UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/28423/1/TESIS FINAL RICHARD... · AREA DE PRODUCCION DE UNA EMPRESA DE PLASTICOS AUTOR ROMERO

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA

ANALISIS DE LOS RIESGOS MECANICOS EN EL

AREA DE PRODUCCION DE UNA EMPRESA DE

PLASTICOS

AUTOR

ROMERO ZAMBRANO RICHARD ELIAS

DIRECTOR DE TRABAJO

ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSE ALBERTO, Mgtr.

2018 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Romero Zambrano Richard Elias

C.C.: 092734516-5

iii

DEDICATORIA

El presente trabajo de titulación está dedicado a mis padres Daniel

Romero y María Zambrano que me permitieron llegar a este mundo, y que

a su vez hicieron el sacrificio para que yo pudiera lograr mis metas y

sueños, a mis hermanos/as sobrinos y amigos. Pensando en ellos

mantengo la meta para seguir adelante hasta que Dios lo permita.

iv

AGRADECIMIENTOS

A mis padres, Sr. Daniel Romero Paredes y Sra. María Zambrano

Rengifo por guiarme por el camino bien y brindarme su apoyo

incondicional y compresión en los momentos difíciles que nos presenta la

vida y que me ha servido para culminar mi carrera.

A mis hermanos y hermanas, especial mente a Freddy Romero y a

Javier Romero por estar siempre pendientes en mí con su ayuda, apoyo

moral y motivación a seguir adelante.

A mi Tío Sr. Marcos Zambrano Rengifo por siempre brindarme su

ayuda y apoyo incondicional a lo largo de mi carrera universitaria.

A mis amigos Nelly Chonillo y Carlos Mejía ya que sin su ayuda no

hubiera podido seguir adelante en el último paso de mi carrera.

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1. Antecedentes 2

1.2. Justificativo 3

1.3. Planteamiento del Problema 4

1.4. Objetivos 5

1.4.1. Objetivo general 5

1.4.2. Objetivos específicos 5

1.5. Marco Teórico 6

1.5.1. Marco Histórico 6

1.5.2. Marco Conceptual 9

1.6. Marco Metodológico 22

1.6.1. Investigación Descriptiva 22

1.6.2. Descripción de la Metodología 23

1.7. Marco Legal 25

1.8. Marco Referencial 29

1.9. La Empresa 30

1.9.1. Aspectos generales 30

1.9.1.1. Ubicación geográfica 31

1.9.1.2. Organización 32

1.9.1.3. Productos 33

vi


1.9.2. Recursos 33

1.9.2.1. Recursos Humanos 33

1.9.2.2. Política de selección y contratación de personal 34

1.9.2.3. Recursos Materiales 36

1.9.3. Procesos 42

1.9.3.1. Mapa de Procesos 42

1.9.3.2. Procesos Operativos 43

1.9.3.3. Procesos de Apoyo 45

1.9.3.4. Indicadores de Gestión 45

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNOSTICO


2.1. Situación actual 46

2.1.1. Política de seguridad industrial, salud y medio

ambiente

47

2.1.2. Análisis de los puestos de trabajo 47

2.1.3. Evaluación de riesgos 56

2.1.4. Indicadores de cumplimiento 61

2.1.4.1. Índices reactivos 62

2.1.4.2. Índices proactivos 65

2.2. Análisis y diagnostico 67

2.2.1. Análisis de priorización de problemas 67

2.2.2. Impacto económico del problema 68

2.2.3. Resultado de la evaluación de seguridad y salud

ocupacional

71

2.2.4. Diagnostico 74

vii

CAPÍTULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA


3.1. Propuesta 76

3.2. Estructura de la Propuesta 76

3.2.1. Aplicación de las normas de seguridad 77

3.3. Desarrollo de la Propuesta 78

3.3.1. Plan de Prevención de Riesgos Mecánicos 78

3.3.1.1. Dotación de Equipos de equipos de protección

personal y herramientas de trabajo.

78

3.3.1.2. Colocación de guardas de seguridad 79

3.3.1.3. Capacitación en temas de seguridad, higiene y salud

ocupacional

80

3.4. Análisis de los costos 82

3.4.1. Inversión fija 82

3.4.2. Costos de operación 82

3.5. Análisis Costo Beneficio 83

3.5.1. Relación Costo Beneficio 84

3.6. Conclusiones y Recomendaciones 85

ANEXOS

87

BIBLIOGRAFÍA 106

viii

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Nº Descripción Pág.

1 Normativa legal 27

2 Estadística de los índices reactivos 2016 63

3 Estadísticas de los indicadores de gestión 2016 66

4 Análisis estadístico de los costos accidentes por año 71

ix

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Empresa de plásticos 31

2 Ubicación geográfica 32

3 Inspección área de extrusión - abastecimiento de

tolvas

36

4 Inspección área de extrusión – rodillo rebobinador 37

5 Inspección área de extrusión - pasillos 37

6 Inspección extrusión – cambio de módulo 38

7 Inspección área de extrusión – puesta masa de foam 38

8 Inspección área de termoformado – pasillo posterior 39

9 Inspección área de termoformado – máquina con

material sobrante en el piso

39

10 Inspección área de termoformado – desbobinador 40

11 Inspección área de termoformado – posterior de

máquina

40

12 Inspecciona área de termoformado – pasillo delantero 41

13 Inspecciona área de termoformado – máquinas

principales

41

14 Inspección área de termoformado – pasillo con

residuos

42

15 Corte de sacos - extrusión 48

16 Vaciar sacos a tolva – extrusión 48

17 Puesta de masa foam - extrusión 50

18 Rodillo Transportador - extrusión 50

19 Estibación de rollos - extrusión 51

20 Preparación de rollos - termoformado 52

21 Lamina a termoformadora 54

22 Sacar producto dañado - termoformado 55

x


23 Almacenamiento termoformado 56

24 Maquina termoformadora sin guardas de seguridad 79

25 Maquina termoformadora con guardas de seguridad 79

xi

ÍNDICE DE CUADROS


1 Clasificación de los riesgos 17

2 Definición de la valoración de los riesgos 17

3 Valoración de las consecuencias 19

4 Valoración de las probabilidades 19

5 Valoración de la exposición 20

6 Interpretación del grado de peligrosidad 20

7 Factor de ponderación 21

8 Factor de repercusión 22

9 Personal de producción 25

10 Requisitos de acuerdo al tamaño de la empresa 27

11 Análisis de riesgos extrusión- recepción de M.P. 56

12 Análisis de los riesgos extruido 57

13 Análisis de los riesgos en almacenamiento temporal –

extrusión

58

14 Análisis de los riesgos en preparación de rollos foam –

termoformado

58

15 Análisis de los riesgos en la termoformadora 59

16 Análisis de los riesgos en empaquetado -

termoformado

60

17 Análisis de los riesgos del almacenamiento –

termoformado

61

18 Accidentes año 2016 64

xii

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Organigrama de la empresa 32

2 Macroproceso 42

3 Diagrama de proceso de extrusión 43

4 Diagrama de proceso de termoformado 44

5 Recepción de materia prima - extrusión 47

6 Proceso - extrusión 49

7 Almacenamiento - extrusión 51

8 Preparación de rollos - termoformado 52

9 Proceso – maquina termoformadora 53

10 Empaquetado - termoformado 54

11 Almacenamiento - termoformado 55

12 Análisis causa - efecto 68

xiii

ÍNDICE DE TABLAS


1 Indicadores reactivos 2016 63

2 Indicadores Proactivos 2016 66

3 Cálculo por costos de accidente en el proceso de

bandejas descartables año 2016

69

4 Análisis comparativo de los accidentes por año 70

5 Priorización de problemas en el área de extrusión 72

6 Priorización de problemas en el área de termoformado 73

7 Plan de capacitación en seguridad, higiene y salud

ocupacional

81

8 Inversión en activos fijos y costos de operación 83

xiv

AUTOR: ROMERO ZAMBRANO RICHARD ELIAS TEMA: ANALISIS DE LOS RIESGOS MECANICOS EN EL AREA

DE PRODUCCION DE UNA EMPRESA DE PLASTICOS. DIRECTOR: ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSE ALBERTO, Mgtr.

RESUMEN

El objetivo del presente trabajo es analizar los factores de riesgos

mecánicos que están expuestos los trabajadores del área de producción de bandejas descartables, conformada por las áreas de extrusión y termoformado; su estudio de campo denominado el uso de herramientas

de investigación científica de seguridad y salud ocupacional. Su estructura comprende de tres capítulos en los que se describe lo siguiente: en el

capítulo uno se define el marco teórico empleado con base científica de la investigación en el que está sustentado el presente trabajo; en la segunda parte se aplicó la metodología descriptiva, la cual consiste en recoger los

hechos como son observados, el análisis empleado para el presente estudio es cuantitativo como lo es el método FINE. Con este diagnóstico

se elabora una propuesta la cual comprende minimizar los riesgos mecánicos a los que están expuestos los colaboradores del área de producción sustentado con el marco legal vigente. El plan de acción por

parte de la empresa requiere una inversión que no afecta el patrimonio empresarial, siendo completamente viable.

PALABRAS CLAVES: Análisis, Identificar, Evaluar, Riesgos, Mecánicos,

Plásticos, Industrial, Seguridad.

Romero Zambrano Richard Elias Ing. Ind. Bran Cevallos José Alberto Mgtr. C.C. 092734516-5 Director del Trabajo

xv

AUTHOR: ROMERO ZAMBRANO RICHARD ELIAS THEME: ANALYS OF THE MECHANICAL RISKS IN THE

PRODUCTION AREA OF A PLASTIC COMPANY DIRECTOR: IND. ENG. BRAN CEVALLOS JOSE ALBERTO, Mgtr.

ABSTRACT

The objective of this paper is to analyze the factors of mechanical risks

that workers in the area of production of disposable trays are exposed, consisting of the area of extrusion and thermoforming; his field study called the use of occupational health and safety scientific research tools.

Its structure includes three chapters in which the following is described: chapter one defines the theoretical framework used with scientific basis of

the research on which the present work is based; In the second part the descriptive methodology was applied, which consists of collecting the facts as they are observed, the analysis used for the present study is

quantitative as it is the FINE method. With this diagnosis a proposal is elaborated where includes minimizing the mechanical risks to which the

collaborators of the supported production area are exposed with the current legal framework. The action plan by the company requires an investment that does not affect the business assets, being completely

viable.

KEY WORDS: Analysis, Identify, Evaluate, Risks, Mechanics, Plastics,

Industrial, Security.

Romero Zambrano Richard Elias Ind. Eng. Bran Cevallos José Alberto Mgtr. I.D. 092734516-5 Work Director

PRÓLOGO

El presente trabajo está fundamentado en el análisis de los riesgos

mecánicos en el área de producción de bandejas descartables,

conformadas por las áreas de extrusión y termoformado; para ellos se han

aplicado métodos de evaluación de riesgos como lo es la metodología de

William Fine.

En el capítulo uno se detalla los antecedentes de la empresa de la

empresa de plásticos, la problemática del presente proyecto, los objetivos

generales y específicos, el marco históricos de la seguridad industrial, el

marco conceptual de la seguridad industrial; los aspectos generales de la

empresa, así como también las inspecciones en el área de producción.

En el capítulo dos encontraremos la situación actual de la empresa

como son los requisitos sugeridos por el ministerio de trabajo, el análisis

de los puestos de trabajos en las áreas de producción, le evaluación de

los riesgos por puestos de trabajo, los indicadores que lleva la empresa

con base a la seguridad industrial y por último el diagnostico que nos

demuestra cómo está la empresa.

El capítulo tres es la propuesta y la evaluación económica; donde se

plantea minimizar los riesgos mecánicos con el fin de cuidar la integridad

física de los colaboradores de .la empresa; la estructura de la propuesta

que está alineada al marco legal vigente, el plan de acción a seguir por

parte de la empresa lo que a su vez nos dice que es una inversión viable

por parte de los directivos.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

El auge de la industria del plástico comienza entre los años 1950 y

2015 donde el uso del plástico y caucho ha aumentado entre un 8,5%

anual. Las ventas actuales del plástico no son tan grandes como en los

años 1950 - 1970 pero a inicios del siglo XXI los índices de incremento

son de alrededor de 4 - 5%, dependiendo la región, el producto o la

aplicación. En la actualidad el plástico se ha hecho imprescindible en el

campo de la medicina ya sea en dispositivos, diagnósticos o laboratorios,

en la aplicación segura de productos farmacéuticos como son; productos

desechables seguros e higiénicos. También lo podemos encontrar en la

industria alimenticia donde juega un papel importante en la vida de los

consumidores ya que el plástico tiene un contacto directo con los

alimentos como son los platos, cucharas, cubiertos, vasos, etc.

Con lo anterior mencionado y luego del fallecimiento de su padre a la

edad de 20 años el fundador de la “empresa de plásticos” interrumpió sus

estudios en Francia y fundó la empresa en el año de 1969, un negocio

para atender al sector bananero con las fundas plásticas para embalar los

racimos. (El nombre de la empresa y el nombre del dueño de la misma no

serán nombradas por cuestiones de confidencialidad).

En esos años la empresa se levantaba sobre 500 m2 y tenía 8

trabajadores. En la actualidad esta empresa ocupa alrededor de 22000 m2

Introducción 3

Industriales, y genera un promedio de 612 empleos para atender a todos

sus clientes. A la producción de fundas para banano se le fueron

agregando nuevos productos, y en la actualidad la empresa se concentra

en la producción de productos descartables para alimentos bajo una

reconocida marca que abarca una diversidad de variedades como vasos,

cubiertos, platos, tarrinas, además de empaques flexibles para alimentos

y bebidas.

1.2. Justificativo

Algunos de los componentes de la seguridad industrial son: el orden y

la limpieza, la higiene, el diseño y la implementación de procedimientos

de trabajo seguro, el desarrollo de un clima laboral favorable, de tal forma

que todos estos componentes están vinculados al manejo adecuado de

los riesgos y forma parte de la cultura de la seguridad salud en el trabajo.

De manera que una de las responsabilidades de las empresas es

planear acciones preventivas fundamentadas en las evaluaciones de los

riesgos en los diferentes puestos de trabajo. La ausencia de estas

acciones planes o programas de prevención podrían originar violaciones

al reglamento interno y a las normas nacionales establecidas, ya sea por

desconocimiento y obligaciones de los empleados, en cualquier caso las

implicaciones son muchas y no solo afectan al individuo sino también a la

organización.

El aumento de la cantidad de accidentes y a su vez las enfermedades

laborales, los costos elevados en atención a la salud, incremento del

ausentismo laboral, que influye en costos elevados para la producción en

un menor rendimiento con una baja productividad y remuneración

económica; son algunas de las consecuencia en la identificación y

prevención de los riesgos laborales. Por tal motivo el presente estudio

está centrado en el análisis de los riesgos mecánicos para el personal de

Introducción 4

producción que labora en el área de descartable en una empresa de

plásticos.

El ámbito de esta investigación está encaminado a analizar cada

puesto de trabajo en las áreas críticas, para estimar la magnitud de los

riesgos que no se han podido evitar, consiguiendo la información

necesaria para proponer un plan de prevención y para que el empresario

pueda tomar las medidas preventivas.

Se utilizará el método de evaluación de riesgos mecánicos “Método

Fine” por su valor cuantitativo que permite estimar el nivel de riesgo con

base a tres factores claves: consecuencias, probabilidad y exposición.

En otro sentido el levantamiento de información de la documentación

en el sistema de gestión de seguridad es importante ya que con esto se

podrá analizar si la empresa lleva un sistema de gestión establecido, las

exigencias jurídicas en proporción al tamaño de la empresa, y con los

organismos que establecen la obligación a establecer Programas de

seguridad industrial y salud ocupacional.

1.3. Planteamiento del Problema

La falta de la evaluación de los riesgos, la falta de medidas necesarias

de buenas prácticas laborales, la falta de inspecciones en los puestos de

trabajo, acarrea la posibilidad de que se puedan presentar diversos tipos

de riesgo y que más adelante pueda existir enfermedades ocupacionales,

incidentes, accidentes o alguna fatalidad.

Datos históricos con respecto a los accidentes demuestra que la mayor

cantidad han ocurrido en las áreas de termoformado y extrusión, ya sea

estos por golpes, cortes, atrapamiento de mano, pies o caídas, las

Introducción 5

mismas que varían entre leves y graves; con estos datos hay que

cuestionarse lo siguiente;

¿Qué fue los que ocurrió?

¿A caso el procedimiento no fue el correcto?

¿El colaborador estaba utilizando los equipos de protección

personal adecuadamente?

¿Fue un descuido del mismo colaborador?

¿Las máquinas estaban protegidas?

Cada una de estas inquietudes está relacionadas con el riesgo en las

respectivas áreas, ya que los procedimiento por si solos no son

suficientes, para poderlos disminuir o eliminarlos totalmente. Con lo

anterior dicho se deduce que el compromiso y la colaboración del

personal de seguridad, administración y sobre todo el personal de las

áreas involucradas se pueda mitigar estos eventos que se encuentran en

las áreas de trabajo.

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Analizar de los riesgos mecánicos en el área de producción de una

empresa de plásticos.

1.4.2. Objetivos específicos

Documentar la gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

Analizar de puestos de trabajo en las áreas críticas.

Evaluar los riesgos mecánicos.

Minimizar los riesgos mecánicos con base a un plan de prevención.

Introducción 6

1.5. Marco Teórico

1.5.1. Marco Histórico

En el 1633 en la ciudad de Carpi-Italia nace Bernardo Ramazzini más

conocido como el Padre de la “Medicina del Trabajo”, cuyo autor del libro

“De Morbis Artificum Diatriba” que traducido del latín significaría “La

escuela de las Enfermedades de los Artesanos”. Ramazzini estudio

algunos oficios, así como también las enfermedades y efectos en los

trabajadores, eso tuvo una mayor influencia en la ergonomía y en las

medicinas del trabajo actual, fue uno de los impulsadores de la que ahora

se conoce como salud ocupacional.

La seguridad industrial es una actividad multidisciplinaria la cual se

ocupa de reducir los riesgos en las Industrias.

Esta actividad es el fruto de la revolución industrial en el siglo XVIII con

la primera máquina de vapor construida por James Watt, con ello trae

consigo avances en materias de ingeniería, automatización en la

producción y transporte; el crecimiento de nuevas fábricas e industrias, lo

que también produjo un aumento en accidentes y enfermedades laborales

y nuevos factores de riesgos, sin embargo el nacimiento de la seguridad

industrial no fue simultáneo debido a la humillación que sufrían los

trabajadores y al medio detestable en el que se desarrollaban los trabajos.

En 1833 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna

cuando se establece la primera empresa que asesora a los industriales,

en la protección de los trabajadores conocida como la actual OIT

(Organización Internacional del Trabajo). En ese mismo año comenzaron

las primeras inspecciones gubernamentales donde se dieron algunas

recomendaciones; las mismas que dieron como resultado ciertas mejoras

en temas de seguridad industrial el año de 1850.

Introducción 7

Ese estatuto redujo la jornada laboral y estableció un mínimo de edad

para los niños, lo que conllevo a realizar varias mejoras en condiciones

de seguridad, aunque se tardaron en realizar estas mejoras ya que no le

daban la importancia que se merecen las vidas humanas.

En 1867 en Massachusetts se difundió una ley prescribiendo el

nombramiento de las inspecciones de fábrica, tiempo después se

estableció la primera oficina de estadística de trabajo en Estados Unidos

en el año de 1869.

