GAMA EURO 4 - 5 / EEV - IVECO Body Buildersibb.iveco.com/Body Builder Instructions/Spain and... · 2013-12-19 · 12 m S 2-3 Puertas Diesel/CNG - Motor transversal ... (PUESTA A PUNTO

BASTIDORCITELIS

GAMA EURO 4 - 5 / EEV

12 m S 2-3 Puertas Diesel/CNG - Motor transversal12 m Line 2-3 Puertas Diesel - Motor longitudinal18 m L 3-4 Puertas Diesel/CNG - Motor transversal

Normativa parael equipamiento de los

vehículos

Seguir cuidadosamente las presentes instrucciones para elbuen funcionamiento y fiabilidad de las partes que componenel vehículo.

Debido a la natural y constante evolución del producto,algunos de los contenidos parciales de la presente publicaciónpodrían no estar al día.

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BASTIDOR CITELIS

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DATOS DE ACTUALIZACIÓN

Sección Descripción Página Fecha revisión


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ÍNDICE

Sección

GENERALIDADES 1

INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE 2EL CHASIS Y LA CARROCERÍA

CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS 3SUJETOS A LA REGLAMENTACIÓN: CEE,ECE, etc.) A SOLICITARSE A LOS CARROCEROSY A SUS PROVEEDORES EN CASCADA

ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADOS 4Y PINTADO /PROTECCIÓN ESTABLECIDA

PROCEDIM. PARA LOS DAÑOS Y/O ABOLLADURAS 5EN LOS VEHÍCULOS DIRIGIDOS A LOS CARROCEROS


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1. GENERALIDADES

Generalidades Capítulo 1


Base - Julio 20082

Capítulo 1 Generalidades


Base - Julio 20083

ÍNDICE

1. GENERALIDADES 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 NORMAS Y INSTRUCCIONES 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Recambios de la carrocería 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Que IRISBUS entrega al Carrocero 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.2 Que debe entregar el Carrocero 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DENTRO DELMISMO PEDIDO 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 PERMISO DE CIRCULACIÓN 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 NORMA DE POSVENTA PARA LOS CARROCEROS 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 PRUEBA REVISIÓN DEL CHASIS EN AUTOBUSES ACABADOS 8. . . . . . . . . .

1.9 PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA) 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.9.1 Venta directa IRISBUS 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.9.2 Venta directa a través de los Carroceros 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.9.3 Venta a través del concesionario IVECO/IRISBUS 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.10 CUPÓN 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.10.1 Venta a través del Concesionario de IRISBUS 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.10.2 Venta directa por parte de IRISBUS y a través de un Carrocero 10. . . . . . . . . . . .

1.11 MANTENIMIENTO DEL VEHÍCULO EN EL ALMACÉN 10. . . . . . . . . . . . . . . . .



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1. GENERALIDADES

Los objetivos de las instrucciones relacionados a continuación son principalmente los siguien-tes:

• garantizar en todo caso el correcto funcionamiento de los grupos mecánicos que compo-nen el chasis;

• servir como normativa de cumplimiento obligado para las fábricas de IRISBUS y para los Ca-rroceros exteriores cuando éstos producen carrocerías por encargo de IRISBUS;

• indicar a los Carroceros exteriores, quienes equipan de forma autónoma los chasis IRISBUS,el nivel cualitativo a conseguirse;

• definir la relación estándar IRISBUS-Carroceros y subcontratadores para las normativas decontrol del proceso productivo y de conformidad técnica del producto acabado;

• definir las obligaciones del Carrocero por lo que se refiere a las intervenciones que involu-cran los órganos de seguridad;

• aclarar las responsabilidades del Carrocero antes y después de que IRISBUS se le haya otor-gado la autorización;

• concretar las obligaciones IRISBUS-Carroceros por lo que atañe la responsabilidad objetivadel producto;

• concretar las obligaciones del Carrocero por lo que se refiere a la gestión de la calidad delalmacén y del vehículo transformado, además de los procedimientos de garantía.

Se recuerda al Carrocero que la colaboración con IRISBUS procede del supuesto que su profe-sionalidad fue comprobada y que siempre estará capacitado para emplear a lo máximo su mis-mas aptitudes técnicas y deorganización: IRISBUSda por sentado que las ejecuciones siempre sellevarán a cabo según las normas profesionales. Lo que se va a indicar a continuación no acaba elasunto y sólo trata de facilitar las reglas y las medidas precautorias mínimas que pueden permitirun desarrollo de la iniciativa técnica.Las averías o defectos ocasionados por la falta de cumplimiento total o parcial de esta normativapodrían no estar cubiertos por la garantía del chasis, incluidos los grupos mecánicos del mismo.



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1.1 NORMAS Y INSTRUCCIONESEl Carrocero quedará enteramente responsable del proyecto y ejecución de las carrocerías, desuerte que el vehículo pueda ofrecer las realizaciones y confiabilidad necesarias.

Para ello se compromete en:

n respetar las prescripciones proporcionadas por estas instrucciones de equipamiento;

n no modificar el chasis sin la autorización escrita de IRISBUS;

n construir la estructura de la carrocería de forma que llegue a ser parte integrante delchasis IRISBUS, poniendo especial atención en las uniones con el bastidor.

1.1.1 Recambios de la carrocería

El Carrocero se compromete en el garantizar el suministro de repuestos durante un períodomínimode 10 años a partir de la última carrocería en orden y para todas las piezas y componen-tes que se monten.

1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA

1.2.1 Que IRISBUS entrega al Carrocero

• Libro de Uso y Mantenimiento que comprende las especificaciones técnicas del autobasti-dor.

• Diseño general del autobastidor, conteniendo las dimensiones necesarias para el Carrocero.

• Instrucciones de carrozado, con la información necesaria para la construcción de la carroce-ría (tomas de calefacción, puntos de apoyo para nivelación, etc.).

• Esquema de los sistemas eléctrico, neumático e hidráulico, conteniendo datos necesariospara el Carrocero (tomas autorizadas, potencias etc.).

• Caja de equipo con lista correspondiente.

1.2.2 A entregar por el Carrocero

Para cada una de las unidades carrozadas que entregue, el Carrocero proporcionará las instruc-ciones de Uso y Mantenimiento de la carrocería y de sus componentes, que complemente ellibro entregado por IRISBUS con el autobastidor.

También dispondrá el Carrocero de un catálogo de recambios de la carrocería y de sus compo-nentes.

1.3 UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTESDENTRO DE UN MISMO PEDIDOTodas las unidades integrantes de unmismo pedido, montarán componentes de lamismamar-ca, modelo y calidad.



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1.4 DISPOSICIONES REGLAMENTARIASEl fabricante de la carrocería tendrá que tener en cuenta, observar y rigurosamente comprobarque el producto acabado esté, sin excepciones, según todas las disposiciones de la ley que seanaplicables para este tipo de vehículos, ya por lo que se refiere a las de nivelmunicipal / autonómi-co / nacional de todo Estado en que se matriculan y/o en que tienen que circular (Código de laCirculación, Normativas oficiales, etc.) , ya por lo que atañe a las de nivel internacional (Directri-ces de la Unión Europea, Normas ECE de la ONU / Ginebra, etc.), además de todas las pres-cripciones relacionadas con la prevención contra los accidentes, las instrucciones de asistencia,el ambiente, etc.

Tendrá que tenerse en cuenta que los consejos de tipo legal, las prescripciones que se refieren a laprevención contra los accidentes y las demás indicaciones de tipo legislativo que semencionan enestas normativas de equipamiento son exclusivamente las que según nuestro parecer puedenconsiderarse las más importantes y que de ningunamanera suponen sustituir o eliminar la obliga-ción y la responsabilidad del fabricante de la carrocería que es la de siempre ponerse al día.

Por esta razón IRISBUS no se considera responsable de las consecuencias debidas a errores ori-ginados por el escaso conocimiento o por la errónea interpretación de las disposiciones de laley actualmente en vigor.

1.5 PERMISO DE CIRCULACIÓNEn las actuales legislaciones no se establece documentación alguna de circulación relacionadacon los chasis dirigidos a vehículos para pasajeros, pues será el empresario o el comprador delproducto acabado completo (vehículo equipado) quien tendrá que tratar de conseguir el do-cumento de circulación, con tal que no existan convenios específicos con IRISBUS.

IRISBUS pondrá a su disposición la documentación del chasis necesaria para que se pueda obte-ner la matrícula del vehículo equipado y la documentación de circulación correspondiente.

1.6 NORMA DE POSVENTA PARA LOSCARROCEROSEste capítulo fija las competencias de IRISBUS en las intervenciones a efectuarse en los chasis devehículo para pasajeros, sobre la base de las siguientes posibilidades:

• venta directa IRISBUS;

• venta a través del Concesionario;

• venta a través del Carrocero.

A fin de responsabilizar según los justos términos a quienes emplean los chasis (para vehículosde transporte de pasajeros) que se producen, controlan, suministran en las fábricas de IRISBUS.

Por supuesto, si por hechos como el transporte, la falta de materiales y la transferencia en lacarretera tuviesen que acontecer irregularidades, IRISBUS estará dispuesta, así como se estable-ce en la normativa, a reconocer y a hacerse cargo enteramente de sus responsabilidades.A continuación se mencionan las varias intervenciones como:

• aceptación del chasis;

• verificación/revisión;

• puesta a punto ordinaria (PAPO de pre-entrega);

• cupones;

• mantenimiento stock.



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1.7 ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORESEl Carrocero quien recibe un chasis de IRISBUS o de unConcesionario tendrá que ejecutar unarevisión previa en el acto de la misma recepción, señalando las posibles faltas al transportista.

En el marco de estas verificaciones está incluido el control de las posibles cajas de material delequipo, que habrán de confrontarse con el acta que se adjunta a las mismas.

Los reparos deberán registrarse en fichas (véaseAnexoA, Capítulo 5), en las que se detallaránlos daños y las faltas, a adjuntarse al albarán; luego esta ficha será hecha firmar como acuse derecibo por el transportista que ha realizado la transporte.

Este albarán con la ficha de verificación adjunta se enviará a IRISBUS, departamento de Posven-ta, que a su vez se pondrá en contacto con el encargado de la Calidad en la fábrica de IRISBUSpara solicitar y hacerse enviar el material faltando.

En lo que se refiere a los daños ocurridos durante el transporte o las faltas (no señaladas porIRISBUS), el destinatario tendrá que portarse según lo descrito en el Capítulo 5 ”Procedimien-tos para los daños y/o abolladuras en los vehículos destinados a los Carroceros”.

Eventuales posibles anomalías y/o deterioros encontrados tras la aceptación del chasis no sereconocerán como debidos a las responsabilidades de IRISBUS y su reparación, por lo tanto,estará a cargo y costas del Carrocero.

