti-lizzata in diverse applicazioni industriali, principalmente per proteggere i materiali metallici e il cemento in parcheggi, ponti, tubazioni, navi da ca-rico, nastri trasportatori e anche negli stadi di calcio.La poliurea fa parte di un filone di chimica dei rivestimenti uretanici che

può essere diviso in tre sotto segmenti: rivestimen-ti poliuretanici; rivestimenti di poliurea e rivestimenti ibridi di poliurea/poliuretano.1) I rivestimenti poliuretanici puri sono il risultato di una

reazione tra un componente isocianato e una mi-scela di resina composta solamente da resine con-tenenti idrossile. Il film finale di rivestimento non conterrà gruppi intenzionali di urea mentre conterrà probabilmente uno o più catalizzatori.

2) Un rivestimento di poliurea puro è il risultato di una reazione a fase unica tra un componente iso-cianato e una miscela di resina. L’isocianato può essere a base di monomero, un prepolimero, un polimero o una miscela. Per il prepolimero, si pos-sono utilizzare resine con terminazioni idrossili-che e/o amminiche. La miscela di resina dovrebbe contenere soltanto resine con terminazioni am-miniche e/o prolungatori di catene, mentre non deve contenere alcun polimero con terminazioni idrossiliche.

3) Un rivestimento ibrido di poliuretano/poliurea ha una composizio-ne che unisce i due sistemi menzionati in precedenza. Il componente isocianato può essere lo stesso del sistema di poliurea puro mentre la miscela di resina è un mix di resine polimeriche con terminazioni am-miniche e idrossiliche, e/o prolungatori di catene. La miscela di resina può inoltre contenere additivi o componenti non primari. Per portare la reattività delle resine contenenti idrossili allo stesso livello di reattivi-tà delle resine con terminazioni di ammina, è necessario aggiungere uno o più catalizzatori.

I benefi ci della poliureaLa poliurea condivide molte caratteristiche con le sostanze chimiche che le fanno da controparte ma off re diversi vantaggi distintivi, prin-cipalmente per la versatilità di applicazione. Mentre i rivestimenti di poliuretano rappresentano il miglior compromesso tra costo e qualità, il loro campo applicativo è limitato dalle sue prestazioni. Essi sono an-che soggetti a blistering quando il substrato o l’ambiente circostante contengono più del 5% di umidità.I sistemi ibridi che uniscono poliuretano e poliurea hanno un campo di applicazione più ampio ma la presenza di catalizzatori li rende sensibili all’umidità. Inoltre, poiché la reazione catalizzata polioli/isocianato si comporta diversamente dalla reazione ammine/isocianato a seconda delle temperature di applicazione, il sistema diventa meno resistente.

1

Marc Broekaert, Project Manager at Huntsman Polyurethanes.

Marc Broekaert, Project Manager di Huntsman Polyurethanes.

1

© H

unts

man

24

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

By comparison, polyurea can be used in extreme conditions, expanding the application potential of coatings into new areas and environments where other solutions will fail. When used on substrates almost saturated with water or in environments with high humidity, a polyurea coating is far less likely to blister - although obviously, it is always best to work with dry substrates where possible. Even at temperatures as low as minus 20°C, polyurea coatings will still cure - creating a fi nal fi nish that combines high fl exibility with levels of hardness and an impermeability that is diffi cult to beat.Polyurea coatings also off er a high curing speed and extreme resistance to abrasive forces. Fast cure capabilities make polyurea ideal for covering surface areas that need to be operational again shortly after application, for example, on freight ships, train wagon liners and on industrial fl oors. The durability of polyurea means it can be also used in environments where heavy footfall is expected such as building, civil engineering, construction and containment projects.

La poliurea, invece, può essere utilizzata in condizioni estreme, au-mentando il potenziale di applicazione dei rivestimenti in nuove aree e ambienti dove altre soluzioni fallirebbero. Quando viene utilizzato su substrati quasi saturati dall’acqua o in ambienti con elevata umi-dità, un rivestimento in poliurea è molto meno soggetto all’eff etto blistering (sebbene, naturalmente, sia sempre meglio lavorare con superfi ci asciutte quando possibile). I rivestimenti di poliurea asciuga-no anche a temperature basse fi no a -20°C, creando una fi nitura che unisce alta fl essibilità con livelli di durezza e impermeabilità diffi cili da superare.I rivestimenti di poliurea off rono anche un’alta velocità di essicazione ed estrema resistenza alle forze abrasive. La capacità di essiccare ve-locemente fa della poliurea il rivestimento ideale per coprire quelle superfi ci che hanno bisogno di tornare operative subito dopo l’appli-cazione, per esempio su navi da carico, vagoni ferroviari e per la pa-vimentazione industriale. L’elevata durata della poliurea signifi ca che può anche essere usata in ambienti con molto passaggio e calpestio, come edifi ci, progetti di ingegneria civile e costruzioni.

2

The viewing area of Maracanã Stadium included premium places for lounges, boxes, offi ces, bars and restrooms, and the stands that hosted more than 86,000 seats for spectators.

Gli spalti dello stadio Maracanã includevano posti premium per sale, cabine, uffi ci, bar e bagni, oltre alle tribune che ospitano più di 86 mila sedili per gli spettatori.

2 © Huntsman

Marc Broekaert,Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgium, marc_broekaert@huntsman.com

The evolution of polyureaAs with all technologies, polyurea coating chemistry has become more sophisticated over time. The fi rst polyurea coatings had rapid gel times of approximately two seconds. Today, the use of propylene carbonate and other additives have extended gel times signifi cantly. Tack free-times have also improved.The reactivity of polyurea coatings has also been upgraded. In the early days, the high reactivity of polyurea systems meant that the surface quality of the sprayed fi lm was not always perfect. There was also a lack of intercoat adhesion. Now, the use of non-volatile organic compounds (VOCs), reactive diluents and the development of new MDI prepolymers with higher 2,4’-isomer content, has resulted in much better surface quality, without compromising working time.Equipment innovation has also helped. One of the most important elements of handling polyuria coatings is the mixing – which has to happen at high pressure. Spray devices available today make it easier to vary ratio settings, output control and monitor application parameters carefully and in line with requirements. Machines are also available where the temperature and pressure settings for both components can be controlled independently, giving far greater formulation options and opportunities for improved processing.

L’evoluzione della poliureaCome avviene con tutte le tecnologie, la chimica del rivestimento di poliurea è diventata più sofi sticata nel tempo. I primi rivestimenti di poliurea avevano un tempo di gelifi cazione molto rapido, di circa due secondi. Oggi, il propilencarbonato e altri additivi hanno este-so in modo signifi cativo i tempi di gelifi cazione. Anche il tempo di essicazione al tatto è stato migliorato, così come la reattività dei ri-vestimenti di poliurea. Inizialmente, l’elevata reattività dei sistemi di poliurea implicava che la qualità superfi ciale del fi lm spruzzato non fosse sempre perfetta. Inoltre, l’adesione tra i diversi strati era insuffi ciente. Ora, l’utilizzo di composti organici non volatili (COV), diluenti reattivi e lo sviluppo di nuovi prepolimeri MDI con alto con-tenuto di isomero 2,4’ hanno contribuito a ottenere una qualità su-perfi ciale superiore senza infl uenzare le tempistiche di lavoro.Anche l’innovazione dei macchinari ha aiutato. Uno degli elemen-ti più importanti nella gestione dei rivestimenti in poliurea è la mi-scelazione, la quale deve avvenire ad alta pressione. I dispositivi di spruzzatura oggi disponibili rendono semplice regolare il rapporto, controllare l’erogazione e monitorare i parametri di applicazione attentamente, in linea con le necessità. I macchinari permettono inoltre di regolare temperature e pressione per entrambi i compo-nenti in modo indipendente, dando così molte più opzioni di for-mulazione e opportunità per migliorare il processo.

26

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

While polyurea systems remain more expensive than other polyurethane coatings there is a growing recognition that polyurea is extremely cost competitive, particularly when processing and curing times are taken into consideration. The speed with which polyurea coatings can be applied can result in signifi cant time savings for applicators. Quick cure times also mean reduced down time for the organizations specifying it, meaning they can get back to business quickly.This Autumn, polyurea experts from Huntsman will take part in the 8th annual conference of the Polyurea Development Association (PDA). The event will take place from 5 to 7 November in Krakow, Poland. Huntsman has been involved with the PDA since its inception in Europe in 2007 and in the United States since 2000. This year the conference will explore new applications for polyurea, case studies, new product developments, chemical innovations, regulations and qualifi cations, surface preparation, testing and safety equipment. If you are involved in polyurea or want to learn more about the technology and its application, please look at the conference program at: www.pda-europe.org

Supporting case study: Polyurea wins big at Brazil soccer venueAs Brazil hosted the 2014 FIFA World Cup in Brazil, all eyes were on Rio de Janeiro – and on Huntsman’s polyurea technology, through a partnership with key customer Radial Quimica. While polyurea has been used for years in fl ooring, soundproofi ng, metal component coating, shipbuilding and other applications, it is still a relatively new coatings concept in Brazil. But all of that changed with a key project at Maracanã Stadium, where the World Cup fi nals were played (Ref. opening photo).

Sebbene i sistemi di poliurea restino più costosi rispetto ai rivestimenti in poliuretano, si sta sempre più diff ondendo l’opinione che la poliurea sia molto competitiva a livello di costo, in modo particolare se si prendono in considerazione i tempi di lavorazione ed essicazione. La velocità con la quale i rivestimenti di poliurea possono essere applicati può portare a un signifi cativo risparmio di tempo per gli applicatori. Tempi rapidi di

essicazione signifi cano anche tempi minimi di fermata delle attività per le aziende che scelgono la poliurea, che possono così tornare operative più velocemente. Questo autunno, gli esperti in poliurea di Huntsman prenderanno parte all’8a conferenza annuale della Polyurea Development Associa-tion (PDA). Questo even-to si terrà dal 5 al 7 no-vembre a Cracovia, in Polonia. Huntsman è stata coinvolta nella PDA sin dalla sua nascita in Europa nel 2007 e ne-gli Stati Uniti dal 2000. Quest’anno la conferen-za analizzerà le nuove applicazioni della poliu-rea, case study, nuovi sviluppi di prodotto, in-novazioni chimiche, re-golamentazione e cer-

tifi cazioni, preparazione della superfi cie, macchinari e attrezzature per eseguire i test e per la sicurezza. Chi fosse interessato alla poliurea e vo-lesse sapere di più su questa tecnologia e sulla sua applicazione, può consultare il programma della conferenza su: www.pda-europe.org

Case study: la poliurea ottiene una grande vittoria ai Mondiali in BrasileMentre il Brasile ospitava i Mondiali FIFA di calcio nel 2014, tutti gli occhi erano puntati su Rio de Janeiro e anche sulla tecnologia del-la poliurea di Huntsman, attraverso una partnership con il cliente chiave Radial Quimica. Sebbene la poliurea fosse utilizzata da anni per la pavimentazione, l’insonorizzazione, il rivestimento di com-ponenti di metallo, la cantieristica e in altre applicazioni, rappre-sentava un concetto relativamente nuovo in Brasile. Tutto questo è cambiato con il progetto chiave dello stadio Maracanã, nel quale si

3

Radial Quimica was chosen to apply 60,000 square meters of Huntsman’s pure polyurea to the stands and another 11,000 square meters to the pedestrian walkway area.

Radial Quimica è stata scelta per applicare 60 mila metri quadrati di poliurea pura sulle tribune e altri 11 mila metri quadrati per il passaggio pedonale.

3

© H

unts

man

27 OCTOBER 2014

Marc Broekaert,Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgium, marc_broekaert@huntsman.com

In readiness for the games, the city of Rio established a consortium that prepared the historic Maracanã Stadium and viewing areas for the increase in visitor volume and global attention. The consortium – which included engineering and architectural experts, who were charged with preparing designs and choosing contractors – initiated a frank debate about the best options for waterproofi ng the viewing area and stands. The viewing area included premium places for lounges, boxes, offi ces, bars and restrooms, and the stands that hosted more than 86,000 seats for spectators (Fig. 2). After consulting with leaders in the coatings market, the consortium established specifi cations and requirements around performance and extreme conditions.The group was initially averse to polyurea after unsuccessful tests were performed by improperly trained and uncertifi ed operators. To overcome negative perceptions, Radial Quimica, a key Huntsman customer in Brazil, prepared demonstrations and fi eld-tested polyurea’s performance using comparisons and audit controls – which yielded positive results and showcased why polyurea was the best application for the project.After vigorous competition and specifi cation demonstration, Radial Quimica was chosen to apply 60,000 square meters of pure polyurea to the stands and another 11,000 square meters to the pedestrian walkway area. In only 102 days, through extreme heat and rain, Radial Quimica prepared the substrates and coated the stands and viewing areas (Fig. 3). To meet the tight deadlines, Radial Quimica used six sets of hydraulic equipment to spray the substrates with primers and fast-drying glues. In the same time period, Radial Quimica completed 12,000 square meters of pure polyurea in the Federation Internationale de Football Association (FIFA) headquarters in downtown Rio.