En 1871 el cincuenta por ciento de los trabajadores moría entre los 20

años de eddad, debido a los accidentes y a las malas condiciones de

trabajo. Ese mismo año en Alemania se buscaba que los patrones den los

medios necesarios para que se protejan la vida y salud de los

trabajadores, esto llevo a que los industriales comenzaran a darse cuenta

de las necesidades de conservar el talento humano.

En el año de 1874 en Francia se aprobó la primera Ley del trabajo de

diez horas diarias y las inspecciones minuciosas en los talleres, tres años

más tarde en Massachusetts se ordenaron el uso de los resguardos en

las máquinas.

A finales del siglo XVIII y principios del siglo XIX comenzó la

preocupación por las condiciones laborales, esto fue a causa de un

incendio en la ciudad de londonderry en Irlanda, en un sector de talleres

de costura el cual tuvo más de 600 vidas humanas, estas condiciones

dieron como resultado “La ley sobre las fábricas”. (Pinillos Chávez, 2008)

A finales de la década de 1900 la producción automóviles en serie fue

introducida por Henry Ford en los Estados Unidos, lo que trajo entre otras

cosas el incremento de enfermedades profesionales y accidentes de

trabajo.

Introducción 8

El 11 de abril de 1919 fue fundada la OIT con su constitución esto fue

después de la Primera Guerra Mundial gracias al tratado de Versalles, se

complementó con la Declaración de filadelfia de1944.

La comisión de la OIT estaba establecida por el presidente Samuel

Gompers que a su vez fue Presidente de la Federación Estadounidense

del trabajo (AFL).

La Organización estaba integrada por nueve países: Reino Unido,

Cuba, Bélgica, Checoslovaquia, Estados Unidos, Polonia, Japón, Italia y

Francia, lo que dio como resultado una organización única en su género,

ya que en sus órganos ejecutivos habían representantes de: gobiernos,

empleadores y trabajadores.

En el año de 1977 Estados Unidos se retiró de la OIT causando una

enorme crisis que redujo su presupuesto un 25%, pero se recuperó en el

año de 1980 cuando se integró de nuevo.

Después de la Guerra Fría la Organización puso mayor importancia de

ubicar la justicia social y dando mayor prioridad al cumplimiento de las

Normas, Derechos y Principios del Trabajo garantizados por los ocho

convenios internacionales que son: Libertad Sindical, Negociación

Colectiva, Eliminación del Trabajo Forzoso, Eliminación del Trabajo

Infantil, Eliminación de la Discriminación en materia de empleo y

ocupación.

La seguridad industrial en el ecuador inicia en el año de 1933 donde los

legisladores dan responsabilidades patronales, desde ese momento la

seguridad industrial ha transcendido al igual que su normativa, también se

han establecido un mayor número de organismos que ayudan a su

control. El seguro de riesgos laborales y enfermedades profesionales se

incorpora en el año de 1954, años más adelante los funcionarios del IESS

Introducción 9

actualizan la legislación siguiendo las normas y recomendaciones de la

OIT.

La seguridad industrial en las empresas se centra en preservar la

seguridad física y salud de los trabajadores de una organización

basándose en la prevención, identificación, evaluación y corrección de los

peligros a los que se expone el trabajador.

Existen dos formas fundamentales de actuación de la seguridad

industrial, la protección que actúa sobre los equipos de trabajo o las

personas expuestas al riesgo para aminorar las consecuencias del

accidente de trabajo; y la prevención que actúa sobre las causas

desencadenantes del accidente. (Perez Lavayen, 2016)

En la última se cree que la forma de trabajo debe llevar medidas

necesarias de seguridad para neutralizar los accidentes o daños para la

salud. La responsabilidad de la organización debe estar definida por:

Normativa que proteja el cumplimiento y los deberes de los

trabajadores.

Contrato acordado con los trabajadores o sus representantes a

través de una forma colectiva.

Política colectiva establecida por la empresa.

Con el presente marco histórico se debe aclarar que el presente trabajo

esta direccionado al sector manufacturero de las industrias de platicos.

1.5.2. Marco Conceptual

Accidente de Trabajo.- Es todo suceso imprevisto o repentino que

produzca en el trabajador una lesión muscular de tipo funcional o

corporal, ya sea permanente o temporal, que haiga sido originada por la

Introducción 10

actividad laboral y relacionada con el puesto de trabajo. (IESS-CD.513,

2017)

Eventos clasificados como accidentes de trabajo.- Según la

Resolución 513 del IESS se consideran los siguientes como accidentes

de trabajo.

El que se produjere en el lugar de trabajo, o fuera de él, con

ocasión o como consecuencia del mismo, o por el desempeño

de las actividades a las que se dedica el afiliado sin relación de

dependencia o autónomo, conforme el registro que conste en el

IESS.

El que ocurriere en la ejecución del trabajo a órdenes del

empleador, en misión o comisión de servicio, fuera del propio

lugar de trabajo, con ocasión o como consecuencia de las

actividades encomendadas;

El que ocurriere por la acción de terceras personas o por acción

del empleador o de otro trabajador durante la ejecución de las

tareas y que tuviere relación con el trabajo;

En casos de accidentes causados por terceros, la concurrencia

de culpabilidad civil o penal del empleador, no impide la

calificación del hecho como accidente de trabajo, salvo que éste

no guarde relación con las labores que desempeñaba el afiliado.

Investigación y Seguimiento de Accidentes de Trabajo.- Las

unidades de Riesgos del Trabajo podrán realizar las investigaciones de

accidentes de trabajo, análisis de puesto de trabajo de las enfermedades

profesionales u ocupacionales, seguimientos sobre la implementación de

mejoras relacionadas con la causalidad de los siniestros, y los correctivos

técnico- legales para el mejoramiento de las condiciones de trabajo. Para

el efecto, las unidades de Riesgos del Trabajo, podrán solicitar la

Introducción 11

participación de una instancia preventiva sea del Comité de Seguridad y

Salud de las empresas o instituciones públicas o privadas o del delegado

de los trabajadores, según corresponda. (IESS-CD.513, 2017)

Condiciones Subestandar.- Situación que se presenta en el lugar de

trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados

que puedan generar accidentes de trabajo o enfermedades profesionales.

(NTC 3701, 1995)

Actos Subestandar.- Es todo acto que realiza un trabajador de

manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente

del trabajo. (NTC 3701, 1995)

Incidente.- Evento(s) relacionado con el trabajo en que la lesión o

enfermedad (a pesar de la severidad) o fatalidad ocurren, o podrían haber

ocurrido. (OHSAS 18001, 2007)

Peligro.- Fuente, situación, o acto con un potencial de daño en

términos de lesión o enfermedad, o una combinación de éstas. (OHSAS

18001, 2007)

Identificación de Peligro.- El proceso para reconocer que existe

peligro y define sus características. (OHSAS 18001, 2007)

Factores de Riesgo.- Es la presencia o modificación de elementos,

fenómeno, ambientales o situación que aumente las probabilidades de

ocurrencia a que un individuo sufra o contraiga una enfermedad u otro

problema de salud. Los factores de riesgo pueden ser: Físicos, Químicos,

Ergonómicos, Psicosociales, Mecánicos y biológicos. (IESS-CD.513, 2017)

Introducción 12

Evaluación de los Riesgos.- Proceso de evaluar el riesgo(s) que se

presenta durante algún peligro(s), tomando en cuenta la adecuación de

cualquier control existente, y decidiendo si el riesgo(s) es o no aceptable.

(OHSAS 18001, 2007)

Diagnóstico de las condiciones de trabajo.- Se consigue a través

de la elaboración y el análisis de los factores de riesgo con la

participación de los trabajadores a través de encuestas u otros.

Riesgo.- Combinación de la posibilidad de la ocurrencia de un evento

peligroso o exposición y la severidad de lesión o enfermedad que pueden

ser causados por el evento o la exposición. (OHSAS 18001, 2007)

Riesgo Mecánico.- Son generados por piezas mecánicas,

generalmente se encuentran en los lugares de operación de herramientas

y máquinas industriales.

Prevención de Riesgos.- A petición expresa de empleados o

trabajadores, de forma directa o a través de las organizaciones

legalmente constituidas, se podrá monitorear el ambiente laboral y las

condiciones de trabajo. (IESS-CD.513, 2017)

Principios de la acción preventiva.- En materia de riesgos del trabajo

la acción preventiva se fundamente en los siguientes puntos: (IESS-

CD.513, 2017)

Control de riesgos en su origen, medio o en el receptor.

Planificación para la prevención, integrando a ella la técnica, la

organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las

relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales

Introducción 13

Identificación de peligros, medición, evaluación y control de los

riesgos en los ambientes laborales;

Adopción de medidas de control, que prioricen la protección

colectiva a la individual;

Información, formación, capacitación y adiestramiento a los

trabajadores en el desarrollo seguro de sus actividades;

Asignación de las tareas en función de las capacidades de los

trabajadores;

Detección de las enfermedades profesionales u ocupacionales; y

Vigilancia de la salud de los trabajadores en relación a los

factores de riesgo identificados.

Parámetros técnicos para la evaluación de los factores de riesgo.-

Se toma como referencia las metodologías aceptadas y reconocidas

internacionalmente por la OIT; la normativa nacional; o las señaladas en

instrumentos técnicos y legales de organismos internacionales de los

cuales el Ecuador sea parte. (IESS-CD.513, 2017)

Mecanismos para la prevención de riesgos del trabajo.- se

deberán implementar mecanismos como medios de cumplimiento

obligatorio de las normas legales o reglamentarias, haciendo énfasis en lo

referente a la acción técnica que incluye:

Identificación de los peligros.

Medición de los factores de riesgo.

Evaluaciones periódicas.

Control operativo integral.

Vigilancia ambiental laboral y de la salud.

Inspecciones de Seguridad.- - Es una función de naturaleza técnica

legal, cuya finalidad es constatar el cumplimiento de las disposiciones y

normas vigentes. (OIT DL 16998, 1979)

Introducción 14

Organización.- Compañía, corporación, firma, empresa, autoridad o

institución, o parte o combinación de ellas, sean o no sociedades, pública

o privada, que tiene sus propias funciones y administración. (OHSAS

18001, 2007)

Procedimientos.- Forma específica para llevar a cabo una actividad o

un proceso (OHSAS 18001, 2007)

Normas de Seguridad.- Son documentos técnicos-legales que sirven

para proteger la salud de todos los trabajadores y realizar una labor

segura en los puestos de trabajo de tal manera que las operaciones se

realicen sin riesgo o con el mínimo posible para el trabajador. Estas

normas deben ser entregadas al trabajador en forma de inducción o re-

inducción.

Seguridad y Salud Ocupacional.- Condiciones y factores que afectan,

o podrían afectar, la salud y seguridad de los empleados u otros

trabajadores (incluyendo trabajadores temporales y personal contratista),

visitantes, o cualquier otra persona en el área de trabajo. (OHSAS 18001,

2007)

Análisis del Riesgo

Los primeros pasos para analizar los riesgos es:

Identificar el peligro

Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y

las consecuencias de que se materialice el peligro.

El análisis de los riesgos proporciona qué orden de magnitud es el

riesgo.

Introducción 15

Identificación de los riesgos

Es el reconocimiento de las situaciones peligrosas a las que están

expuestos los trabajadores en sus puestos, hay varias formas y maneras

de identificar el riesgo ya sea por inspecciones u observaciones, para

identificar el riesgo hay que hacerse estas preguntas:

¿Existe una fuente de riesgo?

¿Quiénes pueden estar afectados?

¿Cómo puede ocurrir?

En la identificación se debe realizar por actividad en el puesto de

trabajo, recomendable categorizarlos con el fin de ayudar con el proceso.

Este es el método por el cual las empresas consiguen la información de

su situación actual con relación a la seguridad y salud de los trabajadores

con respecto al ambiente laboral de sus trabajadores.

El proceso también incluye las siguientes fases:

Identificación de las operaciones que realizan.

Identificación de las actividades que llevan dichas operaciones.

Identificación de los peligros.

Identificación de la desviación de cada peligro y la en cualquier

forma ya sea en contacto o consecuencia o cualquier tipo de

lesión que esta fuera a causar.

Determinar la probabilidad con la que ocurren dichas

situaciones.

Determinar qué tipo de consecuencias trae ese riesgo.

Introducción 16

Riesgos Mecánicos:

Golpes.

Cortes.

Caídas del mismo nivel.

Caídas a distinto nivel.

Caída de objetos.

Desorden en el puesto de trabajo.

Espacio físico reducido.

Piso irregular o resbaloso.

Máquina desprotegida.

Atrapamiento de manos.

Atrapamiento de pies.

Circulación de vehículos por área reducida.

Superficies o materiales calientes.

Fricción o abrasión.

Estimación del Riesgo.

Para poder saber si los riesgos son importantes o no y poder actuar

preventivamente es necesario poder categorizar los riesgos en función de

su magnitud.

Hay que tomar en cuenta la valoración de las dos variables:

consecuencia que es la severidad del daño y la probabilidad de que

ocurra el suceso, con esto el empresario podrá tomar una decisión ya sea

preventiva o correctiva.

Introducción 17

Clasificación del Riesgo.- Los riesgos se establecen una vez

determinada la probabilidad y consecuencia del riesgo. En el cuadro #1 se

indican los niveles del riesgo, y los niveles de probabilidad del mismo, en

el cuadro #2 se muestra el criterio de valoración de los riesgos.

CUADRO Nº 1

CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS

Fuente: Evaluación de Riesgos Laborales. INSHT.

Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

CUADRO Nº 2

DEFINICIÓN DE LA VALORACIÓN DEL RIESGOS

Fuente: Evaluación de Riesgos Laborales. INSHT. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

Riesgo Tolerable

TO

Riesgo Moderado

MO

Riesgo Importante

I

Riesgo Moderado

MO

Riesgo Importante

I

Riesgo Intolerable

IN

Riesgo Trivial

T

Riesgo Tolerable

TO

Riesgo Moderado

MO

CONSECUENCIAS

Ligeramente

Dañino

LD

Dañino

D

Extremadamente

Dañino

ED

ALTA (A)

BAJA (B)

MEDIA (M)

PR

OB

AB

ILID

AD

Riesgo

Intolerable

(IN)

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos

limitados, debe prohibirse el trabajo.

No requiere acción específica

TOLERABLE

(TO)

No se necesita mejorar la accion preventiva. Sin embargo se deben

considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan

una carga económica importante.

Se requieren Comprobaciones periódicas para asegurar que se

mantiene la eficacia de las medidas de control.

TRIVIAL

(T)

MODERADO

(MO)

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben

implantarse en un periodo determinado.

Cuando el riesgo moderado esta asociado con consecuencias

extremadamente dañinas , se presisará una acción posterior para

establecer, con mas presición, la probabilidad de daño como base

para determinar la necesidad de mejorar las medidas de control.

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el

riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para

controlar el riesgo. Cuando el riesgo responda a un trabajo que se

esta realizando, debe remediarse el problema en un tiempo

inferior al de los riesgos moderados.

Riesgo

Importante

( I )

Introducción 18

Evaluación del riesgo

Metodología de William Fine

Fue publicado por William T. Fine en el año de 1971, es un método

matemático para la verificación y control de los riesgos laborales, en la

actualidad aún se usa este método para la identificación de riesgos

mecánicos.

Este método probabilístico se fundamenta en el cálculo del grado de

peligrosidad de cada riesgo identificado, con la ayuda de una fórmula

matemática que relaciona la probabilidad de ocurrencia.

Las consecuencias que pueden originarse en caso de ocurrencia del

suceso y la exposición ha dicho riesgo, el cual se muestra a continuación.

GP= C x P x E

Dónde:

GP = Grado de Peligrosidad

C = Consecuencias

P = Probabilidad

E = Exposición

Consecuencias.- se define como el daño debido al riesgo, y hace

referencia a los niveles de gravedad de las lesiones, los valores más

probables a asignar se muestra en el cuadro #3.

Introducción 19

CUADRO Nº 3

VALORACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS

Fuente: www.usmp.edu.pe/recursoshumanos/pdf/gr2.pdf

Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias

Probabilidad.- Es la posibilidad que se origine un accidente. Habrá

que tener en cuenta la secuencia de completa de acontecimientos que

desencadenan el accidente., las valoraciones de la probabilidad se

muestran en el cuadro #4.

CUADRO Nº 4

VALORACIÓN DE LAS PROBABILIDADES

Fuente: www.usmp.edu.pe/recursoshumanos/pdf/gr2.pdf Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias

Exposición.- Es el tiempo que los colaboradores están expuesto a los

riesgos que se están evaluando. A continuación se muestran las

valoraciones en el cuadro #5.

FACTOR CLASIFICACIÓNVALORACIÓN

NUMÉRICA

Catástrofe, numerosas muertes, daños, quebranto en la actividad 100

Varias muertes, daños desde 500000 a 1000000 dólares 50

Muerte, daños de 100000 a 500000 25

Lesiones graves, invalidez permanente o daños 15

Lesiones con baja 5

pequeña heridas, contusiones, golpes pequeños daños. 1CO

NS

EC

UE

NC

IAS

(C

)

VALORACIÓN DE RIESGO


NUMÉRICA

Es el resultado más probable y esperado. 10

Es completamente posible, no será nada extraño. 6

Sería una secuencia o coincidencia rara pero posible, ha ocurrido. 3

Coincidencia muy rara, pero se sabe que ha ocurrido. 1

Coincidencia extremadamente remota pero concebible. 0,5

Coincidencia prácticamente imposible, jamás ha ocurrido. 0,1PR

OB

AB

ILID

AD

(P

)


Introducción 20

CUADRO Nº 5

VALORACIÓN DE LAS EXPOSICION


Una vez que se ha obtenido el grado de peligrosidad se lo ubica en el

rango de BAJO, MEDIO, ALTO.

Interpretación del Grado de Peligrosidad

Los criterios para establecer el Grado de Peligrosidad deben ser bien

estudiados por el analista para tomar la mejor decisión y corregir los

riesgos. A continuación se muestra en el cuadro # 6 los valores para cada

intervalo.

CUADRO Nº 6

INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE PELIGROSIDAD



NUMÉRICA

Continuamente, muchas veces al día 10

Frecuentemente, aproximadamente una vez al día 6

Ocasionalmente, de una vez a la semana a una vez al mes 3

Irregularmente, de una vez al mes a una vez al año 2

Raramente, cada bastantes años 1

Remotamente, no se sabe que haya ocurrido pero no se descarta 0,5


EX

PO

SIC

ION

€

INTERVALO INTERPRETACION

1 a 300 BAJO

301 a 600 MEDIO

601 a 1000 ALTO

G.P. BAJO MEDIO ALTO

1 300 600 1000

Introducción 21

Alto = Intervención Inmediata.

Medio = Intervención a Corto Plazo.

Bajo = Intervención a largo plazo o riesgo Tolerable.

Grado de Repercusión.- Es un indicador que refleja la incidencia de

un riesgo con relación a la población expuesta. Este indicador permite

visualizar cual riesgo debe ser intervenido, y se lo obtiene multiplicando el

grado de peligrosidad por el factor de ponderación.

GR = GP x FP

Dónde:

GR= Grado de Repercusión.

GP= Grado de Peligrosidad.

FP= Factor de Ponderación.

El factor de ponderación se obtiene con el número del porcentaje de los

trabajadores expuestos, se muestra en el cuadro #7.

