ipcm® Protective Coatings 2014 n. 09

The new international magazine about corrosion control and prevention

ProtectiveCoatings

®

ipcm® _PC digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767

20143rd YEARQuarterlyN°9-April

Focus

on Passive

Fire

Protection

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EDITORIAL

ANALYSIS

02 Inorganic or Epoxy Zinc Primer? That is the QuestionZincante inorganico o epossidico? Questo è il problema

08 Passive Hydrocarbon Fire ProtectionLa protezione passiva dal fuoco da idrocarburi

BRAND-NEW

HIGHLIGHT

20Vapor Phase Corrosion Inhibitors (VpCI®). Applications in the Railways Industry Inibitori di corrosione in fase vapore (Vpci®). Applicazioni nell’industria ferroviaria

26Liquid Paint Cycles for Anticorrosion Protection of Rolling Stocks: the Answer to New Design and Function RequirementsCicli di verniciatura a liquido per la protezione anticorrosiva del materiale rotabile: la risposta ai nuovi requisiti funzionali e di design

FOCUS ON TECHNOLOGY

2860,000+ Litres of Hempel Coatings to Protect New Oil & Chemical TanksOltre 60.000 litri di vernici Hempel per proteggere nuovi serbatoi petrolchimici

30World’s Sixth Largest Oil & Gas Field Facilities Made Fireproof with Graco’s XM PFPGli impianti del sesto giacimento oil&gas più grande al mondo diventano resistenti al fuoco con XM PFP di Graco

INNOVATIONS

32 Intumescent Coatings for Fire ProtectionPitture intumescenti per la protezione dal fuoco

38Corrosion Protection with Thermoplastic Powder Coatings: Sustainable, Reliable, Effi cient - Even in Aggressive EnvironmentsProtezione dalla corrosione con vernici in polvere termoplastiche: sostenibile, affi dabile, effi ciente (anche in ambienti aggressivi)

44 Stop Corrosion!Arresta la Corrosione!

50Sol-gel Technology to Reduce Paint Adhesion Issues and CorrosionRidurre i problemi di adesione della vernice e la corrosione con la tecnologia sol-gel

EXHIBITIONS CALENDAR

ZOOM ON EVENTS

APRIL2014

CONTENTS

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APRIL 20141

Q uesto numero di ipcm_Protective Coatings si focalizza su un argomento “scottante”: le tecnologie di protezione passiva dal fuoco.Fin dagli albori della civiltà gli incendi hanno rappresentato uno dei maggiori fattori di rischio per la vita e le attività umane.

Con la crescita degli agglomerati urbani, lo sviluppo industriale e il moltiplicarsi di attività pericolose, il rischio di incendi è diventato uno dei più comuni nella vita quotidiana.Secondo uno studio del 2011 di HKC 221, il mercato mondiale delle pitture intumescenti sarà di oltre 2,5 miliardi di dollari entro il 2020. La protezione passiva dal fuoco salva la vita e le proprietà. Se la crescita del mercato in Europa e USA è bassa, in Asia essa è più elevata del previsto. Le pitture intumescenti domineranno il mercato in molte applicazioni grazie agli sviluppi tecnologici e le effi cienze di processo che i produttori e gli applicatori stanno mettendo a punto.Il convegno Fire Proofi ng 2014, organizzato da ipcm_Protective Coatings il prossimo 21 maggio, presenterà lo stato dell’arte e le innovazioni di prodotto in questo settore, nonché il punto di vista di coloro incaricati di progettare i sistemi di protezione passiva dal fuoco per un’opera di ingegneria sociale o industriale. Inoltre, fornirà ai partecipanti l’interessante opportunità di assistere a prove di applicazione di nuovi pro-dotti di PFP con apparecchiature all’avanguardia.Ma questo numero della rivista è anche altro. Grazie al contributo di un tecnologo dell’applicazione di cicli anticorrosivi, solleviamo un quesito che speriamo possa dare adito a un dibat-tito costruttivo sui prossimi numeri: la scelta fra zincante inorganico e zincante epossidico nelle specifi che di pitturazione. Questo quesito mette in gioco la competenza di chi scrive le specifi che e l’onestà intellettuale dei produttori di vernici nel dichiarare le caratteristiche tec-niche e prestazionali dei propri prodotti, a vantaggio non solo dell’applicatore, che sarà quindi in grado di svolgere il proprio lavoro in modo corretto, ma anche del committente, che otterrà un lavoro eseguito a regola d’arte e duraturo nel tempo e, infi ne, dell’utilizzatore fi nale che vedrà garantita la sicurezza d’uso della struttura.Infi ne, proponiamo ancora alcuni articoli sulla protezione anticorrosiva del materiale rotabile attraverso pitture, inibitori in fase vapore e tecnologia Sol-Gel, temi presentati al convegno Railcorr 2014, lo scorso 1 aprile presso Expo Ferroviaria di Torino.

1 Helmut Kaiser Consultancy http://www.hkc22.com/intumescentcoatings.html

T his issue of ipcm_Protective Coatings focuses on a “hot” topic: passive fi re protection technologies.Since the dawn of civilisation, fi res have been one of the major risk factors for human life and activities. With the growth of urban

agglomerations, the industrial development and the proliferation of dangerous activities, the risk of fi re has become one of the most common ones in everyday life.According to a 2011 study of HKC 221, the global market for intumescent paints will be worth more than $2.5 billion by 2020. Passive fi re protection saves lives and assets. While the market growth in Europe and the U.S. is low, in Asia it is higher than expected. The intumescent coatings are going to dominate the market in many applications thanks to the technological developments and process effi ciencies that manufacturers and applicators are developing.The Fire Proofi ng 2014 conference, organised by ipcm_Protective Coatings on May, 21, will present the state of the art and the product innovations in this sector, as well as the point of view of those in charge of passive fi re protection systems for social or industrial engineering works. Moreover, it will provide the participants with the opportunity to attend interesting application tests of new PFP products with advanced equipment.But there is a lot more. Thanks to the contribution of a corrosion technologist, we raise a question that, hopefully, will give rise to a constructive debate on the next issues of our magazine: the choice between inorganic and epoxy zinc in coating specifi cations. This brings into play the expertise of those who write the specifi cations and the intellectual honesty of the paint manufacturers in stating the technical and performance characteristics of their products – to the benefi t not only of the applicators, who will then be able to do their job properly, but also of the clients, who will be assured of the quality and durability of the structure, and of the users, who will be assured of its safety.Finally, we present some new articles on the corrosion protection of rolling stock through coatings, inhibitors in the vapour phase and Sol-Gel technology, topics presented at the Railcorr 2014 conference on April, 1, at the Expo Ferroviaria of Turin.

PROTECTIVE COATINGS EDITORIAL

Alessia VenturiEditor-in-chief / Direttore Responsabile

APRIL 20142

PROTECTIVE COATINGS ANALYSIS

INORGANIC OR EPOXY ZINC PRIMER? THAT IS THE QUESTIONZincante inorganico o epossidico? Questo è il problema

Storia e caratteristiche dello zincante inorganicoSpero di non spingermi troppo indietro nel tempo, ma mi sembra di ricordare che lo zincante inorganico nacque come shop primer, ovvero come primer (prima mano antiruggine) da applicare su superfi ci sab-biate almeno al grado SA 2,5 in fabbrica. La problematica nasceva dal fatto che è sempre stato diffi cile eseguire la sabbiatura in cantiere o a piè d’opera per controllare sia le necessarie condizioni del microclima (umidità, temperatura, dew-point), sia quelle atmosferiche (pioggia, nebbia, sole, ecc.) e ambientali (polverosità, inquinanti atmosferici o

ambientali, quali la salinità ambien-tale dovuta al fatto di essere sul mare o nel mare, ecc.).Ciò spinse i ricercatori di quel perio-do a trovare un primer che potesse essere applicato in fabbrica e desse poi la possibilità di essere sovra-ver-niciato con una o più mani dopo il montaggio.Lo zincante inorganico è risultato fi n da subito la risposta a questi proble-mi poiché:- protegge l’acciaio dalla corrosione anche se esposto in atmosfera cor-rosiva per 12–24 mesi (sulla spiag-gia siamo arrivati a 24 mesi, con po-chissima perdita di spessore);

- è ricopribile dopo una semplice pu-lizia per togliere i sali di zinco che si possono eventualmente formare (è suffi ciente una spazzolatura) e un lavaggio accurato;

- nel tempo il meccanismo di idrolisi del rivestimento cementa lo spes-sore applicato facendolo diventare un corpo unico con il metallo sot-tostante;

- indurisce in poche ore e i danni da movimentazione, trasporto e mon-taggio sono pochi e facilmente ripristinabili con un ritocco adeguato.

L’unico difetto è che a elevati spessori lo zincante inorganico tende a criccare (assume l’aspetto di fango secco screpolato) e, perciò, per-de le sue caratteristiche: è, in pratica, uno dei pochi prodotti verni-cianti per il quale è più indicato usare spessori ridotti. Anche a bas-si spessori (50 μm), infatti, protegge perfettamente l’acciaio (fi g. 1). Non per nulla dagli Stati Uniti veniva indicato uno spessore consiglia-to di 2-3 mils, che equivalgono a 50-75 μm.

Story and characteristics of inorganic zinc primerHoping not to get too far back in time, inorganic zinc primer was created – as far as I remember – as a shop primer, that is, a primer (antirust basecoat) to be applied to sandblasted surfaces with at least a SA 2.5 grade at the factory. Actually, it has always been diffi cult to carry out sandblasting processes on-site, given the need to control the microclimate (humidity, temperature, dew point), the weather (rain, fog, sun, etc.) and the environmental conditions (dust, air or environmental pollutants such as environmental salinity, etc.). This prompted the researchers to fi nd a primer that could be applied at the factory and then overcoated with one or more coats after assembly.Inorganic zinc primer immediately proved to be the answer to these problems because:- It protects steel from corrosion

even when exposed to a corrosive atmosphere for 12-24 months (24 months on the beach, with very little loss of thickness).

- It is overcoatable after a simple cleaning performed to remove any zinc salts (a brushing operation is suffi cient) and a thorough washing process.

- In time, its mechanism of hydrolysis cements the thickness applied, causing it to become one with the underlying metal.

- It hardens in a few hours and the damages from handling, transport and installation are few and fi xable with a proper retouching operation.

The only fl aw is that inorganic zinc primer tends to crack at higher thicknesses: It takes on the appearance of dry cracked mud and loses its characteristics; it is therefore one of the few coatings for which it is more appropriate to use reduced thicknesses. Actually, it perfectly protects steel (Fig. 1) even at low thicknesses (50 μm). In fact, it is no surprise that the thickness recommended in the United States was 2-3 mil, i.e. 50-75 μm.

1

Inorganic zinc primers, when properly applied, protect steel even at low thickness.

Gli zincanti inorganici, se adeguatamente applicati, proteggono perfettamente l’acciaio anche a bassi spessori.

1 © ITSM

APRIL 20143

Loris Loschi, ITSM, Mombretto di Mediglia (MI), Italy, [email protected]

Anche se oggi esistono zincanti inorganici che tengono benissimo an-che a 150 μm, è consigliabile applicare uno spessore entro i 100 μm, ma ci scontriamo ogni giorno con personaggi di varia natura che cre-dono di essere geniali e che, senza sapere cosa stanno facendo, inse-riscono in specifi ca spessori minimi di zincante dai 75-80 μm ai 100 μm. Questi signori non si rendono conto che spingere gli spessori mi-nimi a quel livello signifi ca consentire spessori massimi di due o tre volte tanto, ossia fi lm fragili o criccati.Pensavate per caso che il settore dell’anticorrosione fosse immu-ne dalla legge di Peter (detto, anche principio dell’incompetenza)?. Purtroppo non è così. Infatti, questa legge dichiara che:- In ogni gerarchia, un dipendente tende a salire fi no al proprio livello

di incompetenza.- Con il tempo, ogni posizione lavorativa tende a essere occupata da

un impiegato incompetente per i compiti che deve svolgere.- Tutto il lavoro viene svolto da quegli impiegati che non hanno anco-

ra raggiunto il proprio livello di incompetenza.Ecco, quando si fanno fare le specifi che tecniche agli incompetenti, il risultato è che emetteranno documenti di diffi cile applicazione, o la cui applicazione creerà più danni che benefi ci.Tornando allo zincante inorganico, come ITSM cominciammo ad ap-plicarlo nel 1975 per una commessa della Lancini Spa, ovvero la cen-trale elettrica di Mohammedia (Marocco). Ricevemmo l’ordine di eseguire il ciclo sabbiatura SA 2,5 e applicare 50 μm di zincante. In quel periodo applicavamo Gabbro zn 70 della Duco, ora Veneziani. Dopo un paio di anni arrivò una contestazione dal cantiere che de-nunciava una mancanza di spessore. Sono stato con il cliente per una settimana in cantiere a misurare travi e angolari, riscontrando uno spessore medio intorno ai 55 μm.Erano trascorsi quasi due anni dall’applicazione, il materiale era stato stoccato sulla spiaggia di Mohammedia, spesso coperto dalla sabbia e a poche decine di metri, in alcuni punti dal mare. È evidente che, se dopo due anni di stoccaggio in tale ambiente, abbiamo trovato ancora 55 μm di spessore c’erano solo lievi tracce di ruggine dove lo spessore era sceso a 30-40 μm, possiamo aff ermare che lo zincante inorganico si è dimostrato affi dabile e ha superato brillantemente la prova.Per diversi anni il mercato ha chiesto solo zincante inorganico; poi, con Enel, cominciò ad apparire la richiesta di un tie coat, ovvero una prima mano di intermedio che impedisse sostanzialmente allo zin-cante di creare sali e di avere un supporto già pronto alla fi nitura con un semplice lavaggio.Il tie coat richiesto era un clorocaucciù puro con spessore 20-25 μm, che non creava un fi lm compatto e impermeabile, per cui l’idroli-si dello zincante inorganico poteva continuare nei giorni-mesi suc-cessivi. In quel periodo, tuttavia, non ci furono notizie di problemi particolari, quali sfogliamenti o mancanza di idrolisi dello zincante. Questi problemi iniziarono ad affi orare quando lo spessore dell’inter-medio applicato aumentò a 50-100 μm e quando si passò da un pro-dotto clorocaucciù a uno epossidico.

Although today there are inorganic zinc primers operating properly even with a 150 μm layer, a thickness of less than 100 μm is recommended. However, it happens that people with diff erent functions unawarely include a zinc thickness of 75-80 to 100 μm in their specifi cations. They do not realise that such minimum thicknesses result in a maximum thickness equal to two or three times as much, and therefore in brittle or cracked fi lms.Did you think that the fi eld of corrosion was immune to the Peter Principle (also known as the “principle of incompetence”)? Unfortunately, it is not. This theory states that:- In any hierarchy, employees tend to rise to their level of

incompetence.- With time, each position tends to be occupied by an

incompetent employee.- All work is done by those employees who have not reached their

level of incompetence, yet.As a consequence, when incompetent people draw technical specifi cations, these will contain diffi cult to follow instructions, or guidelines whose application will create more harm than good.ITSM started to apply inorganic zinc primers in 1975 for an order from Lancini Spa, for the power plant of Mohammedia, Morocco. We were asked to sandblast the parts to a SA 2.5 grade and apply a 50 μm thick layer of zinc. At that time, we applied the product Gabbro zn 70 by Duco (now Veneziani). After a couple of years later, a lack of thickness was reported to us. I worked on-site with the client for a week measuring beams and angle bars, and detecting an average thickness of around 55 μm.Almost two years had passed since the application; the material had been stored on the beach of Mohammedia, often covered by sand and at a few tens of metres from the sea. If, after two years of storage in such an environment, the thickness was still of 55 μm and there were only slight traces of rust where the thickness had decreased to 30-40 μm, it can be stated that the inorganic zinc layer had proved reliable and had successfully passed the test.For several years, the market has only asked for inorganic zinc primers. Then, starting with Enel, it began to require a tie coat, that is, a fi rst coat of intermediate layer preventing the zinc salts to be created, so as to obtain a surface ready to be fi nished with a simple washing. The tie coat applied had a 20-25 μm thickness and was in pure chlorinated rubber, a material that does not create a compact and waterproof fi lm, so that the hydrolysis of the inorganic zinc can continue in the subsequent days or months. At that time, actually, there were no reports of particular problems, such as fl aking or lack of hydrolysis of the zinc. These problems, however, began to surface when the thickness of the intermediate layer applied increased to 50-100 μm, and when chlorinated rubber was replaced with an epoxy product.

APRIL 20144


Il caso dell’impianto ureaL’esperienza più dolorosa che ci toccò vivere fu l’impianto urea del Bahrein, una commessa Snam Progetti affi data a Badoni, con prodotto della International, commercializzata in Italia dalla Svi-Standard. Tutte e tre le società coinvolte (escludendo ITSM) oggi non esistono più, per cui poco danno creerò con questa “confessio-ne”, ma la cosa ebbe in quei mesi grande risonanza nell’ambiente e costò una cifra altissima sia in termini di credibilità del sistema che in denaro (parlo di miliardi di lire dell’epoca).Il ciclo da eseguire era il seguente:- sabbiatura SA 2,5;- applicazione di 75 μm di zincante inorganico;- applicazione di 100 μm di intermedio epossidico-poliammidico.Muovevamo i primi passi nella ricopertura dello zincante con pro-dotti epossidici, e non avevamo ancora alcuna coscienza che si do-vesse aspettare del tempo fra l’applicazione del primer e dell’inter-

medio, per dare il tempo al meccanismo di idrolisi di avere luogo, per cui, nel giro di due giorni, appli-cammo zincante e inter-medio epossidico.Dopo un paio di mesi di produzione e dopo aver spedito i primi tre lotti di materiale in cantiere, ci accorgemmo che una par-te del materiale fi nito nel nostro piazzale presenta-va un’allarmante fragili-tà. Facemmo intervenire Svi-Standard, la quale ci tranquillizzò dicendoci che nel tempo il fenomeno si sarebbe stabilizzato (lo disse soltanto, senza met-terlo per iscritto ma noi eravamo ingenui allora).Dopo qualche giorno da questa “rassicurazione”,

dal cantiere arrivarono segnalazioni di diff usi sfogliamen-ti del ciclo di fi nitura, con separazione dello strato di zinco (fi g. 2) e acuto odore di solvente che fuoriusciva dal fi lm. In una riunio-ne presso Snam, Svi-Standard fece notare che la scheda tecni-ca riportava in un trafi letto minuscolo che il prodotto avrebbe po-tuto avere dei problemi di ricopertura anche dopo 15 giorni. Facemmo diverse prove in offi cina con i tecnici della Snam e, dopo 30 giorni di continue bagnature, la prova del MEK non era ancora positi-va (scoprimmo solo allora dell’esistenza di questa prova).

The case of the urea plantOur worst experience was with a urea plant in Bahrain – an order from Snam Progetti entrusted to Badoni and to be carried out with products by International, marketed in Italy by Svi-Standard. The three companies involved (excluding ITSM) no longer exist, so this “confession” will do little harm. However, this had a great resonance in those months and cost a lot in terms of both credibility of the system and money (billions of lire).The system was composed as follows:- Sandblasting, SA 2.5.- Application of a 75 μm thick inorganic zinc layer.- Application of a 100 μm thick epoxy-polyamide intermediate

layer.Back then, we were moving the fi rst steps in the use of epoxy products to coat zinc, and we did not know that some time must pass between the application of the primer and that of the intermediate layer, so as to let the hydrolysis take place; therefore, we applied both the zinc and the epoxy intermediate layers within two days.After a few months of production and after sending the fi rst three batches to the site, we noticed that some of the material stocked in our warehouse showed an alarming fragility. We consulted with Svi-Standard, which reassured us by saying that the phenomenon would stabilise over time (they did not put this in writing, also due to our naivety at that time).After a few days, reports of widespread fl aking of the fi nishing system, with the separation (Fig. 2) of the zinc layer and a sharp solvent odour from the fi lm, came from the site. During a meeting with Snam, Svi-Standard pointed out that the technical sheet stated, in a tiny paragraph, that the product could have presented covering problems even after 15 days. We made several tests with the engineers of Snam and, after 30 days of continuous wetting, the MEK test was not positive yet (only then did we discover the existence of this test).

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Cracking of the coating fi lm due to a poor hydrolysis of the inorganic zinc primer.

Criccatura di un rivestimento dovuta a una mancanza di idrolisi dello zincante inorganico.

© ITSM

APRIL 20145


Per fortuna il lavoro era solo a un terzo: Snam, giustamente, costrinse Badoni a cambiare prodotti, visto che Svi-Standard nel frattempo si era dileguata, e si proseguì utilizzando prodotti Veneziani, controllan-do ogni giorno se lo zincante era ricopribile o meno con l’intermedio. Questo, chiaramente, rallentò in modo signifi cativo i tempi di con-segna.Se non erro, il recupero delle strutture già in cantiere costò alla Snam 2 miliardi di lire. Una cifra folle, se ci si pensa, per aver fatto usare uno zincante o comunque un primer non adeguato al progetto, ma qui pagò l’insuffi ciente preparazione tecnica di Badoni e nostra in merito al comportamento dello zincante inorganico, oltre che l’in-competenza di Svi-Standard che non comunicò al cliente che prima di ricoprire lo zincate occorreva attendere anche alcune settimane.

E ora, arriviamo ai nostri giorni: la prova del MEK Ancora troppo spesso ci pervengono specifi che che indicano un ciclo con zincante inorganico come primer che deve essere subito ricoperto con intermedi e fi niture.La giustifi cazione è più che plausibile: in cantiere è spesso impossibi-le eseguire le operazioni di verniciatura, per le condizioni ambientali proibitive o per i tempi da rispettare. Il risultato è quello di eseguire in opera solo i ripristini dovuti ai danni da trasporto, movimentazione e montaggio; in pratica, si sposta il problema alla prima manutenzione generalizzata.È evidente che quando un struttura o un apparecchio opera con tem-perature superiori ai 100°C, lo zincante inorganico è una delle poche possibilità concrete di protezione ma in questi casi la fi nitura applicata è siliconica o una sua variante che non crea un fi lm compatto e senza pori: cosi facendo, lo zincante inorganico continua a maturare, o idro-lizzare, anche nel tempo completando la sua cementazione.Quando però si ha a che fare con un ciclo per temperatura ambiente e con spessori di ricopertura dello zinco che variano da 50 a 300 μm, se non oltre, si crea il problema. Esiste una prova che dichiara che lo zincante inorganico è idrolizzato: la ASTM D4752, o prova del MEK. Il MEK è un diluente forte (Metil-Etil-Ketone, in pratica acetone). La prova consiste nel bagnare un batuff olo di cotone con questo di-luente e di passarlo 50 volte su una piccola superfi ce zincata con una pressione moderata. Nel caso lo zincante non sia maturato (o idroliz-zato) verrà rimosso dal batuff olo di cotone in parte o completamen-te. A seconda del grado di rimozione, si ha una scala da 0 (rimozione completa) a 5 (nessuna rimozione). Naturalmente, nessuna rimozione signifi ca che lo zinco è perfettamente cementato.

Al di là di alcune considerazioni di “costume” che fanno sorridere all’idea che dopo tanta tecnologia ci si debba affi dare ad un batuff o-lo di cotone e all’acetone (quello per togliere lo smalto dalle unghie delle signore) per sapere se lo zinco è maturato, resta il fatto che, se la prova è positiva lo è solo e soltanto sulla superfi ce sulla quale ab-biamo fatto la prova.

Fortunately, only a third of the project had been completed: Since, in the meantime, Svi-Standard had vanished, Snam forced Badoni to choose other coatings. We continued using Veneziani products, checking every day if the zinc was coatable with the intermediate layer or not. This, of course, signifi cantly delayed the delivery time.If I am not mistaken, the recovery of the structures already at the site cost to Snam 2 billion lire. A huge fi gure, if we think that it was due to the use of a zinc type, or generally speaking a primer, that was not appropriate to the project. The cause was ours and Badoni’s inadequate technical preparation about the behaviour of inorganic zinc primer, as well as the incompetence of Svi-Standard, which did not communicate to its customer that it was necessary to wait for several weeks before covering the zinc.

Nowadays: The MEK testStill too often, we receive specifi cations with systems including inorganic zinc as a primer to be immediately covered with intermediate and fi nishing layers. The rationale is plausible: It is often impossible to perform any painting operation on site, due to the environmental conditions or to the tight schedule; only retouching operations are carried out to repair damage from transport, handling and installation. Therefore, the solution to the problem is postponed to the fi rst general maintenance task.It is evident that, when a structure or a device operates at temperatures above 100°C, inorganic zinc is one of the few protection materials available. In this case, however, the fi nish applied is silicone-based or similar and does not create a compact and non-porous fi lm: The inorganic zinc layer thus continues to hydrolyse, completing its cementation. On the other hand, problems arise when it comes to systems intended for room temperature applications and with zinc covering thicknesses from 50 to more than 300 μm.There exists a test stating if the inorganic zinc layer is hydrolysed: ASTM D4752, or MEK test (MEK is a strong diluent: Metil-Etil-Ketone, practically acetone). The test consists in soaking a cotton ball with the diluent and passing it 50 times on a small zinc surface with moderate pressure. If the zinc is not mature (hydrolysed), it will be partly or completely removed. The degree of removal is then assessed, from 0 (complete removal) to 5 (no removal). Of course, “no removal” means that the zinc layer is perfectly cemented.

Beyond the ironic consideration that, with all the technologies available, we should rely on a cotton ball and on acetone, a product used by ladies to remove nail polish, to fi nd out whether zinc has cemented, the fact remains that, if the test is positive, it is only on the area on which the test has been carried out.It could happen, and it happens, that, if the zinc thickness is

APRIL 20146



Potrebbe accadere (e accade) che se lo spessore di zinco è maggiore la prova non vada altrettanto bene. Potrebbe accadere che ci siano zone che non abbiano subito l’idrolisi per mancanza di umidità per il microclima localizzato, oppure che, per la legge di Murphy, la prova sia stata svolta solo sui soli pochi centimetri quadrati in cui lo zinco è maturato, mentre in tutto il resto ciò non è avvenuto. Sta di fatto, quindi, che la prova rimane molto ipotetica e, dato che non è possi-bile per praticità estenderla all’intera superfi ce, non è affi dabile.Non è possibile infatti fare delle medie: se lo standard del cliente specifi ca che per sovra-applicare è necessario un grado 4, questo de-ve essere almeno il livello minimo da raggiungere.