Top tips for polyurea best practice- Development phase: Ensure the formulation meets the

performance requirements of the related application and has been evaluated in real life conditions.

- Surface preparation: Good surface preparation is essential to guarantee good adhesion and a suitable fi nish.

- Application: Although humidity in the substrate or air will not aff ect the curing performance of the coating, it is still necessary to respect the dew point rules. The presence of water on the surface to be coated will still impact on the adhesion performance. When preheated products are applied on a cold surface, the increase of the viscosity will have a greater impact on the wetting of the substrate than the slowing down of the reactivity at those lower temperatures. If cold substrates need to be coated, necessary precautions need to be taken.

- Primers: If a primer is needed, it is best to assess its performance with the substrate and the polyuria coating chosen.

è giocata la fase fi nale della Coppa del Mondo (rif. foto d’apertura).Per essere pronti all’evento, la città di Rio ha costituito un consor-zio incaricato di preparare lo storico stadio Maracanã e gli spalti in vista dell’aumento del numero di visitatori e dell’attenzione globale che avrebbe ricevuto. Il consorzio - che includeva ingegneri e archi-tetti esperti incaricati di preparare i progetti e di scegliere gli appal-tatori - ha iniziato un dibattito sulle migliori opzioni per impermea-bilizzare gli spalti e le tribune. Gli spalti includevano posti premium per sale, cabine, uffi ci, bar e bagni, oltre a 86 mila sedili per gli spet-tatori (fi g. 2). Dopo aver consultato i leader nel mercato dei rivesti-menti, il consorzio ha stabilito specifi che e requisiti in fatto di pre-stazioni e condizioni estreme.Questo gruppo è stato inizialmente avverso alla poliurea dopo al-cune prove fallimentari eseguite da operatori non addestrati e non certifi cati. Per superare le percezioni negative, Radial Quimica, un cliente chiave di Huntsman in Brasile, ha preparato dimostrazioni e prove sul campo delle prestazioni della poliurea facendo compara-zioni e controlli che hanno portato risultati positivi e mostrato per-ché la poliurea rappresentava la scelta migliore per il progetto.Dopo un’agguerrita competizione e la dimostrazione delle specifi -che, Radial Quimica è stata scelta per applicare 60 mila metri qua-drati di poliurea pura sugli spalti e altri 11 mila metri quadrati per il passaggio pedonale. In soli 102 giorni, in condizioni metereolo-giche estreme con caldo e pioggia, Radial Quimica ha preparato le superfi ci e rivestito tribune e spalti (fi g. 3). Per rispettare le sca-denze, Radial Quimica ha utilizzato sei set di macchinari idraulici per spruzzare le superfi ci con primer e colle a rapida asciugatura. Nello stesso periodo, Radial Quimica ha completato anche 12 mi-la metri quadrati di poliurea pura presso la sede FIFA situata nel centro di Rio.

Consigli per le prassi migliori da seguire con la poliurea- Fase di sviluppo: assicurarsi che la formulazione rispetti le presta-zioni richieste per la relativa applicazione e che sia stata valutata in condizioni reali.

- Preparazione della superfi cie: una buona preparazione della super-fi cie è essenziale per garantire una buona adesione e una fi nitura adeguata.

- Applicazione: sebbene l’umidità nella superfi cie o nell’aria non in-fl uenzerà le prestazioni di essicazione del rivestimento, è ancora ne-cessario rispettare le regole del punto di condensazione. La presen-za di acqua sulla superfi cie da rivestire avrà ancora un’infl uenza sulle prestazioni di adesione. Quando sono applicati dei prodotti preriscal-dati su una superfi cie fredda, l’aumento della viscosità avrà un impat-to maggiore sulla bagnabilità della superfi cie rispetto al rallentamento della reattività a queste temperature più basse. Se le superfi ci fredde devono essere rivestite, è necessario prendere delle precauzioni.

- Primer: se è necessario un primer, è meglio valutare le sue prestazio-ni in base alla superfi cie e al rivestimento di poliurea scelto.

28

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

LINEA HYDROTHERM®: WATER-BASED SILICONE COATINGS FOR HIGH TEMPERATURE APPLICATIONSLinea HYDROTHERM®: pitture siliconiche all’acqua per alte temperature

S ilicone resins are three-dimensionally crosslinked compounds with a high molecular weight. As in quartz, the elements

that make up their structure are silicone and oxygen. However, in silicone resins, the fourth oxygen atom is replaced by an organic group R. In fact, they are referred to as organically modifi ed quartz structures. From the chemical point of view, silicone resins are classifi ed between the pure inorganic and the pure organic substances.

L e resine siliconiche sono composti reticolati tridimensional-mente, ad alto peso molecolare. Come nel quarzo, gli ele-

menti di cui si compone la loro struttura sono silicio e ossigeno. A diff erenza della struttura del quarzo, nelle resine siliconiche il quarto atomo di ossigeno è sostituito da un gruppo organico R. Si parla infatti di strutture di quarzo modifi cate organicamente. Dal punto di vista chimico, le resine siliconiche vengono classifi ca-te fra le sostanze inorganiche pure e le sostanze organiche pure.

Opening photo: Valves with a high operating temperature, coated with HYDROTHERM® 600.

Foto d’apertura: valvole con alta temperatura di esercizio verniciate con HYDROTHERM® 600.

© Ti.Pi.Ci.

29 OCTOBER 2014

Marco Trentini,Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS., Arenzano (GE, Italy), technical@laboris.tipici.net

Silicone resin coatings are similar to the mineral ones and combine the positive characteristics of the latter with those of synthetic resin-based paints. Thanks to this combination, silicone resin coatings are, in many ways, better than both systems. The most interesting feature of these resins, for the corrosion and protective coating sector, is their high temperature resistance. All coating products formulated for the protection of metal structures intended to operate at high temperatures (up to 600°C) are based on silicone resins.Through studies and experiments of the division LABORIS, Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings) has developed a complete line of water-based anti-corrosion coatings for high temperature applications, registering its own brand HYDROTHERM®. The fi rst water-based system dates back to more than twenty years ago and was specifi cally designed for a multinational client from the Oil&Gas sector, specialising in the design and production of high quality valves for cryogenic service. The aim was developing a one-component two-coat system (primer and top coat) that could withstand a range of temperatures between -40°C e +400°C. Moreover, the customer needed a quick-drying system that did not require a fi ring stage in the oven for the hardening of products. Finally, to obtain a coating that was as eco-friendly as possible, anti-corrosion pigments that were not toxic to the aquatic environment were selected. Indeed, what had led this company to replace the old coating systems with the most advanced water-based ones was the need to reduce solvent emissions.

Le pitture alla re-sina siliconica so-no rivestimenti simili a quelli mi-nerali e combi-nano le caratteri-stiche positive di questi ultimi con quelle delle pit-ture legate con resina sintetica. Grazie a questa combinazione, le pitture alla resina siliconica sono, per molti aspet-ti, migliori di en-trambi i sistemi.Di tutte le caratte-ristiche peculiari di questa tipolo-gia di resine, la più interessante, per il settore dell’an-ticorrosione e dei rivestimenti pro-tettivi, è sicura-

mente la resistenza alle alte temperature. Tutti i prodotti vernicianti formulati per la protezione di strutture metalliche destinate ad ope-rare ad elevate temperature (fi no a 600°C) sono a base di resine si-liconiche.Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings), attraverso studi e speri-mentazioni della Div. LABORIS, ha sviluppato una linea completa di prodotti vernicianti anticorrosivi all’acqua, per alte temperature, re-gistrando il proprio marchio HYDROTHERM®. Il primo sistema all’acqua formulato risale a più di venti anni e fu ap-positamente studiato per un cliente multinazionale posizionato nel settore Oil&Gas, più precisamente nella progettazione e produzio-ne di valvole per servizio criogenico di elevata qualità.La necessità era sviluppare un sistema monocomponente a due strati, primer più fi nitura, che potesse sopportare una gamma di temperature compresa tra -40°C e +400°C. Inoltre, il cliente aveva necessità di un sistema a rapida essiccazione, che non richiedesse la cottura in forno per l’indurimento dei prodotti. Infi ne, per cer-care di ottenere un prodotto il più possibile eco-compatibile, ven-nero selezionati pigmenti anticorrosivi non tossici per l’ambiente acquatico.Lo stimolo che spinse il cliente a convertire i vecchi sistemi di ver-niciatura con i più avanzati cicli all’acqua fu la necessità di ridur-

1

Valves for cryogenic service coated with HYDROTHERM® 400 Primer.

Valvole per servizio criogenico rivestite con HYDROTHERM® 400 Primer.

1

© T

i.Pi.C

i.

30

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

The system composed by HYDROTHERM® 400 Primer (Fig. 1) and HYDROTHERM® 400 Finish (Fig. 2) was thus created. It is now applied on structures located in every part of the world belonging to the most important engineering fi rms and oil companies from the Oil&Gas sector. The use of this water-based coating system has allowed that client to acquire additional shares of the world market and has signifi cantly contributed to the preservation of the health of its workers as well as of the environment.It is in fact possible to note in Tables 1 and 2 that there are marked diff erences in terms of VOC (Volatile Organic Compounds) between water-based and solvent-based silicone coatings.

2

Valves for cryogenic service coated with HYDROTHERM® 400 Finish.

Valvole per servizio criogenico verniciate con HYDROTHERM® 400 Finish.

re le emissioni di solvente in atmosfera. Fu così realizzato il siste-ma composto dai prodotti HYDROTHERM® 400 Primer (fi g. 1) e HYDROTHERM® 400 Finish (fi g. 2).Ad oggi, il sistema in questione è ormai presente su strutture si-tuate in ogni parte del mondo appartenenti alle più importanti so-cietà di ingegneria e alle industrie petrolifere del settore Oil&Gas.L’introduzione di questo ciclo di verniciatura all’acqua ha consenti-to al cliente di acquisire ulteriori quote del mercato mondiale e ha contribuito in modo signifi cativo alla salvaguardia della salute dei propri operatori oltre che dell’ambiente.È infatti possibile notare, nelle tabelle 1 e 2, quanto siano marcate le diff erenze in termini di COV (Composti Organici Volatili) tra pit-ture siliconiche a base acqua e a base solvente.

2

© T

i.Pi.C

i.

CL

EA

N • P R OTE C T • P R E SE

RV

E

CL

EA

N • P R OTE C T • P R E SE

RV

E

World Leaders

Cortec® provides environmentally safe corrosion protection solutions.

• Surface Preparation

• Water Based Coatings

• Concrete Reinforcement Protection

• Equipment Preservation

Have Responsibilities Too!

www.CortecVCI.com4119 White Bear Parkway

St. Paul, MN 55110

651-429-1100 • 800-426-7832

info@cortecvci.com

QU

ALITY SYSTEM REGISTERED

S Y S T E M R E G I S T E R E D

E N V I R O N M E N T A L

©Cortec Corporation 2011

IPCM Ad.indd 1 9/6/11 11:08 AM

Marco Trentini,Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS., Arenzano (GE, Italy), technical@laboris.tipici.net

Table 1: VOC of water-based silicone coatings

PRODUCT DRY THICKNESS VOC g/lHYDROTHERM® 400 Primer 80 µ 78.14HYDROTHERM® 400 Finish 50 µ 73.05

Table 2: VOC of solvent-based silicone coatings

PRODUCT DRY THICKNESS VOC g/lSolvent-based silicone primer of an international brand 50 µ 380Solvent-based silicone top coat of an international brand 50 µ 450

The water-based silicone coatings from the HYDROTHERM® range should be diluted only with water, which translates into a further reduction of VOC following the dilution. Solvent-based silicone paints, on the other hand, are dilutable only with organic solvent, which causes a further increase of VOC.

The next step was to formulate a water-based, one-coat and quick-drying silicone coating, able to withstand operating temperatures up to 600°C. This is the maximum operating temperature required in the most popular international specifi cations. After extensive laboratory studies, and especially thanks to the important

Tabella 1: COV dei prodotti siliconici all’acqua

Tabella 2: COV dei prodotti siliconici a solvente

Inoltre, le pitture siliconiche all’acqua della linea HYDROTHERM® de-vono essere diluite esclusivamente con acqua. Questo si traduce in ulteriore riduzione dei COV in seguito alla diluizione. Nel caso delle pitture siliconiche a solvente, diluibili esclusivamente con solvente or-ganico, la diluizione comporta un ulteriore aumento dei COV.

