ipcm® 2010 n. 2

2010 1st YEAR

Bimonthly N°2-March

www.eosmarketing.eu

ipcmThe first international magazine for surface treatments

INTERN A TIONAL PAINT&COATING MAGAZINE

CONTENTS SOMMARIO

MARCH/MARZO2010ANALYSIS APPROFONDIMENTI

04 Germany is still the heart of the European economy

La Germania resta il cuore dell’economia Europea

EDITORIAL EDITORIALE

Pag. 14

Pag. 38

RUMOURSVOCI

BUSINESS CARDSBUSINESS CARDS

HIGHLIGHT OF THE MONTHIN EVIDENZA

08

Psychology and safety in the workplace: an important partnership Psicologia e sicurezza del lavoro: una sinergia importante

10

New advanced acrylic clear technology: superior performance for coating wheels Una nuova tecnologia avanzata per finiture trasparenti acriliche: prestazioni superiori per la finitura di ruote in lega

FOCUS ON TECHNOLOGY TECNOLOGIA IN PRIMO PIANO

14

Co2 snow jet cleaning runs in series at the bmw group. Improved cost-effectiveness, sustainability and quality for painting plastic components La pulizia con neve di CO2 nella produzione in serie del Gruppo BMW. Convenienza, sostenibilità e qualità migliorate nella verniciatura di componenti plastici

32

Italiana Saldature: excellence in mechanical frame fabrication Italiana Saldature: l’eccellenza nella carpenteria meccanica

38

Drastic reduction in sludge and in operating costs in the treatment of waste water Drastica riduzione dei fanghi e dei costi operativi nel trattamento delle acque reflue

22

Innovative drying and curing techniques, coupled with complex conveyor systems for powder- coating gas cylinders Tecniche innovative di asciugatura e polimerizzazione, abbinate a un complesso sistema di trasporto per la verniciatura a polveri di bombole del gas

CONTENTS SOMMARIO

MARCH/MARZO2010

BUSINESS TRAINING CORSO D’IMPRESA

94 The marketing concept - Second part

Il concetto di marketing - Seconda parte

Pag. 62

Pag. 66

STANDARDS, ENVIRONMENT & SAFETY NORME, AMBIENTE E SICUREZZA

100

Environmental and quality certifications: what role? Second part Certificazioni ambientale e di qualità: quale ruolo? Seconda parte

TRADE FAIRS&CONFERENCES FIERE e CONVEGNI

ZOOM ON EVENTS ZOOM SUGLI EVENTI

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE INNOVAZIONI: PRESENTE E FUTURO

46 Highly automated, high tech system for powder coating

Impianto ad alta tecnologia ed elevata automazione per verniciatura a polveri

52 Computerised control systems for the coating process

and plant automation Sistemi computerizzati di controllo del processo di verniciatura e automazione degli impianti

62 The catalytic future

Il futuro catalitico

78 High-performance powder coatings

Polveri performanti per applicazioni speciali

66 Reticulation of coatings for coil-coating in NIR ovens

La reticolazione delle vernici per coil-coating in forni NIR

84

Durpol Antimicrobial8: a stop to bacterial proliferation Durpol Antimicrobial8: stop alla proliferazione batterica

Accendere le insegne.Questo deve essere lo spirito degli imprenditori che si trovano ad affrontare la difficile fase dell’uscita da

una crisi finanziaria di portata globale e a gestire l’ingresso nella altrettanto complessa fase della ripresa.Sentori di ripresa giungono da più parti in tutta Europa, ma se richieste d’offerta e ordinativi iniziano a risalire, la mancanza di

liquidità e la persistente difficoltà di accesso al credito sono le difficoltà più immediate che le aziende del sistema Europa devono fronteggiare. La crisi non si cura rintanandosi nel proprio guscio, confidando nella sicurezza del prodotto consolidato ma si vince

innovando nel prodotto e nel marketing, investendo nella formazione e nella ricerca, puntando su ambiente e cultura industriale. Innovazione, ricerca, sapere crescono giorno dopo giorno e fermarsi per leccarsi le ferite può costare caro, può significare perdita

di competitività perché nel frattempo gli altri anticipano il futuro e accumulano vantaggio. Nel nostro settore l’innovazione è stata una realtà anche in questi ultimi difficili mesi: lo sviluppo di nuovi impianti e prodotti punta sulla Green Economy, su innovazioni che consentono di ridurre i consumi di energia, di risorse naturali, di abbattere le emissioni, di garantire economie di processo trovando

così una soluzione alla crisi finanziaria, ecologica ed energetica.Ma in periodi di crisi anche il marketing è una delle leve più efficaci sulle quali un’azienda può investire: è necessario curare le linee di

comunicazione, promuoversi senza sosta sfruttando le sinergie fra i vari media, investire in nuove opportunità di visibilità.Una di queste è il prossimo salone tematico Il Mondo della Finitura delle Superfici-F&O Finitura & Oltre, organizzato nell’ambito della

27^ BI-MU, a Milano dal 5 al 9 ottobre 2010, un evento che consentirà agli operatori dell’industria del trattamento delle superfici di incontrare un pubblico altamente qualificato e internazionale cui presentare i frutti dell’innovazione. Il convegno “La fabbrica ad

impatto ambientale zero”, che si terrà il 7 ottobre, sposa le istanze della Green Economy e consentirà agli imprenditori di presentare l’evoluzione delle tecnologie per il trattamento delle superfici, finiture ed estetiche nuove.

Lighting up the signs.This should be the spirit of businesses that find themselves facing the difficult period of coming out of a global financial crisis

and managing the equally complex stage of beginning a recovery.Talk of a recovery is coming from all parts of Europe, but if sales inquiries and orders are starting to go up, the lack of liquidity and the persistent difficulty of getting credit are the most immediate difficulties that companies in Europe have to face.The crisis cannot be dealt with by withdrawing into one’s shell, relying on the security of the consolidated product, but rather it is overcome by product and marketing innovation, investment in training and in research, backing the environment and industrial know-how. Innovation, research, knowledge are increasing every day and to stop and lick one’s wounds can be costly, it can mean losing a competitive edge because in the meantime others are anticipating the future and are gaining an advantage. In our sector innovation has been a reality also in these recent difficult months: the development of new systems and products is based on the Green Economy, on innovation that allows you to reduce the consumption of energy and natural resources, to lower emissions, to provide inexpensive processes, thereby finding a solution to the financial, ecological and energy crisis.But in crisis periods, also marketing is one of the most effective areas in which a company can invest: it is necessary to take care of the lines of communication, ceaselessly promote oneself making use of the synergies among the various media, and invest in new opportunities to stand out.One of these is the upcoming themed trade show, The World of Surface Treatment – F&O Finitura & Oltre, organised in the ambit of the 27th BI-MU, in Milan from October 5 to 9, 2010, an event that will provide operators in the surface treatment industry to meet with a highly qualified and international public and present their latest work. The convention “The zero environmental impact factory”, which will be held on October 7, meets the demands of the Green Economy and will allow businesses to present new technologies for surface treatment, finishes and new aesthetic solutions.

Managing Director Direttore Responsabile

international PAINT&COATING magazine - MARCH/marzo 2010 - N. 2 03

EDITORIALEditoriale

GERMANY IS STILL THE HEART OF THE EUROPEAN ECONOMYLa Germania resta il cuore dell’economia europea

N.2 - 2010 MARCH/marzo - international PAINT&COATING magazine04

Francesco Stucchi

P er molti anni le sorti dell’economia globale sono dipese dal comportamento

del consumatore americano. Tutta la lunga fase di sviluppo chiusa dalla crisi iniziata nel 2007 è stata

trainata dagli acquisti delle famiglie Usa, che, a costo di indebitarsi (troppo, come si è visto poi), hanno fatto

da locomotiva alla domanda internazionale. Ora le sorti della ripresa, almeno di quella europea, sembrano

legate ai gusti e allo shopping dei consumatori tedeschi. Tradizionalmente prudenti, le famiglie

di Germania sembrano aver accentuato queste caratteristiche nell’attuale fase di crisi: spaventate dai

timori di perdita del lavoro e di ridimensionamento dello stato sociale non mostrano di voler schiacciare

il piede sull’acceleratore dei consumi. Il risultato è che nel quarto trimestre del 2009 l’economia di Berlino è

risultata di fatto stagnante influenzando negativamente l’intero dato europeo (+01% nel quadrimestre). Più

orientati agli acquisti si sono rivelati i francesi che hanno contribuito in maniera decisiva allo spunto registrato

dall’economia transalpina (+0,9% nel quadrimestre). Per quanto riguarda la Germania le previsioni per l’intero

2010 appaiono discrete: sia la Bundesbank, sia il Fondo monetario internazionale stimano un tasso di crescita tra l’1,5/1,6%. Le grandi imprese di Germania, la più

formidabile macchina da export del mondo, sono pronte ad approfittare del minimo cenno di ripresa.

Tra il 1999 e il 2007 il 70% della crescita del Pil tedesco è dipesa direttamente dall’aumento delle esportazione

nette, legate alla sempre maggiore produttività delle aziende con sede tra Reno e Oder. Un ritmo

impressionante, ma difficilmente sostenibile all’infinito. E la speranza di molti economisti è dunque che i

tedeschi allarghino i cordoni della borsa e decidano di spendere un po’ di più per i loro divertimenti, spingendo

al rialzo la domanda europea. La centralità di gruppi industriali e consumatori tedeschi

non fa che confermare il ruolo della Germania per il futuro dell’Europa.

In tempi in cui non si fa altro che sottolineare la nuova importanza di Cina, India e di altri Paesi

For many years the fortunes of the global economy depended on the behaviour

of the American consumer. The entire long phase of growth, which ended with the crisis that started in 2007, was being drawn forward by the purchases of American families, who, at the cost of putting themselves in debt (too much so, as we saw later), were the engine for international demand. Now the fate of the recovery, at least in Europe, seems to be tied to the tastes and the shopping habits of German consumers. Traditionally prudent, German families seem to have accentuated these characteristics in the current phase of the crisis: scared by the fear of losing work and by the downsizing of social welfare they do not look as if they intend to put the foot down on the accelerator of consumption. The result is that in the third quarter of 2009 the Berlin economy was stagnant, negatively influencing the entire European statistic (+01% in the quarter). More oriented towards purchasing have proven to be the French, who have decisively contributed to the spurt registered by the transalpine economy (+0.9% in the quarter). As far as Germany is concerned, the forecasts for the whole of 2010 seem to be reasonable: both the Bundesbank, as well as the International Monetary Fund, estimate a growth rate of between 1.5 and 1.6%. The large German industries, the world’s most formidable export machine, are ready to take advantage of the slightest hint of recovery. Between 1999 and 2007, some 70% of the growth of the German GDP depended directly on the increase of net exports, connected to the ever greater productivity of the companies with their headquarters between the rivers Reno and Oder. This is an impressive rhythm, but one difficult to sustain ad infinitum. So the hope of many economists is that the Germans loosen the purse strings and decide to spend a little more on themselves, giving an impetus to European demand. The centrality of the German industrial groups and consumers just confirms the role of Germany for the future of Europe. In a period when we do nothing other than emphasise the renewed

La Germania resta il cuore dell’economia europea: imprese, consumatori e politica decisive per i nuovi equilibri del Vecchio

continente

Germany is still the heart of the European economy: businesses, consumers and politics decisive for the new equilibriums of the Old Continent

ANALYSISApprofondimenti

emergenti o ormai emersi alla ribalta dell’economia mondiale, il Vecchio Continente non può dimenticare la centralità tedesca all’interno dell’Unione Europea.

E tutti, tedeschi compresi, devono riflettere sulle capacità di leadership, non solo economica, ma anche politica, mostrate da Berlino nel recente

passato. L’equilibrio decisionale e strategico tedesco è oggi fondamentale a livello istituzionale: l’Europa

e l’euro stanno attraversando un passaggio delicatissimo, forse il primo vero impegnativo banco

di prova della moneta unica. Il caso greco mostra quanto, al di là delle norme e dei trattati, contino la

capacità di reagire al nuovo e la capacità di adattare all’imprevisto le norme scritte.

Come aiutare un Paese, come la Grecia, che si è mostrato con evidenza inadempiente ai trattati, ma

che può rappresentare un precedente pericoloso e che può mettere a repentaglio la stabilità monetaria

dell’intera area euro? Il crinale su cui l’Unione europea deve farsi strada

è sottilissimo: una volta presa la decisione di un programma di aiuti bisognerà gestire al meglio la

fase di rientro della Grecia all’interno dei parametri stabiliti dai trattati che istituiscono la moneta unica.

Il contributo di Berlino sarà fondamentale. Negli anni di Kohl la Germania ha dimostrato di saper

giocare al meglio le partite europee più importanti. Ora tocca ad Angela Merkel.

importance of China, India and the other emerging or emerged countries for the upturn in the global economy, the Old Continent cannot forget the central role of Germany within the European Union. And everyone, Germans included, need to reflect on the leadership capacity, not only economical but also political, demonstrated by Berlin in the recent past. German decision-making and strategic equilibrium is fundamental today at the institutional level: Europe and the euro are going through a delicate phase, perhaps the first real challenging test of the single currency. The case of Greece shows, beyond the regulations and treaties, just how much the capacity to react to a new situation and the capacity to adapt regulations to unforeseen circumstances count. How can we help a country like Greece, which has clearly defaulted on the treaties, and which could set a dangerous precedent and which puts at risk the monetary stability of the entire euro zone? The ridge that the European Union has to make its way along is very narrow: once a decision is taken for an aid programme, the phase when Greece re-enters within the parameters established by the treaties that set up the single currency needs to be handled well. The contribution of Berlin will be crucial. In the Kohl years, Germany showed that it could successfully play the most important European matches. Now it is up to Angela Merkel.

RUMOURSVOCI

Royal DSM and Novomer announced at the end of January that they have signed an agreement to jointly

develop a revolutionary coating resin using carbon dioxide (CO2) as a raw material.The chemistry and process technology for producing polymers from CO2 and propylene oxide (PO) will be developed by Novomer, while DSM will convert the polymers into resins and formulate them for target applications such as coatings, adhesives and graphic arts. Initial results suggest that this project, which is expected to be highly efficient, might lead to completely new and improved application properties in coatings and enabling the replacement of conventional resins in a number of coating applications; furthermore its production will result in an improved carbon footprint, given the fact that up to 50% by weight of CO2 is used as raw material.The new CO2-based aliphatic polycarbonates to be developed by DSM and Novomer could potentially resolve some weaknesses that are inherent in polycarbonate resins. These resins have superior performance and resistances but their commercial use has always been limited due to their cost position.Rob van Leen, Chief Innovation Officer of DSM, comments: “DSM and Novomer are looking to develop the first polymer in more than a decade to enter the mainstream of the coating industry. This exciting development can lead to a breakthrough that could change the coatings industry. Besides cost issues, these innovative coating resins also address environmental and performance issues.”(Source: DSM, 21 January 2010)

DSM/NovomerDSM/Novomer

Royal DSM e Novomer hanno annunciato, alla fine di Gennaio, di aver firmato un accordo per sviluppare

congiuntamente una resina rivoluzionaria per vernici, usando come materia prima l’anidride carbonica (CO2). La chimica e la tecnologia di processo per la produzione di polimeri dal CO2 e

dall’ossido di propilene (PO) saranno sviluppate dalla Novomer, mentre DSM convertirà i polimeri in resine e le formulerà per i settori di applicazione come vernici, adesivi e arti grafiche. I risultati iniziali suggeriscono che questo progetto, che ci si aspetta sia altamente efficiente, possa condurre a proprietà applicative completamente nuove e migliorate e che possa rendere possibile la sostituzione

delle resine convenzionali in diverse tipologie di applicazione delle vernici; inoltre la sua produzione migliorerà le emissioni di

CO2, dal momento che più del 50% di CO2 è usato come materia prima. I nuovi policarbonati alifatici a base di CO2 che saranno

sviluppati da DSM e Novomer potrebbero potenzialmente risolvere alcune debolezze insite nelle resine policarbonate. Queste resine

presentano prestazioni e resistenze superiori ma il loro utilizzo commerciale è sempre stato limitato dal costo elevato. Rob van

Leen, direttore generale settore innovazione di DSM, commenta: “DSM e Novomer contano di sviluppare il primo polimero in poco più

di un decennio per introdurlo nel settore della verniciatura. Questo eccitante progetto può essere un’opportunità che potrebbe cambiare

l’industria della vernici. Oltre ai costi, queste resine innovative mirano a risultati ambientali e prestazionali.

(Fonte: DSM, 21 gennaio 2010)

Hexion Specialty Chemicals has announced it has signed a definitive agreement to sell its Italian

solvent-borne alkyd and polyester coating resins business to an affiliate of Tenax group, an Italian-based company that produces similar products. The sale will include all aspects of the business, including a production facility in Colà di Lazise, Italy.Tenax group plans to continue to operate the Colà di Lazise plant. The sale represents Hexion’s exit from the European solvent-borne coatings market. Hexion continues to fully participate in the waterborne, powder coatings and coating resins markets, both in Europe and globally.(Source: Hexion, 20 January 2010)

Hexion Specialty Chemicals ha annunciato d’aver firmato un accordo definitivo per la vendita delle

resine alchidiche base solvente, a un’affiliata del gruppo Tenax, un’azienda con sede italiana che produce prodotti similari.

La vendita include tutti gli aspetti della trattativa compreso un sito produttivo a Colà di Lazise. Tenax group ha in progetto di continuare ad operare presso l’impianto di Colà di Lazise. La

vendita rappresenta l’uscita di Hexion dal mercato europeo delle vernici a base solvente. Hexion continuerà ad essere pienamente presente nel mercato delle resine per vernici all’acqua e vernici in

polvere, sia in Europa che globalmente.(Fonte: Hexion, 20 Gennaio 2010)

HEXION TO EXIT EUROPEAN SOLVENT-BORNE RESINS MARKETHexion esce dal mercato europeo delle resine base solvente


TOKYO METROPOLITAN INDUSTRIAL TECHNOLOGY RESEARCH INSTITUTE Tokyo Metropolitan Industrial Technology Research Institute

The Tokyo Metropolitan Industrial Technology Research Institute is reaching the final stage of development of

a new catalyst made of a composite oxide, based on cobalt and cerium, that is able to completely eliminate VOC emission and odours at a temperature of 200°C and that is comparable to the more expensive platinum-based catalyst.Thanks to inexpensive raw materials, the institute said that the cost of manufacturing is approximately 20% – 30% lower than that of platinum-based catalysts. The Japanese Institute plans to develop VOC-treatment equipment containing the catalyst priced lower than existing equipment, and will be intended for small and medium sized enterprises. Two primary processes are used in VOC treatment equipment: direct firing, which combusts waste gases at about 800°C and has the drawback of high fuel consumption, and catalytic combustion, which uses catalysts to break down the VOCs into carbon dioxide and water at about 250-350°C. This second process usually requires costly precious metals like platinum. In tests conducted involving the treatment of toluene, the researchers confirmed that the new catalyst completely decomposed the VOC at 200°C.(Source: Japan Chemical Web, 04 February 2010)

I l Tokyo Metropolitan Industrial Technology Research Institute sta raggiungendo la fase finale dello sviluppo di un

nuovo catalizzatore fatto da un ossido composito, su base di cobalto e cerio, che è in grado di eliminare completamente l’emissione di

COV e di odori ad una temperatura di 200°C e che è comparabile ai più costosi catalizzatori a base di platino. Grazie alle materie

prime più economiche, l’istituto afferma che il costo di produzione è approssimativamente del 20%-30% più basso rispetto a quello

dei catalizzatori a base di platino. L’istituto giapponese progetta di sviluppare un apparecchiatura di trattamento COV contenente

il catalizzatore più economico rispetto agli impianti esistenti e destinato alle piccole-medie imprese. Nell’impianto di trattamento

COV vengono utilizzati due processi primari: la combustione diretta, che brucia gli effluenti gassosi a circa 800°C con un notevole

dispendio di combustibile, e la combustione catalica, che utilizza i catalizzatori per rompere i COV in anidride carbonica e acqua a

circa 250-350°C. Questo secondo processo di solito richiede l’uso di un metallo pregiato e costoso come il platino. Nei test condotti

sul trattamento di toluene i ricercatori confermano che i nuovi catalizzatori decompongono completamente i COV a 200°C.

(Fonte: Japan Chemical Web, 04 febbraio 2010)

Editorial StaffRedazione


I l tema della sicurezza sul lavoro raccoglie un interesse altalenante nel tempo. Se negli ‘60

e ‘70 era posto al centro dell’attenzione dalla sensibilità sindacale, oggi il tema della sicurezza è tornato al centro

dell’attenzione con un ampliamento progressivo degli approcci: dalla causalità dell’infortunio attribuita ai fattori

individuali, alla considerazione del gruppo di lavoro, del rapporto uomo-macchina-ambiente lavorativo, e di fattori esterni quali qualità della vita, prevenzione e

psicologia. Proprio il rapporto fra psicologia è sicurezza sul lavoro è al centro di un lavoro accademico condotto lo scorso anno da una giovane laureanda in psicologia,

Chiara Abbi, in collaborazione con Alcea, azienda chimica italiana produttrice di vernici liquide. I lavoratori

dell’azienda si sono messi a disposizione di un’indagine conoscitiva su problematiche, comportamenti, percezioni

del rischio e sulla psicologia dei lavoratori all’interno di un’industria chimica. Ne è risultato un lavoro che

l’azienda di Senago (Mi) ha reputato una pietra miliare su cui costruire un nuovo percorso di sicurezza aziendale:

lavorare sulla spontaneità del comportamento corretto e sulla percezione del rischio senza fermarsi al rispetto

delle normative vigenti, degli obblighi e dei divieti o alle sanzioni. Il lavoro della dr.ssa Abbi coglie l’essenza

del problema della sicurezza sul luogo di lavoro, ossia il fattore umano. L’indagine ha portato alla luce quanto sia fondamentale il comportamento coscienzioso e attento

del lavoratore non solo nello svolgimento della propria mansione ma anche nell’implementazione

The theme of safety at work has had a chequered history. If in the 1960’s and

1970’s it was the centre of attention because of trade union concerns, today the subject of safety is once again centre stage with a progressive expansion of the approaches: from the causation of accidents attributed to individual factors, to the consideration of the work group, the relationship between man, machine and the working environment, and external factors like quality of life, prevention and psychology. Precisely this relationship between psychology and safety is at the centre of the academic work conducted last year by a young psychology graduate, Chiara Abbi, in collaboration with Alcea, an Italian chemical company that produces liquid coatings. Those working in the company made themselves available for a survey on the problems, behaviours, perception of risk and on the psychology of those working in a chemical factory.What resulted was work that the company in Senago (Mi) felt was a milestone on which to construct a new company safety policy: working on the spontaneity of correct behaviour and on the perception of risk without stopping at compliance with regulations in force, the duties and prohibitions or sanctions.The work of Dr. Abbi captured the essence of the problem of safety in the workplace, i.e. the human factor. The survey brought to light how crucial the diligent and careful behaviour of the operator is, not

PSYCHOLOGY AND SAFETY IN THE WORKPLACE: AN IMPORTANT PARTNERSHIPPsicologia e sicurezza del lavoro: una sinergia importante Editorial Staff

Redazione

Opening Photo:Dr. Abbi during the presentation of her academic workFoto d’Apertura:La Dr.ssa Abbi durante la presentazione del suo lavoro accademico


di tutti i dispositivi di sicurezza necessari e messi a disposizione dall’azienda. La trappola, talvolta mortale, in tema di sicurezza è l’abitudine e l’eccessiva sicurezza

nelle proprie capacità e nella propria esperienza, fattori che portano il lavoratore ad avere una percezione

distorta del rischio o a sottovalutare le conseguenze delle proprie azioni. Da non sottovalutare è anche

quanto possa influire un atteggiamento “malato” dei lavoratori nei confronti della propria e altrui sicurezza,

atteggiamento che talvolta si concretizza in spregio del pericolo dovuto a un eccesso di fiducia nelle proprie

abilità e nella proprie esperienza, o in scenari ancora peggiori come lo scherno nei confronti di chi, magari

ultimo arrivato, rispetta le regole. Il lavoro accademico di Chiara Abbi all’interno dell’azienda milanese ha

aperto la via al Progetto BBS (Behavior Based Safety)mirato al coinvolgimento di tutti i lavoratori al fine di attivare comportamenti basati sulla sicurezza in ogni

momento della giornata lavorativa.

only in carrying out his own job but also for employing all the safety devices required and which have been made available by the company. The trap, which is sometimes deadly, regarding safety is habit and overconfidence in one’s own capacity and experience, factors that cause the worker to have a distorted perception of the risk or to underestimate the consequences of their actions. Nor should we underestimate what could influence “bad” behaviour of the workers with respect to the safety of themselves and others, behaviour that sometimes turns into disregard for danger due to overconfidence in one’s own abilities and experience, or into even worse cases like the laughingstock, perhaps the last one to arrive, who respects the rules. The academic work of Chiara Abbi inside the Milanese company opened the way for the BBS Project (Behavior Based Safety) directed at involving all the workers in order to elicit safety-based behaviour throughout the entire working day.

HIGHLIGHT OF THE MONTHIn Evidenza

n nuovo sistema di rivestimento in polvere trasparente che fornisce

eccezionali miglioramenti nella resistenza alla corrosione filiforme è ora disponibile sul mercato.

Questo rivestimento in polvere su base acrilica soddisfa i requisiti degli specificatori OEM con un sistema a mano unica. In tal modo si combinano eccellenza tecnica e risparmio sui costi di utilizzo a beneficio dell’intero settore. Nel corso di questi

anni, con l’aumento delle richieste tecniche da parte dell’industria, Dow Powder Coatings ha

introdotto nel mercato una gamma di rivestimenti specializzati, ad esempio primer di vari colori, fondi

speciali e trasparenti dalle prestazioni avanzate. Con l’infrastruttura paneuropea costituita da laboratori,

team d’assistenza e organizzazioni di vendita, la nostra capacità di comprendere a fondo e lavorare

a stretto contatto con i nostri clienti è un dato di fatto. Attraverso il team di supporto “automotive”,

miglioriamo di continuo le prestazioni dei nostri prodotti e, dalla nostra linea di tecnologia innovativa,

sarà lanciato, oltre al nuovo trasparente acrilico, un certo numero di innovazioni. Negli ultimi anni, Dow Powder Coatings ha lavorato con i principali

produttori allo scopo di migliorare la resistenza alla corrosione delle ruote in alluminio, concentrando

i propri sforzi sulla corrosione filiforme. Numerosi test di laboratorio sono stati realizzati nell’ambito

dello sviluppo delle materie prime, con un ulteriore perfezionamento e comprensione dell’intero ciclo di

processo: abbiamo completato con successo la nuova piattaforma tecnologica del trasparente acrilico.

Vedoc gs: La nuova generazione di rivestimento in polvere trasparente su base acrilica (GMA)

Dow Powder Coatings è ora in grado di offrire un nuovo rivestimento in polvere trasparente che supera di gran

lunga la resistenza alla corrosione dei sistemi precedenti per l’industria. Sono state risolte le sfide iniziali con

le prestazioni meccaniche (spessore elevato del film) e l’introduzione del nuovo prodotto ha migliorato in modo significativo la resistenza alla corrosione,

specialmente sulle ruote lucidate e diamantate, come hanno dimostrato le approvazioni già ottenute dai più

importanti OEM. Come si vede dalle immagini e dai dati tecnici, disponiamo di un prodotto in grado

A new clear powder coating system providing exceptional improvements in

resistance to filliform corrosion is now available to the market. In addition, this acrylic based powder coating meets the requirements of the OEM specification community, with a one coat system. Thus combining technical excellence with cost in use savings for the whole industry. Over this time as industry demands have increased and Dow Powder Coatings has introduced, a range of specialised coatings have been introduced to the market such as primers of various colours, special basecoats and improved performance clears. With Pan-European infrastructure in laboratories, service teams and sales organisations, our ability to truly understand and work closely with our customers is a given. Through the “automotive” support team we are continually improving our products’ performance, a number of new developments in addition to the new acrylic clear will be launched from our innovative technology pipeline.In recent years, Dow Powder Coatings has been working with major manufacturers on improving the corrosion resistance of aluminium wheels, with filliform corrosion at the centre of the efforts. A considerable number of laboratory tests have taken place within the scope of raw material development, added to this the fine-tuning and through understanding of the full process cycle, we ensured success in the completion of the new acrylic clear technology platform.

Vedoc Gs: the new generation of acrylic based clear powder coating (GMA)Dow Powder Coatings now offers a new clear powder coating that far exceeds the corrosion resistance of previous systems to the industry. Initial challenges with mechanical performance (high film thickness) have been resolved and the introduction of the new product significantly improves corrosion resistance, especially on polished and front machined wheels as the leading OEM approvals gained already have shown. As you can see in the illustrations and technical metrics,

NEW ADVANCED ACRYLIC CLEAR TECHNOLOGY: SUPERIOR PERFORMANCE FOR COATING WHEELSUna nuova tecnologia avanzata per finiture trasparenti acriliche: prestazioni superiori per la finitura di ruote in legaDow Powder Coatings The Dow Chemical Company


U

di garantire al mercato prestazioni e, attraverso un processo a mano unica, vantaggi economici di utilizzo,

il che è fondamentale per i nostri clienti e per il successo a lungo termine dell’industria. Per ulteriori informazioni

vi preghiamo di contattare Werner Dohnt (Global Marketing Manager Automotive), email: wdohnt@

rohmhaas.com

Caratteristiche tecniche:

Resistenza agli agenti atmosferici - (Fig. 1)

we have a product which can bring performance and through a one step coating, cost in use benefits to the market, which is vital for our customers and industry’s future long term success.For further information please contact: Werner Dohnt (Global Marketing Manager Automotive) email: [email protected]

Technical characteristics:

Climatic resistance - (Fig. 1)

HIGHLIGHT OF THE MONTHIn Evidenza

Curing data 180°C @ 20 min

Film thickness 50-90 um

Gloss level 60° DIN EN ISO 2313 ≥ 90

Grid cut DIN EN ISO 2409 Gt 0 -1

Impact Test ASTM D 2794-69 10 inch*lbs

Stone chipping DIN EN ISO 20567-1 ≤ K2

CASS test DIN EN ISO 9227 240 h

Grid cut DIN EN ISO 2409 Gt 0 -1

Corrosion creep at crack <1 mm


1 2 3

Resistenza agli agenti atmosferici - (Fig. 2)

Umidostato - DIN EN ISO 6270-2 KK240 ore - (Fig.3)

Climatic Resistance - (Fig. 2)

Condensation water - climate DIN EN ISO 6270-2 KK 240 h - (Fig. 3)

Filliform SAE J 2635 672 h

Ø Filament length U/2 max.2 mm

max. Filament length < 4.0 mm

Blistering degree (DIN EN ISO 4628-2) 0(S0)

Rusting degree (DIN EN ISO 4628-3) Ri 0

Grid cut (DIN EN ISO 2409) K 0 -1, no optical change

Steam jet test (VW - PV 1503-A) 0 mm

BUSINESS CARDN°2 - March

ipcmINTERNATIONAL PAINT&COATING MAGAZINE

IPCM n. 1 has been distributed during the 3rd edition of the leading international exhibition on architecture, building and design

... On the road to IPCM n. 02......Verso IPCM n. 02...

IPCM visited this important event on tools&technologies for metalworking in the North East of Italy

IPCM visited this important German job coater

IPCM and design met during this interesting event at Trento’s University

IPCM reached the optics sector too

IPCM celebrated the publication of the first issue at the restaurant of one of the most famous Italian chef.