ConclusioniTutti sappiamo che lo zincante inorganico è uno dei pochi prodotti che ha bisogno di umidità: più alta questa sarà, più rapida sarà l’idro-lisi. Nel caso di giornate asciutte, con umidità inferiore al 60%, si con-siglia di nebulizzare acqua dolce sulla superfi ce zincata qualche ora dopo la sua applicazione per accelerarne la cementazione. Tuttavia, l’unico modo per essere ragionevolmente certi che tutta la superfi -ce sia zincata sovra-verniciabile è il tempo. Se dopo la zincatura po-tessimo mettere all’aperto e bagnare ogni tanto (basta la pioggia o

la condensa mattutina), nel giro di 15-30 giorni avremmo la certezza del risultato (fi g. 3).Ma chi può permettersi, oggi, 15–30 giorni per fi nire un ciclo di verniciatura, quando spesso non si hanno nemmeno i tre giorni ne-cessari per fi nire un ciclo da 300 μm? Per questo è necessario por-re un limite all’emissione di speci-fi che che prevedano l’applicazio-ne dello zincante inorganico senza però concedere il tempo necessa-rio per eseguire il lavoro secondo le specifi che consigliate. Sostitu-iamo lo zincante inorganico con quello epossidico, oppure che si adottino cicli che non presentino gli stessi problemi e consentano di rispettare tempi di applicazione certi.Qualcuno sosterrà che lo zincante

inorganico è il primer migliore: io rispondo che lo è se e solo se lo si lascia maturare naturalmente, con il tempo, e senza giocare alla “roulette russa” del MEK.Oggi esistono zincanti epossidici che, pur con meccanismi diversi, ot-tengono gli stessi risultati dello zincante inorganico in termini di du-rabilità: passo la parola ai produttori di vernici.

higher, the test is not as much positive. In other cases, there are areas that have not undergone hydrolysis because of the lack of moisture in the microclimate, or, due to Murphy’s Law, the test is carried out only on the few square centimetres where the zinc has cemented, unlike the surrounding area. Therefore, the results of this test are very hypothetical and, since for convenience it is not possible to extend the analysis to the entire surface, they are not reliable.In fact, it is not possible to calculate an average: If the customer’s specifi cations require a degree of 4 before overcoating the layer, this is the minimum level to be achieved.

ConclusionsWe all know that inorganic zinc primer is one of the few products needing humidity: The higher the moisture level, the faster the hydrolysis. In the case of dry days, with a humidity below 60%, it is recommended to spray fresh water on the zinc surface a few hours after application, in order to accelerate its cementation. However, the only element to be reasonably certain that the entire zinc surface is overcoatable is time. If we could put the structure outdoors and occasionally wet it (rain or moisture morning are enough), we would obtain a certain result within 15-30 days (Fig. 3). But who can aff ord to wait 15-30 days to fi nish a coating cycle, nowadays, when one often does not even have the three days required to complete a 300 μm system?That is why it is necessary to put a limit to those specifi cations providing for the application of inorganic zinc, but not allowing suffi cient time to perform the work according to the recommended requirements. Alternatively, it is possible to replace the inorganic with an epoxy zinc primer, or to adopt systems that do not present the same problems and enable to meet a given application time schedule.Some will argue that the inorganic zinc primer is the best one: I say that it is only if it is allowed to cement naturally, with time, and without playing the “Russian roulette” of the MEK test. Today, there exist epoxy zinc primers that, although with diff erent mechanisms, ensure the same results of inorganic zinc primers in terms of durability: In this respect, however, I give the fl oor to the paint manufacturers.

3

3

An inorganic zinc primer properly applied.

Uno zincante inorganico correttamente applicato.

© ITSM

Contacts:

EUROCORR 2014 - ASSOCIAZIONE ITALIANA DI METALLURGIAP.le R. Morandi, 2 · 20121 Milano, Italy - tel. +39 0276021132 · fax +39 0276020551 - e-mail: [email protected]

EUROCORR 2014EUROPEANCORROSIONCONGRESS

8-12 September 2014Pisa · Italy

ProgramThe scientific program will comprise plenary meetings, keynote lectures, workshops, oral and poster presentations articulated into sessions based around the themes of the 20 EFC Working Parties. The preliminary program is available on the Congress website: www.eurocorr2014.org

Congress ChairmenLorenzo Fedrizzi, Luciano Lazzari and Arjan Mol

VenueThe Congress will be staged at the Palazzo dei Congressi of Pisa located a few steps away from the city historical center. A rich social program will be designed to give delegates pleasurable opportunities to meet informally and to enjoy the city of Pisa and the surrounding region of Tuscany.

ExhibitionThe Congress will be accompanied by an exhibition situated within the Palazzo dei Congressi at which companies, institutes and other concerns dealing with corrosion prevention will have a unique opportunity to showcase products and services.

For further information, please refer to the Exhibition organizers: AIM - [email protected] tel. +39 0276021132 or visit the Congress website: www.eurocorr2014.orgvisit the Congress website: www.eurocorr2014.orgg

IMPORTANT DATES Deadline for authors registration: 5 May 2014Deadline for Early and Promo registration fees: 16 June 2014Deadline for submission of full manuscripts: 25 June 2014

REGISTER NOW TO EUROCORR 2014

Associazione Italiana di Metallurgia - AIM - on behalf of EFC - European Federation of Corrosion will organize EUROCORR 2014 which will be held in Pisa, Italy, from 8 to 12 September 2014. EUROCORR - European Corrosion Congress - is the most important European event in the field of corrosion science and engineering. The main theme of EUROCORR 2014 will be “Improving materials durability: from cultural heritage to industrial applications”.

www.eurocorr2014.orgWe look forward to welcoming you at EUROCORR 2014 in Pisa!

APRIL 20148


PASSIVE HYDROCARBON FIRE PROTECTIONLa protezione passiva dal fuoco da idrocarburi

I l fuoco è la manifestazione visibile di una reazione chimica, la “combustione”, che avviene tra due sostanze diverse: il “combu-

stibile” e il “comburente”, con relativa emissione di energia e di luce. Le conseguenze di una combustione sono la trasformazione delle so-stanze reagenti in altre, denominate “prodotti di combustione”, e la relativa emissione di un forte quantitativo di energia sotto forma di calore ad alta temperatura. Nel parlato quotidiano tale fenomeno è denominato “incendio”.

F ire is the visible manifestation of a chemical reaction, called “combustion”, which occurs between two diff erent

substances, a “fuel” and a “combustive agent”, with the consequent emission of energy and light. The consequences of a combustion process are the transformation of the reacting substances into other ones, called “combustion products”, and the emission of a high amount of energy in the form of heat and high temperature. In the everyday language, this is called “fi re”.

© US Coast Guard - 100421-G-XXXXL- Deepwater Horizon fi re

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Platform supply vessels battle the blazing remnants of the off shore oil rig Deepwater Horizon. A Coast Guard MH-65C dolphin rescue helicopter and crew document the fi re aboard the mobile off shore drilling unit Deepwater Horizon, while searching for survivors. Multiple Coast Guard helicopters, planes and cutters responded to rescue the Deepwater Horizon’s 126 person crew (Source Wikipedia).

I vascelli di rifornimento della piattaforma combattono i focolai ardenti della piattaforma di trivellazione petrolifera Deepwater Horizon. Un elicottero di salvataggio dolphin MH-65C della guardia costiera e il suo equipaggio documentano l’incendio dell’unità mobile di trivellazione Deepwater Horizon, mentre cercano i superstiti.Svariati elicotteri, aerei e motovedette della guardia costiera risposero alle richieste di salvataggio dell’equipaggio di 126 persone della Deepwater Horizon.

This image is a work of a United Coast Guard service personnel or employee, taken or made as part of that person’s offi cial duties. As a work of the U.S. Federal Government, the image is in the public domain (17 U.S.C. § 101 e § 105, USCG main privacy policy).

Questa immagine è stata relizzata da personale dipendente o in servizio presso la United States Coast Guard durante l’assolvimento dei propri compiti uffi ciali. In quanto opera del governo federale degli Stati Uniti d’America, l’immagine o fi le è di pubblico dominio (17 U.S.C. § 101 e § 105, politica sulla privacy della USCG).

APRIL 20149

Massimo Cornago, Consultant,[email protected]

Cenni storiciNel corso della storia dell’umanità, gli incendi sono stati la causa de-terminante della distruzione di impianti industriali, fabbriche, veicoli, mezzi di lavoro, villaggi e, addirittura, di intere città: Roma, nel 64 D. C.,venne incendiata da Nerone; Londra, nel 1666, fu devastata comple-tamente dal famoso “Incendio di Londra”. Incendi di ogni dimensione avvengono continuamente anche in epo-ca moderna, in ogni campo: Città del Messico, nel 1985; recentemen-te in California, nel 2010, ma spesso si verifi cano nel settore del tra-sporto civile, quando treni, navi o traghetti che si scontrano tra loro, fi no ad arrivare al campo militare e, soprattutto, al mondo del lavoro. Gli incidenti più disastrosi, però, avvengono nell’industria del oil&gas.L’incendio più eclatante avvenne nella notte del 6 Luglio 1988 alla piattaforma petrolifera “Piper Alpha”, nel Mare del Nord, a 200 Km (N/E) di Aberdeen (Scozia), dove persero la vita 167 persone su 300. Si è trattato dell’incidente che più ha sensibilizzato le compagnie petroli-fere che, da quel momento, modifi carono e raff orzarono gli standard di sicurezza in ambito off shore, al fi ne di proteggere le strutture ope-rative e la vita delle persone.

Perché proteggere gli impiantiLa protezione dell’impianto è necessaria per evitare collassi prematu-ri delle strutture (sia primarie che secondarie), per contrastare il fuo-co stesso e per non farlo propagare verso altre parti della struttura. La protezione delle persone consiste nel permettere loro la fuga e l’evacuazione in sicurezza (ossia abbandonare in tempi rapidi l’im-pianto), oltre alla disposizione di un’area sicura di rifugio per un tem-po determinato.

HistoryThroughout the history of mankind, fi res have caused the destruction of industrial plants, factories, vehicles, working means, villages and even whole cities: in 64 A.D., Rome was set on fi re by Nero, while, in 1666, London was destroyed by the famous “Great Fire”.Fires of any size are to be found anywhere also in the modern era: in 1985 in Mexico City, in 2010 in California, etc., and they often occur in the civil transport sector, when trains, ships or ferries collide, as well as in the military and industrial fi elds.The most devastating fi res, however, happen in the oil&gas sector. The most striking one occurred on July 6, 1988 on the “Piper Alpha” oil platform, in the North Sea, 200 km (N/E) away from Aberdeen (Scotland), where 167 people out of 300 lost their lives. This accident sensitised the oil companies to the point that they changed and strengthened their safety standards in the off shore fi eld in order to protect the operating structures and the workers’ lives.

Why protect the plantsThe protection of a plant is needed to avoid premature failures of the structures (both primary and secondary) as well as to actually fi ght fi re and prevent it from spreading to other parts of the plant. The protection of people consists in enabling their escape and safe evacuation (i.e. to quickly leave the plant) and in setting up a safe shelter.

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Cellulosic curve.

Curva cellulosica.

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Hydrocarbon curve.

Curva da idrocarburi.

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APRIL 201410


Oggi, la grande maggioranza degli edifi ci pubblici viene regolarmente protetta con prodotti idonei PFP (Passive Fire Protection), come grandi magazzini, parcheggi sotterranei, traghetti, navi, musei, aeroporti, stazio-ni ferroviarie, palazzetti dello sport, stadi, ecc., mentre questo avviene per la totalità degli impianti petrolchimici e petroliferi (raffi nerie, piattaforme petrolifere, centri di raccolta olio, ecc).

Metodi di prevenzioneI metodi di prevenzione sono sostanzialmente due: la “Protezione Atti-va” e la “Protezione Passiva”. Per “Protezione Attiva” si intende l’impiego di acqua, schiuma o altri estinguenti, schiumogeni, gas inerti, estintori a schiuma o a gas, rivelatori di fumi con allarmi, ecc.Parlando di “Protezione Passiva”, invece, si intende l’utilizzo di particolari sistemi opportunamente studiati e applicati alla struttura al fi ne di isolare e di rallentare il trasferimento del calore dal fuoco alla struttura da pro-teggere. In altre parole, la protezione passiva si ottiene con l’applicazione di rivestimenti (a base minerale) o di resine organiche, oppure, a seconda della richiesta e dell’ambiente, con pannelli e/o coperture isolanti.Nell’industria petrolifera è uso comune applicare la protezione passiva e supportarla con la protezione attiva, in particolar modo sulle piattaforme petrolifere in produzione, dove il rischio dato dal materiale prodotto (mi-scela di petrolio-gas di diff erente natura - acqua libera e/o emulsionata) è altissimo.

Quando applicata correttamente e certifi cata da Ispettori preposti, la protezione passiva off re molteplici vantaggi, fra i quali: - un’ottima e continua aderenza alla struttura - senza interruzioni che po-trebbero limitarne la protezione;

- una grande resistenza alle esplosioni (il cosiddetto Jet Fire); inoltre, in caso di esplosione, non si danneggia e non si attiva prima dell’esposizione al fuoco;

- offre una duplice protezione del substrato, al fuoco (tabella 1) e alla cor-rosione.

Tabella 1: classi di fuoco A-B-C-D-E-F, convenzionalmente rico-nosciute, in base ai diff erenti tipi di fuoco, con i relativi esempi.

Nowadays, the vast majority of the public structures such as department stores, underground car parks, ferries, ships, museums, airports, train stations, sports halls, stadiums, etc. is regularly protected with suitable PFP (Passive Fire Protection) devices, like all petrochemical and oil plants (refi neries, oil platforms, oil collection centres, etc.).

Prevention methodsThe prevention methods available are basically two: “Active Protection” and “Passive Protection”. Under “Active Protection”, we mean the use of water, foam or other extinguishing agents, foaming substances, inert gases, foam or gas extinguishers, fume detectors with alarms, etc.Under “Passive Protection”, on the other hand, we mean the use of particular systems specially designed and applied with the aim of insulating and slowing the transfer of the fi re’s heat to the protected structure. In other words, passive protection is obtained by applying (mineral based) coatings or organic resins, or even panels and/or insulating covers, depending on the requirements and the environment.In the oil industry, it is common to implement a passive protection system and integrate it with active protection devices, especially on the oil platforms during production, where the risks arising from the material produced (a mixture of oil, gases of diff erent nature, and free and/or emulsion water) are very high.

When correctly applied and certifi ed by inspectors, the passive protection method off ers many advantages, including:- excellent and continuous adhesion to the structure, without any interruptions that could limit the protection;

- excellent explosion resistance (the so-called jet fi re); moreover, in case of explosion, these systems do not suff er damage and do not activate before the exposure to fi re;

- double substrate protection, against both fire (see Table 1) and corrosion.

Table 1: the conventionally recognised fi re classes, A to F, based on the diff erent types of fi re, with the related examples.

FIRE CLASSESClass Type of fi re Examples

A Fire from solid materials (usually organic) that produce glowing embers Paper, wood, cloth, coal, straw, celluloid, rubber and its derivatives, candles, bitumen, grease, plastics, solid fuels, etc.

B Fire from liquids or liquefi able solids, or materials that require suffocation

Alcohol, gasoline, naphtha, petroleum, heavy oils, paints and solvents, vehicles, resins, sulphur, etc.

C Fire from fl ammable gases Methane, butane, propane, chlorine, hydrogen, methyl chloride, etc.

DFire from metals (chemical substances combustible in the presence of air, reactive with water) with the formation of hydrogen and explosion hazard

Magnesium, potassium, phosphorus, sodium, aluminium and its organic compounds, etc.

E Fire from live electrical equipment Transformers, alternators, switchboards, switches, electric motors, telephone systems, etc.

F Fire from cooking oils Animal and vegetable oils and fats

APRIL 201411

L’industria petroliferaL’industria petrolifera è contraddistinta da impianti a terra (Onshore) e di impianti in mare (Off shore). In termini di PFP è regolata dallo Standard ISO 8421-1, che considera le seguenti classi:- Classe A – da “Fuoco Cellulosico”: interessa costruzioni di acciaio e/o materiale equivalente irrobustito e strutturato al fi ne di garantire il corretto isolamento termico per un prefi ssato periodo di tempo, in modo tale da controllare che la temperatura media sia sempre infe-riore a 140°C e non raggiunga mai la temperatura limite di 180°C. Tali valori di temperatura devono essere mantenuti per un certo periodo di tempo defi nito dalle Normative, come ad esempio la Classe “A60”, “A30”, “A15”, “A-0”, dove i valori sono intesi come “minuti”. La curva di incendio è caratterizzata da una temperatura relativamente lenta, che raggiunge i 750°C dopo circa 25 minuti, i °950°C dopo circa 60 mi-nuti (fi g. 1).- Classe H – da “Fuoco da Idrocarburi”: interessa costruzioni di acciaio e/o materiale equivalente irrobustito e strutturato al fi ne di garantire il corretto isolamento termico per un prefi ssato periodo di tempo alla “Curva idrocarburi” (ossia all’esposizione di fuoco prodotto da idro-carburi), in modo tale da controllare che la temperatura media sia sempre inferiore a 140°C e non raggiunga mai la temperatura limite di 180°C. Tali valori di temperatura devono essere mantenuti per un certo periodo di tempo defi nito dalle Normative, come ad esempio: Classe “H120”, “H60”, “H30”, “H15”, “H0”, dove i valori sono intesi co-me “minuti”. La curva di incendio è caratterizzata da una temperatura molto veloce che raggiunge i 900°C in circa 5 minuti, per stabilizzarsi tra i 1.100-1.200°C (fi g. 2).- Classe J – da “Jet Fire”: un incendio di getti di vapori infi ammabili, prodotti da perdite nei serbatoi pressurizzati, che possono produrre un getto di fi amma intenso, fi no a 200-300 KW/m2 di propagazione, che raggiunge i 1.300°C nei primi 5 minuti.

Ovviamente i materiali hanno diff erenti comportamenti quanto esposti al fuoco, sia che esso provenga da fuoco cellulosico o idro-carburico. In ambito industriale, l’acciaio (al carbonio, inossidabi-le e diff erenti leghe più o meno nobili), il materiale più frequen-temente utilizzato, a contatto con il fuoco perde velocemente le proprie resistenze e le conseguenti capacità di carico e deve esse-re pertanto protetto con l’applicazione di idonei prodotti resistenti al fuoco. Al raggiungimento dei 500-550°C, infatti, vengono meno la resistenza meccanica e quella strutturale. In ambito di standar-dizzazione internazionale (ISO e NACE), si è convenuta in 538°C la temperatura critica, per cui i minuti di esposizione al fuoco sono determinati per mantenere la temperatura dell’acciaio sotto que-sto valore di criticità.

Normative, standard, enti certifi catoriA livello internazionale, come già menzionato, la prevenzione an-tincendio è regolata da normative e standard preparate ed emes-

Oil industryThe oil industry includes onshore (on land) and off shore (in the sea) plants. In terms of PFP, it is subject to the standard ISO 8421-1, including the following classes:- Class A – “Cellulosic fi re”: it involves constructions in steel and/or equivalent materials, strengthened and structured in order to ensure proper thermal insulation for a given period of time, so as to ensure that the average temperature is always less than 140°C and never reaches the limit of 180°C. These temperature values must be maintained for a certain period of time defi ned by the Regulations, e.g. the Classes “A60”, “A30”, “A15”, and “A0”, where the values are understood as “minutes”. The fi re curve is characterised by a relatively slow temperature rising, up to 750° C after about 25 minutes and to 950°C after about 60 minutes (Fig. 1).- Class H – “Hydrocarbon fi re”: it involves constructions in steel and/or equivalent materials, strengthened and structured in order to ensure proper thermal insulation for a given period of time against the “hydrocarbon curve” (i.e. exposure to fi re produced by hydrocarbons), so as to ensure that the average temperature is always less than 140°C and never reaches the limit of 180°C. These temperature values must be maintained for a certain period of time defi ned by the Regulations, e.g. the Classes “H120”, “H60”, “H30”, “H15”, and “H0”, where the values are understood as “minutes”. The fi re curve is characterised by a very quick temperature rising, which reaches 900°C after about 5 minutes and levels off at 1,100-1,200°C (Fig. 2).- Class J – “Jet Fire”: a fi re with jets of fl ammable vapours produced by leaks in pressurised tanks, which can produce a fl ame jet with a propagation up to 200-300 KW/m2, reaching 1,300°C in the fi rst 5 minutes.

Of course, materials behave diff erently when exposed to fi re, be it cellulosic o hydrocarbon. In the industrial fi eld, steel (carbon steel, stainless steel and several more or less noble alloys), which is the most commonly used material, quickly loses its resistances and load capacities. Therefore, it needs to be protected with suitable fi re resistant products. At a temperature of 500-550°C, its mechanical and structural resistances are lost; the international standards (ISO and NACE) consider 538°C to be the critical temperature. As a consequence, the time of exposure to fi re is decisive to keep the temperature of steel under this critical value.

Regulations, standards, and certifying authoritiesAt the international level, as already mentioned, fi re protection is regulated by norms and standards issued by associations


APRIL 201412


se da associazioni riconosciute in tutto il mondo: IMO (Internatio-nal Maritime Organization), FTP Code; API (American Petroleum Institute), API RP 14, RP 2001, 2218; ASTM (American Society for Testing and Materials), E119, E1529; ISO (International Standard Organization), ISO 834, ISO 13702, ISO 22899; BS (British Standards), 476; OTI 95 634; EN (Norme Europee), 1363-13381-13501; NORSOK (Norsk Sokkels Konkuranseposisjon): M-501, S001. Normative e standard, a loro volta, sono governate da autorità in-dipendenti di certifi cazione, tra le quali: Lloyd Register, DNV (Det Norske Veritas), Bureau Veritas, organismi marittimi, associazioni professionali, organismi privati (società petrolifere) e, infi ne, da en-ti governativi, come per esempio il Ministero dell’Interno italiano, l’Health and Safety Executive nel Regno Unito. I requisiti necessari per la protezione antincendio delle strutture sono quindi soggetti a numerosi parametri, fra i quali: leggi e nor-me governative di quel particolare Paese; documenti rilasciati dal-le associazioni di settore; documenti richiesti dalle assicurazioni; documenti richiesti dagli istituti scientifi ci e, ovviamente, dai rego-lamenti vigenti dettati dai Vigili del Fuoco.

Nell’ambito off shore del settore petrolifero, oltre a quanto sopra riportato, è obbligatorio seguire le indicazioni dettate da SOLAS - acronimo di Safety of Life at Sea, una convenzione internazionale dell’Organizzazione Marittima Internazionale (IMO) volta a tute-lare la sicurezza della navigazione mercantile, con esplicito riferi-mento alla salvaguardia della vita umana a bordo - e da MODU Code (manuale IMO che detta le regole per la costruzione e l’at-trezzatura da installare a bordo degli impianti di perforazione off shore). Inoltre, a seconda dell’area geografi ca in cui si opera, si devono seguire altri standard, fra i quali: SI289, Guidance Notes (UK), NPD e NMD (Norvegia), USCG (USA), NFOPB (Canada), ecc., e, infi ne, i Registri di Classifi ca: American Bureau of Shipping (ABS), DNVGL Group, Lloyd’s Register, Bureau Veritas (BV), RINA, ecc.

Materiali e prodotti per la protezione passiva al fuoco (PFP, Passive Fire Protection)Come anticipato all’inizio, esistono diff erenti materiali che, a seconda della protezione da off rire al manufatto, possono esse-re applicati. Questi possono essere classifi cati in due diff erenti famiglie: prodotti cementizi e prodotti intumescenti (in partico-lare, epossidici intumescenti).I prodotti cementizi, a base di calcestruzzo, sono ampiamente uti-lizzati soprattutto in ambito civile e off rono il vantaggio di essere economici, facili da applicare e da riparare e abbastanza duratu-ri nel tempo. Sono tuttavia soggetti a “frantumazione” in caso di esposizione a fuoco da idrocarburi, con scarsa protezione anticor-rosiva e, a causa della loro caratteristica di porosità, necessitano di un ulteriore isolamento dagli agenti atmosferici (topcoat).

recognised all over the world: IMO (International Maritime Organization), FTP Code; API (American Petroleum Institute), API RP 14, RP 2001, 2218; ASTM (American Society for Testing and Materials), E119, E1529; ISO (International Standard Organization), ISO 834, ISO 13702, ISO 22899; BS (British Standards), 476; OTI 95 634; EN (European Norms), 1363-13381-13501; NORSOK (Norsk Sokkels Konkuranseposisjon), M-501, S001. Norms and standards, in turn, are controlled by independent certifying authorities such as: Lloyd Register, DNV (Det Norske Veritas), Bureau Veritas, maritime organisations, professional associations, private bodies (oil companies) and governmental authorities, e.g. the Italian Ministry of Interior or the English Health and Safety Executive.The necessary requirements for the fi re protection devices are therefore subject to numerous parameters, including: laws of a given Country, documents issued by industrial associations, documents required by insurance companies, documents required by scientifi c institutes and, of course, regulations imposed by Fire Fighters.

In the off shore fi eld of the oil industry, besides all of the above, it is mandatory to follow the instructions of the SOLAS (Safety of Life at Sea) Convention – an international convention issued by the International Maritime Organization (IMO) and aimed at preserving the safety of mercantile navigation as well as of human lives – and of the MODU Code – a handbook issued by the IMO containing rules for the construction and the installation of proper equipment on the off shore drilling plants.Moreover, depending on the geographic area, other standards have to be followed, such as SI289, Guidance Notes (UK), NPD and NMD (Norway), USCG (USA), NFOPB (Canada), etc., as well as the Classifi cation Registers: American Bureau of Shipping (ABS), DNVGL Group, Lloyd’s Register, Bureau Veritas (BV), RINA, etc.

Materials and products for passive fi re protection (PFP)As already stated, diff erent materials can be applied, depending on the protection to be ensured. They can be classifi ed into two families: cementitious and intumescent (especially epoxy intumescent) products.The cementitious products, based on concrete, are especially used in the civil sectors and off er the advantage of being economical, easy to apply and repair, and rather durable. However, they are subject to breaking in case of exposure to hydrocarbon fi re, ensure low corrosion protection and, due to their typical porosity, need a further insulation layer against weathering (topcoat).