Il passo successivo fu quello di formulare un prodotto siliconico all’acqua, a mano unica e a rapida essiccazione, che potesse sop-portare temperature di esercizio fi no a 600°C. Questo parametro rappresenta il limite massimo di temperatura di esercizio richiesto nella più diff use specifi che internazionali.

32

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

Dopo approfonditi studi di laboratorio, e soprattutto grazie all’im-portante know-how sviluppato dalla Div. LABORIS, Ti.Pi.Ci. sbarcò sul mercato con il terzo prodotto siliconico all’acqua, HYDROTHERM® 600 (rif. foto d’apertura). Anche quest’ultimo ha trovato interessanti impie-ghi nel settore delle valvole e più in generale del Flow Control.

Tuttavia, nel settore dei rivestimenti protettivi a farla da padrone sono pre-valentemente i primer anticorrosivi a base di polvere di zinco. Per questo motivo, l’idea innovativa fu di completare la gamma dei prodotti siliconici all’acqua per tale settore con un primer anticorrosivo a base di polvere di

zinco. Nacque così HYDROTHERM® Zinc, zincante si-liconico bicomponente all’acqua, per la protezione di strutture in acciaio esposte a temperature di eser-cizio fino a 400°C. HYDROTHERM® Zinc è fornito con polvere di zinco ASTM D520 Type 2 e la percentuale di zinco metallico è pari a 77% (in peso) sul film secco.

Un altro settore industriale caratterizzato da consumi elevati di pittura siliconica è quello del riscaldamento.Ogni anno, migliaia di litri di solventi organici ven-gono immessi nell’atmosfera a causa della ver-niciatura con pitture siliconiche a solvente di ma-nufatti quali stufe, termocamini e altri sistemi di riscaldamento e produzione di calore.La risposta di Ti.Pi.Ci. per risolvere effi cacemente questa problematica è rappresentata dai prodot-ti HYDROTHERM® MT e HYDROTHERM® 600 MIO. Entrambi i prodotti sono smalti siliconici mono-componenti all’acqua per applicazione diretta su acciaio al carbonio e acciaio inox, a rapidissima es-siccazione e indurimento in prodondità.

HYDROTHERM® MT (fi g. 3) è stato formulato per temperature di esercizio fi no a 500°C e conferi-sce al manufatto verniciato un gradevole aspetto lievemente testurizzato.

HYDROTHERM® 600 MIO è stato formulato per temperature di eserci-zio fi no a 600°C e conferisce al manufatto verniciato un eff etto testuriz-zato più marcato rispetto al suo predecessore. Inoltre, HYDROTHERM® 600 MIO è disponibile in varie tinte, secondo la cartella colore di Ti.Pi.Ci.

In conclusione, da più di 20 anni Ti.Pi.Ci. aff ronta il mercato mondia-le con una linea di pitture siliconiche all’acqua ad elevate prestazioni. L’azienda ha potuto sviluppare un’esperienza globale estremamente importante, dal settore del Flow Control al settore del riscaldamento, soddisfacendo tutte le richieste avanzate dai propri clienti, i quali hanno potuto migliorare i propri processi produttivi, riducendo, in alcuni casi, l’emissione di solventi nell’aria dell’80%.

know-how gained by the division LABORIS, Ti.Pi.Ci. landed on the market with a third water-based silicone product, HYDROTHERM® 600 (Ref. opening photo). Also this system has found interesting applications in the fi eld of valves and, more generally, in the fl ow control fi eld.

However, zinc-based anti-corrosion primers play a fundamental role in the field of protective coatings: The innovative idea was therefore to complete the range of water-based silicone products for this sector precisely with a zinc-based anti-corrosion primer. HYDROTHERM® Zinc was thus developed, a two-component water-based silicone zinc coating for the protection of steel structures exposed to temperatures of up to 400°C. HYDROTHERM® Zinc is supplied with ASTM D520 Type 2 zinc powder. The percentage of metallic zinc is equal to 77% (by weight) on the dry film.

Another industrial fi eld characterised by a high consumption of silicone coatings is the heating one. Thousands of litres of organic solvents are released into the atmosphere every year due to the solvent-based silicone paints applied on products such as stoves, fi replaces and other heating and heat production systems. Ti.Pi.Ci.’s eff ective solution to this problem lies in the two products called HYDROTHERM® MT and HYDROTHERM® 600 MIO. These are both one-component water-based silicone enamels developed for a direct application on carbon steel and stainless steel, with fast drying and deep hardening properties.

HYDROTHERM® MT (Fig. 3) has been formulated for operating temperatures up to 500°C and gives the product a pleasing, slightly textured look.

HYDROTHERM® 600 MIO has been formulated for operating temperatures up to 600°C and gives the product a more markedly textured look. HYDROTHERM® 600 MIO is also available in various colours from the range off ered by Ti.Pi.Ci.

In conclusion, Ti.Pi.Ci. has addressed the global market with its high performance water-based silicone coatings for more than twenty years. The company has been able to gain an extremely important global experience, from the fl ow control to the heating industry, always meeting its customers’ needs and enabling them to improve their production processes and, in some cases, even reduce their solvent emissions by 80%.

3

HYDROTHERM® MT is the one-component water-based silicone enamel developed by Ti.Pi.Ci. for a direct application on carbon steel and stainless steel in products such as stoves, fi replaces and other heating systems.

HYDROTHERM® MT è lo smalto siliconico monocomponente all’acqua sviluppato da Ti.Pi.Ci. per applicazione diretta su acciaio al carbonio e acciaio inox, per manufatti quali stufe, termocamini e altri sistemi di riscaldamento.

3© Ti.Pi.Ci.

I T ’ S T I M EF O R

34

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

FILM GALZANIZING: NEW DEVELOPMENTS AND CASE HISTORY - PART 1Zincatura a fi lm: nuovi sviluppi e case history - 1a parte

AbstractIl presente articolo descrive una tecnica innovativa di zincatura mediante deposizione a freddo di un rivestimento costituito da pasta ad altissimo tenore di zinco metallico puro. Diff usa in ol-tre 50 paesi nel modo ed utilizzata da oltre 40 anni tale tecnica, sostanzialmente sconosciuta nel Sud Europa, supera i limiti tec-nologici della zincatura a caldo aprendo nuove prospettive pro-gettuali, costruttive e di riduzione dei costi senza riduzione sulla durabilità attesa. L’articolo include la presentazione di un caso applicativo di successo realizzato a Runcorn (UK).

Abstract An innovative technique of steel galvanizing by deposition of a coating consisting of paste containing very high amount of pure metallic zinc is presented here. Diff used in more than 50 countries in the world and applied since over 40 years, this technique, practically unused in Southern Europe, overpass the technological limits of the hot dip galvanizing off ering new opportunities in design, construction and cost reduction without reducing expected durability. A successfully case study carried out in Runcorn (UK) is presented.

Opening photo: Power station of Viridor UK Limited in Runcorn (UK).

Foto d’apertura: centrale termoelettrica di Viridor UK Limited a Runcorn (UK).

35 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duff , UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

IntroduzioneNel senso comune, per zincatura si intende un processo di depo-sizione di zinco fuso sulle superfi ci in acciaio per conferire al ma-teriale caratteristiche di resistenza alla corrosione. I rivestimenti zincati proteggono l’acciaio nelle seguenti tre modalità:- come barriera dall’ambiente esterno;- come protezione galvanica dove lo zinco si corrode in via prefe-

renziale rispetto all’acciaio, sviluppando una funzione sacrifi cale;- in presenza di aree danneggiate, poiché la protezione galvanica

previene il rischio del distacco del rivestimento protettivo impe-dendo l’innesco di un ampio e diff uso fenomeno corrosivo.

Il processo di zincatura, nel sen-so tradizionale del termine, comporta l’immersione delle superfi ci di acciaio, adeguata-mente pretrattate, in un bagno di zinco fuso da cui il termine zincatura a caldo.Dalla reazione metallurgica dei due metalli alla temperatura del bagno di circa 450°C si forma una sequenza di strati di lega zinco-ferro passando da ferro a zinco puro, creando così un’in-tima adesione ed un forte lega-me tra lo zinco e il ferro. Sull’ef-fi cacia del processo di zincatura come sistema protettivo contro la corrosione dell’acciaio c’è una vastissima documentazione. Il processo di zincatura a caldo (o HDG1) risale a circa 150 an-ni orsono, ed è stato testato in qualsivoglia situazione ambien-tale pertanto i benefi ci sono ben documentati.Oltre alla protezione contro la corrosione, la zincatura a caldo

off re i seguenti vantaggi:- è un rivestimento molto resistente che può durare per decenni;- è sostenibile dal punto di vista ambientale;- assicura una copertura completa, inclusi angoli, spigoli ed

eventuali tagli da lavorazione;- è facile da ispezionare;- ha una lunga vita, e per moltissime applicazioni;- ha un costo inferiore rispetto ai rivestimenti protettivi a base

organica concorrenti.

1 Dall’inglese Hot Dip Galvanized; la locuzione è utilizzata come alternativa o sinonimo di zincatura a caldo.

IntroductionGalvanizing, as most people understand it, is a process for the corrosion protection of iron and steel surfaces by coating them with molten zinc. Galvanized coatings protect steel in the following three ways:- As barrier protection;- By galvanic protection, where the zinc corrodes

preferentially to provide sacrificial protection to small areas of steel exposed through drilling, cutting or accidental damage;

- If the damaged area is larger, the sacrificial protection prevents sideways creep, which can undermine coating’s adhesion and cause failures.

The galvanizing process involves dipping the cleaned steel substrate into a bath of molten zinc (thus, the term Hot Dip Galvanizing). A graduation of zinc-iron alloy layers is formed by the metallurgical reaction of the two metals at the bath temperature of about 450oC, going from pure iron to pure zinc at the exterior surface, thus creating a strong bond between the zinc and the iron. The effectiveness of zinc against corrosion control is well documented.Hot Dip Galvanizing (HDG) has been around for 150 years, and it has been tried and tested in almost every situation, so the benefits are well documented and wide ranging.In addition to corrosion protection, hot dip galvanizing off ers these benefi ts for the user: - A tough coating which can last for tens of years;- Environmentally sustainable;- Complete coverage, including corners, edges and

cut-outs;- Easy to inspect;- A long life, and for many applications;- A lower cost than alternative organic coatings.

1

When FG steelwork is put out into the rain soon after the zinc has been applied (around 30 minutes), the zinc’s reaction to the water rapidly produces surface salts of zinc oxides and zinc carbonates. The carbonates form the darker surface-salts, and in some cases the FG takes on the appearance of weathered HDG! This is prevalent near coastal.

Quando l’acciaio rivestito con FG è esposto all’acqua (dopo circa 30’), lo zinco reagisce rapidamente con essa producendo sali di ossido di zinco e zinco carbonati. I carbonati costituiscono i sali superfi ciali più scuri che fanno assomigliare la FG alla HDG invecchiata. Il fenomeno è più evidente per le zone costiere.

1

36

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

Sebbene i rivestimenti HDG siano molto resistenti agli urti ed ai danneggiamenti in generale, sia durante il processo di zincatura che durante il trasporto e l’installazione possono verifi carsi dei danni al rivestimento zincato. La riparazione di tali danni è di importanza capitale sia per mantenere l’eff etto barriera unifor-me e le proprietà sacrifi cali omogenee, sia per garantire lunga durata alla struttura. Tuttavia, riparare HDG può risultare molto diffi coltoso in determinate circostanze, ad esempio nei casi in cui si debba intervenire sul campo con la struttura già eretta.La riparazione dei rivestimenti HDG è defi nita dalla norma ASTM A780, “Pratica per la riparazione delle aree danneggiate o non rivestite di elementi di rivestimenti zincati a caldo”, in cui si descrivono procedure e metodi su come riparare il danno, so-no descritti tre metodi.

Saldatura a zincoLa norma prescrive che la zona danneggiata debba essere pulita con una smerigliatrice o mediante leggera sabbiatura (sand sweeping), e quindi pre-riscaldata ad una temperatura superiore a 315°C prima che sia saldata con leghe a base di zinco, siano esse in bacchetta o in polvere. Lo spessore mi-nimo del rivestimento d’apporto deve soddisfare la specifica del rivestimento protettivo. I prodotti di saldatura a base di zinco devono coincidere con la tipologia di zinco originale e pertanto si legano bene con l’aspetto del rivestimento origi-nale.

Although hot-dip galvanized coatings are very resistant to damage, small defects in the coating can occur during the galvanizing process or during transport and erection of galvanized structures. Repair of such defects is important to maintain uniform barrier and sacrifi cial properties, as well as ensure long life. However, HDG can be awkward to repair under certain circumstances, especially in the fi eld once a structure has been erected. ASTM A780, “Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings”, details how to repair a damaged HDG coating, and includes three acceptable methods of touch up and repair, viz. zinc-based solder, metallizing and zinc rich paints.