CO2 SNOW JET CLEANING RUNS IN SERIES AT THE BMW GROUP. IMPROVED COST-EFFECTIVENESS, SUSTAINABILITY AND QUALITY FOR PAINTING PLASTIC COMPONENTSLa pulizia con neve di CO2 nella produzione in serie del Gruppo BMW.Convenienza, sostenibilità e qualità migliorate nella verniciatura di componenti plastici

Doris Schulz

Opening Photo: The primer is applied by several coating robots

Foto d’Apertura: Il primer è applicato da vari robot di verniciatura


FOCUS ON TECHNOLOGYTecnologia in primo piano

T radizionalmente, i componenti plastici per il settore automobilistico sono puliti,

prima della verniciatura, con un’idropulitrice e un ciclo chimico. Tuttavia, dall’inizio del 2009, nella

fabbrica BMW a Landshut si utilizza un sistema di pulizia a secco con neve di CO2 per assicurare il grado di pulizia richiesto prima dell’applicazione

del primer. Il cambiamento ha portato non solo una maggiore economicità dal punto di vista dei costi,

una sostenibilità e una qualità più elevate, ma anche una maggior libertà nel design. Ragioni sufficienti

per spingere il Gruppo BMW ad integrare l’efficiente processo di pulizia nella linea di verniciatura a finire. Il Gruppo BMW da sempre tiene gli occhi ben aperti

su innovazioni che contribuiscano a rendere i processi di verniciatura più economici, a basso impatto

ambientale e efficienti a livello di risorse. Per questo motivo, il costruttore di auto bavarese fu fra i primi

ad introdurre sistemi di verniciatura a base acqua in cicli di finitura privi di primer per produzioni di serie,

riducendo così sia le emissioni di COV che il consumo di energia. L’azienda, nella sede di Landshut,

attualmente sta perseguendo questa strategia per la pulizia prima della verniciatura di parti di carrozzeria in plastica. A Landshut si fabbricano

tutti i componenti plastici esterni, come parafanghi, pannelli laterali e posteriori, spoiler per la BMW serie

3 e la BMW serie 7.

La ricerca di un’alternativa al lavaggio chimico“Eravamo in cerca di un’alternativa al sistema di

idropulitura per svariate ragioni. In primo luogo, ha giocato un ruolo chiave l’efficienza a livello di costi. Secondariamente, volevamo spostarci dalla pulizia

chimica acquosa sia per ridurre i consumi di acqua ed energia, sia il volume di acque reflue generate. Infine,

volevamo incrementare la qualità dei componenti plastici” spiega Reimann, responsabile del progetto

di sviluppo e implementazione del ciclo di pulizia con neve di CO2 nella fabbrica BMW a Landshut. In altre parole, venne preso in considerazione solo un

processo di pulizia a secco in grado di assicurare risultati di pulizia per lo meno buoni, se non migliori,

di quelli di una idropulitrice. Ulteriori requisiti includevano alta affidabilità e accessibilità,

Traditionally, plastic components for automobiles are cleaned by a

powerwasher using a wet chemical process before they are painted. However, since the beginning of 2009, a dry-cleaning CO2 snow jet system is being used to ensure the required degree of cleanliness before primer is applied at the BMW works in Landshut. The change has not only resulted in improved cost effectiveness, sustainability and higher quality but also in more design freedom. Sufficient reasons for the BMW Group to integrate the efficient dry cleaning process into a topcoat line. The BMW Group is always on the lookout for concepts contributing towards more economical, environmentally-friendly and resource-friendly coating processes. As a result, the Bavarian automobile manufacturer was one of the first to introduce a water-based paint system for primerless painting in series production, thus reducing both VOC emissions and energy consumption. The company is now pursuing this strategy in the Landshut BMW works with regard to cleaning plastic bodyshell parts prior to painting. Plastic exterior components such as fenders, side and rear panels and rear spoilers are all manufactured for the BMW 3 and BMW 7 series in Landshut.

Search for an alternative to wet-chemical cleaning“We were looking for an alternative to the powerwash system for several reasons. Firstly, cost-effectiveness played an important role. Secondly, we wanted to move away from wet chemical cleaning in order to reduce energy and water consumption as well as the amount of waste water we were generating. Finally, we also wanted to improve component quality”, explained Markus Reimann, manager of the project for the development and introduction of the snow-cleaning process in the BMW works in Landshut. In other words, only a dry-cleaning process capable of ensuring cleaning results at least as good if not better than a powerwasher came into consideration.


bassi costi di manutenzione e di riparazione. Durante questa ricerca, Markus Reimann e il proprio

gruppo di lavoro sentirono parlare della pulizia con getto di neve di CO2 e presero contatti con svariati

produttori, uno dei quali era acp – advanced clean production GmbH.

La tecnologia di processo – il criterio decisivoInnanzitutto, i sistemi costruiti dai vari produttori

furono esaminati attentamente per accertare la loro adattabilità alla pulizia della gamma di componenti

prodotti dal Gruppo BMW. “Dal momento che dobbiamo accedere a cavità

estremamente delicate per pulirle, abbiamo bisogno di una testa di pulizia adeguatamente piccola“,

afferma Markus Reimann. Solo il sistema costruito da acp soddisfaceva questo criterio.

La sua struttura compatta è dovuta alla testa di pulizia brevettata da acp e progettata con un ugello supersonico a due componenti. Ciò comporta anche

ulteriori vantaggi: l’anidride carbonica liquida si espande uscendo dall’ugello per formare una miscela

di neve e gas, formando il nucleo del getto. Viene quindi aggiunta aria compressa nella forma di un

getto che circonda e accelera i cristalli di neve secca a velocità supersonica. Comparato a un sistema di

ugello mono-componente, l’utilizzo di aria compressa per accelerare il getto accresce significativamente le prestazioni di pulizia e riduce anche il consumo

di anidride carbonica. L’anidride carbonica richiesta dal sistema di pulizia è ottenuta da processi utilizzati nella produzione di fertilizzanti ed è quindi neutra a

livello ambientale.

Controlli minuziosi per validare i risultati di puliziaDopo aver selezionato il sistema, il Gruppo BMW ha effettuato numerosi test in collaborazione con

acp presso il Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation (IPA) presso il

Dipartimento di Tecnologia di Verniciatura. In primo luogo, i test furono condotti per verificare

che i componenti plastici potessero essere puliti con anidride carbonica. Successivamente test matrice

furono condotti per valutare fino a che punto potessero essere rimossi contaminanti quali agenti

Other requirements included high reliability and availability as well as low maintenance and repair costs. During their research, Markus Reimann and his project team heard about CO2 snow jet cleaning and got in touch with several manufacturers, one of which being acp – advanced clean production GmbH.

Process technology – the decisive criterionFirst of all, the systems made by the various manufacturers were closely examined to assess their suitability for cleaning the range of components produced by the BMW Group. “As we have to access extremely delicate cavities in order to clean them, we need an appropriately small cleaning head“, said Markus Reimann. Only the system manufactured by acp fulfilled this criterion, thus causing all other system manufacturers to be eliminated. Its compact construction is due to the patented acp cleaning head designed with a supersonic two-component nozzle. This also gives it additional advantages: liquid carbon dioxide expands on exiting the nozzle to form a mixture of snow and gas, forming the core jet. Compressed air is then added as a jacketed jet to accelerate the snow crystals to supersonic speed. Compared with single-component nozzle systems, the use of compressed air to accelerate the jet significantly increases cleaning performance and also reduces carbon dioxide consumption.The carbon dioxide required by the cleaning system is obtained from processes used in the manufacture of fertilizers and is therefore environmentally neutral.

Comprehensive testing to validate cleaning resultsAfter selecting the system, the BMW Group carried out extensive tests in collaboration with acp at the Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation (IPA) at the Department of Coating Technology. Firstly, tests were performed to verify that plastic components could be cleaned with carbon dioxide. Then matrix tests were carried out to evaluate how well contaminants such as separating

La pulizia con neve di CO2 nella produzione in serie del Gruppo BMW.CO2 SNOW JET CLEANING RUNS IN SERIES AT THE BMW GROUP.


distaccanti, particolato di emissioni di gasolio, oli vari, impronte digitali e polvere. La neve di CO2 è innocua

e non combustibile e utilizza una combinazione di proprietà meccaniche, chimiche e termiche per

rimuovere il contaminante trasparente o sottoforma di particolato con un ciclo a secco e senza lasciare

residui di sorta. Impattando sulla superficie da pulire, i cristalli di neve diventano liquidi e poi sublimano.

L’impulso di sublimazione che ne deriva fa in modo che qualsiasi particolato contaminante presente

sia dissolto e poi rimosso. Nel suo stato liquido, l’anidride carbonica ambientalmente neutra funziona

come un solvente e rimuove strati trasparenti o contaminazione varia. Inoltre, il basso grado di

durezza dei piccoli cristalli di neve del sistema acp assicura che la superficie non sia danneggiata

durante il trattamento. Un terzo requisito era sviluppare una configurazione

ottimizzata del sistema per soddisfare i requisiti della fabbrica BMW a Landshut.

Sistema robotizzato con apparati a tre ugelliPer allineare il processo alla gamma di pezzi da pulire,

è stato realizzato un sistema robotizzato con tre apparati atomizzatori, ognuno dei quali contenente

cinque ugelli di pulizia. A seconda del componente da pulire, gli atomizzatori sono accesi o spenti

individualmente attraverso i controlli del robot, il che rende il sistema operativamente molto economico. Gli atomizzatori sono alimentati con aria compressa priva

d’olio e anidride carbonica liquida immagazzinate in taniche attraverso un sistema di alimentazione cavo

posizionato all’interno del braccio del robot.

agents, diesel exhaust particulates, various oils, fingerprints and dust could be removed. Co2 snow is harmless and non-combustible and uses a combination of mechanical, chemical and thermal properties to remove particulate and filmy contamination in a dry-cleaning process without leaving any residues. On impacting on the surface to be cleaned, the snow crystals turn to liquid and then sublime. The resulting sublimation impulse causes any particulate contamination present to be dissolved and removed. In its liquid state, environmentally-neutral carbon dioxide functions as a solvent and removes filmy layers or contamination. Also, the low degree of hardness of the acp system’s tiny snow crystals ensures that surfaces are not damaged during treatment. A third requirement was to develop an optimized system configuration in order to fulfill the demands of the BMW works in Landshut.

Robot system with three nozzle arraysTo align the process with the range of parts to be cleaned, a robot system with three nozzle arrays, each containing five cleaning nozzles was realized. Depending on the component to be cleaned, the arrays are turned on and off individually via the robot controls, making the system especially economical to operate. Oil-free compressed air and liquid carbon dioxide stored in tanks are fed to the arrays via an inner hollow supply system located inside the robot arm.


1 - The CO2 snow jet cleaning system integrated into a cabinet needs significantly less space than a powerwasher with a dryer. There’s also no risk of media displacement due to water-drawing component geometries. 1 - Il sistema di pulizia a getto di neve di CO2 integrato in una cabina necessita di uno spazio significativamente minore rispetto a un’idropulitrice con un’asciugatrice. Si elimina anche il rischio di trasferimento di media dovuto a componenti con forme che attirano l’acqua.

2 - The cleaning system is equipped with three nozzle arrays which are turned on and off via robot controls to ensure economic operation. Each array has five cleaning heads designed with supersonic two-component ring nozzles.2 - Il sistema di pulizia è equipaggiato con tre atomizzatori che sono accesi o spenti robot attraverso i controlli del robot per assicurare operazioni economiche. Ogni atomizzatore possiede 5 teste di pulizia progettate con ugelli bi-componenti ad anello supersonici.

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The cleaning system was first integrated into a cabinet (approx. the size of a painting booth) and placed in the primer line between the powerwasher und flame treatment booth. Because test results still needed to be confirmed for series operation, the powerwasher and CO2 snow jet cleaning system ran parallel for a while. “As the parts are made of different plastic materials and have varying geometries, we verified the CO2 cleaning process for each workpiece individually by performing particle measurements, optical comparisons and analyses to detect surface residues and also carried out technological tests to assess paint adhesion and optical appearance”, stated Markus Reimann. The plastic bodyshell department of the BMW works in Landshut also used the time the systems were running in parallel to develop component-specific cleaning programs for implementation in the robot controls.

Smooth operation with numerous advantagesThe CO2 cleaning system was integrated into the primer line running in two-shift operation at the beginning of 2009. Several thousand components are coated here every day. The painting skids, which are mounted on a turntable, are filled at the loading/unloading station. Fenders make up a large proportion of the range of parts requiring cleaning and several of these can be placed on the front and reverse sections of a product carrier. Once inside the cleaning cubicle, the robot first cleans the front fenders using the program specifically developed for such parts; then the skid is rotated automatically in order for the fenders located on the reverse to be cleaned. It takes less than two minutes to carry out a cleaning cycle on all components in a product carrier. In a subsequent step, component surfaces are activated in the flame treatment booth and then further processed in the primer booth.

Il sistema di pulizia fu inizialmente integrato in una cabina (approssimativamente delle dimensioni di

una cabina di verniciatura) e posizionato nella linea di applicazione primer fra l’idropulitrice e una cabina

di flammatura. Poiché i risultati dei test dovevano ancora essere confermati nelle operazioni in serie, i due sistemi (idropulitrice e pulizia con neve di CO2)

hanno lavorato parallelamente per un periodo. “Poiché i pezzi sono fatti di plastiche diverse e hanno geometrie variabili, abbiamo testato il ciclo di pulizia

con CO2 individualmente su ogni pezzo da lavorare eseguendo misurazioni di particelle, comparazioni

ottiche e analisi per individuare residui superficiali e abbiamo anche condotto test tecnologici per valutare

l’adesione della vernice e l’aspetto ottico”, dichiara Markus Reimann. Il dipartimento di carrozzeria

plastica della fabbrica BMW a Landshut ha utilizzato il periodo in cui i due sistemi funzionavano parallelamente per sviluppare programmi di pulizia specifici per ogni componente da implementare nei

controlli del robot.

Un’operazione senza problemi con numerosi vantaggi

Il sistema di pulizia con CO2 è stato integrato nella linea di applicazione primer che lavora su due turni

all’inizio del 2009. Ogni giorno sono verniciati alcune migliaia di componenti. Gli skid di verniciatura, sono montati su piattaforme girevoli, sono riempiti presso

le stazioni di carico/scarico. I parafanghi costituiscono un’ampia porzione della gamma di pezzi che richiedono

la pulizia e che possono essere posizionati sulle sezioni frontali e posteriori di un’unità di trasporto. Una

volta all’interno della cabina di pulizia, il robot pulisce dapprima i parafanghi frontali utilizzando il programma

specificatamente sviluppato per tali parti; dopodiché lo skid ruota automaticamente per consentire la

pulizia dei parafanghi posizionati sul retro. Servono meno di due minuti per eseguire un ciclo di pulizia su tutti i componenti in un’unità di trasporto. Nella fase seguente, le superfici del componente sono attivate

nella cabina di flammatura e poi ulteriormente trattate nella cabina di applicazione primer.

Dopo l’asciugatura, il sistema di trasporto fa avanzare gli skid fino alla stazione di scarico. “Con il sistema CO2

sviluppato da acp, siamo in grado di raggiungere buoni risultati con un investimento e costi operativi di gran

lunga minori. Eliminando l’idropulitrice, abbiamo anche guadagnato

uno spazio considerevole che possiamo utilizzare come deposito, produzione o assemblaggio. Inoltre,

il reparto costruzione componenti ha una maggior libertà di progettazione. Non importa più se le parti hanno geometrie che “attirano” l’acqua – anche le

cavità altamente delicate possono essere pulite in modo affidabile”, dice il responsabile di progetto. L’aumento

in spazio disponibile è anche dovuto al fatto che non sono più necessari sistemi di asciugatura ad alto

dispendio energetico e di costi e rappresenta una pietra miliare per il Gruppo BMW riguardo all’integrazione di

differenti preassemblati di parafanghi.

Un secondo sistema di pulizia con CO2 per la linea di finitura

Nel frattempo, la fabbrica BMW di Landshut sta già pianificando un altro progetto con acp. Grazie ai

buoni risultati di pulizia, l’elevata efficienza a livello di costo e di sostenibilità così come altri vantaggi, Il

Gruppo BMW ha attualmente deciso di equipaggiare la linea di finitura con il sistema compatto di pulizia

con CO2.Per ulteriori informazioni: www.acp-micron.com

After drying, the transport system advances the skids to the offtake station. “With the CO2 system developed by acp, we are able to achieve good cleaning results with much lower investment and operation costs. By removing the powerwasher, we’ve also gained considerable floor space which we can use for storage, production or assembly. In addition to this, our component construction department now has more design freedom. It doesn’t matter anymore if parts have water-drawing geometries - even highly delicate cavities can be cleaned reliably”, said the project manager. The increase in available space is also due to the fact that costly and energy-intensive drying systems are no longer required and represents a milestone for the BMW Group with regard to the integration of different fender pre-assemblies.

Second CO2 cleaning system for the topcoat lineMeanwhile, the BMW works in Landshut is already planning another project with acp. Due to the good cleaning results, high cost-effectiveness and sustainability as well as other advantages, the BMW Group has now decided to equip a topcoat line with the compact CO2

cleaning system.For more information: www.acp-micron.com

3 - Oil-free compressed air and carbon dioxide are fed through an inner hollow supply system inside the robot arm.3 - Aria compressa priva di oli e anidride carbonica sono alimentate attraverso un sistema di alimentazione internamente cavo dentro al braccio del robot.

4 - The coating process, parts are automatically transported to a control station. 4 - Dopo il ciclo di verniciatura, i pezzi sono trasportati automaticamente alla stazione di controllo.

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La pulizia con neve di CO2 nella produzione in serie del Gruppo BMW.CO2 SNOW JET CLEANING RUNS IN SERIES AT THE BMW GROUP.


INNOVATIVE DRYING AND CURING TECHNIQUES, COUPLED WITH COMPLEX CONVEYOR SYSTEMS FOR POWDER-COATING GAS CYLINDERSTecniche innovative di asciugatura e polimerizzazione, abbinate a un complesso sistema di trasporto per la verniciatura a polveri di bombole del gas

Michael Hanschke, EISENMANN Anlagenbau GmbH & Co. KG, Böblingen (Germany)

IntroductionLa Worthington Cylinders GmbH, una

filiale della statunitense Worthington Industries Company, produce a Kienberg, nella bassa Austria,

bombole per gas e ossigeno su vasta scala destinate al mercato internazionale. Il presente articolo

descrive nel suo complesso l’impianto di verniciatura a polvere e le sue caratteristiche peculiari dal

punto di vista della gestione logistica (fig. 1, pagina seguente). L’impianto, fornito da Eisenmann ed

entrato in funzione nell’autunno del 2009, garantisce la verniciatura automatica dei manufatti in una vasta gamma di dimensioni e colori su misura per il cliente.

IntroduzioneWorthington Cylinders GmbH, a subsidiary

of the US firm Worthington Industries Company, produces gas and oxygen cylinders for the international market on a large scale in Kienberg in Lower Austria. The plant supplied by EISENMANN and taken into service in autumn 2009 ensures all-automatic coating of the parts manufactured in a vast variety of sizes and customized colors. The article describes the overall powder coating plant and its special features on the basis of the logistic process (fig. 1, next page). EISENMANN’s scope of

Taken from a speech held at Powder Symposium Dresden (28-29/01/2010)

Da una relazione tenuta al Powder Symposium di Dresda (28-29/01/2010)



L’ambito di fornitura riguardava l’intero processo di progettazione, le tecnologia applicative, il sistema di trasporto e di movimentazione, così come il sistema di controllo PLC programmabile ad alte prestazioni per l’interscambio di dati con il sistema centrale di

produzione del cliente.

L’incaricoTutte le bombole di acciaio sono granigliate con

l’impianto del cliente e poi trasferite, attraverso un trasportatore a terra, direttamente alla stazione

di carico del trasportatore power & free (fig. 2, pagina seguente). Un robot trasferisce le bombole

di acciaio e trasmette i dati all’unità di trasporto (fig. 3, pagina seguente). Ad ogni unità di possono

essere agganciate fino a 5 bombole del gas identiche, a seconda delle specifiche. I dati trasmessi

accompagnano i pezzi da trattare lungo l’intero impianto di trattamento finché non sono scaricati

da un secondo robot. Il sistema di controllo del trasportatore realizza un certo numero di ricette, che

sono già contenute nei record di dati:• con o senza pretrattamento

delivery included the entire process engineering, applications technology, conveyor systems and handling systems, as well as a high-performance programmable logic controller (PLC system) to exchange data with the customer’s central production computer.

TaskAll steel cylinders are treated in the customer’s shot-blasting plant and then transferred via flat conveyors directly to the loading station for the Power & Free conveyor (fig. 2, next page). An articulated arm robot transfers the steel cylinders and data record to the Power & Free carriage set (fig. 3, next page). Up to five identical gas cylinders are attached to one carriage set, depending on specifications. The transmitted data accompany the workpieces through the entire surface treatment plant until they are unloaded by a second robot. A number of conveying programs are realized by the control system of the Power & Free conveyor; these are already contained in the data record:• With or without pretreatment

1 - The lay-out of the powder coating plant for gas cylinders1 - Lo schema dell’impianto di verniciatura a polveri di bombole del gas

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• con l’asciugatura a induzione per il collo del cilindro• con diverse mani di verniciatura a polvere e diversi

colori.L’unità di trasporto si attiva automaticamente quando i dati sono stati trasferiti. Una tavola

ribaltabile è installata in parallelo al carico automatico con il robot, come opzione speciale di carico per bombole singole, bombole campione o

altri carichi speciali.

Varie opzioni di processoDopo il passaggio attraverso l’area di accumulo dei

pezzi da trattare, le bombole proseguono attraverso il pretrattamento e/o l’applicazione del primer a

polveri fino alla finitura a polveri. I pezzi da verniciare possono anche essere inviati

direttamente alle cabine di applicazione della mano a finire. Le varie ricette di processo coprono diversi

livelli di qualità. La qualità più elevata si ottiene con il ciclo che

comprende: granigliatura, pretrattamento chimico, fondo e finitura.

Ulteriori opzioni includono fondo e finitura a polveri oppure la verniciatura a polveri direttamente dopo

la granigliatura.

• With induction drier for drying the cylinder neck• With different powder coating layers and colorsThe carriage set is enabled automatically when the data have been transferred.A tilting table is installed in parallel to automatic loading by the robot, as a special loading option for single cylinders, sample cylinders or other special loads.

Various Process OptionsAfter passing through the storage area for untreated parts, the cylinders proceed through pretreatment and / or application of the powder primer to application of the powder top coat. The parts to be coated can also be sent directly to the top coating booths.The various process engineering programs cover a number of different quality levels.The highest quality is obtained by the process comprising: shot blasting, wet chemical pretreatment, primer and top coat.Other options include powder priming in combination with application of the powder top coat, as well as powder coating immediately after shot blasting.

Tecniche innovative di asciugatura e polimerizzazioneINNOVATIVE DRYING AND CURING TECHNIQUES

2 - The loading station with the robot2 - La stazione di carico con il robot

3 - The articulated arm transfer the cylinders on the carriage set together with the data record containing the treatment program3 - Il braccio articolato del robot trasferisce le bom-bole sull’unità di trasporto unitamente ai record di dati che contengono le ricette di trattamento

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Impianto di pretrattamentoIl ciclo di pretrattamento è costituito

complessivamente da dieci stadi (figg. 4a e 4b) e comprende sgrassaggio, risciacquo, attivazione,

zinco-fosfatazione, risciacquo, passivazione e risciacquo con acqua demineralizzata.

Una centrifuga a coclea è integrata nella prima fase di sgrassaggio per allungare la durata del bagno.

Questa centrifuga rimuove dal bagno gli agglomerati di oli e i residui di graniglia.

Essiccatore a induzione per il collo della bombola

Durante il processo di pretrattamento l’acqua capillare filtra nel collo del cilindro che deve

essere successivamente asciugato per ottenere una verniciatura di alta qualità. A questo scopo

Eisenmann ha introdotto un’asciugatura a induzione (fig. 5, pagina seguente).

Il collo della bombola – che nel settore è definito anche “anello collo e spalla” – viene parzialmente

riscaldato ad alta temperatura ed asciugato in questa parte dell’impianto. L’unica alternativa all’induzione

per rimuovere l’acqua capillare era riscaldare l’intera bombola con infrarossi o aria circolante.

Pretreatment plantThe pretreatment process is made up of ten zones altogether (figs. 4a-4b), with degreasing, rinsing, activation, zinc phosphating, rinsing, passivation and rinsing with deionized water. A shell-type centrifuge is integrated into the first stage – degreasing I – to extend the service life. This centrifuge removes not only oil agglomerates, but also any remaining blasting shot from the bath.

Induction drier for the “neck and shoulder collar”During the pretreatment process, capillary water seeps into the neck of the cylinder which must subsequently be dried in order to obtain a high quality coating. Eisenmann uses an induction drier for this purpose (fig. 5, next page). The cylinder neck – or “neck and shoulder collar” as it is also known in the trade – is partially heated to high temperatures and dried in this part of the plant. The only other way of removing capillary water would have been by heating the complete cylinder with infrared heat or circulating air.

4a - The entrance of the pretreatment plant4a - L’ingresso del tunnel di pretrattamento

4b - The lay-out of the pretreatment with ten zones4b - Schema del pretrattamento a dieci stadi

4a 4b


In ogni caso, il calore applicato deve essere successivamente disperso in una zona di

raffreddamento. Il vantaggio di un riscaldamento parziale a induzione è che il pezzo da trattare è

riscaldato solo fino al punto necessario per asciugare completamente il collo del cilindro. Il carico totale

equivale a 40 kW. La temperature superficiale risultante non supera i 140°C. Il sistema di controllo è progettato in modo da applicare inizialmente piena potenza induttiva.

La temperature dell’oggetto è monitorata da un pirometro a radiazione. L’energia induttiva diminuisce

non appena la temperatura superficiale raggiunge i 120°C. Questa soluzione innovativa consente di

risparmiare energia, tempo e spazio.

Area di soffiaggio caldoQuesta fase è seguita da una zona di soffiaggio dotata di ugelli fan-jet per rimuovere qualsiasi gocciolina che

aderisca al cilindro. Durante questa fase le bombole vengono continuamente ruotate. La zona di soffiaggio

è riscaldata tramite acqua calda.

Cabina di applicazione della mano di fondoDalla zona di soffiaggio tutti i pezzi in lavorazione

passano attraverso un polmone di accumulo antecedente la cabina di applicazione del primer (fig.

6a). Questo polmone comprende un’area di accumulo variabile e un’area di accumulo predefinita per il

raffreddamento con uno specifico tempo costante. A seconda della ricetta, il pezzo prosegue poi verso

However, this also means that the applied heat must subsequently be discharged via a cooling zone. The advantage of partial heating by induction is that the workpiece is only heated at that point so that the cylinder neck is dried completely. The total connected load equals 40 kW. The resultant surface temperature does not exceed 140°C.The control system is designed so that the full inductive power is initially applied. The object temperature is monitored by a radiation pyrometer. The inductive power is stepped down as soon as the surface temperature reaches 120°C. This innovative solution saves energy, time and space.

Hot blow zoneThis is followed by a blow zone equipped with fan-jet nozzles to remove any droplets adhering to the complete cylinder. The cylinders are continuously rotated during this process. The blow zone is heated with hot water.

Primer boothFrom the blow zone, all workpieces pass through the preliminary buffer before the primer booth (fig. 6a). This buffer comprises a variable storage area and a defined storage area for cooling with specified constant time. Depending on the program, the workpiece then proceeds to the primer booth and top coat booth

5 - The induction dryer to remove capillary water from “the neck and shoulder collar” of the cylinder5 - L’asciugatura a induzione per rimuovere l’acqua capillare dall’anello collo-spalla della bombola

6a - The primer booth lay-out6a - Lo schema della cabina di applicazione del primer

5

6a




la cabina di applicazione del primer e la cabina della mano a finire oppure è inviato direttamente

alla cabina di finitura. Nella cabina del primer è installato un sistema di filtrazione con due filtri

separati. Un filtro è per la polvere grigia, l’altro per la polvere grigio scuro metallizzata. La polvere è

fornita da un sistema big-bag. La cabina in plastica comprende una parte di applicazione automatica

e una postazione per il post-ritocco manuale. Le bombole ruotano automaticamente nella cabina

alla velocità di circa 8 giri/min. Cabina e tecnologia di applicazione sono state fornite da ITW-GEMA.

I parametri dell’impiantoL’unità di trasporto ha un tempo ciclo di 125

secondi per cinque bombole che pesano fino a 65 kg. Un tempo ciclo maggiore, di 170 secondi,

è necessario per bombole più grandi. Il peso massimo di una singola bombola è di 110kg, il che

consente un carico massimo possibile di 550 kg per ogni braccio di carico. Le bombole di acciaio

hanno uno spessore compreso fra 3 e 20 mm con un’altezza complessiva fino a 1.8 metri e fino a 280

mm di diametro. L’impianto può essere operativo su tre turni per 320 giorni all’anno.

Forno di polimerizzazione polveriIl forno di asciugatura del primer è suddiviso in tre

sezioni:• Gelificazione

• Riscaldamento• Polimerizzazione

Il tempo totale di permanenza nel forno è intorno ai 30 minuti. Dal momento che le sezioni individuali

sono controllate separatamente attraverso arresti del trasportatore, un singolo arresto è stato integrato nel forno per ogni area. Tutti i

forni operano con aria circolante e sono riscaldati indirettamente con gas liquefatto.

Area di raffreddamentoDopo la cottura, le parti sono raffreddate in una

zona di raffreddamento a due fasi con unità di alimentazione dell’aria, aria di scarico e aria

circolante. Un pirometro a radiazione è installato

or it is sent directly to the top coat booth.A filter separator with two separate filters is installed in the primer booth. One filter is for grey powder, the other for dark grey zinc metallic powder. The corresponding powder is supplied via a big-bag station. The plastic booth comprises an automatic part in combination with manual after-coating. Cylinders are rotated automatically in the booth at a speed of roughly 8 revolutions per minute. Booth and application technology are supplied by the company ITW-GEMA.

Plant parametersThe carriage set has a cycle time of 125 seconds for five cylinders weighing up to 65 kg. A longer cycle time of 170 seconds is required for larger cylinders. The maximum weight of a single cylinder is 110 kg, making a maximum possible load of 550 kg per load cross-arm. The steel cylinders have a wall thickness ranging from 3 to 20 mm with an overall height of up to 1.8 meters and measure up to 280 mm in diameter. The plant can be operated in three shifts on 320 days per year.

Powder curing ovenThe primer oven is subdivided into three sections:• Gelling• Heating• HoldingThe total dwell time in the oven is roughly 30 minutes. Since the individual sections are controlled separately via conveyor stoppers, a single stopper has been integrated into the oven for each area. All ovens operate with circulating air and are indirectly heated with liquefied gas.

Cooling zoneAfter baking, the parts are cooled in a two-stage cooling zone with supply air, exhaust air and circulating air unit. A radiation pyrometer is also installed at the exit of the cooling zone.

alla fine della zona di raffreddamento. Qui si controlla la temperatura della bombola di

mezzo sulla bilancella e questa non deve eccedere I 50°C. Il tempo di permanenza nella zona di

raffreddamento è più lungo se la temperatura superficiale delle bombole all’uscita eccede questo

livello. Questo influenza anche l’alimentazione del forno del primer. L’avviamento dei flap

dell’alimentazione dell’aria e dell’aria di scarico, è controllato in funzione della temperature superficiale

misurata. Se la temperatura è troppo alta, viene fornita una maggior quantità d’aria e viene scaricata

una maggior quantità di aria esausta.

Cabina di applicazione della mano a finireA seconda del colore richiesto, i pezzi sono inviati

alle cabine 1 o 2 di applicazione della mano a finire (fig. 6b, pagina seguente). Entrambe le cabine sono

state fornite dalla ITW GEMA. Sono costituite di materiale polimerico ed equipaggiate con un ciclone

e filtri assoluti. Di norma, la vernice è applicata con un processo completamente automatico e con un post ritocco opzionale. La produzione di aria di scarico è di 12.000 m³/h. Possono essere applicati

fino a 2.000 colori diversi a seconda delle specifiche del cliente. Nel caso di colori standard, l’overspray viene completamente recuperato. I colori speciali

sono applicati a perdere, in particolare per lotti di dimensioni molto piccole. Per i colori standard

vengono creati lotti più grandi di 500 o più bombole.

Verniciatura del “collo” e marcatura con vernice liquida

Tutte le bombole che non richiedono l’applicazione del marchio obbligatorio proseguono direttamente

dalle due cabine di applicazione della finitura al forno di polimerizzazione della polvere. Le bombole che

richiedono “la verniciatura della spalla” o l’impressione del marchio sono scelte e inviate a un forno IR (fig. 7, pagina seguente) per la gelificazione della polvere.