APRIL 201413

I prodotti intumescenti, invece, sono molto utilizzati sia in ambito ci-vile che in ambito off shore. Sono classifi cabili in pitture intumescen-ti a basso e ad alto spessore: le prime sono applicabili con i mezzi convenzionali (spruzzo, rullo e pennello) a uno spessore massimo di circa 3 mm, soprattutto in interni (limitatamente al fuoco cellulo-sico di classe A); le seconde (note come mastici epossidici), invece, sono utilizzate in esterni e in ambito petrolifero (per esposizione al fuoco da idrocarburi di classe H). Tali prodotti contengono un com-ponente che si “gonfi a” quando entra in contatto con il calore: in questo modo il rivestimento solido si trasforma in un liquido viscoso che contiene lo sviluppo dei gas inerti che si formano a causa delle reazioni endotermiche, causando un processo di reticolazione tra le catene polimeriche. La reazione porta alla trasformazione del ri-vestimento intumescente in una schiuma isolante a bassa densità (che arriva ad essere 8 volte maggiore dello spessore iniziale) che assorbe un’enorme quantità del calore generato dal fuoco, mante-nendo la temperatura della struttura protetta all’interno del limite critico stabilito nel tempo specifi cato (fi g. 3). I prodotti intumescenti sono molto duraturi nel tempo e off rono un ottimo potere anticorrosivo, forte adesione al substrato e buona re-sistenza a danni meccanici, urti, abrasioni e agli agenti atmosferici. Di contro, hanno prezzi alti, richiedono applicatori e ispettori certifi -cati, un’ottima preparazione della superfi cie e particolari condizioni atmosferiche durante l’applicazione.

Sul mercato internazionale sono presenti prodotti commercializzati dai grandi colorifi ci che, oltre a perfezionare tali prodotti sulla base di ricerche scientifi che e della lunga esperienza nel settore, off rono anche corsi di formazione per la preparazione specifi ca del perso-nale preposto sia all’applicazione che al controllo di qualità.

The intumescent products, on the other hand, are widely used in both the civil and the off shore fi elds. They can be classifi ed into low-thickness and high-thickness coatings. The fi rst ones can be applied with the conventional methods (spray, roller and brush) with a maximum thickness of about 3 mm, especially indoors (only for class A cellulosic fi re); the second ones (called epoxy mastics) are used outdoors and in the oil industry (for class H hydrocarbon fi re). These products contain a component that expands when coming into contact with heat: in this way, the solid coating is turned into a viscous liquid containing the developing inert gases formed by the endothermic reactions, thus causing a cross-linking process among the polymeric chains. The reaction leads to the transformation of the intumescent coating into a low-density insulating foam (up to 8 times thicker than the original layer) absorbing a huge amount of heat and therefore keeping the temperature of the structure under the critical limit in the given time (Fig. 3). The intumescent products are highly durable and ensure excellent corrosion protection, strong adhesion to the substrate and good resistance to mechanical damage, impact, abrasion and weathering. On the other hand, however, they are expensive and require certifi ed applicators and inspectors, as well as an excellent surface preparation and particular atmospheric conditions during the application.

On the international market, there exist many products sold by the leading paint manufacturers, which constantly refi ne their coatings based on scientifi c research and their experience, as well as off ering training courses for the staff entrusted with the application and the quality control of such products.


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Representation of the protective system with intumescent coatings.

Rappresentazione del sistema di protezione con pitture intumescenti.

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APRIL 201414

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

CORTEC® CORROLOGIC™ SYSTEM FOR CONTROL OF CORROSION UNDER INSULATION (CUI)Il sistema CorroLogic™ di Cortec® per il controllo della corrosione sotto isolamento

C ortec’s CorroLogic™ System has a

Corrosion-Under-Insulation (CUI) program that applies a systematic approach for CUI assessments, repairs, and documentation. Developing and implementing a comprehensive CUI program is essential to reduce the risk to your operations. 98% of insulation system problems are caused by moisture that leads to physical deterioration. This compromises the equipment and insulation system integrity, triggering signifi cant economic and safety issues. Cortec’s CorroLogic™ products, processes, and equipment are used to alleviate CUI in a wide variety of environments. The equipment is capable of producing real-time measurements at the surfaces of insulated pipe. The processes incorporate the application of Cortec’s proven, patented, multi-phase VpCI® chemistry to eliminate external surface corrosion. The CorroLogic™ System will make a huge impact on mitigation of CUI with no service disruption, no recoating, and no insulation removal.

I l sistema CorroLogic™ di Cortec è dotato di

un programma di “Cor-rosione Sotto Isolamen-to” (Corrosion-Under-Insulation, CUI) che ap-plica un approccio si-stematico per la valu-tazione, riparazione e documentazione riguar-dante il fenomeno CUI. Sviluppare e implemen-tare un programma CUI completo è essenziale per ridurre il rischio del-le operazioni. Il 98% dei problemi che affl iggono i sistemi isolati sono cau-sati dall’umidità che por-ta a un deterioramento fi sico. Questo compro-mette l’integrità del si-stema d’isolamento e dell’apparato, causando seri problemi economici e di sicurezza. I prodot-ti, processi e strumen-ti CorroLogic™ di Cortec sono utilizzati per alle-viare il fenomeno CUI in diversi ambienti. Lo strumento è in grado di produrre misurazioni in tempo reale sulle su-perfi ci dei tubi isolati. I processi incorporano la chimica VpCI® di Cortec - consolidata, brevettata e multifase - per eliminare la corrosione superfi cia-

le esterna. Il sistema CorroLogic™ avrà un grosso impatto sulla mitigazione del CUI, senza interruzioni di servizio, senza river-niciatura e senza la rimozione dell’isolante.

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APRIL 201415

by Paola Giraldo

Industry estimates indicate that CUI costs the chemical and oil-and-gas industries in excess of $100 million annually. A thorough CUI program should help facility managers and engineers identify strategies for implementation. It should consist of prevention, early detection, mitigation, and a mechanical integrity preventative maintenance program designed to continually address the hazards of CUI. The Cortec® CorroLogic™ CUI System includes all of these with real-time corrosion rate monitoring to evaluate the corrosiveness of the insulated pipe environment and eff ectiveness of the corrosion inhibitor. Long-term control of CUI is engineered into the program through easy and economical replenishment of VpCI® as needed.For more information: www.cortecvci.com

Stime industriali indicano che il fenomeno CUI costa alle indu-strie chimiche e oil&gas più di 100 milioni di dollari all’anno. Un programma meticoloso dedicato al CUI dovrebbe aiutare i direttori di stabilimento e gli ingegneri a identifi care le strategie per l’implementazione. Dovrebbe consistere in prevenzione, diagnosi precoce, mitigazione e un programma di manutenzio-ne preventiva dell’integrità progettato per rispondere costan-temente ai rischi derivanti dal CUI. Il sistema CorroLogic™ di Cortec per il CUI include tutto questo, con il monitoraggio in tempo reale del tasso di corrosione per valutare la corrosività dell’ambiente del tubo isolato e l’effi cacia dell’inibitore della corrosione. Il controllo a lungo termine del Cui è integrato nel programma attraverso il rifornimento semplice ed economico di VpCI® quando necessario.Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com

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How Cortec’s CorroLogic™ System for the Corrosion-Under-Insulation (CUI) works.

Funzionamento del sistema CorroLogic™ di Cortec dedicato al fenomeno CUI (Corrosion-Under-Insulation, CUI).

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APRIL 201416


D alla fine del 2013, Siemens Wind Power A/S utilizza il GEOMET® 321 sugli elementi di fissaggio delle pale eoli-

che. Per questa applicazione Siemens Wind Power A/S esige che il rivestimento sia in grado di resistere in un ambiente C5-H (conforme alla norma ISO-12944) e ciò con un test di nebbia salina di 1.440 ore senza corrosione del materiale di base. Per tale ragione l’applicazione del GEOMET® 321 viene effettuata con uno spessore del rivestimento di 15 micron.Allo stesso tempo, GE Power & Water (divisione di General Electric che comprende tra l’altro la produzione di torri eoli-che) nell’ultima edizione della sua specifica P14A-AL-0218 ha omologato i sistemi di zinco lamellare GEOMET® e GEOBLACK®.

S ince the end of 2013, GEOMET® 321 has been used by Siemens Wind Power A/S on fasteners of wind turbine

blades. For this application, Siemens Wind Power A/S requires that the coating must be able to exist in a C5-H environment (according to ISO-12944) without corrosion of the substrate material even after a 1.440 hours salt spray test. For this reason, GEOMET® 321 is being applied with a thickness of 15 microns.At the same time, GE Power & Water (General Electric division in charge of the construction of wind power plants) has approved the zinc fl ake systems GEOMET® and GEOBLACK® in its latest standard P14A-AL-0218.

GERMANISCHER LLOYD AND ISO-20340 CERTIFICATES COMBINED WITH NEW SPECIFICATIONS CONFIRM THE MARKET POSITION OF GEOMET® AS THE FUTURE STANDARD OF THE WIND POWER AND OFFSHORE SECTORI certifi cati GERMANISCHER LLOYD e ISO-20340 combinati a nuove specifi che confermano la posizione di mercato di GEOMET® come futuro standard dell’eolico e dell’offshore

© NOF Metal Coatings

APRIL 201417

by Paola Giraldo

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il NUOVOadhesion testerautomatico

Specifi c requirements such as 1,000 hours salt spray resistance (according to ASTM-B117 or ISO-9227) could be met and mechanical damage tests were convincing.In addition to these new standards, the systems GEOMET® 321 + PLUS® VLh on the one hand and GEOMET® 500 + PLUS® XL on the other, have been certifi ed by the institute Germanischer Lloyd regarding the corrosion protection of fasteners in oceanic and off shore atmosphere with high salinity levels (C5-M high according to ISO-12944). This means a salt spray resistance of 1440 up to 2016 hours without appearance of red rust.NOF METAL COATINGS Group is the fi rst one that has been certifi ed by two diff erent institutes which confi rm the potential of low thickness corrosion protection for off shore installations.Aside from the recent certifi cates by Germanischer Lloyd, the French Corrosion Institute had already certifi ed the technologies GEOMET® and DACROMET® in 2010 and proved their ability to pass the ISO Norm 20340 standard (performance requirements regarding coating systems for the protection of off shore plants and associated facilities), which corresponds to level C5-M (according to ISO-12944).It has to be mentioned that the tests, according to the ISO-20340 standard, include 25 cycles of one week each, with three days of UV exposure with condensation, three days of salt spray tests and one day of low temperature exposure (-20°C).The Group NOF METAL COATINGS is the inventor of zinc fl ake corrosion protection technology.Its technology is the only zinc fl ake technology in the world with a water based chemical compound. A worldwide network of regularly accessed licensed applicators guarantees the conformity of our coatings.For further information: www.nofmetalcoatings.com

Tali sistemi soddisfano esigenze speciali quali 1.000 ore di re-sistenza in nebbia salina (secondo ASTM B117 o ISO-9227) e prove meccaniche di danneggiamento. Per completare que-ste nuove specifiche, i sistemi GEOMET® 321 + PLUS® VLh e GEOMET® 500 + PLUS® XL, sono ormai certificati dall’istituto Germanischer Lloyd per la protezione degli elementi di fis-saggio in ambiente marino e offshore con elevato livello di salinità (livello C5-M high secondo norma ISO-12944). Ciò si traduce in una resistenza di 1.440 ore in nebbia salina, este-sa fino a 2016 ore senza la comparsa di ruggine rossa. Gra-zie a questi certificati emessi dal Germanischer Lloyd, il grup-po NOF METAL COATINGS è il solo a possedere certificazioni rilasciate da 2 diversi istituti che confermano l’idoneità alla protezione anticorrosione delle strutture offshore con un film sottile.Infatti, già nel 2010, il French Corrosion Institute aveva emesso certificazioni relative alle tecnologie GEOMET® e DACROMET®, garantendo la loro capacità di soddisfare i re-quisiti della norma ISO 20340 (esigenze di prestazioni relati-ve ai sistemi di verniciatura per la protezione delle strutture offshore e delle strutture associate) che corrisponde al livel-lo C5-M (secondo ISO-12944). Il test prescritto dalla norma ISO-20340 consiste in 25 cicli di una settimana ciascuno, con un’alternanza di 3 giorni d’esposizione ai raggi UV con con-densa, 3 giorni di nebbia salina e 1 giorno di esposizione a bassa temperatura (-20°C). Il gruppo NOF METAL COATINGS è l’inventore della tecnologia anticorrosione dello zinco lamellare.La sua tecnologia è l’unica al mondo con composto chimico in fase acquosa. Una rete mondiale di applicatori con contratto di Licenza garantisce la conformità dei rivestimenti.Per maggiori informazioni: www.nofmetalcoatings.com

APRIL 201418


Q -Lab Corporation, leader mondiale nel settore delle apparec-chiature e dei servizi per le prove di resistenza alla corrosione e

di invecchiamento accelerato, è fi era di annunciare il lancio della nuo-va camera per prove cicliche di corrosione Q-FOG® CRH. La nuova ca-

mera rappresen-ta un’importante passo avanti nel rapporto prezzo-prestazioni delle camere di corro-sione con il con-trollo dell’umidità relativa.Le apparecchia-ture per prove di corrosione Q-FOG CRH possono eseguire le pro-ve con nebbia salina tradizio-nale, Prohesion, e sono conformi alla maggior par-te degli standard internazionali e automotive relati-vi ai test di corro-

sione (inclusi GMW 14872, SAE J2334, and e molti altri da Ford, ISO, GB/T, VW, Volvo, Chrysler, Renault, ecc.). Gli strumenti sono disponi-bili sia con camera da 600 che da 1.100 litri.La nuova camera CRH è dotata di controllo RH attraverso un innova-tivo pre condizionatore dell’aria. I tempi delle rampe possono esse-re controllati in modo preciso. Oltre alla nebbia salina atomizzata, il modello CRH include una funzione shower opzionale, nella quale le gocce dello spruzzo sono molto più grandi, con tassi di scorrimento molto più alti. Inoltre, è dotata di una funzione di lavaggio avanzata per gli ugelli di spruzzatura che previene gli intasamenti che si posso-no invece trovare in camere concorrenti.Con un basso prezzo di acquisto, controllo RH totale, la rinomata affi -dabilità di Q-Lab e la compatibilità con la maggior parte degli standard internazionali e automotive, la camera Q-FOG CRH è destinata a di-ventare il nuovo standard per le prove di resistenza alla corrosione.Per maggiori informazioni: www.q-lab.com/crh

Q -Lab Corporation, a worldwide leader in corrosion and accelerated weathering test equipment and test

services, is proud to announce the launch of the new Q-FOG® CRH cyclic corrosion tester. The new tester represents a true breakthrough in the price-performance ratio of corrosion chambers with relative humidity control.Q-FOG CRH corrosion testers can perform traditional salt spray and Prohesion and meet most major international and automotive corrosion test standards (including GMW 14872, SAE J2334, and many others from Ford, ISO, GB/T, VW, Volvo, Chrysler, Renault, etc.). The testers are available in both 600 and 1100 liter sizes.The new CRH tester features RH control through the use of an innovative air pre-conditioner. Ramp times can be precisely controlled. In addition to atomized mist salt fog, the CRH model also includes an optional shower function, where spray droplets are much bigger and fl ow rates are much higher. It also features an advanced cleaning feature for spray nozzles that prevents clogging frequently found in competitive chambers.Off ering a low purchase price, full RH control, renowned Q-Lab reliability, and compatibility with most international and automotive standards, the Q-FOG CRH chamber is set to become the newest standard in corrosion testing.For further information: www.q-lab.com/crh

NEW Q-FOG CRH CYCLIC CORROSION TESTER WITH RELATIVE HUMIDITY CONTROLQ-FOG CRH: nuovo tester ciclico della corrosione con controllo dell’umidità relativa

by Paola Giraldo

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APRIL 201419

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEWby Paola Giraldo

E lcometer è lieta di annunciare il lancio di Elcometer 510, il nuovo misuratore automatico di adesione pull-off , in grado di esegui-

re misure veloci e ripetibili dell’adesione del rivestimento con la sola pressione di un tasto.Elcometer 510 è lo strumento di misurazione dell’adesione più avan-zato oggi sul mercato. Oltre a eseguire automaticamente il test di adesione pull off premendo un tasto, Elcometer 510:- registra i dati sui problemi di adesione e coesione;- genera un grafi co del tasso di trazione per ogni prova;- permette agli utenti di fi ssare un limite massimo di trazione e può

inviare istantaneamente tutte le informazioni direttamente a un cellulare via Bluetooth®, generando report immediati direttamente dal sito ispezionato.

Tra le caratteristiche principali:- misurazione automatica e salvataggio dei dati fi no a 60 mila letture,

insieme a grafi ci di trazione, diametro dolly, tasso di trazione, criti-cità, e molto altro – fi no a 2.500 blocchi alfanumerici;

- è possibile scegliere facilmente da una lista di diametri dolly (10, 14,2, 20 e 50 mm) e tassi di trazione, permettendo agli utenti di misurare la massima adesione pull off fi no a 25MPa – 3600psi (20 mm), o perfi no 100MPa – 14400psi (10 mm), con una precisione di ±1% in scala naturale;- si possono fi ssare singolarmente dei limiti di pull off , carat-

teristica che consente allo strumento di applicare una forza fi no al limite stabilito pri-ma di tornare a zero – ideale per i test non distruttivi. La caratteri-stica esclusiva di Elcometer 510, “mantieni al limite”, permette agli utenti di determinare quanto a lungo il livello resti a una forza massima defi nita prima di tornare a zero;- la connettività Bluetooth® avan-zata collega Elcometer 510 a PC, iPhone, iPad, iPod Touch e a di-spositivi mobile Android grazie all’applicazione ElcoMaster™, per un trasferimento dei dati istantaneo e report professionali.

Per maggiori informazioni:www.elcometer.com

E lcometer is pleased to announce the launch of the new Elcometer 510 Automatic Pull-Off Adhesion Gauge,

delivering fast and repeatable measurement of coating adhesion - at the press of a button. The Elcometer 510 is the most advanced adhesion tester on the market today. In addition to automatically performing the pull off adhesion test at the press of a button, the Elcometer 510: - Stores the cohesive and adhesive failure attributes.- Generates individual pull rate graphs for each test.- Allows users to set a maximum pull limit and then can instantly

send all the information directly to a mobile via Bluetooth®, generating instant reports, straight from the inspection site.

Key features include: - Automatically measure and save up to 60,000 readings,

together with individual pull graphs, dolly diameter, pull rate, failure attributes, and much more - in up to 2,500 alpha numeric batches.

- Easily select from a list of dolly diameters (10, 14.2, 20 and 50 mm) and pull rates allowing users to measure the maximum pull off adhesion up to 25MPa - 3600psi (20mm) or even 100MPa - 14400psi (10mm) to an accuracy of ±1% of full scale.

- Individual pull off limits can be set, which allows the gauge to only pull to the limit feature before returning to zero – ideal for ‘non-destructive’ testing. The Elcometer 510’s unique ‘hold at limit’ feature allows users to determine how long the gauge remains at a defi ned maximum force before returning to zero.

- Advanced Bluetooth® connectivity seamlessly links the Elcometer 510 to both PC or iPhone, iPad, iPod touch and Android mobile devices through the ElcoMaster™ App - for instant data transfer and professional reports.

For more information: www.elcometer.com

ELCOMETER LAUNCHES ITS MOST ADVANCED COATING ADHESION GAUGE: THE ELCOMETER 510 AUTOMATIC PULL-OFF ADHESION GAUGEElcometer lancia il suo più avanzato strumento di misurazione dell’adesione del rivestimento: Elcometer 510, strumento automatico di adesione pull-off

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PROTECTIVE COATINGS HIGHLIGHT

VAPOR PHASE CORROSION INHIBITORS (VPCI®). APPLICATIONS IN THE RAILWAYS INDUSTRY Inibitori di corrosione in fase vapore (Vpci®). Applicazioni nell’industria ferroviaria

C ortec Corporation nasce nel 1977 a St. Paul, Minnesota (Stati Uniti) con lo scopo di contrastare effi cacemente la

corrosione e i suoi eff etti devastanti che solo negli USA costano all’industria e, in defi nitiva, all’utilizzatore oltre 350 miliardi di dollari. Inoltre, la “visione” e la “strategia” sono quelle di creare delle alternative più effi caci ai metodi di protezione esistenti che fossero compatibili con l’ambiente.

Grazie all’impegno e al du-ro lavoro di ricerca e svi-luppo, Cortec è stata pio-niera nella produzione e applicazione delle tecno-logie relative agli Inibi-tori di Corrosione in fase Vapore (VpCI®) e agli Inibi-tori di Corrosione Migrato-ri (MCI®). I primi a essere sviluppati sono stati i VpCI multimetallici senza nitriti che furono abbinati e svi-luppati con materiali “base acqua”, ecologicamente più accettabili, che avrebbero dovuto sostituire i prodotti più inquinanti a base olio o solventi. Attualmente, dopo 37 anni di signifi cativi investimen-ti nella ricerca e sviluppo, Cortec può off rire oltre 500 tipi di prodotti multifunzio-nali con effi caci e innovati-ve soluzioni anticorrosive

per i più svariati settori industriali: da quello automobilisti-co all’aeronautico, dal ferroviario al marittimo, dall’elettrico/elettronico alle telecomunicazioni, dal petrolchimico al mine-rario, dall’energetico alla lavorazione dei metalli e a quello mi-litare.Cortec Corporation è il maggiore produttore mondiale degli inibitori VpCI® ed MCI® con stabilimenti di produzione negli Stati Uniti e in Europa e con una presenza tecnico-commer-ciale in 96 Paesi nei 5 continenti. È certifi cata ISO 9001, ISO 14001 e ISO/IEC 17025 (Certifi cazione Laboratorio).

C ortec Corporation started in 1977 in St. Paul, Minnesota (USA) with the vision to eff ectively

combat the devastating eff ects of corrosion that in the United States alone costs to the industry and ultimately the consumer over 350 billion dollars. The vision was to create environmentally friendly alternatives to existing methods of corrosion protection.

Through commitment, hard work, extensive research and development, Cortec pioneered the application and distribution of Vapor phase Corrosion Inhibitors (VpCI®) and Migratory Corrosion inhibitors (MCI®) technologies. First nitrite-free multimetal VpCI® products were developed then expanded into environmentally acceptable water based liquids to replace polluting oil and solvent based coatings. After 37 years, Cortec Corporation with a signifi cant R&D investment supplies a wide array -over 500 multifunctional products and innovative corrosion protection solutions for the most diversifi ed industrial applications ranging from automotive, aviation, railways, marine, petrochemical, electronic, telecommunications, metalworking, construction, military and power generation. Cortec Corporation is the world’s largest manufacturer of VpCI® and MCI® inhibitors. Production sites are located in the USA, Europe and is represented in 96 countries covering the fi ve continents. Cortec Corporation is certifi ed ISO 9001, ISO 14001 and ISO/IEC 17025 (Laboratory Testing Certifi ed).

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Functioning principle of Cortec® VpCI®.

Principio di funzionamento di Cortec® VpCI®.

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APRIL 201421

by Cortec CorporationSt. Paul, Minnesota (USA)

Come funziona Cortec® VpCI® (fi g. 1): - sublima ed evapora lentamente;- condiziona l’atmosfera chiusa di vapori protettivi;- i vapori migrano raggiungendo tutte le aree inaccessibili e le pic-

cole cavità;- le molecole VpCI® reagiscono con le particelle di umidità (elet-

troliti) producendo ioni protettivi;- gli ioni protettivi vengono attratti dalle superfi ci metalliche;- gli ioni VpCI® formano un sottile strato mono molecolare di pro-

tezione sulla superfi cie metal lica- lo strato protettivo si rigenera da solo grazie alla continua emis-

sione e condensa dei vapori;- il VpCI®, oltre all’attività anticorrosiva, abbina altre proprietà

utili: antistatico, lubrifi cante, detergente, sverniciante, rimuovi-ruggine, compatibilità con ritardante di fi amma, con rivestimen-ti (vernici), disidratanti.

How Cortec® VpCI® Works (Fig. 1):- Vaporizes.- Conditions enclosed atmosphere with a

protective vapor.- Vapor condenses on all metal surfaces.- Ions dissolve in moisture layer (water

electrolyte).- Protective ions are attracted to to metal surfaces.- Ions form a thin molecular protective layer at the

metal surface.- Protective layer re-heals and self-replenishes

through futher condensation of the vapor.- VpCI® combines with other functional properties:

Antistatic, Cleaning, Lubricating, Paint and Rust Removing, compatibility with flame retardants, coatings and dessicants.

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VpCI®- 105 Emitter, for the protection of metals, dedicate in particular to electrical/electronic devices.

VpCI®- 105 Emitter, per la protezione dei metalli, dedicato in particolare ad apparati elettrici/elettronici.

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VpCI®- 111 Emitter, one of the Cortec products dedicated to the protection of metals, especially in electrical/electronic fi eld.

VpCI®- 111 Emitter, uno dei prodotti Cortec dedicati alla protezione dei metalli, soprattutto in ambito elettrico/elettronico.

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L’uso degli inibitori VpCI® e MCI®, se cor-rettamente applicati, permette di ridurre signifi cativamente tempi e costi in ogni fase del loro utilizzo: produzione, imma-gazzinamento, spedizione e assistenza sul campo. Gli inibitori VpCI®/MCI® elimi-nano alcune operazioni aggiuntive quali: lavaggio e sgrassaggio, rimozione della ruggine, sabbiatura, decapaggio e suc-cessiva ri-protezione. Ciò consente note-voli risparmi derivanti dall’eliminazione di ri-lavorazioni, minori scarti, migliora-mento della qualità in generale, riduzio-ne dei reclami e, principalmente, un al-lungamento della vita utile del prodotto.

Applicazioni degli inibitori Cortec nell’industria ferroviaria Gli inibitori VpCI® possono essere vantaggiosamente utilizzati nelle se-guenti applicazioni:- protezione elettriche/elettroniche: principalmente per armadi e quadri elettrici, controlli elettro-meccanici, connettori, apparecchiature elettro-

niche, segnaletica ferroviaria, strumentazione. Nel caso di am-bienti chiusi/non ventilati, la protezione puo essere eff ettuata con l’uso di emitter, piccole capsule contenenti VpCI® (fi gg. 2 e 3) le cui molecole attraversano una membrana traspirabile, oppu-re spugne, nastri impregnati di VpCI che rilasciano le molecole

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ElectriCorr VpCI®- 286, protective coating from against moisture and corrosion.