Zinc-Based SolderAccording to the standard the surface of the damage area must fi rst be cleaned off with an angle-grinder or lightly blast-cleaned, and then pre-heated to a minimum of 315oC before soldering with zinc-based alloys, either in stick or powder form. The repair coating thickness must meet the specifi cation requirement for the material category of the structure. Zinc-based solder products closely match the original zinc and blend in well with the existing coating appearance.

2

Film galvanization (FG) of steel tower for telecommunication.

Zincatura a fi lm (FG) di una torre per telecomunicazioni.

3

A view of one of the 20-ton box-beams that were built by Fisher Engineering in Northern Ireland being examined in the paint-shop.

Vista della trave scatolare da 20 tonnellate, lunga 16 metri costruita da Fisher Enigineering nell’Irlanda del Nord ed ispezionata presso l’impianto di pitturazione.

2 3

Mr. Rick Simpson, MG Duff , UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

MetallizzazioneLo spruzzo a caldo di zinco metallico, o metallizzazione, comporta la fusione dello zinco, sia esso in polvere o come fi lamento, che, attraversando una fi amma o un arco elettri-co, trasferisce le goccioline di zinco fuso sulla superfi cie da rivestire. Una corretta preparazione della superfi cie è deci-siva.Tuttavia, non tutte le superfi ci danneggiate sono facilmen-te accessibili per eff ettuare sul campo le riparazioni di cui sopra; le norme di sicurezza ed igiene del lavoro in costante adeguamento, stanno rendendo tali operazioni più costose da realizzare a causa dei vincoli imposti.

Pitture ricche di zincoIl terzo metodo di riparazione della zincatura previsto dalla norma ASTM è l’uso di pitture ricche di zinco. Queste pitture sono applicabili a pennello o spruzzo; è necessario prepara-re la superfi cie d’acciaio a secco per ottenere degli adegua-ti profi li di rugosità e pulizia. Secondo la norma, tali pitture devono contenere tra il 65% e il 69% di polvere di zinco o su-

Zinc Spray (Metallizing)Zinc metal thermal spray, or metallizing, is carried out by melting zinc powder or zinc wire in a flame or electric arc and transferring the molten zinc droplets by air or gas onto the surface to be coated. Again proper surface preparation must be carried out.However, not all damaged surfaces are easily accessible to carry out the above types of repair work in the field, and health and steadily-improving safety regulations are making such operations more expensive to carry out due to the safety requirements on site.

Zinc rich paintsThe third repair method covered by the ASTM standard is the use of zinc rich paints. These are applied by either brush or spray to clean, dry, blast-cleaned steel surfaces with suitable blast-profiles. By definition the paints must contain zinc dust in the range of 65 to 69% or above 92% in the dried film.The paints are classified as either organic or inorganic, depending on the binder.

38

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

periore al 92% nel fi lm secco.Le pitture del tipo “zinc-rich” sono classifi cate in funzione del tipo di legante sia esso di ti-po organico o inorganico.

Legante organicoZincanti organici sono di soli-to a base di resine epossidiche, esteri epossidici o poliureta-ni e sono abbastanza semplici da applicare. I fi lm sono nor-malmente applicati a spesso-re di circa 60 μm DFT, e sono successivamente sovrarivesti-ti con una serie di strati fi no a 300 - 400μm DFT per aumen-tare l’eff etto barriera del si-stema protettivo. Gli zincanti epossidici devono poi essere fi niti con poliuretani bicompo-nente, pitture acriliche, polisi-lossaniche, fl uorurati, ecc. per evitare lo sfarinamento dello strato di resina epossidica.

Legante inorganicoI primer zincanti contenenti si-licati sono ricchi di zinco e so-no spesso applicati con impian-ti costituiti da un serbatoio in pressione in quanto è così più facile mantenere lo zinco in so-spensione durante le operazioni di spruzzo. Il tempo di prepara-zione è un po’ più lungo per ga-rantire che la polvere di zinco sia ben incorporata nel legante. Di solito il prodotto non si appli-ca bene a pennello nel caso di stripe-coat per la manutenzio-ne. Il vantaggio dei rivestimen-ti a base di silicati e zinco è che sono applicabili nel range di 80 - 120 μm DFT in mano unica sen-za rischi di sovraspessore. Tali rivestimenti hanno una durata superiore rispetto ai loro omo-loghi organici.

Organic binderOrganic zincs are usually based on epoxies, epoxy esters or polyurethanes and are quite straightforward to apply. They are normally applied at fi lm-thicknesses of around 60μm DFT, and are subsequently over-coated with a build-coat of around 300 - 400μm DFT to increase the barrier resistance of the system.Epoxies then have to be top-coated with a 2K polyurethane, acrylic or polysiloxane or fl uorinated etc. to prevent chalking of the epoxy layer/s.

Inorganic binderZinc silicate types of zinc-rich primers are often applied with a pressure-pot and gun, as it is easier to keep the zinc in suspension during spraying operations. It takes a bit more preparation to ensure that the zinc dust is well incorporated into the silicate binder.They usually do not respond well to being brush applied for things like stripe-coating and repair work.The advantage of zinc silicates is that after they have been applied in the range of 80 - 120μm DFT in a single coat there is no over-coating ‘window’ to worry about.They tend to last infi nitely longer than their organic counterparts.

4

One of the box-beams being inspected for the thickness of the zinc layer. FG layers can be measured with a normal paint-thickness gauge, which makes life a lot easier for inspectors. Having 22 mounting holes on the fl anges, the slightest bit of distortion on these long beams could prove to be disastrous, and a very costly nightmare to try and rectify.

Trave scatolare ispezionato per la verifi ca dello spessore. FG è misurabile con un normale spessimetro che semplifi ca le operazioni di ispezione. In presenza dei 22 fori di montaggio sulle fl ange, una leggera distorsione di queste lunghe travi comporterebbe operazioni di rettifi ca molto costose.

4

5

Two FG box-beams have been bolted together. The holes that have been drilled and tapped for the next beam to go into position can be clearly seen here.

Due travi scatolari trattate con zincatura a fi lm (FG) imbullonate e assemblate. Nei fori sono stati alloggiati i bulloni e ricoperti dalle travi adiacenti posizionate.

5

39 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duff , UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Zincatura a fi lm (FG)2: Zinga®Questo rivestimento ricco di zinco può essere applicato a pen-nello, a rullo, spruzzo convenzionale o airless. La diff erenza principale è che Zinga® può essere utilizzato come primer o come un sistema protettivo completo. Il fi lm zincante Zinga® può essere applicato in mano unica in qualsiasi spessore da 40 μm - 200 μm DFT. Non c’è un intervallo temporale defi -nito di riverniciatura ed il rivestimento può essere ricoperto sia con altro Zinga® che con una pittura tradizionale dopo un solo anno o dopo 20 anni, e l’adesione sarà ancora ottimale. Zinga® non è soggetto a degrado da radiazione UV, può esse-re applicato fi no a -15°C, ed è compatibile con condizioni cli-matiche estreme. Ad esempio il fi lm protettivo Zinga® resta inalterato se esposto alla pioggia dopo solo 20 -30’ dall’appli-cazione (fi g. 1).

Zincatura a fi lm (FG) - la storiaSe HDG è un processo in uso da circa 150 anni, la FG è al con-fronto un sistema relativamente “nuovo” usato con successo da circa 40 anni in oltre 50 paesi nel mondo. FG è stato intro-dotto nel 1970, come alternativa più semplice per la ripara-zione degli zincati a caldo sul campo. I ricercatori che svilupparono il sistema FG crearono un ma-teriale applicabile a temperatura ambiente, in modo da ri-muovere gli aspetti legati alla sicurezza dell’operare ad espo-sizione alle alte temperature oltre ad assicurare un maggiore controllo sull’applicazione, rispetto agli altri metodi di ripa-razione dell’HDG. Gli applicatori che cominciarono ad utilizzare la FG proveni-vano da esperienze in cui per la riparazione di HDG era previ-sto l’utilizzo di sabbiatura localizzata oppure la spazzolatura dell’area interessata e la deposizione del rivestimento a ba-se di zinco liquido a temperatura ambiente. Come per mol-te strutture in acciaio aventi il rivestimento danneggiato, la nuova tecnologia richiedeva la stessa metodologia di prepa-razione cioè sabbiatura localizzata perciò non si evidenzia-vano costi supplementari di manodopera e prolungamento delle attività sul campo Progettisti ed applicatori realizzarono che la semplificazione introdotta dalla FG era vantaggiosa non solo per la riparazio-ne dei danneggiamenti ma poteva essere estesa a quelle su-perfici dove era difficile operare con HDG quali le strutture tubolari o sezioni scatolari chiuse. Nei progetti architettonici di alta qualità non si desiderava che strutture accuratamen-te progettate fossero piene di fori per il degasaggio necessa-rio ad evitare esplosioni nel caso di immersione nei bagni di zincatura a caldo. Un ulteriore elemento di preoccupazione

2 FG è acronimo dall’equivalente inglese Film Galvanization traducibile come “zincatura a fi lm”.

Film galvanising (FG): Zinga®This zinc-rich coating can be applied by brush, roller, conventional or airless spray. The main diff erence here is that Zinga® can be used as a primer, or as a complete system. Zinga fi lm-galvanising can be applied in a single coat at any thickness from 40μm - 200μm DFT. It has no over-coating ‘window’ and can be over-coated by itself or with a paint after one year or after 20 years, and the adhesion will still be perfect. It has no worries with UV, aggressive climates, being rained on after only 20 or 30’ minutes (Fig. 1) and unlike paints it can be applied down to -15°C.

Film galvanising (FG) - BackgroundAlthough hot-dip galvanising has been around for about 150 years, film-galvanising is by comparison a ‘new’ system, and it has been around and in successful use for almost 40 years in over 50 countries worldwide. It was introduced during the 1970’s, as an alternative, simpler, method for repair of hot-dip galvanising in the field.The chemists who developed the film-galvanising system wanted to create a material that could be applied at ambient temperatures, so as to remove the health and safety aspects of working with high temperatures and to give more control over the application, compared to the existing repair methods for HDG.Contractors who were convinced enough to try the development successfully repaired small areas of damaged hot-dip galvanising (HDG), using the system of blast-cleaning and then either spraying or brushing the affected areas with a liquid zinc coating at ambient temperatures.As with many steel structures that have a damaged coating system, these repair areas would most likely have required blast-cleaning as a preparation system anyway, so no additional costs were incurred during this process.Designers and contractors also realised that the while the film-galvanising process was excellent for doing repair-work, it could also be used in place of HDG where there were obstacles such as trying to galvanise tubular or closed-in box sections. Architects did not want their carefully-designed structures drilled full of de-gassing holes, which may be necessary to avoid explosions in a hot dip-tank, In some cases designers were also concerned

40

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

era, per le strutture scatolari chiuse, il rischio di distorsione cui possono essere soggette le strutture metalliche di basso spessore. Il risultato è stato che si è cominciato ad utilizzare la FG per tutte le tipologie di travi o cornici saldate che non potevano essere immerse in una vasca di zinco fuso a 450°C. Il processo FG è stato inizialmente respinto da molti zincatori adducendo la ragione di non costituire una “corretta zincatu-ra”, ma con il tempo ci si è resi conto che, sebbene la FG non formasse leghe zinco-ferro come nel processo HDG, l’inte-razione molecolare dello zinco con l’acciaio generava effet-

tivamente un potenziale elettrico identico, cioè 1.04 Volt, garantendo gli stessi livelli di protezio-ne.

La FG è comunemente uti-lizzata in più di 50 paesi per la zincatura sul campo di carpenteria destinata a centrali nucleari, ponti, torri di telecomunicazio-ne, gasdotti sottomarini, piattaforme petrolifere e molte altre grandi strut-ture. Ad esempio, la tor-re per telecomunicazioni più alta del mondo, situata in Far East, alta oltre 100 metri, è stata tutta tratta-ta con FG (fi g. 2). Strutture come quelle in fi gura non possono essere immerse in una vasca di zincatura a caldo.