1.8 PRUEBA DE REVISIÓN DEL CHASIS ENAUTOBUSES ACABADOSEn la etapa de la entrega del autobús el Carrocero ejecutará o hará ejecutar a la red de asistenciaIVECO/IRISBUS, a su cargo y costas, una verificación funcional del chasis, tal como está detalla-do en el anexo B, capítulo 5.

En este anexo están incluidos los controles a llevarse a cabo en todos los vehículos acabados, afin de eliminar los posibles inconvenientes que pueden haber tenido lugar durante el ciclo detrabajo y para comprobar que el vehículo funcione cabalmente una vez que esté acabado.

Los defectos o los inconvenientes encontrados en los órganos mecánicos del chasis deberánnotificarse por escrito, sobre la base de los procedimientos de ensayo del Carrocero, al encar-gado del departamento de Posventa local, quien, después de comprobar el defecto, tendrá quedecidir si aplicar la intervención de corrección PAPO (puesta a punto ordinaria) en una filial deasistencia de IVECO/IRISBUS.

Los gastos para una intervención de asistencia en garantía se indemnizarán sobre la base de lossistemas actuales en vigencia en IVECO.

Tras estas intervenciones el vehículo se considerará haber sido entregado para todo los efectos,sin averías y listo para su transferencia a la carretera.



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1.9 PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA)

1.9.1 Venta directa IRISBUS

La intervención PAPO tendrá que ejecutarse por la red de asistencia IVECO/IRISBUS (Organi-zación de asistencia o bien Concesionario).

n PAPO realizada por laOrganización de asistencia de IVECO/IRISBUS: despegadura de lahoja del manual de garantía hecha a propósito al entregar el vehículo al cliente y despa-cho de la misma, adjunta a la factura, al concesionario que se puso en contacto con elTaller Autorizado, quien girará el encargo a IRISBUS según la tramitación preestablecida.

n PAPO realizada por el Concesionario: despegadura de la hoja del manual de garantíahecha a propósito al entregar el vehículo al cliente y traspaso del encargo según la trami-tación de IVECO/IRISBUS.

De todo modo, las facturas y la PAPO deberán obtener el visto bueno del Encargado Técnicodel IRISBUS.

1.9.2 Venta directa a través de los Carroceros

El mismo de arriba

1.9.3 Venta a través del concesionario IVECO/IRISBUS

La intervención PAPO corresponde al concesionario. En el caso de que el cliente retire directa-mente el vehículo equipado por el Carrocero, la intervención PAPO, a solicitud del concesio-nario, podrá ejecutarse en un taller autorizado local, que cargará el importe al concesionarioque realizó la venta del vehículo, quien, a su vez, solicitará el reembolso según la tramitaciónhabitual de IVECO.

Nótese: Queda convenido que la modalidad susodicha de acción excluye el pago por las inter-venciones realizadas en la carrocería, que se refieren a lo funcional de los elementos añadidospor parte del Carrocero (aire acondicionado, etc.) y lo funcional de los elementos y equiposque ya existen en el chasis y empleados por el Carrocero (relés, central de la instalación eléctri-ca, etc.).

1.10 CUPÓNLa ejecución del ”Cupón deAsistencia”, solamente por lo que se refiere al chasis, deberá llevar-se a cabo por parte de la Organización de Asistencia de IVECO/IRISBUS y realizada según latramitación descrita en elmanual de garantía. En el caso contrario, se infirmará la garantía (véaseel anexo C, capítulo 5).

1.10.1 Venta a través del Concesionario de IRISBUS

El Concesionario que realizó la venta, seguirá el procedimiento habitual para la intervenciónque se refiere al ”CUPÓN”.



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1.10.2 Venta directa por parte de IRISBUS y a través de un Carrocero

n Cupón efectuado por laOrganización de asistencia de IVECO/IRISBUS: despegadura dela hoja del manual de garantía hecha a propósito y envío de la misma al concesionariointeresado, adjunta a la factura.

n Cupón efectuado por un concesionario: el concesionario despegará la hoja del manualde garantía hecha a propósito y lo enviará a la Dirección Regional, adjunta a la factura

1.11 MANTENIMIENTO DEL VEHÍCULO EN ELALMACÉN(Vehículos equipados y chasis)

A fin de mantener en buena condición y perfectamente en función los vehículos equipados ylos chasis para Carroceros que han de quedarse durante un cierto tiempo en el almacén, se haplaneado un programa demantenimiento, a partir del almacenamiento hasta el momento de laentrega.

En lo que se refiere al período de una posible estancia de los vehículos en las zonas que se hallanbajo la responsabilidad de IVECO/IRISBUS, está planeada la ejecución de varias intervencionesde mantenimiento en el garaje, según intervalos preestablecidos.

Es imprescindible recordar que, desde el momento en que los vehículos equipados se ponen acargo de nuestra red de ventas y/o los chasis de los Carroceros exteriores, la responsabilidaddel mantenimiento estará a cargo de los tenedores de los mismos, quienes actuarán demaneraque quede garantizada la entrega en las mejores condiciones de orden y eficiencia.

En los anexos D, E y F del capítulo 5 se citan las intervenciones establecidas, repartidas porvehículos completos y chasis, así como la indicación de los varios períodos en que deben llevar-se a cabo las intervenciones aconsejadas para el mantenimiento óptimo de los vehículos.

El programa demantenimiento tendrá que realizarse a partir de la fecha de ésta y registrado en laestablecida ”Ficha delmantenimiento”, que semostrará a solicitud de los inspectores de IRISBUS.

Para mejor aclaración ha de precisarse que el programa de mantenimiento se aplicará a todoslos chasis; es decir, no sólo a los vendidos al concesionario o bien al Carrocero, sino también alos ”a la venta” y a los ”en cuenta de trabajo”.


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2. INSTRUCCIONESESPECÍFICAS SOBREEL CHASIS Y LACARROCERÍA

Instrucciones específicas sobre el chasis y la carrocería Capítulo 2


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Capítulo 2 Instrucciones específicas sobre el chasis y la carrocería


Base - Julio 200813

ÍNDICE

2. INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE EL CHASISY LA CARROCERÍA 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE EL CHASIS 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 CARGA Y TRANSPORTE DEL CHASIS ANTES DEL EQUIPAMIENTO 17. . . .

2.2.1 Levantamiento del chasis para cargarlo en buques, trenes, etc. 18. . . . . . . . . . . .

2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS CHASIS 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.1 Entrega 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.2 Almacenamiento 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 INDICACIONES Y DATOS SOBRE LOS PESOS Y DIMENSIONES 20. . . . . . . .

2.4.1 Pesado 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.2 Tabla de los pesos 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.3 Ubicación del centro de gravedad 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.4 Límite de los espacios ocupados por la carrocería 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 SUJECIÓN DE LA CARROCERÍA AL CHASIS 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.1 Normas generales para modificar el chasis 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.2 Preparación para montar la carrocería 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.3 Fijación de la carrocería al chasis por medio de soldaduras 27. . . . . . . . . . . . . . .

2.5.4 Cualidades técnicas de las soldaduras 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.5 Soldadura por puntos 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6 TALADRADO EN EL BASTIDOR 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.7 REQUISITOS BÁSICOS DE LA CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA 29.

2.7.1 Montaje de las cadenas para nieve 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.7.2 Protección de los cojinetes neumáticos 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.7.3 Ruedas y neumáticos (275/70 R22.5) 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.7.4 Tapa tuercas de ruedas, buje medio, embellecedores 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8 REQUISITOS TÉCNICOS DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULOS 30. . . . . . . .

2.8.1 Medidas de precaución a tomarse en el curso el equipamiento del vehículo 30. .

2.8.2 Accesibilidad para mantenimiento 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.2.1 Trampillas de servício interior 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.2.2 Trampillas de servício exterior 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.3 Aspiración del aire del motor 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.4 Dirección 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.5 Línea de escape motor 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.6 Depósitos aceite para frenos hidráulicos delanteros 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.7 Mando hidrostático ventilador 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.8 Refrigeración motor 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.9 Desplazamiento de las funciones y fijación de los dispositivos 36. . . . . . . . . . . . .



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2.8.10 Tomas de aire de servicio 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.11 Refrigeración del alternador 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.12 Conexión del agua para la calefacción del habitáculo 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.13 Aire acondicionado, requisitos para montar la instalación 37. . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.14 Instalación eléctrica: medidas de precaución 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.15 Instalación eléctrica 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.16 Multiplexaje 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.17 Articulación 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.17.1 Generalidades y descripción funcional de la articulación 39. . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.17.2 Componentes del sistema 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.18 Placa de identificaciones 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8.19 Varios 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.9 CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.10 INTRODUCCIÓN 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.11 CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.11.1 Dimensiones principales 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.12 CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO 42. . . . . . . .

2.13 CARACTERÍSTICAS DEL ASIENTO DE CONDUCCIÓN 42. . . . . . . . . . . . . . .

2.14 MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTE 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.14.1 Tubos de la estructura resistente 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.14.2 Revestimiento de la carrocería 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.14.3 Requisitos técnicos de las fijaciones 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.14.4 Requisitos de los materiales orgánicos relacionados con la protección contralos incendios 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.15 TRATAMIENTO ANTICORROSIÓN DE LA CARROCERÍA 44. . . . . . . . . . . . .

2.15.1 Introducción 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.15.2 Diseño de la estructura 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.15.3 Características anticorrosión: los materiales 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.15.4 Control de la protección anticorrosión 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.15.5 Caja de baterías 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.15.6 Mantenimiento de la protección anticorrosión 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.16 PINTADO DE LA CARROCERÍA 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.17 NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.17.1 Ruido exterior 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.17.2 Ruido interior 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.17.3 Revestimiento insonorizante 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.17.4 Aislamiento térmico 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.18 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO POR LA CARRETERA EJECUTADASPOR EL CARROCERO 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.18.1 Prueba de torsión vehículo 12 metros 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.18.2 Prueba de torsión vehículo 18 metros 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.18.3 Prueba de flexión del voladizo posterior 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Base - Julio 200815

2.19 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.20 CALEFACCIÓN AUTÓNOMA 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.21 EQUIPOS PARA LA CALEFACCIÓN 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.22 SUSPENSIONES 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.23 INSTALACIÓN NEUMÁTICA 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.24 IDENTIFICACIÓN DEL VEHÍCULO 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25 PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS CNG(FUNCIONAMIENTO CON GAS NATURAL) 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.1 Prescripción para la instalación de la caja electrónica motor 56. . . . . . . . . . . . . .

2.25.2 Prescripciones para la instalación del dispositivo FIS (First Inertia Switch) 56. . . .

2.25.3 Prescripciones para la instalación del reductor de presión gas 56. . . . . . . . . . . . .

2.25.4 Prescripciones para la instalación del circuito de alta presión 57. . . . . . . . . . . . . .

2.25.5 Prescripciones para la manipulación y el almacenamiento de la cunaalta presión 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.5.1 Operación de desconexión de la cuna gas del chasis. 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.5.2 Operación de traslado de la cuna gas del chasis. 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.5.3 Almacenamiento de la cuna gas. 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.6 Consignas de seguridad que se aplican al circuito gas alta presión 62. . . . . . . . . .