Il tempo di permanenza è approssimativamente di 6 minuti. Questo è seguito da circa 12 minuti di permanenza nella zona di raffreddamento prima

della verniciatura liquida della spalla (fig. 8, pagina seguente) in una cabina di spruzzatura a secco.

The temperature of the middle cylinder on the hanger is checked here and should not exceed an object temperature of 50°C. The dwell time in the cooling zone is extended if the surface temperature of the cylinders exceeds this level at the exit. This also affects the supply of cylinders to the primer oven. Actuation of the supply air and exhaust air flaps is also controlled accordingly as a function of the measured surface temperature. If the temperature is too high, more supply air is delivered and more exhaust air is consequently discharged.

Top coat boothDepending on the required color, the parts are sent to top coat booth 1 or 2 (fig. 6b, next page). Both booths were supplied by the company ITW GEMA. They are made of polymer material and equipped with a cyclone and absolute filters. As a rule, the coating is applied in an all-automatic process with optional after-coating. Exhaust air output 12,000 m³/h. Up to 2000 different colors can be applied depending on customers’ specifications. In the case of standard colors, the overspray is naturally recovered completely. Special colors are also applied with loss, particularly in the case of very small batch sizes. Larger batches with 500 or more cylinders are normally put together for the standard colors.

“Neck coating” and marking with paintAll cylinders which do not require mandatory marking proceed directly from the two top coat booths to the powder baking oven. Those cylinders which require a “shoulder coating” or marking are sorted out and sent to an infrared radiation oven (fig. 7, next page) to gel the powder completely. Dwell time approx. 6 minutes. This is then followed by approx. 12 minutes in the cooling zone before the shoulder coating is applied with paint in a spray booth with dry separator (fig. 8, next page).




La vernice è applicata da disco rotante e serve ad indicare il futuro contenuto della bombola. Il disco

è pulito a intervalli regolari con una lamina per prevenire accumuli di vernice. Qui si applica un’intera

gamma di colori, a seconda dei gas industriali con cui le bombole devono essere riempite. L’unità di miscelazione della vernice contiene cinque colori

standard e un colore speciale che può essere cambiato con elevata frequenza. Un risciacquo con solvente è utilizzato in aggiunta per consentire cambi rapidi di

colore. Si utilizza un pistola pneumatica di spruzzatura. L’appassimento ha luogo in un tunnel passante. Lo

stesso processo si applica per la cottura simultanea successiva della vernice liquida e in polvere nel forno di

finitura. Come il forno del primer, il forno di finitura è

suddiviso in tre zone: gelificazione, riscaldamento e polimerizzazione con un tempo totale di permanenza

di circa 35 minuti. Dopo la cottura, i pezzi sono raffreddati in una zona organizzata nello stesso modo

di quella posizionata dopo il primo forno di cottura. Dal polmone di accumulo dei prodotti finiti, con circa 10

posizioni, le unità di trasporto possono essere trasferite verso l’esterno a una stazione manuale di marchiatura

dove le aree da verniciare sono mascherate secondo gli standard nazionali o secondo normative speciali.

Questi pezzi passano attraverso il forno IR

The shoulder coating is applied with a rotating masking disk to mark the cylinder’s future content. The disk is cleaned by a doctor blade at regular intervals to prevent any accumulation of paint. A whole variety of colors are applied here, depending on the industrial gases with which the cylinders are to be filled. The paint mix room contains five standard colors and one special color which can also be changed very often. A solvent rinse is additionally implemented to permit rapid color changes. A pneumatically assisted spray gun is used. Flash-off takes place in a pass-through process. The same also applies for simultaneous subsequent baking of the paint and powder coating in the top coat oven. Like the primer oven, the top coat oven is subdivided into three zones: gelling, heating and curing with a total dwell time of roughly 35 minutes. After baking, the parts are cooled in a cooling zone organized in the same way as that after the primer baking oven. From the finished goods buffer with roughly ten positions, the carriage sets can be transferred outwards to a manual marking station where the areas to be coated are masked in accordance with national standards or special regulations. These workpieces pass through the infrared oven when it has been switched

6b - The top coat booth6b - Una delle due cabine di finitura

7 - The infrared radiation oven used to gel the powder completely before the “shoulder coating”7- Il forno IR usato per la complete gelificazione della polvere prima della “verniciatura della spalla”

8 - The liquid coating of the cylinder shoulder8- Verniciatura liquida della spalla della bombola

6b 7 8


una volta spento, e ritornano alla cabina di spruzzatura dove il processo si ripete. Tutti i pezzi che non richiedono una doppia verniciatura proseguono

direttamente dal polmone dei pezzi finiti alla stazione di scarico automatico (fig. 9).

Scarico Le caratteristiche qualitative specifiche del prodotto,

quali ad esempio lo spessore della verniciatura a polveri e il processo finito, sono trasmesse al supervisore presso la stazione di scarico. Il

trasportatore, ora vuoto, prosegue verso un polmone con circa 32 posizioni per le unità vuote, ed è quindi disponibile per un nuovo carico. Dopo la rimozione

le bombole sono trasportate orizzontalmente con un trasportatore a nastro (fig. 10) e inviate all’area di

confezionamento dove si applica una valvola e una manica di protezione. Le bombole sono posizionate in

posizione verticale seguendo il loro ordine.

Trasportatore Birotaia Power & FreePer movimentare le unità di trasporto lungo l’impianto

di verniciatura si utilizza un trasportatore “power & free” con catena biplanare. Le unità di trasporto

possono essere accumulate longitudinalmente e trasversalmente (a lisca di pesce). Ogni unità è fornita

di cinque ganci rotanti multifunzione (fig. 11).

off and return to the spray booth where the process is repeated. All parts which do not require a twofold coating proceed directly from the finished goods buffers to the automatic unloading station (fig. 9).

UnloadingProduct-specific quality features, such as thickness of the powder coating and the completed process, are also transmitted to the host computer at the unloading station. The now empty carriage proceeds to a buffer with roughly 32 positions for empty carriages, from where it is subsequently available for reloading.After removal, the cylinders are transported horizontally on a belt conveyor (fig. 10) and sent to the packaging area where a valve is screwed on and a sleeve applied to protect the valve. The cylinders are order-picked in an upright position.

Power & Free conveyorA Power & Free conveyor with biplanar link chain is used to transport the carriage sets through the coating plant. The carriage sets can be stacked longitudinally and obliquely. Each carriage set is equipped with five characteristically multifunctional rotary hangers (fig. 11).

9 - The unloading station with a second robot9 - La stazione di scarico con un secondo robot

10 - The horizontal belt conveyor which send the cylinders to the packaging area10- Il nastro trasportatore orizzontale che invia le bombole all’area di confezionamento

11 - A detail of a carriage set equipped with five rotary hangers11 - Un dettaglio dell’unità di trasporto con cinque ganci rotanti

9 10 11




Nelle aree di trattamento, le bombole del gas ruotano continuamente ma devono essere

assicurate e bloccate in posizione presso le stazioni di carico e scarico.

Trattamento delle acque reflueOltre all’impianto completo fin qui descritto, la

fornitura comprendeva anche il trattamento delle acque reflue, degli scarichi, dei risciacqui e dei

concentrati prodotti ciclicamente.

ConclusioniCon il complesso sistema di trasporto qui descritto e con l’impianto fin qui delineato per la verniciatura di bombole del gas, si possono realizzare praticamente

tutte le variazioni di processo di pretrattamento e verniciatura. I momenti salienti dell’ingegneria

di processo sono l’integrazione di asciugatura e polimerizzazione con “aria circolante con

riscaldamento a gas”, “riscaldamento IR a onde medie “ e “asciugatura ad induzione”, ottimizzate

per il caso specifico in questione.

In the treatment zones, the gas cylinders are rotated continuously, but must be secured and locked in position at the loading and unloading stations.

Waste water treatmentIn addition to the complete plant already outlined, the overall order also included batch-type waste water treatment of the accumulated rinsing effluent, as well as of the cyclically produced concentrates.

SummaryWith the complex Power & Free conveyor system, almost all variations of the pretreatment and coating process can be realized with the plant outlined here for coating gas cylinders. Process engineering highlights of the plant include integrated drying and curing with “circulating air with gas heating”, “medium-wave infrared heating” and “induction drying”, optimized for the particular case in question.

For over twenty years, Italiana Saldature has been working in the mechanical

fabrication sector, specialising in building and installing residential and industrial frames and structures. Founded by Eddio Molent as the 1980s were drawing to a close, today the company, based in the Friulian town of Giussago, Portogruaro (Veneto), is part of the Molent Group which also has other factories in Italy, in Fontanafredda (Pn) and Concordia

ITALIANA SALDATURE: EXCELLENCE IN MECHANICAL FRAME FABRICATIONItaliana Saldature: l’eccellenza nella carpenteria meccanica

Alessia Venturi

Opening Photo - A building made with industrial frames and structures provided by Italiana SaldatureFoto d’Apertura - Un edificio civile realizzato con carpenteria fornita da Italiana Saldature


D a oltre vent’anni Italiana Saldature opera nel settore della carpenteria meccanica e

si è specializzata nella costruzione e posa in opera di fabbricati civili e industriali. Fondata da Eddio Molent

alla fine degli anni 80, oggi l’azienda di Giussago di Portogruaro appartiene al gruppo Molent che

conta altre filiali in Italia, a Fontanafredda (Pn) e Concordia Sagittaria (Ve), in Romania, ad Alba

Julia, e in Serbia a Belgrado, aperte per fare fronte a richieste sempre più diversificate, aumentare la

produzione, potenziare i servizi e rispettare i tempi di consegna. Partita come azienda famigliare nel giro di vent’anni Italiana Saldature ha effettuato un piano di investimenti che l’ha condotta a livelli internazionali e

ad essere leader sul territorio. Lo spirito imprenditoriale che anima Italiana

Saldature si fonda sull’elevata specializzazione, sulla lungimiranza degli investimenti in impianti e macchinari all’avanguardia, sulla costruzione di strutture con il massimo valore funzionale ed

estetico: da qui l’elevata importanza della finitura, che ha un funzione primaria di protezione dalla

corrosione e dall’azione degli agenti atmosferici, e una funzione secondaria di esaltazione delle forme

dei manufatti, in particolar modo delle strutture architettoniche. I progetti vengono ingegnerizzati

dall’ufficio tecnico dell’azienda durante le varie fasi di produzione.

A partire dall’acquisto delle materie prime vengono effettuati continui monitoraggi e supervisioni per avere la certezza di ottenere un prodotto

secondo i massimi criteri di qualità: ad esempio l’intercettazione di microspostamenti che vengono

confrontati con le tolleranze necessarie per consentire il proseguimento delle lavorazioni lungo

la catena di montaggio. L’area produttiva della sede di Portogruaro è di 26.000 mq di cui 12.000

coperti ed è attrezzata con le più moderne tecnologie per svolgere al proprio interno tutte le lavorazioni

necessarie:

• Macchinari di taglio, ossitaglio in grado ti tagliare ogni tipologia o spessore di acciaio

• Linee a controllo numerico per taglio e foratura di angolari

Sagittaria (Ve), as well as in Romania, in the city of Alba Julia, and Serbia, in the city of Belgrado. These sites cater to increasingly diversified demands, requiring increased production and improved services while keeping to tight delivery times. Begun as a family-run company, in just twenty years Italiana Saldature has implemented an investment plan that has brought it to international level and it is the leading company in its geographic area. The entrepreneurial spirit that drives Italiana Saldature is built on high levels of specialisation, on the farsightedness of investments in leading-edge plant and machinery, and on building frames with maximum functional and aesthetic value. Here a particular importance is assumed by the finishing, which has a primary function in that it protects from corrosion and from the action of atmospheric agents, and a secondary function in that it enhances the forms of the structures built, especially for architectural structures. The designs are engineered by the company’s technical office in the various different production phases. Beginning with the purchase of raw materials, continual monitoring and supervision are carried out to make sure the company obtains a product that meets the highest criteria of quality: one example is watching for and catching microdisplacements, which are compared with the necessary tolerances to allow work to proceed along the assembly line.The production area at the Portogruaro factory is 26,000 m2, of which 12,000 m2 of covered space, and is equipped with the latest technologies for conducting all the necessary processing in-house:

•Cutting machinery, gas cutters capable of cutting any type or thickness of steel•Digitally-controlled lines for cutting and drilling angles



• Linee a controllo numerico di foratura travi/lamiere

• Saldatura ad elettrodo, ed impianti per saldatura continui e robotizzati (fig. 1)

• Impianti di tornitura e fresatura reparti di piolatura per la realizzazione di strutture misto

acciaio-cemento• Linee a controllo numerico di calandratura

profili e lamiere• Impianti di granigliatura (fig. 2), sabbiatura e verniciatura (fig. 3) per il trattamento delle

superfici ferrose al fine di garantire la resistenza delle strutture metalliche nel tempo

•Digitally-controlled lines for drilling beams/sheet metal•Metal arc welding systems, continuous and robot-automated welding systems (fig. 1)•Lathes and milling machines•Pile assembly sections for making mixed steel-and-concrete structures•Digitally-controlled lines for calendaring profiles and sheet metal• Shot blasting (fig. 2), sandblasting and painting systems (fig. 3) for treating ferrous surfaces to ensure the long-lasting resistance of metal frames

Italiana Saldature: l’eccellenza nella carpenteria meccanicaITALIANA SALDATURE: EXCELLENCE IN MECHANICAL FRAME FABRICATION

1 - The robot-automated welding system1 - Il robot di saldatura

2 - The shot-blasting machine for pre-treatment prior to coating2 - La granigliatrice per la pulizia dei pezzi prima della verniciatura

3 - The manual application of high-solid paints on metal pieces3 - Una fase dell’applicazione manuale di vernice ad alto solido su pezzi metallici

1

2

3


La finitura: un ciclo da brividiIl ciclo di verniciatura impiegato presso l’azienda veneta

è un ciclo poliacrilico bi-componente ad alto solido di fondo e smalto che presenta elevate resistenze in nebbia salina, fattore fondamentale per la finitura

di manufatti come gru e strutture di carpenteria metallica destinate all’esterno (fig. 4), quindi sottoposte

costantemente all’azione degli agenti atmosferici. La particolarità dei prodotti vernicianti impiegati (Alcea) è la bassissima temperatura di reticolazione. I manufatti

verniciati in Italiana Saldature sono esposti in esterno immediatamente dopo l’applicazione della mano di fondo e della finitura a smalto, spesso in presenza di

temperature rigide, nebbia, neve e ghiaccio. Non vi è né appassimento in ambiente riscaldato, né asciugatura ad

aria calda, impensabile per manufatti dalle dimensioni notevoli e dalle forme complesse. Questo modus

operandi rende necessaria l’implementazione di vernici altamente performanti, in grado di filmare a temperature anche di molto inferiori agli 0°C ma garantendo resistenza

meccanica e chimica, oltre che brillantezza del pezzo. Il ciclo di finitura si articola in una sabbiatura preliminare

del supporto che agisce da preparazione superficiale, applicazione del fondo, appassimento, applicazione dello

smalto e asciugatura in esterno. La vernice viene applicata manualmente

Finishing: a cool paint jobThe painting cycle used by the Venetian company is a bi-component, polyacrylic high-solid primer and enamel cycle that displays high levels of resistance in saline mist, an essential feature for finishings of metal structures like cranes and other structures that are intended for outdoor use (fig. 4) and which are consequently subjected to the constant action of atmospheric agents. The special feature of the paint products used (made by Alcea) is their exceptionally low reticulation temperature. Frames and structures painted at Italiana Saldature are exposed to an outdoor environment immediately after the undercoat and enamel finish are applied, often in temperatures below freezing point with attendant fog, snow and ice. There is no flashing in a heated environment, or hot-air drying — the sheer size and complexity of forms in these frames would make it an impossible undertaking. This method requires the development of high-performance paints, that can form films at temperatures well below 0°C while still ensuring mechanical and chemical resistance as well as vividness of finish. The finishing cycle consists of a preliminary sandblasting of the metal, which prepares the surface, followed by application of the primer, flashing, application of the enamel and finally outdoor drying.


4 - A Terex’s crane, whose structural parts were manufactured and finished by the Venetian company4 - Una gru Terex, le cui parti strutturali sono state prodotte e verniciate dall’azienda veneta

4


con una temperatura di 20° su un materiale con una temperatura superficiale di 0°C. Per poter implementare

tali prodotti e abbandonare il ciclo tradizionale monocomponente utilizzato in precedenza, l’azienda

veneta ha affrontato un importante investimento impiantistico per dotarsi delle adeguate apparecchiature

di applicazione elettrostatiche e macchine di catalisi. La stessa tipologia di ciclo di verniciatura viene utilizzata anche

presso la sede rumena, dove l’azienda segue in modo completamente autonomo la produzione di infrastrutture e impianti industriali dalla progettazione alla verniciatura

al montaggio. Lo stabilimento in Romania nacque con l’intento di importare un prodotto a minor costo ma il

mercato si è poi rivelato florido a tal punto da consentire in breve tempo la totale autonomia della sede che fornisce

l’intera area dei Balcani. In questa zona dell’Est Europa le problematiche connesse alla rigidità delle temperature

esterne sono ancora più complesse: le temperature raggiungono i - 25°C. Per questo motivo il ciclo di

verniciatura utilizzato è il medesimo della sede italiana.

The paint is applied manually at a temperature of 20°C on material with a surface temperature of 0°C. In order to be able to implement these products and discontinue the traditional, single-component cycle used in the past, Italiana Saldature has made a major systems investment to equip the production facility with the best electrostatic application equipment and catalysis machines. The same painting cycle is also used at the Romanian factory, where the company produces industrial infrastructures and systems from start to finish, from design through painting and assembly. The Romania factory was started up to import a product at low cost, but the market then expanded so much that within a short time the facility became 100% independent and now supplies the entire Balkan peninsula. In this part of Eastern Europe, problems with extreme outdoor temperatures are even more complex: here, temperatures regularly reach - 25°C. For this reason the painting cycle used is the same as at the Italian factory.

Italiana Saldature: l’eccellenza nella carpenteria meccanicaITALIANA SALDATURE: EXCELLENCE IN MECHANICAL FRAME FABRICATION

2010 MARCH/marzo - international PAINT&COATING magazine28

Drastica riduzione dei fanghi e dei costi operativi nel trattamento delle acque reflue

DRASTIC REDUCTION IN SLUDGE AND IN OPERATING COSTS IN THE TREATMENT OF WASTE WATER

Alessia Venturi


Introduction The treatment of industrial waste water is

defined as the process for removing contaminants from waste water that has been contaminated by organic and/or inorganic pollutants. This process can be a combination of one or more chemical, physical and biological processes and its objective is to produce clean water that can be re-introduced into the production cycle. The treatment of water also produces sludge, often contaminated with pollutants that need to be disposed of as special refuse. This sludge is the product of the neutralisation process, namely the chemical reaction in which acidic and basic waste in an aqueous solution, producing water (which after a suitable treatment is re-utilised in the production cycle) and a ionic solid chemical compound. A company whose systems for surface treatments discharge zero liquid waste can disregard the concept of not putting any liquid waste into the public sewer system nor into the surface water courses.


Opening Photo: The range of finishes offered by Verzinkerei Maerz

Foto d’Apertura: La gamma di finiture eseguite da Verzinkerei Maerz

Il trattamento delle acque reflue industriali si definisce come il processo di rimozione

dei contaminanti da un effluente che è stato contaminato da inquinanti organici e/o inorganici.

Tale processo può essere la combinazione di uno o più processi chimici, fisici e biologici e il suo obiettivo è di produrre acqua chiarificata che

possa essere reintrodotta nel ciclo produttivo. Il trattamento delle acque produce anche dei

fanghi di risulta, spesso contaminati con sostanze inquinanti che devono essere smaltiti come

rifiuti speciali. Questi fanghi sono il prodotto del processo di neutralizzazione, cioè la reazione chimica in cui reflui acidi e basici in soluzione

acquosa reagiscono, producendo acqua (che, dopo adeguato trattamento, è riutilizzata nel ciclo) e un composto chimico solido ionico. Un’azienda,

i cui impianti per i trattamenti di superficie sono a “scarico zero di liquidi” può fregiarsi della

caratteristica di non scaricare alcun effluente liquido né nel sistema fognario pubblico né in corsi

d’acqua superficiali.

Introduzione


Ciò non significa, tuttavia, che lo stabilimento non produce rifiuti liquidi; significa, invece, che i fanghi

di risulta del trattamento delle acque sono trattati e smaltiti come rifiuti industriali speciali.

Fra le moderne tecnologie di trattamento delle acque, quella dell’evaporazione sottovuoto consente di ridurre

l’impatto ambientale grazie al recupero totale delle acque depurate, nonché i costi di smaltimento dei reflui . Il nodo critico di questa tecnologia è la fase

di neutralizzazione, necessaria per regolare il ph dei reflui acidi e basici provenienti dall’impianto e diretti all’evaporatore, che ha lo svantaggio di produrre un certo volume di fanghi che un’azienda deve smaltire come rifiuti speciali e che si vanno ad aggiungere al

concentrato in uscita dall’evaporatore.

Verzinkerei MärzVerzinkerei März è una storica zincatura tedesca,

fondata nel 1950 a Monchengladbach, e oggi operante a Wegberg, situato fra Düsseldorf e il

confine olandese. Dal 2000 l’azienda ha abbinato alla zincatura a caldo, la verniciatura a polveri che ha

ottenuto la certificazione GSB (fig. 1).

This does not mean, however, that the factory does not produce liquid waste; it means that the sludge coming from the treatment of the water is treated and disposed of as special industrial waste. Of the modern water treatment technologies, that of vacuum evaporation allows you to reduce environmental impact due to the total recuperation of the treated water, as well as reduce the costs for waste disposal. The critical point of this technology is the neutralisation phase which is needed to regulate the pH of the acidic and basic waste coming from the plant and directed towards the evaporator, which has the disadvantage of producing a certain volume of sludge that a company has to dispose of as special waste and which is added to the concentrate coming out of the evaporator.

Verzinkerei MärzVerzinkerei März is a historic German zinc coating company, established in 1950 in Monchengladbach and today operating in Wegberg, located near Düsseldorf and the Dutch border. Since 2000 the company has added to the hot zinc coating also powder coating, which has obtained GSB certification (fig. 1).

1 - View of the Verzinkerei März factory for powder coating

1 - Panoramica della sede operativa per la verniciatura a polveri di Verzinkerei März


DRASTIC REDUCTION OF SLUDGE AND OPERATING COSTS IN THE TREATMENT OF WASTE WATER

1


Il fattore ambientale è sempre stato trainante nelle decisioni operative dell’azienda, anche quando la

salvaguardia dell’ambiente non rappresentava una priorità come invece è oggi. La stessa scelta di

abbinare la verniciatura a polveri alla zincatura è stata una scelta ambientale: l’effetto sinergico protettivo

dello zinco unito al rivestimento in polvere garantisce una durata maggiore dei manufatti in acciaio, tenendo

conto che la qualità di questo materiale è oggi più bassa rispetto a quella di un tempo. Inoltre il materiale zincato, una volta rimossa la vernice, è completamente

riciclabile: l’acciaio viene recuperato e lo zinco asportato nuovamente fuso.

Il pretrattamento della zincatura a caldo dell’azienda tedesca è a scarico zero, e il trattamento degli effluenti

è affidato al fornitore di prodotti chimici che si occupa sia della depurazione che dello smaltimento

degli effluenti. Per il trattamento delle acque di sgrassaggio e pretrattamento dell’impianto di

verniciatura a polveri l’azienda ha scelto la tecnologia dell’evaporazione sottovuoto, con un processo insolito

ma molto efficace sia dal punto di vista ambientale, sia dell’efficienza di processo sia, infine, dal punto di

vista dei costi di gestione. “Nel 2000 abbiamo scelto di abbinare alla zincatura la finitura a polveri per offrire

una maggiore protezione dalla corrosione ai manufatti dei nostri clienti, principalmente strutture destinate

all’esterno quali cancellate, recinzioni, grigliati (fig. 2, pagina seguente) – spiega Dieter Quass, direttore di stabilimento – abbiamo quindi riunito tutti i fornitori delle varie componenti dell’impianto per coordinare

un lavoro di squadra che ci consentisse di ottenere il meglio della tecnologia in relazione alla nostra

tipologia di prodotto e in relazione alla grande attenzione verso l’ambiente che ha contraddistinto le

nostre attività fin dalla nascita”.“Un nodo critico, dal punto di vista ambientale, era

rappresentato dal trattamento delle acque – prosegue Quass – che volevamo fosse a scarico zero e che producesse il minor volume possibile di

fanghi da smaltire. Per questo motivo abbiamo scelto l’evaporazione sottovuoto; restava però il

problema della neutralizzazione chimica dei reflui, fase necessaria per convogliare verso un unico evaporatore

reflui acidi e basici

The environmental factor has always been influential in the company’s operational decisions, even when protection of the environment was not the priority it is today. The decision itself to add powder coating to zinc coating was an environmental decision: the protective synergic effect of the zinc united with the powder coating provides a longer life for steel items, taking into account that the quality of this material is lower today than that of the past. Moreover, the galvanised material, once the coating is removed, can be fully recycled: the steel is recuperated and the zinc that has been removed is smelted again.The pre-treatment of hot zinc coating of the German company is zero discharge, and the treatment of the waste water is entrusted to the chemical products supplier that deals with the water purification and disposal of the waste water. For the treatment of the degreasing and pre-treatment water of the powder coating plant, the company chose vacuum evaporation technology, with an unusual but very effective process from an environmental viewpoint, both for the efficiency of the process as well as regarding running coats.“In 2000 we decided to add the powder finishing to the zinc coating in order to provide better protection against corrosion for our customers’ products, mainly structures for outdoor use like gates, fences, grills (fig. 2, next page) – explained Dieter Quass, the factory manager – we therefore brought together all the suppliers of the various components of the system to coordinate a team that would allow us to obtain the best from the technology in relation to our type of product and in relation to the huge attention being paid to the environment, which has been a distinctive feature of our company right from the outset. “A critical point, from an environmental viewpoint, was the treatment of the water – continued Quass – that we wanted to be zero discharge and which produced as small a volume as possible of sludge to be disposed of. For this reason we chose vacuum evaporation; there remained the problem, however, of the chemical neutralisation of the refuse, a necessary phase for bringing to the evaporator basic and acidic waste that has the drawback of producing sludge”.



2 3



ma che ha lo svantaggio di produrre fanghi di risulta”. “Per evitare questo passaggio e ridurre al

minimo l’impatto ambientale delle nostre attività – conclude Quass – abbiamo scelto di installare due

evaporatori distinti e due circuiti di trattamento, per trattare separatamente i risciacqui alcalini e i bagni

attivi, eliminando così la neutralizzazione (fig. 3)”.Questa decisione operativa dell’azienda ha

implicato altre decisioni ad essa correlate, ad esempio la decisione di verniciare a polvere solo acciaio e acciaio zincato per evitare la

contaminazioni della acque con alluminio o altri metalli, il che avrebbe obbligato a inserire un

trattamento chimico previo dei reflui; o ancora, la necessità utilizzare prodotti chimici su misura

per l’evaporazione in acido, prodotti che non contenessero cloruri e fluoruri, molto aggressivi per

l’acciaio con cui è costruito l’evaporatore.Nel 2009 l’azienda tedesca ha sostituito i due

evaporatori originari con due impianti nuovi, sempre forniti da Loft, per sfruttare le innovazioni tecniche

apportate da questa azienda ai propri impianti.

Il sistema di evaporazioneL’evaporazione si basa sul trattamento

termico delle acque reflue che normalmente, devono prima essere sottoposte al processo di

neutralizzazione.Il trattamento avviene tramite evaporazione

dei componenti acquosi con conseguente concentrazione delle sostanze non volatili in essi

contenute. La rimessa in ciclo del vapore avviene sottoforma di acqua pura.

“To avoid this passage and to reduce the environmental impact of our business to a minimum – concluded Quass – we decided to install two separate evaporators and two treatment circuits, to separately treat the alkaline rinses and the active baths, thereby eliminating the neutralisation (fig. 3)”.This decision to have a single evaporator involved other decisions related to it, for example the decision to powder coat only steel and galvanised steel in order to avoid contaminating the water with aluminium or other metals, which would have made it necessary to introduce chemical treatment of the waste; or again, the need to use customised chemical products for evaporation in acid, products that would not contain chlorides or fluorides, which are very aggressive for the steel that the evaporator is made of.In 2009 the German company replaced the two original evaporators with two new ones, again supplied by Loft, in order to exploit the new technologies developed by the company.

The evaporation systemEvaporation is based on the thermal treatment of the waste water that normally first needs to be subjected to the neutralisation process.The treatment takes place by means of the evaporation of the aqueous components with a subsequent concentration of the non-volatile substances contained in them. The re-introduction of the vapour into the cycle occurs in the form of pure water.

2 - Some pieces coming out of the flash-off oven before going into the coating booth. The plant has two levels: on the ground level there is the loading and unloading zone; on the upper level there is the storage unit, the pre-treatment tunnel, the coating booth and the polymerisation oven2 - Alcuni manufatti in uscita dal forno di appassimento prima di accedere alla cabina di verniciatura. L’impianto è posizionato su due livelli: a livello terra vi è la zona di carico e di scarico; al secondo livello si trovano un polmone di accumulo, il tunnel di pretrattamento, la cabina di verniciatura e il forno di polimerizzazione

3 - The area dedicated to the treatment of the water is on the first level and is composed of two separate evaporators, two separate tanks for the waste coming from the degreasing and for the waste coming out of the zinc-phosphating, two tanks for the concentrate and two for the distillate (visible in the back) which, after inverse osmosis filtration, is circulated again in the coating plant. 3 - L’area dedicata al trattamento delle acque si trova al primo livello ed è composta da due evaporatori distinti, due serbatoi separati per il refluo proveniente dallo sgrassaggio e per quello in uscita dalla zinco-fosfatazione, due serbatoi per il concentrato e due per il distillato (visibili in secondo piano) che, dopo la filtrazione a osmosi inversa, è ricircolato nell’impianto di verniciatura


Nel caso della Verzinkerei März, la fase di neutralizzazione è stata eliminate grazie

all’inserimento di due evaporatori DESTIMAT® (Loft GmbH) che ricevono le acque provenienti dai bagni di sgrassaggio attivi (fig. 4, pagina seguente) e dai

risciacqui (fig. 5, pagina seguente), mantenute ben separate grazie a circuiti di alimentazione e sistemi

di pompaggio che evitano anche la più piccola contaminazione fra le due tipologie di refluo (fig.

6, pagina seguente). L’evaporatore opera secondo il principio della circolazione naturale con impiego

mirato di calore in uno scambiatore verticale a fascio tubiero. Per il raggiungimento di una

maggiore turbolenza, nonché per l’estrazione di vapore e distillato della migliore qualità possibile,

la separazione delle fasi acqua/vapore avviene in un separatore a centrifuga (ciclone) e con una

depurazione multistadio dei vapori, inserita a valle. La circolazione naturale con elevata turbolenza

ed il continuo effetto di lavaggio garantiscono la pulizia delle superfici dello scambiatore di calore ed

impediscono la formazione d’incrostazioni. Ai fini del funzionamento, l’impianto deve essere

provvisto di almeno un recipiente di raccolta delle acque reflue che alimenta l’evaporatore in modo automatico con l’aiuto di un sistema di controllo

del livello. I distillati ottenuti vengono scaricati in un serbatoio tampone e da qui pompati nuovamente

nel ciclo produttivo. I residui delle acque reflue vengono concentrati nell’evaporatore e, al

raggiungimento della concentrazione massima, scaricati in modo discontinuo in confezioni adatte

al trasporto (fig. 7, pagina seguente).

Il ciclo di funzionamento dell’evaporatoreIl flusso in entrata al DESTIMAT® viene

preriscaldato tramite uno scambiatore di calore a controcorrente con il distillato in

uscita, e giunge poi nello scambiatore di calore dell’impianto.