ElectriCorr VpCI®- 286, rivestimento protettivo contro umidità e corrosione.

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Before rust removal (left) and de-rusted surface (right) with bio based, non-toxic, VpCI 422 rust remover.

Prima della rimozione della ruggine (sinistra) e dopo la rimozione della ruggine usando VpCI 422, bio-based, atossico.

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When properly applied Cortec’s VpCI®/MCI® technology substantially cuts time and cost throughout the entire product life cycle: manufacturing, storage, shipping and fi eld service. Cortec’s VpCI®/MCI® products eliminate the extra processing steps such as cleaning, degreasing, rust removal, pickling, sandblasting, and re- protecting. This allows far less re-work, fewer rejects, improved quality, reduced rust claims and extended equipment life. Cortec inhibitors applications in the railways industry The VpCI® inhibitors can be advantageously used for the following applications:- Electrical/electronic: typically for electrical cabinets, connectors, electronic equipment, electro-mechanical controls, contacts and relays, signaling, instrumentation. The electrical/electronic protection can be achieved by diff erent means such as emitters (Figs. 2 and 3) and tapes when enclosed in a non-ventilated housing, control boxes or other enclosures. Under diff erent conditions such as ventilated areas inhibitors can be

© Cortec

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Il DUALSCOPE® MP0R non è solamente uno dei più piccoli apparecchi elettronici di misura

dello spessore, ma è anche il primo con:

- due display* LCD retroilluminati - un ampio display frontale e un display superiore - per una

lettura delle misure dello spessore di rivestimento sicura e affi dabile in tutte le posizioni,

- radio trasmettitore integrato standard per il trasferimento delle misure online e offl ine

direttamente a un computer, fi no a una distanza di 10-20 metri.

Il DUALSCOPE® MP0R misura lo spessore di

- vernice, plastica, ossidazione anodica su tutti i materiali non magnetici come alluminio,

rame, bronzo o acciai inox secondo il metodo delle correnti parassite secondo la norma

DIN EN ISO 2360,

- zinco, cromo, rame, vernice, plastica, su substrati ferro magnetici utilizzando il metodo

magnetico secondo la norma DIN EN ISO 2178.

Lo strumento riconosce automaticamente il materiale di base e seleziona il metodo di misura

adeguato.

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Misure precise - in tutte le posizioniPerfette misure di spessore del rivestimento

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nell’ambiente interessato. In ambienti con circolazione d’aria, l’inibitore è applicato con appositi aerosol (fi g. 4) oppure con l’in-novativo EcoAir® che opera con aria compressa anzichè con pro-pellenti tradizionali. Le principali caratteristiche dei VpCI® sono: provvedere ad una protezione “attiva” su qualsiasi metallo, ferroso e non; protegge-re indipendentemente dall’umidità; semplicità d’uso; ecologicità; economicità; - rimozione ruggine e detergenti: la rimozione della ruggine viene eff ettuata mediante l’uso di prodotti chimici, di natura organica particolarmente “amichevoli” per l’utilizzatore e per l’ambiente, compreso lo smaltimento. Da evidenziare che lo “srugginatore” non attacca il metallo ma solo l’ossido (ruggine) (fi gg. 5 e 6). Que-sti prodotti esistono in versione liquida, gel (per superfi ci verti-cali) o in polvere. Per i detergenti, va evidenziato che la presenza del VpCI® consente la protezione dalla fl ash rust, ovvero la corro-sione immediata che inizia appena dopo il lavaggio;- manutenzione: la manutenzione del materiale rotabile e di qualsiasi tipo di macchinari e componenti può comprendere una vasta molteplicità di applicazioni: lubrifi cazione (fi g. 7), protezio-ne temporanea o permanente dei metalli ecc. (fi g. 8), dove l’uso

easily applied with aerosol products (Fig. 4) powered by compressed air (EcoAir®) rather than traditional chemical propellants. Key features of the VpCI® are: “active” multimetal (ferrous/non ferrous) protection. Independent from moisture or contaminant. Easy to apply. Ecologic. Economic.- Rust removers and cleaners: Rust removal is achieved by chemical products derived from organic compounds thus extremely environmentally compatible. Rust removers are in liquid, gel (for vertical applications) or powder versions. Also, Cortec rust remover does not “attack” base metal, only the oxide (rust) (Figs. 5 and 6). In regard to the Cortec cleaners, the VpCI® inhibitors presence ensures the protection from the immediate formation of “flash rust” of the “just de-rusted” metal. - Maintenance: Maintenance of the rolling stocks and any type of machinery or equipment may encompass a broad variety of applications such as lubricating (Fig. 7) , rust preventatives, temporary


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degli inibitori della cor-rosione (volatili e non) garantisce l’estensione della vita utile del mate-riale. Inoltre, per gli ini-bitori Cortec VpCI® sono utilizzati dei “veicolato-ri” (carrier) a base ac-quosa o da fonti rinnova-bili, come esteri metilici estratti dalla soia in so-stituzione degli oli mi-nerali di diffi cile smalti-mento.Da evidenziare inoltre l’eccellente protezione contro le intemperie (es. ruote treni) ottenibile con i rivestimenti tempo-ranei a base di olio di ca-nola che, a diff erenza dei prodotti a base solvente, possono essere rimos-

si facilmente e rapidamente. Per altre applicazioni (come siste-ma di aggancio o strutture vagoni “sole-bar”) è particolarmente apprezzato l’uso di protezioni temporanee, base olio, VpCI 368 e VpCI 368 D.

I rivestimenti VpCI® High Performance assicurano la protezione integrale dalla micro-corrosione che ha origine nelle microcavità presenti nel metallo. Ciò conferisce al rivestimen-to VpCI® Railcar Coating, un fl uoropolimero acrilico a base acqua, una capaci-tà superiore di protezione anticorrosiva direttamen-te sul metallo e contem-poraneamente una forte resistenza all’abrasione meccanica. Inoltre, ha una buona brillantezza ed ot-tima resistenza alla radia-zione UV. Questo prodotto singolo può essere usato con duplice funzione: pri-mer e rifi nitura;

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EcoLine® Bio-Based/Bio-Degradable All Purpose Lubricant, product dedicated to the lubrication of metal parts and plastics.

EcoLine® Bio-Based/Bio-Degradable All Purpose Lubricant, prodotto dedicato alla lubrifi cazione di parti metalliche e plastiche.

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EcoAir® VpCI®- 377, a temporary coating to prevent the corrosion.

EcoAir® VpCI®- 377, prodotto dedicato alla prevenzione temporanea della corrosione.

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or permanent coatings (Fig. 8), etc. where the use of Corrosion Inhibitors (volatile and non) can be particularly useful to guarantee and extend the durability of any item.To this end, VpCI® Inhibitors have been integrated into “carriers”, water based or based on renewable resource, soybean methyl esters replacing traditional mineral oils that are difficult to dispose. Likewise, the use of Canola oil based temporary coating EcoLine 3690 provides excellent outdoor protection and easy removability compared to solvent based products.Other applications with VpCI 368 & 368D temporary coatings refer to the protection of the towing hook or sole-bar of cars.VpCI High Performance Permanent coatings provide corrosion protection even in the ‘microcavities’ present into the metal surface. This is what provides the VpCI 380, Railcar Coating a unique ability to protect as direct to metal fluoropolymer water based acrylic. Designed specially for railcar industry it is fast drying, high gloss, UV resistant, multimetal protection and can be used as one coat system (primer & topcoat).

© Cortec

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orte

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- imballaggio: da decenni gli Inibitori della Corrosione fase vapore (VpCI®) vengono largamente impiegati come “principio attivo” nei materiali per l’imballaggio. Il film VpCI® 126 è il miglior esempio tra i prodotti utilizzati per l’imballaggio di macchinari e/o componenti durante lo stoccaggio e spedizione.Gli inibitori in fase vapore (VpCI®) condensano sulla su-perficie del metallo formando un sottilissimo strato uni-forme (mono-molecolare) che inibisce la corrosione. Questa efficente barriera è “auto-rigenerante” e prov-vede a una costante protezione, anche qualora l’imballo venisse ripetutamente aperto e richiuso. L’uso del mate-riale VpCI® è semplice, con il vantaggio aggiuntivo di non richiedere alcuna preparazione, neanche minima, della superficie metallica prima dell’imballaggio. In tal modo, macchinari e componenti sono immediatamente pron-ti per l’uso. Una decisa riduzione della mano d’opera e dei costi relativi sono dovuti al fatto che non occorrono pulizie e sgrassaggi addizionali. Inoltre, eliminando l’uso di oli e disidratanti, vengono minimizzate le spese dello smaltimento. Il film VpCI®126 è riciclabile, perfettamen-te sicuro per l’utilizzatore e l’ambiente.

- Packaging: For decades Cortec VpCI® Inhibitors have been widely used as a very convenient anticorrosion packaging materials. The VpCI®126 film is the best example of a product used for storage and shipment of parts, machinery and equipment.The inhibiting vapors (VpCI®) that condense onto the surface form a thin (monomolecular), uniform, and extremely effective corrosion inhibiting layer. This barrier is self-replenishing, providing continuous protection, even if the package is repeatedly opened and closed. The application is easy, little or no surface preparation is required. Machinery, products and components are ready for immediate use. No cleaning or degreasing is required savings cost and labor. It also allows a reduction of required raw materials, and the need of oils and dessicants are eliminated thus eliminating disposal costs. The packaging materials are fully recyclable and safe for personnel and environment.


APRIL 201426


LIQUID PAINT CYCLES FOR ANTICORROSION PROTECTION OF ROLLING STOCKS: THE ANSWER TO NEW DESIGN AND FUNCTION REQUIREMENTSCicli di verniciatura a liquido per la protezione anticorrosiva del materiale rotabile: la risposta ai nuovi requisiti di funzione e design

L a strategia della business unit di Isva Mäder, parte del

gruppo Mäder, per il settore fer-rotranviario consiste nell’essere il fornitore a livello globale di questo mercato. La gamma di prodotti Mäder include verni-ci e rivestimenti per gli interni ed esterni (fi gg. 1 e 2) dei treni passeggeri, per carrelli e com-ponenti, soluzioni antigraffi ti, prodotti per compositi, per car-relli merce, prodotti tecnici per le strutture, soluzioni per la pre-parazione superfi ciale.Il gruppo Mäder off re ai clienti del settore ferroviario una gam-ma di prodotti uniforme nei vari mercati europei prendendo in considerazione i requisiti di ogni Paese e introducendo prodotti innovativi, effi cienti e adatti al singolo mercato.All’interno dell’azienda, Mäder Research è l’ente dedicato all’innovazione: sviluppa nuove molecole, resine e tecnologie di rivestimento eco-compatibili, oltre a off rire attività di ricerca a livello base e analitica, oltre alla formazione sulle nuove tecnolo-gie per gli OEM.

I nuovi sviluppi principaliI nuovi principali sviluppi di Mäder riguardo le vernici e il rivestimento per il materiale rotabile includono prodotti a es-sicazione UV, come la vernice UV SUNGRAF EV431, brevettata e qualifi cata da SNFC, e le vernici biologiche basate su polimeri de-rivati da chimica vegetale.

T he strategy of Isva Mäder railway business unit, part

of the Mäder group, is to be the global supplier for the railway market. Mäder products range includes paints and coatings for passenger trains - exteriors and interiors (Figs. 1 and 2), bogies and components, antigraffi ti solutions, products for composites, wagonnage, technical products for structures, solutions for surface preparation. The Mäder group off ers to railway customers a uniform product range in diff erent European markets, taking into consideration the requirements of each country, and introduces innovative and effi cient products suited for each market.Within the company, Mäder Research is the entity dedicated to innovation: It develops new molecules, resins and environmentally friendly coating technologies, besides providing basic and analytical research, and training in new technologies for OEMs.

Main new developmentsMäder new main developments in paints and coating for rolling stocks include UV curing products, like the UV SUNGRAF EV431 paint patented and qualifi ed by SNCF, and bio-based paints based on polymers derived from vegetal chemistry.

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Both for exterior and interior coatings, extreme adhesion, fl exibility of the fi lm, mechanical and chemical resistance are the main features that paints for the railway sector must have.

Sia che si tratti di rivestimenti per interni o esterni, adesione eccezionale, fl essibilità del fi lm, resistenza meccanica e chimica sono i le caratteristiche fondamentali che devono possedere le vernici per il settore ferrotranviario.

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Mäder is a global supplier of the railway market, with paints and coatings for passenger trains - exteriors and interiors and a wide range of solutions for the rolling stocks sector.

Mäder è un fornitore globale del mercato ferrotranviario, con vernici e rivestimenti per interni ed esterni dei treni passeggeri e una vasta gamma di soluzioni per il materiale rotabile.

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I nuovi prodotti di verniciatura offerti da Isva Mäder rispondono ai due bisogni principali che si stanno svi-luppando nel mercato: requisiti di funzione e design, e funzione tecnica del rivestimento.I requisiti di design giocano un ruolo sempre più impor-tante nel mercato ferroviario: i diversi effetti di finitura sono soggetti a uno stretto monitoraggio delle con-dizioni di applicazione con lo scopo di ottenere il mi-glior risultato finale (figg. 3 e 4). Questo porta inoltre all’evoluzione dei criteri qualitativi che si scontra con la moltiplicazione del numero di subfornitori e verniciato-ri conto terzi e con il bisogno di abbinare i pezzi verni-ciati con diverse tecnologie (vernici liquide o in polvere, film, gelcoat, ecc.).Nel campo del materiale rotabile, sta crescendo il bi-sogno di precisione del colore e di colori metallizzati che mantengano le stesse prestazioni tecniche dei col-ori pastello.Per gestire la produzione dei colori critici e le prestazioni avanzate, Isva Mäder esegue test di qualità severi per i lotti di produzione.Dal punto di vista funzionale del rivestimento finale, Mäder Research sta lavorando sui rivestimenti tra-dizionali per dare loro più funzioni tecnologiche e una maggiore durata.

Le richieste principali dei clientiOltre all’aumento dei requisiti a livello di design, gli OEM desiderano anche prestazioni sempre più alte.Adesione eccezionale, fl essibilità del fi lm, resistenze meccaniche ad abrasione, alle spazzole di lavaggio, ol-tre alla resistenza chimica ai solventi e ai graffi ti rap-presentano i requisiti principali sia per i rivestimenti per interni che per esterni, tenendo conto della vita attesa dei rotabili di circa 20 anni.Anche l’invecchiamento gioca un ruolo importante: le vernici devono essere testate per avere un’eccellente resistenza a UV, umidità, corrosione e shock termico.

Ottimizzazione del ciclo di verniciaturaI requisiti tecnici ed estetici sopra citati portano a un au-mento dei costi di verniciatura, costo che tuttavia può essere controllato introducendo il fornitore di vernice nelle prime fasi del progetto. Per esempio, Isva Mäder

può off rire l’esperienza del suo Design Department per amalgamare al meglio progetto, costo dei materiali e costi operativi di verniciatura. Riguardo le operazioni di rivestimento, il team tecnico e commerciale di Isva Mäder è disponibile a discutere con tecnici esperti sugli impianti dei clienti per ottimizzare il ciclo di verniciatura e ridurre così il relativo costo.

The new painting products off ered by Mäder answer to two main needs arising from the market: Function and design requirements, and technical function of the coating.Design requirements are playing an ever increasing role in the railway market: Diff erent fi nishing eff ects are subject to a strict monitoring of the application’s conditions in order to get the best fi nal result (Figs. 3 and 4). This also brings about an evolution of quality criteria that clashes with the multiplication of the number of subcontractors and job coaters and by the need to pair parts painted with diff erent technologies (liquid or powder coatings, fi lms, gelcoat, etc.).In the fi eld of rolling stock, there is the increasing need for colours precision and for metallic colours maintaining the same technical performance of pastel colours.In order to manage the production of critical colours and advanced performances, Isva Mäder performs hard quality testing for production lots.From the functional point of view of the fi nal coating, Mäder Research is working on traditional coatings to give them more technological functions or longer durability.

Main customer’s technical requirementsBeside the increase in design requirements, the OEMs are requiring ever higher performances as well. Extremes adhesion, fl exibility of the fi lm, mechanical resistance to abrasion and wash brushes, and chemical resistance to solvents and graffi ti are the main requirements for both exterior and interior coatings, taking into account about 20 years of expected life for the rolling stock.Ageing plays an important role as well: Paints must be tested for extreme UV, humidity, corrosion and thermal shock resistance.

Optimisation of the painting cycleThe above mentioned technical and aesthetical requirements brings about an increase in painting costs, but this cost could be controlled by introducing the paint supplier in early stage of the project. For example, Isva Mäder can propose experience of its Design Department to better match design, material costs and painting operation costs. In painting operations, Mäder technical and commercial team is able to discuss with technical experts on customer plants to better optimize painting cycle and so reducing the relative cost.

Manuela Ottonello, Isva Mäder, Turin, Italy,[email protected]

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In the fi eld of rolling stock, there is the increasing need for colours precision and for metallic colours maintaining the same technical performance of pastel colours.

Nel campo del materiale rotabile, sta crescendo il bisogno di precisione del colore e di colori metallizzati che mantengano le stesse prestazioni tecniche dei colori pastello.

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Finishing eff ects are subject to a strict monitoring of the application’s conditions in order to get the best fi nal result.

Gli eff etti per fi niture sono soggetti a uno stretto monitoraggio delle condizioni di applicazione al fi ne di ottenere il miglior risultato.

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PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

60,000+ LITRES OF HEMPEL COATINGS TO PROTECT NEW OIL & CHEMICAL TANKSOltre 60.000 litri di vernici Hempel per proteggere nuovi serbatoi petrolchimici

O ILTANKING, una delle più importanti società indipendenti nel settore dello stoccaggio di petrolio, prodotti chimici e

gas, sta espandendo il suo parco di serbatoi Terneuzen nella pro-vincia della Zelanda (fi g. 1), situata sulla foce della Schelda occi-dentale tra i principali porti di Rotterdam e Anversa, nei pressi del nuovo tunnel di Westerschelde. Il terminal ultra-moderno è do-tato di serbatoi in acciaio inox e dolce, tutti con design a doppio mantello, che consente di contenere eventuali perdite e limitare la superfi cie di stoccaggio delle unità. Il terminal serve comples-si industriali nella regione del Benelux ed è gestito in conformità con i più recenti standard ambientali e di sicurezza.Hempel sta attualmente fornendo oltre 60.000 litri di pittura per il trattamento di 10 nuovi serbatoi, incluso i rivestimenti interni,

O ILTANKING, a world-leading independent oil, chemical and gas storage fi rm, is expanding its Terneuzen tank

farm in the province of Zeeland (Fig. 1), located on the estuary of the Western Scheldt between the main ports of Rotterdam and Antwerp next to the new Westerschelde tunnel. The ultra-modern terminal has stainless and mild steel tanks, all with a cup-tank or a «tank-in-a-tank» construction, which serves as containment for any leakage as well as occupying less land area. The terminal serves industrial complexes in the Benelux region and is run in accordance with the latest environmental and safety standards. Hempel is currently supplying 60,000 litres of paint for the

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Hempel (Italy) S.R.L,Genova, Italy [email protected]

le pareti esterne e i tetti. Nelle vesti di hub di trasporto terrestre e via mare, questa importante area industriale è stata classifi ca-ta come ambiente marino in termini di rivestimenti protettivi in acciaio.I tempi ridotti a disposizione dell’appaltatore Van der Ende per il completamento del progetto, hanno avuto un peso non indiff e-rente nella scelta fi nale del colorifi cio; per questo motivo e uni-tamente a una interessante proposta commerciale è stata scelta Hempel come fornitore. Inoltre, l’assistenza tecnica semi-perma-nente in loco è stato un altro importante fattore per il progresso lineare del progetto, senza alcun contrattempo. Hempel ha pre-parato e consegnato una specifi ca di rivestimento per ogni area da proteggere: tetti, fondi, pareti esterne dei due mantelli e pare-te interna del mantello esterno, rivestimenti interni dei serbatoi non riscaldati e altri elementi, come condotte e corrimano.HEMPADUR MASTIC 45880 è il prodotto più utilizzato in questo progetto grazie alla durevole protezione off erta a tetto, pareti in-terne ed esterne e fondo del serbatoio interno. Questo prodotto bicomponente epossidico poliammidico addotto, ad alto spesso-re ed elevata percentuale di solidi, di uso generale, forma un ri-vestimento resistente, con buone proprietà impermeabilizzanti e catalisi a bassa temperatura, tutti aspetti che lo rendono ideale come primer, strato intermedio o di fi nitura in cicli di pitturazione intensivi che richiedono un basso contenuto C.O.V. e un fi lm di ele-vato spessore. Le superfi ci interne dei serbatoi non riscaldati sa-ranno rivestite con un sistema a 2 strati, composto da HEMPADUR 15590 ed HEMPADUR 35760.HEMPADUR 15590 è un primer epossidico bicomponente spe-cifi camente sviluppato per l’utilizzo su superfi ci esposte a forte abrasione su aree sommerse o non sommerse.HEMPADUR 35760 è un prodotto epossi-fenolico (Novolac) bi-componente esente da solventi ad alto spessore che catalizza formando un rivestimento ideale per serbatoi dove è richiesta una protezione elevata alla corrosione e una eccellente resi-stenza chimica. Per le superfi ci esterne e visibili sarà infi ne uti-lizzato come topcoat HEMPATHANE 55610 nel colore previsto. Questo topcoat poliuretanico ad alto spessore, con catalizzato-re a base di isocianato alifatico, apprezzato per la sua buona ri-tenzione di brillantezza e colore, preserverà il colore bianco delle pareti dei serbatoi per numerosi anni, mentre le condotte antin-cendio e per altre funzioni potranno essere facilmente contraddi-stinte in base al codice colore utilizzato.

on-going project of coating 10 new tanks, including linings and outer walls and roofs. As a sea and land transport hub, this important industrial area is classed as a marine environment in terms of steel protective coatings.Given the extremely tight deadline for completion, Hempel’s rapid response and delivery times have been instrumental in painting contractor, Van der Ende’s, decision to use our coatings. Also, Hempel’s technical assistance on site is another signifi cant factor in ensuring the project progresses smoothly towards conclusion with no unforeseen impediments. Hempel has prepared and delivered a coating specifi cation for each diff erent area to be protected: Tank roofs and external cup shells, external tank shells and internal cup shells, cup fl oors, internals of non-heated tanks, and other items such as pipelines and handrails. HEMPADUR MASTIC 45880 is the most widely used coating in this project because of its ability to provide hard-wearing protection on roofs, outer and inner walls and cup fl oors. This multipurpose, two-component, polyamide adduct-cured, high-solids, high- build epoxy paint forms a hard coating, with good wetting properties and low temperature curing, making it ideal as a primer, intermediate or fi nishing coat in heavy-duty paint systems, where low VOC and high fi lm build are required. The inner surfaces of non-heated tanks are being coated with a 2-layer system consisting of HEMPADUR 15590 and HEMPADUR 35760.HEMPADUR 15590 is a two-component epoxy primer coating specially designed to be used on surfaces exposed to severe abrasion on submersed and non-submersed areas. HEMPADUR 35760 is a solvent-free, two-component, high-build, phenolic epoxy paint (Novolac), which cures to a durable tank lining with very high corrosion protection properties and excellent chemical resistance. Finally, external and visible surfaces will be given a topcoat of HEMPATHANE 55610 in the stipulated colour for each item. This two-component polyurethane topcoat, cured with aliphatic isocyanate, is renowned for its good gloss and colour retention, ensuring tank walls will remain clean white for many years to come, while fi re-fi ghting and other piping can be clearly distinguished according to the colour codes used.

APRIL 201430

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

WORLD’S SIXTH LARGEST OIL & GAS FIELD FACILITIES MADE FIREPROOF WITH GRACO’S XM PFPGli impianti del sesto giacimento oil&gas più grande al mondo diventano resistenti al fuoco con XM PFP di Graco

T enghiz, a region of Kazakhstan, possesses the sixth largest oil fi eld reserves in the world; recoverable crude oil reserves

from Tenghiz and Korolev fi elds combined have been estimated at 6 to 9 billion barrels (950 x 106 to 1,400 x 160m³). Passive Fire Protection (PFP) plays a crucial role in the safe design of modern oil, gas and petrochemical installations for asset owners. A local Kazakh contractor, Multicorr, wanted to enter this lucrative business sector as a PFP applicator for various asset owners in Kazakhstan.

Complete ratio assurance with total job accountabilityThe company owner, Mr. Gabit Utkelbayev, consulted his material supplier and local Graco distributor, Gateway, for the requirements to enter this market. After reviewing all the mechanical PFP rigs available in the market, Gabit opted to invest in Graco’s XM PFP rig (Fig. 1).“After studying the old design of mechanical machines, Multicorr did not want to be a ‘me-too’ company. We wanted to be the fi rst intumescent applicator in Kazakhstan who could off er our current and future customers complete ratio assurance with total job accountability – something Graco’s product gives us with its reporting features”, explained Mr. Utkelbayev.

Personal application and maintenance trainingBefore starting the on-site application, Multicorr received intense applicator training from the material supplier International Paints.

A Tenghiz, una regione del Kazakistan, si trova la sesta riserva più grande al mondo di petrolio; le riserve combinate di petrolio greg-

gio recuperabile dai campi di Tenghiz e Korolev sono state stimate in 6-9 miliardi di barili (950 x 106 a 1.400 x 160 m3). La protezione passiva dal fuoco (Passive Fire Protection, PFP) gioca un ruolo cruciale nella pro-gettazione della sicurezza delle moderne installazioni petrolifere, gas e petrolchimiche per i proprietari degli asset. Un terzista locale kazako, Multicorr, desiderava entrare in questo redditizio settore di mercato co-me applicatore PFP per diversi proprietari di asset in Kazakistan.

Completa garanzia del rapporto con totale responsabilità del lavoroIl proprietario dell’azienda, Gabit Utkelbayev, ha consultato il suo fornito-re di materiali e distributore locale di Graco, Gateway, in merito ai requisiti necessari per entrare in quel mercato. Dopo l’esame di tutti i sistemi di applicazione PFP per gli impianti di trivellazione meccanica disponibili sul mercato, Gabit ha scelto di investire nell’XM PFP di Graco (fi g. 1). “Dopo aver studiato il vecchio design delle attrezzature meccaniche, Multicorr non voleva essere un’azienda ‘me-too’. Volevamo essere il pri-mo applicatore di intumescenti in Kazakistan che potesse off rire ai nostri clienti attuali e futuri una completa garanzia del rapporto con una totale responsabilità del lavoro - elemento che il prodotto di Graco off re con il suo sistema di report dei dati”, ha spiegato Utkelbayev.