CUADRO Nº 7

FACTOR DE PONDERACIÓN


% EXPUESTOFACTOR DE

PONDERACION

1 -20 % 1

21 - 40 % 2

41 - 60 %3

61 - 80 %4

81 - 100 %5

TABLA FACTOR DE PONDERACION

Introducción 22

Una vez que se ha obtenido el grado de repercusión el valor obtenido

se lo ubica en los intervalos de ALTO, MEDIO Y BAJO, del cual se

muestra en el gráfico #8.

CUADRO Nº 8

FACTOR DE REPERCUSIÓN


1.6. Marco Metodológico

Para poder realizar este trabajo se va a utilizar el método descriptivo,

este método consiste en recoger los hechos como son observados en

todos sus componentes principales de una realidad.

Esto conlleva la recopilación y presentación de datos para tener una

idea clara de una situación determinada de la empresa.

1.6.1. Investigación descriptiva

El objetivo de la investigación consiste en llegar a conocer las

situaciones, costumbre y actitudes que predominan a través de la

descripción exacta de las actividades, objetivos, procesos y personas. No

solo se limita a la recolección de datos, sino que también a las

INTERVALO INTERPRETACION

1 a 1499 BAJO

1500 a 2999 MEDIO

3000 a 5000 ALTO

GRADO DE REPERCUSION

G.R. BAJO MEDIO ALTO

1 1500 3000 5000

Introducción 23

predicciones e identificación de las relaciones que existen entre dos o

más variables.

Para la realización del presenta trabajo se ha considerado desarrollar

un estudio que incluya métodos cualitativos y cuantitativos, el método de

William FINE como cualitativo, ya que es una investigación que se basa

en el análisis subjetivo e individual por este motivo la hace una

investigación interpretativa, de manera de obtener resultados específicos

como un listado de situaciones peligrosas con sus respectivas

valoraciones.

También se usaran una serie de herramientas dirigidas a la reducción

de riesgos asociados como son:

Método fine

Investigación de campo por medio de observaciones.

Estadísticas de accidentabilidad.

Método de causa – efecto

Se van a realizar inspecciones periódicas por puesto de trabajo, en

donde se encontraran fallas, actos sub-estándares, condiciones sub-

estándar, y así poder tomar las respectivas medidas correctivas.

1.6.2. Descripción de la metodología

El presente estudio se lo realizará con una investigación de campo,

para lograr cubrir todas las etapas de la investigación, primeramente se

comenzara por hacer un recorrido a la planta de producción mediante

observación directa, y así poder visualizar cada una de las actividades

que intervienen en el proceso productivo. Luego de la observación se

comenzará con una entrevista al personal que labora en el área para

Introducción 24

finalmente pasar a investigar la situación actual de la empresa según el

reglamento interno de seguridad industrial, con esto se determinará las

fallas más importantes que presenta la empresa, para ello dar paso al

inicio del estudio.

Para poder hacer la identificación de los riesgos en el área de

producción de bandejas descartables se procederá a observar cada uno

de los procesos, actividades y tareas que intervienen propias de cada

puesto de trabajo, una vez realizada la identificación de los riesgos

mecánicos se procederá a realizar un levantamiento de procedimientos de

los mismos, para separar cada actividad en el mayor número de pasos

sencillos y proponer las recomendaciones de seguridad.

Cada uno de estos datos arrojara una lista de riesgos a los cuales se

les calculara el índice de peligrosidad mediante el método FINE.

Una vez establecidas estas evaluaciones nos llevaran al análisis de los

resultados y a establecer las respectivas recomendaciones, las cuales se

las evaluará económicamente para determinar las ventajas de la

ejecución, y finalmente establecer conclusiones del trabajo desarrollado.

Población de Estudio.

Para el presente estudio realizado en la empresa de plásticos cuenta

con una población de 612 personas distribuidos en las diferentes áreas de

trabajo. (Ver Anexo 1)

El análisis de los riesgos mecánicos se lo realizará en el proceso de

producción de bandejas descartables la misma que cubre las áreas de

extrusión y termoformado estas áreas cuentan con 139 personas; el total

de trabajadores del área de producción de bandejas se muestra a

continuación.

Introducción 25

CUADRO Nº 9

PERSONAL DE PRODUCCIÓN

Fuente: Recursos Humanos. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

1.7. Marco Legal

Constitución de la República del Ecuador.

El Art. N° 33 sección octava determina que: “El trabajo es un derecho y

un deber social, y un derecho económico, fuente de realización personal y

base de la economía. El Estado garantizará a las personas trabajadoras

el pleno respeto a su dignidad, una vida decorosa, remuneraciones y

retribuciones justas y el desempeño de un trabajo saludable y libremente

escogido o aceptado”. (Constitución, 2008)

El Art. 326 con referencia al numeral cinco que habla sobre: El derecho

al trabajo se sustenta en los siguientes puntos: Toda persona tendrá

derecho a desarrollar sus labores en un ambiente adecuado y propicio,

que garantice su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar.

(Constitución, 2008)

Art. 332.- El Estado garantizará el respeto a los derechos reproductivos

de las personas trabajadoras, lo que incluye la eliminación de riesgos

Recepcion de Materia Prima 4

Preparación de Materia Prima 4

Proceso de Extrucción 7

Almacenamiento de Rollos Foam 3

Recepcion de Rollos para Termoformado 11

Proceso de Termoformado 10

Empaquetado y Etiquetado 85

Almacenamiento de Producto Terminado 10

Supervisores 5

139TOTAL DEL PERSONAL

BANDEJAS

DESCARTABLES

Introducción 26

laborales que afecten la salud reproductiva, el acceso y estabilidad en el

empleo sin limitaciones por embarazo o número de hijas e hijos, derechos

de maternidad, lactancia, y el derecho a licencia por paternidad. Se

prohíbe el despido de la mujer trabajadora asociado a su condición de

gestación y maternidad, así como la discriminación vinculada con los roles

reproductivos. (Constitución, 2008)

Art. 389 Numeral 3 y 4 dice: Asegurar que todas las instituciones

públicas y privadas incorporen, y en forma transversal, la gestión de

riesgo en su planificación. Fortalecer en la ciudadanía y en las entidades

públicas y privadas capacitaciones para identificar los riesgos inherentes

a sus respectivos ámbitos de acción, informar sobre ellos e incorporar

acciones tendientes a reducirlos. (Constitución, 2008)

La empresa para cumplir lo que dice el marco legal vigente en el

Ecuador, toma como referencia la estructura del Art. 425 DE LA

CONSTITUCIÓN.

Art. 425.- El orden jerárquico de aplicación de las normas será el

siguiente: La Constitución; los tratados y convenios internacionales; las

leyes orgánicas; las leyes ordinarias; las normas regionales y las

ordenanzas distritales; los decretos y reglamentos; las ordenanzas; los

acuerdos y las resoluciones; y los demás actos y decisiones de los

poderes públicos. En caso de conflicto entre normas de distinta jerarquía,

la Corte Constitucional, las juezas y jueces, autoridades administrativas y

servidoras y servidores públicos, lo resolverán mediante la aplicación de

la norma jerárquica superior. La jerarquía normativa considerará, en lo

que corresponda, el principio de competencia, en especial la titularidad de

las competencias exclusivas de los gobiernos autónomos

descentralizados. (Constitución, 2008)

El gráfico se representa así:

Introducción 27

GRÁFICO Nº 1

NORMATIVA LEGAL

Fuente: Constitución de la República del Ecuador. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

La seguridad y salud de todos los trabajadores ecuatorianos están

cubiertas por las leyes del Ecuador en Decretos, Resoluciones,

Reglamentos, convenios y Normas que han sido divulgadas con el fin de

salvaguardar los derechos de los trabajadores y establecer obligaciones a

los empleadores en seguridad y salud ocupacional.

CUADRO Nº 10

REQUISITOS DE ACUERDO AL TAMAÑO DE LA EMPRESA

Fuente: Ministerio de Trabajo. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

CDE

TRATADOS Y CONVENIOS INTERNACIONALES

LEYES ORGANICAS

LEYES ORDINARIAS

NORMAS REGIONALES Y ORDENANZAS DISTRITALES

DECRETOS Y REGLAMENTOS

ORDENANZAS

LOS ACUERDOS Y LAS RESOLUCIONES

DEMÁS ACTOS Y DECISIONES DE LOS PODERES PUBLICOS

*Política Empresarial.

*Diagnósticos de Riesgos.

*Comité de Seguridad e Higiene. *Reglamento Interno de SST.

*Unidad de Seguridad e Higiene. *Programa de Prevención.

*Servicio médico de la Empresa. *Programa de Capacitación.

*Liderazgo Gerencial. *Registro de Accidentes e Incidentes.

*Vigilancia de Salud.

*Registro de Morbilidad Laboral.

*Planes de Emergencia.

Sistema de Gestión de

Seguridad y Salud:

Requerimientos Mínimos

ObligatorioGran

Empresa100 ó más

Número de

Empleados

Clasificación

de la Empresa Requisitos Organizacionales Aplicación SGP

CONTITUCIÓN DEL

ECUADOR

Introducción 28

Art 12.- Los Países Miembros adoptarán disposiciones legislativas o

administrativas, que determinen el marco para la participación de

representantes, tanto del empleador como de los trabajadores, que

formarán parte del Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo, en función

del tamaño de las empresas. El Comité será creado sólo en aquellas

empresas que alcancen el número mínimo de trabajadores establecido

para este fin en las legislaciones nacionales. (IESS-C.D. 957, 2017)

Convenios internacionales

C81: Convenio sobre la inspección del trabajo.

C119: Convenio sobre la protección de la maquinaria.

C121: Convenio sobre las prestaciones en caso de accidentes de

trabajo y enfermedades profesionales.

C127: Convenio sobre el peso máximo.

C148: Convenio sobre el medio ambiente de trabajo.

C152: Convenio sobre seguridad e higiene.

Normas, Decretos, Reglamentos, y Resoluciones.

Reglamento de Seguridad y Salud de los trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente laboral; Decreto Ejecutivo 2393

del 13 de noviembre de 1986 R.O. 565 del 17 de noviembre de

1986.

Reglamento del Seguro General de Responsabilidad Patronal,

Resolución 517, Marzo 2016

Reglamento del Seguro General de Riesgo del Trabajo Resolución

CD 513, marzo 2016

Normas INEN (Señalización NTE 0439:84, equipos de protección

personal NTE 2068.86).

Código del trabajo (2005 - codificación 017) (Anexo 5) Título IV “de

los riesgos del trabajo” Art. 34, 348, 349, 353, 354, 410, 434.

Introducción 29

Acuerdo n° 00132 Registro Oficial N° 008 del 27 de enero de 2003.

Registro de Accidentes y Enfermedades de origen laboral.

1.8. Marco Referencial

En su trabajo de titulación con el tema: Análisis de los riesgos

mecánicos que están expuestos los trabajadores en la trituradora de

botellas. Señala que es necesario implementar un sistema que cubran los

posibles riesgos en los trabajos rutinarios del cual ha utilizado una

metodología reflexiva ya que su propósito es analizar las normas

existentes en la legislación ecuatoriana. (Cedillo Moran, 2016)

En el trabajo de titulación: Análisis de los Riesgos Mecánico en el Área

de Producción de la Planta #6 en la empresa Martizining Guayaquil. Dice

para dar una propuesta de solución hay que encontrar las causas en los

procesos con mayor accidentabilidad y luego evaluarlos con el método

INSHT a los trabajadores que están expuestos en condiciones inseguras.

(Ramos Leon, 2016)

En su tesis de titulación: Identificación y Evaluación de los Factores de

Riesgos Laborales por Puestos de Trabajos de la Empresa Plásticos

Panamericanos S.A. por el Método de Evaluación de Riesgos del INSHT.

Dice para hallar los diferentes riesgos en los puestos de trabajo es

necesario implementar un sistema de gestión; para el cual se utilizó la

metodología del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene del Trabajo

(INSHT) para evaluar los riesgos la misma que evaluó la probabilidad

relacionada con el suceso. (Camba Guaranda, 2015)

En su trabajo de titulación: Análisis de los Riesgos Mecánicos en el

área de Producción de la Empresa EPAGRAM S.A. Dice que para

identificar los factores de riesgos de trabajo que inciden en el área de

producción, la evaluación de los riesgos servirá de gran utilidad para

Introducción 30

corregir malos hábitos de los empleados y así disminuir la

accidentabilidad laboral. (Perez Lavayen, 2016)

En el trabajo de titulación para Ing. Ind. Con el tema: Análisis de los

Riesgos Mecánicos Laborales en el Área de Taller Mecánico de

Automekano Guayaquil y Propuesta de un Plan de Seguridad Industrial.

Dice para tener un ambiente laboral seguro para los trabajadores y que no

presenten mayor riesgo a futuro de accidente, se necesita identificar las

falencias de proceso de seguridad industrial para efecto se utiliza una

metodología cuantitativa como lo es el método FINE. (Mazzini Lino, 2015)

1.9. La Empresa

1.9.1. Aspectos generales

La empresa de plásticos pertenece al sector manufacturero y como su

nombre lo indica se dedica a la elaboración de productos plásticos como

empaques y envases, para los diferentes tipos de industrias a nivel

nacional e internacional.

La planta en el año 2015 tuvo una capacidad de 7581 toneladas de

producto terminado.

Su producción se distribuye en un 90% del mercado nacional y el 10%

restante en el mercado internacional del cual sus principales clientes son:

Colombia, Perú, Panamá, Chile, Venezuela, y Argentina.

El área de producción labora en dos jornadas de 12 horas durante los

cinco días de la semana, de lunes a viernes. El personal del área, donde

está enfocado el estudio cuenta con cinco grupos de trabajo de los cuales

se los divide en turnos de 8 horas diarias, y el fin de semana labora según

la programación de cada área. El personal administrativo tiene un horario

Introducción 31

de 8:30 a.m. hasta las 17:00 p.m. del cual incluye media hora de

almuerzo.

IMAGEN Nº 1

EMPRESA DE PLÁSTICOS

Fuente: Google map.


Actividad Económica

La empresa no será nombrada, pero por lo general las industrias

plásticas se dedica a la elaboración, venta, adquisición, importación,

comercialización y distribución de materiales platicos y derivados.

Identificación del Código Nacional Internacional Industrial

Uniforme (CIIU)

Su código internacional de industria uniforme (CIIU) para las empresas

de plásticos es C2220.11

1.9.1.1. Ubicación Geográfica

La empresa está ubicada en el Km 11 1/2 de la vía Daule, área que

esta categorizada por el GAD de Guayaquil como zona industrial y

comercial.

Introducción 32

IMAGEN Nº 2

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Fuente: Google map Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

1.9.1.2. Organización

La empresa está conformada por aproximadamente 612 colaboradores

y están distribuidos en las diferentes áreas de la empresa.

DIAGRAMA Nº 1

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Fuente: Recursos Humanos. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

Introducción 33

1.9.1.3. Productos

La compañía tiene una gran variedad de productos que son: Fuentes

ovaladas, portacomidas, reposteros, bandejas, viandas, tarrinas,

cubiertos, vasos, sorbetes, charoles, contenedores de comida, , etc.

Con estos productos la empresa se ha ido penetrando en el mercado

nacional como el internacional, actualmente se encuentra en la

implementación de la Normativa ISO 9001-2015 para tener mayor

apertura en sus mercados.

1.9.2. Recursos

Se asocia a todo el grupo humano de las áreas y departamentos dentro

de la empresa, ya que se encargan de las estrategias organizacionales a

través de las personas quienes son considerados los recursos vivos y

eficaces capaces de enfrentar desafíos que se presenten en la empresa.

También están los recursos tangibles como las instalaciones, equipos,

maquinarias, vehículos, materias primas y materias auxiliares que hacen

que la empresa pueda seguir y pueda lograr sus objetivos.

1.9.2.1. Recursos Humanos

La empresa de plásticos tiene entre sus funciones principales las

siguientes:

Presidencia.- Es la máxima autoridad en la empresa, se encarga de

dirigir y controlar el funcionamiento de la misma, tanto la matriz como las

sucursales, representa a la empresa en todos los negocios y contrato.

Introducción 34

Vicepresidencia.- Tiene una relación directa con el presidente, es el

que lleva el mando cuando el presidente no está disponible.

Departamento legal.- Tiene la responsabilidad en representar

legalmente a la empresa en asuntos judiciales como extrajudiciales.

Gerente general.- Es el ejecutor de las disposiciones de la

presidencia, representa a la sociedad en ejecuciones del plan de

negocios, celebra contratos, diseña y ejecuta planes de desarrollo.

Gerente de operaciones.- Es el responsable de mantener un

funcionamiento fluido de la empresa y mantener comunicación con otras

empresas y organizaciones con las que existe una relación de negocios.

Gerencia de producción.- Es el responsable de gestionar los

materiales de los trabajadores, también son el responsable que la

producción sea lo más eficiente posible.

Gerencia de ventas.- Prepara los planes y los presupuestos de

ventas, establece metas y objetivos para las ventas de la producción

dentro de la empresa.

Operadores.- son los que desarrollan una actividad específica, se

encarga de las operaciones de las máquinas y herramientas en el proceso

productivo.

1.9.2.2. Política de Selección y contratación de personal

La empresa de plásticos tiene como política la contratación de

trabajadores preferentemente de la zona de influencia directa, entre los

4,5 km y 25 km, por el Oeste hasta Bastión Popular y por el Este hasta

Los Vergeles.

Introducción 35

De las vacantes y de la creación de nuevos puestos de trabajo:

Cuando se produzca una vacante en aquellos puestos de trabajo

que la empresa considere necesario mantener operativos, o

cuando se cree un nuevo puesto de trabajo, EL EMPLEADOR

podrá ocuparlo designando para el cargo a un trabajador de la

misma, o de otra sección, siempre que este reúna los requisitos

que exige la empresa para ese puesto. El empleador

considerara la idoneidad del postulante, es decir, su capacidad,

preparación, responsabilidad y disciplina demostrados en el

cumplimiento de sus obligaciones durante el tiempo de trabajo

de la compañía.

En todo caso para cambiar de cargo a un trabajador ya sea por

ascenso, reubicación o por cualquier otro motivo, se requerirá

de aceptación por escrito del trabajador, aun cuando el cambio

no signifique variación alguna en su remuneración o categoría.

De la admisión de nuevos trabajadores:

Será potestad exclusiva de los representantes legales de la

empresa, que podrán delegar dicha tarea al departamento de

recursos humanos, y para ser admitido como trabajador será

necesario:

a) Ser mayor de 18 años.

b) Llevar y suscribir la solicitud de trabajo que le provea EL

EMPLADOR.

c) Poseer la aptitud o las competencias necesarias para el

trabajo a desempeñar.

d) Tener y presentar la cedula de ciudadanía, certificado de

votación, partidas de nacimiento de hijos, acta de

matrimonio, certificado del CONADIS si tuviese.

Introducción 36

Todo trabajador que ingrese por primera vez a laborar en LA

EMPRESA DE PLASTICOS suscribirá necesariamente un

contrato de trabajo con cláusula de prueba de acuerdo al ART.

15 del Código de Trabajo, por un tiempo máximo de 90 días.

Durante este periodo de prueba, cualquiera de las partes en

cualquier momento, y de conformidad con la ley, podrá dar por

terminado el contrato sin obligación a pagar indemnización

alguna al trabajador que se encuentra bajo el contrato de

prueba.