Dopo l’avvio dell’impianto tramite riscaldamento diretto, attraverso il solo

compressore senza il bisogno di resistenze o altra energia esterna, inizia il processo

d’evaporazione e la fase acqua

In the case of Verzinkerei März, the neutralisation phase was eliminated due to the insertion of two DESTIMAT® (Loft GmbH) evaporators that receive the water coming from the active degreasing (fig. 4, next page) and rinsing (fig. 5, next page) baths, which are kept well separated thanks to delivery and pumping systems that also prevent the slightest contamination between the two types of waste (fig. 6, next page).The evaporator works according to the principle of natural circulation with the targeted use of heat in a vertical shell and tube exchanger. To attain greater turbulence, as well as for extracting the best quality vapour and distillate possible, the separation of the water/vapour phases takes place in a centrifugal separator (cyclone) and with multi-stage cleaning of the vapours, inserted downstream. natural circulation with a high degree of turbulence and the continual washing effect guarantee the surface of the heat exchanger is clean and prevent the formation of incrustation.To operate properly the system needs to be equipped with at least one container for collecting the waste water that feeds the evaporator automatically with the help of a level control system. The distillates obtained are discharged into a buffer tank and from here are pumped anew into the production cycle. The rest of the waste water is concentrated in the evaporator and, once the maximum concentration is attained, it is intermittently discharged into units suitable for transportation (fig. 7, next page).

The evaporator cycleThe flow into the DESTIMAT® is pre-heated using a back flow heat exchanger with the distillate coming out, which then arrives at the heat exchanger plant. After the plant is started-up with direct heating, using just the compressor without the need for heating elements or other external energy, the evaporation process starts and the water phase is separated from the waste phase.


5 - Evaporator for the zinc-phosphating baths5 - L’evaporatore destinati ai bagni di zinco-fosfatazione

4 - The evaporator for the degreasing baths

4 - L’evaporatore destinato ai bagni di sgrassaggio



4 5

6

6 - The layout of the water treatment system: the two completely separate circuits of the alkaline and acid waste water are clearly visible6 - Il layout dell’impianto di trattamento delle acque: sono ben visibili i due circuiti completamente separati delle acque reflue alcalini e acide

7 - Operating diagram of the interior of the evaporator7 - Schema di funzionamento interno dell’evaporatore

7

bisogno di resistenze o altra energia esterna, inizia il processo d’evaporazione e la fase acqua viene

separata dalla fase dei residui. Con l’azionamento di un condensatore di vapori meccanico

viene creato il vuoto nell’impianto sul lato di aspirazione e il vapore prodottosi viene estratto

dal separatore. Con la compressione del vapore, la temperatura aumenta. L’energia ottenuta dalla

condensazione dei vapori diviene utilizzabile per l’evaporazione del refluo all’interno dei tubi dello

scambiatore di calore. Grazie a questo processo di recupero del calore viene da un lato drasticamente

ridotto il consumo di energia dell’impianto, e dall’altro viene azionata la circolazione naturale

nel circuito dei liquidi. Per garantire un’elevata purezza del distillato, sono installati diversi sistemi

di depurazione dei vapori per le singole fasi della formazione di vapore. La depurazione avviene

With the operation of a mechanical vapour condenser the plant vacuum is created on the extraction side and the vapour that is produced is extracted by the separator. With the compression of the vapour, the temperature rises. The energy obtained by the condensation of the vapours can be used for the evaporation of the waste inside the tubes of the heat exchanger. Thanks to this heat recuperation process, on the one hand there is a substantial reduction in the plant’s energy consumption, and on the other hand the natural circulation of the liquids in the circuit is activated. To guarantee a high level of purity of the distillate, various vapour cleaning systems have been installed for the individual phases of the vapour formation.


in maniera susseguente tramite separazione a caduta, schiumaggio e separazione per

coalescenza.

ConclusioniLa scelta operativa di Verzinkerei März prevede

un costo iniziale d’impianto decisamente più alto rispetto all’installazione di un solo evaporatore e relativa vasca di neutralizzazione, ma comporta

dei grossi vantaggi dal punto di vista della gestione economica dell’impianto, poiché consente

di ridurre ai minimi termini il concentrato da smaltire, limitato al solo concentrato prodotto

dall’evaporatore. Vi è poi un vantaggio in termini di spazio occupato:

come è evidente dalle immagini, l’impianto con circuiti ed evaporatori separati prevede l’utilizzo di serbatoi molto piccoli ed elimina completamente il

sistema di neutralizzazione.

Cleaning takes place in a subsequently through gravity, foaming separation and separation by coalescence.

Conclusions The operational decision of Verzinkerei März envisages an initial plant cost that is much higher than the installation of just a single evaporator and relative neutralisation tank, but provides enormous advantages from the viewpoint of the economic management of the plant, since it allows you to reduce the concentrate to be disposed of to a minimum, which is limited only to the concentrate produced by the evaporator. There is also a benefit in terms of the space taken up: as we can see in the photo, the plant with separate circuits and evaporators has very small tanks and completely eliminates the neutralisation system.


international PAINT&COATING magazine - MARCH/marzo 2010 37

Sergio Rossetti, Flowlink GMI Srl, Senna Comasco (Co), Italy

P resso la Sicurmax di Montorio al Vomano (Te), azienda specializzata nella carpenteria

metallica, lavorazione delle lamiere e produzione di manufatti di sicurezza (casseforti, armadi blindati,

attrezzature per musei) abbiamo installato un impianto ad alta tecnologia e a regime totalmente automatico

per la verniciatura a polveri, dotato di un trasportatore aereo birotaia composto da un anello veloce per

l’accumulo e il trasporto delle bilancelle nei vari stadi di permanenza, e un anello lento destinato ad alimentare

la cabina di verniciatura (fig. 1, pagina seguente).

At Sicurmax in Montorio al Vomano (Te), a company specialised in

metallic structural work, the working of sheet metal and the production of security items (safes, reinforced cupboards, equipment for museums) we installed a high tech and fully automated system for powder coating, equipped with an overhead bi-rail conveyor, composed of a quick loop for storage and transportation of the trays to the various stages, and a slow loop for the coating booth (fig. 1, next page).

HIGHLY AUTOMATED, HIGH TECH SYSTEM FOR POWDER COATINGImpianto ad alta tecnologia ed elevata automazione per verniciatura a polveri

Opening Photo:View of the highly automated system installed at SicurmaxFoto d’apertura:Visione d’insieme dell’impianto ad elevata automazione installato presso l’azienda Sicurmax


INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Innovazioni: presente e futuro


1 - The layout of the system

1 - Il layout dell’impianto

1

The conveyor is the metronome of a coating system.Just as the metronome has the job of measuring the time and providing the musician with the rhythmical beat, the transportation system dictates the production rhythm, gives a beat to the stages of the coating cycle, rationalises the space and coordinates the work of the operators and the machines in order to fully exploit the potential of the system and harmonise the various times required by the stages of the cycle.The conveyor system, then, is capable of reducing process costs by optimising the loads, eliminating downtime and production losses. This is especially true for the bi-rail conveyor that, when well designed and highly automated, can constantly and uninterruptedly provide suspended trays for the system.

Il trasportatore è il metronomo di un impianto di verniciatura.Così come il metronomo ha il compito di misurare il tempo e dare la scansione ritmica al musicista,

il sistema di trasporto detta il ritmo della produzione, scandisce le fasi del ciclo di verniciatura, razionalizza lo spazio e coordina il lavoro umano e quello delle macchine per sfruttare al meglio

le potenzialità dell’impianto e armonizzare i diversi tempi richiesti dalle fasi del ciclo. Il sistema di trasporto è, quindi, in grado di realizzare economie di processo, ottimizzando i carichi, eliminando i tempi morti e le perdite di produzione. Ciò è vero in particolar modo per il convogliatore birotaia

che, se ben concepito e ad elevata automazione, è in grado di fornire costantemente e senza interruzioni bilancelle produttive all’impianto.


2 - Examples of large monolithic items coated by Sicurmax

2 - Esempi di manufatti monolitici di grandi dimensioni verniciati dalla Sicurmax

3 - The automated lowerator that, when positioned at head height, facilitates the loading and unloading of the pieces

3 - Il discensore automatico che, posizionandosi ad altezza uomo, facilita le operazioni di carico e scarico pezzi

4 - Overview of the duo-track conveyor along the coating line

4 - Panoramica del percorso del trasportatore birotaia lungo l’impianto di verniciatura

5 - The pre-treatment tunnel with 5 stages

5 - Il tunnel di pretrattamento a 5 stadi


4

2 3

5

L’intero impianto è stato studiato e realizzato per accogliere manufatti monolitici di notevoli dimensioni

e di ragguardevole peso (700x120x270h cm,1.000 kg max) (fig. 2). L’intero ciclo di lavorazione è monitorato da un sistema di controllo e gestione di

supervisione, il che consente di assegnare ad ogni bilancella valori di pretrattamento, temperatura di

esercizio e di permanenza nel forno di asciugatura e polimerizzazione a seconda delle caratteristiche del manufatto o delle caratteristiche di resistenza della

finitura richieste dai committenti.

Caratteristiche dell impiantoIl sistema di trasporto utilizzato per gestire questo impianto di verniciatura è un convogliatore aereo

birotaia modello B48P, avente una portata massima di 1.000 kg. Il convogliatore è costituito da due anelli

con velocità diverse: la catena “veloce” ha una velocità fissa di 7.5 m/min ed asserve tutte le zone con polmoni

The entire system has been designed and constructed to take large and heavy monolithic products (700x120x270h cm, 1,000 kg max) (fig. 2). The entire cycle is monitored by a control and supervision system, which allows each tray to be assigned pre-treatment values, operating temperature and length of stay in the drying and polymerisation oven according to the resistance characteristics of the finish required by the client.

Characteristics of the systemThe transportation system used in this coating plant is a model B48P overhead bi-rail conveyor, with a maximum load capacity of 1.000 kg. The conveyor is composed of two loops with different speeds: the “fast” chain has a fixed speed of 7.5 m/min and serves all the zones




e trasferimenti da una apparecchiatura ad un’altra; la catena “lenta” ha una velocità di lavoro di 1 m/

min, regolabile dal pannello di comando e asserve la cabina automatica di applicazione polvere. La zona di

carico e’ caratterizzata dalla presenza di un discensore automatico (fig. 3, pagina precedente) che permette

all’operatore di posizionare la bilancella da caricare ad altezza uomo. Una volta conclusa l’operazione di carico il discensore ritorna alla sua posizione iniziale, l’unità di

trasporto inizia il suo ciclo (fig. 4, pagina precedente) che prevede il passaggio per un polmone (1) sino ad arrivare all’ingresso del tunnel di trattamento

superficiale (TTS) a 5 stadi. Il TTS (fig. 5, pagina precedente) è così composto:

• vasca di fosfosgrassaggio per manufatti ferrosi• vasca di decapaggio per manufatti non ferrosi e

zincati• vasca per risciacqui in acqua di rete

• vasca per risciacquo demi• vasca di passivazione no rinse, esente cromo.

La porzione di convogliatore dedicata al TTS ha la caratteristica di poter muovere longitudinalmente

l’unità di trasporto, con un movimento avanti/indietro e una corsa di 400 mm, per consentire

un miglior trattamento dei pezzi caricati. Alla fine del ciclo di lavaggio e pretrattamento, le unità

di trasporto vengono impolmonate nel forno di asciugatura, che possiede una temperatura

di esercizio variabile da 120°C a 200°C ed è realizzato da una struttura portante adatta sia

all’alloggiamento dei pannelli coibentati sia a sostenere il trasportatore aereo. Il forno ha una

capienza di 5 unità di trasporto per un periodo predefinito; scaduto il tempo di asciugatura, le

unità di trasporto continuano il loro percorso sino a raggiungere la cabina automatica di applicazione. Il percorso di trasferimento svolge la funzione di zona di raffreddamento e prevede il passaggio attraverso

un secondo polmone (2) (fig. 6, pagina seguente).La cabina di applicazione polveri è a cambio rapido

di colore, con sistema di applicazione tramite 16 pistole, in automatico, e movimentazione con oscillatori elettronici. La cabina inoltre è

dotata di centro colore e a recupero automatico dell’overspray (fig.7, pagina seguente).

with storage areas and transfers from one piece of equipment to another; the “slow” chain has a velocity of 1 m/min, which can be adjusted on the control panel and serves the automated powder application booth. The loading zone has an automated lowerator (fig. 3, previous page) which allows the operator to position the tray to be loaded at head height. Once the loading operation is finished the lowerator returns to its initial position, the transportation unit starts its cycle (fig. 4, previous page) which includes the passage through a storage area (1) to arrive at the entrance of the surface pre-treatment tunnel (STT) (fig. 5, previous page) with its 5 stages.• phosphodegreasing tank for iron goods• pickling tank for non-ferrous and zinced goods• tank for rinsing with mains water• tank for demi rinses• non-rinse passivation tank, without chrome.The part of the conveyor dedicated to the STT has the ability to move the transport unit longitudinally, with a forward/backwards movement and a stroke of 400 mm, in order to provide a better treatment of the pieces that have been loaded. At the end of the washing and pre-treatment cycle, the conveyor units are stacked in the drying oven, which has an operating temperature range of 120°C to 200°C and is composed of a load-bearing structure suitable for housing both insulated panels as well as supporting the overhead conveyor. The oven has a capacity of 5 conveyor units for an indefinite period; once the drying time is up, the conveyor units continue their way until they reach the automated application booth. The transfer path has the function n of a cooling zone and provides for a passage through a second storage unit (2) (fig. 6, next page).The powder application booth is a rapid colour change one, with an application system using 16 automatic spray-guns, and with electronic oscillation movement. The booth is also equipped with a colour centre and automated recuperation of the overspray (fig. 7, next page).



6 - One of the storage areas that allow the system to be emptied at the end of the shift

6 - Uno dei polmoni di accumulo che consentono lo svuotamento tecnico dell’impianto a fine turno

7 - The powder application booth fitted with 16 automatic spray-guns

7 - La cabina di applicazione polveri dotata di 16 pistole automatiche

6 7

Una volta applicata la polvere sui pezzi, l’unità di trasporto, viene inviata immediatamente al forno

di cottura, che possiede una capienza di 10 unità di trasporto per un tempo definito e una temperatura di

esercizio variabile da 180°C a 250°C. Scaduto il tempo di permanenza le unità di trasporto

sono inviate alla zona di scarico e, anche in questo caso, il loro percorso è utilizzato come zona di

raffreddamento. Tali unità possono essere arrestate in posizioni predefinite per un massimo di 8 unità di

trasporto (3). La fase di scarico risulta essere identica, ma opposta, a quella di carico: il discensore porta

l’unità di trasporto ad altezza uomo per consentire all’ operatore di scaricare facilmente i pezzi finiti.

Tra la zona di carico e scarico abbiamo realizzato un polmone di unità di trasporto vuote, che garantisce

completa indipendenza tra carico e scarico, operazioni che richiedono solitamente tempi di lavoro

diversi.

L’automazione come soluzione alla perdita di produttività

La peculiarità del presente impianto è la possibilità di effettuare lo “svuotamento tecnico”, ovvero

la dislocazione in aree predefinite di unità di trasporto.

Il convogliatore birotaia ha la funzione di garantire che tutte le unità di trasporto siano produttive: con

le odierne esigenze di economia di processo non è accettabile che ci siano unità di trasporto vuote

nella linea di verniciatura, con conseguente perdita di produzione.

Once the powders have been applied to the pieces, the conveyor unit is sent immediately to the baking oven, which has a capacity of 10 conveyor units for a fixed period of time and with a temperature varying from 180°C to 250°C. Once the time is up, the conveyor units are sent to the unloading zone and, also in this case, their route is used as a cooling zone. Such units can be stopped in pre-set positions for a maximum of 8 conveyor units (3). The unloading stage is identical to, but opposite to, the loading stage: the lowerator brings the conveyor unit to head height to allow the operator to easily unload the finished pieces. Between the loading and unloading zone we have put a storage unit for empty conveyor units, which provides complete independence between loading and unloading, operations that usually require different lengths of time.

Automation as a solution for loss of productivityThe interesting feature of this system is the possibility of carrying out the “technical emptying”, namely the placement in pre-established areas of the conveyor unit.The bi-rail conveyor has the task of ensuring that all the conveyor units are productive: with today’s requirements for inexpensive processes it is not acceptable that there are empty conveyor units in the coating line, with a consequent loss of production.


This problem is especially felt between the STT and the drying oven and between the application booth and the polymerisation oven. At the end of the working day, in fact, the units are removed from the STT and from the drying oven, as well as from the application and baking zone. The plant engineering challenge is to find the space needed to position the conveyor units that have been removed. In the Sicurmax system these spaces are the storage area (1) for the transportation units removed from the booth and the baking oven, and the storage area (2) for those removed from the STT and the drying oven.The management of this operation is fully automated, and is carried out by control software installed in the command and control PLC. The operator, when the shift has finished, moves the selector switch to “emptying” and the system autonomously positions the units in the places assigned to them. When work resumes the units are ready to be immediately inserted into the production cycle. This plant solution rules out any loss of production. Let us imagine, in fact, that these storage areas for emptying the system and for the unloading were not available: the operatorwould have to put in empty units and therefore create a hole in production. The system in question is fully automated, using special software loaded in a PLC installed in the control panel. The software is our own Supervision System that localises and displays in real time the conveyor units on a mimic diagram (fig. 8) displayed on the control panel. This provides for the real time control of production and, if interfaced with the company network and the latest control software on the market, lets everyone see remotely the state of the system at his own workstation. A series of passwords ensures security and the interaction levels.

Questo nodo problematico è particolarmente sentito

fra il TTS e il forno di asciugatura e fra la cabina

di applicazione e il forno di polimerizzazione. Al

termine dell’orario di lavoro giornaliero, infatti, le unità di trasporto sono rimosse

dal TTS e dal forno di asciugatura, così come dalla zona applicativa e di cottura.

La sfida impiantistica è ricavare lo spazio necessario per posizionare le unità di trasporto rimosse. Nell’impianto

Sicurmax questi spazi sono il polmone (1) per le unità di trasporto rimosse dalla cabina e dal forno di cotture,

e il polmone (2) per quelle rimosse da TTS e forno di asciugatura. La gestione di questa operazione avviene

in modo totalmente automatico, ed è eseguita dal software di gestione installato nel PLC di comando e

controllo. L’operatore, arrivato alla del fine turno, muove il selettore in posizione “svuotamento” e l’impianto, in

autonomia, posiziona le unità di trasporto nelle posizioni a loro destinate. La ripresa della attività lavorativa

presenta le unità di trasporto pronte per essere immesse immediatamente nel ciclo produttivo. Questa soluzione

impiantistica porta ad escludere qualsiasi perdita di produzione. Immaginiamo, infatti, di non avere a

disposizione questi polmoni dedicati allo svuotamento dell’impianto e allo scarico dei particolari: l’operatore dovrebbe immettere unità di trasporto vote e quindi

creare un buco di produzione.L’impianto in questione e’ completamente gestito in modo automatico attraverso un apposito software

caricato in un PLC installato nel pannello di controllo. Il software installato è il nostro Sistema di Supervisione

che prevede la localizzazione e la visualizzazione in tempo reale delle unità di trasporto su un sinottico (fig.

8) visualizzato sul pannello di comando. Ciò consente la gestione in tempo reale della produzione e, se

interfacciato alla rete aziendale e a i piu’ importanti software gestionali presenti sul mercato, consente a

tutti di vedere lo stato dell’impianto in remoto presso la propria postazione. Una serie di password ne garantiscono la sicurezza e i livelli di interazione.



8 - The mimic diagram, shown on the control panel, allows you to see the position of the conveyor unit in real time

8 - Il sinottico che, visualizzato sul pannello di comando, consente di visualizzare in tempo reale la posizione delle unità di trasporto

8


P remessa La storia della verniciatura delle ruote in

lega, in Italia, ha superato i 30 anni ed ancora oggi è considerata la fase più estemporanea del processo

di fabbricazione. Nella cultura prevalentemente metallurgica dei fabbricanti di ruote, la verniciatura

è vista come territorio di praticoni e spesso gli investimenti nel settore sono lasciati all’ultimo

posto. Esistono decine d’impianti di verniciatura per ruote in lega, gestiti in maniera diversa e con

approcci diversi, dai quali si ottengono risultati qualitativi simili seppur con efficienze e costi di

gestione differenti tra loro. Quello che oggi è possibile e doveroso fare, come già in numerosi

altri settori dell’automotive, è ricondurre tutte le variabili del processo di verniciatura in un ambito di

controllo e ripetibilità. Questo per soddisfare sia la domanda delle case produttrici che chiedono ruote

sempre più “estetiche” per caratterizzare i propri modelli sia per migliorare costantemente l’efficienza

produttiva (foto d’apertura). Oggi come non mai è inoltre importante controllare i costi di produzione e

nell’ambito della finitura si può fare molto.

IntroductionThe history of coating alloy wheels in Italy is

more than 30 years old, but still today it is considered the most extemporary stage of the manufacturing process. In the prevalently metallurgical culture of making wheels, coating is seen as the territory of old hands and often investment in the sector is the bottom of the list of priorities. There are dozens of systems for coating alloy wheels, managed in various ways and with different approaches, from which similar quality results are obtained, though with varying degrees of efficiency and operating costs. What it is possible and also right and proper to do today, as in numerous other sectors of the car industry, is to bring all the coating process variables within a context of control and repeatability. This needs to be done in order to satisfy the requirements of manufacturing companies that are asking for ever more “aesthetic” wheels to add flair to their models, as well as to constantly improve production efficiency (opening photo). Today like never before it is also important to control production costs, and in the area of the finishing process there is much that can be done. It is

COMPUTERISED CONTROL SYSTEMS FOR THE COATING PROCESS AND PLANT AUTOMATIONSistemi computerizzati di controllo del processo di verniciatura e automazione degli impiantiMarco Leva, IMF Srl, Pero (Mi), Italy

Opening Photo:Painted alloy wheels inside a flash-off area

Foto d’Apertura:Ruote in lega verniciate nella zona di appassimento



Non è quindi più accettabile che la qualità finale possa dipendere dall’estro di un operatore o dalle

condizioni atmosferiche. L’esigenza sempre più sentita è, quindi, quella di tenere sotto controllo:• i consumi delle materie prime (prodotti chimici,

vernici, solventi)• l’incidenza degli scarti

• i costi di gestione (manodopera, manutenzioni, sverniciature, mascherature, filtri)

• l’efficienza di gestione degli impianti (tempi di cambio lotto e cambio colore)

• le condizioni di sicurezza e dell’ambiente di lavoro• le emissioni in atmosfera.

La qualità di finitura di una ruota in lega (escludendo le ovvie incidenze della fusione) è determinata dalla

preparazione della superficie (pretrattamento) e dalla verniciatura. Per quanto riguarda il pretrattamento,

oggi sono disponibili sul mercato prodotti chimici per la realizzazione di cicli di preparazione delle

superfici che soddisfano le esigenze dei più qualificati produttori di auto ed in quest’ambito è stato

relativamente semplice raggiungere un buon livello d’automazione e di controllo del processo mediante analisi in continuo dei valori chimici e registrazione di tutti i principali fattori chimico-fisici del processo.

Per quanto riguarda la verniciatura, l’obbligo di controllare tutti i parametri di applicazione deriva dal fatto che il costo delle vernici incide in maniera

significativa sul prodotto finito e ancora di più incidono i costi degli scarti di verniciatura. Le nuove tecnologie che si affacciano al mercato delle ruote,

come la metallizzazione sottovuoto per esempio, richiedono pezzi con una preparazione superficiale

pressoché perfetta. E’ quindi cogliendo l’esigenza dei produttori di ruote

di ottenere, dal processo di verniciatura, elevate prestazioni in termini d’efficienza, ripetibilità e

qualità, oltre ovviamente ad una riduzione dei costi produttivi, che sono nati i sistemi di verniciatura

computerizzati pensati esclusivamente per le ruote. L’obiettivo è ridurre la dipendenza di un impianto

dal fattore umano ovvero l’operatore deve svolgere un ruolo di sorveglianza di un processo che, in un

modo sempre più automatico, sia in grado di ripetersi utilizzando sempre gli stessi parametri.

no longer acceptable, therefore, that the end quality should depend on the inspiration of an operator or weather conditions. The most pressing need, then, is to keep under control:• the consumption of raw materials (chemical products, coatings, solvents)• the amount of waste• the running costs (manpower, maintenance, removing coatings, masking, filters)• the efficient operation of the systems (batch change and colour change)• health and safety in the workplace• ambient emission.The quality of the finish of an alloy wheel (excluding the obvious impact of the casting) is determined by the preparation of the surface (pre-treatment) and the coating.As far as pre-treatment is concerned, today there are chemical products for realising the surface preparation cycles that satisfy the most demanding car manufacturers, and in this context it has been relatively simple to obtain a good level of system automation and control using the continual analysis of the chemical values and the recording of all the main chemical and physical factors of the process.As far as the coating process is concerned, the requirement to control all the application parameters comes from the fact that the cost of the coatings significantly impacts the finished product and waste from the coating process has an even greater impact on costs.The new technologies on the wheels market, like vacuum metallisation for example, require pieces with an almost perfect surface preparation. Therefore it was by grasping the needs of wheel manufacturers for high performance in terms of efficiency, repeatability and quality in the coating process, in addition obviously to a reduction in production costs, that computerised coating systems came to be developed and designed exclusively for wheels. The aim is to reduce the dependency of a system on the human factor, so the operator should play a supervising role for the process that, in an increasingly automated way, is capable of repeating itself always implementing the same parameters.


Why a computerised coating systemWe have said that a computerised coating system (fig. 2) intends to obtain some simple but fundamental results:• repetition of the aesthetic aspect• reduction in paint consumption• reduction in the amount of waste•reduction in running costs (manpower, maintenance, removing coatings, masking, filters)• improving the efficiency of the systems (batch change and colour change)• improving the end quality of the product• improving health and safety conditions in the workplace.Preparing ideal and repeatable coating configurations using high efficiency systems, consistently provides high quality and therefore a decrease in waste. By automating the application process overspray is drastically reduced, itself a source of coating waste, as is consumption of the coatings (fig. 3).Indirectly you also obtain:• a reduction in booth maintenance• less sludge that needs to be disposed of• a reduction in the number and frequency of the filters to be changed• a reduction in the number and frequency of small poles that need their coatings removed.When liquid solvent coatings are used, compliance with legislation regarding emissions imposes the adoption of air treatment systems that,

Perche’ un sistema di verniciatura computerizzatoAbbiamo affermato che il sistema di verniciatura

computerizzato (fig. 2) si propone di ottenere alcuni semplici ma fondamentali risultati:

• ripetitività dell’aspetto estetico• riduzione dei consumi di vernice

• riduzione dell’incidenza degli scarti• riduzione dei costi di gestione (manodopera,

manutenzioni, sverniciature, mascherature, filtri)• aumento dell’efficienza degli impianti (tempi di

cambio lotto e cambio colore).• aumento della qualità finale del prodotto.

• migliori condizioni di sicurezza e dell’ambiente di lavoro. Preparando delle ricette di verniciatura ideali

e ripetitive, utilizzando sistemi ad alta efficienza, si garantisce una qualità costante ed elevata, quindi

una diminuzione degli scarti. Automatizzando il processo di applicazione si

riduce drasticamente l’over spray, fonte egli stesso di scarti di verniciatura, e si riducono i consumi di

vernice (fig. 3).Indirettamente si ottiene anche:

• una riduzione della manutenzione nelle cabine• una minor quantità di fanghi prodotti da smaltire• una riduzione del numero e frequenza dei filtri da

cambiare• una riduzione del numero e frequenza di paletti da

sverniciare.Nel caso di utilizzo di vernici liquide a solvente, il

rispetto della legislazione in materia d’emissioni impone l’adozione di sistemi di trattamento dell’aria che,

2 - Computerised coating system for alloy wheels

2 - Sistema di verniciatura computerizzato per ruote in lega

3 - The automated coating application on alloy wheels allows an improved and constant quality, and a lower consumption of paint

3 - L’applicazione auto-matizzata della vernice su ruote in lega, consente di ottenere risultati di maggior qualità, ripetibili e con un minor consumo di vernice

COMPUTERIZED CONTROL SYSTEMS OF THE PAINTING PROCESS AND PLANT AUTOMATIONSistemi computerizzati di controllo del processo di verniciatura e automazione degli impianti

2 3



per essere efficienti e non inutilmente dispendiosi, richiedono di trattare una quantità d’aria

non eccessiva. Il post combustore, sia del tipo “recuperativo” che “rigenerativo” è una macchina “energivora” nel ciclo di produzione e quindi deve

lavorare in condizioni di massima efficienza.Questo ha fatto sì che nei moderni lay-out siano state introdotte cabine di verniciatura con ricircolo dell’aria

dove il controllo della concentrazione di solventi è un fattore estremamente importante. I sistemi di

cabine a ricircolo sono studiati con una serie di filtri in cascata la cui durata è fondamentale per il rendimento

complessivo dell’impianto poiché i tempi di fermata per manutenzione incidono in maniera rilevante. E’

proprio ripetendo esattamente i parametri ed i tempi di spruzzatura, in base al modello di ruota, che si riduce

l’overspray con un conseguente netto miglioramento di quelli che sono i tempi complessivi di manutenzione

dell’impianto rispetto ad un sistema tradizionale. Inoltre, nell’ottica di evitare fonti di inquinamento

dell’aria che si traducono in difetti di verniciatura, un impianto automatizzato evita l’ingresso degli operatori

nelle cabine i quali, normalmente, vi accedono per regolare la posizione delle pistole e per lavarle.

Componenti del sistema di verniciaturaIl sistema di verniciatura per soddisfare quanto sopra

enunciato deve avere componenti di alta qualità e predisposti per i controlli automatici. Per l’applicazione

di basi metallizzate, a solvente o ad acqua, e per i trasparenti sono utilizzate oggi pistole elettrostatiche i cui parametri di funzionamento sono controllati da un

adeguato PLC. Nel recente passato l’utilizzo di pistole elettrostatiche con vernici metallizzate aveva creato

non pochi problemi d’incompatibilità dovuti ad errori di utilizzo e a scelte di apparecchiature non adeguate,

tanto che era opinione diffusa tra i verniciatori di ruote che fosse impossibile ottenere un prodotto di buona qualità utilizzando pistole elettrostatiche. Al

contrario l’uso di pistole elettrostatiche in un sistema computerizzato permette di controllare facilmente tutti i parametri in modo automatico garantendo

un’efficienza superiore alle normali pistole ed utilizzandone un numero inferiore, rispetto alle normali

applicazioni, pur ottenendo migliori risultati.

in order to be efficient and not too expensive, need to treat reasonable small amounts of air.The after-burner, both the “recuperative” and “regenerative” type, is an “energy-devouring” machine in the production cycle and therefore needs to operate in conditions of maximum efficiency. This has ensured that in modern layouts coating booths have been introduced with a circulation of air where control of the concentration of solvents is an extremely important factor. Booth systems with recirculation are designed with cascade filters whose duration is crucial for the overall yield of the system, since downtimes for maintenance work have a big impact. It is precisely by repeating the spraying parameters and times, on the basis of the wheel model, that overspray is reduced with a subsequent evident improvement in overall maintenance times compared to a traditional system. Moreover, in the context of avoiding air pollution sources that translate into coating defects, an automated system prevents the entry of the operators into the booths, which they usually enter to regulate the position of the spray-guns and wash them.

Components of the coating systemIn order to achieve what has just been set out above, the coating system needs to have high quality components that are ready for automated controls. For the application of metallised bases, either solvent or waterborne, and for clear coatings, electrostatic spray-guns are used these days, whose operating parameters are controlled by a suitable PLC. Not so long ago the use of electrostatic spray-guns with metallised coatings would have created quite a few problems of incompatibility due to errors of use and to unsuitable selection of equipment, so much so that there was a widespread opinion among wheel coating companies that it was impossible to get a high quality product using electrostatic spray-guns.On the other hand, the use of electrostatic spray-guns in a computerised system provides easy control of all the parameters automatically, providing better efficiency than normal spray-guns


and using fewer of them, compared to normal applications, while obtaining better results. This is also true whether solvent based metallised coatings are used or waterborne ones. Today there are computerised systems for applying waterborne and solvent metallised coatings in the same booth, obviously using suitable insulation systems for the waterborne coatings. The PLC that supervises the system, in addition to controlling the spray-guns, also manages the coating configurations that can be prepared for each single wheel and for any type of coating. The parameters that the PLC keeps under control are:• spraying times• pressure of the coating• nebulisation pressure• dimensions of the fan-shape• paint flow-rate, viscosity and temperature.The principle is well known: the difference in the speed between the coating spray coming out with respect to the speed of the air coming out (from their respective nozzles), ensures that the coating is nebulised. The sizes of the coating particles are proportional to the volume sprayed, and inversely proportional to the air pressure of the spray, and depend on the viscosity of the coating and its surface tension. In practice the pressure of the nebulisation and the direction of the air impart a velocity to the coating particles that can in this way reach the pieces following the force lines of the electrical field producing that characteristic effect known as “electrostatic scattering”. During the path from the nozzle to the item there are phenomena that are hugely important for the end result:• increasing the distance from the pieces increases the diameter of the fan-shape of the spraying and the speed of the particles slows down• during the spraying towards the pieces the jet spray absorbs the surrounding air, so the total volume of air – in movement – substantially increases• the absorbed surrounding air causes the evaporation of part of the solvent contained in the atomised coating that it comes into contact with, with the result that the coating arrives on the pieces much too “dry” when the distance is too far. From a dynamics viewpoint, the particles are influenced

Quanto detto è valido sia che si utilizzino vernici metallizzate a base solvente che quelle a base acqua.