Un caso diverso, anch’esso risolto con la tecnologia FG, è quello delle rotaie di scorrimento di un’apparecchiatura mo-bile dal peso di 36 tonnellate utilizzata per il lavaggio delle finestre della facciata di un grattacielo londinese. I dischi in acciaio della macchina hanno un carico puntuale di circa 900 MPa e, in quelle condizioni, il rivestimento zincato a caldo si creperebbe, essendo il primo strato della lega zinco-ferro (strato gamma) più duro dell’acciaio e con un coefficiente di distorsione molto inferiore.Una peculiarità ragguardevole e del tutto unica della FG è che può essere utilizzata per la ricarica di strati HDG invecchiati; il rivestimento HDG originale può essere riportato allo spesso-re iniziale di zinco attraverso un processo di pulizia con vapo-re e poi applicazione della pittura a base di zinco.

at the risk of distortion where delicate steelwork was involved. This meant that items like certain types of beams or welded frames could not always be dipped into a tank of molten zinc at 450oC.The process was initially rejected by many galvanizers as not being ‘proper galvanising’, however over time it was realised that whilst film-galvanising did not form alloys like the hot-dip version, its molecular bond with the steelwork did in fact create a galvanic charge that was identical to that of the HDG i.e. 1.04 volts and it also offered the same levels of protection.

Film-galvanising is now used in more than 50 countries for on-site galvanising of steelwork in nuclear power-stations, on bridges, telecommunication towers, sub-sea pipelines, oil platforms and on many other large structures. For example, the world’s tallest telecom tower, situated in the Far East, and which stands over 100 metres in height, has been film-galvanised (Fig. 2).Structures like these cannot fit into a hot-dip galvanising tank. The running rails for a 36-ton window washing machine on a high-rise office building in the city of London were film galvanised. The machine’s steel wheels have a point-loading of 9 tons/cm2 and hot-dipped zinc coatings would crack under such pressure, as the first (gamma) layer is harder than the steel underneath and so has a much lower distortion coefficient.One other totally unique property of film-galvanising is the fact that it can be used for the ‘re-loading’ of aged HDG layers and the original hot-dip galvanising can be restored to its original zinc-thickness by being steam-cleaned and then coated with liquid zinc.

6

View from the top of the structure show its proximity to the River Mersey. The large FG beams can be clearly seen in this photograph.

Vista dalla sommità della struttura in prossimità del fi ume Mersey. Le grandi travi FG si possono vedere chiaramente in questa foto.

6

41 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duff , UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Case historyRecentemente, è stato realizzato in Europa il primo grande pro-getto che combina l’uso di entrambi i fi lm protettivi su strutture in acciaio, cioè FG ed HDG.Il progetto della nuova centrale termolettrica di Runcorn, vici-no a Liverpool, del valore di oltre 220.000.000 Euro è un ottimo esempio di come HDG e FG possano essere utilizzati insieme sulla stessa struttura.Il castello di caldaia è costituito da una struttura in acciaio di profi li laminati a caldo (tipo RSJ) e travi scatolari lunghe 16

metri e pesanti 20 tonnellate ciascu-na (fi g. 3).La protezione an-ticorrosiva da FG è stata applica-ta sulle 55 travi a profi lo scatola-re presso lo sta-bilimento di Jack Tighe in Retford. La pittura zincan-te per la FG deno-minata Zinga® è stata fornita dal-la ditta MG Duff International.Se si fosse usato la zincatura a cal-do come sistema protettivo, le tra-vi scatolari avreb-be dovuto essere forate in più pun-ti per il degasag-gio. Infatti, i fori sui profi li scatola-ri o tubolari chiusi consentono il de-fl usso del gas du-

rante il processo di deposizione del metallo con il rischio che lo zinco fuso, fl uendo attraverso uno dei fori, possa inondare parzialmente il profi lo con accumulo di zinco che comporte-rebbe un aumento del costo e del peso della struttura. Non va trascurata la circostanza che per i profi li scatolari esiste an-che il pericolo contrario, cioè che lo zinco fuso occluda i fori di degasaggio con il rischio di provocare un’esplosione dovuta all’espansione dell’aria all’interno della trave.Un altro elevato fattore di rischio per travi molto lunghe du-

Case historyRecently, the fi rst project in Europe to combine the use of both fi lm-galvanising and hot-dip galvanising on structural steelwork was carried out.The £180 million Runcorn Thermal Power Station near Liverpool is an excellent example of how HDG and fi lm galvanising can be used together on the same structure.The structural steelwork is comprised of a mixture of normal RSJ’s and massive box-beams which are 16 metres in length and weigh 20 tons each (Fig. 3).Specialist MG Duff International supplied their Zinga® fi lm galvanising system for the 55 box-beams, all of which were coated in the paint shop of Jack Tighe in Retford.If these box-beams were to have been hot dip galvanized for protection, then holes would have to have been drilled to allow for de-gassing during the HDG process. The amount of molten zinc potentially passing into the interior of even one beam could be quite large and hence the potential for liquid zinc fl owing inside and fi lling-up a part of the beam, making the fi nal zinc weight of each beam horrendously expensive. There is also the danger of the zinc plugging the holes and causing an explosion as the air expands inside the beam. The potential distortion factor over such a long length could also be high, considering that there are twelve weld-seams on each beam, plus both of the end-flanges are drilled with

7

A perfect example of how FG and HDG beams can be bolted together, illustrating the total compatibility and harmony in which they can work together in a saline environment to solve potential corrosion problem.

Un esempio perfetto di travi HDG ed FG avvitate insieme: è evidente la totale compatibilità e armonia in cui possono lavorare insieme in un ambiente salino per proteggere le strutture dalla corrosione.

7

42

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

rante il processo di zincatura a caldo è la distorsione. Nel ca-so in esame, i profi li scatolari erano costituiti da dodici conci saldati oltre alle fl ange di estremità sui quali erano praticati 11 fori di montaggio per lato. Un fattore di distorsione di soli 2 millimetri per lato avrebbe portato il disallineamento delle travi con i supporti (fi g. 4, 5, 6, 7).

L’utilizzo della FG evita totalmente ogni rischio di distorsione e tutti gli altri rischi descritti, con-ferendo alle travi lo stes-so livello di protezione che avrebbero avuto dal trattamento a caldo.Utilizzando bulloni di fi s-saggio zincati, come è stato previsto nel proget-to di Runcorn, la strut-tura che utilizza le due tecniche di zincatura è elettricamente ‘bilancia-ta’ in tutte le sue compo-nenti.

Tutti i componenti in ac-ciaio sono totalmente e completamente zincati, senza zone anodiche e ca-todiche in qualsiasi pun-to della struttura. Quindi non ci sarà mai riduzione preferenziale di zinco né

cedimenti localizzati e prematuri.Un’altra caratteristica unica per il sistema di FG del prodot-to Zinga®, oltre alla completa saldabilità, è che durante le fasi di saldatura, il sistema mostra il più basso livello di bruciatu-ra locale (back burn) dovute alle scorie. Ad esempio nei profi -li costituiti da lamiera di 3 millimetri di spessore, le bruciature locali non superano i 2 millimetri su entrambi i lati del cordo-ne di saldatura. Su sezioni dell’ordine di 20 mm di spessore, la bruciatura localizzata non è superiore a 5 mm. Di conseguen-za il rivestimento zincante non necessita di trattamento mecca-nico specifi co prima della saldatura. Quando lo strato di zinco ha uno spessore inferiore a 80 micron DFT, dopo la saldatura si richiede la sola spazzolatura manuale sulle due facce di accop-piamento per rimuovere eventuali ossidi e carbonati. Qualora il rivestimento di zinco avesse uno spessore superiore, lo zinco in eccesso può essere rimosso con una sabbiatura localizzata o un disco abrasivo.

11 rows of mounting holes. A distortion-factor as low as 2 mm could mean the beams mountings do not align (Figs. 4, 5, 6, 7).Film galvanising totally avoids any risk of distortion, whilst giving the beams the same protection as they would have had from HDG.By using galvanised fi xing-bolts as normal, a steel structure utilising the two types of galvanising on its components is fully ‘balanced out’ electrically, where all of the steel components are totally and wholly galvanised, with no anodic or cathodic areas being generated anywhere on the structure. Hence there will never be preferential zinc depletion, and premature spot failures.

Another quality that is totally unique to the fi lm-galvanising system is the fact that it is fully weldable, with minimal burn-back, for example on 3mm thick plate section, the burn-back is around 2 mm on both sides of the weld-seam. On 20 mm plate sections, the burn-back is never more than 5mm on either side of the weld-seam.Secondly, the zinc coating does not always have to be mechanically ground off before welding takes place. Where the zinc layer-thickness is below 80 μm DFT, it only requires manual wire-brushing on the two mating faces to remove any loose oxides and carbonates before welding is carried out as normal. Where the zinc coating is thicker, the excess zinc thickness can be removed using a sanding disc (as opposed to a grinding disc). On this project, the design engineers decided on a modifi cation to a few of the uppermost box-beams which involved a new heavy 50mm steel bracket being required on the top face (Fig. 8). The contractors doing this work then ground off the existing zinc on the top face of the fi rst beam where the fi rst bracket was to be welded on. The remainder of the brackets were welded on without fi rst removing the zinc layer.

8

Reinforced steel plat welded on FG without removal of the zinc. The rust band here is staining that has run down the edge of the plate.

Placche di rinforzo saldate senza rimozione dello zinco; la macchia di ruggine scorre sul bordo della lastra.

8

43 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duff , UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Sempre nel progetto di Runcorn, i progettisti apportarono una modifi ca su alcune travi scatolari con l’inserimento di una nuo-va pesante placca in acciaio di spessore di 50 millimetri da po-sizionare sulla faccia superiore (fi g. 8). La ditta appaltante ha dapprima condotto il lavoro rimuovendo lo zinco esistente sulla faccia superiore della prima trave in cui la placca doveva essere saldata. Successivamente, sono state saldate le rimanenti plac-che senza rimuovere lo strato di zinco.Non essendo consentita la sabbiatura localizzata, per la pulizia dei cordoni di saldatura si sono utilizzate spazzole metalliche per otte-nere un profi lo di rugosità Rz 70 μm. Successivamente lo Zinga®, sotto forma di pasta fl uida ad alta concentrazione di zinco, veniva applicato a pennello come stripe coat su saldature e spigoli vivi. In-fi ne si applicava una mano generalizzata a rullo.Ove il coating FG si sovrappone allo strato pre-esistente di zinco, quest’ultimo dissolve lo strato sottostante, incorporandolo e for-mando un nuovo singolo strato di zinco omogeneo senza interru-zioni o discontinuità, lasciando l’intera superfi cie completamente “zincata”.Il progetto di Runcorn è stato il primo progetto in Europa ad utiliz-zare in maniera estesa e coerente la combinazione di zincatura a fi lm (FG) e zincatura a caldo (HDG). Come mostrato negli esempi, FG (zincatura a fi lm) è adottata non solo per riparare l’acciaio HDG (zincato a caldo) ma anche per risolvere potenziali problemi di cor-rosione in corso di pre-fabbricazione e montaggio delle strutture metalliche (fi gg. 9, 10).

As blast-cleaning was not allowed on site, the welds were bristle-blasted to a surface-profi le of Rz 70 μm and then the liquid zinc was stripe-coated on all welds and sharp edges by brush. Once this coating had dried the main coat was applied by roller.Where the newly-applied zinc coating overlaps the existing zinc layer, it partially re-liquefi es this existing zinc and simply ‘melts’ into it, forming a new single homogenous zinc layer with no breaks or deformities, leaving the entire surface fully ‘galvanised’.This is the fi rst project in Europe to use the combination of fi lm-galvanising and hot-dip galvanising, and it clearly demonstrates that engineers and architects can use the fi lm-galvanising system to solve potential problems during the pre-construction phase of any project (Figs. 9, 10).

9

The fi rst FG box-beams are in place.

Le prime travi scatolari zincate a fi lm posizionate.

10

Frontal view of the structure: all the structure is galvanized.

Vista della sezione frontale dell’impalcato; tutto l’acciaio utilizzato è zincato.

9 10

44

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

“ANTICORROSION11” BY EUROPOLVERI: A SERIES OF PRIMERS FOR AN EFFECTIVE PROTECTION AGAINST CORROSION“Anticorrosion11” di Europolveri: una serie di primer a garanzia di una effi cace protezione dalla corrosione

N ell’ambito della gamma di prodotti innovativi (Antimicrobial8, Antigraffi ti10, ArchitecturalPlus e ArchitecturalLignum) fi na-

lizzati a utilizzi in settori specifi ci, Europolveri annovera anche “Anticorrosion11”, un prodotto, come facilmente deducibile dal no-me, formulato per creare una valida barriera protettiva contro l’azio-ne degenerativa della corrosione.

W ithin its range of innovative products aimed at use in specifi c sectors (Antimicrobial8, Antigraffi ti10,

ArchitecturalPlus and ArchitecturalLignum), Europolveri also off ers a product line called “Anticorrosion11”. As can be easily guessed from their name, these coatings are formulated to create an eff ective barrier against the degenerative action of corrosion.

Opening photo: The corrosion of metal objects causes damages that result in an economic burden. Europolveri has formulated the “Anticorrosion11” products to provide an eff ective barrier against the degenerative action of corrosion.

