Informe 8 dosificacion

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SARACHO UNIVERSIDA AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO LAB. DE TECNOLOGIA DE HORMIGON CIV-371 (G-1)

ING. CARRASCO PAUL DENNIS

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Dosificación

1. OBJETIVOS

El objetivo de la dosificación de hormigones es determinar las proporciones en que deben combinarse los materiales componentes, de manera para obtener las condiciones previstas para el hormigón y, tomando en consideración las propiedades generales en estado fresco y endurecido, determinar las proporciones óptimas que las satisfacen.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. Dosificación

Dosificar, es calcular las proporciones de los componentes del hormi-gón en kg /m3, para obtener un hormigón trabajable, que cumpla con las especificaciones del proyecto y sea durable. Las dosificaciones de los hormigones se realizan para 1 m3 de hormigón, a partir de propor-ciones en peso o en volúmenes, de acuerdo a las resistencias de los hormigones requeridos.

Al dosificar un hormigón deben tenerse en cuenta tres factores funda-mentales: la resistencia, la consistencia y el tamaño máximo del árido, que son los datos a partir de los cuales se determinan las cantidades necesarias de cementos, áridos y agua.

Los tres factores citados en el párrafo precedente están relacionados con una variable que prácticamente determina las características fina-les de un hormigón. Esta variable es llamada relación agua/cemen-to.

Existen varios métodos y reglas para dosificar teóricamente un hormi-gón, pero no son más que orientativos, pues se basan en prueba de




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laboratorio y de campo en hormigones elaborados con materiales pro-pios del lugar donde el método ha sido desarrollado. Por ello, salvo en obras de poca importancia, las proporciones definitivas de los compo-nentes un hormigón deben determinarse mediante ensayos de labora-torio, introduciendo después en obra las correcciones que resulten necesarias o convenientes.

En general, los métodos de dosificación más usados en la actualidad toman en cuenta los siguientes elementos:

La resistencia característica requerida o de proyecto, que permite determinar la resistencia media para dosificación.

La relación agua/cemento en peso. Las características de los áridos (granulometría, módulo de

fineza, pesos específicos, etc.)

2.2. METODOS DE DOSIFICACION

2.2.1. Método de ACI (American Concrete Institute)

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas de prueba.

1. El primer paso contempla la selección del asentamiento, cuando este no se especifica, el informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de asentamiento de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos valores deben ser incremen-tados en dos y medio centímetros.

2. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas in-dividuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas




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es preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de com-pactación permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado revenimiento depende del tamaño máximo, de la forma y granulometría de los agregados, la temperatura del con-creto, la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos. En conclusión se requiere estudiar cuidadosamente los requisitos dados en los planos estructurales y en especificaciones de obra.

3. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables en función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado, considerando concreto sin y con aire incluido.

4. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los límites especificados las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la relación agua/cemento para casos de exposición severa.

5. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso tres, y la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deberá basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el quinto paso del método.

6. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.




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7. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto, excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo paso, es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto.

8. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.

9. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad apropiada mediante el slump y la ausencia de segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado. Para correcciones por diferencias en el slump, en el contenido de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el concreto.

(Las tablas mencionadas se las verá en el cálculo de la dosificación)

2.3. COMPONENTES DEL HORMIGON

2.3.1. Cemento Portland

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción, utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o con-creto. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endu-recer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Un parámetro a considerar en los cementos Portland de uso general es su caracterización por resistencia. Si bien no existe una relación biunívoca entre la resistencia del cemento, tal como se evalúa según




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la norma IRAM 1622, y la resistencia de los hormigones elaborados con ese cemento, puede decirse que existe “ a priori” una cierta vin-culación: en general, un cemento de mayor resistencia permitirá obte-ner hormigones también más resistentes. Tal como lo expresa el Aba-co 2 de este método, para una misma relación agua/cemento, el em-pleo de un cemento más resistente conduce a mayor resistencia del hormigón.

Un dato que debe conocerse para completar el método es la Densidad o Peso específico del cemento. Dada la variedad de tipos de cemento que hay en el mercado, no es lícito estimar siempre a la densidad como 3,15 kg/dm. El uso de adiciones generalmente provoca una leve reducción de la misma. Ante la imposibilidad de determinar experi-mentalmente esta propiedad en obra, se sugiere consultar al fabrican-te del cemento.