Formazione dedicata all’applicazione e alla manutenzionePrima di iniziare l’applicazione in cantiere, Multicorr ha ricevuto un’intensa formazione sull’applicazione dal fornitore dei materiali, International Paints.

Opening picture: The training operations of Multicorr personnel made by International Paints together with Graco’s distributor Gateway on Chartek application and use and maintenance of XM PFP rig.

Foto di apertura: le operazioni di addestramento del personale Multicorr svolte da International Paints insieme al distributore di Graco, Gateway, sull’applicazione di Chartek e l’utilizzo e manutenzione di XM PFP.

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raco

APRIL 201431

by GRACO BVBA,Maasmechelen, Belgium,[email protected]

Graco’s distributor, Gateway, trained Multicorr’s applicators on the use and maintenance of the XM PFP rig with Graco personnel (Opening picture).The operators perceived the XM PFP’s ADM (Advanced Display Module) as very easy to understand. Mr. Galibekov, the paint site supervisor of Multicorr, said: “My cell phone is more diffi cult to understand than this machine’s display. We understood its operation and learned its functions very quickly”.The Chartek products (Chartek 1709 / Chartek 7) were successfully tested with Graco’s XM PFP rig, meeting the required equipment standards set out in the Chartek application manuals and the International Paint Application Engineers and Certifi ers.

Material specifi cations and system confi gurationThe material applied during the test performed by Multicorr for the fi re protection of steel in the oil&gas industries was the epoxy intumescent coatings Chartek 7. Its typical thickness depends on the protection required, its density is 1,000 kg/m3 spray applied with hot twin feed airless spray. Typical drying temperature is 40°C (104°F), touch dry at 1 hour, hard dry at 4 hours. Other typical properties are the following:

− VOC 1 g/l, 1 g/kg EU Solvent Emissions Directive (1999/13EC)

− Flash point: Base >106°C, Hardener >106°C, Mixed >106°C The application system used was Graco 262869 System XM PFP, with the following confi guration:

− 11.4 litre as maximum output − Viscon gun with 429 tip − Merkur 30:1 fl ush pump − 400v 3ph − 15m ¾” hose (16T122) − 8 m ¼” whip hose (16T121) − Heat 70C.

ConclusionGraco’s XM PFP puts Multicorr in a position to off er various local and foreign asset owners in Kazakhstan the peace of mind that their intumescent applications will be as specifi ed, but also within requested project deadlines.

Il distributore di Graco, Gateway, ha addestrato gli applicatori di Multicorr sull’utilizzo e sulla manutenzione di XM PFP con la collaborazione di per-

sonale Graco (foto d’apertura). Gli operatori hanno verificato come l’ADM (Advanced Display Module) di XM PFP fosse molto semplice da comprendere. Galibekov, supervisore delle vernici pres-so Multicorr, ha dichiarato: “È più difficile capire il funzionamento del mio telefono cellulare che il display di questa macchina. Abbiamo capito come opera e le sue fun-zioni molto velocemente”.I prodotti Chartek (Chartek 1709 / Chartek 7) sono stati provati con successo con XM PFP di Graco, raggiungendo gli standard richiesti defi niti nei manuali di applicazio-ne di Chartek e dagli International Paint Application Engineers and Certifi ers per i macchinari.

Specifi che del materiale e confi gurazione del sistemaIl materiale applicato durante l’esecuzione delle prove presso Multi-corr per la protezione dal fuoco dell’acciaio nelle industrie oil&gas era il rivestimento epossidico intumescente Chartek 7. Il suo spessore ti-pico dipende dalla protezione richiesta, la sua densità è 1.000 kg/m3 di spray applicato a spruzzo senz’aria a doppia alimentazione. La tem-peratura di asciugatura tipica è 40°C, touch dry dopo un’ora, hard dry dopo quattro ore. Altre proprietà tipiche:

− COV 1 g/l, 1 g/Kg, Direttiva Europea sulle Emissioni di Solvente (1999/13EC).

− Punto di infiammabilità: base >106°C; indurente >106°C; misto >106°C.Il sistema di applicazione usato è il sistema Graco 262869, XM PFP, con la seguente configurazione:

− 11,4 litri di erogazione massima; − pistola Viscon con punta 429; − pompa di scarico Merkur 30:1; − 400 v, 3 ph; − tubo 15m ¾” (16T122); − tubo frusta 8 m ¼” (16T121); − calore 70°C.

ConclusioneXM PFP di Graco pone Multicorr nella posizione di off rire a vari pro-prietari locali e stranieri di asset in Kazakistan la certezza che le loro applicazioni di rivestimenti intumescenti seguiranno le specifi che re-stando all’interno delle tempistiche di progetto richieste.

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Graco application equipment XM PFP.

Lo strumento di applicazione di Graco, XM PFP.

1 © Graco

APRIL 201432

PROTECTIVE COATINGS INNOVATIONS

INTUMESCENT COATINGS FOR FIRE PROTECTIONPitture intumescenti per la protezione dal fuoco

T he intumescent coatings industry has moved at a fast pace over recent years. Understanding passive

fi re protection technology and the impact of legislation is important to ensure compliance with international standards for fi re and life safety.

IntroductionThe ever-increasing use of steel as a construction material has led to enhanced fl exibility in design, as well as signifi cant time savings in the construction industry. However, its use in social infrastructure and buildings has brought an additional challenge - that of fi re safety. In the event of a fi re, steel can lose its strength and collapse, resulting in damage to property and in the worst case, loss of life.Almost all buildings incorporate some fi re safety measures. In the event of a fi re, structures are required to maintain their stability for a reasonable period of time to enable occupants to evacuate and to provide safety to fi re-fi ghters.There are numerous products available to designers to satisfy the fi re resistance requirements of their projects. Intumescent coatings provide one such method. They react in the presence of intense heat to form an insulating layer, protecting the underlying steel and extending the duration of its structural integrity. Traditional methods of fi reproofi ng such as cementitious coatings and gypsum boards can only be applied on-site and are often considered aesthetically unappealing for visually-exposed steelwork and labour-intensive to apply. Intumescent coatings allow for easy off -site and on-site application during construction and provide an attractive fi nish that does not compromise intricate designs and shapes created from the steel. This allows maximum architectural expression for structures such as airports (Fig. 1), stadiums, leisure facilities, hospitals (Fig. 2) and offi ce buildings.As with any fi re protection product, it is important to understand its basis to ensure correct specifi cation and one that is fi t for purpose. This article outlines some of the keys issues that architects, engineers, fabricators, applicators and Approving Authorities should be aware of when dealing with intumescent coatings. To fully appreciate the role of passive fi re protection, it is important to understand three main things:• How a structure will perform in the event of a fi re?• What fi re scenario may it be exposed to?• What benefi ts can passive fi re protection off er?

L’ industria delle pitture intumescenti si è mossa a passo spedito negli ultimi anni. Comprendere la tecnologia di pro-

tezione passiva dal fuoco e l’impatto della legislazione è impor-tante per assicurare la conformità alle normative internazionali per le misure di sicurezza dal fuoco.

IntroduzioneL’uso sempre crescente dell’acciaio come materiale da costruzione ha portato ad una maggiore fl essibilità progettuale e a signifi cativi risparmi di tempo per l’industria delle costruzioni. Tuttavia, il suo impiego per infrastrutture ed edifi ci sociali ha comportato una sfi -da ulteriore: quella della protezione dal fuoco. In caso di incendio, l’acciaio può perdere la propria forza e collassare, con conseguenti danni alle proprietà e, nel caso peggiore, perdita di vita.Praticamente tutti gli edifi ci possiedono una qualche misura di si-curezza dal fuoco. In caso di incendio, si richiede alle strutture di mantenere la propria stabilità per un ragionevole periodo di tempo, in modo da consentire agli occupanti di evacuare nonché fornire si-curezza operativa ai pompieri.Esistono numerosi prodotti a disposizione dei progettisti per sodd-isfare i requisiti di resistenza al fuoco dei loro progetti. Le pitture in-tumescenti sono uno di questi. Esse reagiscono in presenza di calore intenso per formare uno strato isolante che protegge l’acciaio sotto-stante ed estende la durata della sua integrità strutturale.I tradizionali metodi di resistenza al fuoco come i rivestimenti ce-mentizi e le tavole di gesso possono essere applicati solo in cantiere e sono spesso considerati antiestetici, poco attraenti per costruzioni in acciaio visivamente esposte e richiedono molta manodopera per l’applicazione. Le pitture intumescenti consentono un’applicazione semplice sia in cantiere che in stabilimento durante la costruzione e forniscono una fi nitura piacevole che non compromette il design e le forme intricate create con l’acciaio. Ciò permette massima espressiv-ità architettonica per strutture come aeroporti (Fig. 1), stadi, strut-ture di svago, ospedali (Fig. 2) e uffi ci.Come con ogni prodotto di protezione dal fuoco, è importante ca-pire le sue basi per garantire una specifi ca corretta e adatta allo sco-po. Questo articolo delinea alcuni elementi chiave di cui architetti, ingegneri, produttori, applicatori e autorità di omologazione devono tenere conto quando hanno a che fare con le pitture intumescenti. Per apprezzare pienamente il ruolo della protezione passive dal fuo-co, è importante comprendere tre aspetti fondamentali:• Come si comporterà una struttura in caso di incendio?• A quale tipo di incendio potrebbe essere esposta?• Quali benefi ci può off rire la protezione passiva dal fuoco?

APRIL 201433

Dr. Allan Jowsey MEng CEng MIFireE MSFPE, Fire Engineering Manager for International Paint, [email protected]

Structural ResponseStructural steel reduces in strength and stiff ness with increased temperature. This can have a detrimental eff ect on the stability of a structure. Unprotected steel will heat very rapidly in a fi re. The aim of an intumescent coating is to insulate the steel and keep it relatively cool for the required fi re resistance rating. The response of a steel structure in a fi re can be further infl uenced by the maximum temperature attained, the degree to which it is loaded, its restraint and the mechanical properties of the steel itself.

The term ‘Fire Resistance Rating’ is associated with the ability of a building element to perform its function as a barrier or structural component for a specifi ed time during the course of a fi re. It is often specifi ed in combination with a critical steel temperature as set by a qualifi ed engineer. Durations vary with legislation around the world , but a typical period may be 60, 90 or 120 minutes. The basis for the rating is typically specifi ed in accordance with design standards and guidance documents. These documents vary in nature around the world, but fi re resistance requirements are strongly related to the risk of fi re (occupancy use), the height of the structure and may be associated with provision of a suppression system. It is critical to understand the correct legislative requirements for a project.Intumescent coatings can cover a wide range of structural sections including universal beams and columns, circular and rectangular hollow sections and concrete-fi lled tubes. Depending on the type of intumescent coating, it is possible to protect members for up to 3 hours fi re resistance. Manufacturers also assess their products over a wide range of critical temperatures – known as Multi-Temperature Assessments (MTAs). These may typically be 350°C to 750°C and can permit engineers to specify temperatures of their structural elements as part of an optimized design.

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Wuxi Airport Extension, China.

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Victoria Hospital. UK.

1 2

Risposta strutturaleL’acciaio strutturale riduce la propria forza e rigidità con l’aumento della temperatura. Ciò può avere un eff etto pregiudizievole sulla sta-bilità di una struttura. In caso di incendio l’acciaio non protetto si ri-scalderà molto rapidamente. Lo scopo di una pittura intumescente è di isolare l’acciaio e mantenerlo relativamente freddo per la classe di reazione al fuoco richiesta.La risposta di una struttura di acciaio in un incendio può essere ul-teriormente infl uenzata dalla temperature massima raggiunta, dal grado di carico, dal suo equilibrio e dalle caratteristiche meccaniche dell’acciaio stesso.

Il termine “classe di reazione al fuoco” è associato alla capacità di un componente edile di svolgere la sua funzione di barriera o di compo-nente strutturale per un periodo di tempo specifi co durante un incen-dio. È spesso specifi cata insieme alla temperatura critica dell’acciaio, determinata da un ingegnere qualifi cato. Gli intervalli di tempo variano a livello mondiale a seconda delle legislazioni, ma un intervallo tipico può essere di 60, 90 o 120 minuti.Le basi della classifi cazione sono tipicamente specifi cate in conformità con le normative progettuali e le linee guida. La natura di questi docu-menti varia nel mondo, ma i requisiti di resistenza al fuoco sono for-temente correlati al rischio di incendio (tipo di occupazione), all’altez-za della struttura e possono essere associati alla presenza di sistemi di soppressione. Conoscere i corretti requisiti legislativi è un aspetto criti-co per un progetto.Le pitture intumescenti possono coprire un’ampia gamma di sezioni strutturali inclusi pilastri e travi universali, sezioni cave circolari e ret-tangolari e tubi riempiti di cemento. A seconda della tipologia di pit-tura intumescente, è possibile proteggere i componenti fi no a 3 ore di resistenza al fuoco. I produttori valutano i propri prodotti su un am-pio spettro di temperature critiche – nota come Multi-Temperature Assessments (MTAs). Queste possono essere tipicamente da 350°C a 750°C e consentono agli ingegneri di specifi care le temperature degli elementi strutturali come parte di un progetto ottimizzato.

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Fire TypesThe fi re protection industry has adopted standard “fi re curves” for diff erent types of fi res: • Cellulosic fi res (Fig. 3) are fuelled by combustibles such as wood,

paper and textiles. They are typically associated with commercial infrastructure.

• Hydrocarbon fi res (Fig. 4), or pool fi res, are fuelled by oil and gas and have a very rapid heat rise. They can be extremely turbulent as they entrain oxygen to maintain combustion.

• Jet fi res (Fig. 5) are a particular group of hydrocarbon-fuelled fi res expelled from an orifi ce under high pressure. They can have high erosive forces in addition to high heat fl uxes above those experienced in open pool fi res.

3 4 5

3

Cellulosic fi re.

Incendio cellulosico.

4

Hydrocarbon fi re. Incendio da idrocarburi.

5

Jet fi re.

Epoxy intumescents are used where there is a risk of hydrocarbon and jet fi res, Thin-fi lm acrylics are typically used where there is risk of a cellulosic fi re, although an epoxy coating may be required for durability.

Intumescent CoatingsIntumescent coatings work by undergoing a chemical reaction when heated to form an expanded, thermally insulating layer. The coatings include an acid source – typically phosphorous-based, a carbon source and one or more blowing agents dispersed in a suitable resin system. At temperatures of around 200°C the acid and carbon source react to form a carbonaceous melt which is then expanded by gases generated during the thermal decomposition of the blowing agents resulting in a sponge-like char.Intumescents are available in categories that include thin-fi lm water-borne or solvent-borne acrylics and high-build epoxies. The choice of which to use on a specifi c project is dependent on factors that include:• The fi re resistance rating and fi re exposure type: often set by a

design standard and infl uenced by the occupancy use of the structure • Legislative requirements including the fi re test standard:

strongly linked to global geographic location with fi re test standards being referenced in design documents

Tipologie di incendioL’industria della protezione dal fuoco ha adottato “curve di incendio” standard per diff erenti tipologie di incendio:• Incendi cellulosici (fig. 3) sono alimentati da combustibili quali legno, car-

ta e tessuti. Sono tipicamente associati alle infrastrutture commerciali.• Incendi da idrocarburi (fi g. 4), o incendi “galleggianti”, sono alimenta-

ti da petrolio e gas e presentano un innalzamento molto rapido della temperatura. Possono essere estremamente turbolenti poiché intera-giscono con l’ossigeno per mantenere la combustione.

• I Jet fi re (fi g. 5) sono un gruppo particolare di incendi da idrocarburi espulsi da un orifi zio sotto alta pressione. Possono avere forze erosive oltre a elevate fl ussi di calore, soprattutto quelli che si verifi cano in in-cendi “galleggianti” aperti.

In presenza di rischio di incendi da idrocarburi o jet fi re si utilizzano in-tumescenti epossidiche, mentre in presenza di rischio da incendio cel-lulosico si utilizzano acriliche con spessore sottile, sebbene per motivi di durabilità possa essere richiesto anche un rivestimento epossidico.

Pitture intumescentiLe pitture intumescenti funzionano poiché, se riscaldate, subiscono una reazione chimica che forma uno strato espanso che isola dal calore. Queste pitture includono una fonte acida tipicamente a base di fosfo-ro, una fonte di carbonio e uno o più agenti schiumogeni dispersi in un sistema di resine adeguato. A temperature di circa 200°C le fonti acida e di carbonio reagiscono per formare una miscela carboniosa che viene poi espansa dai gas generati durante la decomposizione termica degli agenti schiumogeni che risultano in un materiale simile alla spugna.Le intumescenti sono disponibili come acriliche a base acqua o solvente a fi lm sottile, ed epossidiche high-build. La scelta di quale utilizzare per un progetto specifi co dipende da fattori quali:• La classe di reazione al fuoco e la tipologia di esposizione al fuoco:

spesso defi nite da uno standard progettuale e infl uenzate dalla tipo-logia di occupazione della struttura.

• Requisiti legislativi che includono la normativa di prova dal fuoco: fortemente legati all’area geografi ca globale, le normative di prova del

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• Durability and anti-corrosion requirements: the degree of environmental exposure of the steel is important in selecting an intumescent coating. Environmental Classifi cations are set out in ISO 12944 Part 2 (C1 to C5M).

• Aesthetics: manufacturers often supply sample panels to demonstrate the levels of fi nish available, including top-coat colour ranges

• On-site or off -site application: linked to construction sequencing and use of trades on site. Intumescents coatings are available that are dedicated to either one application or both

• Surface preparation: steel may be galvanized, abrasive blast cleaned to SA 2½ in accordance with ISO 8501-1:1988 and treated with an appropriate primer if required. It is important to understand compatibility of intumescent coatings over primers: if in doubt, consult a manufacturer.

• Drying times and over-coating intervals: important in construction sequencing. Together with the thickness of paint that can be applied in one application, this dictates the duration to get a fi nished application.

• Sustainability credentials: as part of adding to a building’s sustainability aspirations, intumescent coatings are available as solvent-free and chlorine-free, together with low volatile organic compounds (VOCs).

Intumescent coating manufacturers often work closely with their clients throughout their projects to ensure a product is chosen that fi ts with the fi re resistance rating requirements, meets the durability specifi cations and aligns with construction timeframes.

Fire Testing and Certifi cationRegardless of where an intumescent coating is used, it is important that it has undergone rigorous testing to a relevant fi re test standard and assessed against a recognized methodology (Table 1).Fire protection products require extensive testing, as approval regimes and certifi cation requirements vary across the globe. As an example, a product may be originally tested and certifi ed for use in the UK, but for launch into mainland Europe or China, it will have to be completely re-tested.Intumescent coating manufacturers are faced with the challenge of tailoring products and marketing strategies to fi t diff erent geographic regions.

Table 1: Selected fi re test standards and their typical countries of useFire Test Standard Typical CountriesBS 476 Parts 20 and 21 UK, New Zealand, Middle East, India & South-East AsiaUL 263 USA, Canada, Middle EastEN 13381-8 Mainland EuropeAS 1530.4 AustraliaGOST RussiaGB 14907 China

fuoco sono spesso incluse nei documenti progettuali.• Durabilità e requisiti di anticorrosione: anche il grado di esposizione

ambientale dell’acciaio è importante per la scelta di un intumescente. Le classifi cazioni ambientali sono defi nite dalla ISO 12944 Parte 2 (da C1 a C5M).

• Aspetto: I produttori spesso forniscono pannelli campione per mo-strare i livelli di fi nitura disponibili, incluse le gamme di colori per la mano a fi nire.

• Applicazione in cantiere o in offi cina: legata alla procedura costrutti-va e all’utilizzo di fornitori in loco. Sono disponibili pitture intumescen-ti per entrambe le applicazioni.

• Preparazione superfi ciale: l’acciaio può essere zincato, sabbiato al grado SA 2½ in conformità con la ISO 8501-1:1988 e trattato con un primer adeguato, ove richiesto. È importante capire la compatibilità delle pitture intumescenti con il primer: se in dubbio, consultare il pro-duttore.

• Tempi di asciugatura e intervalli di sovra-verniciatura: sono impor-tanti per la sequenza costruttiva. Insieme allo spessore della pittura applicabile in una mano, questo aspetto detta i tempi necessari per fi nalizzare l’applicazione.

• Caratteristiche di sostenibilità: come parte della sostenibilità di un edifi cio, sono disponibili pitture intumescenti prive di solventi e cloru-ri, o con bassi contenuti di composti organici volatili (COV).

I produttori di pitture intumescenti spesso lavorano in stretta collaborazio-ne con i loro clienti per tutta la durata di un progetto al fine di assicurare la scelta di un prodotto adeguato alla classe di reazione al fuoco, che soddisfi le specifiche di durabilità e che sia allineato con le tempistiche costruttive.

Collaudo e certifi cazioneIndipendentemente dal contesto d’uso di una pitture intumescente, è importante che questa sia stata testata in modo rigoroso con una norma di prova del fuoco rilevante e valutata con una metodologia riconosciuta (Tab. 1).I prodotti di protezione dal fuoco richiedono prove estese, poiché i re-gimi di approvazione e i requisiti di certifi cazione variano molto nel mondo. Ad esempio, un prodotto testato e certifi cato per l’impiego in Gran Bretagna, deve essere completamente ricollaudato per il lancio in Europa o in Cina.I produttori di intumescenti devono affrontare la sfida di mettere a punto prodotti e strategie di marketing su misura per le diverse aree geografiche.

Tabella 1: Normative di prova del fuoco e loro tipici paesi di utilizzo

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La dimensione e la struttura di un campione per una prova del fuoco do-vrebbe rappresentare idealmente la sua possibile posizione in un edificio. Tipicamente, le travi portanti sono testate in orizzontale, con la protezione applicata su tre lati e con la flangia in cima direttamente a contatto con una placca del pavimento. I pilastri sono testati in verticale, con la protezione applicata su tutti i lati. Questo porta alla definizione di esposizione “su 3 lati” e “su 4 lati” quando si ha a che fare con la protezione dal fuoco di una costruzione in acciaio.Ad esempio, in UK ed Europa, si richiede un programma di test per le sezio-ni non portanti per esplorare la relazione fra resistenza al fuoco, spessore secco del film e dimensioni della sezione. Un programma tipico può inclu-dere almeno 10 sezioni. Per affrontare il tema dell’adesione al substrato si richiedono prove ulteriori per completare i collaudi sugli elementi portanti.Sono stati sviluppati metodi di valutazione delle prestazioni dei materiali di protezione dal fuoco, basati su un numero limitato di prove definite in una prova del fuoco, che consentono di prevedere lo spessore della protezione per un’ampia gamma di situazioni.

Seguendo un programma di prove del fuoco su campioni portanti e non, ai risultati si applica una procedura matematica che con-sente di prevedere quale spessore andrà applicato.Gli enti di certifi cazione operano per garantire che un prodot-to intumescente non solo sia conforme ai requisiti legislativi minimi, ma che soddisfi anche una serie di requisiti stringenti. La certifi cazione indipendente di terza parte fornisce un marchio di qualità che consente ai produttori di dimostrare chiaramente la superiorità del loro prodotto rispetto a quelli non certifi cati. Inoltre, questi enti possono includere prove e collaudi di verifi -ca condotti su campionature indipendenti nonché ispezioni indi-pendenti in fabbrica.

Guardando al futuroL’attività di AkzoNobel International Paint mira a fornire ai propri clienti soluzioni più effi cienti di protezione dal fuoco. L’azienda si sforza anche di proporre sostenibilità ed eco-compatibilità con pro-dotti a basso COV, con una ridotta impronta al carbonio e con l’utiliz-zo di materie prime rinnovabili.Il lavoro futuro si concentrerà sul consolidamento di una nuo-va piattaforma tecnologica per supportare lo sviluppo di prodotto.

The size and construction of a fi re test specimen would ideally represent the element in its intended position in a building. Typically, loaded beams are tested horizontally, with protection applied to three sides and with the top fl ange directly in contact with a fl oor slab. Columns are tested vertically, with the protection applied to all sides. This leads to the terms “3-sided” and “4-sided” exposure when dealing with fi re protection to steelwork.As an example, within the UK and Europe, a test programme for unloaded sections is required to explore the relationship between fi re resistance, dry fi lm thickness and section size. A typical programme may include at least 10 sections. To address the issue of adhesion to the substrate (stickability), additional tests are required to complement loaded member tests.Methods of assessing the performance of fi re protection materials have been developed which enable the thickness of protection for a wide range of situations to be predicted, based on a limited number of tests as defi ned in a fi re test.

6

International Paint’s fi re protection laboratory.

Il laboratorio di protezione dal fuoco di International Paint.

7

International Paint’s large fl oor furnace with the capability to test loaded beams.

Il grande forno di International Paint ha la capacità di testare travi portanti.

6 7

Following a programme of fi re tests on both loaded and unloaded specimens, a mathematical procedure is applied to the results, which enables predictions of required thickness to be made. Certifi cation bodies act to provide confi dence that an intumescent product not only complies with the minimum regulatory requirements, but that it also meets a stringent set of requirements. Independent third-party certifi cation provides a quality mark that is designed to enable manufacturers to clearly demonstrate the superiority of their products versus non-certifi ed products. Additionally, these bodies can include type and audit testing conducted on independently sampled products and independent factory production control inspection.

Looking to the FutureAkzoNobel’s International Paint business aims to provide its customers with more effi cient fi re protection solutions. The company also strives to off er environmental and sustainability leadership, whether through lower-VOC products, reduced carbon footprint or the use of bio-renewable materials. Future work will focus on establishing new technology platforms to support product development. With this in mind, International

© A

kzo

Nob

el

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Paint has established a Fire Protection Centre of Excellence (Fig. 6) with a €7-million state-of-the-art fi re protection laboratory that was opened at Felling in north-east England in June 2011. This lab aims to promote technical leadership and push the boundaries of intumescent coatings to develop innovative, safe and robust fi re protection systems, tested to align with the needs our clients. The lab contains two screening furnaces, two 1.5m3 furnaces and a large 4m x 3m x 2m fl oor furnace (Fig. 7) with the capability of testing loaded beams. It also houses paint development labs (Fig. 8), dedicated paint spraying facilities (Fig. 9) and environmentally controlled conditioning areas. Up to 10 fi re tests per day can be accommodated within the new development, including bespoke fi re testing to suit customers’ needs.The new laboratory already works closely with the company’s Marine & Protective Coatings Technology Centre, also based at Felling, to understand the physical and chemical processes during the intumescent reaction and to investigate new materials. In addition, it has collaborations with operations in AkzoNobel’s Functional Chemicals group and its Material Physics expert capability group, as well as a number of universities that are providing expertise in structural and fi re engineering.