Oggi esistono sistemi computerizzati per l’applicazione di vernici metallizzate all’acqua ed a solvente nella stessa

cabina utilizzando, ovviamente, adeguati sistemi di isolamento per le vernici all’acqua.

Il PLC che sovrintende a tutto il sistema, oltre a controllare il funzionamento delle pistole, provvede anche a gestire

le ricette di verniciatura che possono essere preparate per ogni singolo tipo di ruota e per ogni tipo di vernice. I

parametri tenuti sotto controllo dal PLC sono:• tempi di erogazione

• pressione della vernice• pressione di nebulizzazione

• dimensioni del ventaglio• portata della vernice, viscosità e temperatura.

Il principio è noto: la differenza di velocità di fuoriuscita del getto di vernice rispetto alla velocità di fuoriuscita dell’aria

(dai rispettivi ugelli), fa si che il getto di vernice venga “polverizzato”.

Le dimensioni delle particelle di vernice sono proporzionali al volume spruzzato ed inversamente proporzionali alla

pressione dell’aria di spruzzo, dipende dalla viscosità della vernice e dalla sua tensione superficiale. In pratica

la pressione di polverizzazione e la direzione dell’aria imprimono una velocità alle particelle di vernice che

possono così raggiungere i manufatti seguendo le linee di forza del campo elettrico producendo quel caratteristico

effetto conosciuto come “avvolgimento elettrostatico”. Durante il percorso ugello-pezzo avvengono fenomeni di

grande importanza per il risultato finale:• aumentando la distanza dai pezzi, aumenta il diametro

del ventaglio del getto di spruzzatura e la velocità delle particelle si rallenta

• durante il tragitto, il getto di spruzzatura ingloba l’aria circostante, per cui il volume d’aria totale

– in movimento – risulta sensibilmente aumentato• l’aria circostante inglobata, provoca l’evaporazione di

parte del solvente contenuto nella vernice atomizzata con la quale viene a contatto, col risultato che sui pezzi

può arrivare vernice anche fin troppo “asciutta” quando comunque il percorso è troppo lungo.

Dal punto di vista dinamico le particelle sono influenzate dalla quantità di carica che hanno assunto,

dalla dinamica del flusso




di aria che le trasporta e dalla loro massa; le linee di forza del campo elettrico sono invece influenzate

dalla geometria del manufatto e tendono a pilotare le particelle verso le “punte“ allontanandole dalle

“gabbie di Faraday” (fig. 4). Le particelle più piccole - indicativamente, diametro inferiore a 10 µ - sfuggono

facilmente al flusso dell’aria di trasporto, sono poco soggette alla forza di gravità e sono fortemente guidate

dalle linee di campo elettrico, per cui si depositano preferenzialmente sulle creste e sui bordi (zone “punta“).

Le particelle grosse – Indicativamente, diametro superiore a 70 - 90 µ - sfuggono sia alle linee di forza

del campo elettrico che al flusso dell’aria di trasporto, ma sono fortemente influenzate dalla forza di gravità

per cui tendono a cadere. Le particelle intermedie sono quelle ottimali dal punto di vista applicativo; perché più

facilmente “pilotabili”, in quanto scarsamente influenzate sia dalla gravità che dalle linee di forza del campo

elettrico, ma più guidate dalle componenti dinamiche del flusso dell’aria di trasporto. Analizzando i fattori che influenzano il deposito della vernice sui pezzi è semplice

intuire come la forma più facilmente verniciabile sia quella piana; purtroppo però le ruote in alluminio hanno

forme ben diverse da quelli teoricamente desiderabili anzi possono essere viste come sequenze di gole e punte.

In pratica, per ogni pezzo, si deve fare una verifica, mirata a definire quali siano le aree più penalizzate

dal punto di vista applicativo per trovare la giusta regolazione delle pistole e garantire una copertura totale

del manufatto. Questa ricerca può essere tanto più precisa quanto più

spinto è il perfezionamento della ricerca arrivando al limite di ottenere una ricetta per ogni modello di ruota.

by the amount of charge they have taken on, by the dynamics of the air flow that transports them and their mass; the force lines of the electrical field, on the other hand, are influenced by the shape of the piece and tend to steer the particles towards the “peaks” moving them away from the “Faraday cages” (fig. 4).The smaller particles – usually with a diameter less than 10 µ - easily escape the transportation air flow, they are not so much subject to gravity and are heavily guided by the lines of the electrical field, therefore they mostly deposit in the top and edges (“peak” zones”). The large particles - usually with a diameter of 70 – 90 µ - escape both the lines of force of the electrical field as well as the air flow, and they are heavily influenced by the force of gravity so they tend to fall. Intermediary particles are the optimal ones from an application viewpoint; because they can be easily steered, since they are not influenced very much by gravity or the lines of force, but are more guided by the dynamic components of the air flow. Analysing the factors that influence the deposit of the coating on the pieces, it is easy to see that a flat shape is the easiest to coat; unfortunately, however, aluminium wheels have very different shapes from those that are theoretically desirable, in fact they can be seen as a sequence of hollows and points. In practice, for each piece you need to make an assessment, aimed at establishing what the most difficult areas are from an application point of view, in order to find the proper adjustment of the spray-guns and ensure total coverage of the piece. The more enhanced the research the more precise it can be, arriving at attaining a formula for each wheel model.

4 - A scheme of the Faraday Cage Effects

4 - Schematizzazione degli effetti della Gabbia di Faraday

4


In practice, however, this does not happen and we have divisions into “families”. The control of the coating parameters, then, allows you to develop an optimal coating process, establishing groups of wheels based on size and design. The coating configurations can be handled manually by the operator at the start of each batch, using bar codes, or else by automatically using a video camera that recognises the wheel model and puts it with the group with which it is associated. The PLC also controls the coatings distribution plant, the colour changes and the washings, with the result that all these operations are optimised and rendered repeatable. In this way there is a huge saving of time, solvent and coating in the colour change and cleaning operations. The operator has the job of furnishing coatings for the distribution plant and controlling the coatings themselves.

Who is this system for?The computerised coating system, because of its objectives, is for all those sector companies that operate in the OEM market and in the aftermarket.Companies with large production volumes will use it primarily for reducing coating consumption and reducing waste. Companies with smaller volumes will use it because of the repeatability the results, to reduce batch change times, for cutting down on maintenance and cleaning, and because of the fewer operators required.

Automated handlingAnother aspect where automation directly influences the quality is the handling of the wheels between the various coating stages. The possibility of handling the wheels with robots in the various stages allows you to divide the system into various workstations and therefore specialised conveyors and spindles (fig. 5, next page). The requirement to have wheel parts without any coating means masking has to be used, which with the help of robots and specific poles, can be fully automated. Separate conveyor loops provide, in addition to automated

Nella pratica questo però non avviene e ci si limita alla suddivisione per “famiglie”. Il controllo dei

parametri di verniciatura consente quindi di mettere a punto la verniciatura ottimale definendo gruppi

di ruote in base alle dimensioni ed al disegno. Le ricette di verniciatura possono essere richiamate

manualmente dall’operatore all’inizio di ogni lotto, tramite codice a barre, oppure in modo automatico

mediante videocamera che riconosce il modello della ruota e riconduce al gruppo al quale è stata

associata. Il PLC gestisce inoltre la centrale vernici, i cambi colore ed i lavaggi con il risultato di ottimizzare

e rendere ripetitive tutte queste operazioni. Si ottiene così un rilevante risparmio di tempo, di solvente e di vernice nelle operazioni di cambio

colore e pulizia. All’operatore è riservato il compito di approvvigionare la centrale vernici e il controllo delle

vernici stesse.

A chi e’ dedicato questo sistema?Il sistema computerizzato di verniciatura, per gli

obiettivi che si propone, è destinato ad essere utilizzato da tutte le aziende del settore sia che operino

nel primo equipaggiamento che nell’aftermarket. Le aziende con grandi volumi di produzione lo

adotteranno in prima istanza per la riduzione dei consumi di vernice e la riduzione degli “scarti”. Le

aziende con volumi minori lo adotteranno per la ripetitività dei risultati, per la riduzione dei tempi

di cambio lotto, per la riduzione delle pulizie e delle manutenzioni, per la minore incidenza di manodopera.

Automazione della movimentazioneUn altro aspetto in cui l’automazione ha delle dirette

influenze sulla qualità è la movimentazione delle ruote tra le varie fasi della verniciatura.

La possibilità di movimentare con robot le ruote nelle varie fasi permette di suddividere in diverse isole

l’impianto e quindi specializzare trasportatori e paletti (fig. 5, pagina seguente).

L’esigenza di avere parti delle ruote esenti da vernici porta a utilizzare mascherature che, con l’ausilio

dei robot e di specifici paletti possono essere completamente automatizzate.

Anelli di trasporto separati consentono, oltre alle




mascherature automatiche, la pulizia in continuo dei paletti polvere ed una maggior pulizia dei forni e delle

restanti parti dell’impianto. Ciò fa sì che il numero di pallet da trattare sia

decisamente inferiore rispetto ad una soluzione ad anello unico ma soprattutto, poiché si tratta

unicamente di strati di vernice liquida (metallizzato e trasparente), gli intervalli di sverniciatura sono più

lunghi e le modalità più semplici. Questo risultato è stato raggiunto utilizzando sistemi

di sincronizzazione elettronica tra i diversi trasportatori e robot attrezzati con specifici sistemi di presa delle

ruote (fig. 6).Queste soluzioni tecniche hanno permesso di

introdurre sistemi automatizzati di pulizia del foro centrale, del piano di appoggio e della sede dei bulloni svincolando di fatto l’intero processo dalla presenza di operatori contribuendo quindi ad innalzare ancora di

più il livello qualitativo (fig. 7, pagina seguente).Oggi è possibile realizzare un impianto di verniciatura

completamente automatizzato, in cui l’operatore ha esclusivamente il ruolo di supervisore di un processo

che garantisce costanza di risultati e ripetibilità nel tempo degli stessi, nel pieno rispetto degli standard di

sicurezza e della normativa ambientale. Nonostante la crisi generalizzata del settore auto,

masking, the continual cleaning of the poles and better cleaning of the ovens and the rest of the system. This ensures that the number of poles to be treated is much lower than a single loop solution, and above all, since we are only dealing with liquid coating layers (metallised or transparent), the coating removal intervals are longer and the methods simpler. This result was obtained using electronic synchronisation systems between the various conveyors and robots equipped with specific systems for gripping the wheels (fig. 6). These technical solutions have made it possible to introduce automated systems for cleaning the central hole, the support surface and the housing of the bolts by freeing up, in fact, the entire process from the presence of operators, thereby contributing once again to raising the level of quality (fig. 7, next page). These days it is possible to create a fully automated coating system, where the operator just has the role of a process supervisor who ensures consistent repeatable results while fully complying with safety standards and environmental norms. Despite the general crisis in the car sector, the alloy wheel sector still has much to contribute and European

5 - A robot for transferring the wheels from pre-treatment to the coating line

5 - Robot di trasferimento delle ruote dal pretrattamento alla linea di verniciatura

6 - A robot, equipped with specific systems for gripping the wheels, during the different steps of the coating process

6 -Un robot di movimentazione delle ruote, attrezzato con un sistema di presa specifico, fra le varie fasi di verniciatura

5 6


production can still beat the competitionof emerging countries by focusing on cutting edge products of decidedly better quality, thereby limiting the advantages that exist in some production areas where manpower costs are much lower, environmental regulations do not necessitate expensive emission treatment systems and safety norms are certainly weaker and less burdensome than those in Europe.

il settore delle ruote in lega ha ancora molto da dire e la produzione europea può ancora vincere la

concorrenza dei paesi emergenti puntando su prodotti d’avanguardia aventi una qualità decisamente

superiore, limitando così i vantaggi esistenti in alcune aeree produttive dove i costi di manodopera sono

decisamente inferiori, le normative ambientali ancora non impongono sistemi costosi di trattamento delle

emissioni e le norme di sicurezza sono sicuramente più labili e meno onerose di quelle europee.

7 - Automated system for masking the bolt holes

77 - Sistema automatizzato di mascheratura dei fori bullone



C ome in tutti i settori industriali, i l mondo della verniciatura ha ancora

tanto da scoprire. Esistono frontiere ancora da esplorare, soprattutto nel settore dell’essiccazione

in cui il trattamento delle vernici liquide e a polvere può essere eseguito con ottimi risultati

con i pannelli infrarossi catalitici a gas: dalla gelificazione alla polimerizzazione, un unico

forno per il trattamento completo delle vernici a polvere. Nessun effetto “bubbling”, superfici lisce e

perfette in tempi brevi. Infragas produce pannelli IR catalitici da circa 40 anni: un prodotto molto

semplice da utilizzare che racchiude in sé un’alta tecnologia volta all’ottenimento di elevati risultati qualitativi con basso impatto ambientale. Infatti,

non tutti sanno che i trattamenti termici gestiti con i pannelli IR catalitici producono finiture di alto

livello, con tempi di esposizione bassissimi, tempi di raffreddamento minimi, spazio di impianto

ridotto e costi energetici estremamente contenuti. Il tutto nel rispetto ambientale.

As with all industrial sectors, the coating industry still has much to discover.

There are still frontiers to be explored, especially in the drying sector where the treatment of the liquid and powder coatings can be carried out with excellent results with infrared gas catalytic panels: from gelification to polymerisation, a single oven for the complete treatment of powder coatings. No bubbling effect, and smooth, flawless surfaces that are obtained rapidly.Infragas has been producing catalytic IR panels for about 40 years: an extremely simple product to use that encapsulates an advanced technology aimed at obtaining a high level of quality with low environmental impact. Indeed, not everyone knows that heat treatments carried out with catalytic IR panels produce a high level finish with extremely low exposure times, minimum cooling times, taking up less room and with extremely low energy costs. And all completely environmentally friendly.

Ivan Verzella, Infragas Srl, Caselle Torinese (To), Italy

THE CATALYTIC FUTUREIl futuro catalitico

Foto d’Apertura:Tunnel di polimerizzazione IR

Opening Photo:IR curing oven



The frontiers in play: catalytic, infrared, gasCatalytic – Catalysis (from the Greek word καταλύειν, which means to break, unloosen) is a chemical phenomenon through which the speed of a chemical reaction undergoes various variations because of the intervention of a substance (or a mix of substances), called a catalyst, which is not consumed by the reaction process itself. Our catalytic panels are equipped with a catalyst that has been chemically treated, which constitutes the front of the panel itself. This catalyst starts the reaction, namely it provides the catalytic oxidation: the gas supply (combustible) flows inside the burner and comes into contact with the oxygen in the surrounding air (combustive agent) – through the action of the catalyst, oxidation of the gas is generated with the production of thermal energy in the form of infrared energy. In the thermal processes, the catalytic combustion allows the treatment of the surfaces to be carried out with significant benefits, such as:• The absence of flames – the catalytic combustion occurs in the total absence of flames, in that the catalyst activates the oxidation of the combustible at a temperature lower than the temperature for igniting the fuel itself. It follows, then, that the operation is completely safe and that it can be used in potentially explosive atmospheres (ATEX and FM certification) (fig. 1, next page).• The absence of CO, NOx and unburned fuel – the catalytic combustion only generates carbon dioxide (CO2) and water vapour (H2OV), without any emission of carbon monoxide (CO), nitrogen oxides (NOx) and unburned hydrocarbons (HC). Therefore, catalytic combustion is environmentally friendly.• Abatement of VOCs – with the Infragas catalytic technology, the Volatile Organic Compounds, namely solvents, alcohols and other polluting chemical compounds, and as soon as they come into contact with the surface of the catalyst are decomposed at the molecular level and transformed for the most part into water vapour (H2O) and carbon dioxide (CO2). As a result odours are reduced and there is a sizeable reduction in pollution.

Le frontiere in gioco: catalitico, infrarosso, gasCatalitico – La catalisi (dal verbo greco καταλύειν, che significa rompere, sciogliere) è un fenomeno chimico attraverso il quale la velocità di una reazione chimica

subisce delle variazioni per l’intervento di una sostanza (o una miscela di sostanze), detta catalizzatore, che non viene consumata dal procedere della reazione

stessa. I nostri pannelli catalitici sono dotati di un catalizzatore trattato chimicamente che costituisce la

parte frontale del pannello stesso. Tale catalizzatore attiva la reazione, ovvero permette

l’ossidazione catalitica: il gas di alimentazione (combustibile) fluisce all’interno del bruciatore

ed entra in contatto con l’ossigeno dell’atmosfera circostante (comburente) – tramite l’azione del

catalizzatore si genera un’ossidazione del gas con produzione di energia termica sotto forma di energia

infrarossa.Nei processi termici la combustione catalitica permette

di eseguire i trattamenti di superficie con significativi vantaggi quali:

assenza di fiamma – la combustione catalitica avviene in totale assenza di fiamma in quanto il

catalizzatore attiva l’ossidazione del combustibile ad una temperatura inferiore rispetto alla temperatura di innesco del combustibile stesso. Ne consegue la totale sicurezza del funzionamento e la possibilità di impiego in atmosfere potenzialmente esplosive (certificazione

ATEX e FM) (fig. 1, pagina seguente).assenza di CO, NOx e incombusti (HC) – la combustione

catalitica genera esclusivamente anidride carbonica (CO2) e vapore acqueo (H2OV) senza emissione di

monossido di carbonio (CO), ossidi di azoto (NOx) ed idrocarburi incombusti (HC). Pertanto, la combustione

catalitica permette di operare nel rispetto dell’ambiente.

abbattimento VOCs – con la tecnologia catalitica Infragas, i VOCs (Volatile Organic Compounds), ovvero i solventi, gli alcool ed altri composti chimici inquinanti

non appena vengono a contatto con la superficie del catalizzatore vengono scomposti a livello molecolare e trasformati in gran parte in vapore acqueo (H2O) e

anidride carbonica (CO2). Ne consegue la riduzione degli odori nell’atmosfera e

un’importante diminuzione dell’inquinamento.


Ed ora passiamo all’altra frontiera, decisamente più nota del catalitico: INFRAROSSO.

I pannelli Infragas emettono energia termica tramite raggi infrarossi (IR).

L’irraggiamento infrarosso è una forma di trasmissione di energia mediante onde

elettromagnetiche. I raggi infrarossi, ovvero le onde elettromagnetiche, viaggiano alla velocità della

luce su linee rette e non vengono assorbiti dall’aria, pertanto non scaldano i volumi e si trasformano in calore solo quando vengono assorbiti da un corpo

ad essi esposto. Questo principio di funzionamento consente di ottenere notevoli economie di consumo e di realizzare trattamenti di alto livello qualitativo

in tempi rapidi. I sistemi infrarossi tradizionali elettrici vengono applicati da tempo nel settore della

verniciatura. I pannelli Infragas hanno il vantaggio di essere catalitici, pertanto di unire i punti forti

derivanti dall’infrarosso alle efficienze provenienti dal catalitico, ovvero l’impiego in atmosfere

potenzialmente esplosive ed il rispetto ambientale derivante dall’abbattimento dei VOCs e degli odori

(fig. 2). Inoltre, i pannelli Infragas funzionano a gas.

Now let us look at the other frontier, which is decidedly better known than the catalytic one: INFRARED. The infragas panels emit thermal energy through infrared rays (IR). Infrared radiation is a form of energy transmission using electromagnetic waves. The infrared rays, namely the electromagnetic waves, travel at the speed of light in straight lines and are not absorbed by the air, therefore they do not heat the volumes and transform into heat only when they are absorbed by a body exposed to them. This principle allows you to obtain considerable savings in consumption and to provide rapid high quality treatments.Traditional electric infrared systems have been used for some time now in the coating sector. The infragas panels have the advantage of being catalytic, therefore they combine the strong points of infrared with the efficiency of the catalytic, namely their use in potentially explosive atmospheres and respect for the environment with the elimination of VOCs and odours (fig. 2).Moreover, the Infragas panels work with gas.

1 - Polymerization inside a powder coating line for petrol tank

1 - La fase di polimerizzazione in una linea di verniciatura a polveri per serbatoi di automobili

2 - Full treatment of a powder coating “base-coat” for furnishings

2 - Trattamento completo vernice a polvere “base-coat” particolari per arredamento

THE CATALYTIC FUTUREIl futuro catalitico

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GAS, the final frontierGas provides substantial energy savings and low consumption. Just one of the panels with a size that is larger than the BOOSTERCAT series produces power equal to 25 kW (equal to 21496 kcal/h) with a Natural Gas (methane) consumption of 2.5 m3/h, and in the case of Propane Gas (GPL) the consumption would be 1.8 kg/h. A gas system requires much less than you might think and maintenance is minimal. Moreover, the installation of drying systems with catalytic infrared panels take up much less space compared to traditional hot air ovens: a traditional 21 metre long tunnel, with the same power delivered an oven with catalytic panels will be 7 metres long, occupying about a third of the space (fig. 3). The frontiers represent the future. The IR catalytic panel concentrates the desire to evolve and catches the spirit of the industry’s economics, namely high level results, high-tech with low consumption and lower energy costs, all with complete respect for the environment. For further information: www.infragas.it

GAS, l’ultima frontieraIl funzionamento a gas permette notevoli risparmi energetici e bassi consumi. Si consideri che uno dei

pannelli di dimensioni maggiori della serie BOOSTERCAT produce una potenza pari a 25 kW (pari a 21496

kcal/h) con un consumo di Gas Naturale (metano) pari a 2,5 m3/h e in caso di utilizzo a Gas Propano

(GPL) il consumo sarebbe di 1,8 kg/h. Un impianto a gas richiede molte meno implicanze di quanto si

possa pensare e la manutenzione è minima. Inoltre, si consideri che le installazioni di impianti di essiccazione con pannelli infrarossi catalitici occupano decisamente meno spazio rispetto ai forni tradizionali ad aria calda: se consideriamo un forno tradizionale lungo 21 metri,

a parità di potenza erogata un forno con pannelli catalitici sarà lungo 7 metri, ovvero occuperà circa

1/3 dello spazio (fig. 3). Le frontiere rappresentano il futuro. Il pannello IR catalitico concentra la volontà di

evolversi e coglie lo spirito dell’economia dell’industria, ovvero risultati di alto livello qualitativo, “high-tech”

con bassi consumi e ridotti costi energetici nel rispetto dell’ambiente. Per ulteriori informazioni: www.infragas.it

3 - Drying of liquid coating on “chassis” for earth moving machines

3 - Essiccazione completa vernice liquida su “chassis” per macchine movimento terra

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Ezio Pedroni, Salchi Metalcoat Srl, Burago Molgora (Mb), Italy

PremessaSono trascorsi oltre quarant’anni da

quando è nata la tecnica di applicazione a rullo in continuo dei nastri metallici (coil-coating) e tuttavia ancora oggi, con ca. 180 linee e una

capacità produttiva di oltre 11 milioni di tonnellate nella sola Europa, fra acciaio e alluminio, questa

tecnologia,ormai consolidata e matura, continua ad avere sempre nuovi sviluppi, legati sia a nuovi campi

di impiego del preverniciato, sia allo sviluppo di nuove tecniche di reticolazione dei

IntroductionOver forty years have passed since

the birth of the technology for the continuous roller application of metal coils (coil coating) and yet still today, with about 180 lines and a production capacity of over 11 million tons in Europe alone, between steel and aluminium, this now consolidated and mature technology continues to undergo new developments, tied both to new fields of use for prepainted metal, and to the development of new reticulation

RETICULATION OF COATINGS FOR COIL-COATING IN NIR OVENSLa reticolazione delle vernici per coil-coating in forni NIR

Opening Photo:A coil coating line in Turkey – in the background on the left the entrance to the NIR ovenFoto d’Apertura:Una linea di coil coating in Turchia – in basso a sinistra sullo sfondo si nota l’ingresso del nastro metallico nel forno NIR


technologies for coating products that allow you to maximise the efficiency of the coating lines.With the development of reticulation systems, change has even come to some characteristics of coating products applied with a roller and more generally to the formulations themselves, especially because of the fact that reticulation times have been reduced to just a few seconds.

Reticulation technologiesThe reticulation of coatings in the coil-coating process takes place in ovens where the thermal energy needed for the reticulation chemical reaction (known commonly as “curing”), is still supplied today mainly through hot air convection, in catenary or floatation ovens, where the metal strip passes continually, immediately after the roller application of the coatings (fig. 1). In this case the heat needed for the chemical reaction, transported by the hot air, first hits the surface of the coating and then goes down deeper until it reaches the metallic support.In more recent systems that are equipped with these types of ovens, the speed of the line can reach values of 160-180 m/min and curing times can also be reduced to a dozen or so seconds. One can understand then that in this short time the coating products have to allow the liquids to completely evaporate (solvents or water), before the chemical reaction between the resins, constituting the polymeric matrix of the film, has brought the viscosity to a value that no longer allows its diffusion from the inside to the outside of the film. At the same time, the film that forms has to have the functional and aesthetic characteristics required by the end use, i.e. where the p r e p a i n t e d product will go.

prodotti vernicianti che permettono di massimizzare l’efficienza delle linee di verniciatura.

Contestualmente all’evolversi dei sistemi di reticolazione, sono pure mutate alcune caratteristiche dei prodotti

vernicianti applicati a rullo e più in generale le formulazioni nel loro complesso, soprattutto per il fatto

che i tempi di reticolazione si sono ridotti a soli pochi secondi.

Le tecniche di reticolazioneLa reticolazione delle vernici nel processo di coil-coating

avviene in forni nei quali l’energia termica necessaria per la reazione chimica di reticolazione (nel gergo

indicata come “cottura”), viene fornita ancora oggi principalmente per convezione di aria calda, in forni a

catenaria o a flottazione, dove il nastro metallico passa in continuo, immediatamente dopo l’applicazione a rullo

delle vernici (fig. 1). In tal caso il calore necessario alla reazione chimica,

trasportato dall’aria calda, investe dapprima la superficie della vernice per trasferirsi poi in profondità,

fino a raggiungere il supporto metallico.Negli impianti più recenti, dotati di forni di questo tipo,

la velocità della linea può raggiungere valori di 160 – 180 m/min. e i tempi di cottura si possono ridurre anche all’ordine di una decina di secondi. Si comprende quindi

che, in questo breve tempo, i prodotti vernicianti devono consentire l’evaporazione completa della fase liquida

(solventi o acqua), prima che la reazione chimica fra le resine, costituenti la matrice polimerica del film, abbia

portato la viscosità ad un valore tale da non consentirne più la diffusione

dall’interno all’esterno del

film. Nel contempo,

il film formatosi deve avere le

caratteristiche funzionali

ed estetiche richieste dagli

utilizzi finali cui il preverniciato

è destinato.


1 - Representation of the propagation of the energy in the various cases (by kind permission of adphosThermal Processing GmbH)

1 - Rappresentazione della propagazione dell’energia nei diversi casi (per gentile concessione di adphosThermal Processing GmbH)

1


This method of supplying energy, together with technical improvements to the coatings, application test control systems and the refinement of the coating formulations have provided extremely high levels of productivity. However, it does have some limits: these ovens require relatively lengthy times to become fully operational after being switched on or when, because of a coating change, you have to vary the PMT (Peak Metal Temperature) or when, because of the increase of the thickness of the support, you have to increase the air temperature or reduce the speed of the line. Moreover, most of the thermal energy is absorbed by the metallic support.An alternative to the traditional convection ovens are the IR ovens where the thermal energy is supplied by infrared lamps with wavelengths that exceed 1500 nm. Like convection ovens, also with IR ovens the heating of the coating starts on the surface of the film in contact with the air, to be then transferred by means of conduction inside the film. Also in this case, then, though with some differences, there are benefits and limitations to the process, similar to those of the previous case.The manufacturers of coating products, therefore, have to take in to account these critical factors and also the fact that solvents that evaporate from the film sometimes lick the lamps, and even though diluted by the air current being fanned, this can cause them to ignite more easily.Introduced already some years ago, electromagnetic induction ovens reverse the direction in which the energy is supplied for the reticulation of the coating, because the heating starts from the support, through the Joule effect, and from here it propagates to the lower strata of the film up to the surface.These are ovens in which, thanks to their high power, can very quickly reach the peak temperatures of the metal needed to obtain the reticulation of the coating, normally between 6 and 12 seconds. Compared to traditional convection ovens they have the advantage of being able to supply energy only when needed and they do not need to remain switched on during eventual pauses in working; also the evaporation of solvents is easier because of the direction of the propagation of the heat in the film.

Questa modalità di fornire energia, unitamente ai miglioramenti tecnici dei materiali, dei sistemi di

controllo delle teste di applicazione e dell’affinamento della formulazione delle vernici, ha permesso il

raggiungimento di livelli di produttività molto elevati. Essa tuttavia presenta dei limiti: questi forni

necessitano di tempi di attesa relativamente lunghi per arrivare a regime all’accensione o quando, per

cambio di vernice, si deve variare la PMT (Temperatura di Picco del Metallo ) o quando ancora , per aumento

dello spessore del supporto, si deve aumentare la temperatura dell’aria o ridurre la velocità della linea.

Inoltre gran parte dell’energia termica viene assorbita dal supporto metallico. Un’alternativa ai tradizionali

forni a convezione è rappresentata dai forni IR dove l’energia termica è fornita da lampade a raggi

infrarossi con lunghezze d’onda che vanno oltre i 1500 nm. Analogamente ai forni a convezione, anche per

i forni IR, il riscaldamento della vernice inizia dalla superficie del film applicato a contatto con l’aria, per trasferirsi per conduzione all’interno del film. Anche in questo caso quindi, seppur con alcune differenze,

si riscontrano pregi e limiti di processo analoghi a quelli del caso precedente. I formulatori dei prodotti

vernicianti devono quindi tener conto di queste criticità ed anche del fatto che i solventi che evaporano

dal film lambiscono talvolta le lampade e, seppur diluiti dalla corrente d’aria dell’aspirazione, possono

incendiarsi con maggiore facilità. Introdotti ormai da diversi anni, i forni ad induzione elettromagnetica,

ribaltano la direzione in cui viene fornita energia per la reticolazione del film di vernice, perché in essi il

riscaldamento parte dal supporto per effetto Joule e da qui si propaga agli strati inferiori del film fino

alla superficie. Si tratta di forni nei quali, grazie alla potenza elettrica elevata ,si possono raggiungere

le temperature di picco del metallo, necessarie per ottenere la reticolazione della vernice, in tempi molto brevi, normalmente compresi fra 6 e 12 sec. Rispetto ai tradizionali forni a convezione hanno il vantaggio

di poter fornire energia solo nel momento in cui serve e non necessitano di restare accesi durante

eventuali soste nelle lavorazioni; anche l’evaporazione dei solventi risulta facilitata, grazie alla direzione di

propagazione del calore nel film.



Given the very short reticulation times, a careful study of the evaporation curve of the solvent phase is required. Another limitation lies in the fact that coatings applied on aluminium are not suitable for reticulation.Based on totally different principles is the technology of UV reticulating products, because of the fact that the chemical reticulation reactions involve the opening of double bond – C=C – in the mixture of monomers/oligomers, with a radicalic or ionic type of reaction mechanism, started using photoinitiators. These are chain reactions that proceed at a high speed, and which involve very short stays in the oven, in the order of 1 - 3 seconds and that, without going into specific problems that for the most part still today are unresolved, need completely different coatings, because of the chemism, from those usually used in convection ovens (fig. 1, previous page).