1.9.2.3. Recursos Materiales

Inspección en las Instalaciones de Producción

Área de extrusión

IMAGEN Nº 3

INSPECCIÓN ÁREA EXTRUSIÓN - ABASTECIMIENTO TOLVAS

Fuente: Empresa de Plásticos. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

Descripción.- Tolvas de materia prima esparcidas en el paso del

operador, materia prima en el suelo, pallet mal ordenados.

Introducción 37

IMAGEN Nº 4

INSPECCIÓN ÁREA EXTRUSIÓN – RODILLO REBOBINADOR


Descripción.- El trabajador está sacando la lámina porque estaba mal

enrollada.

IMAGEN Nº 5

INSPECCIÒN ÀREA EXTRUSIÓN - PASILLOS


Descripción.- Carritos de transportación en pasillos, rollos de foam

terminados en medio del paso.

Introducción 38

IMAGEN Nº 6

INSPECCIÒN ÀREA EXTRUSIÓN – CAMBIO MODULO


Descripción.- máquinas sin guardas, foam derretido en el piso, mala

manipulación de herramientas de corte, máquinas sin guardas.

IMAGEN Nº 7

INSPECCIÒN ÀREA EXTRUCCIÓN – PUESTA MASA DE FOAM

Fuente: Empresa de Plásticos.


Descripción.- Estirando la lámina de foam para pasarla por el módulo

de enfriamiento llevarlo a la banda de rodillos.

Introducción 39

Área de Termoformado

IMAGEN Nº 8

INSPECCIÓN ÁREA TERMOFORMADO – PASILLO POSTERIOR



Descripción.- Tachos de basura destapados, desorden en el puesto

de trabajo, rollos de foam en mitad del paso de personas, desbobinador

sin guarda.

IMAGEN Nº 9

INSPECCIÒN ÀREA TERMOFORMADO – MÀQUINA CON

MATERIAL SOBRANTE EN EL PISO


Descripción.- Desaseo en el puesto de trabajo, puestos con residuos

de producción en el piso, maquina sin guarda de protección.

Introducción 40

IMAGEN Nº 10

INSPECCIÓN ÁREA TERMOFORMADO - DESBOBINADOR


Descripción.- Desbobinador sin guardas de seguridad, desechos de

productos en el paso.

IMAGEN Nº 11

INSPECCIÒN ÀREA TERMOFORMADO – POSTERIOR DE

MÁQUINA


Descripción.- Rollo de foam colocado en medio del proceso de

producción, extintor de la maquina caído.

Introducción 41

IMAGEN Nº 12

INSPECCIÓN ÁREA DE TERMOFORMADO – PASILLO

DELANTERO


Descripción.- Sacos de basura encima del proceso de producción,

pallets ubicados en medios del paso.

IMAGEN Nº 13

INSPECCIÒN ÀREA TERMOFORMADO – MAQUINAS

PRINCIPALES

Fuente: Empresa de Plásticos. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias .

Descripción.- Plásticos y cartones en el piso, área desordenada el

operario podría resbalarse y caer, operarios sin su equipo de protección

personal.

Introducción 42

IMAGEN Nº 14

INSPECCIÓN ÁREA TERMOFORMADO – PASILLO CON RESIDUOS

Fuente: Empresa de Plásticos. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias .

Descripción.- Rollos de foam mal estibados, materia prima en el suelo

donde pasan los operarios trabajando.

1.9.3. Procesos

1.9.3.1. Mapa de Procesos

DIAGRAMA Nº 2

MACROPROCESO

Fuente: Investigación Primaria.


CLIENTE

PROCESOS ESTRATEGUICOS

PROCESOS DE APOYO

Gestión de Administrativa

(Presidencia - Vice-

Presidencia - Gerencia

Gestion de Operaciones Gestión Financiera

PROCESOS CLAVE

Gestion de ventas

Gestion de Pedidos Planificacion

Gestion de Compras

Gestion de Producción

Extrucción

Termoformado

Gestion de Bodega

Gestion de la Calidad

Entrega

Gestion de Talento Humano

Gestion de Seguridad Industrial y Salud

Ocupacional

Gestión de Sistemas Informaticos

Gestion de Mantenimiento

Introducción 43

1.9.3.2. Procesos Operativos

DIAGRAMA Nº 3

DIAGRAMA DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

Fuente: Investigación Primaria. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias

PR OD U C TO:

Nº Ti e mpo * Nº Ti e mpo * N º Ti e mpo *

FEC HA :

0 8 / 11/ 2 0 17

A C TIV ID A D FEC HA :

C ON B IN A D A

D ISTA N C IA

R EC OR R ID A

*

Almacenamiento de rollos. *

Tranporte a bodega de rollos *

Reposan de 8 a 12 horas *

Tranporte al area de cuarentena *

Pesar e identificar rollo *

Colocar ventilador al rollo *

Inpeccionar muestra de 10x10

sacar muestra de 10 x 10 cm *

Sacar rollo del rebobinador del

extruido*

Colocar lamina de extruido a la

rebobinadora *

Pasar lamina de extruido por rodillo

transportador*

Proceso de elaboracion en maquina

extusora*

Inspeccion de la lamina saliente *

Calibra la maquina e inspecciona para

el producto requerido*

Mesclar materia prima según orden

de producción*

Vaciar sacos de materia prima a tolva

de extruccion*

ACTIVIDADDIST TIEMPO SIMBOLOS

OBSERVACIONMTS (Segundos)

recepción de materia prima *

1 0 R EV ISA D O POR :

A LM A C EN A M IEN TO 1

En inspección 1

ESPER A S 1 0 EL D IA GR A M A TER M IN A : En almacenamiento 1

0 D IA GR A M A D O POR : Richard Romero

TR A N SPOR TES 3 0 M A TER IA L:

C ON TR OLES 3 0 EL D IA GR A M A EM PIEZA :

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

R ESU M ENA C T U A L P R O P U E ST O D I F E R E N C I A

OPER A C ION ES 8 0 PR EC ESO:

Elaboracion de bandejas descartables

Extrucción

Introducción 44

DIAGRAMA Nº 4

DIAGRAMA DEL PROCESO DE TERMOFORMADO

Fuente: Investigación Primaria. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias

PR OD U C TO:

Nº Ti e mpo * Nº Ti e mpo * N º Ti e mpo *

FEC HA :

0 8 / 11/ 2 0 17

A C TIV ID A D FEC HA :

C ON B IN A D A

D ISTA N C IA

R EC OR R ID A

*

Termoformado

Almacenamiento de producto

terminado

Lleva a la bodega de producto

terminado*

Se arma el pallet del producto

terminado*

Se empacan *

Se cuentan bandejas *

Se controla el peso y el espesor de la

bandeja *

Se troquela el producto *

Lleva la lamina termoformada al rollo

de arrastre del troquelado*

Proceso de termoformado del

producto según el molde*

Introduce la lamina a la maquina

termoformadora*

*

Alimenta la cadena de arrastre *

Ajusta y calibra el molde

*

Monta rollo en el desbobinador *

Recepcion e inspeccion de rrollo

OBSERVACIONMTS (Segundos)ACTIVIDADDIST TIEMPO SIMBOLOS

Richard Romero

2 0 R EV ISA D O POR :

EL D IA GR A M A TER M IN A : En almacenamiento 1

A LM A C EN A M IEN TO 1 0 D IA GR A M A D O POR :

0 EL D IA GR A M A EM PIEZA : En inspección 1

ESPER A S 0 0

C ON TR OLES 1

0 PR EC ESO:

TR A N SPOR TES 2 0 M A TER IA L:

OPER A C ION ES 8

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

R ESU M ENA C T U A L P R O P U E ST O D I F E R E N C I A

Elaboracion de bandejas descartables

Introducción 45

1.9.3.3. Procesos de Apoyo

Gestión de talento humano.- Se encargan de la contratación del

personal idóneo para la empresa y mejora de las relaciones personales

entre los directivos y los colaboradores de la empresa en todas las áreas.

Gestión de Sistemas Informáticos.- Se encargan de dar el

mantenimiento a los equipos de computación, tanto en software, así

como también en sistemas de redes, cubren cualquier incidencia técnica

en soporte y programación.

Logística.- Esta encargado de gestionar, todas aquellas actividades

dirigidas a obtener, trasladar, almacenar materiales y productos desde su

adquisición hasta su distribución a clientes y consumidores.

Gestión de mantenimiento.- Es el responsable de controlar, ejecutar

la actividad de mantenimiento y reparaciones en la empresa,

distribuyendo, coordinando y supervisando los trabajos del personal que

tienen a su cargo.

1.9.3.4 Indicadores de Gestión

La empresa no ha registrado en los últimos años ningún tipo de

indicadores, actualmente se encuentra en la implementación de la

Normativa ISO 9001, pero lo que podemos decir es que se ha mantenido

estable dentro de su operación.

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO

2.1. Situación actual

En casi todas las empresas se generan accidentes e incidentes de

trabajo que llegan a afectar a todos los trabajadores, además generan

pérdidas económicas para las organizaciones sin importar el tamaño de la

misma. Estas consecuencias afectan directamente los costos de

producción, por lo cual se eleva el costo del producto en el mercado.

También se debe analizar los trabajos autónomos informales, la

valoración de la moneda (dólar) a nivel regional.

Conociendo estos comportamientos los directivos y accionistas

procuran que sus trabajadores sean capacitados y educados en medidas

de prevención de riesgos.

La organización dentro de su sistema de gestión de seguridad tiene un

plan de capacitaciones, pero solo cubre una parte de los trabajadores, y

la mayoría no recibe la, por otra parte los supervisores solo se dedican a

aumentar la producción y descuidan al colaborador en las áreas de

trabajo por lo que conlleva a los accidentes laborales.

La seguridad industrial es escasa, algunas máquinas no tienen guardas

de seguridad, la mayoría de los trabajadores no están capacitados para

operación de máquinas y los que están pasan operando las máquinas con

el celular en la mano o con auriculares en los oídos, todos estos actos

Situación Actual y Diagnóstico 47

subestandar generan riesgos; este trabajo está enfocado a minimizar

los riesgos.

2.1.1. Política de Seguridad Industrial, Salud y Medio Ambiente

La empresa tiene implementado su sistema de gestión, y dentro de sus

requisitos sugeridos por el ministerio de trabajo y organismos de control

cuenta con:

Liderazgo Gerencial.

Política de Seguridad, Higiene Industrial y Medio Ambiente.

(Ver Anexo 2)

Certificado y Aprobación del Reglamento Interno de Higiene y

Seguridad en el trabajo. (Ver Anexo 3)

Comité Paritario de Seguridad e Higiene. (Ver Anexo 4)

Permiso de funcionamiento del Servicio Médico de la Empresa.

(Ver Anexo 5)

2.1.2. Análisis de los Puestos de Trabajo

DIAGRAMA Nº 5

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA - EXTRUSIÓN

Fuente: Levantamiento de información.


RECEPCION DE MATERIA PRIMA

Descargar los sacos a la tolva

Mescla los materia prima en la tolva

según orden de producción

Empujar la tolva al dosificador de la

extrusora


El área de recepción de sacos de materia prima del proceso de

extrusión cuenta con 8 personas, dos en cada máquina uno abre los

sacos y los llevan a la tolva de materia prima y el otro los va mesclando,

en este caso los trabajadores se van alternando uno después de otro.

Los factores de riesgo identificados en esta área fueron los siguientes:

Corte con cuchilla.


IMAGEN Nº 15

CORTE DE SACOS - EXTRUSIÓN

Fuente: Levantamiento de información. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

IMAGEN Nº 16

VACIAR SACOS A TOLVA - EXTRUSIÓN

Fuente: Levantamiento de información. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias


DIAGRAMA Nº 6

PROCESO - EXTRUSIÓN



En el proceso de extrusión trabajan 7 personas, ningún trabajador tiene

su función establecida, el proceso comienza cambiando el modulo

enfriamiento y calibrando las máquinas según orden de producción, una

vez hecho esto se comienza a formar la masa de foam dentro de la

máquina extrusora, cuando va saliendo la masa de la maquina se la hala

para que pase por el módulo de enfriamiento, en este transcurso una

cuchilla debajo del módulo va cortando la masa mientras se la va halando

hasta llegar al rodillo transportador, este rodillo aplana la lámina a un

espesor establecido, luego de ello se la coloca en un rebobinador hasta

que el rollo tenga su diámetro adecuado, luego se lo clasifica y se lo

traslada a la bodega temporal.

Levar la lámina de foam por rodillo

transportador

Colocar lámina de foam en la

rebobinadora

Sacar rollo de foam del rebobinado

Marcar rollo de foam

PROCESO DE EXTRUIDO

Colocar o cambiar de modulo según

orden de producción

Programar y calibrar máquina

Pasar masa de foam por el módulo


Los factores de riesgo identificados en esta área fueron los siguientes:

Quemaduras.

Golpes con máquinas móviles.

Corte en las manos.


Atrapamiento en manos.

IMAGEN Nº 17

PUESTA DE MASA DE FOAM – EXTRUSIÓN



IMAGEN Nº 18

RODILLO TRANSPORTADOR – EXTRUSIÓN




DIAGRAMA Nº 7

ALMACENAMIENTO - EXTRUSIÓN



En el almacenamiento temporal del rollo de foam trabajan 3 personas,

del cual se encargan de embalar el rollo con cinta de embalaje, y lo

trasladan a la bodega de almacenamiento temporal para luego colocarle

un ventilador, este ventilar sirve para expulsar los olores a gas que tiene

el rollo, y eliminar la carga estática del mismo.

Los factores de riesgo encontrados en esta área son:

Corte en mano.

Golpe con objetos no móviles.


IMAGEN Nº 19

ESTIBACIÓN DE ROLLOS – EXTRUSIÓN



ALMACENAMIENTO TEMPORAL

Embalar rollo

Transportar rollo al área de

almacenamiento temporal

Estibar rollo y colocar un ventilador


DIAGRAMA Nº 8

PREPARACIÓN DE ROLLOS – TERMOFORMADO



En la preparación de rollos de foam son un total de 11 trabajadores,

uno para cada máquina. Los trabajadores del área se encargan de sacar

los rollos de la bodega de rollos, llevarlos a la balanza para pesarlos y

transportarlos a las máquinas termoformadoras.

Los riesgos encontrados en el área son:

Golpes al llevar el rollo por los espacios reducidos.

Caída del mismo nivel.

IMAGEN Nº 20

PREPARACIÓN DE ROLLOS – TERMOFORMADO



Subir rollos a la carreta

Llevar rollos a la térmoformadora

PREPARACIÓN DE ROLLOS FOAM

Pesar rollos de foam


DIAGRAMA Nº 9

PROCESO – MÁQUINANTERMOFORMADORA



En esta etapa del proceso trabajan 11 personas, uno se encarga de

cambiar y calibrar el molde dependiendo la orden de producción en todas

las máquinas, el resto se encarga de poner los rollos en los

desbobinadores de las 11 máquinas, para luego pasarlos por la cadena

de arrastre hasta introducir la lámina en la termoformadora, una vez que

ha salido la lámina termoformadora se la traslada a la troqueladora donde

cortan las bandejas.

Los riesgos encontrados en esta área son:

Atrapamiento de mano.

Corte en mano.

Caída a distinto nivel.

TERMOFORMADO

Ajusta y calibra el molde

Montar rollo de foam en el

desbobinador

Pasar lámina por la cadena de arrastre

Se coloca la lámina a la

termoformadora

Llevar la láminna a la troqueladora

Colocar la lámina en la cadena de

arrastre del troquelado


IMAGEN Nº 21

LAMINA A TERMOFORMADORA



DIAGRAMA Nº 10

EMPAQUETADO – TERMOFORMADO



En esta área trabajan un total de 84 colaboradores se dedican a sacar

las bandejas de la troqueladora para luego contarlas, enfundarlas y

embalarlas.

Los riesgos encontrados en el área son:

Corte en mano.

Caída del mismo nivel.

Estibar productos en pallet

Contar productos

Enfundar productos

EMPAQUETADO

Sacar productos buenos y defectuosos


IMAGEN Nº 22

SACAR PRODUCTO DAÑADO – TERMOFORMADO


DIAGRAMA Nº 11

ALMACENAMIENTO – TERMOFORMADO



En esta etapa del proceso laboran 10 trabajadores, que se encargan de

colocar los pallet a los costados del pasillo para así poder estibar las

fundas con productos, luego de que el pallet ya ha sido estibado se lleva a

la bodega de producto terminado.

Los riesgos encontrados en esta etapa son:

Golpes con objetos no móviles.


ALMACENAMIENTO

Colocar pallet en los costados del

pasillo

Llevar pallet con estibador manual a

la bodega de Productos terminados


IMAGEN Nº 23

ALMACENAMIENTO – TERMOFORMADO


2.1.3. Evaluación de Riesgos

CUADRO Nº 11

ANÁLISIS DE RIESGOS EXTRUSION- RECEPCIÓN DE M.P.

Fuente: Levantamiento de información. Elaborado por: Romero Zambrano Richard El ias

Como se puede notar en el cuadro #11, la interpretación por exposición

y repercusión de la actividad de cortar sacos es alta, lo que quiere decir

que es un riesgo alto y la intervención es de inmediato.

ANALISIS DE LOS RIESGOS MECANICOS EN UNA EMPRESA DE PLÁSTICOS

PROCESO EXTUSIÓN (METODO FINE)

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

RIESGOS MECANICOS VALORACION

FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Con

secu

en

cia

Prob

ab

ilid

ad

Exp

osic

ión

Grad

o d

e

Peligro

IN

T. 1 P

or

Exp

osic

ión

%

Factor d

e

Pon

deració

n

Grad

o d

e

Rep

ercu

cio

n

IN

T. 2 P

or

rep

ercu

cio

n

RE

CE

PC

IÓ

N D

E M

AT

ER

IA

PR

IM

A

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

Cortar sacos

con estileteMecánico corte

Corte en

mano8 12 15 10 6 900 ALTO 44% 3 2700 MEDIO

Transportar

sacos a tolva

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel8 12 7 7 6 294 BAJO 44% 3 882 BAJO

Mesclar

materia en

tolva

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel8 12 4 6 6 144 BAJO 44% 3 432 BAJO

Llevar tolva al

dosificador de

la maquina

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel8 12 4 7 6 168 BAJO 44% 3 504 BAJO

RE

CE

PC

IÓ

N D

E M

AT

ER

IA

PR

IM

A


En cambio la interpretación de la actividad de transportar sacos a la

tolva de abastecimiento tiene una valoración baja y significa que el riesgo

es tolerable y hay que intervenirla pero no en un corto plazo

CUADRO Nº 12

ANÁLISIS DE RIESGO DE EXTRUIDO


La interpretación del cuadro #12 demuestra que hay que intervenir

inmediatamente la tarea de cambio de modulo y pasar masa de foam por

el modulo, ya que tiene un riesgo elevado de accidentabilidad, mientras

que las tareas 2, 3, 6 y 7 es una intervención a corto plazo, ya que son

actividades que podría causar daño al trabajador, mientras que la

actividad 4 es una intervención a corto plazo, pero eso no significa que

deje de ser importante.

Hay que tomar medidas correctivas para cada una de las tareas de

esta actividad.