SummaryIntumescent coatings provide a proven method to achieve a required fi re resistance rating for a structure. Before a specifi c coating can be chosen, however, it is important to ensure that the coating meets the specifi cations and is fi t for purpose.Understanding global and local fi re safety legislation, fi re testing requirements and product performance is key. Intumescent products are subject to extensive testing to a wide range of global test standards, and these tests and their associated assessments, together with independent third-party certifi cation, provide confi dence that a product will be fi t for purpose and meet expectations.The market for intumescent coatings is estimated to be approximately 50 million litres per annum and it is growing strongly. But despite the technology being well established, there have been relatively few new technologies developed in the last 10 years and there remains the need for innovation to produce more eff ective and environmentally friendly systems.

8

Intumescent coating development.

Lo sviluppo di rivestimenti intumescenti.

8

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Dedicated spraying facilities for applying intumescent coatings.

Una cabina di applicazione dedicata all’applicazione di pitture intumescenti.

9

Con questo obiettivo in mente, International Paint ha creato un Cen-tro di Eccellenza per la Protezione dal Fuoco (fi g. 6) con un laborato-rio all’avanguardia dedicato alla protezione dal fuoco, dal valore di 7 milioni di euro, che è stato inaugurato a Felling, nel Nord-Est dell’In-ghilterra, nel giugno 2011. Questo laboratorio mira a promuovere la leadership tecnica e a spingersi oltre i limiti delle pitture intumescen-ti per sviluppare sistemi di protezione dal fuoco innovativi, sicuri e robusti, in linea con le esigenze dei clienti fi nali.Il laboratorio contiene due forni di prova, due forni da 1,5m3 e un grande forno a pavimento 4m x 3m x 2m per collaudare le travi por-

tanti (fi g. 7). Ospita inoltre laboratori di svi-luppo pitture (fi g. 8), una struttura dedicate alla spruzzatura delle pitture (fi g. 9) e zone di condizionamento in ambiente controllato. Può ospitare fi no a 10 prove del fuoco al gior-no, incluse le già citate prove del fuoco su mi-sura per il cliente.Il nuovo laboratorio lavora già a stretto con-tatto con il Centro per le Tecnologie Navali e i Rivestimenti Protettivi dell’azienda, anch’esso situato a Felling, per comprendere i processi chimici e fi sici delle reazioni intumescenti e per fare ricerca su nuovi materiali. Inoltre, col-labora con il gruppo prodotti chimici funzion-ali e il gruppo di esperti in fi sica dei materiali di AkzoNobel, ma anche con un certo numero di università che forniscono le competenze in materia di ingegneria strutturale e del fuoco.

ConclusioniLe pitture intumescenti sono un metodo per raggiungere la classe di reazione al fuoco rich-iesta a una struttura. Prima di scegliere una particolare pittura, tuttavia, è importante as-sicurare che essa soddisfi le specifi che e sia adatta allo scopo.Conoscere la legislazione di sicurezza dal fuoco locale e globale, i requisiti della prova del fuoco e le prestazioni di un prodotto so-

no aspetti chiave. I prodotti intumescenti sono soggetti a collaudi estesi secondo una vasta gamma di normative globali e questi col-laudi, con le valutazioni ad essi associate e alla certifi cazione di ter-za parte, forniscono la garanzia che un prodotto sarà adeguato allo scopo e soddisferà le aspettative.Si stima che il mercato per le pitture intumescenti sia di circa 50 mil-ioni di litri all’anno e che stia crescendo fortemente. Nonostante si tratti di una tecnologia consolidata, ci sono state relativamente poche innovazioni negli ultimi 10 anni e resta il bisogno di innovazione per produrre sistemi più effi caci e a basso impatto ambientale.

© Akzo Nobel

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CORROSION PROTECTION WITH THERMOPLASTIC POWDER COATINGS: SUSTAINABLE, RELIABLE, EFFICIENT - EVEN IN AGGRESSIVE ENVIRONMENTSProtezione dalla corrosione con vernici in polvere termoplastiche: sostenibile, affi dabile, effi ciente (anche in ambienti aggressivi)

Per i componenti di metallo utilizzati in ambienti estremi co-me installazioni off shore, piscine, reti di trasporto acqua po-

tabile e acque fognarie, un’affi dabile protezione dalla corrosione è fondamentale. Le vernici termoplastiche Abcite off rono vantag-gi notevoli. Tra questi, la facile applicazione senza primer (fi g. 1), i più alti livelli di durata della protezione dalla corrosione, elevata resistenza chimica, meccanica e UV, manutenzione ridotta ed ef-fi cacia dal punto di vista dei costi.

1

The thermoplastic powder coating system has signifi cant advantages, such as a primer-free application, permanent high level corrosion protection as well as high chemical, mechanical and UV resistance.

La vernice in polvere termoplastica ha dei vantaggi signifi cativi, come applicazione senza primer, protezione dalla corrosione permanente ad alto livello, oltre a resistenza a sostanze chimiche, a stress meccanici e ai raggi UV.

1

F or metal components used in extreme environments such as off shore installations, swimming pools as well as

potable water and sewage transportation, reliable corrosion protection is a must. The Abcite thermoplastic coating system off ers signifi cant advantages. These include the easy primer-free application (Fig. 1), highest level of lasting corrosion protection properties, high chemical, mechanical and UV resistance, low maintenance and cost-eff ectiveness.

APRIL 201439

Doris Schulz,SCHULZ.PRESSE.TEXT, Korntal, Germany,[email protected]

La corrosione si riferisce solitamente a una reazione chimica che consuma un materiale metallico a contatto con ossigeno e acqua. Questo causa una degradazione progressiva del ma-teriale e può portare all’inefficacia della funzione del pezzo o del sistema. Questa reazione si verifica anche in ambienti non aggressivi, ma la presenza di agenti corrosivi, come il sale o sostanze chimiche industriali o agricole, accelera il processo di degradazione. Lo scopo della protezione dalla corrosione, quindi, è evitare i danni provocati. Tuttavia, non si può ot-tenere la protezione assoluta dalla corrosione o la sua pre-venzione, si possono però attuare misure aventi lo scopo di ridurre il tasso di corrosione o di mitigare gli effetti dei danni che essa provoca all’integrità strutturale o all’aspetto del pez-zo, al fine di evitare il danneggiamento delle sue funzioni du-rante il ciclo vita.

Protezione dalla corrosione con i rivestimentiI mezzi più comuni utilizzati per la protezione dalla corrosio-ne sono i rivestimenti liquidi e in polvere. Diversi strati di ver-nice, incluso il primer, sono spesso applicati a seconda del-la funzione del pezzo da proteggere. Oltre a queste soluzioni di verniciatura ampiamente diffuse, i sistemi di rivestimento a polvere termoplastica ad alte prestazioni, come Abcite svi-luppato da Axalta Coating Systems, stanno guadagnando im-portanza grazie ai vantaggi che offrono sia ai verniciatori con-to terzi sia all’utilizzatore finale.

Massima protezione dalla corrosione con uno stratoUn singolo strato di Abcite offre un livello di protezione dal-la corrosione che solitamente si ottiene con un sistema a vernice liquida a 3-5 strati (fig. 2). Test esterni conformi alla ISO 12944-6 hanno confermato che un rivestimento a singo-lo strato Abcite soddisfa i requisiti delle classe di corrosione C5-M High e Im3 High. Ha raggiunto risultati eccezionali sia nel test di nebbia salina da 1.440 ore sia nel test di 3.000 ore d’immersione. Risultati interni mostrano inoltre un’eccellen-te protezione dalla corrosione di un rivestimento danneggia-to nei test con nebbia salina oltre le 3.000 ore.Inoltre, lo stesso rivestimento mono-strato Abcite ha supera-to il test d’invecchiamento accelerato ISO 20340, considerata la prova di corrosione più severa per le prestazioni dei sistemi di verniciatura protettivi rivolti alle strutture offshore e cor-relate.Questa tecnologia offre vantaggi economici ed ecologici: in confronto con i sistemi di vernice liquida a tre strati, è pos-sibile risparmiare più del 40% sul materiale. Inoltre, Abcite è rispettoso dell’ambiente poiché non contiene solventi, bi-sfenolo o altre sostanze pericolose soggette a disposizioni di legge.

Corrosion commonly refers to a chemical reaction consuming a metallic material in contact with oxygen and water. It causes a progressive degradation of the material and can lead to impairment of the function of a component or system. This reaction already happens in unaggressive environments, but the presence of corrosive agents such as salt or industrial and agricultural chemicals accelerate the degradation process. The purpose of corrosion protection, therefore, is to avoid damage from corrosion. However, absolute corrosion resistance or prevention cannot be achieved. Instead measures aimed at reducing the rate of corrosion or mitigating the eff ects of corrosion damage on structural integrity or appearance in order to avoid any functional impairment of a component during its lifetime.

Corrosion Protection by CoatingsCommonly used forms of corrosion protection are liquid and powder coatings. Several coating layers, including a primer, are often applied depending on the use of the component to be protected. In addition to these widely spread coating solutions, high-performance thermoplastic powder coating systems like Abcite, developed by Axalta Coating Systems, are gaining in importance. This is based on the advantages off ered by this powder coating system for both job-coaters and end users.

Maximum Corrosion Protection with One LayerA single layer of Abcite provides a corrosion protection level usually achieved by a three- to fi ve-layers liquid paint system (Fig. 2). External tests according to ISO 12944-6 have confi rmed that a mono-layer Abcite coating meets the requirements of corrosion class C5-M High and Im3 High. It achieved outstanding results in the 1,440 hours salt spray test as well as in the 3,000 hours immersion test. Internal results even show an excellent corrosion protection of a damaged coating in salt spray tests beyond 3,000 hours. In addition, the same mono-layer Abcite coating passed the ISO 20340 accelerated aging test, considered the most severe corrosion test for the performance of protective paint systems for off shore and related structures.This technology provides economic and ecological advantages: in comparison with three-layer liquid solvent-based paint systems, material savings of more than 40 percent are possible. Moreover, Abcite is environmentally friendly as it does not contain solvents, bisphenol or any hazardous substance subject to legal regulations.

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Applicazione fl essibileA seconda dell’utilizzo del pezzo e della geometria, Abcite può essere applicato a letto fl uido o con il metodo convenzio-nale a spruzzo. Quando si utilizza un letto fl uido, la procedura di applicazione è come segue: dopo la preparazione della su-perfi cie (raccomandata: sabbiatura SA 2,5, grana ruvida), la superfi cie pulita e senza grasso viene prescaldata, immersa in un letto fl uido per alcuni secondi, agitata, rimossa dal letto e appesa a raff reddare. Il calore assorbito dal metallo provoca lo scioglimento della polvere e lascia uno strato di vernice li-scia e non porosa. Dopo il raff reddamento, i pezzi sono subito pronti all’uso poiché non è necessaria una fase di post-riscal-damento. Lo spessore del fi lm dipende da temperatura della superfi cie, tempo d’immersione, agitazione nel letto e geo-

2

Abcite off ers with only one single layer the corrosion protection which corresponds to a three to fi ve layer of a wet paint system.

Abcite off re, con soltanto un singolo strato, una protezione dalla corrosione che corrisponde a 3-5 strati di un sistema con vernice liquida.

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Flexible Application Depending on the part use and geometry, Abcite can be applied in a fl uidized bed or by conventional method with spray guns. When using a fl uidized bed the application procedure is as follows: after surface preparation (rough grit blasting SA 2,5 is recommended), the clean and grease-free substrate is preheated, dipped in a fl uidized bed for a few seconds, shaken, pulled out of the bed and hung up to cool. The heat stored in the metal causes the powder to melt and build a smooth, non-porous coating layer. After cooling, the parts are immediately ready for use as no post-heating step is required. The fi lm thickness depends on substrate temperature, dipping time, agitation in the bed as well as on the part geometry. Generally, a fi lm thickness

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metria del pezzo. In genere, uno spessore tra i 300 e i 600 μm si ottiene in un solo passaggio. Grazie alla sua composizione chimica particolare, Abcite ha un punto di fusione più basso e richiede meno energia rispetto ai rivestimenti termoplastici poliammidici o fl uoropolimerici. Quando si tratta di pezzi con geometrie complesse, compo-nenti molto grandi o di evitare l’investimento in un letto fl ui-do, Abcite può essere applicato come le comuni vernici in pol-vere poliestere o epossidiche usando una pistola a spruzzo. La polvere viene spruzzata sulla superfi cie preriscaldata – con meno overspray. Nella maggior parte dei casi, non è necessa-ria una fase di post-riscaldamento poiché non avviene nessu-na reazione di polimerizzazione.

Eccellenti proprietà di adesione e resistenzaUn altro vantaggio della vernice in polvere Abcite è rappre-sentato dalle sue buona proprietà di adesione all’acciaio sen-za il bisogno di primer o di un promotore d’adesione. La ver-nice si caratterizza per l’alta resistenza agli stress meccanici e chimici (acidi e alcali), alle intemperie e all’esposizione ai raggi UV.

between 300 and 600 μm is obtained in one pass. Due to its particular chemistry, Abcite has a lower melting point and requires less energy compared to polyamide or fl uoropolymer thermoplastic coating systems. When it comes to parts with complex geometries, very large workpieces or to avoid the investment in a fl uidized bed, Abcite can be applied like common epoxy or polyester powder coatings by using a spray gun. The powder is sprayed onto the pre-heated surface - with less overspray. In most cases, a subsequent post-heating step is not required as no curing reaction takes place. With both application techniques, good coverage is achieved even in corners, on edges and in diffi cult to access areas.

Excellent Adhesion Properties and ResistanceAnother advantage of the Abcite powder coating system is its good adhesion properties to steel without the need for a primer or any other adhesion promoter. The coating is characterized by a high resistance to mechanical and chemical (acids and alkalis) stress as well as to weathering and UV exposure.

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Senza manutenzione per l’intero ciclo vita del prodottoLa resistenza dà un contributo importante all’elevata efficienza dei costi del sistema poiché il rivestimento non necessita di ma-nutenzione lungo l’intero ciclo vita del pezzo rivestito (fig. 3).

Questo non riduce solo i costi operativi, ma permette l’utiliz-zo di materiali meno costosi rispetto all’ac-ciaio inossidabile, per esempio.

Adattabile a diverse applicazioniLa vernice in polve-re Abcite può esse-re adattata a diverse condizioni operative e agli ambienti più severi. È certificata da importanti autori-tà governative per il rivestimento di tuba-zioni e raccordi di ac-qua potabile, in ag-giunta a molte altre applicazioni critiche.Le applicazioni tipi-che in cui viene uti-lizzato Abicite inclu-dono la verniciatura di componenti e tu-bi (interni ed ester-ni) per il trasporto di acqua potabile e fognaria, pezzi per l’arredo urbano (se-mafori, segnali stra-dali, ecc.), per imbar-cazioni e costruzioni offshore, per edifici e impianti industriali oltre al rivestimento di recinzioni e arredo per l’esterno.

Abcite® è un marchio registrato di Axalta Coating Systems.

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The Abcite coating remains maintenance free throughout the entire lifetime of the part or system.

La vernice Abcite non necessita di manutenzione lungo l’intero ciclo vita del pezzo o del sistema.

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Maintenance-free Over the Entire Product LifetimeThis resistance makes a signifi cant contribution to the high cost effi ciency of the system, because it keeps the coating maintenance-free throughout the lifetime of the coated component or system (Fig. 3). This not only reduces operating costs, but also allows the use of materials less expensive than stainless steel for example.

Adaptable to Various ApplicationsThe Abcite powder coating system can be adapted to various operating conditions and most severe environments. It is certifi ed by relevant government authorities for the coating of potable water pipelines and fi ttings, in addition to many other demanding applications. Typical applications in which Abcite is used include the coating of components and piping (inside and outside) for potable water and sewage transportation, components for traffi c and road facilities (e.g. traffi c lights, traffi c signs), for vessels and off shore constructions, for buildings and industrial plants as well as the coating of fences and outdoor furniture.

Abcite® is a registered trade mark of Axalta Coating Systems.

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STOP CORROSION!Arresta la Corrosione!

The corrosionAs reported in Treccani encyclopaedia, the corrosion is “a chemical phenomenon which causes a gradual destruction of materials, usually metals, due to external agents”.For most of these materials, the metallic state is not the most thermodynamically favourite one.This means that, in determinate weather atmospheric conditions and with suitable oxidizing agents, the metals tend to react in order to move toward a more stable state, which generally consists of oxides and salts.Not all metals have the same tendency to react with oxidizing substances. Some of them, such as gold, hardly combine with other elements, because of their chemical inertia. Other ones, such as aluminium, tend to react easily with the oxygen, however this reaction forms a very compact oxide layer which acts as a protective barrier stopping the corrosion process (in this case it’s talking about metal passivation compared to the surrounding environment).Other metals, such as iron, instead, are highly reactive toward oxygen and other oxidizing agents, they do not fi nd the protection under their own oxide layer because it is too uneven and porous. In this case, the corrosion process continues till a complete metal consumption. This is the reason why in the nature there are no metallic iron mines, but only iron compounds mines, such as hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4).

La corrosioneCome riportato nell’enciclopedia Treccani, la corrosione viene definita come un “fenomeno chimico che provoca il graduale deterioramento di una sostan-za solida, per lo più un metallo, per effetto di agenti esterni”.Per la maggior parte di questi elementi, lo stato metallico non è la forma ter-modinamicamente favorita. Questo significa che in determinate condizioni ambientali e in presenza di opportune sostanze ossidanti, i metalli tendono a reagire per portarsi verso uno stato più stabile costituito, in genere, da ossidi e da sali.Non tutti i metalli hanno la stessa tendenza a reagire con le sostanze ossi-danti. Alcuni di essi, come ad esempio l’oro, si combinano con molta diffi col-tà con gli altri elementi, grazie alla loro inerzia chimica. Altri, come l’allumi-nio, reagiscono facilmente con l’ossigeno ma lo strato di ossido che si forma, di natura molto compatta, si comporta come una barriera protettiva arre-stando, di fatto, il processo corrosivo (si parla in questo caso, di passivazione del metallo rispetto all’ambiente che lo circonda).Altri metalli come il ferro, invece, molto reattivi verso l’ossigeno e altre so-stanze ossidanti, non trovano alcuna protezione sotto il proprio strato di os-sido essendo, quest’ultimo, troppo disomogeneo e poroso. Il processo di corrosione prosegue, in questo caso, fi no al completo consumo del metallo. Questo è il motivo per il quale, in natura, non esistono miniere di ferro me-tallico ma solo miniere di composti del ferro come l’ematite (Fe2O3) e la ma-gnetite (Fe3O4).

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Franco MartinazzoST Powder Coatings Spa, Montecchio Maggiore (VI), Italy [email protected]

Corrosion’s typesDepending on the type of reaction between metal and oxidant, the corrosion process can be distinguished between “chemical corrosion” and “electrolytic corrosion”.

Chemical corrosion: when a metal such as iron is immersed in a solution which contains, for example, hydrochloric acid there is a chemical reaction as reported below:

Fe + 2 HCl → FeCl2 + H2

Generally the presence of strong acids and bases entails the complete dissolution of the metal in a very short time.Electrolytic corrosion: an electrolytic corrosion occurs when, in the metal, there is a creation of a system that behaves as a galvanic cell. A galvanic cell is made of two diff erent metals (with diff erent electrochemical potential) combined with an electrolyte that keeps them in contact. In these conditions the less noble metal (i.e. with lower electrochemical potential, the anode) tends to corrode.A classic example is the iron oxidation in case of humidity (Fig. 1). The iron alloys, in fact, are never perfectly homogeneous and may present areas with diff erent electrochemical potential.The inhomogeneity can be of chemical type (due to fl uctuations of the chemical composition) or physical type (due to the production process of the iron object as, for example, welding and polishing). In case of condensation (there is always some dissolved oxygen which behaves as electrolyte) a classic galvanic cell is created and the area with lower electrochemical potential is oxidized.

Corrosion protectionThe man’s battle against corrosion is almost as long as the human history itself. The use of paints and coatings as a protective system against the corrosion has its roots in the third century BC when, in a small town of North Africa, a particular vegetal resin was used to coat and to protect several objects1.The coatings’ corrosion protection can be carried out in various ways. Ones of the most important are the “sacrifi cial anode” eff ect, through the use of fi llers based on metallic zinc, and the “barrier” eff ect, given by particular fi llers that hinder the path of oxidizing agents to the metal.

1 The word “varnish” derived from the Medieval Latin “veronix-icis”, in turn from the Greek “bereníkë” or “beroníkë”, which indicated a “resinous tree” or even a “sweet-smelling resin” itself. This term is originated, probably, from the name of a city in North Africa, Berenice, Benghazi today, where this resin was collected and used to produced a sort of varnish for objects’ protection.

Tipi di corrosioneA seconda del tipo di reazione che intercorre tra metallo e ossidante, il processo di corrosione viene distinto in “corrosione chimica” e “corrosio-ne elettrolitica”.

Corrosione chimica: Quando un metallo come il ferro viene immerso in una so-luzione contenente, ad esempio, acido cloridrico avviene tra i due una reazione chimica come di seguito riportato:

Fe + 2 HCl → FeCl2 + H2

In genere la presenza di acidi e basi forti comporta la totale dissoluzione del metallo in tempi molto rapidi.Corrosione elettrolitica: la corrosione elettrolitica avviene quando nel me-tallo si crea un sistema che si comporta come una cella galvanica. La cella

galvanica è costituita da due metalli di natura di-versa (con potenziale elettrochimico diverso) as-sociati ad un elettrolita che li tiene a contatto. In queste condizioni il metallo meno nobile (cioè con potenziale elettrochimico minore) tende a corrodersi.Un classico esempio è l’ossidazione del ferro in presenza di umidità (fi g. 1). Le leghe di ferro, infat-ti, non sono mai perfettamente omogenee e pos-sono presentare zone con potenziale elettrochimi-co diverso. Le disomogeneità possono essere di tipo chimico (dovute a fl uttuazioni della composizione chimica) o fi sico (dovute alle lavorazioni che i manufatti in

ferro possono subire come, ad esempio, saldature e lucidature). In presenza di condensa (la quale contiene sempre dell’ossigeno disciolto e si comporta da elettrolita) si genera la classica pila galvanica e la zona a più basso potenzia-le elettrochimico si ossida.

Protezione contro la corrosioneLa battaglia dell’uomo contro la corrosione è lunga quasi quanto la sto-ria dell’uomo stesso. L’utilizzo delle vernici quale sistema protettivo contro la corrosione aff onda le sue radici nel terzo secolo Avanti Cristo dove, in una piccola città del nord Africa, si utilizzava una particolare re-sina vegetale per rivestire e proteggere diversi tipi di manufatto1.La protezione contro la corrosione off erta dalle vernici può essere espletata in vari modi. Tra i più importanti ricordiamo l’eff etto “anodo sacrifi cale” ottenibile attraverso l’uso di fi ller a base di zinco metallico e l’eff etto barriera dato da particolari fi ller che ostacolano il percorso de-gli agenti ossidanti verso il metallo.

1 Il termine “vernice” deriva dal latino medievale veronix-icis, a sua volta dal greco bereníkë o beroníkë, e indica un ‘albero resinoso’ e forse la sua stessa ‘resina odorifera’. Il termine ha origine probabilmente dal nome di una città in Nord Africa, Berenice, oggi Bengasi, dove questa resina veniva estratta ed utilizzata per produrre delle vernici protettive.

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Sacrifi cial anode: the coatings, which contain a high percentage of zinc, off er a signifi cant cathodic protection when applied to ferrous substrates (Fig. 2). Zinc, in fact, thanks to its low electrochemical potential, acts as the cathode during the corrosion process and degrades in place of ferrous support.Barrier eff ect: some types of fi llers are not limited to “reduce” the cost of a coating formulation but give a high degree of protection against corrosion to coating through the so-called barrier eff ect. The protection, in this case, is physical, a shield that is interposed between the oxidizing agents that are outside (air, humidity, chemical agents, etc.) and the metal. The best fi llers used for this specifi c purpose have lamellar particles which are arranged parallel to the surface, making arduous the infi ltration of the external oxidizing agents (Fig. 3).

Correlation between corrosion and environment – ISO 12944 descriptionThe type and the amount of corrosion to which a metal is subjected depend strongly on the environment where the manufactured object is located. It is well know, in fact, that articles identical for composition and manufacture, placed in diff erent locations, can be damaged by the corrosion in very diff erent ways. Starting from this assumption, the International Organization for Standardization (ISO) has classifi ed, in the Standard ISO 12944, diff erent environments (outdoor and indoor) as a function of their corrosivity levels. The classifi cation is summarized in the table below:

Corrosivity Level Typical outdoor environment Typical indoor environmentC1

- Heated buildings with clean/neutral atmosphere, for example offi ces, schools, hotels, shops.Very Low

C2 Environments with low pollution, mainly rural areas.

Not heated buildings where condensation may be formed, for examples warehouses, sport’s room.Low

C3 Urban and industrial environments, moderate sulphur dioxide pollution. Coastal areas with low salinity.

Production areas with high humidity and a relative pollution level; for example alimentary industry, laundries, breweries, dairies.Medium

C4Industrial and coastal areas with moderate salinity. Chemical processing plants, swimming pools,

coastal sites for boats.HighC5-I Industrial areas with high humidity and aggressive

atmosphere.Buildings or areas with almost permanent condensation and with high pollution.Very High (Industrial)

C5-MCoastal and offshore areas with high salinity. Buildings or areas with almost permanent condensation and with

high pollution.Very High (Marine)

Anodo sacrificale: Le vernici contenenti una elevata percentuale di zinco offrono una rilevante protezione catodica quando applicate su substrati ferrosi (fig. 2). Lo zinco, infatti, dato il suo basso potenziale elettrochimico, funge da catodo du-rante il processo di corrosione e si degrada al posto del supporto ferroso. Effetto barriera: Alcuni tipi di cariche non si limitano solo a “ridurre” il costo for-mulativo di un rivestimento ma impartiscono alla vernice una elevata protezio-

ne contro la corrosione attraverso il cosiddet-to effetto barriera. La protezione è, in questo caso, una protezione fisica, uno scudo che si interpone tra gli agenti ossidanti che si trova-no all’esterno (aria, umidità, agenti chimici, etc.) e il metallo del manufatto. I migliori filler usati per questo specifico scopo hanno le par-ticelle di tipo lamellare le quali si dispongono parallele alla superficie rendendo impervio il cammino degli agenti ossidanti esterni (fig. 3).