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2.3.2. Agregados

Una vez constatada la aptitud de los agregados que se emplearán, se debe conocer los parámetros requeridos por el método racional que se emplee, así como las absorciones y densidades relativas. En ciertas circunstancias, no es posible determinar experimentalmente todos los parámetros, lo que impone la necesidad de estimarlos.

En estos casos, se pierde capacidad de predicción y es posible que se necesiten más pastones de prueba (tanteos experimentales) para lle-gar a una solución razonable.

Para el método ICPA sólo se requieren la granulometría, la densidad y la absorción de cada fracción de agregado que se emplee.

Los áridos se pueden clasificar según su tamaño en (mm):

2.3.3. Aditivos

El cuarto componente del hormigón, aditivos y adiciones, permite mo-dificar los procesos fisicoquímicos que experimenta el hormigón, con-tribuyendo a hacer más versátil al material, flexibilizando o modifican-do algunas de sus propiedades, para su mejor adaptación técnica a los requisitos de la obra y/o estructura particular.

El método contempla el uso de distintos tipos, básicamente los incor-poradores de aire y los reductores de agua o fluidificantes (plastifican-tes). En el primer caso, puede esperarse una cierta cantidad de aire que depende, entre otros factores, de la dosis de aditivo, el tamaño máximo del agregado y la consistencia de la mezcla, así como un efec-to secundario de reducción en la cantidad de agua de mezclado y dis-




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minución de la resistencia. Con el uso de reductores de agua o fluidifi-cantes, la reducción en la demanda de agua “esperada” permite dis-tintas alternativas: disminución de la relación agua/cemento, aumento de la fluidez o una reducción en el contenido de cemento.

No es redundante indicar que, en ningún caso se emplearán aditivos si no pueden medirse los materiales en peso en el momento de la ela-boración de los hormigones. Además, no deberán mezclarse distintos aditivos en el mismo vaso dosificador, salvo indicación expresa del fa-bricante.

2.3.4. Agua de amasado

En lo posible se debe usar agua potable (pH neutro y sales e impure-zas mínimas).

El Almacenamiento del agua será en: Cualquier depósito destinado a contener o almacenar agua, no debe ser contaminante y debe prote-gerse para no contaminarla, además debe limpiarse periódicamente (mínimo 1 vez por semana). Se debe proteger de las condiciones ex-tremas de clima.




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2.4. OBTENCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS MATE-RIALES COMPONENTES

Un método racional de diseño de mezclas debe tener en cuenta las características de los materiales componentes, dado que éstas influ-yen en las propiedades del hormigón fresco y endurecido y, por lo tan-to, en las proporciones a emplear de cada uno de esos componentes.

Relación agua-cemento

La resistencia del hormigón y su durabilidad es función de muchos factores: tipo, clase y cantidad de cemento, características, granulo-metría y tamaño máximo del árido, compactación, curado, y otros; pero fundamentalmente de la relación a/c.

Resistencia característica

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característi-ca (fck) del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las me-didas de todos los elementos estructurales.

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigo-nes que se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.

http://es.wikipedia.org/wiki/Probeta_(mec%C3%A1nica)




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Consistencia

El tipo de estructura a hormigonar con sus características (tamaño de la sección, distancia entre barras, etc.) y los métodos de transporte, colocación y compactación disponibles permitirán establecer una pau-ta para el rango “aceptable” de la consistencia y trabajabilidad pre-tendidas para la mezcla.

Debido a la importancia que tiene el grado e plasticidad o facilidad del manejo de un concreto, los conceptos en pastas secas, semi-húmedas y fluidas no bastan para comprar dos o más concretos de igual resis-tencia. Por eso se redujo la consistencia a números que determinan los hundimientos de las mezclas en condiciones o ensayos similares; este ensayo es el llamado ASENTAMIENTO. Que consiste en medir el hundimiento que sufre un tronco de cono de concreto fresco al retirar-le el apoyo; para hacer esta prueba se usa un molde metálico, cuyas medidas son 30 cm de altura, 10 cm en su base superior y 20 cm en su base de apoyo (llamado cono de Abrams). La prueba se lleva acabo colocando el molde sobre una superficie horizontal y se vacía en él hasta llenarlo, tres capas de igual espesor con la revoltura cuya plasti-cidad se desea clasificar, picando cada una de las capas 20 a 25 veces con una varilla de 5/8” para apisonar el material. Se enrasa el concre-to a nivel de la base superior del molde, el cual se saca cuidadosamen-te hacia arriba. Sobre la superficie horizontal donde descansa el cono queda la revoltura, que por falta de apoyo de las paredes laterales se reventará más o menos, según su fluidez. La diferencia en centímetros entre la altura del molde y la final de la pasta seca, se denomina ASENTAMIENTO y es tanto mayor cuanto más fluida es la revoltura.