2.25.6.1 Riesgos de inflamación. 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.6.2 Temperaturas máximas. 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.25.6.3 Las zonas de riesgo para un vehículo que funciona con gas natural. 63. . . . . . . . .

2.26 PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS TROLEBÚS 63. . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.1 Cargas en el techo 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.1.1 12 metros 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.1.2 18 metros 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.2 Cargas compartimento motor 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.3 Potencias y pares admisibles 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.4 Circuitos neumáticos y servodirección 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.4.1 Circuito neumático 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.4.2 Circuito servodirección 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.5 Circuito calefacción 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.26.6 Aislamiento de los accesos 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.27 PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS OPEN TOP 10M46 Y 12M 64. . . .

2.27.1 Velocidad del vehículo 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.27.2 Altura del centro de gravedad 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.27.3 Homologación 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.28 RECEPCIÓN TÉCNICA VEHÍCULO 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



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2. INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBREEL CHASIS Y LA CARROCERÍA

2.1 INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE ELCHASIS

2.2 CARGA Y TRANSPORTE DEL CHASIS ANTESDEL EQUIPAMIENTOEl chasis está equipado con una superestructura de traslado que garantiza al chasis una rigidezsuficiente para el transporte Durante la fase de carrozado esta estructura debe estar desmon-tada. Ver en el ejemplo la Fig. 2.2.a para los vehículos 18 m.

El transporte siempre se hace sobre un semirremolque

Figura 2.2.a

127382



Base - Julio 200818

2.2.1 Levantamiento del chasis para cargarlo en buques, trenes, etc.

Para cargar el chasis en buques, vagones, etc. es preciso levantarlo solamente de los ejes de lasruedas o de las ruedas mismas.Está de todomodoprohibido fijar los cables de la grúa a los travesaños, largueros o superestruc-tura de maniobra.El anclaje del chasis al vehículo de transporte debe hacerse únicamente con el puente trasero oel eje medio. Las ruedas sostendrán el peso del chasis.Evitar durante el desplazamiento de los bastidores autoarticulados, superar los ángulos de ca-beceo, balanceo y curvaturamáximos indicados por el fabricante de la articulación (ref. 2.8.17.1del presente manual).



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2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOSCHASIS

2.3.1 Entrega

Antes de que IRISBUS/IVECO lo entregue, el chasis se somete a cuidadosos controles de lacalidad. Sin embargo, al recibirlo el Carrocero debe efectuar una revisión en forma que puedanlocalizarse las posibles anomalías que pueden haberse originado a causa del transporte. IVECO/IRISBUS no aceptará reclamaciones por falta de materiales o anomalías debidas al transporte,presentadas tras la entrega y no indicadas en los respectivos documentos, con la firma de con-formidad del transportista.Para llenar correctamente los documentos de reclamación, el Carrocero tiene que respetar lo indi-cado en el punto 1.6 de la “Normativa de Posventa para los Carroceros” (véase el Capítulo 1).Para cualquier reclamación es preciso indicar el número de identificación del chasis, que estágrabado en la parte derecha del travesaño delantero (placa soldada). Ver Figura 2.3.

Figura 2.3

116353

2.3.2 Almacenamiento

Después de la entrega, el chasis deberá protegerse contra toda agresión climática importanteen caso de almacenamiento prolongado antes de industrialización.El Carrocero tendrá la responsabilidad de ocuparse de la protección de los componentes deli-cados como el panel de instrumentos, las baterías, el motor, los paneles, los aparatos eléctricosy electrónicos con el fin de no degradar su duración de vida ni su fiabilidad.Las protecciones deberán evitar la condensación y la acumulación de humedad. Además, habráque proteger las entradas de las tomas de aire y escape contra toda entrada de cuerpos extra-ños por medio de tapones equipados con rejillas.Será necesario seguir las consignas del párrafo I.II ”Mantenimiento de los vehículos en el alma-cén” y de los anexos ”D” y ”F” del capítulo 5.



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2.4 INDICACIONES Y DATOS SOBRE LOS PESOS YDIMENSIONES

2.4.1 Pesado

El proyecto de la carrocería, la ubicación de los asientos y de los posiblesmaleteros tendrán querealizarse sin superar las cargas máximas preestablecidas. El pesado se efectuará por cada ejede las ruedas y según el peso total.A causa de las tolerancias de fabricación, los datos que se refieren al peso están sujetos a unadiferencia máxima del ± 5%. Esta tolerancia deberá tenerse presente por lo que atañe a cual-quier dato.

2.4.2 Tabla de los pesos

Chasis en condición de funcionamiento, depósitos llenos, sin conductor.

Tipo Eje delantero[kg]

Eje trasero[kg]

Total[kg]

Chasis de 12 m S2 Puertas Diesel

1440 5720 7160

Chasis de 12 m Line2 Puertas

1620 5260 6880

Chasis de 12 m S3 Puertas Diesel

1640 5590 7230

Chasis de 12 m Line3 Puertas

1820 5130 6950

Chasis de 12 m S2 y3 Puertas CNG

1440 5350 6790

Peso máx. técnicamenteadmitido (1)

7245 13000 19000

Peso de la cuna CNG 8 botellas vacías de 500 a 650 Kg. según la elección de las botellas

Tipo Eje delantero[kg]

Eje central[kg]

Eje trasero[kg]

Total[kg]

Chasis de 18 m3 y 4 Puertas Diesel

1950 2350 5800 10100

Chasis de 18 m3 y 4 Puertas CNG

1950 2100 5550 9600

Peso máx. técnicamenteadmitido (1)

7245 11500 13000 30000

Peso de la cuna eje trasero CNG 4 botellas vacías de 250 a 330 Kg. según la elección de lasbotellas

Peso de la cuna eje delantero CNG 6 botellas vacías de 350 a 430 Kg. según la elección de lasbotellas

NOTASLos pesos están calculados sin considerar el peso del conjunto del RACK con bombonas.

(1) Los pesos máximos sobre los ejes están sujetos a las normas específicas de cada país destinatario.



Base - Julio 200821

2.4.3 Ubicación del centro de gravedad

En la siguiente tabla se indica la ubicación del baricentro de los bastidores de 12 m.

MODELOS 12 m, 2 Puertas 12 m, 3 Puertas

COORDINADAS[mm]

X Y Z X Y Z

S Diesel 4890 -20 550 4730 -20 550

S CNG 4820 -20 550 4820 -20 550

Line 4680 +150 500 4520 +150 500

Cota X Distancia del eje delanteroCota Y Distancia del eje central vehículo (+ lado izquierdo - lado derecho)Cota Z Distancia del suelo

Elmecánico deberá comprobar que la altura del baricentro del vehículo completo a plena cargano supere 1100 mm en las versiones Diesel y 1200 mm en las versiones CNG.

Ver también el caso particular Open Top en el capítulo 2.27

Figura 2.4.3.a

127383



Base - Julio 200822

En la siguiente tabla se indica la ubicación del baricentro del bastidores de 18 m.

Tronco delantero Tronco trasero

COORDENADAS [mm] X1 Y Z X2 Y Z

Diesel 2930 -20 550 10100 -20 550

CNG (1) 2780 -20 550 10200 -20 550

Total

COORDENADAS [mm] X3 Y Z

Diesel 7630 -20 550

CNG (1) 7630 -20 550

(1) Los valores del baricentro han sido calculados sin tener en cuenta el peso del rack porta-bombonas para el CNG.

Cota X1-X2-X3 Distancia del eje delanteroCota Y Distancia del eje central vehículo (+ lado izquierdo - ladoderecho)Cota Z Distancia del suelo

El carrocero deberá comprobar que la altura del baricentro del vehículo completo a plena cargano supere 1100 mm en las versiones Diesel y 1200 mm en las versiones CNG.

Figura 2.4.3.b

127384

2.4.4 Medidas máximas de la carrocería

El vehículo puede carrozarse dentro de los límites máximos de longitud y de ancho, de confor-midad con las reglamentaciones en vigor del país de explotación.En todos los casos, las cotas de longitud de las puertas en saliente delantero, trasero y de ladistancia entre ejes deberán ser conformes a los planos 1/20 chasis adjuntos. Ver Anexo I.



Base - Julio 200823

2.5 SUJECIÓN DE LA CARROCERÍA AL CHASIS

2.5.1 Normas generales para modificar el chasis

Para las intervenciones admitidas por IRISBUS/IVECO, ver las indicaciones mencionadas en lospárrafos siguientes, así como en la lista de los IVECO Standards suministrada en Anexo II. Seprohíben las modificaciones de los dispositivos de frenado, de dirección, de urea, de gasoil, dealta presión de gas y de compartimento motor.

Para obtener la autorización de IRISBUS/IVECOpara cualquiermodificación del chasis, el carro-cero deberá presentar una argumentación con los siguientes elementos:

- lista de todas las piezas eliminadas;

- lista de todas las piezas modificadas y/o añadidas (especificar la cantidad);

- diseños relativos a todas las piezas modificadas y/o añadidas especificando: la forma, lasdimensiones, las tolerancias, el material, el tratamiento térmico, la protección superficial, lasreferencias a las normas o a cualquier otro documento al que deban estar conformes;

- diseño de conjunto con la posición de montaje en cada pieza;

- relación detallada también concerniente al cálculo de las dimensiones y los eventuales resul-tados de prueba.

En particular, habrá que prestar atención a la unión de los elementos laterales del chasis de lacarrocería. Las piezas deberán ser ensambladas por soldadura o por atornillado, de modo quese garantice la transmisión óptima de los esfuerzos.En caso de uniones atornilladas, remitirse a las recomendaciones indicadas en los planos 1/20chasis Anexo I.La estructura de la carrocería deberá realizarse de modo que constituya una unidad portadoracon el chasis: consecuentemente será este conjunto el que deberá absorber las solicitacionesde flexión, de torsión y de polvo.Esta disposición es necesaria debido a la naturaleza relativamente flexible del chasis. En caso dedudas acerca de esta medida, aclararlas con IRISBUS/IVECO.Habrá que fijar la estructura a la carrocería con ayuda de soldaduras o de tornillos. No se reco-miendan las uniones mixtas.Los componentes de armazón trasera desmontable atornillados al chasis (traviesa motor, pór-tico, ...) debido a ello, no se autoriza soldar elementos estructurales de carrocería en estas par-tes.



Base - Julio 200824

Es necesario que las superficies laterales estén conectadas al chasis en las partes siguientes:

- extremos de todos los travesaños. Se debe hacer notar que todo enlace sobre travesañodeberá ser reforzado en caso de unión soldada sobre tubo vertical abierto (ejemplo T6 yT7);

- periferia de los pasos de rueda y altillos;

- periferia de las sobreelevaciones.