Legame tra corrosione e am-biente - Descrizione della ISO 12944Il tipo e l’entità di corrosio-ne al quale un manufatto in metallo è sottoposto dipen-de fortemente dall’ambiente ove esso si trova. È risaputo, infatti, che manufatti identici per composizione e manifat-tura, posizionati in località di-verse, possono subire danni dovuti alla corrosione molto

diversi tra loro. Partendo da questo presupposto, la International Organization for Standardization (ISO) ha classifi cato, all’interno della norma ISO 12944, i diversi ambienti (interni ed esterni) in funzione della loro classe di cor-rosività.

Water,Oxygen, Corrosive species Water,Oxygen, Corrosive species

a. Film pigmented with spherical particles b. Film pigmented with lamellar particles

2

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La Camerini & C., fondata nel 1922, inizia e sviluppa la sua attività come produttore di prodotti vernicianti per anticorrosione, volti principalmente alla protezione di strutture quali edifi ci, elettrodotti, strutture off -shore, ponti, impianti chimici, condotte forzate, centrali elettriche e raffi nerie.

Via Cavatigozzi, 1126028 SESTO ED UNITI (Cremona)tel + 39 0372 710705/710707fax + 39 0372 710725 [email protected]

The ISO Standard just mentioned, besides the corrosive environments’ classifi cation, establishes also the protection type necessary for a steel object according to the environment where it will stay. The sense of the ISO 12944, in other words, is to give an adequate support in choosing the right pre-treatment and the right curing cycle in order to have a maximum durability according to the environment where the coated object will stay. The durability of a coating system should then be tested through the accelerated aging tests contained in Standard UNI EN ISO 12944-6.It is important to note that the term “durability” indicates a forecast of the eff ectiveness of a complete curing cycle (substrate’s preparation, pre-treatment, pre-treatment’s quality, coating, polymerization, etc.) in order to obtain a good protection against corrosion. The durability, therefore, does not equate to a guarantee time but it is only an indication of time that can elapse the painting and the subsequent maintenance’s action. The durability is divided in 3 levels according to the UNI EN ISO 12944-1: • Low (L) = from 2 to 5 years • Medium (M) = from 5 to 15 years • High (H) = more than 15 years

The durability is also associated to some chemical-physical tests. Some of these tests, according to corrosion levels, are shown in the table below.

Corrosion level as determinated byISO 12944-2

Durability Level ISO 2812-1 (chemical resistance) hours

ISO 2812-2 (water immersion) hours

ISO 6270 (water’s condensation) hours

ISO 9227 (neutral salt spray) hours

C2 Low (L) _ _ 48 _Medium (M) _ _ 48 _High (H) _ _ 120 _

C3 Low (L) _ _ 48 120Medium (M) _ _ 120 240High (H) _ _ 240 480

C4 Low (L) _ _ 120 240Medium (M) _ _ 240 480High (H) _ _ 480 720

C5-I Low (L) 168 _ 240 480Medium (M) 168 _ 480 720High (H) 168 _ 720 1440

C5-M Low (L) _ _ 240 480Medium (M) _ _ 480 720High (H) _ _ 720 1440

La classifi cazione è riassunta nella seguente tabella:La norma ISO appena citata, oltre a classifi care i diversi ambienti corrosivi, stabilisce anche quale tipo di prote-zione deve essere data ad un manufatto in acciaio in fun-zione dell’ambiente dove esso dovrà operare. Il senso della Norma ISO 12944, in altre parole, è quello di dare un adeguato supporto nella scelta del tipo di pretratta-mento e del ciclo di verniciatura per ottenere la massima durabilità in funzione dell’ambiente in cui è situato il ma-nufatto. La durabilità di un sistema verniciante deve poi essere provato mediate i test di invecchiamento accele-rato riportati nella normativa UNI EN ISO 12944-6.È importante precisare che con il termine durabilità si intende una previsione indicativa dell’effi cacia di un ci-clo completo di verniciatura (preparazione del suppor-to, pretrattamento, qualità del pretrattamento, verni-ciatura, polimerizzazione, etc.) al fi ne di ottenere una buona protezione anticorrosiva. La durabilità, quindi, non è una garanzia di durata ma solo un’indicazione dell’intervallo di tempo che può intercorrere tra la ver-niciatura ed il successivo intervento di manutenzione. La durabilità è suddivisa, in base alla norma UNI EN ISO 12944-1, in 3 classi: • Bassa (L) = da 2 a 5 anni • Media (M = da 5 a 15 anni • Alta (H = oltre 15 anni

ed è associata ad una serie di test chimico-fi sici. Alcuni di essi sono riportati nella seguente tabella in funzione della classe di corrosione.


APRIL 201448


As mentioned before, the Standard UNI EN ISO 12944, besides giving information about the tests to be performed, gives also information about the type of pre-treatment and coating to be done in order to reach the goal. Let’s consider, for example, a C4 aggressive environment. For this type of environment, the ISO Standard enunciates that the steel structures must be: a) sandblasted with SA 2,5 grades;b) coated with one or two layers of a suitable primer (80 micron

thickness);c) fi nished with two or three layers of a suitable “top coat”

(120 -240 micron thickness, according to the type of powder coating and the durability required);

d) the fi nal thickness of the fi lm should be between 200 and 320 micron, according to the durability required.

Salt spray test for a C4 environment is showed below:

Environment Durability Level ISO 9227 (Neutral salt spray)

C4Low (L) 240 hoursMedium (M) 480 hoursHigh (H) 720 hours

ST Powder Coatings’ Anticorrosive PrimerIn order to meet the needs of many customers, ST Powder Coatings’ R&D labs have developed two specifi c anticorrosive primer to prevent the corrosion and to protect steel objects from it.

EZ-658-7300-010The primer EZ-658-7300-010, based on “sacrifi cial anode” technology, carries out its protection thanks to its high content of metallic zinc. The anticorrosive performances of this primer, combined with a suitable pre-treatment cycle, closely matches the hot dip galvanized steel ones.

EY-658-7300-001The anticorrosive primer EZ-658-7300-010, although carrying out his anticorrosive duties perfectly, may not be accepted by the fi nal users because of raw materials considered dangerous for the environment (zinc powder). ST Powder Coatings’ R&D labs, therefore, have studied and developed an Anticorrosive Primer, totally dangerous substances free, based on an exceptional “barrier eff ect”. The product code of this primer is EY-658-7300-001.The tables below show the results of the salt spray tests carried out in parallel on samples coated with Primer EZ-658-7300-010 and with the new Primer EY-658-7300-001, both over coated with white polyester.

Come già detto in precedenza, la Norma UNI EN ISO 12944, oltre a dare informazioni sui test da eseguire, da indicazioni anche sulla tipologia di pretrattamento e di verniciatura da eseguire per il rag-giungimento dell’obiettivo. Consideriamo, ad esempio, l’ambiente aggressivo di tipo C4. Per questo tipo di ambiente la norma dice che le strutture in acciaio devono essere:a) sabbiate con grado SA 2,5;b) rivestite con 1 o 2 mani di un adeguato primer (spessore 80 micron);c) fi nite con un 2 o 3 mani di un adeguato “top coat” (spessore da

120 a 240 micron a seconda del tipo di vernice e della durata ri-chiesta).

d) Lo spessore totale del fi lm di vernice deve essere tra i 200 e i 320 micron, a seconda della durata richiesta.

Il test di nebbia salina previsto per l’ambiente C4 è riportato nella seguen-te tabella:

s of this t cycle,es.

rimer, i

f ththis

Primer Anticorrosivi di produzione ST Powder CoatingsPer far fronte alle esigenze di molti clienti, i laboratori della ST Powder Coating hanno sviluppato due specifi ci primer anticorrosivi per prevenire e proteggere i manufatti in acciaio dalla corrosione.

EZ-658-7300-010Il primer EZ-658-7300-010, basato sulla tecnologia dell’anodo sacrifi cale, svolge la sua azione protettiva grazie al suo elevato

contenuto di zinco metallico. Le performance anticorrosive di questo primer, in combinazione con un adeguati ciclo di

pretrattamento, si avvicinano a quelle dell’acciaio zincato a caldo.

EY-658-7300-001Il primer anticorrosivo EZ-658-7300-010, pur svolgendo egregiamente le sue funzioni anticor-rosive, può non essere accettato dagli utilizzatori fi nali in quanto contenente materie prime con-siderate pericolose per l’ambiente (lo zinco in

polvere). I laboratori di Ricerca e Sviluppo ST, per-ciò, hanno studiato e realizzato un Primer Anticorrosi-vo totalmente privo di sostanze pericolose che basa la

sua effi cacia anticorrosiva su un eccezionale eff etto bar-riera. Il codice del primer in questione è EY-658-7300-001.

Le seguenti tabelle riportano l’esito dei test in nebbia salina eff ettuati in parallelo su provini verniciati con il Primer EZ-658-7300-010 e con il nuovo EY-658-7300-001 e sovra verniciati con un poliestere liscio luci-do bianco.

APRIL 201449

Table 1: Corrosion resistance of EY-658-7300-001 and EZ-658-7300-010 on Zinc phosphate steel panels, over coated with polyester powder coatings code P2-858-9010-010 (ISO 9227 neutral salt spray).

Primer Tested 1.000 hours 2.000 hours 3.000 hours 4.000 hours 5.000 hours

EY-658-7300-001 No blistering. No fi lm detachment.

No blistering. No fi lm detachment.




EZ-658-7300-010 No blistering. No fi lm detachment.





Table 2: Corrosion resistance of EY-658-7300-001 and EZ-658-7300-010 on Iron phosphate steel panels, over coated with polyester powder coatings code P2-858-9010-010 (ISO 9227 neutral salt spray).

Primer Tested 500 hours 1.000 hours 2.000 hoursEY-658-7300-001 No blistering.

No fi lm detachment. No blistering. No fi lm detachment.

No blistering. Film detachment near the crosscut (3-6 mm)

EZ-658-7300-010 No blistering. No fi lm detachment.


No blistering. Film detachment near the crosscut (1-8 mm)

The anticorrosive properties of both primer (EZ and EY), combined with an appropriate pre-treatment cycle, allow to reach and widely exceed the corrosion resistance tests for the highest durability levels described in Regulation ISO 12944 (C5-I e C5-M). Some coated panels subjected to accelerating aging test are shown in the images below.


Tabella 1: Resistenza alla corrosione di EY-658-7300-001 e EZ-658-7300-010 applicati su pannelli in acciaio pretrattati con Fosfati di Zin-co e sovraverniciati con fi nitura poliestere cod. P2-858-9010-010 (ISO 9227 neutra).

Tabella 2: Resistenza alla corrosione di EY-658-7300-001 e EZ-658-7300-010 applicati su pannelli in acciaio pretrattati con Fosfati di Ferro pesante e sovraverniciati con fi nitura poliestere cod. P2-858-9010-010 (ISO 9227 neutra).

Le proprietà anticorrosive di entrambi i primer, combinati con un ade-guato ciclo di pretrattamento, consentono di raggiungere e superare ampiamente i test di resistenza alla corrosione previsti per le più al-te classi di durabilità descritte nella Norma ISO 12944 (C5-I e C5-M). Una immagine dei provini sottoposti al test di invecchiamento acce-lerato è riportata di seguito.

APRIL 201450


SOL-GEL TECHNOLOGY TO REDUCE PAINT ADHESION ISSUES AND CORROSIONRidurre i problemi di adesione della vernice e la corrosione con la tecnologia sol-gel

A re you experiencing paint adhesion issues on metallic

surfaces or having some corrosion issues? Are you looking for hexavalent chrome-free solution to reinforce adhesion properties of paint or bonding systems?Socomore, a specialty chemical specialist for more than 40 years, has dedicated R&D resources over the last years to develop products based on sol-gel technology – a wet-chemical technique widely used in the fi eld of materials science and ceramic engineering but well adapted for the coating process (Fig. 1).Socomore has developed sol-gel products as adhesion promotor before painting or bonding that enable to reinforce the protection to the complete painting or bonding systems and then to avoid anti-corrosion issues.

What is a sol-gel product ?Sol-gel consists in forming a network through controlled reactions from liquid components to solid. The sol-gel process is a technique widely used in the fi eld of materials science and ceramic engineering. Such methods are used primarily for the fabrication of materials (typically metal oxides) starting from a colloidal solution (sol) that acts as the precursor for an integrated network (or gel) of either discrete particles or network polymers. Typical precursors are metal alkoxides and metal salts (such as

A vete problemi di adesione della vernice su superfi ci metalliche o

problemi di corrosione? State cercan-do una soluzione senza cromo esava-lente per rinforzare le proprietà adesi-ve della vernice o dell’aggrappante?Socomore, specialista di specialità chi-miche da più di 40 anni, negli ultimi an-ni ha dedicato le sue risorse R&D allo sviluppo di prodotti basati sulla tecno-logia sol-gel: una tecnologia chimica a umido ampiamente usata nel cam-po della scienza dei materiali e dell’in-gegneria ceramica e completamen-te adattata al processo di verniciatura (fi g. 1). Socomore ha sviluppato dei prodot-ti sol-gel come promotori di adesio-ne prima della verniciatura o dell’in-collaggio, che permettono inoltre di raff orzare la protezione dei sistemi di verniciatura o incollaggio e di evitare problemi nell’anticorrosione.

Cos’è un prodotto sol-gel?La tecnica sol-gel consiste nel formare, attraverso reazioni con-trollate, un reticolo da componenti liquidi a solidi. Il processo

sol-gel è ampiamen-te usato nel cam-po della scienza dei materiali e dell’inge-gneria ceramica. Tali metodi sono utiliz-zati principalmente per la fabbricazione di materiali (in gene-re ossido di metal-lo) partendo da una soluzione colloidale (sol) che agisce co-me precursore per un reticolo integrato

(o gel) di particelle discrete oppure reticoli polimerici. I precur-sori tipici sono i metalli alcossidi e i sali metallici (come cloruri,

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Schematic drawing of a sol-gel coating.

Disegno schematico di un rivestimento sol-gel.

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Hydrolyse reactions (molecules become reactives with catalyst) and condensation reactions (to assembly molecules and create the 3D network).

Reazioni di idrolisi (le molecole diventano reattive con un catalizzatore) e condensazione (per riunire le molecole e creare un reticolo 3D).

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Schematic drawing of a sol-gel coating.

APRIL 201451

by Socomore,Vannes Cedex, France

chlorides, nitrates and acetates), which undergo various forms of hydrolysis and polycondensation reactions (Fig. 2). Sol-gel technology can be used on organic, metallic and mineral surfaces:- As adhesion promoter for paint or bonding systems.- As coating with anti-scratch properties, anti-erosion,

anti-soiling, easy to clean.- Aesthetic coatings.- With or without anti-corrosion properties.

Aerospace sol-gel experienceInitially in the aerospace market, based on Boeing patent, Socomore has developed SOCOGEL B0202 (Fig. 3) and B0102 to enhance paint system against corrosion and rivet rash. Sol-gel technology as a coating also aims at removing hexavalent chromium from surface preparation. Chromate provides high active corrosion protection but is an extremely toxic, carcinogenic, mutagenic and environmentally hazardous compound. From 2017, the use of chromate will be subjected to authorization under the REACH directive. Socomore has then developed SOCOGEL A0203 Blue to help reduce rivet rash issues approved by Airbus. The product is now applied on A380, A340, A350, A320 aircraft programs.Both sol-gel technologies have also been approved since 2013 according to AMS 3095A – a standard for aircraft maintenance and repair operations - with a complete chrome VI- free paint system of Mankiewicz including a clearcoat and a basecoat.

Railway sol-gel experienceSol-gel technology can also be applied to many diff erent industries that have similar issues on metallic parts (Fig. 4). Another application has been experienced by Socomore in railway industry and especially with Alstom. A major issue is the lack of paint adhesion around windows and edges of rolling stock that lead to corrosion when the surface is ageing: This is called fi liform corrosion (Fig. 5).

nitrati e acetati), che sono sottoposti a diverse forme di reazio-ni di idrolisi e policondensazione (fi g. 2). La tecnologia sol-gel può essere utilizzata su superfi ci organiche, metalliche e mine-rali:- come promotrice di adesione per vernice o aggrappante;- come rivestimento con proprietà anti graffi o, anti erosione,

anti sporco, facile da lavare;- rivestimenti estetici;- con o senza proprietà di anticorrosione.

La tecnica sol-gel nel settore aerospazialeInizialmente, nel mercato aerospaziale, sulla base di un brevetto Boeing, Socomore ha sviluppato SOCOGEL B0202 (fi g. 3) e B0102 per

potenziare il sistema di verniciatura con-tro la corrosione e il rivet rash (termine che rappresenta il fenomeno per il qua-le la vernice non aderisce bene agli ele-menti di fi ssaggio, NdR). L’obiettivo della tecnologia sol-gel, in quanto rivestimen-to, è anche eliminare il cromo esavalen-te dalla preparazione della superfi cie. Il cromo off re un’elevata protezione dalla corrosione ma è estremamente tossico, cancerogeno, mutagenico e pericolo-so per l’ambiente. Per questo, dal 2017 l’uso del cromo sarà sottoposto ad auto-rizzazione ai sensi della direttiva REACH.Socomore, in seguito, ha sviluppato SOCOGEL A0203 Blue per ridurre i pro-blemi di rivet rash, approvato da Airbus. Il prodotto viene ora applicato ai pro-grammi aeronautici A380, A340, A350 e A320.Entrambe le tecnologie sol-gel sono sta-te approvate nel 2013 secondo la spe-cifi ca AMS 3095 – uno standard per le operazioni di manutenzione e riparazio-ne aeronautiche – con un sistema di ver-niciatura Mankiewicz completamente

privo di cromo esavalente, completo di trasparente e mano di fondo.

La tecnica sol-gel nel settore ferroviarioLa tecnologia sol-gel può essere applicata a molte industrie di-verse, accomunate da problemi simili che interessano i pez-zi metallici (fi g. 4). Un altro campo di applicazione esplorato da Socomore riguarda l’industria ferroviaria e, nello specifi co, Alstom. Uno dei maggiori problemi è la mancanza di adesione della vernice intorno a fi nestre e bordi del materiale rotabile, elemento che porta alla corrosione con l’invecchiamento del-

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SEM vertical section observation of an aluminium panel coated by SOCOGEL B0202.

Osservazioni SEM della sezione verticale di un pannello di alluminio rivestito da SOCOGEL B0202.

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This type of corrosion is commonly known as being “localized” and appears on aluminum rolling stock.A partnership with Alstom as railway manufacturer, Mader as major railway paint supplier and Socomore was built to cancel this phenomenon. The evaluation of the SOCOGEL B0202 was launched to prove that the improvement of the adhesion of the paint system allow to cancel the filiform corrosion. The tests confirmed it (Fig. 6). The Socogel interface increases the adhesion from 1.5 MPa to 3.5 MPa. The link with the filiform corrosion was easily done. The evaluation also showed that SOCOGEL did not have negative effect on other coatings’ characteristics.

Surface preparation – key for sol-gel performancesSOCOGEL successful performances come also from a careful surface preparation before sol-gel application including degreasing and /or deoxidation. Our experience enables to conclude that surface preparation is a key point to get the maximum of SOCOGEL performances.

la superfi cie: questo fenomeno si chiama “corrosione fi liforme” (fi g. 5), è generalmente localizza-ta e compare sul materiale rotabi-le di alluminio.Una partnership tra Alstom, pro-duttore del settore ferroviario, Mäder, importante fornitore di vernici nel mercato ferrotranvia-rio, e Socomore è stata creata per eliminare questo fenomeno. La valutazione di SOCOGEL B0202 è stata avviata per provare che il miglioramento dell’adesione del sistema di verniciatura permette di eliminare la corrosione fi liforme, e i test hanno lo hanno confermato (fi g. 6). L’interfaccia SOCOGEL au-menta l’adesione da 1,5 MPa a 3,5 MPa: questo dato è stato collegato direttamente con la corrosione fi li-forme. La valutazione ha mostrato, inoltre, che SOCOGEL non ha un eff etto negativo sulle altre caratte-ristiche dei rivestimenti.

Preparazione della superfi cie: la chiave delle prestazioni del sol-gelLe prestazioni positive di SOCOGEL derivano anche da un’ac-curata preparazione delle superfi cie prima dell’applicazione sol-gel, inclusi sgrassaggio e/o deossidazione. La nostra espe-rienza ci permette infatti di aff ermare che la preparazione della

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Test results with/without SOCOGEL.

Risultati dei test con o senza SOCOGEL.

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Filiform corrosion.

Corrosione fi liforme.

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Corrosion comparison of surfaces with/without SOCOGEL after 1000 hrs in acetic salt spray.

Confronto della corrosione delle superfi ci con o senza SOCOGEL dopo 1.000 ore in nebbia salina acetica.

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OILTANKING TERNEUZENDURATA: 2013SPECIFICA DI PITTURAZIONE: HEMPADUR MASTIC 45880 HEMPADUR 15590HEMPADUR 35760

PROTEZIONE DEGLI IMPIANTI DOWNSTREAM & UPSTREAM

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RaffinerieImpianti petrolchimiciImpianti di trattamento del gasSerbatoi di stoccaggioTubazioniPiattaforme Offshore

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The choice of the surface preparation should include new environmental constraints and regulations. The degreasing should be done with a solvent to obtain a water break-free surface without any pollutant on the surface. The solvent can be chosen with low or no VOC (Volatile Organic Components) to reduce VOC emission in the workshops, such as Diestone DLS.Deoxidising might also be necessary according to manufactured materials and processes. Spraying fl uoride-free deoxidizer reinforce the reactivity of the surface to have an optimal SOCOGEL interface.

Future sol-gel solutionsSocomore is working on future sol-gel solutions with 3 diff erent objectives:- To reinforce or develop some of the key properties

properties such as anti-corrosion or electrical conductivity.

- To facilitate the product application by immersion or aspersion.

- To facilitate the curing through photocuring or at room temperature.

superfi cie sia un punto chiave per ottenere le massime pre-stazioni da SOCOGEL, e che questa fase dovrebbe includere nuovi vincoli e norme ambientali. Lo sgrassaggio dovrebbe essere eff ettuato con un solvente per ottenere una riduzio-ne della tensione superfi ciale senza nessun inquinante sul-la superfi cie. Si può scegliere un solvente a basso o privo di COV per ridurne le emissioni, come Diestone DLS.Inoltre, potrebbe servire una deossidazione a seconda dei materiali prodotti e dei processi. Spruzzare un deossidante senza fl uoruro potenzia la reattività della superfi cie per ot-tenere un’interfaccia SOCOGEL ottimale.

Le soluzioni sol-gel futureSocomore sta lavorando alle soluzioni sol-gel del futuro con tre diversi obiettivi:- rinforzare o sviluppare alcune delle proprietà chiave, come

anticorrosione e conduttività elettrica;- facilitare l’applicazione del prodotto attraverso l’immersio-

ne o l’aspersione;- facilitare l’essicazione attraverso photocuring o a tempera-

tura ambiente.

by Socomore,Vannes Cedex, France

PROTECTIVE COATINGS STANDARDS & LEGISLATION

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PROTECTIVE COATINGS EXHIBITIONS CALENDAR

MAY 20149th PIPELINE TECHNOLOGY CONFERENCEBerlin, GermanyMay 12-14, 2014www.pipeline-conference.com

IMTCE 2014Kuala Lampur, MalaysiaMay 13-16, 2014www.imtce2014.com

EUROPEAN CORROSION CONFERENCE-EXPOMadrid, SpainMay 14-16, 2014http://naceespanaevents.wordpress.com/

SINOCORR 2014Beijing, ChinaMay 19-22, 2014www.sinocorr.org

SEPTEMBER 2014EUROCORR 2014Pisa, ItalySeptember 8-12, 2014www.eurocorr2014.org

CORROSION & PREVENTIONDarwin, AustraliaSeptember 21-24, 2014www.acaconference.com.au

NOVEMBER 201419th INTERNATIONAL CORROSION CONGRESS (ICC)Jeku, KoreaNovember 2-6, 2014www.19thicc.com

CORCON 2014Mumbai, IndiaNovember 12-15, 2014www.corcon.org

OCTOBER 2014LATINCORR 2014Medellìn, ColombiaOctober 28-31, 2014www.latincorr2014.org

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PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTSby Luca Antoliniipcm®_PC

SUCCESS FOR THE RAILCORR 2014 CONFERENCESuccesso per il convegno RAILCORR 2014

L a durabilità del sistema protettivo di un rotabile o di un suo componente è un aspetto cruciale del settore ferrotranvia-

rio. Questo aspetto può essere garantito soltanto con la combi-nazione di diversi fattori: un’attenta progettazione; la meticolosa scelta dei materiali; l’utilizzo di processi anticorrosivi omologa-ti, applicati in ambienti idonei con attrezzature adeguate e con personale qualifi cato; l’esecuzione di controlli e di manutenzione preventiva secondo le modalità appropriate. Proprio la criticità di questa tematica, la sua complessità e, non di meno, l’alto livello dei relatori hanno portato all’ampia partecipazione degli addetti ai lavori del settore ferrotranviario al convegno “RAILCORR 2014 - Durabilità di un processo anticorrosivo per rotabili ferrotran-viari”, svoltosi martedì 1 aprile 2014 presso Lingotto Fiere, Sala Verde, Torino.

T he durability of the protective systems for rolling stock and its components is a crucial aspect in the rail industry. It can

only be obtained through the combination of several factors: Careful design; meticulous choice of materials; use of approved anti-corrosion processes, applied in a suitable environment with the appropriate equipment and trained personnel; and performance of inspections and preventive maintenance activities in accordance with the appropriate procedures. Precisely the criticality of this issue, its complexity and the high level of the speakers have led to the wide participation of experts from the rail industry in the conference “RAILCORR 2014 - Durability of Anti-corrosion Processes for Tramway Rolling Stock”, held on Tuesday, April 1, 2014 at Lingotto Fiere, Sala Verde, Turin (Italy).