Foto d’apertura: la corrosione dei manufatti metallici provoca danni che si traducono in un onere economico. Europolveri ha formulato “Anticorrosion11” per fornire una valida barriera protettiva contro l’azione degenerativa della corrosione.

© Europolveri

45 OCTOBER 2014

by Europolveri, Sandrigo (VI), Italy, info@europolveri.it

La corrosione di strutture e manu-fatti metallici (rif. foto d’apertura) è causa di indubbi danni opera-tivo-funzionali che si traduco-no alla fi ne in oneri di carattere economico. Intervenire preventi-vamente contro l’azione corrosi-va è certamente la soluzione otti-male in quanto signifi ca garantire a manufatti e oggetti trattati (fi gg. 1 e 2) una maggiore durata e fun-zionalità.La linea di rivestimenti denomina-ta “Anticorrosion11” (fi g. 3) è for-mulata con una matrice polimeri-ca di tipo epossidico e raff orzata dalla presenza di cariche minerali, naturali e/o sintetiche, che con ef-fetto sinergico accrescono la resi-stenza del rivestimento all’azione della corrosione. Tali prodotti so-no utilizzabili come primer con dif-ferenti e specifi che caratteristiche fi nalizzate alle varie tipologie di superfi cie e/o manufatto da trat-tare.La serie di primer “Anticorrosion11” comprende i seguenti prodotti:- “6L4870013T000”: primer anticor-

rosivo per ruote in lega di allumi-nio in impianti in linea orizzontali;

- “6L4870013T001”: primer anti-corrosivo per ruote in lega di allu-minio in impianti in linea verticali;

- “6L4800003T002”: primer anti-corrosivo HP (high performance) ad ampio spettro di utilizzo;

- “6L2800003T002”: primer anti-corrosivo AP (active protection) ad elevata impermeabilità che unisce a una matrice epossidi-ca molto compatta la presenza di fosfati di zinco ad alta concen-trazione (la cui azione di prote-zione del ferro è nota da tempo). Prodotto indicato come primer per l’acciaio e quando sono ri-chieste anche resistenze chimi-che elevate.

The corrosion of metal structures and parts (Ref. opening photo) undoubtedly causes operating and functional damages that translate into economic costs. Taking preventive action against corrosion is certainly the optimal solution to ensure the durability and functionality of the treated objects (Figs. 1 and 2).The “Anticorrosion11” range (Fig. 3) is formulated with an epoxy polymer matrix and improved by the presence of mineral fi llers, natural and/or synthetic, which increase the corrosion resistance of the coatings with a synergistic eff ect. These products are used as primers with diff erent characteristics, suitable for various types of surfaces and/or items to be treated.The “Anticorrosion11” primer range includes the following products:- “6L4870013T000”:

Anti-corrosion primer for aluminium alloy wheels in horizontal in-line equipment;

- “6L4870013T001”: Anti-corrosion primer for aluminium alloy wheels in vertical in-line equipment;

- “6L4800003T002”: HP (high performance) anti-corrosion primer with a wide use range;

- “6L2800003T002”: AP (active protection) anti-corrosion primer with high impermeability features, which combines a very compact epoxy matrix with the presence of high concentration zinc phosphates, whose protective action on iron has long been known. This product is the ideal primer for steel and when also a good chemical resistance is required.

1

The presence of an anti corrosion coating is fundamental for all the metal structures that are continuously subjected to bad weather.

Un rivestimento anticorrosione è fondamentale per tutte le strutture metalliche che sono continuamente sottoposte alle intemperie.

2

The “Anticorrosion11” primers are available in their standard colour (usually gray, RAL 7001) as well as in other colours.

I primer “Anticorrosion11” sono disponibili nel colore di serie (generalmente grigio, RAL 7001) e anche in tinte diff erenti.

© E

urop

olve

ri

© Europolveri2

1

46

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

OCTOBER 2014

The “Anticorrosion11” primers have been subjected to rigorous and repeated corrosion resistance tests (carried out both internally and externally by accredited laboratories).In compliance with the standard UNI EN ISO 9227:2006, the corrosion resistance test involves the exposure to a 5% w/w NaCl solution with a chamber temperature of 35°C; a St. Andrew’s cross is carved on one side of the panel to bare the metal surface. Before the control, the samples are rinsed with water in order to remove any salt residues and dried with paper; after about one hour, the adhesion test is carried out by applying an adhesive tape on the cross and tearing it out. The results of the salt spray test on the laminations treated with Europolveri’s primers are given in Table 1:

Table 1: Results of the salt spray resistance test on laminations treated with Europolveri’s primers

With the same cycle described above, the resistance of the panels with a top coat only (i.e. without a primer) is equal to about 300 hours.Europolveri has recently obtained from QUALITAL the Test Report No. 168-10, “Corrosion resistance in neutral salt spray environment”, which certifi es the attainment of 2,000 hours in compliance with the standard UNI EN ISO 9227-2006.The “Anticorrosion11” primers are available in their standard colour (usually gray, RAL 7001) as well as in other colours. The Europolveri laboratories are also available for developing customised solutions based on the specifi c needs of the customers.

I primer della linea “Anticorrosion11” sono stati sottoposti a severi e ripetuti test di resistenza alla corrosione (eseguiti sia internamente sia esternamente da laboratori accreditati).La prova di resistenza alla corrosione, in accordo con la norma UNI EN ISO 9227:2006, prevede l’esposizione a una soluzione di NaCl 5%

p/p, con temperatura del-la camera di 35°C. Su un la-to del pannello è stata ese-guita un’incisione a croce di S. Andrea a scoprire il metallo. Prima di ogni controllo, i pro-vini sono sciacquati in acqua per rimuovere il sale e asciu-gati con carta e, dopo circa 1 ora, viene eseguita la prova di adesione applicando na-stro adesivo secondo norma sulla croce e rimuovendolo a strappo. I risultati dei test di resistenza alla nebbia sa-lina dei lamierini trattati con primer Europolveri sono ri-portati nella tabella 1:

Tabella 1: risultati dei test di resistenza alla nebbia salina dei la-mierini trattati con primer Europolveri

Con lo stesso ciclo sopra descritto, la resistenza dei pannelli con il solo top coat (quindi privi di primer) è di circa 300 ore.Europolveri ha recentemente ottenuto da parte di QUALITAL il Rap-porto di Prova N°168-10, “Resistenza alla Corrosione in camera a neb-bia salina neutra”, secondo la norma UNI EN ISO 9227-2006 che certi-fi ca il raggiungimento delle 2.000 ore di test.I primer “Anticorrosion11” sono disponibili, oltre che nel colore di se-rie (generalmente grigio, RAL 7001), anche in tinte diff erenti. I labo-ratori Europolveri sono inoltre disponibili per formulare soluzioni su misura per specifi che esigenze dei propri clienti.

Test Sample code Total time in neutral salt spray environment

No. 1 6L4870013T000 GRIGIO/O TS E.M.P. RAL 7001Anti corrosion primer for horizontal in-line equipment

After 1,750 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross1

No. 2 6L4870013T001 GRIGIO/O TS E.M.P. RAL 7001Anti corrosion primer for vertical in-line equipment

After 1,650 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross1

No. 3 6L4800003T002 GRIGIO/O TS EMP HPHP (high performance) anti corrosion primer

After 2,200 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross2

No. 4 6L2800003T002AP (active protection) anti corrosion primer

After 3,000 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross2

1 Test eseguiti presso laboratori Europolveri.2 Test eseguiti presso laboratori Dollmar.

1 Tests carried out at the Europolveri laboratories.2 Tests carried out at the Dollmar laboratories.

3

The “Anticorrosion11” coating range is

formulated with an epoxy polymer matrix and improved by the presence of mineral fi llers. These primers have been subjected to severe and repeated corrosion resistance tests in compliance with the standard UNI EN ISO 9227:2006.

La linea “Anticorrosion11” è formulata con una matrice polimerica di tipo epossidico

e raff orzata dalla presenza di cariche minerali. I suoi primer sono stati sottoposti a severi e ripetuti test di resistenza alla corrosione, in conformità con la norma UNI EN ISO 9227:2006.

w’s

aremove

adhesion test esive tape on results of the s treated with n Table 1:

I primer della linrripetuti test di retsia esternamentLa prova di resisEN ISO 9227:200

cfoepanaprefi llebeenand rresistwith t9227:2

La lineaè formupolimer

e raff ororzacariche msono stati e ripetuti tcorrosionenorma UN

© Europolveri

3

47 OCTOBER 2014

Il DUALSCOPE® MP0R non è solamente uno dei più piccoli apparecchi elettronici di misura

dello spessore, ma è anche il primo con:

- due display* LCD retroilluminati - un ampio display frontale e un display superiore - per una

lettura delle misure dello spessore di rivestimento sicura e affi dabile in tutte le posizioni,

- radio trasmettitore integrato standard per il trasferimento delle misure online e offl ine

direttamente a un computer, fi no a una distanza di 10-20 metri.

Il DUALSCOPE® MP0R misura lo spessore di

- vernice, plastica, ossidazione anodica su tutti i materiali non magnetici come alluminio,

rame, bronzo o acciai inox secondo il metodo delle correnti parassite secondo la norma

DIN EN ISO 2360,

- zinco, cromo, rame, vernice, plastica, su substrati ferro magnetici utilizzando il metodo

magnetico secondo la norma DIN EN ISO 2178.

Lo strumento riconosce automaticamente il materiale di base e seleziona il metodo di misura

adeguato.

* in attesa di brevetto

Misure precise - in tutte le posizioniPerfette misure di spessore del rivestimento

Helmut Fischer S.r.l., Tecnica di misura - 20099 Sesto San Giovanni (MI), Italy

scher.com

by Europolveri, Sandrigo (VI), Italy, info@europolveri.it

Tutti i primer della serie “Anticorrosion11”, per la specifi ca formula-zione, garantiscono:- eccellente resistenza chimica;- elevata impermeabilità all’umidità;- alte resistenze elettriche;- ottima adesione al metallo;- ottima capacità di rivestimento anche nei punti diffi cili;- ottima sopraverniciabilità con rivestimenti di altra natura chimica (poliesteri e poliuretani).

I primer della serie “Anticorrosion11”, per le lo-ro intrinseche caratteristiche, risultano fonda-mentali nel trattamento di manufatti e strut-ture in metallo e acciaio nei settori più diversi, quali: macchinari e attrezzature, complementi d’arredo, attrezzature e arredo urbano, sistemi di recinzione, articoli per il settore nautico, ruo-te e altri componenti per automobili (fi g. 4), serbatoi per liquidi, supporti ed elementi per l’illuminazione esterna, tubature, condutture d’acqua e arredamenti metallici per giardini.

Thanks to its special formulation, each primer from the “Anticorrosion11” range features:- Excellent chemical resistance;- High impermeability to moisture;- High electrical resistances;- Excellent adhesion to metal;- Excellent adhesion even in the most diffi cult-to-reach points;- Good overcoating characteristics on paints with a diff erent

chemical nature (polyester and polyurethane).

The “Anticorrosion11” primers, for their intrinsic anti corrosion properties, are essential in the treatment of metal and steel objects and structures in various sectors, such as: Machinery and equipment, furniture, street furniture and structures, fencing systems, products for the marine industry, wheels and other components for automobiles (Fig. 4), tanks for liquids, outdoor lighting, tubes, water pipes and metal furniture for gardens.