En particular, está prohibido modificar las chapisterías de chasis circundantes al depósito degasoil ya que están sujetas a la homologación fuego de este componente cuando elmismo es dematerial plástico.De igual forma, no deberá degradarse la estanqueidad de esta zona.El carrocero deberá validar la perennidad de los enlaces chasis / caras laterales. Con estemotivo, suministrará para información un dossier de validación a IRISBUS/IVECO que com-prende los siguientes documentos:

- Estándar de cálculos utilizado

- Informe de cálculos

- Eventuales informes de bancos pruebas

Este dossier entregado a IRISBUS/IVECOen ningún caso retira la responsabilidad del carro-cero sobre la validación estructural de la carrocería.

En el caso de uniones soldadas entre travesaños chasis y montantes de superficies laterales, elcarrocero podrá inspirarse en las siguientes recomendaciones:

Figura 2.5.1.a Extremo de travesaño estándar chasis

127385

Figura 2.5.1.b Ejemplo de refuerzo de unión

127386



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Figura 2.5.1.c Ejemplo de unión en el montante de superficie lateral

127387

Figura 2.5.1.d Ejemplo de unión en el montante de superficie lateral

127388

Figura 2.5.1e Ejemplo de unión en el montante de superficie lateral

127389

IRISBUS/IVECO tendrá a disposición del carrocero los modelos de cálculos del chasis simplifi-cado (en formato NASTRAN) si procede para esta validación.



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2.5.2 Preparación del montaje de la carrocería

Hay que almacenar, proteger e identificar las piezas del chasis eventualmente desmontadasantes de su ensamblaje en la carrocería.

Hay que poner y proteger bien sobre el chasis los cableados y las instalaciones terminales con elfin de evitar los daños causados por soldadura, pintura o frotamiento con el piso.

Previamente limpiar los puntos de conexión del chasis sobre los que se debe ensamblar laestructura de la carrocería.

Antes del ensamblaje del chasis a la estructura de carrocería, el chasis debe estar sostenido con losdiferentes travesaños para obtener un ensamblaje perfectamente rectilíneo.

El chasis deberá mantenerse en esta posición hasta que se termine el ensamblaje de las superfi-cies laterales.

Para garantizar la integridad de las uniones soldadas, atornilladas o encoladas, toda conexiónentre componentes de carrocería y chasis debe ser objeto de una validación por parte delcarrocero. (Adición de refuerzos, de rieles complementarios, de pletina de repartición deesfuerzo...).(Ejemplo: Fijación asientos, columnas, portaequipajes...).

A modo de información: Implantaciones máximo asientos gama CITELIS y detalle de las fijacio-nes posibles en los planos 504171432 / 423, 504188599 / 602, 504316828 y 504317508 enANEXO X.



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2.5.3 Fijación de la carrocería al chasis por medio de soldaduras

Antes de efectuar cualquier soldadura, desconectar:

• centrales electrónicas del ABS-ASR (si está presente), caja de velocidades automática,motor, arrodillamiento, etc.;

• cable de masa de la batería;

• todas las conexiones del alternador y del panel de instrumentos;

• central articulación.

El carrocero deberá cerciorarse de que los cables desconectados no entran en contacto entresí.

Es importante proteger las partes que puedan ser dañadas del calor, de las proyecciones desoldadura y de amolado, como:

• panel de instrumentos;

• volante de conducción;

• instalación eléctrica;

• tuberías de poliamida;

• cojines neumáticos;

• tubos de goma de aire y de agua;

• articulación, etc.

En caso de necesidad, desmontar las piezas y desconectar las instalaciones para alejarlas de lazona de soldadura amolado, etc. y volverlas amontar después de haber terminado la operación.

Habrá que conectar en el chasis o en la carrocería el contacto demasa del aparato de soldadurade modo de que esté lo más cerca posible de la zona a soldar y no a un órgano rotativo (trans-misión, bujes, etc.) y, aún menos, encima o debajo de un componente equipado con partes enmovimiento (compresor, cojinetes, etc.).

Las zonas a soldar se deberán limpiar previamente de la pintura para permitir una buena pene-tración de los cordones de soldadura.

Las zonas de soldadura del chasis deberán limpiarse y la calidad de tratamiento de protecciónoriginal deberá reestablecerse protegiendo todas las superficies alteradas con productos apro-piados según el IVECO Standard 18-1605 clase B-ANEXO II.

Después de haber terminado las operaciones de soldadura, cerciorarse de que las conexioneseléctricas se restablezcan correctamente.



Base - Julio 200828

2.5.4 Cualidades técnicas de las soldaduras

Los cordones de soldadura sobre vigas sometidas a flexión deben realizarse lo más cerca posi-ble de la fibra neutra y paralelamente a los esfuerzos.

En ciertos casos pueden aceptarse las soldaduras sobre la superficie superior e inferior de loslargueros.

Se deben evitar los cambios bruscos de sección y la acumulación de cordones.

El material de aportación deberá penetrar bien entre las partes a soldar: no deberá presentarporosidades, ni ampollas, ni proyecciones de soldadura. Evitar acelerar el enfriamiento de laspartes soldadas con procedimientos específicos.

Remitirse a los IVECO Standards 10-8012, 10-4000 y 18-0600 suministrados en ANEXO II.

2.5.5 Soldadura por puntos

La ejecución de los puntos de soldadura tiene que garantizar una unión resistente entre las pie-zas. Su tamaño y su distribución se proporcionarán según el nivel de los esfuerzos a sostener.

Este procedimiento de soldadura se reserva a las uniones entre chapas del mismo espesor,inferior o igual a 2 mm.

Ver Iveco Standard 10-4127.



Base - Julio 200829

2.6 TALADRADO EN EL BASTIDORPara fijar los grupos o componentes auxiliares se admite excepcionalmente que se taladre elbastidor respetando las medidas precautorias señaladas a continuación (con referencia al ejeneutro):

• está prohibido hacer agujeros en las superficies superior e inferior de los largueros, travesa-ños y refuerzos;

• evitar taladrar en las áreas sometidas a mayores esfuerzos, es decir cerca de los sostenes dela servodirección, suspensiones y soportes del motor;

• luego de taladrar, tendrán que eliminarse las aristas, de suerte que las piezas que se irán amontar o las cabezas de los tornillos puedan tener una superficie de apoyo totalmente llana.

Ver la norma Iveco 10-8012

2.7 REQUISITOS BÁSICOS DE LA CONFIGURACIÓNDE LA CARROCERÍA

2.7.1 Montaje de las cadenas para nieve

PUENTE TRASERO:Es posible el montaje de las cadenas

EJE DELANTERO:Es imposible el montaje de las cadenas.

2.7.2 Protección de los cojinetes neumáticos

En la constitución del chasis están previstos los guardabarros entre los cojinetes traseros y lasruedas. La pantalla metálica instalada entre la suspensión trasera izquierda del puente y el silen-cioso de escape es una protección térmica para el cojín.

2.7.3 Ruedas y neumáticos (275/70 R22.5)

Durante elmontaje de las ruedas, habrá que asegurarse de que las superficies de contacto esténlimpias y sin corrosión.Si resulta necesario volver a barnizar las llantas o los tambores del freno, habrán de tomarsemedidas necesarias protegiendo las superficies en contacto entre sí, y también las superficies decontacto entre las llantas y las tuercas de las ruedas.Antes de la entrega al cliente, deberá controlarse el apriete de las ruedas (en el caso de que sehubiesen desmontado).

Par de apriete = 600 +50/-20 Nm según el IVECO standard 17-9219.

2.7.4 Tapa tuercas de ruedas, buje medio, embellecedores

Se propone una gama completa en el chasis IRISBUS/IVECO En el caso de elección específicadel carrocero, éste deberá cerciorarse del buen comportamiento de los componentes en lasllantas, sin degradar la resistencia de las ruedas en los ejes.



Base - Julio 200830

2.8 REQUISITOS TÉCNICOS DE LOS ÓRGANOS DELVEHÍCULOS

2.8.1 Medidas de precaución a tomarse en el curso el equipamiento del ve-hículo

Contra el calor, las salpicaduras de soldaduras, los chorros de amoladura y coladura de líquidos,aceites, barnices, ácidos, etc. proteger todos los componentes que pueden dañarse, como porejemplo:

• Salpicadero, volante de conducción, tuberías de poliamida, manguitos, tuberías de goma,muelles neumáticos, cableados y centralitas electrónicas, etc..

2.8.2 Accesibilidad para mantenimiento

La realización de la carrocería tiene que ofrecer la posibilidad para inspeccionar, hacer elmante-nimiento, reparar o sustitur los órganos mecánicos, neumáticos, hidráulicos y eléctricos del ve-hículo. A este fin es necesario que se tenga en cuenta lo establecido en el capítulo “Manteni-miento” del “Manual de empleo y Mantenimiento” entregado con el equipo del chasis.

Por lo tanto, hay que planear trampas / postigos de acceso a los varios componentes del chasis.

Se toman en consideración dos tipos de acceso:

• Para el servicio interior (trampas)

• Para el servicio exterior (postigos)

2.8.2.1 Trampillas de servício interior

El vehículo debe equiparse con convenientes trampas para poder acceder a inspeccionar y ha-cer el mantenimiento.

Suspensión de motor medioTurbomotorConexiones y tornillos de aflojamiento de los cilindros de frenosAforadores de los depósitos de gasóleo y de ureaBomba de urea

En el caso de dudas consultar a IRISBUS/IVECO.

2.8.2.2 Trampillas de servício exterior

Postigos que se puedan abrir por el lado lateral o trasero del vehículo y que permitan el acceso a:

• postigo del motor: Motor, filtro de aire, cambio, ventilador del radiador, etc.;

• a la caja baterías, tomas neumáticas y baterías, fusibles o disyuntores.

• al módulo neumático

• a la calefacción autónoma

• al depósito lavalunas delantero

• al compresor de climatización y su corona

• al llenado del depósito de aceite, servodirección e hidrostático de líquido refrigerante

• a los remolques DEL y TRAS



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2.8.3 Aspiración del aire del motor

El chasis se entrega dotado de toma de aire en el lado, tubo para la toma de aire y filtro con lostubos desde el filtro hasta el refrigerador y desde éste último hasta al motor.Será necesario estar muy atentos con las tomas de aspiración, para evitar la infiltración de aguaen la tubería de aspiración y la entrada de cuerpos extraños.Si por motivos de carrozado es necesario cambiar la ubicación de la toma de aire aspiración,esta deberá ser colocada en la parte lateral del vehículo, en la posición más alta posible.Las modificaciones no deben hacer variar ni el caudal de aire ni la temperatura de aire aspiradoque deberá ser inferior a la temperatura ambiente+5˚C. Evitar, por lo sea posible, el empleo detubos de codo, no reducir el diámetro de los conductos; además utilizar todas las solucionesnecesarias para impedir la entrada de agua en el circuito de aspiración, y, de todo modo, seguirlo establecido por la norma I.S. 16 - 1012.Descripción de la solución IRISBUS/IVECO CITELIS:

• rejilla exterior integrada al bloque TRAS superior plástico.