AC

TIV

IDA

DE

S

PR

INC

IPA

LE

S

TA

RE

AS


FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Co

nse

cuen

cia

Pro

ba

bilid

ad

Exp

osi

ció

n

Gra

do

de

Pel

igro

INT

. 1

Po

r

Exp

osi

ció

n

%

Fa

cto

r d

e

Po

nd

era

ció

n

Gra

do

de

Rep

ercu

cio

n

INT

. 2

Po

r

rep

ercu

cio

n

AC

TIV

IDA

DE

S

PR

INC

IPA

LE

S

TA

RE

AS

Colocar o

cambiar

modulo según

orden de

producción

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel7 12 15 8 6 720 ALTO 39% 2 1440 BAJO

Programar

máquina

Mecánico

quemadura

Quemadura

en brazos7 12 7 7 6 294 BAJO 39% 2 588 BAJO

Limpiar y

cambiar filtro

Mecánico

quemadura

Quemadura

manos7 12 7 7 6 294 BAJO 39% 2 588 BAJO

Calibrar

máquinaMecánico golpe

Golpes mala

manipulacíon

de

herramientas

7 12 9 10 6 540 MEDIO 39% 2 1080 BAJO

Pasar masa de

foam por el

modulo

Mecánico corte Corte en

mano7 12 15 10 6 900 ALTO 39% 2 1800 MEDIO

Llevar lamina

de foam a

rodillo

transportador

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel7 12 7 6 6 252 BAJO 39% 2 504 BAJO

Colocación de

lamina de

foam en el

rodillo

rebobinador

Mecánico

atrapamiento de

mano

Atrapamiento

de mano7 12 7 6 6 252 BAJO 39% 2 504 BAJO

EX

TR

UID

O


CUADRO Nº 13

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS EN ALMACENAMIENTO TEMPORAL- EXTRUSIÓN



En este cuadro #13 podemos notar que hay dos actividades por

intervenir a corto plazo que son, sacar los rollos de foam del rebobinador

y transportar rollos al almacenamiento. Ya que involucra los riesgos por

corte y golpe en el brazo o de la mano. La actividad 3 involucra un riesgo

tolerable.

CUADRO Nº 14

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS EN PREPARACIÓN DE ROLLOS FOAM -

TERMOFORMADO




AC

TIV

IDA

DE

S

PR

INC

IPA

LE

S

TA

RE

AS


FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Co

nse

cuen

cia

Pro

ba

bilid

ad

Exp

osi

ció

n

Gra

do

de

Pel

igro

INT

. 1

Po

r

Exp

osi

ció

n

%

Fa

cto

r d

e

Po

nd

era

ció

n

Gra

do

de

Rep

ercu

cio

n

INT

. 2

Po

r

rep

ercu

cio

n

AC

TIV

IDA

DE

S

PR

INC

IPA

LE

S

TA

RE

AS

Sacar rollo de

foam del

rebobinador


mano3 12 12 8 6 576 MEDIO 17% 1 576 BAJO

Transpor rollo

al

almacenamien

to temporal

Mecánico golpe

Golpe con

objetos no

moviles

3 12 12 8 6 576 MEDIO 17% 1 576 BAJO

Estibar rollo y

colocar un

ventilador

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel3 12 8 4 6 192 BAJO 17% 1 192 BAJO

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O T

EM

PO

RA

LA

CT

IVID

AD

ES

PR

INC

IPA

LE

S

TA

RE

AS



PROCESO TERMOFORMADO (METODO FINE)

FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Co

nse

cuen

cia

Pro

ba

bilid

ad

Exp

osi

ció

n

Gra

do

de

Pel

igro

INT

. 1

Po

r

Exp

osi

ció

n

%

Fa

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r d

e

Po

nd

era

ció

n

Gra

do

de

Rep

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ció

n

INT

. 2

Po

r

rep

ercu

ció

n

PR

EP

AR

AC

ION

DE

RO

LL

OS

FO

AM

AC

TIV

IDA

DE

S

PR

INC

IPA

LE

S

TA

RE

AS

Sacar rollos de

bodega y ponerlo

en la carrera

Mecànico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

11 8 12 8 6 576 MEDIO 9% 1 576 BAJO

Llevar rollo a la

balanza para

pesarlo

Mecànico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

11 8 12 7 6 504 MEDIO 9% 1 504 BAJO

Bajar rollo,

pesarlo y

colocarlo de

nuevo en la

carreta

Mecànico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

11 8 12 6 6 432 MEDIO 9% 1 432 BAJO

Transportar

rollo a maquinas

termoformadora

s

Mecànico caidaCaída del

mismo nivel11 8 8 6 6 288 BAJO 9% 1 288 BAJOP

RE

PA

RA

CIO

N D

E R

OL

LO

S F

OA

M


En el cuadro # 14 notamos que hay que intervenir en corto plazo las

actividades 1, 2 y 3; ya que en dichas actividades ocurren muchos golpes

desde que se saca el follo hasta que se lo lleva a la maquina

termoformadora, en la actividad 4 es una intervención a largo plazo.

CUADRO Nº 15

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS EN LA TERMOFORMADORA


Como podemos notar en el cuadro #15 hay actividades de alto riesgo

en donde se debe intervenir inmediatamente como son: cortar pedazos

dañados de la lámina, en esta actividad hay cortes en la mano por la el

uso de una herramienta inadecuada como es la hoza de gillete.

Otra actividad que debe intervenirse inmediatamente es al momento

introducir la lámina a la termoformadora, ya que en ese momento puede

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS




FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Con

secu

en

cia

Prob

ab

ilid

ad

Exp

osic

ión

Grad

o d

e

Peligro

IN

T. 1 P

or

Exp

osic

ión

%

Facto

r d

e

Pon

deració

n

Grad

o d

e

Rep

ercu

ció

n

IN

T. 2 P

or

rep

ercu

ció

n

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

Cambio y ajuste

de molde de la

termoformadora

Mecànico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 7 7 6 294 BAJO 9% 1 294 BAJO

Montar rollo en

el desbobinador

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 9 7 6 378 MEDIO 9% 1 378 BAJO

Pasar rollo por

cadena de

arrastre

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 10 9 6 540 MEDIO 9% 1 540 BAJO

Introducir

lamina a la

termoformadora

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 8 7 6 336 MEDIO 9% 1 336 BAJO

Se corta pedazos

dañados de la

lamina

Mecánico corte Corte mano 11 8 15 10 6 900 ALTO 9% 1 900 BAJO

Llevar la lamina

a la

troqueladora

Mecánico caidaCaída

distinto nivel11 8 8 6 6 288 BAJO 9% 1 288 BAJO

Colocar la

lamina en el

troquelado

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 12 9 6 648 ALTO 9% 1 648 BAJO

TE

RM

OF

OR

MA

DO


introducir la mano y quedar atrapada entre los moldes, y por ultimo al

momento de colocar la lámina a la troqueladora.

CUADRO Nº 16

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS DE EMPAQUETADO - TERMOFORMADO


En el cuadro # 16 la tarea con mayor riesgo es sacar los productos de

la troqueladora, ya que tiene mayor riesgo de atrancamiento en mano, y

también tiene una mayor consecuencia que les suceda a los demás

trabajadores del área, eso significa que hay que corregir inmediatamente.

Por otro lado la estibación del producto representa una intervención a

corto plazo, porque podrían tener lesiones con baja.

Las demás tareas de la actividad principal son de interpretación baja, lo

que quiere decir aunque es una intervención a largo plazo, estas tareas

con contar los productos y enfundar los productos.

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS




FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Co

nsecu

en

cia

Pro

ba

bilid

ad

Exp

osic

ión

Gra

do

de

Pelig

ro

IN

T. 1 P

or

Exp

osic

ión

%

Fa

cto

r d

e

Po

nd

era

ció

n

Gra

do

de

Rep

ercu

ció

n

IN

T. 2 P

or

rep

ercu

ció

n

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

Sacar productos

buenos y

defectuosos

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano84 8 15 8 6 720 ALTO 72% 4 2880 MEDIO

Contar

productosMecánico caída

Caída mismo

nivel84 8 6 8 6 288 BAJO 72% 4 1152 BAJO

Enfundar


Caída mismo

nivel84 8 6 8 6 288 BAJO 72% 4 1152 BAJO

Estibar


Caída mismo

nivel84 8 7 8 6 336 MEDIO 72% 4 1344 BAJO

EM

PA

QU

ET

AD

O


CUADRO Nº 17

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS DEL ALMACENAMIENTO -

TERMOFORMADO



En el cuadro # 17 podemos notar que las tareas que hay que intervenir

en corto plazo son: estibar el producto, llevar los pallet a la bodega de

productos terminado.

La tarea de colocar los pallet a los costados del pasillo, tiene una

interpretación bajo, eso significa que hay que intervenirlo en un largo

plazo.

2.1.4. Indicadores de Cumplimiento

De acuerdo a la Resolución 513, dice que para evaluar el riesgo el

empleador o el asegurado remitirá anualmente los índices reactivos,

mientras que los índices proactivos queda en disposición del empleador

implementar los sistema de indicadores de gestión que considere

necesario.

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS




FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Con

secu

en

cia

Prob

ab

ilid

ad

Exp

osic

ión

Grad

o d

e

Peligro

IN

T. 1 P

or

Exp

osic

ión

%

Facto

r d

e

Pon

deració

n

Grad

o d

e

Rep

ercu

ció

n

IN

T. 2 P

or

rep

ercu

ció

n

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

Colocar pallet a

los costados del

pasillo

Mecánico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

10 8 9 5 6 270 BAJO 9% 1 270 BAJO

Estibar


Caída mismo

nivel10 8 10 6 6 360 MEDIO 9% 1 360 BAJO

Llevar pallet con

montacarga

manual a la

bodega de

producto

terminado

Mecánico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

10 8 12 6 6 432 MEDIO 9% 1 432 BAJO

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O


2.1.4.1. Índices Reactivos

Los datos que se muestran en la tabla #1 son conseguidos a partir de

hechos ya consumados como son: accidentes, incidentes, enfermedades

profesionales o cualquier daño para la salud, los accidentes mostrados en

la tabla a continuación son del año 2016; sacar los resultados de los

índices reactivos se utilizó la resolución CD 513 en su artículo 57.

Dónde:

# De lesiones = Número de accidentes y enfermedades profesionales

u ocupacionales que requieran atención médica, en el período.

# HH/M trabajadas = Total de horas hombre/mujer trabajadas en la

organización en determinado período anual.

Dónde:

# Días perdidos = Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo

según la tabla, más los día actuales de ausentismo en los casos de

incapacidad temporal).

# H H/M trabajadas = Total de horas hombre/mujer trabajadas en la

organización en determinado período (anual).


TABLA Nº 1

INDICADORES REACTIVOS 2016

Fuente: Indicadores de Gestión. Elaborado por: Romero Zambrano Richard El ias.

GRÁFICO Nº 2

ESTADÍSTICAS DE LOS INDICES REACTIVOS 2016

Fuente: Estadísticas de Gestión. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

MES#

Trabajadores # Accidentes

Días

Perdidos

Total

Hora-hombres

Índices de

Frecuencia

Índices de

GravedadTasa de Riesgo

Enero 630 3 15 185596,72 3,23 16,16 5,00

Febrero 613 7 54 170620,03 8,21 63,30 7,71

Marzo 604 3 3 166.155,8 3,61 3,61 0,00

Abril 600 5 71 166685,10 6,00 85,19 14,20

Mayo 595 5 51 169781,56 5,89 60,08 10,20

Junio 585 2 51 171665,57 2,33 59,42 25,50

Julio 571 4 18 156946,36 5,10 22,94 4,50

Agosto 571 0 9 159160,2 0,00 11,31 0,00

Septiembre 568 0 0 168349,69 0,00 0,00 0,00

Octubre 588 0 0 168074,81 0,00 0,00 0,00

Noviembre 587 2 22 178342,83 2,24 24,67 11,00

Diciembre 587 1 3 178342,83 1,12 3,36 3,00

Promedio 2016 592 3 24,75 169976,79 3,14 29,17 6,76

INDICES REACTIVOS 2016

INDICADORES DE ACCIDENTABILIDAD

Departamento Emisor:

SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE

Revisión: 01

Código: RE-SIA-06

Página: 1

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

Índices de Frecuencia Índices de Gravedad Tasa de Riesgo


CUADRO Nº 18

ACCIDENTES AÑO 2016

Fuente: Estadísticas de Gestión. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias .

Nº APELLIDOS NOMBRES Dia MES AREAPARTE

LESIONADA

CLASE DE

LESION

1JIMENEZ

QUEVEDO JOSE ANTONIO 7 celuvir

Dedo Indice mano

derechaCorte

2RODRIGUEZ

PARRAGA

PEDRO

JACINTO28 Descartales Mano derecha Golpe

3 FERNANDEZ CEME CARLOS

ALBERTO29 Descartales Hombro Izquierdo Golpe

4 MUENTES REYES DANIS ERICK 3 PlascontiDedo pulgar mano

derechaCorte

5 ALAY MERCHAN MEDARDO

ANGEL14 Descartales Antebrazo Derecho

Contusion y

Aplastamiento

6GONZALEZ

RAMIREZ

DIEGO

ARMANDO15 Itinere

Antebrazo y Mano

Derecha

Traumatismo

Superficial

7LAVAYEN

ESPINOZA

CHRISTIAN

ANDRES16

Bodega

DespachoNariz

Traumatismo

Superficial

8AGUIRRE

TOSCANO ERICK LEONEL 23 Descartales Mano Izquierda Corte

9 LEON HOLGUIN OSCAR

EDUARDO25 Itinere Nariz Golpe

10 MIRANDA VERA CARLOS

MIGUEL25 Itinere

Segundo y tercer

dedo mano izquierdaGolpe

11 ALVAREZ MORADOUGLAS

FRANCISCO 19Descartales Espalda Golpe

12CEDEÑO

NARANJO

ROBERTO

CARLOS28 Descartales Espalda

Contusion y

Aplastamiento

13 MORA OTAIZA PEDRO LUIS 30 Descartales Mano Corte

14ALCIVAR

VILLAFUERTE JOSE MANUEL 9 Itinere

Brazo y pierna

derecha

Traumatismo

Superficial

15 DIAZ PILOZO ANDRES

ALFREDO11 Descartales Brazo Izquierdo Golpe

16 GAMBOA BEDOR EFRAIN MISAEL 14 Descartales Mano derecha Quemadura

17MARTINEZ

MANOBANDA

ALCIVAR

VINICIO19 Descartales

dedo meñique mano

derechaCorte

18MONSERRATE

BAZAN KLEBER JAVIER 20 Descartales

dedo anular mano

iquierdaCorte

19 VICTOR DAVIDSAN LUCAS

RIVAS1 celuvir Mano derecha Corte

20 CHUEZ GUZMAN JAIME EUSEBIO 7 Descartales Antebrazo Derecho Corte

21CONRADO

ROBLES

JOSE

GREGORIO18 Descartales Corte

22 ESPINAL PADILLA JUAN ALFONSO 19 celuvirDedo medio mano

izquierda

Contusion y

Aplastamiento

23TABOADA

MAZZINI ANGEL JAVIER 30 Descartales

Dedo indice, medio y

anular de mano Corte

24 CASTAÑEDA VERA MARCOS

ANTONIO21 Itinere Pie Derecho

Traumatismo

Superficial

25 LEON HOLGUIN OSCAR

EDUARDO18

Bodega

DespachoBrazo Izquierdo

Traumatismo

Superficial

26 PINCAY PEREZ FULTON TEDDY 8 Descartales dedo indice mano

izquierdaCorte

27 PRECIADO LOORAMADO

GREGORIO9 Descartales Espalda Golpe

28 MONTIEL LEALDARWIN

WILLIAN13 celuvir Rodilla izquierda

Contusion y

Aplastamiento

29ANCHUNDIA

VARGASJAIME JACINTO 26 Mantenimiento

mano izquierda dedo

medio anular y Quemadura

______________________ ___ Agosto ___________ _________________ ___________

______________________ ___ Septiembre ___________ _________________ ___________

______________________ ___ Octubre ___________ _________________ ___________

30MUÑOZ

CERVANTES

DANNY

ALFONSO6 Descartales

Muñeca de mano

derechaGolpe

31PONGUILLO

TORRES RAUL EMANUEL 11 Descartales

dedo medio de la

mano derecha

Contusion y

Aplastamiento

32MOYON

AMAGUAYARAUL IVAN 9 Diciembre Polietileno

Dedo medio y anular

de la mano derecha

Contusion y

Aplastamiento

ACCIDENTES REGISTRADOS EN EL IESS 2016

Enero

Febrero

Marzo

Abril

mayo

junio

Julio

Noviembre


2.1.4.2. Índices Proactivos

La empresa ha implantado los indicadores de gestión de seguridad y

salud en el trabajo descritos en la resolución 390 del IESS, actualmente

esta resolución ya no está vigente, y que a su vez son remitidos

anualmente a las unidades provinciales del Seguro General de Riesgos

del Trabajo.

En la tabla #2 se muestran los índices de gestión aplicados, el

porcentaje alcanzado cada mes, así mismo como la meta a alcanzar para

estar entre los niveles aceptables.

Los índices proactivos que aplicados por la empresa de plásticos se

muestran a continuación:

I.A.R.T.= Análisis de Riesgo de Tarea.

I.O.P.A.S.= Observaciones Planeadas de Acciones Sub estándares.

I.D.P.S.= Dialogo Periódico de Seguridad.

I.D.S.= Demanda de Seguridad.

I.E.N.T.S.= Entrenamiento de Seguridad.

I.O.S.E.A.= Ordenes de Servicio Estandarizadas y Auditadas.

I.C.A.I.= Control de Accidentes e Incidentes.

El índice de gestión debe ser igual o superior a la meta del 80% para

ser considerado satisfactorio, de la misma manera el índice se calcula de

la con la siguiente formula:


TABLA Nº 2

INDICADORES PROACTIVOS 2016

Fuente: Resultados de la Gestión. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

GRÁFICO Nº 3

ESTADÍSTICAS DE INDICADORES DE LA GESTIÓN 2016

Fuente: Resultados de la Gestión.


MESES IART IOPAS IDPS IDS IENTS IOSEA ICAIINDICE DE

GESTIONMETA

ENERO 0% 67% 0% 100% 0% 100% 94% 58% 80%

FEBRERO 100% 67% 0% 100% 73% 100% 94% 84% 80%

MARZO 100% 50% 0% 50% 87% 0% 94% 57% 80%

ABRIL 100% 67% 0% 75% 80% 100% 94% 81% 80%

MAYO 100% 50% 0% 67% 93% 0% 94% 60% 80%

JUNIO 100% 67% 0% 50% 84% 0% 94% 60% 80%

JULIO 100% 0% 0% 75% 0% 0% 94% 50% 80%

AGOSTO 100% 0% 0% 100% 93% 0% 94% 58% 80%

SEPTIEMBRE 100% 0% 0% 0% 80% 0% 94% 44% 80%

OCTUBRE 100% 0% 0% 100% 75% 75% 94% 71% 80%

NOVIEMBRE 100% 0% 0% 75% 73% 0% 94% 53% 80%

DICIEMBRE 100% 0% 0% 0% 89% 0% 94% 44% 80%

INDICADORES DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD 2016

40%

45%

50%

55%

60%

65%

70%

75%

80%

85%

90%

95%

100%

INDICE DE GESTION META


2.2. Análisis y diagnostico

2.2.1. Análisis de Priorización de Problemas

El diagrama causa efecto es la interpretación de varios elementos del

problema donde se analizan las posibles causas de los accidentes que

puedan tener lugar en los sitios de trabajo.