4 Wheels and other components for automobiles are among the parts for which the “Anticorrosion11” primers are intended.

Le ruote e altri componenti per automobili sono tra i pezzi ai quali è dedicata la serie di primer “Anticorrosion11”.4

© E

urop

olve

ri

PROTECTIVE COATINGS STANDARDS & LEGISLATION

48 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS EXHIBITIONS CALENDAR

DECEMBER 2014OSEA 2014SingaporeDecember 2-5, 2014www.osea-asia.com

NOVEMBER 201419th INTERNATIONAL CORROSION CONGRESS (ICC)Jeku, KoreaNovember 2-6, 2014www.19thicc.com

CORCON 2014Mumbai, IndiaNovember 12-15, 2014www.corcon.org

FEBRUARY 2015SEATEC-COMPOTECFerrara, ItalyFebruary 4-6, 2015www.compotec.it/it/index.asp

CORROSION UAEAbu Dhabi, UAEFebruary 8-11, 2015www.theenergyexchange.co.uk/event/corrosion-uae

PIPELINE COATING 2015 Vienna, AustriaFebruary 17-19, 2015www.amiplastics-na.com

APRIL 2015CORROSION PROTECTION. COATINGS MINSK 2015Minsk, BelarusApril 07-10, 2015 www.minskexpo.com/e_calendar2015_29

AETOC 2015 Sainte Marie de Ré, FranceApril 22-25, 2015http://aetoc2015.webs.com/

BRING ON THE HEAT 2015Houston, TX - USAApril 28 -May 01, 2015events.nace.org/conferences/BOTH2014/index.asp

MARCH 2015OFFSHORE 2015Copenhagen, DenmarkMarch 10-12, 2015www.ewea.org/offshore2015

CORROSION 2015Dallas, TX - USAMarch 15-19, 2015http://events.nace.org/conferences/c2015/callforpapers.asp

STOCEXPO 2015Rotterdam, NetherlandsMarch 17-19, 2015www.stocexpo.com

16th ISE Topical Meeting  Angra do Reis, Brazil March 22-26, 2015 www.ise-online.org/annmeet/next_meetings.php

SIFER 2015Lille, France March 24-26, 2015www.sifer2015.com

OMC 2015Ravenna, ItalyMarch 25-27, 2015www.omc.it

49 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

MAY 2015RAILTEX 2015Birmingham, UKMay 12-14, 2015www.railtex.co.uk

ASST 2015Madeira Island, PortugalMay 17-21, 2015www.asst2015.com

European Conference on Heat Treatment 2015 and the 22nd IFHTSE CongressVenice, ItalyMay 20-22, 2015www.aimnet.it/allhtml/22ht/org.htm

227th ECS Meeting Chicago, IL - USAMay 24-28, 2015www.electrochem.org/meetings/

EMCR 2015 Troia, PortugalMay 24-29, 2015www.emcr2015.org

GNS - Giornate Nazionali di SaldaturaGenova, ItalyMay 28-29, 2015www.iis.it

17th ISE Topical Meeting Saint-Malo, FranceMay 31 - June 03, 2015www.ise-online.org/annmeet/next_meetings.php

JUNE 2015Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione Ferrara, ItalyJune 15-17, 2015www.aimnet.it/gncorr2015.htm

ACHEMA 2015 Frankfurt am Main, GermanyJune 15-19, 2015www.achema.de

MIOGE 2015Moscow, Russia June 23-26, 2015 www.mioge.com/About/Overview.aspx

ICEAF IV Skiathos Island, GreeceJune 24-26, 2015http://ltsm.mead.upatras.gr/

50

PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

OCTOBER 2014

RECORD NUMBERS FOR THE EUROCORR 2014 ORGANIZED IN ITALY BY AIM Numeri record per l’edizione italiana di EUROCORR 2014 organizzata da AIM

F rom 8 to 12 September, the Italian Society for Metallurgy (AIM) organized the Congress EUROCORR 2014 - the

event n. 364 of the EFC (European Federation of Corrosion) - organized in collaboration with Dechema, whose main theme was: “Improving the durability of materials ranging from cultural to industrial applications”. The medieval Tuscan city of Pisa (Italy) - well known all over the world for its unique 14th century leaning tower and its historic monuments - provided an exquisite backdrop for the Congress. For AIM, EUROCORR was a challenging organizational commitment, crowned by the most satisfactory success both in terms of objectives and participation (Fig. 1), which surpassed all previous congresses of the same series: The participants - coming from 58 countries - reached the signifi cant number of 963; the oral papers - divided into 43 sessions - were as many as 455, with 5 and 9 keynote plenary presentations; more than 180 posters were presented mainly by young researchers. The Congress involved researchers,

S i è tenuto dall’8 al 12 settembre il Congresso EUROCORR 2014 - 364° evento dell’EFC (Federazione Europea sulla Corrosione) - or-

ganizzato dall’Associazione Italiana di Metallurgia (AIM), in collabora-zione con Dechema, che aveva come tema: “Migliorare la durabilità dei materiali: dai beni culturali alle applicazioni industriali”.La città di Pisa, ricca di storia, famosa per la sua torre e i suoi monu-menti storici, ma anche importante centro culturale e commerciale, ha fatto da pregevole cornice alla Conferenza. Per l’Associazione si è trattato di un notevole impegno organizzativo, coronato da un più che lusinghiero successo di partecipazione (fi g. 1) e di obiettivi, come dimostra l’ulteriore incremento rispetto a tutte le edizioni precedenti: i partecipanti - provenienti da 58 Paesi - hanno raggiunto il numero signifi cativo di 963; le memorie orali - suddivise in 43 sessioni - sono state ben 455, con 5 presentazioni plenarie e 9 keynote; oltre 180 sono stati i poster, presentati prevalentemente da giovani ricercatori. Il Congresso ha coinvolto sia ricercatori sia scienzia-ti e tecnici dal mondo dell’industria, e si è riconfermato come il più im-portante evento europeo sui temi della Corrosione e della Protezione.

1

The participation at EUROCORR 2014 surpassed all previous congresses of the same series.

I partecipanti a EUROCORR 2014 sono ulteriormente incrementati rispetto alle edizioni precedenti.

© AIM1

51 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

scientists, and technicians from the industry, and it confi rmed itself as the most important European event on Corrosion and Protection issues. As in the latest meetings, the industrial participation reached and even exceeded the academic one. The Scientifi c Committee - chaired by the chairmen, Prof. Luciano Lazzari (Politecnico di Milano), Prof. Lorenzo Fedrizzi (University of Udine) and Arjan Mol (University of Delft), covered a rich and interesting scientifi c program, which addressed the broad spectrum of topics related to corrosion (Fig. 2): Mechanisms of corrosion, coatings of metals, corrosion in specifi c applications such as oil & gas, automotive, aerospace and civil techniques inhibition and protection; marine corrosion, treatment and protection of archaeological artefacts, microbial corrosion. In addition to the technical sessions, the Congress featured an exhibition of the fascinating artworks by prof. Pietro Pedeferri created by means of a scientifi cally based painting technique that utilized staining by anodic oxidation of titanium. The Congress was also the occasion for awarding several prizes: The EFC Medal Award, the Cavallaro medal, the Poster Prize for the best poster presented young researchers and the prize for the best poster presentation in the Oil & Gas session. EUROCORR 2014 also recorded the signifi cant presence of 31 exhibitors, between companies, institutes and other concerns dealing with corrosion prevention and control, which had an opportunity to showcase products and services while enriching the experience of attendees. Many pleasant convivial moments gave participants pleasurable opportunities to meet informally and to exchange ideas and experiences and to establish or strengthen relationships. The quality of the papers and the importance of the topics covered by the Congress are signifi cantly testifi ed by the companies and organizations that decided to sponsor EUROCORR 2014: APCE (Association for the Protection Electrolytic Corrosion), Denora, ENI, MAPEI, Offi ce of Naval Research and POINTLAB.For further information: www.aimnet.it

Come già accaduto nelle ultime edizioni, la partecipazione industriale ha raggiunto e addirittura superato quella accademica. Il comitato scientifi co - presieduto dai chairmen, il Prof. Luciano Lazzari (Politecnico di Milano), il Prof. Lorenzo Fedrizzi (Università di Udine) e Arjan Mol (Università di Delft) - ha messo a punto un ricco e interes-sante programma scientifi co che ha aff rontato l’ampio spettro di ar-gomenti correlati alla corrosione (fi g. 2): i meccanismi di corrosione, i rivestimenti dei metalli, la corrosione in applicazioni specifi che quali i settori oil & gas, automotive, aerospaziale e civile, le tecniche di ini-bizione e di protezione, fi no alla corrosione marina, al trattamento e protezione dei manufatti archeologici e artistici e alla corrosione mi-crobica.Oltre alle sessioni tecniche, il Congresso ha ospitato una mostra di in-cantevoli opere al confi ne tra arte e ricerca scientifi ca realizzate dal prof. Pietro Pedeferri con la tecnica di colorazione mediante ossidazio-ne anodica del titanio.

Nel corso del Congresso, sono stati inoltre attribuiti diversi pre-mi, fra cui: la EFC Medal Award, il Poster Prize per il miglior po-ster presentato, la medaglia Cavallaro e il premio per il miglior poster della sessione Oil & Gas.Signifi cativa è stata inoltre la presenza alla mostra allestita all’interno del Congresso di ben 31 espositori, che hanno arric-chito con ulteriori conoscenze tecniche l’esperienza di questo incontro. Numerosi e piacevoli sono sta-ti i momenti conviviali che han-no off erto ai partecipanti l’oc-casione per scambiare idee ed esperienze e per stabilire o rin-

saldare rapporti di conoscenza e amicizia: a partire dai coff ee break al-lestiti presso le aree della mostra, che hanno dato modo di visitare e apprezzare i numerosi spazi espositivi, al poster party ideato con la pre-cisa intenzione di consentire agli autori di mettere in luce l’esposizione dei lavori di ricerca, fi no naturalmente alla cena di gala - organizzata presso la splendida Villa Scorzi di Calci - che si è svolta in un’atmosfera al tempo stesso cordiale ed elegante e che ha permesso ai partecipanti di immergersi nel tipico contesto della campagna toscana.Il pregio dei lavori e l’importanza degli argomenti trattati sono signifi -cativamente testimoniati dal patrocinio di aziende ed enti che hanno deciso di sostenere EUROCORR 2014: APCE (Associazione per la Pro-tezione dalle Corrosioni Elettrolitiche), Denora, ENI, MAPEI, Offi ce of Naval Research e POINTLAB.Per maggiori informazioni: www.aimnet.it

© AIM

2

The chairman’s table at EUROCORR 2014

Il tavolo della presidenza a EUROCORR 2014.

2

52

PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

OCTOBER 2014

XI EVENT ON CORROSION AND PROTECTIONGiornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione: XI edizione

AIM (Italian Society for Metallurgy), in cooperation with AITIVA, APCE and NACE Italy Section, is organizing the XI Event on

Corrosion and Protection to be held in Ferrara from June 15 to 17, 2015, in Ferrara (Italy).The meeting, which will be coordinated by Professor Cecilia Monticelli, will be patronised by the University of Ferrara, the Province of Ferrara and the research laboratories Teconpolo Ferrara, TekneHub and Terra and Acqua Tech. The “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione”, with the fi rst event of the series dating back to 1992, is recognized as being an important reference in Italy where to discuss scientifi c, technological and production issues in the sphere of corrosion and protection of materials.As in the tradition of the event, the “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” will put a special attention in promoting participation of young researchers coming into the fi eld. In particular, prizes will be attributed to papers presented by young researchers and judged to be outstanding in terms of topics and results.The conference will cover the following theme: - Corrosion in natural environments:

water, air, soil.- Corrosion in plants and industrial

facilities.- Techniques for the study and

control of corrosion.- Corrosion and protection of reinforcing steel in concrete.- Corrosion inhibitors.- Cathodic protection.- Coatings and surface treatments.- Corrosion in a biological environment.- Corrosion in cultural heritage.- Case histories.

L’AIM, in collaborazione con AITIVA, APCE e NACE Italia Section, organizza la XI edizione delle Giornate Nazionali sulla Corrosio-

ne e Protezione che si terranno dal 15 al 17 giugno 2015, presso le sa-le Imbarcadero del Castello Estense di Ferrara. Le Giornate, coordinate dalla professoressa Cecilia Monticelli,

saranno patrocinate dall’Univer-sità degli Studi di Ferrara, dalla Provincia di Ferrara e dai labora-tori di ricerca Teconpolo Ferrara, Teknehub e Terra e Acqua Tech. L’evento, la cui prima edizione ri-sale al 1992, si è saputo aff erma-re su scala nazionale come punto di incontro per discutere questio-ni scientifiche, tecnologiche e pro-duttive, nell’ambito della corrosio-ne e protezione dei materiali. Anche in questa undicesima edi-zione - come nelle precedenti - sono stati istituiti dei premi, de-stinati a giovani ricercatori, che si distingueranno nell’ambito della manifestazione per l’importanza e l’attualità dei temi proposti nelle loro letture.Il Convegno prevede la presenta-zione dei risultati raggiunti da va-ri gruppi di studio e da numerose aziende del settore nelle seguenti aree tematiche principali:- corrosione negli ambienti naturali: acque, atmosfera, terreno;

- corrosione negli impianti e nelle strutture industriali;

- tecniche di studio e controllo dei fenomeni corrosivi;

- corrosione e protezione delle ar-mature nelle opere in c.a.;

- inibitori di corrosione;- protezione catodica;- rivestimenti e trattamenti superfi ciali;- corrosione in ambiente biologico;- corrosione nei beni culturali;- case histories.