• la toma de aire se incorpora en el lado superior derecho y realiza de forma a que elvertido de agua se haga hacia el exterior

Las secciones de aspiración de aire del motor, del lado del filtro de aire, deben garantizar almenos el valor B indicado en las figuras 2.6, 2.7, 2.8 y 2.9 del apartado 2.8.8.

La depresión en la línea de admisión, motor a potencia máxima, medida a la entrada del turbono deberá exceder, en estática, 42 mbar.

La toma de aire está proyectada de forma que absorba el ruido de la aspiración.

No podrá ser sustituido el filtro del aire con otro demarca diferente y/o tipo, salvo los casos enque haya sido obtenida la autorización escrita de IRISBUS/IVECO.

La modificación de cualquier tubo precisa una autorización escrita de IRISBUS/IVECO.

Para obtener la autorización tendrá que presentarse un proyecto de modificación, según elpunto 2.5.1, y tendrá que conseguirse la homologación por parte del IRISBUS/IVECO que a suvez ejecutará, si necesario, los ensayos que puedan garantizar el correcto funcionamiento, cuyocoste estará a cargo del solicitante.



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2.8.4 Dirección

La caja de la dirección debe ser accesible para permitir las operaciones de reparación, de regula-ción, de purga y de vaciado del aceite, en este sentido es importante que los grupos de acceso-rios eventualmente instalados por el carrocero entre la caja de dirección y el lado sean accesi-bles y fácilmente extraíbles.

Se debe garantizar una distancia mínima de 30 mm entre los elementos de la carrocería, laspalancas y las bielas de dirección, considerando las posiciones de giro máximo derecho eizquierdo y los desplazamientos de suspensión.

Según las indicaciones en el párrafo 2.5.1., está absolutamente prohibidooperar sobre cualquierelemento que pueda modificar las cargas en la columna de dirección u ocasionar cualquierefecto indeseable y no cubierto por la reglamentación en vigor.

No se admite ninguna modificación del circuito hidráulico.

2.8.5 Línea de escape motor

En el caso del motor transversal, el conjunto trasero deberá ser perforado para ventilar elentorno del silencioso conforme al valor E descrito en la figura 2.8.8.a del párrafo 2.8.8. El pasodeberá asegurar la ventilación alta de la sobreelevación trasera izquierda.

Este conjunto deberá ser fácilmente desmontable para poder intervenir fácilmente sobre eldesmontaje del silenciador.

La línea de escape después del silencioso existe en 2 versiones:

1) salida en parte superior2) salida en parte baja

No se autoriza ningunamodificación de línea de escape desde el turbo hasta la salida, silenciosoincluido (riesgo de deterioro del rendimiento motor y de los niveles de emisiones reglamenta-rias).

Todos losmateriales estructurales o del revestimiento que se colocan cerca de puntos calientestendrán que cumplir con los requisitos del punto 2.14.4 “Requisitos de los materiales orgánicosrelacionados con la protección contra los incendios”.

2.8.6 Depósitos aceite para frenos hidráulicos delanteros

Es necesario que el cilindro freno sea fácilmente accesible para poder mantenerlo y repararlo.



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2.8.7 Mando hidrostático ventilador

El ventilador del radiador es accionado gracias a un circuito hidrostático controlado por un dis-positivo electrónico y descrito en el esquema de principio en ANEXO III.

El sistema está calibrado para que se mantenga a un valor mínimo de la velocidad de la hélice(600 rpm aproximadamente) en las mismas condiciones en las que el agua del motor se enfría.

La velocidad de rotación de la hélice depende de numerosos parámetros como la temperaturadel líquido de refrigeración del motor, la temperatura del aceite de caja de cambios, las fases delfreno retardador y la temperatura del entorno turbo en el caso del CNG.

2.8.8 Refrigeración motor

El grupo de refrigeración está situado a la izquierda del motor transversal y, a la derecha delmotor longitudinal, deberá montarse una rejilla en la carrocería para la aspiración del aire derefrigeración.

Esta rejilla deberá estar presente para evitar la entrada del polvo y de cuerpos extraños quepudieran colmatar la estructura alveolar. La rejilla deberá presentar dimensiones análogas a lasdel radiador y una superficie útil como mínimo A conforme a las figuras 2.8.8ª y b.

El carrocero se encargará de prever chapas antirreciclado alrededor del grupo de refrigeraciónpara evitar la aspiración de aire caliente del compartimiento motor. Todo elemento de estan-queidad, como una junta, deberá resistir a una temperatura continua de 100ºC con posiblespicos de temperaturas a 120ºC. Para un vehículo cuya velocidad será inferior o igual a 25 km/h,la temperatura de aire delante del grupo de refrigeración deberá ser inferior a la temperaturaambiente + 5˚C.

La instalación de los dispositivos de calefacción en el habitáculo para pasajeros o lamodificaciónde los tubos del circuito de agua no deben alterar la eficacia del sistema de refrigeración.

Ver, a modo de ejemplo, el esquema de principio de los circuitos de calefacción de un Citelis S,ver ANEXO IV.

Verificar el ATB (Air To Boil: temperatura ambiente máxima de explotación del vehículo) sindescalibrado motor:

12 m S y 18 m L 18 m Lpotencia

Line

Diesel CNGpotenciaalta

De potencia máxima 46˚C 49˚C 45˚C 40˚CDe par máximo 52˚C 58˚C 45˚C 48˚C

Las figuras 2.8.8.a y 2.8.8.b muestran las posiciones de entrada y de salida del aire de refrigera-ción en la parte trasera de la carrocería.



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Figura 2.8.8.a S y L motor transversal

121810

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A: Toma de aire radiador motorB: Toma de aire aspiración motor y refrigeración alternador 140AC: Salida aireD: Salida aireE: Ventilación escape



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Figura 2.8.8.b Line motor longitudinal

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121813

A: Toma de aire radiador motorB: Toma de aire aspiración motor y refrigeración alternador 140AC: Salida aireD: Salida aireE: Ventilación escape



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2.8.9 Desplazamiento de las funciones y fijación de los dispositivos

Cuando la realización de la estructura necesita el desplazamiento de funciones (por ejemplo:depósito de carburante, batería, etc..) y, a condición de que el funcionamiento no se veacomprometido, el carrocero deberá respetar las consignas del capítulo 2.5.1 de este pliego decondiciones.

2.8.10 Tomas de aire de servicio

El conjunto de las tomas de presión está centralizado en la parte izquierda bajo el podio con-ductor. En el caso de los 18 m, las tomas de presión están posicionadas en la parte delanteraizquierda del paso de ruedas trasero, a proximidad de la caja neumática.

Según la opción seleccionada, la toma de inflado estará posicionada en el travesaño delantero oen la posición lateral izquierda, en la parte delantera o trasera.

2.8.11 Refrigeración del alternador

El motor puede contar con diferentes versiones:

1) 2 alternadores de 90 A o 120 A de tipo autoventilados,

2) 2 alternadores de 140 A + 80 A, toma de aire.

El respeto de las superficies de aspiración y de salida de aire es un imperativo que garantizan unnivel de temperatura correcto para los alternadores.

Refrigeración de la caja electrónica motor

Para asegurar el buen funcionamiento de la electrónica motor es necesario asegurar unaventilación en la parte trasera del CNG.

2.8.12 Conexión del agua para la calefacción del habitáculo

El vehículo cuenta con tubos de ida y vuelta al bloque de descongelación delantero. En estostubos están predispuestas derivaciones de ida y vuelta para los aerotermos que deberán serinstaladas por los carroceros. Ver en ejemplo el esquema del circuito de calefacción reforzadode un vehículo 12 metros en ANEXO IV.



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2.8.13 Aire acondicionado, requisitos para montar la instalación

El equipamiento de predisposición en chasis para el accionamiento del compresor de climatiza-ción comprende un soporte compresor.

El compresor debe estar montado de modo que permita su funcionamiento por el motor.

El sistema de climatización tendrá que observar todas las prescripciones dirigidas a proteger elambiente y más precisamente la capa de ozono, es decir están prohibidos los sistemas cuyasemisiones contienen halógenos o clorofluorocarburos.

La configuración de la carrocería tendrá que permitir un fácil acceso para el mantenimiento y lareparación del compresor. Las correas de accionamiento de éste último nodeberán frotar con-tra elemento alguno de la carrocería y tendrán que tener acceso sin precisar el desmontaje deotros componentes.

En ningún caso, la tensión preliminar no deberá ser superior a 280Npor hilo (560Nde esfuerzomáximo en el árbol compresor).

2.8.14 Instalación eléctrica: medidas de precaución

En la ejecución de las soldaduras cercanas a componentes de la instalación eléctrica, hay queprotegerlos del calor y de las proyecciones de soldadura.

Al ejecutar soldaduras, el obligatorio desconectar las cajas electrónicas.

Si los haces eléctricos deben pasar a través de chapas agresivas, deberán ser protegidos porpasamuros o funda antifricción. Está prohibido fijar los cables u otros componentes eléctricos uotros encaminamientos hidráulicos y neumáticos.

Deberá prestársele una tensión particular a los encaminamientos de carrocería que atraviesanla articulación en el caso de unos 18metros donde no deberá observarse ninguna interferenciaen desplazamiento. Ver las recomendaciones de paso a continuación, ya probadas en CITELIS:

Figura 2.8.14.a Pasos en el arco trasero

127390



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Figura 2.8.14.b Pasos en el arco central

127391

Figura 2.8.14.c Pasos en el arco delantero

127392

A: Secciones superiores de paso climatizaciónB: Secciones de paso eléctricoC: Secciones de paso neumáticoD: Zonas inferiores de posicionamiento de los fuelles laterales de articulación



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En caso de paso en estufa, la temperatura no deberá exceder 60˚Cconunmáximode una hora.Durante la fase de pintura se deben proteger las conexiones eléctricas para evitar los contactosdefectuosos.La instalación eléctrica deberá respetar la reglamentación en vigor del país de explotación yestar equipado con todo fusible o disyuntor necesario para proteger de los haces y componen-tes eléctricos y electrónicos y ser compatible con las tensiones e intensidades de servicio. Enparticular, la funcionalidad de la parada de emergencia deberá estar conforme a la reglamenta-ción en vigor en el país de explotación.La homologación CEM quedará a cargo del carrocero.

En ningún caso se autoriza modificar la longitud de las canalizaciones de urea, ya que criteriotiene un impacto sobre la validación del software asociado a esta función.

2.8.15 Instalación eléctrica

Ver P.D. específico 504 238 247 + IVECO Standard 10-4156 ANEXO II.

2.8.16 Multiplexaje

Ver PdC específico 504 238 247.

2.8.17 Articulación

2.8.17.1 Generalidades y descripción funcional de la articulación

La articulación central tiene una función importante para la seguridad y la estabilidad del vehí-culo, consecuentemente las operaciones de mantenimiento, de desmontaje y remontajedeben ejecutarse cuidadosamente.