NIR technologyMuch more recent is the reticulation technology that exploits the band of radiation near infrared (NIR - Near Infra-Red) (fig.2). This radiation, between 800 and 1500 nm, is capable of penetrating all the way down inside the film. While with all the other reticulation technologies we mentioned (except for UV reticulation), the heating of the metal support is necessary so that the reaction between the resins making up the coating takes place correctly, in the case of NIR technology

Dati i tempi di reticolazione molto brevi, si rende necessario un accurato studio della curva di

evaporazione della fase solvente. Un altro limite, connaturato con il loro principio di funzionamento,

consiste nel fatto che non sono adatti alla reticolazione delle vernici applicate su alluminio.

Su principi totalmente diversi si basa la tecnologia dei prodotti reticolanti UV per il fatto che le reazioni

chimiche di reticolazione coinvolgono l’apertura di doppi legami – C=C – presenti nella miscela

di monomeri/oligomeri ,con un meccanismo di reazione di tipo radicalico o ionico, iniziato

tramite fotoiniziatori. Si tratta di reazioni a catena che procedono con una velocità elevata e che

comportano la permanenza in forno per tempi ridottissimi dell’ordine di 1 – 3 sec. e che, senza entrare nel merito di problematiche specifiche,

ancora oggi in buona parte irrisolte, necessitano di vernici completamente diverse, per il loro chimismo,

da quelle tradizionalmente usate nei forni a convezione (fig. 1, pagina precedente).

La tecnologia NIRMolto più recentemente è nata una tecnica di

reticolazione che sfrutta la fascia di radiazioni del vicino infrarosso (NIR - Near Infra-Red) (fig.2). Tali radiazioni, comprese fra gli 800 e i 1500 nm sono

in grado di penetrare all’interno dei film di vernice per tutta la loro profondità. Mentre in tutte le altre

tecniche di reticolazione menzionate (eccezion fatta per la reticolazione con UV), il riscaldamento del supporto metallico è di fatto necessario perché

la reazione fra le resine costituenti il prodotto verniciante avvenga correttamente, nel caso della


2 - Electromagnetic radia-tion spectrum with the band of the near infra-red (NIR) highlighted

2 - Spettro delle radiazioni elettromagnetiche con evidenziata la fascia del vicino infrarosso (NIR)

2


the heating of the metal coil does not constitute the condition for the deep reticulation of the coating applied on it, but is just the consequence of the fact that the NIR radiation, penetrating through the thickness of the film, also reaches the support and heats it up.The consequence of this is that the PMT measured in a NIR oven (which in any event is an indirect control parameter of the reticulation energy), is less than that which it is necessary to reach in convection, IR and induction ovens; this is the same as saying that in NIR ovens there is less dissipation of energy.The power employed in NIR ovens is such that the irradiation of the liquid film is so effective that it provides extremely rapid reticulation times, between 1 – 5 seconds. This time depends on various factors, including the thickness of the film, the amount and composition of the solvent phase, the reactivity of the resins in the reaction, the proper choice and correct dose of the catalysts, as well as, to some extent, the pigment used.On the other hand it is much less dependent, compared to the other types of technologies (except for UV technology), on the thickness of the support, a variable that plays a crucial role in the efficiency of these technologies, since it conditions the amount of energy to be supplied, either as hot air or as a Joule effect, which translates, with the same line velocity, into an increase in the temperature of the oven or into a greater use of electrical power, or else into a reduction in the speed of the line with the same oven temperature or same electrical power.Another benefit that should not be overlooked is that the chemism involved in the coatings for NIR is exactly the same as the products for traditional convection ovens, namely the processes for forming the film by means of the reaction between the polyester and ammine resins, or through the reaction between polyester or epoxy and poly-isocyanate resins. Theoretically, then, there are no reasons for not being able to obtain reticulated films, with the same characteristics as those obtained with a more conventional technology.

tecnologia NIR il riscaldamento del nastro metallico non costituisce la condizione per la reticolazione in profondità della vernice su questo applicata, ma è

solo una conseguenza del fatto che la radiazione NIR, penetrando attraverso lo spessore del film,

raggiunge anche il supporto e lo riscalda. La conseguenza di ciò è che la PMT misurata in un

forno NIR ( che comunque costituisce un parametro di controllo indiretto dell’ energia di reticolazione),

è inferiore a quella che è necessario raggiungere nei forni a convezione, ad IR e a induzione;

questo equivale a dire che nei forni NIR si verifica una minore dissipazione di energia. La potenza

impegnata nei forni NIR è tale che l’irraggiamento del film liquido risulta così efficace da permetterne la reticolazione in tempi estremamente brevi, che sono contenuti nell’intervallo di 1 – 5 sec. Questo

tempo dipende da vari fattori, tra i quali lo spessore del film, la quantità e la composizione della fase

solvente, la reattività delle resine partner di reazione , la corretta scelta ed il corretto dosaggio

dei catalizzatori nonché, in qualche misura, dalla pigmentazione utilizzata. E’ invece molto meno dipendente, rispetto agli altri tipi di tecnologie ( esclusa sempre quella UV ) dallo spessore del supporto metallico, variabile questa che gioca

un ruolo fondamentale nell’efficienza di queste, in quanto condiziona la quantità di energia da

fornire o come calore dell’aria o come effetto Joule, il che si traduce, a parità di velocità della linea,

in un aumento della temperatura del forno o nel maggior impegno di potenza elettrica oppure in una

riduzione della velocità di linea a pari temperatura del forno o a pari potenza elettrica.

Un vantaggio tutt’altro che trascurabile è rappresentato dal chimismo coinvolto nelle vernici

per NIR che è esattamente lo stesso dei prodotti per forni tradizionali a convezione, ovvero si tratta

ad esempio di processi di formazione del film per reazione fra resine poliestere e amminiche, o per

reazione fra resine poliestere o epossidiche e poli-isocianati. In linea teorica, dunque, non ci sono

ragioni per le quali non si possano ottenere film reticolati, aventi le stesse caratteristiche di quelli

ottenuti con tecnologia più convenzionale.



You only have to control these reactions so that they occur in the briefest possible times, without any film defects.

Considerations regarding formulation parametersWhen we talk about chemical reactions to be carried as rapidly as possible, the first concern of a person doing the formulation is that the reaction can take place fully, and that at the same time that the film spreads well and that the solvent evaporates without leaving any micro-pitting in the film.To reconcile these exigencies, it is necessary that the reticulation, even if occurring very rapidly, leaves enough time for the solvent to completely evaporate; this can be attained by choosing the resins on the basis of their reactivity and by properly selecting one or more catalysts that intervene to lower the activation energy, only after a sufficient quantity of solvent has evaporated.The type, the concentration and the steric hindrance of the reactive groups in the resins and their solubility in the solvent mix being used, are further important conditions for a complete, rapid and optimal film formation.From what has been said, there is the obvious consequence that, with all factors being equal, the products with the highest solid content are to be preferred, since the lower the solvent content the more probable their evaporation will be completed when, because of the effect of the rapid reticulation, the film reaches its maximum viscosity. Only in this way, in fact, can the formation of craters be avoided. Also the composition of the solvent phase takes on an important role, in that the presence of a high solvent content with high vapour pressure on the one hand facilitates the emergence of the film, but on the other hand it could compromise the distension. Conversely, an excessive content of solvents with a high boiling point, might favour spreading but could cause the formation of craters because a part of them might not have time to evaporate, thereby remaining trapped in the film.

Si tratta solo di governare tali reazioni affinché avvengano completamente in tempi brevissimi,

senza difetti nel film.

Considerazioni sui parametri formulativi

Quando si parla di reazioni chimiche da svolgere in tempi brevissimi, la prima preoccupazione di

un formulatore è che la reazione possa avvenire completamente e che contemporaneamente il film

risulti ben disteso e la fase solvente sia evaporata senza lasciare microcrateri nel film.

Per conciliare queste esigenze occorre che la reticolazione , seppur in tempi brevissimi,

conceda alla fase solvente il tempo sufficiente ad evaporare completamente ; questo lo si può

ottenere scegliendo le resine sulla base della loro reattività e scegliendo opportunamente uno o

più catalizzatori che intervengano, per abbassare l’energia di attivazione, solo dopo che è evaporata

una sufficiente quantità di solvente. Il tipo, la concentrazione e l’impedimento sterico dei

gruppi reattivi presenti nelle resine e la solubilità di queste nella miscela solvente impiegata,

costituiscono ulteriori condizioni importanti ai fini del completamento rapido ed ottimale della

filmazione. Da quanto detto discende la ovvia conseguenza che, a parità di altri fattori, i prodotti a più alto contenuto di solidi saranno da preferire

perché quanto minore è il contenuto di solventi, tanto più probabilmente la loro evaporazione

sarà completata quando, per effetto della rapida reticolazione, il film raggiungerà il suo massimo

valore di viscosità. Solo così infatti si potrà evitare la formazione di crateri. Anche la composizione

della fase solvente assume un ruolo importante in quanto la presenza di un alto contenuto di solventi

ad elevata tensione di vapore, se da un lato ne facilita la fuoriuscita dal film applicato, dall’altro ne

potrebbe compromettere la distensione. Per converso un eccessivo contenuto di solventi

altobollenti, potrebbe favorire la distensione ma causare la formazione di crateri perché una parte di essi potrebbe non fare in tempo ad evaporare,

rimanendo così intrappolata nel film.



The parameters described above naturally become more important the greater the thickness of the dry film: in fact, the problems related to application up to 10 µm dry are basically inconsequential, but become more important when this exceeds 22-24 µm, applied in a single coat. Putting aside the obvious considerations related to the speed of the line and therefore to the reticulation times, it is important to note that the reticulation of a coating in a NIR oven is influenced in varying degrees by its colour, since the reflectance curve in the near infrared differs according to the colour: a white coating, absorbing less than a dark one in the near infrared, will need a greater supply of energy to reach the same level of reticulation than other darker colours. Also in this case, however, there are formulation methods that allow you to minimise this effect (1). Moreover, we should not forget that the effect of the colour on the reticulation of the coating exists, even if to a lesser degree in the NIR ovens, also in convection ovens, because wherever there is a source of heat there is the emission of IR radiation and this will be absorbed differently by different colours. When NIR ovens are used, then, we should expect to have to change the settings of the oven according to the colour being applied. This operation is carried out very quickly in the lines and the new parameters, which can be set as required, are immediately active without any time being needed for the oven to stabilise.The accurate balancing of the formulation parameters has now allowed entire lines of products for coil-coating to be made that are suitable for reticulation with NIR technology: from polyester primers to polyurethanes, from polyester back coatings to epoxypolyesters and epoxypolyurethane, from polyester, HD polyester and super-polyester glazes to polyurethanes, to polyamide polyesters, to polyamide polyurethanes, to PVDF. It is worth noting that while coating products formulated for lines equipped with convection

I parametri sopra descritti naturalmente acquistano tanta più importanza quanto più elevato è lo

spessore di film secco applicato: sono infatti quasi inconsistenti i problemi legati ad applicazioni fino

a 10 µm secchi e divengono più rilevanti quando si superano i 22 – 24 µm, applicati in una sola mano.

Trascurando le ovvie considerazioni legate alla velocità della linea e dunque ai tempi di

reticolazione, è invece importante notare che la reticolazione di una vernice in un forno NIR è

condizionata in varia misura dal colore della stessa in quanto diversa è la curva di riflettanza nel vicino infrarosso in funzione del colore: si verificherà che

una vernice bianca, assorbendo meno di una scura nell’infrarosso vicino, avrà bisogno di maggiore

somministrazione di energia, per raggiungere lo stesso livello di reticolazione, di altre di colore più scuro. Anche in questo caso tuttavia esistono degli accorgimenti formulativi che permettono di

minimizzare questo effetto (1).Del resto non bisogna dimenticare che l’effetto

del colore sulla reticolazione delle vernici esiste, seppure in minor misura rispetto ai forni NIR, anche

nei forni a convezione, perché dovunque ci sia una sorgente di calore c’è l’emissione di radiazione IR e questa verrà assorbita diversamente dai diversi

colori. Quando si utilizzano forni NIR ci si dovrà quindi aspettare di dover cambiare le impostazioni del

forno in funzione del colore applicato. Questa operazione viene eseguita sulle linee in

tempi brevissimi e i nuovi parametri, impostati al bisogno, sono attivi istantaneamente senza che sia necessario alcun tempo di stabilizzazione del forno.L’accurato bilanciamento dei parametri formulativi

ha ormai permesso la realizzazione di intere linee di prodotti per coil-coating idonei alla reticolazione

con tecnologia NIR: dai primer poliesteri ai poliuretanici, dai back coatings poliesteri agli

epossipoliesteri o agli epossipoliuretanici, dagli smalti poliesteri, poliesteri HD e superpoliesteri

ai poliuretanici, ai poliesteri poliammidici, ai poliuretanici poliammidici, ai PVdF. Vale la pena di notare che, mentre i prodotti vernicianti formulati

per linee dotate di forni a convezione



or IR ovens usually cannot be used on lines equipped with NIR ovens, coatings formulated for reticulation in NIR ovens can be used without problems also on the other types. This could be a useful element for rationalising coating storage where there are two lines, one traditional and one with a NIR oven.

Benefits and limitationsThe first evident benefit of NIR technology is the very short coating reaction time compared to the more traditional chemism, where the reticulated films have well-known chemical-physical and physical-mechanical properties that have been widely consolidated, and which are suitable for the realisation of the prepainted product. Other technologies with comparable or even quicker reaction times and that potentially can involve coatings with less environmental impact (for example UV technology), still have quite a few problems to be solved, connected to various factors like adhesion to the supports and the right balance between hardness and flexibility. Reticulation times of 1 – 5 seconds can be had with small ovens, both vertical and horizontal with the need for minimal space (2).As mentioned earlier, given the immediacy with which the parameters that have been set become operative, the set-up times of the ovens, especially in the case of a change in thickness of the support, have practically been cancelled and, with the speed of the line being the same, there is no need to wait for the oven to become stabilised. The same advantage is also there in the event of an interruption in production, when you should do not want to have to wait a long time and expend energy to bring the oven up to the right temperature. Such interruptions can be connected to factors relating to less work or else, as happens with a certain frequency in some countries, to frequent interruptions in the energy supply. These latter considerations are also valid for induction ovens, for which nevertheless you need to take into account the fact that the energy for the reticulation of the coating,

o di forni IR, di norma non possono essere impiegati su linee equipaggiate con forni NIR , viceversa le vernici formulate per reticolare in questi ultimi,

possono venire utilizzate senza problemi anche sulle prime. Questo fatto può costituire un elemento utile

per la razionalizzazione dei magazzini vernici, in caso di presenza contemporanea di due linee di cui

una tradizionale ed una con forno NIR.Vantaggi e limiti

Il primo vantaggio evidente della tecnologia NIR è rappresentato dal ridottissimo tempo di reazione di vernici dal chimismo più tradizionale, i cui film reticolati hanno caratteristiche chimico-fisiche e fisico-meccaniche ben conosciute, ampiamente

consolidate ed idonee per la realizzazione del preverniciato.

Altre tecnologie con tempi di reazione paragonabili o ancora più ridotti e che potenzialmente possono

coinvolgere vernici con minore impatto ambientale (ad es. la tecnologia UV), hanno ancora non pochi problemi da risolvere, legati a vari fattori quali ad

es. l’adesione ai supporti e l’ottimale bilanciamento fra durezza e flessibilità.

Tempi di reticolazione di 1 – 5 sec. si realizzano con forni di ridotte dimensioni, a sviluppo sia orizzontale sia verticale con necessità di spazio minimizzate (2).

Come già accennato in precedenza, stante l’istantaneità con cui diventano operativi i

parametri impostati, i tempi di set-up dei forni, in particolare nel caso di cambio di spessore del

supporto, sono in pratica annullati e, a pari velocità di linea, non c’è alcuna necessità di attendere la

stabilizzazione del forno. Lo stesso vantaggio lo si ha in caso di discontinuità

di produzione, allorché non si debbono attendere lunghi tempi e dispendio di energia per portare in

temperatura il forno. Tali discontinuità possono essere legate a fattori contingenti di riduzione di lavoro oppure, come avviene con una certa

frequenza in alcune nazioni, a frequenti interruzioni della fornitura di energia.

Queste ultime considerazioni valgono anche per i forni ad induzione, per i quali tuttavia si deve tener

conto del fatto che, l’energia per la reticolazione della vernice,



which takes place rapidly, comes from the heating of the metallic support and therefore its dissipation is greater than that which you have in a NIR oven. The very brief reticulation times allow NIR ovens to be extremely compact also for high speed lines. This makes them particularly suitable for being used in integrated zinc-coating lines which, given their considerable speed, if they were equipped with traditional ovens would be much bigger. One possible limitation, not so much connected to the NIR technology in itself (and which also applies to induction technology), might be the fact that the solvents, coming from the film that has been applied, are not used as a primary source for heating the oven itself, as happens with convection ovens, since in this case the oven is powered by electrical energy. Therefore the solvent mix, condensed and collected, is either burned in a special plant to generate the energy to be used or put in the network, or else it has to be disposed of. However there are systems where the evaporated solvents are burned in an after-burner (3). The heat generated is used in part to heat air that is then sent into the first flash-off zones, thereby further improving the efficiency of the NIR oven.If, in the future, legislation will be oriented towards the penalisation of solvent products with measures like the so-called carbon tax, then also the push towards high solid content or waterborne coatings, to give just a few examples, might limit or even cancel out this possible limitation. The adphos company, an important resource of technical know-how and a manufacturer of NIR ovens, on the basis of the experience it has gained with the installation of these ovens in various industrial lines, has evaluated the practical difference in the specific consumption of gas and electricity for a line of a pre-set metal coil strength, thickness and width, according to the type of oven used. What emerges is a consistent overall advantage for the lines fitted with NIR ovens, both in terms of running costs as well as depreciation speed (4).

che pure avviene in tempi molto brevi, viene dal riscaldamento del supporto metallico e quindi la sua

dissipazione è superiore a quella che, comunque, si ha anche in un forno NIR. I brevissimi tempi di

reticolazione consentono ai forni NIR una estrema compattezza anche per linee ad alta velocità. Ciò li rende particolarmente adatti ad essere

impiegati nelle linee integrate di zinco-verniciatura le quali, data la loro notevole velocità, se fossero

attrezzate con forni tradizionali avrebbero ingombri considerevoli. Un limite possibile,non tanto legato

alla tecnologia NIR in sé (e che comunque esiste anche per quella ad induzione), potrebbe risiedere

nel fatto che i solventi, provenienti dal film applicato, non vengono utilizzati come sorgente primaria per il riscaldamento dello stesso forno ,

come avviene invece nei forni a convezione, poiché in questo caso il forno è alimentato ad energia

elettrica. Pertanto la miscela solvente, condensata e raccolta, o viene bruciata in un apposito impianto

per generare energia da impiegare o mettere in rete, oppure deve essere smaltita. Esistono tuttavia

delle realizzazioni dove i solventi evaporati vengono bruciati in un post-combustore (3).

Il calore generato viene in parte utilizzato per riscaldare aria che viene poi convogliata nelle prime

zone di flash-off, migliorando così ulteriormente l’efficienza del forno NIR. Se la legislazione, in futuro, sarà orientata alla penalizzazione dei

prodotti a solvente con misure quali la cosiddetta “carbon tax”, anche la spinta verso prodotti

vernicianti ad alto solido o all’acqua, solo per fare degli esempi, potrà limitare molto se non

annullare questo possibile limite. La società adphos, importante detentore di know how tecnologico in questo campo e produttore di forni NIR, sulla

base dell’esperienza maturata con l’installazione di questi forni in diverse linee industriali, ha valutato

la differenza pratica di consumi specifici di gas ed energia elettrica per una linea di prefissata

potenzialità, spessore e larghezza del nastro metallico, in funzione del tipo di forno impiegato. Ne emerge un consistente vantaggio globale per

le linee dotate di forni NIR, sia in termini di costi di esercizio che di rapidità di ammortamento (4).



The lab testThe problem that always comes up in labs where they formulate and test coatings for coil-coating is the difficulty of reproducing the same reticulation conditions that can be found in industrial lines. In most cases, high temperature hot air batch ovens are used in which the pre-set PMT is reached in a matter of seconds. This latter is the time the coated coil strip says in the industrial oven. We can understand that the difference between a continuous process and batch one is not negligible, even if the decades of experience in this field means it will not make any serious errors. In the case of NIR technology there are lab ovens that allow you to reasonable simulate the line conditions.These are continuous ovens of which there is an example in the photo (fig. 4). These, thanks to groups of lamps positioned both above and below the path of the panel in the oven, simulate quite well what really happens on the line.The position of these lamps along the oven can be changed, by either increasing or reducing the distance between them, and also by varying, also in an independent way, their distance from the metallic strip. Simple to use control panels allow you to regulate the speed of the panel in the oven and the strength of the lamps, both at the level of the group of lamps, as well as within each group. This allows a sort of power curve

La sperimentazione di laboratorio.Il problema che sempre si verifica nei laboratori

dove si formulano e si collaudano vernici per coil coating consiste nella difficoltà di riprodurre le

condizioni di reticolazione che si realizzano sulle linee industriali. Nella maggioranza dei casi si utilizzano

forni discontinui ad aria ad alta temperatura nei quali viene raggiunta la PMT stabilita in un numero

definito di secondi. Quest’ultimo rappresenta il tempo di permanenza del nastro verniciato nel

forno industriale. Si comprende che la differenza fra un processo continuo ed uno discontinuo

non è trascurabile, anche se l’esperienza ormai pluridecennale in questo campo permette di non

commettere gravi errori. Nel caso della tecnologia NIR esistono dei forni da laboratorio che permettono

di simulare con una discreta approssimazione le condizioni di linea. Si tratta di forni in continuo di

cui abbiamo un esempio nella foto (fig.4). Questi, grazie a gruppi di lampade posizionate sia sopra sia

sotto il percorso del pannello nel forno, simulano con sufficiente approssimazione ciò che realmente si

verifica sulla linea. La posizione di questi gruppi lungo il forno può essere cambiata, sia aumentandone

o riducendone la reciproca distanza, sia variando, anche in modo indipendente la loro distanza dal

nastro metallico. Pannelli di controllo di semplice utilizzo, permettono di regolare la velocità di

passaggio del pannello nel forno e la potenza delle lampade sia a livello di singolo gruppo, sia all’interno

di ogni gruppo. Questo permette di realizzare una sorta di curva di potenza, modulando così l’energia


3 - Table comparing the estimation of the overall energy consumption, from degreasing to the re-coiling of the coated coil. The case of a line for coating steel coils, 0.5 mm x 1,300 mm at 80 m/min (24.5 t/h), with use respectively of hot air (standard), induction and NIR ovens (by kind permission of adphos Thermal Processing GmbH)

3 - Tabella comparativa della stima dei consumi energetici globali, dallo sgrassaggio al riavvolgimento del nastro verniciato. Caso di una linea di verniciatura di coils in acciaio, di 0,5 mm x 1,300 mm a 80 m/min (24.5 t/h), nel caso di utilizzo rispettivamente di forni ad aria calda (standard), ad induzione o NIR (per gentile concessione di adphos Thermal Processing GmbH)

4 - Photograph of the NIR Technicum continuous lab oven installed at the R&S Salchi Metalcoat labs

4 - Fotografia del forno in continuo da laboratorio NIR Technicum installato nei laboratori R&S Salchi Metalcoat

3 4


to be realised, in this way modulating the energy needed, first for the evaporation of the solvents and then for the reticulation.The walls of the tunnel of the oven are, as for that line, made up of superbright aluminium panels, exploiting the characteristic of this material to be a good mirror for the NIR radiation, allowing you to maximise the efficiency of the oven thanks to the continual reflections, along the entire tunnel, of the radiation not absorbed by the coating. The panel moves along the oven on a skid that has a wide range of speeds.Everything described above allows you to reasonably simulate industrial ovens, which are much more automated and have a more precise programming of the power curves (which are just the equivalent of the curing or PMT curves of the other types of ovens) compared to a lab oven. Which is to say that the lab oven, from our experience, is slightly more critical than a line oven, but this does not do any harm because we can say, as things stand, that once the formulation that provides satisfactory results in the lab has been established, the formation of its film in an industrial oven should be more easy to control.

ConclusionsThe technology for the reticulation of coil-coating coatings using NIR ovens allows coatings based on a traditional chemical make-up to fully form a film in the shortest times realised up until now, thanks to an extremely efficient and effective transference of energy to the coating. The fact that it is not always possible to re-use the evaporated solvent could be one problem; nevertheless, the increasing attention being paid to the environment with a need to reduce greenhouse gases and the consequential push to develop low or even zero solvent content might soon make the problem irrelevant and even stimulate the use of this technology, directing consumption towards high solid or waterborne products.In any case there remains the advantage of a reticulation system that is more competitive than the traditional more well-known ones, and which it

necessaria prima, soprattutto, per l’evaporazione dei solventi e poi, in misura sempre maggiore, per

la reticolazione. Le pareti del tunnel del forno sono, come per quello di linea, costituite da pannelli di

alluminio superbright che, sfruttando la caratteristica di questo materiale di essere il migliore specchio per la

radiazione NIR, consente di massimizzare l’efficienza del forno grazie alle continue riflessioni, lungo tutto il tunnel, delle radiazioni non assorbite dalla vernice. Il

movimento del pannello lungo il forno viene assicurato da una slitta, caratterizzata da un’amplissima gamma

di velocità. Tutto quanto sopra descritto consente di raggiungere un discreto livello di simulazione

dei forni industriali, i quali risultano oltremodo più automatizzati e con una più precisa programmazione

delle curve di potenza (che poi altro non sono che l’equivalente delle curve di cottura o di PMT degli altri tipi di forni) rispetto ad un forno di laboratorio. Il che equivale a dire che il forno di laboratorio, secondo la

nostra esperienza, risulta leggermente più critico di un forno di linea ma questo non guasta perché ci sembra

di poter dire che, stando così le cose, una volta stabilita la formulazione che da risultati soddisfacenti in

laboratorio, la sua filmazione su di un forno industriale dovrebbe risultare di controllo più agevole.

Conclusioni La tecnologia di reticolazione delle vernici per coil

coating per mezzo di forni NIR,consente a prodotti vernicianti basati su una chimica tradizionale, di

filmare completamente nei tempi più brevi fino ad ora realizzati, grazie ad un sistema estremamente

efficiente ed efficace di trasferimento di energia alla vernice applicata.

Il fatto che non sempre sia possibile il riutilizzo del solvente evaporato, può rappresentare una

difficoltà; tuttavia, la sempre crescente attenzione all’ambiente con richiesta di riduzione dei gas serra e

la conseguente spinta a sviluppare prodotti a basso o nessun contenuto di solvente, potrebbe presto far diventare irrilevante il problema e persino stimolare

l’impiego di questa tecnologia, indirizzando i consumi verso prodotti ad alto solido o all’acqua.

Resta in ogni caso il vantaggio di un sistema di reticolazione competitivo rispetto a quelli tradizionali



is becoming more important and more widely used throughout the world, where there are already powerful lines in use while others are developing. As far as the coating products are concerned, when properly formulated these can adapt well to the very short reticulation times that NIR technology provides, to the point that there are already complete product lines suitable for this application: from primers to back coatings that reticulate in less than 2 seconds, to practically all types of glazes (polyesters, polyurethanes, polyamides, PVDF, etc.) that take no more than 4 – 5 seconds (fig. 5).

Bibliography:(1) Ralf Knischka, Benno Blickenstorfer,Hans Renz – Increasing the drying capacity of your NIR line for pale shades – NIR Absorbers ( adphos NIR Symposium 2009 )(2) Ron Nuckles – Yupiter Aluminum Pioneers in NIR Infrared Technology (Coil World, March/April 2007)(3) K. Bär – New Concept of High Ecological but also Economical Curing and Thermal Solvent Treatment for today and future Organic Coatings (ECCA 39th Autumn Congress, 27-29 November 2005)(4) Michael Schuman – Integrated Modular Process Solutions (IMS) – New Economical and Ecological Ways in Coil Coating Lines (adphos NIR Symposium 2009)

più conosciuti e che sta acquistando importanza e diffusione nel mondo, dove sono già in funzione

linee di notevole potenzialità mentre altre ne stanno nascendo. Per quanto riguarda i prodotti vernicianti

questi, opportunamente formulati, si possono ben adattare ai brevissimi tempi di reticolazione che la

tecnologia NIR implica, al punto che già esistono linee complete di prodotti idonei a tale applicazione: dai primer ai back coatings che reticolano in meno di 2 sec. a smalti praticamente di ogni tipo ( poliesteri,

poliuretanici, poliammidici, PVdF ecc.) che reticolano in non più di 4-5 sec (fig. 5).

Bibliografia:(1) Ralf Knischka, Benno Blickenstorfer,Hans Renz –

Increasing the drying capacity of your NIR line for pale shades – NIR Absorbers ( adphos NIR Symposium 2009 )

(2) Ron Nuckles – Yupiter Aluminum Pioneers in NIR Infrared Technology (Coil World, March/April 2007)(3) K. Bär – New Concept of High Ecological but also

Economical Curing and Thermal Solvent Treatment for today and future Organic Coatings (ECCA 39th Autumn

Congress, 27-29 November 2005)(4) Michael Schuman – Integrated Modular Process

Solutions (IMS) – New Economical and Ecological Ways in Coil Coating Lines (adphos NIR Symposium 2009)


5 - A liquid paint with a copper-like effect formulated by Salchi Metalcoat for NIR reticulation

5 - Un prodotto verniciante “effetto rame” prodotto da Salchi Metalcoat formulato per reticolazione NIR

5


Le funzionalità delle vernici in polvere sono vaste e variegate così come vasto

e variegato è il mercato industriale cui esse sono destinate. Se il settore dell’architettura richiede

finiture in polvere in grado di garantire effetti estetici di pregio coniugati con elevate performance

tecniche, e il settore del design richiede effetti speciali sempre nuovi, l’industria generica ha

diversificato a tal punto l’applicazione delle vernici in polvere da richiedere prodotti innovativi, con funzionalità particolari in grado di assicurare la

massima resa anche con substrati sensibili e nelle condizioni di uso più estreme del prodotto finale.

Proseguiamo su questo numero la carrellata, iniziata su IPCM 01 Gennaio con i prodotti destinati

all’architettura, di prodotti vernicianti in polvere altamente performanti prodotti da Adapta Color.

PrimerSi tratta di un primer anticorrosivo in polvere

per la protezione dei metalli che conferisce alta resistenza agli agenti chimici. Il rivestimento è

stato studiato per sopportare ambienti corrosivi e condizioni atmosferiche estreme. Presenta

un’eccellente aderenza al substrato, proteggendolo e permettendo anche, se necessario, un’ottima

The performance of powder coatings are extensive and variegated as wide

and variegated is the industrial market they are destined to. If the architectural industry requires powder coatings able to ensure high-value aesthetic effects together with high technical performances, and the design industry requires new and newer special effects, the general industry has diversified the powder coatings application to such an extent that it requires innovative products, with special performances able to ensure the best results on the final product, even with sensitive substrates and in the most extreme conditions of use. In this issue we go on with the overview of Adapta Color’s high-performance powder coatings that we started on IPCM 01 January with powder coatings for architecture.

PrimerIt is a powder coating formulated for use as anti-corrosive primer for the protection of metals, which in turn gives high resistance to chemical agents. The primer is especially designed to cope with corrosive environments and extreme weather conditions. It has excellent adherence onto the substrate to protect and allows optimum

HIGH-PERFORMANCE POWDER COATINGSPolveri performanti per applicazioni specialiAlessia Venturi


adherence of the second protective coating, if necessary. The anti-corrosive action of the primer will depend on the treatment and the optimum surface preparation of the substrate to be protected, having to be clean, dry and free of rust.The trial of this powder coating has been carried out on a substrate after degreasing with solvent and without any type of pre-treatment. In the case of steel an amorphous phosphating or micro-crystalline phosphating can increase the hours of resistance to the saline mist, depending on the material quality, the process and the type of phosphating, and the operating conditions of the plant.Table 1 – Graph 1: results of saline mist tests, carried out on different substrates with the same surface preparation.

applicazione della seconda mano di vernice. L’azione anticorrosiva del primer è legata al

trattamento e alla preparazione del substrato da proteggere, che deve essere perfettamente pulito,

asciutto e libero da ossidi.Il collaudo di questo rivestimento in polvere è stato effettuato con un’applicazione su un substrato sgrassato con solvente e privo di pretrattamento. Nel caso dell’acciaio, una

fosfatazione amorfa o microcristallina può aumentare le ore di resistenza alla nebbia

salina, a seconda della qualità del materiale, del processo di fosfatazione e delle condizioni

dell’impianto.Tabella 1 – Grafico 1: risultati delle prove in

nebbia salina, effettuate su substrati di natura diversa a parità di preparazione superficiale.