53 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

Authors wishing to present papers are invited to submit a tentative title and an abstract of about 500 words to AIM Secretariat, by 27 February 2015. An exhibition area within the “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” will be available for companies wishing to display equipment, to present services or to distribute promotional material. The event will be organised in the Conference halls of the Este Castle, symbol of the city of Ferrara, with its unmistakable features of its past as a fortress and the residence of the Dukes of Este.For more information, contact the Organizing Secretariat of the conference (info@aimnet.it) or visit the website www.aimnet.it/gncorr2015.htm

Gli interessati a presentare memorie scientifi che dovranno in-viare alla segreteria AIM, entro il 27 febbraio 2015, il titolo della memoria, i nomi degli autori e la loro affi liazione, unitamente ad un sommario di circa 500 parole.All’interno delle Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezio-ne è previsto uno spazio aziende per l’esposizione di apparec-chiature, per la presentazione dei servizi e per la distribuzione di materiale promozionale.Per maggiori informazioni, contattare la Segreteria organizza-tiva del convegno (info@aimnet.it) oppure a consultare il sito www.aimnet.it/gncorr2015.htm

Photo by sarapappa [CC-BY-SA-3.0 (http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0)], via Wikimedia Commons (http://commons.wikimedia.org/wiki/File%3ACastello_Estense.JPG)

1

The Event on Corrosion and Protection will be held from June 15 to 17, 2015, in the “Imbarcadero” meeting rooms of the “Castello Estense” (Este Castle) in Ferrara (Italy).

Le “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” si terranno dal 15 al 17 giugno 2015 presso le sale Imbarcadero del Castello Estense di Ferrara.

1

54

PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

OCTOBER 2014

BUILDING BETTER WITH BUILD SMART!Costruire meglio grazie a Build Smart!

M ADE expo, due to take place at the Milan Fairgrounds Rho from 18 to 21 March 2015, is Italy’s leading event and

one of Europe’s top shows for the world of architecture and the construction industry. It is a draw card for professionals keen to gain valuable insights into the latest solutions for ensuring comfortable, sustainable new builds and renovations, and will feature numerous technical and educational events delving deeply into the industry’s hottest topics (Fig. 1). MADE expo 2015 is putting together an exciting new programme of special events that it has called “Build Smart!”, in partnership with Agorà. Drawing on the success of the last two editions of the show, the plan is to share valuable insights and raise awareness of the latest trail blazing technology in the building construction industry.

M ADE expo, in programma a Fiera Milano Rho dal 18 al 21 marzo 2015, è la manifestazione leader in Italia e tra le

prime in Europa dedicata al mondo dell’architettura e delle co-struzioni, il luogo di incontro per i professionisti del settore per approfondire e conoscere le ultime soluzioni in grado di rendere confortevoli e sostenibili le costruzioni nuove e quelle oggetto di ristrutturazione, grazie ai numerosi incontri tecnico-culturali che aff rontano i temi più caldi del settore (fi g. 1).Nutrito anche il palinsesto tecnico-culturale di MADE expo 2015: in primo piano “Build Smart!”, il nuovo programma di eventi orga-nizzato da MADE expo in collaborazione con Agorà. Forte dell’esperienza di successo delle ultime edizioni, l’iniziativa intende diff ondere conoscenze e contribuire alla sensibilizzazio-ne verso l’innovazione tecnologica dell’industria delle costruzioni.

1

MADE expo will take place at the Milan Fairgrounds Rho from 18 to 21 March 2015. The trade fair is dedicated to the world of architecture and the construction industry.

MADE expo si terrà a Fiera Milano Rho, dal 18 al 21 marzo 2015. La fi era è dedicata al mondo dell’architettura e delle costruzioni.

© MADE expo1

55 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

“Build Smart!” will be off ering a broad overview of products, materials, systems and technologies for designing, building and renovating safe, sustainable, anti-seismic and high-performance constructions. Every endeavour will be made to appeal to the most qualifi ed high-end visitors. “Build Smart!” intends to shine the spotlight on safe and sustainable constructions and renovations by staging seminars and workshops in two venues located in diff erent halls but within a very short walk of each other. Each area will be putting on a packed programme of conferences and workshops off ering participants the chance to earn CE credits, as well as some great interactive appointments designed to off er visitors access to the most evolved products and solutions that MADE expo’s exhibitors are making available to architects and building contractors. The Building Envelope and Windows area (Fig. 2) will also be focussing squarely on sustainability, with an innovative format called “Lab Stations”. Some of the biggest names in sustainability are creating a special tour through laboratories devoted to the building envelope, roofi ng systems, building-system integration, healthy indoor environments and fl ooring packages. At each station visitors will be able to view the latest ground breaking developments and learn the rationales underlying the choice of diff erent construction and laying techniques. The approach will be dynamic and practical and hands-on.Innovation will defi nitely be the buzzword in the Constructions and Materials area. The educational agenda will also include the Hi-Tech Lab for the Building Industry module, i.e. a vibrant interactive space organised in conjunction with the Milan Polytechnic, that will enable visitors to try out new technologies fi rst-hand, and explore new ways of designing and building with the support of next-generation BIM tools, 3D printers, drones and Augmented Reality.For further information: www.madeexpo.it

“Build Smart!” garantirà una ricca panoramica su prodotti, ma-teriali, sistemi e tecnologie per progettare, costruire e rinnovare edifi ci sostenibili, sicuri, antisismici e performanti. Il tutto carat-terizzato da una forte capacità attrattiva nei confronti di visitatori altamente qualifi cati.“Build Smart!” aff ronterà infatti il tema del costruire e del riqua-lifi care in maniera sostenibile e sicura attraverso momenti di ap-

profondimento e for-mazione organizzati in due luoghi fi sici, inter-connessi anche se in padiglioni distinti. Ogni area sarà caratterizza-ta, oltre che da un in-tenso programma di convegni e workshop che garantiranno cre-diti formativi, anche da coinvolgenti ap-puntamenti interattivi, in grado di avvicinare i visitatori alle solu-zioni e ai prodotti più evoluti che le azien-de espositrici di MADE expo mettono al servi-zio della progettazio-ne e delle costruzioni. L’area Involucro e Ser-ramenti (fi g. 2) costitu-irà il palcoscenico in cui andrà in scena princi-

palmente il tema della sostenibilità, e ospiterà le “Lab Stations”: il format innovativo, curato da protagonisti di spicco del mon-do della sostenibilità, prevede un percorso a tappe tra labo-ratori dedicati all’involucro, al sistema tetto, all’integrazione edifi ci-impianti, alla salubrità indoor, al pacchetto pavimento. Ogni station illustrerà le innovazioni e le motivazioni di scelta del-le diverse tecniche costruttive e di posa, con approccio dinamico, pratico e operativo.Il tema dell’innovazione sarà declinato soprattutto nell’area Costruzioni e Materiali. A completamento del palinsesto culturale, qui troveremo il modulo “Hi-Tech Lab for the Building Industry”: lo spazio dinamico e interattivo, cui collabora anche il Politecni-co di Milano, consentirà ai visitatori di poter sperimentare nuove tecnologie e di ripensare il modo di progettare e costruire grazie alle ultime novità in tema di BIM, stampanti 3D, droni, Augmented Reality.Per maggiori informazioni: www.madeexpo.it

2

The Building Envelope and Windows area will host laboratories devoted to the building envelope, roofi ng systems, building-system integration, healthy indoor environments and fl ooring packages.

L’area Involucro e Serramenti ospiterà dei laboratori dedicati all’involucro, al sistema tetto, all’integrazione edifi ci-impianti, alla salubrità indoor, al pacchetto pavimento.

© MADE expo2

Antonio Amati:Tank lining and special coatings

Enzo Dell’Orto:Shot-blasting technologies

Vittorio Grassi:Heat treatment

Ing. Angelo Locaspi:Fluorinated Coatings

Ing. Ilario Maconi:Materials Engineer, Nace inspector lev.2 - quality inspections of coatings

Loris Loschi:Protective coatings application

Prof. Massimiliano Bestetti:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Prof. Paolo Gronchi:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Ivano Pastorelli:Measurement and quality control

Prof. Fabrizio Pirri:Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

M.d.L. Paolo Rami:Rail and Tram

Edoardo Tevere:Indipendent Nace inspector lev. 3 QC/QA

Dr. Antonio Tolotto:Marine and industrial anticorrosivecoating cycles

Ing. Luca Valentinelli:Materials Engineer, PhD, Nace inspector lev.3

EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILEALESSIA VENTURI venturi@ipcm.it

EDITORIAL DIRECTOR / DIRETTORE EDITORIALEMASSIMO CORNAGOmassimo.cornago@gmail.com

EDITORIAL OFFICE / REDAZIONEPAOLA GIRALDOgiraldo@ipcm.itLUCA ANTOLINIantolini@ipcm.itMONICA FUMAGALLIinfo@ipcm.itNICOLE KRAUSkraus@ipcm.it

MEDIA SALES FRANCESCO STUCCHIstucchi@ipcm.it

NICOLE KRAUSkraus@ipcm.it

Eos Mktg&Communication srlwww.ipcm.itinfo@ipcm.it

Redazione - Sede Legale:Via Giacomo Matteotti, 1620811 - Cesano Maderno (MB) - Italy

TECHNICAL ADVISORY BOARD

EDITORIAL BOARD

Questo periodico è associatoall’Unione Stampa Periodica Italiana

The new international magazine about corrosion control and prevention

La nuova rivista internazionalesul controllo e la prevenzione

della corrosione

ZINGA film galvanising system, total corrosion solutionsZINGA: il film zincante che risolve i problemi di corrosione

Coatings for l ife

www.

inno

vent

ions

.eu

The new international magazine about corrosion control and prevention

ProtectiveCoatings

®

ipcm® _PC digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767

20143rd YEARQuarterly

N°11-October

POSTE ITA

LIAN

E SPA – SPED

. IN A

.P. 70% LO

/MILA

NO

Visit our

Website!Websit

www.ipcm.it

Registrazione al Tribunale di Monza N° 4 del 26 Marzo 2012Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244

POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

ProtectiveCoatings

®

It is forbidden to reproduce articles and illustrations of “IPCM® Protective Coatings” without authorization and without mentioning the source. The ideas expressed by the authors do not commit nor magazine nor eos Mktg&Communication S.r.l and responsibility for what is published is the authors themselves.

È vietata la riproduzione di articoli e illustrazioni di “IPCM® Protective Coatings” senza autoriz-zazione e senza citarne la fonte. Le idee espresse dagli autori non impegnano nè la rivista nè eos Mktg&Communication S.r.l e la responsabilità di quanto viene pubblicato rimane degli autori stessi.

Gli abbonamenti possono essere sottoscritti versando il relativo importo a mezzo b/b IBAN IT97F0844033270000000084801 intestato a eos Mktg&Communication Srl.

L’Iva sugli abbonamenti, nonchè sulla vendita di singole copie è assolta ai sensi dell’art.74 comma 1 lett. C DPR 633/72, DM 29/12/1989.

Subscriptions can be made by bank transfer to the following account: Eos Mktg&Communication SrlIBAN IT97F0844033270000000084801.

SWIFT CODE CRCBIT22.The VAT on subscriptions and sale of single copies is over

LAYOUT/ IMPAGINAZIONELASER GRAFICA 90www.lasergrafica.it

PRINT/ STAMPAA.G. PRINTING SRLwww.agprinting.it

LAYOUT/ IMPAGLASER GRAFICAwww.lasergrafic

PRINT/ STAMPAA.G. PRINTING Swww.agprinting.

SERVICE SUBSCRIPTION - SERVIZIO ABBONAMENTI:

Sale only on subscription - Vendita solo su abbonamentoE.mail info@ipcm.itSingle copy - Fascicolo singolo: 15,00 euroBack issues - Arretrati: 30,00 euroSubscription Rates 2014 - Tariffe Abbonamento 2014:Italy/Abroad 50,00 € - Italia/Estero 50,00 €Subscription Rates 2014 digital version - Abbonamento 2014 versione digitale:35,00 € + iva

É

Benvenuto nel sitowww.ipcm.it

read different, read ipcm®

Il primo portale specializzato del settore:100 aziende già presenti nella sezione DirectoryConsultale e iscriviti al network!

© sa

to -

Foto

lia.co

m

®

DELTA® protects surfaces.

CA

THO

DIC

PR

OTE

CTI

ON

Don’t sacrifice money,sacrifice zinc.

Superior cathodic corrosion protection with DELTA-MKS®:

DELTA-PROTEKT®: zinc flake systems - Painted coatings for extremely thin layers of 8-10 μm - Modular coating system consisting of basecoat + topcoat

DELTA-eLACK®: cathodic dip coating - DELTA-eLACK® 800 combined with a zinc basecoat - Coating as mass bulk parts through innovative plant

technology

DELTA-PROZINC®: electroplating - DELTA-PROZINC® highly efficient system for manufacturing

processes controlled by licensing system - Thin, even coating layers and excellent metallic appearance - Best balance of highest corrosion protection and environmental

sustainability

The automotive industry has trusted our protection for more than30 years. More about us and our products: www.doerken-mks.com