Los ángulos máximos de maniobra son:

• α = ángulo máximo de giro ±52º

• β = ángulo máximo de franqueo V1/V2 ±9º

• Ω = ángulo máximo de balanceo en carretera a 7 ±3º

Se obtienen por un reglaje planta que no debe ser modificado.



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2.8.17.2 Componentes del sistema

En la Figura 2.8.17.2.a se representan los principales componentes de la articulación.

Figura 2.8.17.2.a

127393

SENTIDO DEMARCHA



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2.8.18 Placa de identificaciones

Sobre la base de la reglamentación en vigor en el país de explotación, el producto final (vehículoequipado) debe contar con placas de identificación en particular:

La placa de identificación del constructor chasis IRISBUS/IVECO.

Ver planes 504 166 404 ANEXO V.

2.8.19 Varios

• Señalizadores acústicos: el vehículo equipado deberá respetar el límite de ruido establecidopor las normas, en especial la CEE 70/388.

• El chasis está preparado para la unión de un gancho de maniobra capacitado para sostenerun esfuerzo de compresión y tracción igual a un mínimo de 15.000 kg. El carrocero debeprever un acceso rápido al montaje de los elementos de remolque y una compatibilidad desu carrocería con el material de remolque de sus clientes.

• No está autorizado a modificar los elementos que pudieran alterar el funcionamiento delvehículo.

• Se prohíbe absolutamente manipular los sistemas de frenado y/o reemplazar los elementos(válvulas, depósitos, etc.) que correrían el riesgo de alterar la conformidad original del chasisa la reglamentación en vigor. Además, los depósitos de aire comprimido están aprobadossobre la base de normas específicas.

• En caso de incidente o de accidente, sustituir los elementos desmontados por piezas derepuesto originales IRISBUS/IVECO según las modalidades solicitadas y descritas en losmanuales de asistencia técnica.

• El chasis se suministra con el conjunto de botellas de aire necesarias para el buen funciona-miento del vehículo. Algunos de estos depósitos de aire, instalados en el chasis, deben serimplantados por el carrocero. En lo relacionado con el circuito de frenado, todo aumentodelas longitudes suministradas en el chasis requerirá una nueva homologación de los tiemposde respuesta a cargo del carrocero.Para los tubos flexibles de poliamida del circuito de aire, se recomienda utilizar el materialA12 / PA50.400 / FR según el IVECO standard 18-0400.

• La etiqueta de ingredientes aceites y líquido de refrigeración suministrada con el chasisdeberá ser colocada por el carrocero de forma visible durante las operaciones de manteni-miento. Para ello, se recomienda poner esta etiqueta adhesiva sobre la pared interior delportillo motor, orientada correctamente para la legibilidad y en una sonda donde la tempe-ratura no excederá 120˚C.

• Para toda intervención en la instalación de inyección de urea, es obligatorio sustituir las jun-tas de estanqueidad de los conectores de los tubos de urea.



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2.9 CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA

2.10 INTRODUCCIÓNEste capítulo suministra las instrucciones necesarias a la construcción de la carrocería y, en parti-cular, describe los aspectos técnicos y legislativos más importantes. La definición de la carroce-ría corre a cargo del carrocero, sobre la base de las especificidades de cada cliente.

2.11 CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA

2.11.1 Dimensiones principales

Ángulos de ataque y de fuga: 7˚.

Radios de giro externo e interno: La construcción de la carrocería deberá permitir respetar losradios de giro de conformidad con la reglamentación en vigor en el país de explotación.

Guardabarros laterales: se recomienda equipar el vehículo con guardabarros laterales sobre laperiferia de los pasos de ruedas.

2.12 CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DELVEHÍCULOLa superficie dedicada a los pasajeros y el número de asientos deben estar conformes a la regla-mentación en vigor en el país de explotación.

2.13 CARACTERÍSTICAS DEL ASIENTO DECONDUCCIÓNEl equipamiento debe realizarse de modo a que se ofrezca al conductor un espacio cómodo(asiento, parasol...) y ergonómico (disposiciones de los elementos de mando, visibilidadexterna)

El asiento del conductor: debe ser regulable en altura, en inclinación y longitudinalmente res-pecto al volante. Cada uno de estos reglajes debe ser independiente.

La visibilidad, los retrovisores y los dispositivos demando desde el puesto del conductor debe-rán ser conformes a la reglamentación vigente en el país de explotación.

Los dispositivos adaptados deberán instalarse para garantizar:

• Una velocidad de aire en la superficie del parabrisas superior a 1 m/seg al menos sobre 90%de su superficie,

• la calefacción del puesto de guía.



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• Una buena visibilidad para el conductor, incluso en conducción nocturna. En esta últimasituación, los fenómenos de reflejos sobre el parabrisas podrán evitarse de esta forma si laluminosidad interior en la parte delantera del vehículo puede ser atenuada y controlada porel propio conductor. De igual forma, deben preferirse los colores oscuros para los coloresde guarnecido interior.

2.14 MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTELos materiales utilizados en la construcción deben ser conformes al Iveco Standard 10-8011. Sise utilizan materiales diferentes, éstos deben tener características mecánicas idénticas o super-iores.

2.14.1 Tubos de la estructura resistente

Lista de los perfiles recomendados según IVECO Standard 10-8012 ANEXO II.

El radio interno de los perfiles tubos será, como mínimo, igual al espesor del tubo.

La superficie tendrá que estar sin herrumbre.La costura de la soldadura deberá haber sido bajada en la superficie exterior, pero tendrá quequedar todavía visible.

2.14.2 Revestimiento de la carrocería

Los revestimientos deben realizarse con materiales que garanticen una resistencia a la corro-sión superior o igual a 12 años (panel de aleación ligera, resina poliéster, fibra de vidrio).

En particular, tomar como referencia el IVECO Standard 18-1605 ANEXOS II.

2.14.3 Requisitos técnicos de las fijaciones

Deberán ser estancas para evitar la infiltración de agua en el interior del vehículo. Se reco-mienda ejecutar pruebas de estanqueidad a cargo del carrocero.

2.14.4 Requisitos de los materiales orgánicos relacionados con la proteccióncontra los incendios

Losmateriales de revestimientos utilizados en carrocería, alrededor del compartimientomotoren particular deben responder a las exigencias de la reglamentación en vigor en el país de explo-tación. En ningún caso se autoriza el uso de materiales que puedan impregnarse con aceite ogasóleo.

Los conductos de poliamida o los haces eléctricos cercanos a las zonas calientesmotor, comoelcolector o los tubos de escape, el turbo, etc. deberán estar protegidos por una pantallametálicade aluminio o de acero inoxidable.



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2.15 TRATAMIENTO ANTICORROSIÓN DE LACARROCERÍA

2.15.1 Introducción

A fin de garantizar una duración de vida correcta de la carrocería, el tratamiento anticorrosióntiene una importancia fundamental.

El tratamiento anticorrosión batería no debe agredir los elementos del chasis, como las tuberíasde poliamida, los haces eléctricos, los componentes funcionales mecánicos y eléctricos etc.También debe estar protegido en las partes internas de los armazones (tubos, cuerpos huecosreconstituidos).

2.15.2 Diseño de la estructura

Evitar las cavidades de acumulación, de retención de agua, de gravillas y de lodo-

En elmomento de las operaciones de pintura o de tratamiento anticorrosión, deberá evitarse laobstrucción de las perforaciones.

En particular, remitirse a la IVECO Standard 18-1605 ANEXO II.

2.15.3 Características anticorrosión: los materiales

Para proteger de la corrosión los diferentes componentes de la carrocería, deben utilizarsemateriales y agentes químicos compatibles entre sí.

En particular, para evitar los pares galvánicos, se recomienda utilizar productos o perfiles aislan-tes en los puntos de interconexión de materiales metálicos diferentes (ejemplo de las unionesaluminio/acero inoxidable).

La protección anticorrosión también puede ser garantizada por materiales cuya resistencia a lacorrosión es elevada, por ejemplo, los aceros inoxidables, los plásticos, el aluminio, las resinascon fibra de vidrio, etc. La utilización de estos materiales debe ser compatible con la resistenciarequerida.

2.15.4 Control de la protección anticorrosión

Remitirse al IVECO Standard 18-1605 ANEXO II, en particular para la resistencia al salitre.



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2.15.5 Caja de baterías

Se debe prestar una atención particular a las características anticorrosión de este entorno, enparticular mediante la utilización de materiales inoxidables o de productos de protección anti-ácida.

2.15.6 Mantenimiento de la protección anticorrosión

Para que un tratamiento anticorrosión sea eficaz hay que someterlo a unmantenimiento perió-dico. El carrocero debe entregar con el vehículo las instrucciones demantenimiento necesariasa los diferentes elementos de la carrocería, en particular en las zonas sometidas a las agresionesexternas (entorno baterías, proyecciones de la carretera...).

2.16 PINTADO DE LA CARROCERÍAPara obtener el nivel de calidad que IRISBUS/IVECOdesea asegurar en las carrocerías, es nece-sario remitirse a IVECO Standard 18-1605 Anexo II.

2.17 NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICODentro del marco de la aprobación del vehículo completo por el carrocero, este último debeasegurar su conformidad respecto a las exigencias reglamentarias vigentes en los países deexplotación en lo que se refiere a nivel de ruido.

Para obtener un nivel de confort elevado en el interior del habitáculo y esta conformidad regla-mentaria concerniente a las emisiones sonoras, es necesario alcanzar los objetivos descritos en2.17.1 y 2.17.2.

2.17.1 Ruido exterior

El nivel de ruido exterior debe respetar los límites expresados por la directiva CE 99/101.

Serán apreciados valores inferiores a la directiva CE 99/101 de 3 a 5 dB.



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2.17.2 Ruido interior

Los valores de ruido que se opinan óptimos son los indicados en la tabla:

Zona de medición Valor (1)[dBA]

Valor (2)[dBA]

Delantera 65

Central 68 < 76

Trasera 72

(1) SIN AIRE ACONDICIONADO(2) CON AIRE ACONDICIONADO

Las mediciones deben ejecutarse sobre la base de lo especificado por las normativas CUNA504-01 y 504-02.

2.17.3 Revestimiento insonorizante

Habrá de ponerse especial cuidado en el optimar la insonorización de los grupos mecánicos yde las partes de la carrocería que se puede resumir en lo a continuación:

• aislamiento de la cabina de fuentes de ruido (espacio del motor, cambio, líneas de transmi-sión);

• nivel de absorción fónica apropiado en el alojamiento del motor y realizado por medio deabsorbentes fónicos. En este caso, losmateriales utilizados no deben ser inflamables en con-formidad con la directiva europea 95/28. También deben ser impermeables a los líquidoscombustibles, eventualmente mediante la utilización de revestimientos impermeables;

• las fijaciones de los elementos insonorizantes deben asegurar la perennidad de las caracte-rísticas fónico, en particular garantizando la ausencia de contacto con las fuentes de calor ylos órganos en movimiento durante todo el tiempo de vida del vehículo.