No es redundante insistir que debe elegirse “el menor asentamiento” compatible con una adecuada compactación del hormigón con las he-rramientas disponibles en obra.




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El uso de hormigones más fluidos incrementa innecesariamente el costo de la mezcla, pudiendo aparecer incluso problemas asociados a la menor estabilidad dimensional de los hormigones con exceso de agua, entre otros. No se debe obtener hormigones de elevada fluidez (Asentamiento > 15 cm) sin el auxilio de aditivos adecuados.

Condiciones de exposición

El análisis de la condición de exposición futura del hormigón permiti-rá detectar situaciones que podrían comprometer la durabilidad de la estructura. Debe tenerse especial cuidado con la exposición del hor-migón a bajas temperaturas, a soluciones con ion sulfato, a los am-bientes marinos o contaminación con cloruros.

APLICACIÓN METODOLÓGICA DEL CÁLCULO.

Se siguen los siguientes pasos:

1) Seleccionar la razón Agua-Cemento por los ensayos, expe-riencia o relaciones establecidas de acuerdo al tipo de obra y la resistencia a compresión de las especificaciones.

2) Seleccionar los límites de asentamiento.

3) Determinar el tamaño máximo de acuerdo a las condicio-nes de obra.

4) Calcular el porcentaje mínimo de arena como datos de en-sayos, experiencia o relaciones establecidas para una ade-cuada trabajabilidad.

5) Determinar la cantidad de agua por metro cúbico de hor-migón.

6) Calcular las proporciones de mezcla de prueba conforme a los factores determinados. En obra se realizará las correc-ciones necesarias.




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Selección de la razón agua-cemento

La máxima razón agua-cemento para el tipo de construcción y condi-ciones de exposición debe seleccionarse del cuadro Nº 5.La razón agua-cemento requerida para una resistencia a la compre-sión deseada puede tomarse directamente del cuadro Nº 6.Deberá usarse siempre el menor de las dos relaciones agua-cemento obtenidos de los cuadros Nº 5 y 6.

APLICACIÓN METODOLÓGICA DE LA DOSIFICACION.

Primeramente seleccionamos y pesamos los respectivos agregados de acuerdo al cálculo ya realizado para dicha dosificación, (arena, grava, agua y cemento).

Una vez realizado el procedimiento anterior procedimos a dosificar con la ayuda de la maquina mezcladora.




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Donde primeramente antes de agregar los agregados a la maquina mezcladora se procedió al lavado de la misma.

Lo primero que introducimos a la maquina fue la grava, posteriormen-te arena, agua y finalmente el cemento.

Una vez obtenida una mezcla homogénea, vaciamos en un molde me-tálico para proceder a la verificación del asentamiento.

Cuando se verifico que nuestro asentamiento cumplía con el asenta-miento previsto recién se procedió al llenado de las probetas con di-cha mezcla.

En cada llenado de probeta se compacto la mezcla con una varilla me-tálica dando 25 golpes en cada capa para poder perder los espacios vacíos que se llegan a formar en ella, así poder obtener un hormigón menos poroso.




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Donde también con ayuda de un combo de goma se golpeó cada pro-beta para poder perder el aire retenido en dicho hormigón y también para obtener una mezcla homogénea.




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MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:

- 3 Bandejas

- 1 Brocha

- 1 Jarra

- 1 Balanza metálica

- 3 Probetas

- 1 Mezcladora

- Lubricante

- Cono de Abrams

- Apizonador

REPRESENTACION GRAFICA:




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PROCEDIMIENTO.-

Metodo AASHTO Se halla la relación agua/cemento por tipo de concreto Se halla la relación agua cemento por tipo de obra Se escoge la relación mas pequeña Se determina el asentamiento Se determina la cantidad de arena en porcentaje y la cantidad

de agua en kilos por el tamaño máximo. Con la relación agua/cemento y la cantidad de agua se extrae la

cantidad de cemento Se resta del total el volumen de agua y cemento; el sobrante es

el agregado. Se determina volumen del agregado tomando como 100% el to-

tal de agregado sin cemento y sin agua, y se calcula la cantidad de arena y grava con el porcentaje ya antes estimado.