Substrate Substrato

Treatment Trattamento RS-7210 ES-7105

Aluminium Alluminio

Degreasing Sgrassaggio

Higher than 3000 hours Superiore a 3000 ore


Steel Acciaio




Shot peened steel Acciaio granagliato




Galvanised steel Acciaio galvanizzato




Electro galvanised steelAcciaio elettrozincato




Stainless Steel Acciaio inossidabile




(1) ISO 9227:1990; ASTM B-117 saline mist trial

(1) Prova della nebbia salina ISO 9227:1990; ASTM B-117

(2) Adherence loss in a cut of less than 2mm.

(2) Perdita di aderenza su taglio minore di 2 mm.


Heat resistant - low bakeThe heat resistant coating is specially designed for the coating of pieces that have to withstand high temperatures such as exhausts, barbecues, fireplaces and ovens. This product is prepared with silicone resins that are specially designed to withstand 500°C temperatures. It retains some good characteristics when the conditions of its use are complied with, especially in regard to the thickness of the film. This powder coating has been tested in laboratory with a thermal resistance test carried out on electric kilns at 500°C for 60’ under the following conditions:• Degreased laminated steel panel • Application thickness between 35-45 μ• Cured for 30’ at 230°C.Unlike heat resistant coatings, the low bake coatings have been developed for the coating of substrates that are sensitive to temperature such as plastics, fibre or MDF board, which usually requires low temperature curing coatings. The absence of humidity on the surface to be coated is an essential condition to get a high-quality finish; furthermore the use of an aqueous conductive solution improves the application onto non-conductive substrata such as wood, plastic, MDF, glass.

Abrasion proof – slide coat – high flexThese product lines are designed to give special functions to the finishes of product that, for intended use or for production process, are subject to numerous handling, frictions, and deteriorative mechanical actions.The Abrasion Proof coating has been specially developed to give excellent resistance to abrasion. The mechanical action of rubbing and wear during transport, handling or use of coated objects wears their surface, especially when particles of dust or other materials are deposited on it. The abrasion resistance of this powder coating, that has no direct relationship with its resistance to scratching, can be measured in the rotary platform of Taber abrasion to

Heat resistant - low bakeIl rivestimento resistente al calore è indicato per la

verniciatura di manufatti che devono sopportare alte temperature come le marmitte delle

automobile, i barbecue, i camini, i forni. Il prodotto è formulato con resine siliconiche studiate

esclusivamente per resistere a temperature di 500°C. Il prodotto mantiene le proprie

caratteristiche di resistenza al calore se applicato con determinati spessori. Il prodotto è stato testato

in laboratorio con una prova di resistenza termica su una muffola elettrica ad una temperatura di

500°C per un tempo di 60’ rispettando le seguenti condizioni:

• Pannello d’acciaio laminato e sgrassato• Spessore compreso fra 35-45 μ.

• Cottura 30’ a 230°C .Al contrario del rivestimento resistente al calore, la

vernice in polvere Low Bake è stata studiata per il rivestimento di substrati sensibili alla temperatura come

la plastica, i pannelli in fibra e in MDF, che richiedono una polimerizzazione della vernice applicata a bassa temperatura. L’assenza di umidità sulla superficie da

verniciare è una condizione essenziale per ottenere un’elevata qualità del rivestimento; inoltre l’utilizzo di

un primer conduttivo acquoso è utile per migliorare l’applicazione della vernice su substrati non conduttivi

come la plastica, il vetro, l’MDF.

Abrasion proof - slide coat - high flexQuesta linea di prodotti è stata formulata per conferire funzionalità particolari alla finitura di prodotti che, per destinazione d’uso o per

metodologie produttive, sono soggetti a numerose manipolazioni, attriti, azioni meccaniche deterioranti.

La polvere Abrasion proof presenta un’eccellente resistenza all’abrasione.

Spesso l’azione meccanica dello sfregamento e del deterioramento durante il trasporto o la

manipolazione dell’oggetto verniciato rovinano la superficie, specialmente quando su quest’ultima si depositano particelle di polvere o altri materiali. La resistenza all’abrasione della vernice in polvere, che

non ha relazione diretta con la resistenza al graffio, si misura nella piattaforma rotatoria di abrasione

HIGH-PERFORMANCE POWDER COATINGSPolveri performanti per applicazioni speciali


assess the deterioration of the test area and to determine the milligram loss of paint for the number of abrasion cycles or vice versa. Table 2 (Footer) – the ABRASION PROOF coating got the highest classification given by the reference standard, that is 2A.The Slide Coat coatings combines greater resistance with an extremely low friction coefficient, that provides good properties to slipping. It is the ideal finish for commercial dispensers, garden tools or objects that are stacked for transport or use.

Taber per valutare il deterioramento della vernice nella zona di prova e determinando la perdita di milligrammi per il numero di cicli abrasivi e

viceversa. Tabella 2 (A piè di pagina)– il rivestimento

ABRASION PROOF ha ottenuto la classificazione massima presente nella norma di riferimento,

ossia 2A.Il rivestimento Slide Coat coniuga una grande resistenza con un coefficiente molto basso di

frizione, che gli conferisce un’ottima proprietà di scivolamento.

È la finitura ideale per scaffalature commerciali, attrezzature per il giardinaggio e oggetti

che, per il loro trasporto o utilizzo, vengono accatastati.

Report / Rapporto AIDIMA Test report / Rapporto di prova

0907065-01

Abrasion resistance Resistenza all’abrasione(DIN 68861-2) - nº cycles / nº cicli

- Group of resistance Gruppo di resistenza

< 6502A

Abrasion resistance Resistenza all’abrasione

- (mg/1000 cycles-cicli) - (ASTM D 4060)

43(5)

Table 3 – the SLIDE COAT powder coating offer an 30%-35% improvement in the friction coefficient

The High Flex coating has a high quality in so far as adherence and mechanical properties are concerned. At the same time it provides extraordinary flexibility. Operations of bending, pressing, stamping and other operations of handling are possible once the coating has cured, enabling more efficient production processes and savings in logistical terms. Beach accessories such as chairs and sun beds, or tent structures are their most common application. Table 4: comparison between a standard hybrid epoxy-polyester powder coating and HIGH FLEX powder coatings

Tabella 3 - Il rivestimento SLIDE COAT migliora il coefficiente di frizione del 30-35%

Il rivestimento High Flex presenta un elevato grado di aggrappaggio e proprietà meccaniche

migliorate, apportando a sua volta una straordinaria flessibilità. È possibile eseguire

operazioni di piegatura, imbutitura, stampaggio dopo la polimerizzazione del rivestimento, il che

consente di avere processi produttivi più efficienti ed economie logistiche.

L’utilizzo più comune di questa finitura è su accessori da spiaggia (sdraio, amache) o strutture

di tende da campeggio.Tabella 4: confronto fra una polvere epossi-poliestere standard e la polvere HIGH FLEX

HIGH-PERFORMANCE POWDER COATINGSPolveri performanti per applicazioni speciali

Report / Rapporto AIDIMA Test report /Rapporto di prova

0907065-02 A 0907065-02 B

SLIDE COAT FINISH / FINITURA STD

Angle / Angolo (°) Tangent / Tangente Angle / Angolo (°) Tangent / Tangente

Measurement of static friction coefficient(ASTM D 4518. METODO A)

Misura del coefficiente statico di frizione(ASTM D 4518. METODO A)

11° 0´ 0,194 13° 30´ 0,240

10° 30´ 0,185 14° 0´ 0,249

10° 0´ 0,176 14° 0´ 0,249

Average / Media 0,185 0,246

Standard Deviation / Deviazione Standard

0,009 0,005

ISO 6272 ISO 1520 ISO 1519

Substrate / Substrato Thickness / Spessore Impact / Impatto Pressing / Imbutitura Bonding / Curvatura

EPOXY-POLIESTERE Standard Steel / Acciaio 70-80μ <80/12,5x1kg < 8,5mm >5mm Ø

HIGH FLEX Steel / Acciaio 70-80μ >100/12,5x2kg >11,5mm <3mm Ø


La preoccupazione derivante dalla possibile diffusione di infezioni batteriche

e l’aggressività e resistenza dimostrata da certi batteri, sta determinando una domanda sempre più diffusa e differenziata di ambienti di lavoro e di incontro dotati di attrezzature, macchinari ed

arredi sicuri e protetti dalla possibile proliferazione batterica. I laboratori di ricerca e sviluppo

Europolveri, nell’ottica di dare una concreta risposta ad una richiesta di importanza così

rilevante, hanno formulato una vernice in polvere della serie Durpol, denominata “Antimicrobial8”,

in grado di bloccare la proliferazione di batteri pericolosi che, in caso contrario, andrebbero a formare il cosiddetto “biofilm” o “tappeto

batterico” difficile poi da rimuovere. Il trattamento “Antimicrobial8” ha fatto registrare ai test una

elevatissima efficacia antibatterica.“Antimicrobial8” è una vernice in polvere

formulata utilizzando un agente antibatterico di tipo inorganico agli ioni d’argento ad ampio

spettro di attività; la scelta di tale agente, la cui attività antibatterica era peraltro nota fin

dall’antichità, scaturisce da:• risultati degli studi e delle ricerche più avanzate;

• confermata ed assoluta innocuità per la salute umana;

• mancanza di evidenza scientifica di batteri che abbiano migliorato nel tempo la loro resistenza a

questo tipo di biocida;• il bassissimo impatto ambientale: è infatti un agente che non migra, non si trasferisce dall’oggetto per contatto e non si disperde

nell’ambiente.La presenza nella formulazione di “Antimicrobial8”

dell’agente antibatterico determina un rilascio lento e costante nel tempo di ioni d’argento

che conferiscono ai manufatti trattati spiccate caratteristiche antimicrobiche e che di fatto

impediscono la proliferazione batterica. Va evidenziato che le caratteristiche inibitorie della

proliferazione batterica di “Antmicrobial8” e la garanzia di durata dell’efficacia, non eliminano la

necessità di costanti e scrupolosi trattamenti di pulizia dei manufatti.

Concerns arising out of the possible diffusion of bacterial infection and

the aggressiveness and resistance revealed by certain bacteria are leading to a broader and more differentiated demand for working and meeting environments provided with equipment, machinery and furnishings which are safe and protected from the possibility of bacterial proliferation. In order to provide a concrete response to a demand of such great importance, the research and development laboratories of Europolveri have formulated “Antimicrobial8”, a powder paint in the Durpol series, capable of blocking the proliferation of dangerous bacteria that would otherwise form “biofilms” or “bacterial carpets” which would then be difficult to remove. The “Antimicrobial8” treatment has recorded extremely high antibacterial effectiveness in tests. “Antimicrobial8” is a powder paint formulated using an inorganic type of antibacterial agent employing silver ions with a broad spectrum of activity; the decision to choose this agent, whose antibacterial activity has actually been known since antiquity, springs from:• the results of the most advanced studies and research;• its confirmed and absolute innocuousness for human health;• the absence of scientific evidence of bacteria which have improved their resistance to this type of biocide over time; • its extremely low environmental impact, being an agent which does not migrate, is not transferred from the object by contact and does not disperse into the environment. The presence in the “Antimicrobial8” formulation of the antibacterial agent gives rise to slow and constant release over time of silver ions which endow the treated articles with marked antimicrobial characteristics that effectively impede bacterial proliferation. It should be noted that the bacterial proliferation inhibitory features of “Antimicrobial8” and the guarantee of the duration of its effectiveness do not eliminate the need to clean the articles constantly and scrupulously.

DURPOL ANTIMICROBIAL8: A STOP TO BACTERIAL PROLIFERATIONDurpol Antimicrobial8: stop alla proliferazione battericaR&D Lab, Europolveri S.p.A, Sandrigo (Vi), Italy


The test resultsThe “Antimicrobial8” treatment has been subjected to antibacterial efficacy tests carried out in biological laboratories in accordance with JIS Z 2801:2000 standards using two of the most common bacteria (fig. 1):NBRC 3972 Escherichia coliNBRC 12372 Staphylococcus aureus.In order to give greater value to the tests, the surfaces that were subjected to them were first heat-treated so as to simulate 10-year indoor ageing of the article.After placing a colony with a known bacteria content on the coating surfaces under examination, the bacteria still active are counted after 24 hours. The proliferation difference between the article treated with a normal powder paint and Antimicrobial8 unquestionably establishes the antibacterial effectiveness of the product.The results of the antibacterial efficacy of Antimicrobial8 are underscored by the illustration (fig. 2) and by the microscopic image showing a surface treated with Antimicrobial8 (fig. 3, next page) and a surface treated with a normal powder paint (fig. 4, next page).

I risultati dei test Il trattamento “Antimicrobial8” è stato sottoposto

a test di efficacia antibatterica eseguiti presso laboratori biologici secondo le norme JIS Z

2801:2000 utilizzando due tra i batteri più comuni (fig. 1):

NBRC 3972 Escherichia coliNBRC 12372 Staphylococcus aureus

Allo scopo di dare maggior valore al test le superfici oggetto dei test sono state preventivamente

sottoposte ad un trattamento termico finalizzato a simulare un invecchiamento d’uso del manufatto di

10 anni in ambiente interno. Ponendo una colonia con un contenuto noto di batteri sulle superfici dei

rivestimenti in esame viene eseguito dopo 24 ore il conteggio dei batteri ancora attivi.

La differente proliferazione tra il manufatto trattato con una vernice in polvere normale e Antimicrobial8

stabilisce di fatto l’efficacia antibatterica del prodotto.

I risultati dell’efficacia antibatterica di Antimicrobial8 sono evidenziati dall’illustrazione (fig. 2) e

dall’immagine che propone la vista al microscopio della superficie trattata con Antimicrobial8 (fig. 3,

pagina seguente) e della superficie trattata con una normale vernice in polvere (fig. 4, pagina seguente)


1 - Histogram and table with the results of antibacterial efficacy tests carried out on common bacteria

1 - Istogramma e tabella con i risultati dei test di efficacia antibatterica eseguiti su due batteri molto comuni

2 - Illustration of the antibacterial effectiveness which is distributed evenly through the complete thickness of the coating

2 - Illustrazione della distribuzione dell’efficacia antibatterica sull’intero spessore del rivestimento

1

2


Sectors of applicationsThe antibacterial effectiveness distributed evenly through the complete thickness of the coating, and not just on the surface (fig. 4), and the fact that the slow silver ion release action is a guarantee of long-lasting antibacterial action, equivalent to the article’s life, make “Antimicrobial8” suitable and recommendable for all those items for which the abatement and control of bacterial proliferation are of fundamental importance and provide a guarantee of added value. Some examples of production areas and merchandise sectors in which “Antimicrobial8” can be usefully and effectively employed are listed below:• Machinery and equipment for the food and drink industry• Builders of clean rooms and environments with controlled contamination• Machinery and equipment for the pharmaceutical industry• Furnishing and equipment for public and/or commercial use• Equipment and products for communities• Furniture and equipment for crèches, nursery schools and child support services• Sanitary ware and equipment• Medical products, instruments and equipment• Sanitary and hospital equipment and furnishing• Components and equipment for building and the home• Electrical appliances and kitchen utensils for the home and catering• Public transport vehicles

Settori d’applicazioneL’efficacia antibatterica uniformemente distribuita

in tutto lo spessore del rivestimento e non solo superficiale (fig. 4), la considerazione che l’azione

a lento rilascio degli ioni d’argento è garanzia di azione antibatterica duratura, pari alla vita del

manufatto, rendono “Antimicrobial8” idoneo e consigliabile per tutti quei manufatti in cui

l’abbattimento ed il controllo della proliferazione batterica sono di importanza fondamentale e la

garanzia di ciò ne costituisce valore aggiunto.Si riportano a titolo di esempio alcune aree

produttive e settori merceologici in cui “Antimicrobial8” può trovare utile e valido impiego:

• Macchinari ed attrezzature per industria alimentare e delle bevande

• Costruttori di clean room e ambienti a contaminazione controllata

• Macchinari ed attrezzature per industria farmaceutica

• Arredo, attrezzature per uso pubblico e/o commerciale

• Attrezzature e manufatti per comunità• Mobili ed attrezzature per asili, scuole e assistenza

infantile• Attrezzature e manufatti idrosanitari

• Prodotti, strumenti ed attrezzature medicali• Attrezzature ed arredi sanitari ed ospedalieri

• Componenti ed attrezzature per l’edilizia e la casa• Elettrodomestici ed utensili da cucina per la casa e

la ristorazione• Mezzi di trasporto pubblico

DURPOL ANTIMICROBIAL8: A STOP TO BACTERIAL PROLIFERATIONDurpol Antimicrobial8: stop alla proliferazione batterica

3 - Microscopic image showing a surface treated with Antimicrobial8

3 - Vista al microscopio della superficie trattata con Antimicrobial8

4 - Microscopic image showing a surface treated with a standard powder coating

4 - Vista al microscopio della superficie trattata con normale vernice in polvere

3 4


TRADE FAIRS&CONFERENCESFIERE e CONVEGNI

EXHIBITIONS’ LIST VENUE DATE WEB SITE

APRIL 2010

PAINTEXPO KARLSRUHE 13-16 ApRIL 2010 www.paintexpo.de

AMERICAN COATING SHOW CHARLOTTE 13-15 ApRIL 2010 www.amer ican-coat ings-show.com

METEF MONTICHIARI 14-17 ApRIL 2010 www.metef.com

NACE Corrosion SAN ANTONIO 14-18 ApRIL 2010 www.events.nace.org

SALONE DEL MOBILE MILAN 14-19 ApRIL 2010 www.cosmit.it

HANNOVER MESSE HANNOVER 19-23 ApRIL 2010 www.hannovermesse.de

MAY 2010

PCX LOUISVILLE 4-6 MAy 2010 www.processcleaningexpo.com

ELECTROCOAT LOUISVILLE 4-6 MAy 2010 www.electrocoat.org

VETECO MADRID 4-7 MAy 2010 www.ifema.es

LAMIERA BOLOGNA 12-15 MAy 2010 www.lamiera.net

PLASTPOL KIELE 25-28 MAy 2010 www.plastpo.com

BIEMH BILABO 31 MAy - 5 JuNE 2010 www.biemh.com

JUNE 2010

SURCON HARROGATE 7-8- JuNE 2010

SuRFEX HARROGATE 8-9 JuNE 2010 www.surfex2010.net

O&S STUTTGART 8-10 JuNE 2010 www.messe-stuttgart.de

SuRFAIR BIARRITz 10-11 JuNE 2010 www.surfair-congress.com


STRATEGIES IN CAR BODy PAINTING BERLIN 10-11 JuNE 2010 www.automotive-circle.com

SuR/FIN GRAN RAPIDS 15-16 JuNE 2010 www.nasf.org

ASIA pACIFIC COATING SHOW GIACARTA 23-24 JuNE 2010 www.coatings-group.com

XI CONGRESO NACIONAL DE MATERIALES zARAGOzA 23-25 JuNE 2010 www.sociemat.com

AUGUST 2010

pRICM 7 CAIRNS 1-6 AuGuST 2010 www.materialsaustralia.com.au

SEPTEMBER 2010

KOREAN COATINGS SHOW SEOUL 9-10 SEpTEMBER 2010 www.middleeastcoatings-show.com

pROFINTECH BRNO 13-17 SEpTEMBER 2010 www.bvv.cz

MSV BRNO 13-17 SEpTEMBER 2010 www.bvv.cz

EUROCORR MOSCOW 13-17 SEpTEMBER 2010 www.eurocorr.org

PAINTISTANBUL ISTANBUL 23-26 SEpTEMBER 2010 www.paintistanbul.com

OCTOBER 2010

SOuTHERN METAL FINISHING CONFERENCE CHARLESTON 3-5 OCTOBER 2010 www.surfacefinishingaca-

demy.com

BIMu/FINITuRA&OLTRE MILAN 5-9 OCTOBER 2010 www.bimu-sfortec.com

TURKCHEM ISTANBUL 7-10 OCTOBER 2010 www.turkchem.net

NORTH AFRICAN COATING CONGRESS CASABLANCA 13-14 OCTOBER 2010 www.coating-group.com

ZOW VERONA 13-16 OCTOBER 2010 www.zow.de

MATERIALS SCIENCE & TECHNOLOGy (MS&T) HOUSTON 17-21 OCTOBER 2010 www.matscitech.org

MATERIALICA MONACO DI BAVIERA 19-20 OCTOBER 2010 www.materialica.com



ZOOM on eventsZOOM sugli eventi

BI-MU - F&O 2010: 5 GOOD REASONS TO BE THEREBI-MU - F&O 2010: 5 buoni motivi per esserci

If the budget set aside for comunication and advertising in the last times has moved into web, this year there are at

least five good reasons to invest again in trade fairs like in the past, not virtual fairs but real ones.Why to invest in BI-Mu?1. Because, sorting out in the national and international trade show scene, BI-MU is the one to have what it takes to be considered a top-grade trade show. Located at Trade Fair Centre of Milano-Rho, the heart of Italian economy and unavoidable passage for any foreign operator visiting our Country, the previous 26 editions have given to it an enviable success in the mechanical sector: more than 96,000 visitors in the last edition, 1,767 participant companies coming from 77 countries, 5,841 foreign operators. According to statistics, 85% of visitors is involved in the purchasing decisions. Thanks to its net exhibition area, 72,000 m2, BI-MU is the first continental trade show with a national organization.2. This year BI-MU offers to the surface treatment sector a dedicated area titled: “Surface treatment world – F&O finishing&beyond”. The exhibitors will then have a double advantage: to have a Hall for themselves and to benefit of the passage of all the visitors interested to the different driving sectors: removing machines, tools, buckling machines, components and accessories, cad/cam/cae software industries, robotics, handling and assemblage, metrology, dies, welding, sub-supply.3. A trade show to be successful must be well advertised and BI-MU promotional channels range from the web to radio and tv.4. Conferences are one of the main attraction of trade fairs for both the press and visitors. Over the years the quality of BI-MU’s conferences placed itself on Quality Bridge high levels. The surface treatment and finishing sector will propose its second convention on the October 7, 2010 with the title THE FACTORy WITH ZERO ENVIRONMENTAL IMpACT (the first one took place at uCIF offices at ANIMA Federation in Milan on 26th November 2009). The subjects that will be discussed by the speakers are: Evolution of technologies for surface treatments – Operating costs and energy saving – Environmental impact – Disposal Costs – Maintenance – Efficiency – Innovative products – New finishes and aesthetics.5. ucif believes in and is working for a certain success. Why not to join in this project? For once you could relax and trust in!For Information: Giovanna Goi - e-mail: [email protected]

S e il budget destinato a comunicazione e pubblicità negli ultimi tempi si è spostato nella Rete, quest’anno ci sono

almeno cinque buoni motivi per investire ancora come una volta in una fiera, non virtuale ma reale. Perché investire nella BI-MU?

1. Perché dovendo selezionare nel panorama fieristico nazionale e internazionale, BI-MU è quella con tutti i numeri per essere

considerata una manifestazione fieristica di prima scelta. Con sede nel polo fieristico Milano-Rho, fulcro dell’economia italiana

e passaggio quasi obbligato per ogni operatore straniero in visita nel nostro paese, le 26 edizioni precedenti le hanno attribuito un

successo invidiabile nel settore della meccanica: più di 96.000 visitatori all’ultima edizione, 1767 imprese partecipanti provenienti da 77 paesi, 5841 operatori straneri. Secondo le statistiche l’85% dei visitatori è coinvolto nelle decisioni di acquisto. Per superficie espositiva netta, 72.000 m2 BI-MU è la prima fiera continentale a

organizzazione nazionale.2. Quest’anno BI-MU offre al settore dei trattamenti della finitura

uno spazio dedicato che avrà per titolo: ”Il mondo della finitura delle superfici – F&O Finitura&Oltre”. Gli espositori

avranno quindi un duplice vantaggio: quello di avere un padiglione per sé ma anche quello del passaggio

di tutti gli altri visitatori interessati ai diversi settori trainanti: macchine da asportazione, utensileria,

macchine da deformazione, componentistica ed accessori/software cad/cam/cae, robotica,

manipolazione ed assemblaggio, metrologia, stampi, saldatura, subfornitura.

3. Una fiera, per avere successo, deve essere ben pubblicizzata e i canali di BI-MU sono da sempre tentacolari e

spaziano dalla rete alla radio alla tv.4. Una delle attrattive e dei richiami principali delle fiere, sia per

la stampa che per molti visitatori, sono i convegni. E la qualità dei convegni BI-MU si è con gli anni posizionata sugli alti livelli del Quality Bridge. Il settore dei trattamenti e delle finiture proporrà il suo secondo

convegno (il primo si è svolto presso la sede UCIF in Federazione ANIMA a Milano il 26 novembre scorso) in data 7 ottobre 2010 con titolo LA FABBRICA A IMPATTO AMBIENTALE ZERO. I temi che

verranno trattati dai relatori saranno: Evoluzione delle tecnologie per il trattamento delle superfici – Costi di esercizio e risparmio energetico

– Impatto ambientale – Costi di smaltimento – Manutenzione – Efficienza – Prodotti innovativi – Finiture ed estetiche nuove.

5. Ucif ci crede e sta lavorando per un successo sicuro. Perché non unirsi in questo progetto?

Per una volta ci si potrebbe rilassare e fidare!Per informazioni: Giovanna Goi - e-mail: [email protected]



The third edition of MADE expo closes on an enthusiastic high note with 242,152 visitors, an

increase of 21%, of whom 23,810 were foreigners (+24%). This international event dedicated to the world of planning and building, held from 3 to 6 February at the Milan-Rho trade fair complex, confirms its role as leader in the sector, a must-visit business appointment on the trade fair calendar and at the same time a chance for collation by operators and relaunch by the sector, a showcase for qualified goods with a high innovation content. “We are completely satisfied by the result achieved”, state the organisers “not only in terms of figures, but also and above all for the positive mood felt in the halls during the event. Over 1,700 companies took part, 254 of them from abroad, in more than 90,000 net m² of exhibition space, showing great tenacity and a desire to react to this difficult economic period. MADE expo once again proved to be an effective tool for companies, which found important business opportunities, services and in-depth analysis at the show. There was unanimous positive feedback from visitors regarding the high innovation and research content presented both on stands and in the cultural and technical initiatives”. Over 180 meetings and events were on the agenda during the four days, highlighting the most relevant issues for contemporary building. “Thanks to an innovative format that combines services and products with technology and culture” - continue the organisers - “MADE expo does not stop when the fair closes but heads towards the fourth edition, scheduled from 5 to 8 October 2011. During this period, MADE expo will continue to work, through international appointments and initiatives that will mark the months leading up to the next show. The priority for MADE expo is to support companies along the road leading to the great challenge that is EXpO 2015, which has chosen this trade fair as a benchmark for the construction system, a sector playing a lead role in development of the planet from a new perspective of sustainability for the environment and man”.

C hiude con segno positivo ed entusiasmo la terza edizione di MADE expo con 242.152 presenze, con

un incremento del 21%, di cui 23.810 stranieri (+24%). La manifestazione internazionale dedicata al mondo del progetto e

delle costruzioni, tenutasi dal 3 al 6 febbraio a Fiera Milano Rho, si conferma evento leader del settore, un appuntamento commerciale

imprescindibile nel calendario fieristico e insieme un momento di confronto per gli operatori e di rilancio del settore, con un’offerta

qualificata e ad alto contenuto di innovazione. “Siamo pienamente soddisfatti del risultato ottenuto – affermano gli organizzatori - non

solo in termini di dati, ma anche e soprattutto per il clima positivo respirato nei padiglioni in questi giorni. Presenti oltre 1.700

aziende, di cui 254 estere, su una superficie espositiva di oltre 90.000 mq netti, che hanno mostrato grande tenacia e voglia di

reagire al difficile momento economico. MADE expo si è rivelato ancora una volta uno strumento efficace per le aziende, che hanno

trovato nella manifestazione importanti occasioni di business, servizi e approfondimenti. Unanime il positivo riscontro da parte

dei visitatori rispetto all’alto contenuto di innovazione e ricerca presentato sia negli stand che nelle iniziative culturali e tecniche”. Sono

stati infatti oltre 180 gli appuntamenti e le iniziative che hanno scandito i quattro giorni di manifestazione,

mettendo in luce i temi più rilevanti del costruire contemporaneo. “Con il suo format innovativo che unisce

l’offerta commerciale con un momento tecnico-culturale; proseguono gli

organizzatori - MADE expo non chiude con l’appuntamento fieristico ma prosegue la sua attività in vista della quarta edizione,

che si terrà dal 5 all’8 ottobre 2011. In questi mesi MADE expo continuerà a lavorare proponendo appuntamenti e

iniziative internazionali che scandiranno i mesi di attesa alla prossima edizione. Impegno prioritario di MADE expo sarà

accompagnare le aziende verso la grande sfida di EXPO 2015, che ha scelto la

manifestazione come punto di riferimento per il sistema costruzioni, un settore

protagonista nello sviluppo del pianeta in una nuova prospettiva di sostenibilità e

rispetto per l’ambiente e l’uomo.”

THE THIRD EDITION OF MADE EXPO CLOSESSi chiude la terza edizione di MADE expo


ZOOM on eventsZOOM sugli eventi

M ore than 300 exhibi tors, exclusively f rom the f ie ld of industr ia l coat ing technology,

wi l l be represented at the 3rd PaintExpo at the Karlsruhe Exhibi t ion Centre (Germany) f rom the 13th through the 16th of Apr i l , 2010. PaintExpo is thus corroborat ing i ts posi t ion as a leading internat ional t rade fair for the coat ing technology industry. The world’s most comprehensive, in-depth informat ion and procurement offer ings for opt imising the eff ic iency and qual i ty of l iquid paint ing, powder coat ing and coi l coat ing processes wi l l await the v is i tors – regardless of whether they paint or coat metals, p last ics, g lass, wood, wooden mater ia ls or other surfaces.Roughly 20% of al l exhibi t ing companies come from outside of Germany. The port fo l io presented by the leading internat ional t rade fair for industr ia l coat ing technology covers the ent i re process sequence from pre-treatment r ight on up to f inal inspect ion, and includes systems and appl icat ion technology, paints, dry ing and cross-l inking system, conveyor systems, automat ion solut ions and paint ing robots, measur ing and test equipment, qual i ty control , environmental engineer ing, accessor ies, consumable mater ia ls and services. Solut ions which contr ibute to reduced consumption of energy and resources, as wel l as increased process rel iabi l i ty, qual i ty and f lexibi l i ty, are the focal point of the exhibi tor presentat ions. The exhibi tors wi l l a lso introduce new developments in the f ie lds of conveyor and automat ion technology, and in the area of paint ing robots as wel l . Beyond this, v is i tors wi l l be presented with numerous new developments involv ing l iquid and UV paint systems, as wel l as powdered enamel systems. The focus on reducing VOC emissions continues in the f ield of l iquid paint ing through the use of so-cal led very-high-sol id and ultra-high-sol id coatings. The up-dated l ist of exhibitors is avai lable at www.paintexpo.de

l t r e 3 0 0 e s p o s i t o r i , p r o v e n i e n t i e s c l u s i v a m e n t e d a l s e t t o r e delle

tecnologie di verniciatura industriale, saranno presenti alla terza edizione di PaintExpo presso il Centro Fiera

di Karlsruhe (Germania) dal 13 al 16 Aprile 2010. PaintExpo sta quindi consolidando la propria posizione

di fiera leader internazionale per l’industria delle tecnologie di verniciatura ed è in grado di registrare

una crescita superiore al 5%, anche in un periodo economico difficile come l’attuale.