2.17.4 Aislamiento térmico

Se requieren las mismas características de impermeabilidad a los líquidos combustibles.

El aislamiento térmico del vehículo puede resumirse en:

• aislamiento entre el espacio del motor y la cabina,

• aislamiento entre la cabina y el exterior,

• aislamiento entre las fuentes de calor y las partes de la carrocería;

• aislamiento entre el compartimiento motor y el habitáculo para pasajeros.Aislar cuidadosamente el habitáculo para pasajeros de las fuentes de calor de origen com-partimiento motor. Utilizar aislantes térmicos compatibles con las temperaturas de radia-ción cercanas a 100ºC.El carrocero debe efectuar un control de eficacia de la ventilación del compartimientomotor;



Base - Julio 200847

• aislamiento entre el habitáculo para pasajeros y el exteriorEl carrocero deberá asegurar un aislamiento del vehículo para que las prestaciones de cale-facción y de climatización sean optimizadas.En particular, deberá asegurar la conformidad del vehículo a las exigencias de confort tér-mico solicitadas por el cliente;

• aslamiento entre las fuentes de calor y los elementos de carroceríaEn las zonas particularmente calientes, por ejemplo a proximidad del turbo y del colector deescape, el material utilizado debe resistir una temperatura cercana a 250 ˚C.Algunos elementos en el interior del compartimiento motor, como el circuito de aire, elbloque motor y el cárter, el circuito de líquido refrigerante, etc..., no ocasionan fuentes decalor críticas, no obstante se recomienda instalar dispositivos sensibles a las temperaturasexcesivas a proximidad.

2.18 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO POR LACARRETERA EJECUTADAS POR EL CARROCEROAntes de empezar la prueba de funcionamiento se llevarán a cabo los siguientes controles que-dando el vehículo parado:

• presión de los neumáticos, niveles del aceite del motor, del cambio y del eje trasero, de losfrenos y de la dirección, agua de alimentación de la refrigeración, alturas de las suspensiones,presiones máximas de frenado en cada eje de las ruedas y presiones máximas en los depósi-tos, presión de descarga del regulador de la presión. Comprobar que queden constantes laspresiones en los circuitos neumáticos;

• funcionamiento del freno de mano;

• funcionamiento de las puertas, sensibilidad de los botones de emergencia, luces testigo decontrol, limpiaparabrisas y bocina;

• luces exteriores: de posición, luces de cruce, luces demarcha, intermitentes, frenos ymarchaatrás, desconexión de la puesta enmarcha delmotor desde el interior del espacio delmotortrasero y condiciones y nivel de las baterías;

• alineación de la carrocería con respecto al bastidor;

• ausencia de interferencias en los mandos de la dirección, en todo el recorrido del viraje delvolante y de las ruedas.



Base - Julio 200848

Ejecutar un trayecto de 50 km en carreteras mixtas (llanas, con curvas, cuestas abajo, tramoscon pavimentación irregular) comprobando la siguientes situaciones:

• durante el normal funcionamiento del vehículo no se notan vibraciones o ruidos anómalos,debidos al cambio, al eje de ruedas trasero, a la transmisión y a otros grupos del chasis o de lacarrocería;

• el funcionamiento del cambio de velocidades está correcto, el engrane de las marchas tienelugar regularmente y no se perciben tirones o desengranes del cambio automático;

• los frenos son sensibles, progresivos y no requieren un esfuerzo excesivo en el pedal.

• funcionamiento del sistema ABS.

• funcionamiento del retardador incorporado en el cambio automático: tendrá que tener untiempo de respuesta breve y su activación tendrá que resultar progresiva según la etapa deaccionamiento;

• funcionamiento del limitador de velocidad (si hay); comprobar que se active a una velocidadcorrecta y que su activación no produzca tirones;

• funcionamiento del botón de emergencia comprobar que su activación vaya a bloquear elmotor, accione el “warning”, desconecte las baterías e interrumpa el envío de combustible;

• funcionamiento y sellado del taquígrafo (si hay);

• comprobar el correcto funcionamiento de la instalación del aire acondicionado y de calefac-ción;

• el viraje tendrá que ser progresivo sin que se perciba dureza ni pulsaciones; deberá permitirmantener el vehículo en marcha en línea recta sin continuas correcciones y tendrá que per-mitir un control total del mismo aun en el caso de maniobras bruscas;

• prueba de estanqueidad de la carrocería, pasando por debajo de un arco de chorros deagua;

• comprobar los niveles de ruido interior y exterior;

• control de la ergonomía de los mandos y del tablero:posición del asiento: regulación y acceso a los mandos;acceso a los pedales y dureza de accionamiento;

• el volante de conducción tendrá que poderse regular según la altura e inclinación;

• tablero porta instrumentos: visibilidad, funcionamiento correcto de los indicadores lumino-sos y acústicos, interferencias visuales del volante, luminosidad y alumbrado;

• al finalizar el recorrido comprobar las posibles pérdidas de agua, aceite, gasóleo y líquidos delos frenos, de la dirección y del mando del ventilador;

• control de la rotación del ventilador del radiador ya con elmotor frío ya con el motor caliente;

• funcionamiento de las suspensiones con verificación de los dispositivos de realce, de bajaday de arrodillamiento según la opción seleccionada.



Base - Julio 200849

2.18.1 Prueba de torsión vehículo 12 metros

La prueba consiste en medir el ángulo de torsión del vehículo siguiendo las consignas a conti-nuación:• poner el vehículo horizontalmente levantando los puntos de apoyo bajo cada neumático(ver figura 2.18.1.a);

• volver a bajar el dispositivo de apoyo bajo el neumático delantero izquierdo para obteneruna torsión de la estructura;

• leer la variación de peso ’P en correspondencia de la rueda delantera izquierda;• calcular el momento de torsión Mt=’P x vía delantera;• medir el ángulo de torsión (balanceo) delantero (ver figura 2.18.1.b);

Figura 2..18.1.a

127394

Figura 2.18.1.b

127395

• Calcular la rigidez de torsión a través de la relación siguiente: Kt = Mt / ’αLa rigidez calculada debe ser superior a: Kt = 1.000.000 kgm/rad.

Ejemplo del vehículo CITELIS:• * Mt = 1410 x 2,049 = 2889 Kgm• * Ángulo delantero = 0,80˚; Ángulo trasero = 0,68˚• * α = 0,12˚ = 0,00209436 rad.

Kt = 2889 / 0,00209436 = 1.379.420 Kgm/rad.



Base - Julio 200850

2.18.2 Prueba de torsión vehículo 18 metros

La prueba consiste en medir el ángulo de torsión del vehículo siguiendo las consignas a conti-nuación:

• poner el vehículo horizontalmente (ver figura 2.18.2.a) levantando los puntos de apoyo bajocada neumático;

• volver a bajar el dispositivo de apoyo bajo el neumático trasero izquierdo para imponer unatorsión de la estructura;

• leer la variación de peso ’P en correspondencia de la rueda trasera izquierda;

• calcular el momento de torsión Mt=’P x vía trasera;

• medir el ángulo de torsión (balanceo) trasero (ver figura 2.18.2.b).

Figura 2.18.2.a

127396

Figura 2.18.2.b

127397

• Calcular la rigidez de torsión por medio de la siguiente relación Kt = Mt

La rigidez calculada no debe ser superior a Kt = 500.000 kgm/rad.



Base - Julio 200851

2.18.3 Prueba de flexión del voladizo posterior

La prueba consiste enmedir la flexiónmáxima estática del saliente trasero, según las consignas acontinuación (ver figura 2.18.3.a y 2.18.3.b):

Figura 2.18.3.a Vehículos 12 metros

127398

• trazar los puentes ”A” y ”B” a la vertical de los ejes de ejes delantero y trasero en correspon-dencia del eje anterior y posterior y a una altura predefinida;

• tensar una cuerda que pase por los puentes trazados;

• medir la distancia ”h” vertical entre la cuerda y el punto ”C” situado en el extremo delsaliente trasero;

• verificar la cota teórica en el dibujo del vehículo;

• verificar la diferencia entre la medida h medida en el vehículo y la cota teórica;

La diferencia entre h y h’ no debe exceder ± 9 mm.

Figura 2.18.3.b Vehículos 18 metros

127399

• Disponer el vehículo sobre una superficie plana e insertar los gatos de apoyo como se indicaen la figura 2.18.3.b;

• trazar los puntos ”A” y ”B” a la vertical trasera de la articulación y del eje del puente trasero;

• tensar una cuerda que pase por los puentes trazados;

• medir la distancia ”h” vertical entre la cuerda y el punto ”C” situado en el extremo delsaliente trasero;

• verificar la cota h’ teórica;

• verificar la diferencia entre la cota h medida en el vehículo y la cota h’ teórica.

La diferencia entre h y h’ no debe exceder ± 9 mm.



Base - Julio 200852

2.19 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍALa instalación eléctrica suministrada con el chasis es necesaria para su funcionamiento: No seautorizan modificaciones geométricas o de cargas en estas líneas, en particular en la partepotencia.

Las líneas eléctricas introducidas por el carrocero para el funcionamiento de los elementoseléctricos deben presentar las cualidades siguientes:

• hay que introducir todas las instalaciones en tubos de plásticos ininflamables,;

• estas protecciones tendrán que prolongarse hasta un punto lomás cerca que sea posible a laconexión;

• los conductores deberán tener una sección que cumpla con los requisitos de la caída detensión y de densidad máxima de la corriente. La sección mínima será de 1 mm2;

• todos los circuitos deberán estar protegidos por fusibles, centralizándolos en acoplamietocon los relés empleados en una caja que garantice su protección. En la tapa de esta cajatendrá que aplicarse un esquema de las conexiones interiores;

• su trazado y el apoyo debenmantenerlos alejados de todo elementomóvil del vehículo quepueda dañarlos, por ejemplo, las poleas u otras partes rodantes, los componentes de la sus-pensión o de las palancas de dirección, el carro portabatería, el entorno de articulación de18metros, etc.;

• el montaje de las conexiones se ejecutará poniendo cuidado en que los terminales esténbien fijados a los elementos correspondientes;

• por seguridad y por lo que sea posible, no montar la central, los tableros demando y partesde las instalaciones eléctricas a la vista en la zona destinada al transporte de los pasajeros, esdecir en la parte no controlada por el conductor.

El esquemade las conexiones de la instalación eléctrica de carrocería está contenido en la docu-mentación “Chasis para Carroceros”.



Base - Julio 200853

2.20 CALEFACCIÓN AUTÓNOMAEs posible instalar un chófer suplementario autónomo en el chasis que, según la opción selec-cionada, podrá ser enteramente equipado por IRISBUS/IVECO o predispuesto únicamente.

Una instalación diferente necesitará una autorización escrita del carrocero a enviar a IRISBUS/IVECO.