Opening photo: “RAILCORR 2014 - Durability of anti-corrosion processes for tramway rolling stock”, the conference held on Tuesday, April 1, 2014 at Lingotto Fiere, Sala Verde, Turin (Italy). Promoter: EOS Mktg&Communication. Media partner: ipcm®_Protective Coatings.

Foto di apertura: Convegno “RAILCORR 2014 - Durabilità di un processo anticorrosivo per rotabili ferrotranviari”, svoltosi martedì 1 aprile 2014 presso Lingotto Fiere, Sala Verde, Torino. Organizzatore: EOS Mktg&Communication. Media partner: ipcm®_Protective Coatings.

© ipcm®

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PROTECTIVE COATINGS ZOOM ON EVENTS

Il convegno si è tenuto nell’ambito EXPO Ferroviaria, fi era che ha chiuso positivamente la sua sesta edizione superando le aspettative di affl uenza con 6.400 visitatori. Lo spirito interna-zionale dell’esposizione è stato confermato dal grande nume-ro di visitatori stranieri, circa il 20% del totale, provenienti da 64 Paesi, tra cui Cina, India, Russia, Giappone e USA.

Organizzando questo convegno, EOS Mktg&Communication e ipcm®_Protective Coatings hanno proseguito così nel pro-prio impegno dedicato all’approfondimento della tematica dell’anticorrosione legata al settore ferrotranviario, seguendo il percorso tracciato da un’altra iniziativa di successo quale il convegno tenutosi il 6 novembre 2013, “Verniciatura e Prote-zione Dalla Corrosione Dei Veicoli Ferroviari” (ipcm®_Protective Coatings Vol. II, anno 2013, n. 7, Ottobre; ipcm®_Protective Coatings Vol. II, anno 2013, n. 8, Dicembre), presso l’NH Hotel di Orio al Serio (BG), in cui furono presentate alcune delle soluzioni tecnologiche presenti sul mercato per attuare concretamente le “Linee Guida - Protezione dalla Corrosione nel Settore Ferroviario”.

RAILCORR 2014Durante il convegno RAILCORR sono state affrontate i diversi aspetti riguardanti il sistema protettivo di un rotabile, dalla progettazione e scelta dei materiali passando per l’utilizzo di processi omologati, tecnologie applicative, attrezzature e i controlli necessari fino alla manutenzione. Le aziende spon-

The conference was held as a part of EXPO Ferroviaria, a trade fair that has positively ended its sixth edition exceeding the expectations of turnout, with 6,400 visitors. The internationality of the exhibition was confi rmed by the large number of foreign visitors, about 20% of the total, from 64 countries, including China, India, Russia, Japan and the USA.

By organising this conference, EOS Mktg&Communication and ipcm®_Protective Coatings have continued their eff orts in deepening the issue of anti-corrosion processes in the rail sector, following the success of the previous event, the conference “Coating and corrosion protection of railway vehicles” (ipcm®_Protective Coatings Vol. II, year 2013, no. 7, October; ipcm®_Protective Coatings Vol. II, year 2013, no. 8, December), held on November 6, 2013 at the NH Hotel of Orio al Serio (BG), in which some of the technological solutions available on the market to fully implement the “Guidelines for corrosion protection in the railway sector” were presented.

RAILCORR 2014During the RAILCORR conference, the diff erent aspects of the protective systems for rolling stock have been discussed, from the design and the choice of materials to the use of approved processes, application technologies and equipment as well as the necessary controls and

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From left: Raff aele Allocca, Socomore; Paolo Rami, moderator of the conference; Manuela Ottonello, Isva Mäder.

Da sinistra: Raff aele Allocca, Socomore; Paolo Rami, moderatore del convegno; Manuela Ottonello, Isva Mäder.

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sorizzatrici, tra le maggiori esperte del proprio ambito, han-no presentato delle relazioni tecniche presentando le pro-prie tecnologie riguardanti l’anticorrosione, la verniciatura, il controllo e la manutenzione del materiale rotabile con la supervisione di Paolo Rami (fig. 1), moderatore del conve-gno e tecnologo dei processi anticorrosivi in ambito ferro-viario:- CMA Robotics: l’azienda progetta, produce ed installa una

vasta gamma di robot antropomorfi per la verniciatura. Inoltre, fornisce soluzioni complete chiavi in mano sia per i singoli robot che per impianti completi.

- Cortec Corporation: leader mondiale nella protezione an-ticorrosiva, con 37 anni di Ricerca e Sviluppo degli inibitori della corrosione e oltre 500 Prodotti per applicazioni indu-striali; presente in 96 Paesi tra 5 continenti.

- Helmut Fischer: azienda leader nelle soluzioni per la misura degli spessori di rivestimento, l’analisi dei materiali, la mi-crodurezza e la prova dei materiali.

- NOF Metal Coatings Group: sviluppa, produce e commer-cializza tecnologie zinco lamellari di rivestimento.

- Isva-Mäder: azienda in grado di offrire una gamma di pro-dotti vernicianti, sia al solvente che all’acqua, per tutte le esigenze del settore ferroviario, dai prodotti tradizionali ad elevata tecnologia fino ai prodotti speciali e a resine di va-ria natura.

maintenance. The sponsoring companies, among the greatest experts in their fi eld, have presented some technical reports about their technologies relating to the corrosion protection, coating, control and maintenance of rolling stock under the direction of Paolo Rami (Fig. 1), the moderator of the conference and a corrosion technologist from the railway sector:- CMA Robotics: The company designs, manufactures and

installs a wide range of coating robots. It also provides complete turnkey solutions for both individual robots and complete systems.

- Cortec Corporation: A world leader in corrosion protection, with 37 years of experience in the R&D of corrosion inhibitors and more than 500 products for industrial applications. It is present in 96 countries across 5 continents.

- Helmut Fischer: A leader in solutions for the coating thickness measurement, the materials analysis, the microhardness and the material testing.

- NOF Metal Coatings Group: It develops, manufactures and sells zinc lamellar coating technologies.

- Isva-Mäder: A company able to off er an extremely complete range of solvent and water-based paints for all the needs of the rail industry, from the traditional and high-tech products to the special products and the resins of various kinds.

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Dario Dell’Orto, Cortec Corporation.

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Michel Almosnino, NOF Metal Coatings.

by Luca Antoliniipcm®_PC

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- Socomore: azienda che dal 1972 crea, produce e commer-cializza soluzioni di alto livello per pre-parazione, tratta-mento e controllo di materiali metallici e compositi.

- Wagner colora: na-ta nel 1979, pro-getta, produce e commercializza ap-parecchiature e si-stemi professionali per la verniciatura a spruzzo con vernici liquide e per il fl uid handling (travaso ed estrusione).

La scaletta del conve-gno è riuscita a coprire tutte le sfaccettature dell’argomento:- “Criteri di progetto

per sistemi di prote-zione dalla corrosione di veicoli ferroviari di nuova generazione” – Paolo Rami, tecno-logo dei processi an-ticorrosivi in ambito ferroviario

- “Panoramica dei ma-teriali disponibili per la progettazione dei rotabili con partico-lare riferimento alle problematiche cor-rosive” – Paolo Rami, tecnologo dei proces-si anticorrosivi in am-bito ferroviario

- “Sol-gel technology to strengthen the protection of aluminium structures against fi liform corrosion” - Raff aele Allocca (fi g. 1) e Monica El Bounsri, Socomore

- “Prodotti vernicianti per la protezione e la fi nitura del materiale rotabile” - Manuela Ottonello (fi g. 1), Isva Mäder

- Socomore: A company that creates, manufactures and markets high-level solutions for the preparation, treatment and control of metallic materials and composites since 1972.

- Wagner colora: established in 1979, it designs, manufactures and markets professional equipment and systems for the spray painting with liquid coatings and for the fl uid handling (transfer and extrusion).

The reports presented have been able to cover all sides of the topic:- “Design criteria

for the corrosion protection systems of new generation rail vehicles” – Paolo Rami, corrosion technologist from the railway sector.

- “Overview of the materials available for the design of rolling stock with a particular reference to the corrosion problems” – Paolo Rami, corrosion technologist from the railway sector.

- “Sol-gel technology to strengthen the protection of aluminium structures against fi liform corrosion” – Raff aele Allocca (Fig. 1) and Monica El Bounsri, Socomore.

- “Coating products for the protection and fi nishing of rolling stock” – Manuela Ottonello (Fig. 1), Isva Mäder.

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Adriano Colombo, Helmut Fischer.

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From left: Marco Zanor, CMA Robotics; Davide Galvani, Wagner colora.

Da sinistra: Marco Zanor, CMA Robotics; Davide Galvani, Wagner colora.

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by Paola Giraldo

- “Gli inibitori volati-li della corrosione. Applicazioni in am-bito ferroviario” - Dario Dell’Orto (fi g. 2), Cortec Corporation

- “High performance anticorrosion coa-tings for the railway industry” - Michel Almosnino (fi g. 3), NOF Metal Coatings

- “Soluzioni e vantag-gi della miscelazione automatica di pro-dotti bicomponenti all’acqua e a solven-te” - Gabriele Cusin e Davide Galvani (fi g. 4), Wagner colora

- “Applicazione robo-tizzata dei prodotti vernicianti” - Marco Zanor (fi g. 4), CMA Robotics

- “Misura dello spes-sore dei rivestimen-ti” - Adriano Colombo (fi g. 5), Helmut Fischer

- “La manutenzione del materiale rotabi-le” - Ivano Pastorelli (fi g. 6), Consulente

Oltre al convegno, le aziende sponsor han-no off erto consulen-za ai partecipanti in un’area espositiva (fi g. 7) appositamen-te allestita all’esterno della sala convegno, dando informazioni e approfondimenti su materiali, cicli di pit-turazione, controlli qualitativi, mostrato

esempi di realizzazione e discusso delle tecnologie più innova-tive di protezione anticorrosiva.

- “Volatile corrosion inhibitors. Applications in the railway sector” – Dario Dell’Orto (Fig. 2), Cortec Corporation.

- “High performance anticorrosion coatings for the railway industry” – Michel Almosnino (Fig. 3), NOF Metal Coatings.

- “Solutions and advantages of the automatic mixing of water and solvent-based two-component products” – Gabriele Cusin and Davide Galvani (Fig. 4), Wagner colora.

- “Robotic application of coating products” – Marco Zanor (Fig. 4), CMA Robotics.

- “Measuring the thickness of coatings” – Adriano Colombo (Fig. 5), Helmut Fischer.

- “Maintenance of rolling stock” – Ivano Pastorelli (Fig. 6), Consultant.

In addition to the conference, the corporate sponsors have off ered advice to the participants in an exhibition area (Fig. 7) set up outside the convention hall, giving information and details about materials, paint systems, quality controls, showing some actual projects as example and discussing about the most innovative technologies for corrosion protection.

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Ivano Pastorelli, consultant.

Ivano Pastorelli, consulente.

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In the exhibition area specially set up outside the convention hall, the corporate sponsors have off ered advice to the participants.

Nell’area espositiva appositamente allestita all’esterno della sala convegno, le aziende sponsor hanno off erto consulenza ai partecipanti.

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EXHBITORS PREPARE FOR INFRARAILGli espositori si preparano per Infrarail

P iù di 180 aziende si stanno preparando a prendere parte alla 10a edizione di Infrarail, l’esposizione di tecnologie, prodotti e

servizi per le infrastrutture ferroviarie, che si terrà dal 20 al 22 mag-gio presso Earls Court, Londra.Il popolare e aff ermato evento rappresenta una vetrina per gli ul-timissimi prodotti e servizi per gli asset ferroviari – un campo mol-to ampio che include sistemi di segnalazione e di controllo del tre-no, elettrifi cazione, tecnologie di comunicazione, attrezzature per la stazione e sistemi di sicurezza. In fi era si troveranno anche siste-mi di copertura dei cavi, illuminazione, costruzione e manutenzio-ne del binario, opere civili, sicurezza e accesso del cantiere, oltre a consulenti specialisti, servizi per il reclutamento e per la salute del personale.L’ultima esposizione di Infrarail, nel 2012, ha attratto più di 4.500 manager, ingegneri e buyer dell’industria ferroviaria provenienti da organizzazioni entusiaste di cogliere le occasioni disponibili in un settore di mercato in buona salute.

M ore than 180 companies are preparing to take part in the tenth Infrarail exhibition of technologies,

products and services for railway infrastructure, which takes place from 20 to 22 May at Earls Court in London. This well established, popular event provides a showcase for the very latest products and services for fi xed railway assets – a wide ranging fi eld that includes signalling and train control systems, electrifi cation, communications technology, station facilities and security systems. The show also covers cable systems, lighting, track construction and maintenance, civil works, worksite safety and site access, as well as specialist consultancy, recruitment and occupational health services.The last Infrarail exhibition in 2012 attracted more than 4,500 managers, engineers and buyers from the rail industry and from organisations keen to benefi t from the opportunities on off er in a buoyant market sector.

© Mack Brooks Exhibitions

APRIL 201461

by Paola Giraldo

Il tempismo di Infrarail 2015 è ideale. Gli investimenti ferroviari nel Regno Unito sono a livelli mai raggiunti in tempi recenti. I progetti Crossrail e Thameslink, in corso a Londra, con i piani di elettrifi cazio-ne della linea principale e l’espansione della rete della capitale, so-no solo alcuni degli sviluppi signifi cativi che generano un’importan-te attività nel mercato. Network Rail (società britannica che opera come gestore dell’infrastruttura delle linee ferrate britanniche, NdR) ha appena pubblicato il suo piano di spesa di 38 miliardi di sterline (GBP, più di 45 miliardi di Euro) per i prossimi cinque anni e resta alta la fi ducia per l’avanzamento del progetto ad alta velocità HS2.Oltre ai convenzionali stand aziendali, il padiglione dell’esposizione sarà lo scenario di “The Track”, sponsorizzato da Tata Steel per mo-strare prodotti e attrezzature montate sui binari, e per il “Recruitment Wall”, che permetterà ai visitatori di cercare delle opportunità di la-voro per il prossimo passo della loro carriera.Novità di quest’anno, portata dagli organizzatori - Mack Brooks Exhibitions - è un nuovo evento che si svolgerà in contemporanea con Infrarail, a Earls Court. La “Civil Infrastructure & Technology Exhibition 2014” (CITE, esposizione di tecnologia e infrastrutture ci-vili) condivide un terreno comune con Infrarail, con più di 50 azien-de di macchinari, prodotti e servizi necessari alla costruzione e ma-nutenzione di infrastrutture vitali come strade, porti, utenze e reti di comunicazione. I visitatori di Infrarail potranno muoversi libera-mente tra le due esposizioni.Per valorizzare il tempo utilizzato dai visitatori di Infrarail 2014, sarà presente un fi tto programma di attività di supporto. Ogni giorno si terrà un discorso di apertura tenuto da una fi gura di rilievo che trat-teggerà la direzione presa dall’industria ferroviaria. Quest’anno gli oratori sono il Ministro di Stato per i Trasporti del Regno Unito, la Baronessa Susan Veronica Kramer; Simon Kirby, direttore genera-le dell’ente Infrastructure Projects di Network Rail (poco prima che si occupi di un nuovo incarico con il progetto della ferrovia ad alta velocità HS2) e Clare Moriarty, direttore generale di Rail Group al Dipartimento dei Trasporti del Regno Unito.Inoltre, si svolgeranno una serie di seminari industriali - aperti ai visitatori e totalmente gratuiti - tenuti da manager provenienti da organizzazioni leader che si occupano dell’attuazione dei piani fer-roviari più importanti nel Regno Unito, mentre altri relatori delle aziende che espongono si occuperanno delle innovazioni tecnolo-giche. Uno sguardo allo stato di avanzamento di alcuni dei più gran-di progetti d’infrastrutture ferroviarie nel Regno Unito sarà fornito da una serie di “Project Updates” che includeranno le presentazioni dei manager di Network Rail, Transport for London e HS2 Ltd.Ci saranno infi ne numerose opportunità di sviluppare contatti di business, incluso un Networking Reception con bevande e canapè il giorno di apertura della fi era e la cena che si svolgerà la sera suc-cessiva, con “l’Infrarail & CITE Awards”, che evidenzierà i risultati più signifi cativi delle aziende espositrici.Per maggiori informazioni: www.infrarail.com

The timing of Infrarail 2015 is ideal. Rail investment in the UK is running at levels unprecedented in recent times. The ongoing Crossrail and Thameslink projects in London, main line electrifi cation plans and expansion of the capital’s network are just some of the signifi cant developments generating considerable market activity. Network Rail (UK company that operates as an infrastructure manager of the British railway lines, Ed.) has just published its GBP38 billion spending plans (more than 45 billion Euros) for the next fi ve years and confi dence remains high that the HS2 high-speed project will go ahead.As well as conventional company stands and equipment, the exhibition hall will be the setting for The Track, sponsored by Tata Steel to showcase track-mounted equipment and products, and the Recruitment Wall, enabling visitors to search exhibitors’ vacancies live as they explore their next career move.An innovation this year by organisers Mack Brooks Exhibitions is a new event co-located with Infrarail at Earls Court. The Civil Infrastructure & Technology Exhibition (CITE) 2014 will share much common ground with the rail show, with some 50 companies featuring equipment, products and services needed for constructing and maintaining vital infrastructure such as roads, ports, utilities and communications networks. Infrarail visitors will be able to move freely between the two exhibitions.Enhancing the value of time spent by visitors at Infrarail 2014 will be a busy programme of supporting activities. Each day will see a keynote speech delivered by a leading fi gure shaping the direction of the rail industry. This year’s speakers are Minister of State for Transport of the United Kingdom, Baroness Kramer, Network Rail’s Managing Director Infrastructure Projects Simon Kirby, shortly before he takes up a new assignment with the HS2 high-speed rail project, and the Director General Rail Group at the Department for Transport of United Kingdom, Clare Moriarty.Also open to visitors free of charge will be a series of industry seminars by managers from leading organisations specifying or implementing major UK rail infrastructure schemes, while other speakers will cover innovations in technology by fi rms exhibiting at the show. And insights into the latest status of some of the country’s biggest rail infrastructure programmes will be provided by a series of Project Updates comprising presentations by managers from Network Rail, Transport for London and HS2 Ltd.There will also be plenty of opportunities for people to get together to develop business contacts, including a Networking Reception with drinks and canapés on the show’s opening day and the following evening’s Infrarail & CITE Awards dinner, which will mark signifi cant achievements by exhibiting companies.For further information: www.infrarail.com

APRIL 201462


AIM ORGANIZES THE EUROCORR 2014 IN PISAAIM organizza EUROCORR 2014 a Pisa

A IM (Associazione Italiana di Metallurgia) organizza EUROCORR 2014, l’evento annuale della EFC (European

Federation of Corrosion), che si terrà a Pisa, dall’ 8 al 12 set-tembre 2014, presso il Palazzo dei Congressi.

Il Congresso europeo sulla “corrosione” torna quin-di nella ter-ra - l’Italia - in cui Plinio il Vecchio co-niò il termine “ f e r r u m corrumpitur”.

La Toscana, terra che per millenni ha legato la propria fortuna all’estrazione dei minerali e che è apprezzata per lo splendore dei suoi paesaggi e monumenti, si appresta dunque ad ospi-

tare questo ciclo di conferenze, che ha consolidato un’enorme importanza e prestigio a livello internazionale.Obiettivo del Congresso sarà quello di mettere in rilievo gli sviluppi scientifici e tecnologici per il controllo della corrosio-ne; in particolare il tema prin-cipale di EUROCORR 2014 sarà: “Improving materials durability: From cultural heritage to industrial applications”. Con 750 memorie sottoposte e oltre 480 presentazioni orali a programma, per EUROCORR 2014 è prevista una partecipa-zione di 900 esperti del settore proveniente da tutto il mondo.Il programma del Congresso, che sarà presieduta da Lorenzo Fedrizzi, Luciano Lazzari e Arjan Mol comprenderà presenta-zioni plenarie, keynote e pre-sentazioni orali articolate in sessioni tecniche che faran-

A IM (Associazione Italiana di Metallurgia) will host EUROCORR 2014, the annual event of the EFC-

European Federation of Corrosion, which will be held in Pisa, Italy, from 8 - 12 September 2014. This premier meeting on corrosion will return to the same land - Italy - where the Latin author Pliny the Elder for the fi rst time coined the phrase “ferrum corrumpitur”.Scope of the Congress is to present the state-of-the-art in the fi elds of corrosion and protection of materials, starting from the ones used in the past those destined to modern industry, both from a technical-scientifi c as well as from a practical application perspective. The event is meant to foster the transfer of information and experiences among researches and operators in the fi elds of corrosion and to benefi t from collaboration and common enrichment. The main theme of EUROCORR 2014 will be “Improving materials durability: from cultural heritage to industrial applications”.The Congress will be staged at the Palazzo dei Congressi, located a few steps away from the historical center of Pisa. The medieval Tuscan city - well known all over the world for its unique 14th century Leaning Tower - is a principal destination in Italy for international tourism and it is abundant in important artistic and architectural treasures and beautiful surroundings, it

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by Paola Giraldo

no capo ai temi: Pretreatments, Mechanisms & Methods, Corrosion in Oil and Gas, Automotive Corrosion, Corrosion and Scale Inhibition, Marine Corrosion, Archaeological and Historical Artifacts, Corrosion of Steel in Concrete, Micro-bial Corrosion, Corrosion in the Refinery Industry, Corrosion reliability of Electronic Devices, Metallic Coatings, Self-healing Coatings, Organic and Inorganic Coatings, Nuclear Corrosion, Hot gases, Corrosion in Aerospace, Environment, Environment Sensitive Fracture, Cathodic Protection, Polymers, CO2 Corrosion in Industrial Applications, Surface and Bulk Degradation.

Un ampio spa-zio sarà dedica-to alla sessione poster, allesti-ta per tutta la durata del Con-gresso, che of-frirà ai ricer-catori e agli addetti ai lavori occasione di di-scussione agile ed interattiva con altri stu-diosi del set-tore. Nel corso del Congresso saranno inol-tre organiz-zati corsi di formazione e workshop su

altri temi di interesse in collaborazione con altri enti interna-zionali. Una vasta aerea espositiva all’interno di EUROCORR 2014 renderà possibile il confronto immediato con la tecnologia attualmente disponibile e costituirà un’opportunità unica per presentare strumenti di laboratorio, sistemi e tecnologie di produzione industriali e di controllo. Naturalmente sarà pro-posto un programma di eventi collaterali che permetterà di gustare e apprezzare le ricchezze e l’accoglienza della città di Pisa.Con queste premesse, EUROCORR 2014 si preannuncia come un’impareggiabile occasione di incontro e di confronto per fare una valutazione su scala internazionale della ricerca e delle tecniche innovative che consentono nuovi criteri di pro-gettazione e nuove realizzazioni. Per maggiori informazioni: www.eurocorr2014.org

off ers high quality accommodation at reasonable prices, without forgetting the rich fl avours of Tuscany’s internationally renowned foods and wines.With 750 submitted papers and over 480 oral presentations at programme, EUROCORR 2014 is expected to host around 900 participants from all over the world.The scientifi c programme will comprise plenary and keynote lectures, workshops, oral and poster presentations organised by the diff erent EFC Working Parties. The presentations will be articulated into sessions on: Pretreatments, Mechanisms & Methods, Corrosion in Oil and Gas, Automotive Corrosion, Corrosion and Scale Inhibition, Marine Corrosion, Archaeological and Historical Artifacts, Corrosion of Steel in Concrete, Microbial Corrosion, Corrosion in the Refi nery Industry, Corrosion reliability of Electronic Devices, Metallic Coatings, Self-healing Coatings, Organic and Inorganic Coatings, Nuclear Corrosion, Hot gases, Corrosion in Aerospace, Environment, Environment Sensitive Fracture, Cathodic Protection, Polymers, CO2 Corrosion in Industrial Applications, Surface and Bulk Degradation.The Congress will off er a rich social programme designed to give delegates pleasurable opportunities to meet informally and to enjoy Pisa and the charmed surrounding region of Tuscany. The EUROCORR 2014 will feature a parallel exhibition at which companies, institutes and other concerns dealing with corrosion prevention and control will have an opportunity to showcase products and services.The Local Organising Committee and the Congress Chairmen Luciano Lazzari, Lorenzo Fedrizzi, and Arjan Mol invite you to join EUROCORR 2014 and look forward to welcoming you in Pisa.For further information: www.eurocorr2014.org

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Antonio Amati:Tank lining and special coatings

Enzo Dell’Orto:Shot-blasting technologies

Vittorio Grassi:Heat treatment

Ing. Angelo Locaspi:Fluorinated Coatings

Ing. Ilario Maconi:Materials Engineer, Nace inspector lev.2 - quality inspections of coatings

Loris Loschi:Protective coatings application

Prof. Massimiliano Bestetti:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Prof. Paolo Gronchi:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Ivano Pastorelli:Measurement and quality control

Prof. Fabrizio Pirri:Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

M.d.L. Paolo Rami:Rail and Tram

Edoardo Tevere:Indipendent Nace inspector lev. 3 QC/QA

Dr. Antonio Tolotto:Marine and industrial anticorrosivecoating cycles

Ing. Luca Valentinelli:Materials Engineer, PhD, Nace inspector lev.3

EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILEALESSIA VENTURI [email protected]

EDITORIAL DIRECTOR / DIRETTORE EDITORIALEMASSIMO [email protected]

EDITORIAL OFFICE / REDAZIONEPAOLA [email protected] [email protected] [email protected]

MEDIA SALES FRANCESCO [email protected]

NICOLE [email protected]

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Redazione - Sede Legale:Via Giacomo Matteotti, 1620811 - Cesano Maderno (MB) - Italy

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EDITORIAL BOARD

Questo periodico è associatoall’Unione Stampa Periodica Italiana


La nuova rivista internazionalesul controllo e la prevenzione

della corrosione


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ipcm® _PC digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767

20143rd YEARQuarterlyN°9-April

Focus

on Passive

Fire

Protection

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LIAN

E SPA – SPED

. IN A

.P. 70% LO

/MILA

NO

Registrazione al Tribunale di Monza N° 4 del 26 Marzo 2012Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244

POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

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ipcm® Protective Coatings 2014 n. 09