En el diagrama se muestran los distintos factores que puedan ocurrir

un accidente, ya sea por el factor humano que es el que más accidente

genera, factor ambiental, factor técnico, equipo o el método de trabajo.

En el cuadro #18 (página número 65) se muestran todos los accidentes

ocurridos en el año 2016, de los cuales solo van a ser tomados en cuenta

los del área de producción bandejas descartables, que es donde está

enfocado el proyecto.

En el Anexo #8 se visualizan los accidentes ocurridos en el área de

producción de bandejas descartables del año 2016, el mismo que tiene un

total de 20 accidentes, que a su vez el riesgo de mayor incidencia es por

corte ya sea en las manos, dedos, o brazos.

Como se puede observar en el gráfico #4 (página 69) el riesgo por

corte puede ocurrir por una herramienta de trabajo inadecuada, la

inexistencia de guardas de seguridad en algunas máquinas

termoformadoras. Las guardas serian una causa importante para reducir

ese tipo de accidente, pero la falta de un plan de Prevención está

provocando que los riesgos mecánicos en el proceso de producción

aumenten; en el siguiente gráfico se muestran los efectos generados para

dichos accidentes.


DIAGRAMA Nº 12

ANÁLISIS CAUSA - EFECTO

Fuente: Inspecciones. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

2.2.2. Impacto Económico del Problema

El impacto económico cuando ocurre un accidente o una enfermedad

profesional podría cuantificarse en las pérdidas para la producción por las

paralizaciones laborales, otra podría ser la indemnización al accidentado

si fuera el caso.

Por este motivo la prevención de riesgos laborales además de generar

protección a los trabajadores será una inversión rentable que ayuda a

mejorar el rendimiento, eficiencia y la competitividad de la empresa. El

impacto económico dependerá del puesto de trabajo además está ligado

a los días de ausentismo de un trabajador. Esta dado por cuantos días de

descanso puede generar un accidente con respecto al día que gana el

trabajador accidentado.

A continuación en la tabla #3 se muestran los costos generados por

cada accidente en el proceso de bandejas, el sueldo por incapacidad se lo

RIESGOS MECÁNICOPOR CORTE EN EL

PROCESO DE BANDEJAS DECARTABLES

MANO DE OBRAMEDICIÓN

METODO

Falta de procedimientos

MAQUINARIASY HERRAMIENTAS

Falta de mantenimiento preventivo

Falta de inspecciones de

seguridad

Constante rotacion de personal

Falta de capacitaciones

Operacioninapropiada

Herramienta de corte inadecuada

Falta de un Plan de Prevención de SSO Falta de Guardas de

seguridad


obtiene dividiendo el sueldo del trabajador para los días laborales del

mes, y a su vez multiplicando por los días de descanso generados por el

departamento médico o la autoridad competente; los gastos médicos por

accidente se tomó el valor de $ 60 dólares, el mismo que sirve para

movilizaciones, etc. Los costos directos es la suma del sueldo por

incapacidad y los gastos médicos. Los costos indirectos se lo obtuvieron

del departamento de SSO el cual aplica la normativa INSHT para los

costos de los riesgos.

TABLA Nº 3

CÁLCULO POR COSTO DE ACCIDENTE EN EL PRCESO DE

BANDEJAS DESCARTABLES AÑO 2016

Fuente: Estadísticas S.S.O .


Nº APELLIDOS NOMBRESSUELDO POR

INCAPACIDAD

GASTO

MEDICO POR

ACCIDENTE

COSTO

DIRECTO

COSTO

INDIRECTO

TOTAL

(CD+CI)

1RODRIGUEZ

PARRAGA PEDRO JACINTO 177,42$ 60,00$ 237,42$ 593,55$ 830,97$

2FERNANDEZ

CEME

CARLOS

ALBERTO 195,16$ 60,00$ 255,16$ 637,90$ 893,06$

3 MUENTES REYES DANIS ERICK 246,55$ 60,00$ 306,55$ 766,38$ 1.072,93$

4 ALAY MERCHAN MEDARDO

ANGEL 227,59$ 60,00$ 287,59$ 718,97$ 1.006,55$

5AGUIRRE

TOSCANO ERICK LEONEL 189,66$ 60,00$ 249,66$ 624,14$ 873,79$

6 ALVAREZ MORADOUGLAS

FRANCISCO 159,68$ 60,00$ 219,68$ 549,19$ 768,87$

7CEDEÑO

NARANJO

ROBERTO

CARLOS 35,48$ 60,00$ 95,48$ 238,71$ 334,19$

8 MORA OTAIZA PEDRO LUIS 17,74$ 60,00$ 77,74$ 194,35$ 272,10$

9 DIAZ PILOZO ANDRES

ALFREDO 18,33$ 60,00$ 78,33$ 195,83$ 274,17$

10 GAMBOA BEDOR EFRAIN MISAEL 18,33$ 60,00$ 78,33$ 195,83$ 274,17$

11MARTINEZ

MANOBANDA

ALCIVAR

VINICIO 18,33$ 60,00$ 78,33$ 195,83$ 274,17$

12MONSERRATE

BAZAN KLEBER JAVIER 220,00$ 60,00$ 280,00$ 700,00$ 980,00$

13 CHUEZ GUZMAN JAIME EUSEBIO 212,90$ 60,00$ 272,90$ 682,26$ 955,16$

14CONRADO

ROBLES JOSE GREGORIO 177,42$ 60,00$ 237,42$ 593,55$ 830,97$

15TABOADA

MAZZINIANGEL JAVIER 248,39$ 60,00$ 308,39$ 770,97$ 1.079,35$

16 PINCAY PEREZ FULTON TEDDY 146,67$ 60,00$ 206,67$ 516,67$ 723,33$

17 PRECIADO LOORAMADO

GREGORIO 146,67$ 60,00$ 206,67$ 516,67$ 723,33$

18ANCHUNDIA

VARGASJAIME JACINTO 183,33$ 60,00$ 243,33$ 608,33$ 851,67$

19MUÑOZ

CERVANTES

DANNY

ALFONSO 440,00$ 60,00$ 500,00$ 1.250,00$ 1.750,00$

20PONGUILLO

TORRES RAUL EMANUEL 18,33$ 60,00$ 78,33$ 195,83$ 274,17$

15.042,95$ PERDIDA ANUAL


En los anexos 9, 10, 11 se muestran los accidentes ocurridos en los

años 2013, 1014 y 2015 en el área de producción. En los cuales se puede

observar aumento de los costos por accidentes; en el 2013 el costo anual

por accidente fue de $ 12.190,32 dólares con un sueldo básico de $ 400

dólares mensuales, en el 2014 el salario se incrementaron a $ 450

dólares y el costo anual por accidentes fue de $ 26.912,12 dólares con un

total de 27 accidentes en dicho año, en el 2015 el número de accidentes

fue de 18 menor que el año anterior y con un costo anual de $ 19.686,77

dólares con un salario de $ 500 dólares mensuales; en el 2016 fueron 20

accidentes, con un salario de $ 550 dólares, el total de los costos por

accidentes fue de $ 15.042,95 dólares solo en el área de termoformado y

extrusión.

La mayor parte de los accidentes fueron por riesgo mecánico, que su

vez se traducen corte, golpe, atrapamiento de mano, quemadura entre

otros.

TABLA Nº 4

ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS ACCIDENTES POR AÑO

Fuente: Estadísticas S.S.O . Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

En la tabla #4 se hace un análisis comparativo de los cuatro años

anteriores, donde se encuentran el número total de trabajadores en cada

año, el número de accidentes ocurridos en el área de termoformado y

AÑOSNÚMEROS DE

TRABAJADORES

TOTAL DE

ACCIDENTES

% COSTOS

POR

ACCIDENTE

COSTO ANUAL

2013 142 13 16,51 12190,32

2014 138 27 36,46 26919,12

2015 140 18 26,66 19686,77

2016 139 20 20,37 15042,95

TOTAL 100,00 73.839,17$


extrusión, así como el costo que significo cada uno de ellos, en el gráfico

#5 se representan los datos de una manera más clara.

GRÁFICO Nº 4

ANÁLISIS ESTADÌSTICO DE LOS COSTOS ACCIDENTES POR AÑO

Fuente: Estadísticas S.S.O . Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

Cabe aclarar que los días de descanso o de recuperación por cada

lesión sufrida a cada colaborador es dependiendo el nivel del accidente

que ha tenido, esto se da con respecto al Art. 57 de la Resolución 513

“Reglamento del Seguro General de Riesgo de Trabajo”.

2.2.3. Resultado de la evaluación de Seguridad y Salud

Ocupacional

A continuación se presentan la priorización de problemas de las áreas

de termoformado y extrusión.

142 138 140 139

13 27 18 20

16,51 36,46 26,66 20,37

136

137

138

139

140

141

142

143

0

5

10

15

20

25

30

35

40

2013 2014 2015 2016

NÚMEROS DETRABAJADORES

TOTAL DEACCIDENTES

% COSTOS PORACCIDENTE


TABLA Nº 5

PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS EN EL ÁRE DE EXTRUSIÓN



INTERPRETACION DE LOS FACTORES DE RIESGOS MECÀNICOS

DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

ACTIVIDAD TAREAPOSIBLES

EFECTOS

POR

EXPOSICION

(G.P)

POR

REPERCUCION

(G.R)R

EC

EP

CIÓ

N D

E M

AT

ER

IA

PR

IMA

Cortar sacos

con estilete

Corte en

manoALTO MEDIO

Transportar

sacos a tolva

Caída mismo

nivelBAJO BAJO

Mesclar

materia en

tolva

Caída mismo

nivelBAJO BAJO

Llevar tolva al

dosificador de

la maquina

Caída mismo

nivelBAJO BAJO

Colocar o

cambiar

modulo según

orden de

producción

Caída mismo

nivelALTO BAJO

Programar

máquina

Quemadura

en brazosBAJO BAJO

Limpiar y

cambiar filtro

Quemadura

manosBAJO BAJO

Calibrar

máquina

Golpes mala

manipulacíon

de

herramientas

MEDIO BAJO

Pasar masa de

foam por el

modulo

Corte en

manoALTO MEDIO

Llevar lamina

de foam a

rodillo

transportador

Caída mismo

nivelBAJO BAJO

Colocación de

lamina de

foam en el

rodillo

rebobinador

Atrapamiento

de manoBAJO BAJO

Sacar rollo de

foam del

rebobinador

Corte en

manoMEDIO BAJO

Transpor

rollo al

almacenamie

nto temporal

Golpe con

objetos no

moviles

MEDIO BAJO

Estibar rollo y

colocar un

ventilador

Caída mismo

nivelBAJO BAJO

RE

CE

PC

IÓN

DE

MA

TE

RIA

PR

IMA

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O T

EM

PO

RA

LE

XT

RU

IDO


TABLA Nº 6

PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS EN EL ÁRE DE TERMOFORMADO



INTERPRETACION DE LOS FACTORES DE RIESGOS MECÀNICOS DEL

PROCESO DE TERMOFORMADO

ACTIVIDAD TAREAPOSIBLES

EFECTOS

POR

EXPOSICIO

N (G.P)

POR

REPERCUCIO

N (G.R)

PRE

PA

RA

CIO

N D

E R

OL

LO

S FO

AM

Sacar rollos de

bodega y ponerlo

en la carrera

Golpes con

objetos no

moviles

MEDIO BAJO

Llevar rollo a la

balanza para

pesarlo

Golpes con

objetos no

moviles

MEDIO BAJO

Bajar rollo,

pesarlo y

colocarlo de

nuevo en la

carreta

Golpes con

objetos no

moviles

MEDIO BAJO

Transportar rollo

a maquinas

termoformadoras

Caída del

mismo nivelBAJO BAJO

Cambio y ajuste

de molde de la

termoformadora

Atrapamiento

manoBAJO BAJO

Montar rollo en

el desbobinador

Atrapamiento

manoMEDIO BAJO

Pasar rollo por

cadena de

arrastre

Atrapamiento

manoMEDIO BAJO

Introducir

lamina a la

termoformadora

Atrapamiento

manoMEDIO BAJO

Se corta pedazos

dañados de la

lamina

Corte mano ALTO BAJO

Llevar la lamina

a la troqueladora

Caída distinto

nivelBAJO BAJO

Colocar la

lamina en el

troquelado

Atrapamiento

manoALTO BAJO

Sacar productos

buenos y

defectuosos

Atrapamiento

manoALTO MEDIO

Contar productosCaída mismo

nivelBAJO BAJO

Enfundar

productos

Caída mismo

nivelBAJO BAJO

Estibar productosCaída mismo

nivelMEDIO BAJO

Colocar pallet a

los costados del

pasillo

Golpes con

objetos no

moviles

BAJO BAJO

Estibar productosCaída mismo

nivelMEDIO BAJO

Llevar pallet con

montacarga

manual a la

bodega de

producto

terminado

Golpes con

objetos no

moviles

MEDIO BAJO

PRE

PA

RA

CIO

N D

E R

OL

LO

S FO

AM

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

OE

MP

AQ

UE

TA

DO

TE

RM

OFO

RM

AD

O


En las tablas # 5 y 6 se detalla la priorización de problemas por áreas

de trabajo, esto demuestra y define las prioridades entre la totalidad de

los riesgos identificados y reconocidos en las áreas de extrusión y

termoformado.

La primera columna es en qué actividad fue detectado, la segunda es

en que tarea específica de dicha actividad, en la tercera están los posibles

efectos que ocasionan; y las dos columnas ultimas define el puntaje

obtenido por la metodología FINE, la cual alcanza por el orden de

prioridad.

Mediante el análisis de los riesgos por el método FINE, se puede

evidenciar que los factores de riesgo mecánico van entre golpe, corte,

caídas del mismo nivel, atrapamiento en manos entre otros.

Como se lo explico en el capítulo anterior el Grado de Peligrosidad del

análisis de los riesgo varía entre ALTO, MEDIO y BAJO; el mismo que se

lo prioriza colocando el riesgo con mayor peligrosidad como el primer

problema a tratar y del cual la organización debe enfocar la propuesta de

mejora.

2.2.4. Diagnostico

Luego de haber evaluado los riesgos mecánicos utilizando para ello la

metodología FINE, como así también la investigación de campo, se

obtuvo como resultado lo que registra las tablas #5 y 6 la misma que

demuestra los puntos críticos en las áreas extrusión y en termoformado

por que se ha presentado problemas de corte en mano ya sea con

herramientas no adecuadas, por una falta de capacitación en los puestos

de trabajo, caídas del mismo nivel porque el piso está lleno de pellet de


materia prima, y por ultimo al momento de sacar las bandejas dañadas el

operario introduce la mano en la troqueladora lo que podría provocar

atrapamiento de la misma o incluso amputación de los dedos.

Se considera necesario realizar la gestión pertinente para reducir los

riesgos que están expuestos los trabajadores y a su vez están

ocasionando pérdidas para la empresa, las mismas que se elevan a un

monto de $ 15.042,95 dólares solo en el año 2016.

Con el número de trabajadores que tiene la empresa es prioritario

previo a una auditoria o a una inspectoría del ministerio de trabajo reducir

estos impactos que están ocasionando mayores desconformidades de

mayor preocupación.

CAPITULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA

3.1. Propuesta

Objetivos de la propuesta

Proponer un plan de prevención para minimizar los riesgos de

accidentabilidad con el fin de cuidar el bienestar de los colaboradores de

la empresa de plásticos.

Alcance de la propuesta

La propuesta esta direccionada al proceso de elaboración de productos

descartables la misma que está conformada por las áreas de extrusión y

termoformado.

3.2. Estructura técnica de la propuesta

El presente trabajo está fundamentada dentro del marco legal del

Reglamento del Seguro General de Riesgos del Trabajo en su Resolución

N° C.D. 513 en su capítulo XI Art. 53 Principios de la Acción Preventiva

(Ver Anexo 13); expresa acerca de la eliminación de los riesgos en su

origen, para lo cual se propone el siguiente plan de seguridad industrial.

Con los fundamentos legales se propone solucionar el problema por la

falta de procedimientos de seguridad.

Propuesta y Evaluación Económica 77

3.2.1. Aplicación de las normas de seguridad

Para la propuesta se tomará en cuenta los siguientes artículos del

Decreto ejecutivo 2393 Reglamento de Seguridad y Salud de los

Trabajadores y Mejoramiento del Medio Ambiente.

Art. 11 Obligaciones de los empleadores: 5. Entregar gratuitamente a

sus trabajadores vestido adecuado para el trabajo y los medios de

protección personal y colectiva necesarios. 9. Instruir sobre los riesgos de

los diferentes puestos de trabajo y la forma y métodos para prevenirlos, al

personal que ingresa a laborar en la empresa. 10 Dar formación en

materia de prevención de riesgos, al personal de la empresa, con especial

atención a los directivos técnicos y mandos medios, a través de cursos

regulares y periódicos.

Art. 13 Obligaciones de los trabajadores. 3 Usar correctamente los

medios de protección personal y colectiva proporcionados por la empresa

y cuidar de su conservación.

Art. 76 Instalación de resguardos y dispositivos de seguridad. Todas

las partes fijas o móviles de motores, órganos de transmisión y máquinas,

agresivos por acción atrapante, cortante, lacerante, punzante, prensante,

abrasiva y proyectiva en que resulte técnica y funcionalmente posible,

serán eficazmente protegidos mediante resguardos u otros dispositivos de

seguridad.

Art. 77 Características de los resguardos de máquinas. Los resguardos

deberán ser diseñados, construidos y usados de manera que:

a) Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las

operaciones.


b) Suministren una protección eficaz.

c) No ocasionen inconvenientes ni molestias al operario.

d) No interfieran innecesariamente la producción.

e) Constituyan preferentemente parte integrante de la máquina.

f) Estén construidos de material metálico o resistente al impacto a

que puedan estar sometidos.

g) No constituyan un riesgo en sí.

h) Estén fuertemente fijados a la máquina, piso o techo, sin

perjuicio de la movilidad necesaria para labores de

mantenimiento o reparación

3.3. Desarrollo de la propuesta

3.3.1. Plan de prevención de riesgos mecánicos

3.3.1.1. Dotación de Equipos de equipos de protección personal y

herramientas de trabajo.

Los equipos de protección personal y las herramientas que requieren

en el proceso de producción se detallan a continuación.

Equipo de protección personal en el área:

Guantes anti corte

Orejeras

Zapatos anti deslizantes punta de acero

Herramientas de trabajo:

Herramienta de corte (estilete mango de acero inoxidable)


3.3.1.2. Colocación de guardas de seguridad

Las guardas de seguridad en las máquinas son mecanismos de

protección colectiva para proteger a los trabajadores de lesiones

innecesarias previsibles.

Al momento de la operación de la maquina se deberá controlar de los

posibles riesgos que puedan causar estos, en algunas máquinas es

necesario la implementación de dichos protectores como en el área de

termoformado.

IMAGEN Nº 24

MÁQUINA TERMOFORMADO SIN GUARDA DE SEGURIDAD


Elaborado por: Romero Zambrano Richard El ias.

IMAGEN Nº 25

MÁQUINA TERMOFORMADO CON GUARDA DE SEGURIDAD



Diseño de los protectores

Relativos a las Máquinas:

La guarda deberá permitir las operaciones normales de

trabajo;

Resistirá los peligros de proyecciones por rupturas elementos;

Deberán atenuar de ser posibles emisiones sonoras y

radiaciones; y

En casos de explosión, deberán ser diseñados para disipar

energía y evitar la liberación de energía de forma segura.