Se determina un tipo de mescla o las proporciones de mescla a usar

Se determinan los pesos a usar en la práctica por regla de tres simple.




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método ACI.- Si ya se tiene un tamaño nominal determinado, el tipo de obra,

densidad aparente, densidad especifica y la resistencia requeri-da se pasa a los siguientes puntos.

La tabla de resistencias te dará un valor de relación agua/ce-mento las cuales (dicha tabla se encuentra expresada en los cál-culos para mejor manejo del mismo.

Si el dato no se halla en la tabla se deberá interpolar o extrapo-lar

Luego con el revenimiento solicitado por el Ing. Carrasco se de-termina la cantidad de agua en una tabla de revenimiento ver-sus tamaño máximo nominal.

Luego se determina la cantidad de cemento y la cantidad de agua, con la relación agua/cemento ya antes estimada.

Se toma el volumen del árido grueso por una tabla de: tamaños máximos nominales versus modulo de finura (se verá en los cál-culos).

Si el dato sale de la tabla o está en medio de dos parámetros se deberá interpolar o extrapolar.

El dato hallado estará en volumen unitario por lo tanto para vol-verlo en masa se multiplicara con su densidad aparente del ári-do grueso; saliendo así la masa para un total definido.

Se suma la masa de agua, grava, cemento y se resta del total (este total se extrae de una tabla de pesos de concretos según su tamaño nominal), el residuo será la masa de arena.

También se transforma en volumen los distintos pesos de los materiales dividiéndolos por sus respectivos pesos específicos.

Se toma en cuenta la cantidad de aire que entra eso se puede ver en la misma tabla donde especifica el revenimiento

Se determina las cantidades a usar en la práctica. Se determina un tipo de mescla o las proporciones de mescla a

usarCÁLCULOS.-

DATOS:

Dosificación para muro de contención (sección gruesa): Revenimiento = 4-5 Resistencia foco = 200 Kg/m2

Tamaño máximo = 38 mm (1 1/2") Módulo de finura de la arena = 2,19 Peso unitario compactado de la grava = 1606.25 kg/m3




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Peso específico aparente de la arena = 2558.15 gr/cm3

Peso específico aparente de la grava = 2565.41 gr/ cm3

Peso específico cemento = 3140 Kg/m3

CÁLCULOS: (más procedimiento de cálculo)

Metodo AASTHO

Relación de agua cemento.-

o Según tabla 5

a / c = 0.58

Según tabla 6

a / c = 0.7




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Asentamiento del hormigón.- 4 cm – 5 cm Y por la tabla 9

Tenemos.- 42% del agregado arenaTenemos.- 180 lts o kg.

Calculando.-

ac=0.58 a

0.58=c

Si: a = 180 c = 310.3448 Kg/m3

Volumen absoluto.-

180+ cγcemento

=¿

180+ 310.34483.14

=¿278.83 Lt.

Volumen de los agregados.-1000−278.836=721.164 Lt.

Volumen de arena.-

X = 302.888 lt.

721.164

100

X

42




INFO

RME

Nª

8




INFO

RME

Nª

8

Peso en arena.-

γ= pv

p=γ∗v

P (arena )=2.558∗302.888

P (arena)= 774.79 kg

Volumen grava.-

X = 418.27 lt.

P (grava )=2.565∗418.27

P (grava)= 1072.86 kg.

Proporciones al mesclar.-

310.3448310.3448

: 774.79310.3448

: 1072.86310.3448

1 :2.496: 3.457

Cantidad de material.-

Volumen total = 0.02651 m3 de 5 probetas

X = 8.227 kg. (Cemento)

721.164

100

X

(100-42)

26.51 lt.

x

1000 lt

310.3448 kg




INFO

RME

Nª

8

X = 20.54 kg. (Arena)

X = 28.442 kg. (Grava)

Método ACI.-

R= A/C

a) Según las tablas hay que interpolar. (Tabla 6.3.4a).

210 0,68 x−0.82200−140

=0.68−0.82210−140

200 x 140 0,82 x= 0,7

Tabla 6.3.4a.

26.51 lt.

x

1000 lt

774.79 kg

26.51 lt.

x

1000 lt

1072.86 kg




INFO

RME

Nª

8

b) Según la (Tabla 6.3.3) obtenemos la cantidad de agua de acuerdo al asentamiento que se quiere obtener.