La più esauriente rassegna di offerte e informazioni approfondite per l’ottimizzazione dell’efficienza e

della qualità di verniciatura liquida, a polveri e dei processi di coil coating attenderà i visitatori– senza

distinzione fra chi vernicia e riveste metallo, plastica, legno, derivati del legno o altre superfici. Un 20%

circa del totale delle aziende espositrici proviene da Paesi diversi dalla Germania. Il portfolio prodotti

presentato dalla manifestazione copre l’intera filiera dal pretrattamento fino al controllo finale, e comprende

tecnologie e sistemi di applicazione, vernici, sistemi di asciugatura e reticolazione, sistemi di trasporto, soluzioni per l’automazione e robot di verniciatura,

apparecchiature di misurazione e di controllo, controllo qualità, ingegneria ambientale, accessori, e prodotti di

consumo e servizi. Le soluzioni che contr ibuiscono a r idurre i l

consumo di energia e di r isorse, così ad aumentare l ’af f idabi l i tà di processo, la qual i tà e la f lessibi l i tà, sono i punt i focal i del l ’of fer ta degl i esposi tor i . Gl i esposi tor i presenteranno anche nuovi svi luppi nel

campo dei s istemi di t rasporto e del le tecnologie per l ’automazione, nel l ’area dei robot di vernic iatura,

dei s istemi di pol imerizzazione di vernic i l iquide e UV e a polver i . L’at tenzione verso la r iduzione

di emissioni d i COV prosegue nel set tore del la vernic iatura l iquida at t raverso l ’ut i l izzo

del le vernic i ad al to sol ido e ul t ra-al to

sol ido. La l is ta aggioranta

degl i esposi tor i è disponibi le al s i to www.paintexpo.de

PAINTEXPO – MORE THAN 300 EXHIBITORS PRESENT SOLUTIONS FOR INDUSTRIAL COATING TECHNOLOGYPaint Expo – oltre 300 espositori presentano soluzioni tecnologiche per la verniciatura industriale

O



I l 9 febbraio presso la Facoltà di Ingegneria dell’università degli Studi di Trento si è tenuto il Material Design

Workshop intitolato <Superfici e Design: l’importanza della superficie e dei processi nel prodotto industriale>. Il workshop

è stato organizzato dal prof. Stefano Rossi, docente di Product Design, durabilità ed affidabilità di materiali ed impianti presso il dipartimento di Ingegneria dei Materiali e Tecnologie Industriali .dell’università di Trento, al fine di illustrare alcuni esempi dove

l’ottimo processo di progettazione ha permesso di creare dei prodotti industriali unici e di successo. Il workshop ha evidenziato

l’importantissimo ruolo della superficie con i diversi rivestimenti, materiali, colori, finiture superficiali ma anche come il processo

di scelta ottimale dei materiali e delle finiture porti ad ottenere un prodotto vincente. Alla giornata di studio hanno preso parte

relatori provenienti da aziende di fama mondiale: l’arch. Claudia Raimondo consulente Alessi per la ricerca sul colore trasversale;

l’arch. Francesca Sangalli dell’Advanced Design Department Mercedes Benz Italia, Mathias Grego di Tecnica Group; Stefano

Corrado di Merck per i pigmenti ad effetto speciale; Attilio Compagnoni di Wendel Email Italia per il metallo porcellanato;

l’arch. yllka Gjata di SmaltoDesign; Alessia Lombardi di Dupont Building Innovations per il Corian®; Alessandro Condini di DNA,

Product&Strategic Consulting. Sul prossimo numero di IPCM pubblicheremo un ampio resoconto

sulla giornata e alcune delle relazioni presentate.

On February 9 at the Engineering Faculty of Trento university took place the Material Design Workshop

titled <Surfaces&Design: the importance of surface and processes in the industrial product>. The workshop has been organized by prof. Stefano Rossi, teacher of Product Design, Durability and Reliability of Materials and Plants at the Material and Industrial Technologies Department of Trento University, with the aim of illustrating some examples in which the excellent designing process allowed to get unique and successful industrial products. The workshop underlined the fundamental role played by the surface with the different coatings, materials, colours, surface finishes but also how the excellent choice of materials and finishes helps to get a winning product.The workshop was attended by speakers coming from world-famous brand: arch. Claudia Raimondo advisor for Alessi; arch. Francesca Sangalli from the Advanced Design Department Mercedes Benz Italy in Como, Mathias Grego from Tecnica Group; Stefano Corrado from Merck with a speech on special effects pigments; Attilio Compagnoni from Wendel Email Italia with a speech on vitreous enamel metal; arch. yllka Gjata from SmaltoDesign; Alessia Lombardi from DuPont Building Innovations (with a speech on Corian®); Alessandro Condini from DNA, Product&Strategic Consulting.On the next issue of IpCM you will find an extensive review of the day and some of the speeches held during the workshop.

WORKSHOP “SURFACES&DESIGN” AT TRENTO UNIVERSITYWorkshop “Superfici e Design” presso l’Università di Trento




THE CONCEPT OF MARKETING - SECOND PARTIl concetto di marketing - seconda parteFelice Ambrosino

Introduction 1st PartMarketing came into being when producers and sellers of goods or services of public utility began to model the company, its processes, and its resources around the needs and desires of the customer. The term marketing, from the verb to market, literally means “to make a market”, “to launch on the market”. Marketing is not a specific company function; rather, it is a specific company culture. All the company’s skills must be aimed at a single objective: to bring value to the customer. As a consequence, the concept of competitiveness changes: a company is more competitive than another if it succeeds in bringing more value to the customer. Orientation to marketing is determined by the fact that each individual employee, is responsibly aware of their contribution to the success of the customers of the company.There is an evolution of the concept of value for the customer, which seems to be changing from an intangible asset to an asset that is very tangible indeed: bringing value to the customer means, therefore, increasing their profit.Marketing is the very essence of the business activities, be them small, medium or big.

Sebbene non sia facile districarsi in una così fitta creazione i concetti e proposte,

una attenta lettura della letteratura specifica mette in evidenza che, negli enunciati più recenti,

si fanno luce due concetti guida:a - Il cliente è il focus di tutti gli sforzi e degli

sforzi di tutti. E’ il punto di convergenza del valore complessivo offerto dall’impresa. Tutte le

competenze aziendali devono essere rivolte verso un unico obiettivo: portare valore al cliente. Di

conseguenza, cambia il concetto di competitività: un’ impresa è più competitiva di un’altra se riesce

a portare al cliente un valore superiore.b - Il marketing non è una specifica funzione

aziendale, ma è una specifica cultura aziendale. L’orientamento al marketing non è determinato dalla presenza in azienda di una

Direzione Marketing, ma dal fatto che ogni singolo dipendente, qualunque sia il reparto di

appartenenza, dall’amministrazione agli acquisti, dal personale alla ricerca, è responsabilmente

consapevole di contribuire al successo dei clienti della propria azienda. Molte sono le citazioni che si possono fare al riguardo. Riportiamo testualmente

quelle che ci sembrano più puntuali:“Se analizzate tutte le società che hanno successo commerciale, scoprirete una cosa molto semplice: il direttore generale ha cambiato ruolo in quanto

oggi è, nell’azienda, null’altro che il più autorevole

While it is not easy to unravel such an intricate web of concepts and ideas, a

careful examination of the literature specific to the sector shows that, in the more recent definitions, two central concepts stand out: a - The customer is the focus of all efforts and of the efforts of all. The customer is the point of convergence of the overall value offered by the company. All the company’s skills must be aimed at a single objective: to bring value to the customer. As a consequence, the concept of competitiveness changes: a company is more competitive than another if it succeeds in bringing more value to the customer.b - Marketing is not a specific company function; rather, it is a specific company culture. Orientation to marketing is not determined by the presence of a marketing department in the company, but by the fact that each individual employee, whatever department they belong to, be it administration, purchasing, personnel, research or whatever, is responsibly aware of their contribution to the success of the customers of the company.There are a great many quotes that can be cited in this area. Here are some that seem to get to the heart of the matter:“If you analyse all the companies that have achieved commercial success, you’ll discover one very simple thing: the managing director has changed role. Today, as far as the company is concerned, he is nothing

BUSINESS TRAININGCorso d’impresa

Introduzione I ParteIl marketing è nato quando i produttori e venditori di beni o servizi di pubblica utilità hanno

cominciato a modellare la loro attività intorno ai bisogni e desideri del cliente.Il termine marketing significa letteralmente “fare mercato”, “lanciare sul mercato”.

Il marketing non è una specifica funzione aziendale, ma è una specifica cultura aziendale.Tutte le competenze aziendali devono essere rivolte verso un unico obiettivo: portare valore al cliente. Di conseguenza, cambia il concetto di competitività: un’impresa è più competitiva

di un’altra se riesce a portare al cliente un valore superiore.L’orientamento al marketing è determinato dal fatto che ogni singolo dipendente è

responsabilmente consapevole di contribuire al successo dei clienti della propria azienda. L’evoluzione “interna” del concetto di valore per il cliente, lo porta a passare da bene

intangibile a bene più che concreto: portare valore al cliente vuol dire, dunque, aumentare il suo profitto. Il marketing, quindi, è l’essenza stessa dell’attività imprenditoriale, piccola,

media o grande essa sia.


more than the highest-ranking representative of his customers. Because it is the customers who “manage” the company (…). And it cannot but be this way, since it is from customers that the only source of wealth for the company derives…” (Sergio Meacci, Vendere con il Customer Marketing, Il Sole 24 Ore). “The objective of marketing is to create value for the customer, while at the same time earning a profit, through the development of an effective system of customer relations” (Kotler, Armstrong, Saunders, Wong, Principles of Marketing, Prentice-Hall). “Customers increasingly tend to choose suppliers on the basis of long-term value, not on the basis of how long they have been in business” (Anonymous, cited in Philip Kottler, Kotler on Marketing, The Free Press)“Marketing cannot be considered exclusively as one of the functions of the company, but must increasingly be identified with its overall management, constituting its cultural essence and the dimension of reference for the entire company system” (Walter Giorgio Scott, from the introduction to the Italian edition of Kotler on Marketing (Il Marketing secondo Kotler), 2nd ed., Il Sole 24 Ore). “Marketing is much more than a specific company department: it constitutes a philosophy that guides the company in its entirety” (Kotler et al, op. cit.)“In organisations orientated to marketing, all the employees share the belief whereby the customer is of priority importance and the building of long-lasting relationships is the critical factor for keeping customers” (Kotler et al, op. cit.).“Marketing is too important to be left to the marketing department” (David Packard, co-founder of Hewlett-Packard). Alongside these conceptual evolutions concerning the entire universe of marketing, we cannot but note the “internal” evolution of the concept of value for the customer, which seems to be changing from an intangible asset to an asset that is very tangible indeed. Jack Malcolm, for example, says that bringing value to the customer doesn’t just mean working on the customer’s perception of the value, but instead

rappresentante dei suoi clienti. Di fatto sono questi ultimi a “dirigere” l’azienda (…). E non può essere che

così, poiché è dai clienti che proviene l’unica fonte di ricchezza dell’azienda…” (Sergio Meacci, Vendere con

il Customer Marketing, Il Sole 24 Ore)“Obiettivo del marketing è quello di creare valore

per il cliente, conseguendo nel contempo un profitto, attraverso lo sviluppo di un efficace sistema di

relazioni di clientela”. (Kottler, Armstrong, Saunders, Wong, Principi di Marketing, ISEDI) “I clienti tendono

sempre di più a scegliere i fornitori sulla base del valore a lungo termine, non di una storia di lunga

durata”. (Anonimo, riportato da Philip Kottler, Il Marketing secondo Kottler, il Sole 24 Ore) “Il marketing non può più essere considerato esclusivamente come

una della funzioni dell’impresa, ma va sempre più identificato con la sua conduzione complessiva,

costituendone l’essenza culturale, nonché la dimensione di riferimento di tutto il sistema

aziendale” (Walter Giorgio Scott, Introduzione all’edizione italiana de “Il marketing secondo Kottler”,

Ed. Il Sole 24 Ore). “Il marketing è molto di più di una specifica funzione aziendale: esso costituisce

una filosofia che guida l’impresa nella sua globalità” (Kottler et alii, op. cit.) “Nelle organizzazioni orientate

al marketing, tutto il personale condivide il credo per cui il cliente è di prioritaria importanza e la

costruzione di relazioni durevoli è il fattore critico per il mantenimento della clientela.” (Kottler et alii, op. cit.). “Il marketing è troppo importante per essere

affidato esclusivamente alla Direzione Marketing.” (David Packard, cofondatore della Hewlett-Packard)

Accanto a queste evoluzioni concettuali relative all’intero universo del marketing, non si può

trascurare di segnalare l’evoluzione “interna” del concetto di valore per il cliente, che sembra passare

da bene intangibile a bene più che concreto. Jack Malcolm, ad esempio, sostiene che portare valore

al cliente non significa soltanto agire sulla sua percezione del valore, ma si traduce nel mettere il cliente nella condizione di conseguire, attraverso il

prodotto acquistato, un profitto maggiore. Portare valore al cliente vuol dire, dunque,

aumentare il suo profitto.

THE CONCEPT OF MARKETING - SECOND PARTIl concetto di marketing - seconda parte


E’ proprio sullo sviluppo di questi due concetti-guida che intendiamo basare il seguito dei nostri

scritti. Due concetti che, al di là delle definizioni letterarie, sempre dotte e precise, ci piace riportare e sintetizzare in modo molto “quotidiano” e concreto:“Il marketing consiste nel realizzare la soddisfazione

dei clienti conseguendo un profitto” (Kottler et alii, Op. Cit.)

“(Obiettivo unico del marketing è) il benessere economico dell’impresa attraverso la soddisfazione

dei suoi consumatori (Guatri, Vicari, Fiocca Marketing McGraw-Hill)

Questi due enunciati, tra loro in perfetto accordo, colgono pienamente il senso delle ricerche effettuate

nel corso del progetto PIMS, secondo le quali esiste una stretta relazione tra la soddisfazione dei clienti

e i risultati economici conseguiti dall’impresa, il che, tra l’altro costituisce la motivazione essenziale della

diffusione del concetto di marketing e della sua adozione da parte di un sempre maggior numero di

imprese. A tale proposito occorre far cenno del fatto che,

ancor oggi e soprattutto in Italia, è opinione diffusa che il marketing sia “roba” per grandi aziende. Le piccole e medie hanno altri problemi, si dice.

Alla luce di quanto abbiamo finora detto, è di chiara evidenza che questo assunto è clamorosamente

infondato: dire che le piccole-medie aziende hanno altri problemi e che pertanto non possono occuparsi

di marketing significa dire che le piccole-medie aziende non possono occuparsi né della soddisfazione

dei propri clienti, né del profitto che ne deriva! E significa pensare che il marketing sia qualcosa “da

aggiungere” alla normale attività imprenditoriale, un ufficio in più, una funzione in più, giustificata appunto

dalle dimensioni dell’azienda e pertanto proibitiva per le piccole-medie.

Il marketing invece, come abbiamo cercato di dimostrare appellandoci alla interpretazione dei più

autorevoli studiosi, non solo non si aggiunge alla normale attività imprenditoriale, ma è l’essenza stessa di quell’attività, in essa sempre presente, da essa inseparabile. Anzi, se ci è consentita la

provocazione, ci sentiamo di affermare che attività imprenditoriale e marketing siano la stessa cosa.

translates to putting the customer in the condition where they can obtain, through the purchased product, greater profit. Bringing value to the customer means, therefore, increasing their profit. These two central concepts are the crux of the remainder of our examination. They are two concepts that, in addition to their literary definitions (so learned and precise), we’d like to outline and sum up here, in a very “everyday” and tangible way:“Marketing is satisfying customers while making a profit” (Kotler et al, op. cit.)“[The single objective of marketing is] the economic wellbeing of the company through the satisfaction of its consumers” (Guatri, Vicari, Fiocca, Marketing, McGraw-Hill).These two statements, in perfect harmony with each other, fully capture the sense of the research conducted in the PIMS project, which holds that there is a close relationship between customer satisfaction and the economic results achieved by the company. Which, incidentally, constitutes the fundamental reason for disseminating the concept of marketing, and its adoption by an increasing number of companies.However, we need to recognise that, today (and especially in Italy), it is still widely believed that marketing is “for big companies”. Small and medium companies have other problems, goes the conventional wisdom.When you consider what we’ve said up to now, it is clear that this assumption is signally unfounded: to say that small and medium companies have other problems and that therefore they can’t “do marketing” is like saying that small and medium companies don’t care about the satisfaction of their own customers, or the profits that come from them! It means thinking that marketing is “something to be added” to normal business activity, an extra office, an extra department, justified only by the company’s size and hence prohibitively expensive for small and medium businesses. But marketing, as we’ve tried to demonstrate by appealing to the interpretation of the leading authorities in the field, not only cannot be added to



Evidentemente, la convinzione secondo la quale il marketing sarebbe inadeguato alle piccole – medie aziende, nasce da un equivoco di base,

probabilmente sorto sin dall’epoca dell’introduzione del marketing in Italia, cioè all’inizio degli anni

sessanta.In quegli anni è accaduto che alcuni autori,

appartenenti ad una ristretta cerchia di specialisti, introducendo in Italia i concetti di

marketing originati negli Stati Uniti, ne abbiano privilegiato gli aspetti più chiari ed evidenti,

presentandoli non come una parte del marketing, ma come “il” marketing, e veicolando quindi una

parte per il tutto. Questo ha aggiunto confusione alla confusione: si era agli inizi del boom economico dei favolosi anni 60, e il mondo dell’imprenditoria mostrava

tutto il carattere frenetico e concitato che è tipico delle fasi di rapido sviluppo.

E’ così accaduto che il marketing sia stato confuso di volta in volta, con la pubblicità, che invece è soltanto una sua componente, anche se la più vistosa, oppure con le ricerche di mercato, che

sono soltanto un suo strumento, oppure ancora con le attività promozionali che sono iniziative messe in campo, a volte occasionalmente, per

sostenere i budget di vendita. Naturalmente, poiché questi “elementi” di

marketing venivano, dai suddetti autori, proposti ed offerti soprattutto alle imprese di maggiore

dimensione e di maggiore notorietà (d’altra parte a chi altri, all’epoca, poteva essere indirizzata la proposta?), nacque l’equivoco, e si diffuse il convincimento che il marketing fosse una cosa

speciale, “roba” per grandi, come si dice di certe letture non adatte ai bambini.

Invece noi pensiamo che, il marketing, sempre nell’accezione sopra specificata, sia vivo e

presente nelle piccole-medie aziende come nelle grandi. Pur rendendo merito alle grandi

aziende per i contributi teorici e pratici che hanno apportato alla conoscenza e sviluppo

della gestione di impresa, pur dando atto della nobilitazione da esse conferita agli strumenti ed

alle tecniche di marketing,

normal business activity, but is the very essence of that activity. It is always present in it, and inseparable from it. Actually, we’ll go one further: we believe that business activity and marketing are the same thing.In Italy, the conviction that marketing isn’t for small and medium companies initially arose from a fundamental misunderstanding, which probably goes back to when marketing was introduced to the country in the early 1960s.Back then, what happened was that a number of authors, who belonged to a restricted circle of specialists, introduced Italy to the concepts of marketing that originated in America. They placed the emphasis on the clearest and most obvious aspects of it, but presenting it not as part of marketing, but as all of marketing, and hence transmitting one part for the whole. This heaped confusion upon confusion: it was the start of the economic boom of the swinging sixties, and the business world was expressing all the excited, frenetic temperament that is so typical of phases of rapid development. And so it happened that marketing was confused, from time to time, with advertising, which is merely one component of marketing, albeit the most garish one; or with market research, which is merely one instrument of marketing; or even with promotional activities, which are merely field initiatives– sometimes fortuitous – to support the sales budget. Of course, since these “elements” of marketing were proposed and pushed by their authors mainly to companies that were big and well-known (and after all, back then, who else was there to propose and push to?), the misunderstanding arose and the conviction spread that marketing was something special, that it was a “toy for big boys”, to use a childish expression. But we believe that marketing, in the accepted meaning as explained above, is as alive and well in small and medium companies as it is in big companies. While giving due credit to big companies for the theoretical and practical contribution that they have made to our knowledge and development of company management, and while acknowledging the dignity

THE CONCEPT OF MARKETING - SECOND PARTIl concetto di marketing - seconda parte


noi pensiamo che anche le piccole-medie aziende mettono oggi in campo un marketing vero ed

autentico. La piccola-media azienda si muove in un mercato molto competitivo, un mercato spesso

frammentato, dove, se da un lato mancano le grandi battaglie campali, quelle, per intenderci, combattute a colpi di campagne miliardarie e di

miliardarie acquisizioni, dall’altro la lotta è più aspra, si combatte giorno per giorno, con armi

meno potenti e meno tecnologiche di quelle utilizzate dai grandi, ma più adatte alla guerra

di strada, e perciò ugualmente efficaci nella loro arena competitiva. Anche la piccola-media

impresa, insomma, affida la sua competitività al valore complessivo offerto ai propri clienti

attraverso i propri prodotti, i servizi che li accompagnano, le idee che li hanno generati, le competenze messe in campo, e soprattutto

attraverso la conoscenza, il bene preziosissimo della conoscenza, un bene che non si svaluta mai,

la conoscenza dei propri clienti, dei loro bisogni, dei loro successi, della loro organizzazione, del loro business, del valore che essi a loro volta offrono ai

propri clienti.Anche le piccole-medie imprese, dunque, “fanno”

marketing. La loro attività è “naturalmente” sostenuta dal marketing, esse vivono di marketing,

e ogni giorno, nell’arena della competizione, combattono in termini di marketing la loro

battaglia. Il marketing, quindi, è il loro pane.Caso mai, è un pane che, pur essendo salutare e

nutriente, potrebbe rendere di più.Ed ecco il punto: il marketing delle piccole

medie-imprese avrebbe forse bisogno di essere sistematizzato, di introitare le technicalities

analitiche che l’aiutino a diventare un’attività più consapevole, più “scientifica”, un’attività

sorretta più da numeri che da sensazioni. Questo è il compito che vorremmo svolgere. Questo è

lo spazio che ci siamo ritagliati. Con una serie di articoli, ci siamo proposti di coprire gradualmente

questo bisogno. Fornire a chi già fa marketing, i concetti e gli strumenti che lo aiutino a fare di

più. Il tutto, naturalmente, con il consenso e il gradimento dei lettori.

they have conferred on the tools and techniques of marketing, we believe that small and medium companies are also deploying marketing in the sense we’ve been discussing up to now. Small and medium companies move in a market that is very competitive (and often fragmented) where, although there are no great pitched battles, by which we mean those fought with the heavy artillery of billionaire campaigns and billionaire acquisitions, the struggle is more bitter because it is fought every day, with weapons that are less powerful and less technological than the big guns used by the multinationals but which are more suitable for street fighting, and therefore just as effective in their competitive arena. Because small and medium companies also entrust their competitiveness to the overall value offered to their customers through their products, the services that accompany them, the ideas that generated them, the skills deployed and, above all, through the knowledge – the priceless asset of knowledge, an asset that can never be undervalued – through the knowledge of their customers, of their needs, of their successes, of their organisation, of their business, and of the value that they in their turn offer to their customers. Small and medium companies, therefore, also “do” marketing. Their activity is “naturally” supported by marketing, they live from marketing, and, every day, in their arena of competition, they fight their battles in terms of marketing. Marketing, therefore, is their bread and butter. But it is bread and butter that, healthy and nourishing though it may be, could be more so. And therein lies the point of this article: perhaps the marketing of small and medium companies needs to be put in order. Perhaps it needs someone to draw together the analytical technicalities that will help it to become an activity that is more aware, more “scientific”. In short, it should be a sustained activity that is done more by numbers than by feel.This is the mission that we wish to accomplish. This is the space that we have created to do it. With a series of articles, we propose to gradually meet this need. We propose to give those who already “do” marketing, the concepts and the tools that will help them to do more. But only, obviously, with the acceptance and approval of our readers.



ENVIRONMENTAL AND QUALITY CERTIFICATIONS: WHAT ROLE? - SECOND PARTCertificazioni ambientale e di qualita’: quale ruolo? - Seconda parteFulvio Zocco – Zeta Due Quality , Vimercate (Mb), Italy

Introduzione I ParteNelle aziende si è instaurata una diffidenza nei confronti

delle certificazioni ambientali e di qualità: talvolta non se ne comprende l’utilità strutturale ed economica per

l’azienda. La certificazione può migliorare le prestazioni complessive delle aziende, rimuovere le aree di

incertezza e ampliare le opportunità di mercato. Inoltre, ISO 9001 per la qualità e la ISO 14001 per l’ambiente

sono progettate per essere compatibili con altre norme per i vari sistemi di gestione Il sistema di Gestione di

Qualità ISO 9000 aiuta l’azienda: • ad adottare regole comportamentali e delle procedure

operative • a ottimizzare le risorse e ridurre i costi di gestione

• ad assicurarsi un alto grado di continuità qualitativa dei prodotti e dei servizi offerti.

L’introduzione di un Sistema Qualità e la sua certificazione include il concetto di miglioramento

continuo. La certificazione ISO 9001:2000 è una prerogativa fondamentale in un mercato che si fa sempre più

competitivo; molto spesso essa rappresenta un fattore preponderante ai fini della sopravvivenza della piccola-

media impresa, che deve dimostrare con garanzie oggettive la qualità del prodotto/servizio offerto

Introduction 1st PartThere is a certain wariness that has developed towards environmental and quality certification: sometimes they do not understand the structural and economic utility of certification for the company.Certification can improve companies’ overall performance levels, remove areas of uncertainty, and increase market opportunities. And ISO 9001 for quality and ISO 14001 for the environment are designed to be compatible with other standards for various different management systems.The ISO 9000 Quality Management System helps a company to:• Adopt rules of conduct and operating procedures• Optimise resources and reduce management costs• Ensure a high degree of qualitative continuity of the products and services offered.The introduction of a quality system and its certification includes the concept of ongoing improvement.Very often it represents a predominant factor in the survival of small and medium companies, which have to demonstrate the quality of the product or service they offer with objective guarantees.


Vantaggi della certificazione ambientale

L’obiettivo dei Sistemi di Gestione Ambientale è quello di:

• identificare i principali aspetti ambientali dell’azienda,

• tenerli sotto controllo, • coordinare tutte le attività con impatto

ambientale • distribuire responsabilità specifiche per la loro

realizzazione. I problemi ambientali diventano in questo

modo parte integrante della gestione aziendale. Ogni azienda definisce quindi degli obiettivi

volontari, come in qualsiasi altro ambito, il cui raggiungimento viene controllato dall’azienda

stessa. In questo modo le aziende vengono chiamate

alla responsabilità personale e ad un approccio preventivo nella tutela ambientale.

Ottenere la Certificazione secondo la Norma UNI EN ISO 14001 e/o aderire al Regolamento Emas

significa raggiungere i seguenti vantaggi: • ridurre i costi connessi agli aspetti ambientali;

• ridurre i rischi ambientali; • risolvere la gestione degli adempimenti

legislativi ambientali obbligatori; • migliorare la competitività;

• migliorare l’immagine aziendale. L’obiettivo deve consistere nel creare un

concetto di qualità integrato, che introduca il miglioramento delle attività aziendali anche negli

ambiti della tutela di ambiente, sicurezza ed igiene del lavoro attraverso:

• utilizzo di potenziali di risparmio di energia e materie prime

• efficienza interna e motivazione degli addetti • riduzione dei rischi di incidente

• maggiore certezza del diritto• vantaggi competitivi e di immagine

• apertura di nuovi mercatiSe da un lato i vantaggi di tipo “ambientale” come

la riduzione degli impatti (ad es. rifiuti, fumi), la riduzione del rischio di incidenti e la maggiore

certezza del rispetto della normativa ambientale,

The advantages of environmental certification

The objective of Environmental Management Systems is to:• Identify the principal environmental aspects of the company • Keep them under control • Coordinate all activities that have an environmental impact • Distribute specific responsibilities for their implementation In this way environmental problems become an integral part of company management. Each company therefore defines its own voluntary objectives, just like in any other area, and achieving these objectives is monitored by the company itself. This means companies work under their own, personal responsibility, and take a preventive approach to environmental protection. Obtaining certification to the UNI EN ISO 14001 standard and/or adhering to EMAS registration means achieving the following advantages: • Reduce costs associated with environmental aspects • Reduce environmental risks • Resolve handling of mandatory environmental legislation conformances • Improve competitiveness • Improve the company’s image The objective has to be to create an integrated concept of quality, which brings in the improvement of company activities in protecting the environment, safety, and work hygiene as well, through the following:• Use of potential savings of energy and raw materials• Internal efficiency and motivation of employees • Reduce risks of accident• Greater certainty of compliance • Advantages in terms of competitiveness and image• Receptiveness to new marketsWhile it is true that the “environmental” advantages — such as reduced impacts (e.g. waste and fumes), reduced risk of accident,

STANDARDS, ENVIRONMENT & SAFETYNorme, ambiente e sicurezza


and greater certainty that environmental regulations are being observed and therefore ensuring a lower risk of litigation — can be immediate, companies often overlook the fact that saving raw materials and energy, or reducing waste, can also have major positive effects on the costs of supply and disposal. Lastly we must not forget “strategic” advantages, both externally, such as better public image, market opportunities and the prospect of access to public funding, and internally, such as greater efficiency and employee motivation and participation. The introduction of an environmental management system in a company/body aims to achieve several objectives and brings undoubted advantages, both in terms of image and marketing, and in terms of management costs. Introducing such a system: • Assures customers/users of the company’s/body’s commitment to effective environmental management • Improves the company’s/body’s image • Increases the company’s market value • Enables access to grants from the EU and from the Ministry of the Environment • Helps reduce insurance costs • Reduces “accidents” that bring administrative, civil and penal consequences • Improves efficiency and control of “environmental costs” • Saves raw materials and energy • Assists in obtaining permits and authorisationsEnvironmental certification is an ideal tool for creating a virtuous system that is very far-reaching: if companies include environmental certification as a factor in selecting their own suppliers, for the same quality and price of the product or service, then an entire chain of companies will be created that can provide guarantees of eco-compatibility and reliability. The market and consumers are already showing positive signs of appreciating products or services which, from the initial supplier to the end producer, come from companies that all have environmental certifications.

e quindi il minor rischio di contenziosi, possono essere immediati, spesso non si tiene conto che

il risparmio di materie prime, di energia o la riduzione dei rifiuti hanno notevoli effetti positivi

sui costi di fornitura e di smaltimento. Infine non possono essere dimenticati i vantaggi di tipo più “strategico”, sia verso l’esterno, come

la migliore immagine verso il pubblico ed i clienti, le opportunità di mercato e le agevolazioni

nell’accesso a finanziamenti pubblici, che all’interno, come la migliore efficienza e la

motivazione e partecipazione dei dipendenti.L’introduzione di un Sistema Di Gestione

Ambientale all’interno di una azienda/ente mira a raggiungere diversi obiettivi e comporta

indubbi vantaggi, sia in termini di immagine e di marketing, che in termini di costi gestionali:

• assicura i clienti/utenti sull’impegno dell’azienda/ente per una efficace gestione

ambientale • migliora l’immagine dell’azienda/ente.

• aumenta il valore di mercato dell’azienda • consente di accedere a finanziamenti agevolati

sia comunitari che del Ministero dell’Ambiente • contribuisce alla riduzione dei costi assicurativi

• riduce gli “incidenti” che implicano conseguenze amministrative, civili e penali.

• migliora l’efficienza ed il controllo dei “costi ambientali”

• risparmia in fatto di materie prime ed energia • agevola l’ottenimento di permessi ed

autorizzazioniLa certificazione ambientale rappresenta, infatti,

uno strumento ideale per creare un sistema virtuoso largamente diffuso: se le aziende

considereranno l’adesione alla Certificazione ambientale l’elemento di scelta dei propri

fornitori al pari della qualità e del prezzo della fornitura, si creerà un circuito di aziende in

grado di fornire garanzie di eco-compatibiltà e affidabilità. I mercati e i consumatori stanno

già accogliendo positivamente prodotti o manufatti che, dal fornitore al produttore

finale, provengano da aziende tutte certificate ambientalmente.

ENVIRONMENTAL AND QUALITY CERTIFICATIONS: WHAT ROLE?Certificazioni ambientale e di qualita’: quale ruolo?


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