Relativos al Protector:

Su forma y construcción no dará origen a un nuevo riesgo,

carecerán de aristas, bordes afilados o peligrosos;

No deberá aportar a la generación de riesgos higiénicos, y

debe ser de fácil limpieza; y

Deberá estar señalizado.

Relativos al Operario:

Permitirá mantener una distancia de seguridad con el

operador; y

Permitirá mantener una visión adecuada de operación.

3.3.1.3. Capacitación en temas de seguridad, higiene y salud

ocupacional

El plan de capacitación va a estar orientado a todos los aspectos de

prevención de riesgos mecánicos que están expuestos los colaboradores,


para documentar la propuesta se ha establecido un cronograma de

capacitaciones y adiestramiento con temarios específicos, además de

concienciarlos para que contribuyan a su propia protección. Las

capacitaciones de seguridad, higiene y salud ocupacional serán dictadas

por personal externo de la empresa.

Los beneficios de este pan serán para fomentar una cultura en la

prevención de accidentes de trabajo, minimizando la exposición de los

factores de riesgo en cada uno de los respectivos puestos.

Evaluación del plan de capacitación

La evaluación se realizará al termino de cada charla, serán analizadas

las respuestas de los colaboradores escuchando las posibles mejoras, así

también se los evaluará para que no cometan actos subestandares.

TABLA Nº 7

PLAN DE CAPACITACIÓN EN SEGURIDAD, HIGIENE Y SALUD

OCUPACIONAL


EMPRESA:

FECHA (día, mes, año):

Obs

Ho

ras

Ab

ril

Mayo

Ju

nio

Ju

lio

Ag

osto

Sep

tiem

bre

Octu

bre

No

vie

mb

re

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Part

icip

an

tes

Introducción a la Seguridad, Higiene Industrial. 4May Jul Sep Ene

100

Socialización del Reglamento de Seguridad y salud

ocupacional4

Abr Jun Ago Nov 100

Campaña de prevención de Riesgos Mecánicos 4May Jul Oct Feb

100

Campaña de respeto a la señalización 2Abr Sep

50

Buenas Practicas de Manufactura 2Jun Dic

50

Seguridad con las Manos 2May Oct

50

Protección Auditiva 2Jul Feb

50

Equipos de Protección Personal 2Ago Oct

50

orden y limpieza (5 S) 2 Nov Dic 50

24 600

Programacion Año 2018

PLAN DE CAPACITACION Y ADIESTRAMIENTO 2018

TEMAS

Empresa de Plasticos

01-feb-18


3.4. Análisis de los costos

El análisis de los costos para la implementación del plan de prevención

en seguridad, higiene y salud ocupacional en la empresa de plásticos

comprende la dotación de equipos de protección personal y herramientas

de trabajo adecuadas, la implementación de un plan de capacitación,

prevención y adiestramiento a los colaboradores de las áreas

involucradas.

Los valores de la inversión en activos fijos y los costos de operación se

pueden presenciar en la tabla # 8(página 84). Para su efecto se separaron

los montos como las inversiones fijas como los costos de operación anual.

3.4.1. Inversión fija

Son aquellos activos que su vida útil es prolongada, como la

adquisición de guardas de protección a las máquinas que servirán para la

protección de los colaboradores; y que a su vez crean un ambiente de

trabajo seguro.

El costo de la inversión fija es de $ 640,00 dólares. En estos costos

están incluidas las guardas de seguridad para las máquinas

termoformadoras y las herramientas de corte para los colaboradores.

3.4.2. Costos de operación

Están relacionados a aquellas inversiones que se realizan en un

periodo menor a un año, entre esos costos e encuentran, la capacitación

al recurso humano, y suministros de oficina.


Los costos de la operación suman un total de $ 11.875,00 dólares; de

los cuales incluyen todas las charlas de seguridad y salud, y a su vez

están incluidos los equipos de protección personal para los trabajadores

del área.

TABLA Nº 8

INVERSIÓN EN ACTIVOS FIJOS Y COSTOS DE OPERACIÓN

Fuente: Proveedores. Elaborado por: Romero Zambrano Richard Elias.

3.5. Análisis Costo Beneficio

Al momento de la implementación del proyecto en la empresa de

plásticos, mejorara el ambiente laboral y a su vez se formará una cultura

de seguridad entre los colaboradores, esto nos dará como resultado

Descripción Cantidad Unidad C. Unitario C. Total

Colocacion de guardas de seguridad 2 unidades 300,00$ 600,00$

Herramientas de corte 20 unidades 2,00$ 40,00$

640,00$

Capacitaciones en SSO

Introducción a la Seguridad, Higiene

Industrial.4 Charlas 200,00$ 800,00$

Socialización del Reglamento de Seguridad

y salud ocupacional4 Charlas 200,00$ 800,00$

Campaña de prevención de Riesgos

Mecánicos4 Charlas 200,00$ 800,00$

Campaña de respeto a la señalización 2 Charlas 200,00$ 400,00$

Buenas Practicas de Manufactura 2 Charlas 200,00$ 400,00$

Seguridad con las Manos 2 Charlas 200,00$ 400,00$

Protección Auditiva 2 Charlas 200,00$ 400,00$

Equipos de Protección Personal 2 Charlas 200,00$ 400,00$

Metodología 5 S 2 Charlas 200,00$ 400,00$

Equipos de Protección Personal

Botas punta de acero antideslizante 139 unidades 25,00$ 3.475,00$

Guantes anti-corte 20 unidades 3,00$ 60,00$

Orejeras 130 unidades 20,00$ 2.600,00$

Suministros 12 Meses 25,00$ 300,00$

11.235,00$

11.875,00$

Inversión en Activos Fijos

Costos de Operación

Subtotal

Subtotal

TOTAL


esperado la diminución de los riesgos, cumpliendo además con los

requerimientos legales de los entes reguladores.

Para la interpretación de los resultados se utilizaremos el siguiente

análisis:

Si C/B>1 El proyecto es factible, Aceptado.

Si C/B=1 El proyecto rendirá la rentabilidad esperada, Postergado.

Si C/B<1 El proyecto no es factible, Rechazado.

3.5.1. Relación Costo Beneficio

Para el análisis costo-beneficio se tomará los costos que perdió la

empresa en el último año por los accidentes de trabajo y el costo de la

inversión en las capacitaciones y la dotación de los equipos de protección

personal.

Costos por accidentes año 2016 = $ 15.042,95 dólares (Impacto

Económico de los accidentes 2016)

Costos de la inversión = $ 11.875,00 dólares (Costo de la Propuesta)

El resultado de la relación es: 1,27

La relación costo beneficio nos dice que el resultado es Aceptado, esto

significa que por cada dólar invertido recuperaremos 0,27 centavos, esto

nos indica que la inversión que se ara resultaría rentable para la empresa.


3.6. Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

Luego de la finalización del presente proyecto de estudio cuyo tema es

análisis de los riesgos mecánicos en el área de producción de una

empresa de plásticos, se pudo observar ciertas falencias en la

organización, del cual están involucrados el talento humano y los recursos

productivos. La propuesta realizada busca mejorar las condiciones de

trabajo de los colaboradores, ofreciéndoles óptimos niveles de seguridad

y salud.

Debido a las deficiencias que se pudieron encontrar, se propuso un

plan para minimizar los riesgos mecánicos en el área de producción de

bandejas descartables. El plan involucra las capacitaciones a los

trabajadores, así como también las protecciones a las máquinas de

termoformado.

La inversión total de la propuesta es alrededor de $ 11.875 dólares el

en relación a los accidentes sucedidos en el año 2016 que fueron de $

15.042 dólares, con estos valores se obtuvo una relación del costo

beneficio de 1.27 que a su vez significa que por cada dólar que invertimos

en la empresa, obtendremos 0,27 dólares y que a su vez el proyecto es

aceptable.

Recomendaciones

La implementación de este plan ayudará a minimizar los riesgos en el

área de producción, para asegurar el bienestar de los colaboradores.

Fomentar la elaboración de procedimientos seguros por puestos de

trabajo para las diferentes áreas involucradas en el proceso.


Implementar las campañas de seguridad e higiene para que los

trabajadores tengan conciencia de los peligros que hay en sus puestos de

trabajo.

ANEXOS

Anexos 88

ANEXO Nº1

TOTAL DE TRABAJADORES EN LA EMPRESA DE PLASTICOS

AREA DEPARTAMENTO DIVISION SECCION Total

BODEGA DE MATERIAS PRIMAS 8

BODEGA DE REPUESTOS 5

COMPRAS - ADMINISTRACION 2

IMPORTACION 3

TOTAL ADQUISICIONES 18

GUAYAQUIL 4

QUITO 2

3

BODEGA DE TINTAS 1

CONTABILIDAD GENERAL 7

FINANZAS 1

ADMINISTRACION 6

DISPENSARIO MEDICO 2

MENSAJERIA INTERN. LIMPIEZ.OFI 3

SEGURIDAD FISICA 30

TESORERIA 3

TOTAL DIRECCION FINANCIERA 62

GERENCIA GENERAL GERENCIA GENERAL 1

TOTAL GERENCIA GENERAL 1

BODEGA DESPACHO CONSUMO 38

BODEGA DESPACHO INDUSTRIAL 4

PLASCONTI 2

BODEGA DE EMBALAJE CONSUMO 3

BODEGA DE EMBALAJE INDUSTRIAL 2

TOTAL LOGISTICA 49

10

PLASCONTI 1

ARTE 3

CYREL 1

FOTOMECANICA 1

LABORATORI0 CONTROL DE CALIDAD CONSUMO 3

1

PLASCONTI 2

ALTA DENSIDAD & PELETIZADO 6

DESCARTABLES & BAJA DENSIDAD 10

INYECC&CELUVIR&EMPQ LAMINADOS 7

3

PLASCONTI 1

TALLER MECANICO 9

CORTE DE SOLAPA 9

EXTRUCCION 5

IMPRESIÓN 1

SELLADO 18

SUPERVISION DIRECTA 1

EXTRUCCION 10

IMPRESIÓN 20

REBOBINADO 2

SELLADO 26


DESCARTABLES SORBETES 1

FOAM COLOCADORA DE PAÑALES 6

FOAM EXTRUCCION 7

FOAM IMPRESIÓN 5

FOAM TERMOFORMADO 107

PLASCONTI 28

RIGIDO EXTRUCCION 3

RIGIDO TERMOFORMADO 6


EMPAQUE DE INYECCION 2

INYECCION 18

PELETIZADO ALTA & BAJA 11

PLASCONTI 1

SORBETE TUBERIA 1

PROYECTOS Y DESARROLO 2

TOTAL MANUFACTURA CONSUMO 353

ADMINISTRACION PLANTA ADMINISTRACION PLANTA CELUVIR 6

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD INDUSTRIAL 1

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO OBRAS CIVIL 6

EXTRUSION CAST (CPP) 3

EXTRUSION PVC & PESAJE EXTRUCCION PVC 4

PESAJE VARIOS 1

GRABADO DE CILINDROS 5

IMPRESION ROTO 4

LAMINADO 6

REBOBINADO 7

SELLADORA VARIAS 7

TINTAS (ECUATINTAS) 2

SEGURIDAD IND. ADMINISTRACION 3

SEGURIDAD IND. VARIOS 6

TOTAL MANUFACTURA INDUSTRIAL 61

LEGAL 2

5

PRESIDENCIA 1

TOTAL PRESIDENCIA 8

TECNOLOGIA DE LA INFORMACION DESARROLLO 4

SOPORTE A USUARIOS 3

TOTAL TECNOLOGIA DE LA INFORMACION 7

COMERCIO EXTERIOR EXPORTACIONES 1

CUENCA 1

GUAYAQUIL 2

CUENCA 3

CONSUMO MASIVO 16

NINGUNO 14

PLAZA SAN JORGE 3

QUITO 7

GUAYAQUIL 4

QUITO 2

TOTAL VENTAS 53

TOTAL GENERAL 612

ADQUISICIONES

BOD.MATERIA PRIMA Y REPUESTOS

COMPRAS LOCALES IMPORTACIONES

DIRECCION FINANCIERA

CAJA Y COBRANZAS

CONTABILIDADCONTABILIDAD DE COSTOS

RECURSOS HUMANOS

LOGISTICA BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

BODEGA DE DESPACHO

BODEGA DE EMBALAJE

DESCARTABLE

INYECCION

PELETIZADO

MANUFACTURA INDUSTRIALPRODUCCION CELUVIR

SEGURIDAD INDUSTRIAL

MANUFACTURA CONSUMO

ADMINISTRACION PLANTA CONSUMO ADM. PRODUCCION CONSUMO

ARTE

MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION MANTENIMIENTO

TALLER ELECTRICO

PRODUCCION

ALTA DENSIDAD

BAJA DENSIDAD

GUAYAQUIL

VENTAS INDUSTRIAL

PRESIDENCIAPRESIDENCIA

TECNOLOGIA DE LA INFORMACION

VENTAS

VENTAS ADMINISTRACION

VENTAS CONSUMO

Anexos 89

ANEXO Nº2

POLÍTICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

ING.

REPRESENTANTE LEGAL

PLÁSTICOS

Anexos 90

ANEXO Nº3

CERTIFICADO Y APROBACIÓN DEL REGLAMENTO INTERNO DE HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

Anexos 91

Anexos 92

ANEXO Nº4

CERTIFICADO DEL COMITÉ Y SUB-COMITÉ

Anexos 93

ANEXO Nº5

CERTIFICADO DEL PERMISO DE FUNCIONAMIENTO

Anexos 94

ANEXO Nº6

MATRIZ DE RIESGOS PROCESO DE EXTRUSION



AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

RIESGOS MECANNICO VALORACION

FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Con

secu

en

cia

Prob

ab

ilid

ad

Exp

osic

ión

Grad

o d

e

Peligro

IN

T. 1 P

or

Exp

osic

ión

%

Factor d

e

Pon

deracio

n

Grad

o d

e

Rep

ercu

cio

n

IN

T. 2 P

or

rep

ercu

cio

n

RE

CE

PC

IÓ

N D

E M

AT

ER

IA

PR

IM

A

AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

TA

RE

AS

Cortar sacos

con estileteMecánico corte

Corte en

mano8 12 15 10 6 900 ALTO 44% 3 2700 MEDIO

Transportar

sacos a tolva

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel8 12 7 7 6 294 BAJO 44% 3 882 BAJO

Mesclar

materia en

tolva

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel8 12 4 6 6 144 BAJO 44% 3 432 BAJO

Llevar tolva al

dosificador de

la maquina

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel8 12 4 7 6 168 BAJO 44% 3 504 BAJO

Colocar o

cambiar

modulo según

orden de

producción

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel7 12 15 8 6 720 ALTO 39% 2 1440 BAJO

Programar

máquina

Mecánico

quemadura

Quemadura

en brazos7 12 7 7 6 294 BAJO 39% 2 588 BAJO

Limpiar y

cambiar filtro

Mecánico

quemadura

Quemadura

manos7 12 7 7 6 294 BAJO 39% 2 588 BAJO

Calibrar

máquinaMecánico golpe

Golpes mala

manipulacíon

de

herramientas

7 12 9 10 6 540 MEDIO 39% 2 1080 BAJO

Pasar masa de

foam por el

modulo


mano7 12 15 10 6 900 ALTO 39% 2 1800 MEDIO

Llevar lamina

de foam a

rodillo

transportador

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel7 12 7 6 6 252 BAJO 39% 2 504 BAJO

Colocación de

lamina de

foam en el

rodillo

rebobinador

Mecánico

atrapamiento de

mano

Atrapamiento

de mano7 12 7 6 6 252 BAJO 39% 2 504 BAJO

Sacar rollo de

foam del

rebobinador


mano3 12 12 8 6 576 MEDIO 17% 1 576 BAJO

Transpor rollo

al

almacenamien

to temporal

Mecánico golpe

Golpe con

objetos no

moviles

3 12 12 8 6 576 MEDIO 17% 1 576 BAJO

Estibar rollo y

colocar un

ventilador

Mecánico caida

mismo nivel

Caída mismo

nivel3 12 8 4 6 192 BAJO 17% 1 192 BAJO

RE

CE

PC

IÓ

N D

E M

AT

ER

IA

PR

IM

AE

XT

RU

ID

OA

LM

AC

EN

AM

IE

NT

O

TE

MP

OR

AL

Anexos 95

ANEXO Nº7

MATRIZ DE RIESGOS PROCESO DE TERMOFORMADO

TA

RE

AS

RIESGOS MECANNICO VALORACION



AC

TIV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

FACTO R DEL

RIESGO

PO SIBLES

EFECTO S

# DE

TRABJ.

EXP.

HO RAS DE

TRABAJO

Co

nsecu

en

cia

Pro

ba

bil

ida

d

Ex

po

sic

ión

Gra

do

de

Peli

gro

IN

T.

1 P

or

Ex

po

sic

ión

%

Fa

cto

r d

e

Po

nd

era

cio

n

Gra

do

de

Rep

ercu

cio

n

IN

T.