A= 179 kgc) R=A/C

C= A/R = 1790,7 = 255.7143 kg

Tabla 6.3.3

d) Ahora calculamos el volumen de agregado grueso por volu-men unitario de concreto según la (Tabla 6.3.6).

Cantidad de cemento




INFO

RME

Nª

8

Interpolamos:

2,40 0,71 x−0.712.2−2.4

=0.69−0.712.6−2.4

2,2 x

2,60 0,69 x= 0,73 m3

pgrava= 0,73 m3 * PU

pgrava= 0,73 m3 * 1606,25

kgm3

= 1172.5625 kg

e) Cantidad de arena por peso.- tabla 6.3.7.1

179+255.7143+1172.5625=1607.2768 kg .

Si el hormigón debe pesar (2380 kg):

2380-1607.2768= 772.723 kg (arena)

Volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto

Peso unitario compactado




INFO

RME

Nª

8

f) Conversión del agua, cemento a m3. y aire

f.1) Agua ¿ 179 kg1000 kg/m3 = 0,179 m3

f.2) Cemento ¿ 255.7143 kg3140 kg/m3 = 0,0814 m3

f.3) Aire ¿ 1.5%100 = 0,015 m3

f.4) Grava= 1172.56252565.41=0.457m3

∑= 0,179 + 0,0814 + 0,015 + 0,457

∑= 0,7324 m3

Volarena= 1-0,732 m

3 Pe¿ PV

Volarena= 0,2676 m3 Parena= Pe*V Parena= 2558.15 kgm3

*0,2676 m3

Parena= 684.5609 kg

Para el peso de la arena tomaremos el dato extraído por la comparación de pesos, esto nos basamos en el libro de la ACI que el Ing. Carrasco sugirió en clase; (pág. 30)

Cálculo del volumen de la probeta:

V= π D2

4H

V=π (0,15)2∗0,30

4V=0,005301 m3

30 cm

15 cm




INFO

RME

Nª

8




INFO

RME

Nª

8

“Ojo” Vamos a preparar 5 probetas por tanto multiplicamos * 5.

V= (0,0053 * 5)

V=0,02651 m3H

o no se toma perdidas porque en realidad se hará 4 pro-betas

“Por último sacamos los valores de masa de nuestros agregados para las 5 probetas”.

Cantidad de material a usar.-

Agua 179 kg 1 m3H

o xH2O= 4.74529 kg

x 0,02651 m3H

o

Cemento 255.7143 kg 1 m3H

o xce-

mento= 6.78 kg

x 0,02651 m3H

o

Grava 1172.5625 kg 1 m

3H

o xgrava= 31.084 kg

x 0,02651 m3H

o

Arena 772.723 kg 1 m

3H

o xarena= 20.4848 kg

x 0,02651 m3H

o

Proporciones al mesclar.-

255.7143255.7143

: 772.723255.7143

: 1172.5625255.7143




INFO

RME

Nª

8

1 : 3.022 : 4.585



INFO

RME

Nª

8

CONCLUSIONES

Se concluye que se realizo de buena manera la dosificación; los datos del método AASTHO y ACI se asemejan.

Lo que se busca es que el concreto sea económico, trabajable tanto en el transporte como al colocarlo en obra, debe tener un buen acabado, un fraguado determinado, una vez endurecido, debe tener una buena resistencia, alta o la especificada para a obra y lo más importante es que debe ser durable. Pero todo esto debe estar bien proporcionado para un buen desempeño versus costo.

Esta mescla es una etapa de diseño inicial; en la cual se busca el me-jor concreto posible para una determinada obra a esta se le harán ajustes si los requiere al quebrar probetas

RECOMENDACIONES

Se debe ejecutar el mezclado de los agregados en materiales limpios y que no tenga ningún desecho de cualquier otro material porque podría afectar con nuestra muestra.

Se debe seguir las normas estrictamente como ser: La compactación de nuestra mezcla en las probetas como también el golpeo de las mismas para tratar de eliminar la mayor cantidad de aire que se encuentra en el interior.

Trabajar con los agregados los más limpios posible, para que así en su inte-rior no contengas impurezas de limo ni arcilla.

Como última recomendación es que se agregue aceite sucio en las probetas para que en el momento del desencofrado se realice correctamente y así no poder dañar a los hormigones.

BIBLIOGRAFÍA.-

Guía de laboratorio de tecnología del hormigón de 1991 (AASTHO) Proporciona miento de mesclas (ACI 211.1) monografías del ingeniero Carrasco

Technology

Informe 8 dosificacion