2 P

or

rep

ercu

cio

n

TA

RE

AS

PR

EP

AR

AC

IO

N D

E R

OL

LO

S F

OA

MA

CT

IV

ID

AD

ES

PR

IN

CIP

AL

ES

Sacar rollos de

bodega y ponerlo

en la carrera

Mecànico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

11 8 12 8 6 576 MEDIO 9% 1 576 BAJO

Llevar rollo a la

balanza para

pesarlo

Mecànico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

11 8 12 7 6 504 MEDIO 9% 1 504 BAJO

Bajar rollo,

pesarlo y

colocarlo de

nuevo en la

carreta

Mecànico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

11 8 12 6 6 432 MEDIO 9% 1 432 BAJO

Transportar

rollo a maquinas

termoformadora

s

Mecànico caidaCaída del

mismo nivel11 8 8 6 6 288 BAJO 9% 1 288 BAJO

Cambio y ajuste

de molde de la

termoformadora

Mecànico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 7 7 6 294 BAJO 9% 1 294 BAJO

Montar rollo en

el desbobinador

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 9 7 6 378 MEDIO 9% 1 378 BAJO

Pasar rollo por

cadena de

arrastre

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 10 9 6 540 MEDIO 9% 1 540 BAJO

Introducir

lamina a la

termoformadora

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 8 7 6 336 MEDIO 9% 1 336 BAJO

Se corta pedazos

dañados de la

lamina

Mecánico corte Corte mano 11 8 15 10 6 900 ALTO 9% 1 900 BAJO

Llevar la lamina

a la

troqueladora

Mecánico caidaCaída

distinto nivel11 8 8 6 6 288 BAJO 9% 1 288 BAJO

Colocar la

lamina en el

troquelado

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano11 8 12 9 6 648 ALTO 9% 1 648 BAJO

Sacar productos

buenos y

defectuosos

Mecánico

atrapamiento

Atrapamient

o mano84 8 15 8 6 720 ALTO 72% 4 2880 MEDIO

Contar


Caída mismo

nivel84 8 6 8 6 288 BAJO 72% 4 1152 BAJO

Enfundar


Caída mismo

nivel84 8 6 8 6 288 BAJO 72% 4 1152 BAJO

Estibar


Caída mismo

nivel84 8 7 8 6 336 MEDIO 72% 4 1344 BAJO

Colocar pallet a

los costados del

pasillo

Mecánico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

10 8 9 5 6 270 BAJO 9% 1 270 BAJO

Estibar


Caída mismo

nivel10 8 10 6 6 360 MEDIO 9% 1 360 BAJO

Llevar pallet con

montacarga

manual a la

bodega de

producto

terminado

Mecánico golpe

Golpes con

objetos no

moviles

10 8 12 6 6 432 MEDIO 9% 1 432 BAJO

PR

EP

AR

AC

IO

N D

E R

OL

LO

S F

OA

MT

ER

MO

FO

RM

AD

OE

MP

AQ

UE

TA

DO

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O

Anexos 96

ANEXO Nº8

ACCIDENTES OCURRIDOS EN EL AÑO 2016 EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE BANDEJAS DESCARTABLES

Nº APELLIDOS NOMBRESPARTE

LESIONADA

CLASE DE

LESIONMES

DIAS

LABORABLES

MES

DIAS

DESCANSO

ASIGNADOS

1 RODRIGUEZ PARRAGA PEDRO JACINTO Mano derecha Golpe 10

2 FERNANDEZ CEME CARLOS ALBERTO Hombro Izquierdo Golpe 11

3 MUENTES REYES DANIS ERICKDedo pulgar mano

derechaCorte 13

4 ALAY MERCHAN MEDARDO ANGEL Antebrazo DerechoContusion y

Aplastamiento 12

5 AGUIRRE TOSCANO ERICK LEONEL Mano Izquierda Corte10

6 ALVAREZ MORA DOUGLAS FRANCISCO Espalda Golpe9

7 CEDEÑO NARANJO ROBERTO CARLOS EspaldaContusion y

Aplastamiento 2

8 MORA OTAIZA PEDRO LUIS Mano Corte 1

9 DIAZ PILOZO ANDRES ALFREDO Brazo Izquierdo Golpe 1

10 GAMBOA BEDOR EFRAIN MISAEL Mano derecha Quemadura 1

11 MARTINEZ MANOBANDA ALCIVAR VINICIODedo meñique

mano derechaCorte 1

12 MONSERRATE BAZAN KLEBER JAVIERDedo anular mano

iquierdaCorte 12

13 CHUEZ GUZMAN JAIME EUSEBIO Antebrazo Derecho Corte 12

14 CONRADO ROBLES JOSE GREGORIO Corte 10

15 TABOADA MAZZINI ANGEL JAVIER

Dedo indice, medio

y anular de mano

izquierda

Corte

14

16 PINCAY PEREZ FULTON TEDDYDdedo indice mano

izquierdaCorte 8

17 PRECIADO LOOR AMADO GREGORIO Espalda Golpe 8

18 ANCHUNDIA VARGAS JAIME JACINTO

Mano izquierda

dedo medio anular

y meñique

Quemadura

10

19 MUÑOZ CERVANTES DANNY ALFONSOMuñeca de mano

derechaGolpe 24

20 PONGUILLO TORRES RAUL EMANUELDedo medio de la

mano derecha

Contusion y

Aplastamiento 1

Enero

Febrero

Marzo

Abril

mayo

Julio

Noviembre

31

29

31

30

31

30

30

CLASE DE

LESION

# DE ACCIDENTE

OCURRIDOS EN EL

AÑO 2016

DIAS PERDIDOS

POR CLASE DE

LESION

Corte 9 81

Aplastamiento 3 15

Golpe 6 63

Quemadura 2 11

Total 20 170

RESUMEN DE LOS ACCIDENTES EN EL AÑO 2016

DESCARTABLES

Anexos 97

ANEXO Nº9

CÁLCULO POR COSTO DE ACCIDENTE EN EL PRCESO DE BANDEJAS DESCARTABLES AÑO 2013

Nº

APE

LLID

OS

NO

MBR

ESPA

RTE

LESI

ON

AD

A

CLA

SE D

E

LESI

ON

MES

DIA

S

LABO

RABL

ES

MES

DIA

S

DES

CAN

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AD

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SUEL

DO

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CO

DIA

DE

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BAJO

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DO

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R

INCA

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DA

D

GA

STO

MED

ICO

PO

R

ACC

IDEN

TE

COST

O

DIR

ECTO

COST

O

IND

IREC

TO

TOTA

L

(CD

+CI)

1ES

PIN

OZA

SALA

ZAR

SIM

ON

BO

LIVA

RM

ANO

IZQ

UIE

RDA

TRAU

MAT

ISM

O

SUPE

RFIC

IAL

3040

0,00

$

12

,90

$

387,

10$

60

,00

$

447,

10$

89

4,19

$

1.

341,

29$

2M

OSQ

UER

A

BAU

TIST

AAL

EX JO

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PALD

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URA

S Y

ESG

UIN

CES

2840

0,00

$

12

,90

$

361,

29$

60

,00

$

421,

29$

84

2,58

$

1.

263,

87$

3VI

LLAC

IS Q

UIS

PEJA

IRO

JUAN

BOCA

(DIE

NTE

S)

DED

O A

NU

LAR

-

MAN

O D

EREC

HA

FRAC

TURA

3040

0,00

$

12

,90

$

387,

10$

60

,00

$

447,

10$

89

4,19

$

1.

341,

29$

4FE

RNAN

DEZ

CEM

E

CARL

OS

ALBE

RTO

OJO

IZQ

UIE

RDO

QU

EMAD

URA

1940

0,00

$

14

,29

$

271,

43$

60

,00

$

331,

43$

66

2,86

$

99

4,29

$

5PI

N M

ORE

NO

LORE

NZO

GER

MAN

MAN

O D

EREC

HA

ENTR

E D

EDO

IND

ICE

Y PU

LGAR

TRAU

MAT

ISM

O

SUPE

RFIC

IAL

2340

0,00

$

14

,29

$

328,

57$

60

,00

$

388,

57$

77

7,14

$

1.

165,

71$

6RI

VERA

ROD

RIG

UEZ

LUIS

ALB

ERTO

ESPA

LDA

TORC

EDU

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Y

ESG

UIN

CES

MAR

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640

0,00

$

12

,90

$

77,4

2$

60

,00

$

137,

42$

27

4,84

$

41

2,26

$

7RI

VERA

ROD

RIG

UEZ

LUIS

ALB

ERTO

ESPA

LDA

TORC

EDU

RAS

Y

ESG

UIN

CES

1540

0,00

$

13

,33

$

200,

00$

60

,00

$

260,

00$

52

0,00

$

78

0,00

$

8N

AVAR

RETE

OLA

VEEM

ILIO

JOSE

MAN

O D

EREC

HA

TRAU

MAT

ISM

O

SUPE

RFIC

IAL

1440

0,00

$

13

,33

$

186,

67$

60

,00

$

246,

67$

49

3,33

$

74

0,00

$

9PE

RALT

A RE

INA

MAR

COS

ANTO

NIO

ROD

ILLA

-

PIER

NA

DER

ECH

A

TRAU

MAT

ISM

O

SUPE

RFIC

IAL

1540

0,00

$

13

,33

$

200,

00$

60

,00

$

260,

00$

52

0,00

$

78

0,00

$

10M

ARTI

NEZ

MAL

DO

NAD

O

MIG

UEL

SEBA

STIA

N

ANTE

BRAZ

O

DER

ECH

OQ

UEM

ADU

RA17

400,

00$

12,9

0$

21

9,35

$

60,0

0$

27

9,35

$

558,

71$

838,

06$

11TE

LLO

BU

RGO

SJU

LIO

CES

ARPI

E IZ

QU

IERD

OTR

AUM

ATIS

MO

SUPE

RFIC

IAL

1540

0,00

$

12

,90

$

193,

55$

60

,00

$

253,

55$

50

7,10

$

76

0,65

$

12TE

JEN

A

ASTU

DIL

LOJO

SÉ D

AVID

DED

O A

NU

LAR

MAN

O D

EREC

HA

OTR

AS H

ERID

ASJU

NIO

3015

400,

00$

13,3

3$

20

0,00

$

60,0

0$

26

0,00

$

520,

00$

780,

00$

13AR

IAS

MO

RAH

ECTO

R FI

DEL

DED

O IN

DIC

E

MAN

O D

EREC

HA

FRAC

TURA

JULI

O31

2140

0,00

$

12

,90

$

270,

97$

60

,00

$

330,

97$

66

1,94

$

99

2,90

$

3.28

3,44

$

12.1

90,3

2$

ENER

O

FEBR

ERO

ABRI

L

MAY

O

31 28 30 31

PERD

IDA

AN

UA

L

Anexos 98

ANEXO Nº10


Nº

AP

EL

LID

OS

NO

MB

RE

SP

AR

TE

LES

ION

AD

A

CLA

SE

DE

LES

ION

ME

S

DIA

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BO

RA

BL

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ME

S

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S

DE

SC

AN

SO

AS

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AD

OS

SU

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DO

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O

DIA

DE

TR

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EL

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D

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O

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O

IND

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O

T

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D+

CI)

1M

OR

A

AR

BO

LE

DA

TE

OF

ILIO

EN

RR

IQU

EM

an

oQ

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ma

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74

50

,00

$

14

,52

$

3

91

,94

$

60

,00

$

45

1,9

4$

9

03

,87

$

1

.35

5,8

1$

2M

AR

TIN

EZ

CA

RD

EN

AS

AN

DR

ES

SA

NT

IAG

OM

an

oC

on

tus

ion

y

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las

tam

ien

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04

50

,00

$

14

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$

4

35

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$

60

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$

49

5,4

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9

90

,97

$

1

.48

6,4

5$

3T

OR

RE

S B

RA

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DA

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ald

aT

rau

ma

tis

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ial

20

45

0,0

0$

1

4,5

2$

29

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2$

6

0,0

0$

3

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$

70

0,6

5$

1.0

50

,97

$

4R

OD

RIG

UE

Z

AR

EC

HU

A

GO

NZ

AL

O

MA

NU

EL

Ma

no

Co

ntu

sio

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ap

las

tam

ien

toF

EB

RE

RO

28

20

45

0,0

0$

1

6,0

7$

32

1,4

3$

6

0,0

0$

3

81

,43

$

76

2,8

6$

1.1

44

,29

$

5P

IN A

LA

Y H

UG

O E

NR

IQU

EM

an

oC

on

tus

ion

y

ap

las

tam

ien

to3

14

50

,00

$

14

,52

$

4

50

,00

$

60

,00

$

51

0,0

0$

1

.02

0,0

0$

1

.53

0,0

0$

6V

ILL

AM

AR

AR

EV

AL

O

CA

RL

OS

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FR

ED

OM

an

oT

rau

ma

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mo

Su

pe

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ial

21

45

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0$

1

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4,8

4$

6

0,0

0$

3

64

,84

$

72

9,6

8$

1.0

94

,52

$

7S

UA

RE

Z G

OM

EZ

CIR

ILO

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FO

NS

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tus

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las

tam

ien

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NIO

30

14

45

0,0

0$

1

5,0

0$

21

0,0

0$

6

0,0

0$

2

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,00

$

54

0,0

0$

81

0,0

0$

8R

AM

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Z L

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CH

AR

LE

S

ES

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$

14

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$

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04

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$

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$

1

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AN

CH

EZ

MO

NC

AY

O

LU

IS G

RE

GO

RIO

Ma

no

Co

ntu

sio

n y

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las

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ien

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54

50

,00

$

14

,52

$

2

17

,74

$

60

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$

27

7,7

4$

5

55

,48

$

8

33

,23

$

10

CH

ILA

PO

RT

ILL

A

JIM

MY

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TE

BA

NB

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Tra

um

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sm

o

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rfic

ial

10

45

0,0

0$

1

4,5

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6$

6

0,0

0$

2

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,16

$

41

0,3

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61

5,4

8$

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RG

AS

CA

LD

ER

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VIC

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RB

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TM

an

oT

rau

ma

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mo

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pe

rfic

ial

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1

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14

5,1

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6

0,0

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2

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$

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0,3

2$

61

5,4

8$

12

GA

RC

IA

ME

ND

IET

A

FR

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KL

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GR

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OM

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oE

fec

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14

45

0,0

0$

1

4,5

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0,0

0$

2

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$

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78

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8$

13

PE

RA

LT

A R

EIN

A

MA

RC

OS

AN

TO

NIO

Ca

raT

rau

ma

tis

mo

Su

pe

rfic

ial

37

45

0,0

0$

1

4,5

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0$

6

0,0

0$

5

97

,10

$

1.1

94

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$

1.7

91

,29

$

14

RA

MIR

EZ

LIN

O

CH

AR

LE

S

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BA

NE

sp

ald

aT

rau

ma

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mo

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rfic

ial

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24

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,00

$

14

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$

1

74

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$

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$

23

4,1

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4

68

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$

7

02

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$

15

MO

RA

FE

RN

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DE

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HO

NN

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13

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19

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0$

6

0,0

0$

2

55

,00

$

51

0,0

0$

76

5,0

0$

16

DO

MIN

GU

EZ

RO

CA

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ER

TE

BO

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S E

FR

EN

Ma

no

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45

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$

17

RA

MO

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MA

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MA

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16

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0$

1

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0$

6

0,0

0$

3

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$

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0$

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0$

18

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SM

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$

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$

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$

60

,00

$

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0$

5

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$

8

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,00

$

19

DE

L S

AL

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MO

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S

MA

TA

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$

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$

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$

60

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$

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1$

4

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$

7

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$

22

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LA

MA

R M

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A J

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SA

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OS

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no

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0,0

0$

1

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21

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6

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2

77

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$

55

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8$

83

3,2

3$

23

GO

YA

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N-Y

EN

G J

AC

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O

RO

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Anexos 99

ANEXO Nº11


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Anexos 100

ANEXO Nº12

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO TERMOFORMADO

PROCEDIMIENTO PARA RELIZAR TRABAJOS EN EL AREA

DE MOLDEO DURANTE EL PROCESO DE TERMOFORMADO

1. El operador debe parar el moldeo y troquelado de la máquina desde

botones de control

2. El operador debe llamar al ajustador del turno que se encargará de:

2.1. Asegurarse que el moldeo y troquelado estén bien detenidos y

abrir el molde manualmente desde botones de control de la

maquina

2.2. Por seguridad proceder a apagar bomba hidráulica de la maquina

2.3. Colocar entre las placas del molde el taco de madera de seguridad

que está ubicado en una canastilla a un costado

2.4. Proceder a dar limpieza al molde

2.5. Inspeccionar que este retirado en su totalidad cualquier objeto o

impureza dentro del molde

2.6. Retirar taco de madera de seguridad

2.7. Poner taco de madera de seguridad en canastilla ubicada a un

costado de la maquina

2.8. Dar aviso a todos los ayudantes que se procederá a dar arranque

a la maquina

2.9. Proceder a dar arranque a la maquina

2.10. Para separar fundas pegadas queda prohibido el uso de aire

comprimido ya que esta acción se realizara manual mente.

2.11. Tener mucho cuidado con el uso del estilete ya que este es

causa principal de accidente en la sección.

Anexos 101

INSTRUCTIVO DE LIMPIEZA DE TUNELES TERMOFORMADO

FRECUENCIA

a) En cada cambio de molde o cuando sea necesario o reparación.

b) Cuando las máquinas se encuentren inactivas por

Mantenimiento o Programación.

CAMBIO DE MOLDE:

1. Apagar temperaturas del túnel de calefacción

2. Levantar la tapa de resistencia superior

3. observar ( ajustador) si existe material derretido acumulado en la

parte inferior del túnel de calefacción

4. Si existe material esperar a que enfrié el túnel aproximadamente

una hora para proceder a la respectiva limpieza (operador)

mientras el ajustador sigue con el cambio de molde.

5. El ajustador después de realizar el cambio de molde debe volver

a inspeccionar que se haya hecho una correcta y adecuada

limpieza.

6. Si no existen novedades se procede a calentar la máquina.

INSTRUCTIVO CAMBIO DE ROLLO TERMOFORMADO

FRECUENCIA: Cada que se termine un rollo o se arranque lamina de

foam.

1. Subir las escaleras y situarse en la plataforma de la

termoformadora

2. Abrir el seguro para abrir la ruedas de avance del troquelado

Anexos 102

3. Desde la plataforma halar hacia arriba la lámina que sobra del

rollo que queda aprisionada por las ruedas de avance en la

placa de deslizamiento de lámina para troquelado.

PRECAUCION: No se debe empujar la lámina desde la rampa

hacia al molino.

4. Montar el nuevo rollo y pasarlo por el des bobinador de rollos

5. En el caso de la termo formadora nº 14 colocar la barra des

bobinadora con los añillos de centrado para que este no se des-

centre y se mantenga en su lugar

6. Pasar la lámina por el túnel de calefacción y el sistema de

moldeo colocar la lámina termo formada por las guías con

dirección hacia el troquelado

7. Cerrar el seguro de las ruedas de avance del troquelado si

existe alguna anomalía en el proceso apagar el sistema de

troquelado y llamar al personal autorizado para gestionar el

correctivo o reparación:

Anexos 103

ANEXO Nº13

Resolución C.D. 513

“REGLAMENTO DEL SEGURO GENERAL DE RIESGOS DEL TRABAJO”

CAPÍTULO XI

De la Prevención de Riesgos del Trabajo

Art. 53.- Principios de la Acción Preventiva.- En materia de riesgos

del trabajo la acción preventiva se fundamenta en los siguientes

principios:

a) Control de riesgos en su origen, en el medio o finalmente en el

receptor.

b) Planificación para la prevención, integrando a ella la técnica, la

organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones

sociales y la influencia de los factores ambientales;

c) Identificación de peligros, medición, evaluación y control de los

riesgos en los ambientes laborales;

d) Adopción de medidas de control, que prioricen la protección

colectiva a la individual;

e) Información, formación, capacitación y adiestramiento a los

trabajadores en el desarrollo seguro de sus actividades;

f) Asignación de las tareas en función de las capacidades de los

trabajadores;

g) Detección de las enfermedades profesionales u ocupacionales; y,

h) Vigilancia de la salud de los trabajadores en relación a los factores

de riesgo identificados.

Art. 57.- Evaluación de la Prevención de Riesgos del Trabajo.- Para

evaluar la Prevención de Riesgos del Trabajo, el empleador o el

Anexos 104

asegurado remitirá anualmente al Seguro General de Riesgos del Trabajo

los siguientes índices reactivos:

a) Índice de frecuencia (IF)

El índice de frecuencia se calculará aplicando la siguiente fórmula:

IF = # Lesiones x 200.000 / # H H/M trabajadas

Dónde:

# Lesiones = Número de accidentes y enfermedades profesionales

u ocupacionales que requieran atención médica (que demande

más de una jornada diaria de trabajo), en el período.


organización en determinado período anual.

b) Índice de gravedad ( IG)

El índice de gravedad se calculará aplicando la siguiente fórmula:

IG = # días perdidos x 200.000 / # H H/M trabajadas.

Dónde:

# Días perdidos = Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo

según la tabla, más los día actuales de ausentismo en los casos de

incapacidad temporal).


organización en determinado período (anual).

c) Tasa de riesgo ( TR)

La tasa de riesgo se calculará aplicando la siguiente fórmula:

TR = # días perdidos / # lesiones

o en su lugar:

TR = IG / IF

Dónde:

IG= Índice de gravedad

IF = Índice de frecuencia

Anexos 105

Las empresas o asegurados incluirán además los indicadores

proactivos que consideren apropiados y necesarios para su acción

en la prevención de riesgos laborales.

El reporte será remitido durante el mes de enero de cada año.

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