Para obtener esta autorización, el carrocero deberá presentar un proyecto de modificaciónsobre la base del párrafo 2.5.I.

Además, la instalación deberá ser validada en funcionamiento y aprobada por el carrocero.

Los tubos añadidos deben ser de latón u otra aleación resistente a la corrosión por el líquidorefrigerante, los manguitos y los tubos de racor deben ser conformes a las especificidades de lasnormas IVECO 18-0400.

Los tubos de agua deberán ser conformes a los IVECO Standards 15-3438 y 10-4302 ANE-XOS II.

2.21 EQUIPOS PARA LA CALEFACCIÓNDeunamanera general, la calefacción del habitáculo pasajero deberá responder a las exigenciasdel cliente: en particular se pueden considerar los objetivos citados en el documentos Síntesistrabajos climatización también concerniente a la calefacción ANEXO IV.

2.22 SUSPENSIONESEl Carrocero no está facultado para variar los parámetros introducidos en la central electrónica.Las posibles variaciones que se volvieran necesarias tendrán que solicitarse almás cercano cen-tro de asistencia de IVECO.

Se pueden observar las siguientes características según la opción seleccionada:

* arrodillamiento: -70 mm en el saliente de escalones

* bajada: -50 mm

* realce:

2.23 INSTALACIÓN NEUMÁTICAEl chasis está equipado con una instalación neumática funcional que permite recibir las conexio-nes de las puertas y del asiento conductor.

El conjunto de los circuitos neumáticos se describe en los esquemas ANEXOS VI.



Base - Julio 200854

2.24 IDENTIFICACIÓN DEL VEHÍCULOParte frontal:

A) Según los casos: Logotipo IRISBUS 5010522279.

Ver la posición figura 2.24.a.

Figura 2.24.a

127400

Parte lateral:

Dos siglas ubicadas debajo de la primera ventanilla compartimento pasajeros en ambos lados:

B) Sigla Citelis. ref. IVECO 504150365 (sólo para información)

C) Sigla Vehículos Ecológicos - Ref. IVECO 504153213 (EURO 4)504172041 (EURO 5)5006246534 (EEV)5006239405 (CNG)

Véase la ubicación en la Figura 2.24.b

Figura 2.24.b

121855

Para las cotas de posicionamiento de las siglas, ver los planos Ref. IVECO 504143241 y504226072 en ANEXO VIII.



Base - Julio 200855

Parte posterior:

D) Una sigla ”IRISBUS” Ref. 500622257

E) una sigla ”IVECO” Ref. 5006230579

Ver la ubicación en la Figura 2.24.c.

Figura 2.24.c

121856

Para las cotas de posicionamiento de las siglas, ver el plano 504143241.

Diferentes posiciones necesitarán una autorización escrita del marketing IRISBUS/IVECO.Para obtener la autorización, el carrocero deberá presentar un proyecto con la posición de loslogotipos y siglas en el vehículo. De igual forma, no debe aparecer ningún otro logotipo en elvehículo, salvo acuerdo específico de parte de IRISBUS/IVECO.

Para el logo IRISBUS el estándar es 10-0806.

Para el logo IVECO el estándar es 10-0804.



Base - Julio 200856

2.25 PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS CNG(FUNCIONAMIENTO CON GAS NATURAL)

2.25.1 Prescripción para la instalación de la caja electrónica motor

No se autoriza ninguna modificación de posición, redimensionamiento soporte o acción sobreel haz eléctrico que conecta la caja al motor.De forma general, el carrocero deberá remitirse a los diferentes párrafos de este pliego de con-diciones, que trata de los elementos eléctricos y electrónicos, así como al PDC específico504238247.

Se debe hacer notar que las aberturas recomendadas en el párrafo 288 son esenciales al enfria-miento de esta caja.

2.25.2 Prescripciones para la instalación del dispositivo FIS (First InertiaSwitch)

El FIS (First Inertia Switch) es un nuevo elemento electrónico de seguridad del vehículo. Así, encaso de colisión accidental del vehículo, este captador corta la alimentación eléctrica de las elec-troválvulas, privando al motor de la entrada de gas. El carrocero tendrá a su cargo su instalaciónsegún el PDC proveedor ANEXO VII.

El carrocero deberá encargarse de su instalación definitiva en el vehículo respetando lo que seprescribe en los dibujos ref. IVECO 5006144030 y 5006197619.

ATENCIÓN! Una vez el vehículo en explotación y en caso de disparo de este captador, surearme sólo podrá ser efectuado por personal autorizado, después de la verificación de laseguridad de la instalación de la alimentación del combustible.

2.25.3 Prescripciones para la instalación del reductor de presión gas

No se autoriza ninguna modificación en la implantación de este componente y las conexionesgas y agua de recalentamiento en el motor.



Base - Julio 200857

2.25.4 Prescripciones para la instalación del circuito de alta presión

Figura 2.25.4.a Descriptivo del circuito de alta presión gas

127401

ENGINE

ECU

20

30

20

30

30

30 30

20 20

50

60

40

10 10

80

100

70

90

140

130

120

110

180

150160 170

190

10. Electroválvula multifunción (botella)20. Botella30. Fusible térmico40. Electroválvula50. Válvula mecánica de sobrepresión + limitador de caudal60. Válvula manual70. Captador de presión80. Bloque de distribución90. Racor de llenado con válvula antirretorno integrada100. Manómetro110. Válvula de aislamiento en alimentación motor120. Electroválvula (reductor)130. Válvula de aislamiento en racor de llenado140. Válvula de aislamiento en alimentación calefacción autónoma150. Reductor160. Rampa de inyectores170. Inyectores180. Caja electrónica motor190. Manguera gas baja presión

Para información sobre la implantación de la cuna gas y de la platina de llenado, recomendadapor IRISBUS/IVECO. Planos 1/20 referentes a 12 y 18 metros + plano de montaje 504237028+ Ejemplo del equipamiento CNG en CITELIS en fotos ANEXO VII.



Base - Julio 200858

El carrocero podrá realizar una implantación diferente, a condición de respetar la reglamenta-ción en vigor en el país de explotación y asegurar la resistencia estructural del vehículo, chasisincluido, por un dimensionamiento de armazón y de uniones correctas chasis/superficies latera-les, superficies laterales/techo y techo/cuna CNG por la duración de vida del vehículo.El carrocero también deberá garantizar la estanqueidad del circuito de gas alta presión, por unaoperación de control de fugas y de corrección unitaria en cada vehículo.

IRISBUS/IVECO, a través de la conformidad reglamentaria ECER110, también recomienda loselementos de construcciones y las condiciones de montaje siguientes para el circuito de altapresión gas:

• botellas (duración de vida = 20 años) / electroválvulas / fusiblesCNG3 Liner Acero: FABER 158L + Emer MARK 155 + PRD 211CNG3 Liner Aluminio: DYNETEK 155L + Emer MARK 156CNG4: RAUFOS 154L + Emer MARK 156 + PRD 212

• fijación de botellas por correas de resorte sin ningún contacto metálico en las botellas,

• tubos de acero inoxidable 304 ó 316 de diámetro 16 mm sin soldadura;

• racores dobles anillos inoxidables Swagelok;

• fijaciones sin ningún contactometálico en los tubos de gas, en particular se prohíbe fijar otroencaminamiento o componente en los tubos de gas;

• el carrocero también deberá respetar la reglamentación vigente del país de explotación anivel de las fijaciones de la cuna gas en el vehículo, así, más allá de la validación estructural deltecho y en caso de suministro por IRISBUS/IVECO del equipamiento gas alta tensión, elcarrocero utilizará los elementos de tornillería suministrados con la cuna de gas aplicando unpar de apriete de 90Nm+/-20%para los tornillosHM12x1,75. Se recomiendaun caladodeesta cuna sobre el techo para permitir una evacuación correcta de las aguas de lluvia;

• zona de llenado: para garantizar una seguridad total al conectar el vehículo con la estación dellenado, el carrocero deberá asegurar que, gracias al diseño de la carrocería y a la lógica defuncionamiento eléctrico, se respetan las siguientes condiciones:- acceso al llenado de gas imposible con el motor en funcionamiento;- arranque motor imposible durante el llenado con gas;- visibilidad del manómetro durante las operaciones de llenado;- acceso a las válvulas manuales de la pletina de llenado posible durante las operaciones dellenado.

• Capotado de protección de las cunas CNG contra los UV y otras agresiones exteriores delcircuito de alta presión gas. Este capotado no deberá cuestionar la reglamentación en vigordel país de operación ni obstaculizar las operaciones demantenimiento, el carrocero deberácerciorarse de que, gracias al diseño de este capotado, la temperatura de entorno de lasbotellas en ningún momento exceda los 65˚C cuando, por ejemplo, hay un fuerte grado deluz solar, en particular se recomienda evitar los colores oscuros para el capotado de protec-ción y asegurar una ventilación natural suficiente al mismo tiempo evitando los rayos UVdirectos sobre las botellas.

Ver, para información complementaria, la tabla de componentes principales del circuito de gasalta presión utilizado por IRISBUS / IVECO, así como el catálogo general Swagelok en ANEXOVII.



Base - Julio 200859

Precaución/manipulación del tubo

Evitar los esfuerzos de tubo.

Figura 2.25.4.b

127402

A. correctoB. Incorrecto

Procedimientos de instalación

Los racores de tubo Swagelok se instalan en cuatro (4) etapas sencillas.

Figura 2.25.4.c

127403

1 ¼ tour¾ tour

A. Insertar el tubo en el racor.

B. Cerciorarse de que el tubo quede bien en contacto con el reborde del racor y que la tuercase apriete manualmente.

C Marcar el tubo y la tuerca a 6 horas.

D Sujetar firmemente el cuerpo y apretar la tuerca 1 ¼ de vuelta.



Base - Julio 200860

Instrucciones de nuevo apriete

Figura 2.25.4.d

127404

A. Volver apretar manualmente la tuerca en el racor hasta el contacto.B. Apretar la tuerca ¼ de vuelta.

Corte y desbarbado del tubo

Desbarbado del tubo

Figura 2.25.4.e

127405

A. Desbarbado del diámetro interior con la herramienta para descargar Swagelok.



Base - Julio 200861

Curvado del tubo.

Figura 2.25.4.f

127406

1 Empuñadura móvil - 2. Horquilla - 3. Palanca - 4. Rodillo - 5. Matriz de curvado -6. Toma para tornillo de banco - 7. Cierre de tubo - 8. Placa - 9. Soporte de rodillo -

10. Empuñadura fija - 11. Marca para longitud recta del tubo

Radio de curvado mínimo admisible

Figura 2.25.4.g

127407

R. Radio de curvado mínimo recomendado por el fabricante de tubo. Este curvado está enfunción del espesor de la pared y del tamaño del tubo

S. Longitud recta de tubo necesaria del extremo del tubo hasta el comienzo del curvado.T. Diámetro exterior del tubo



Base - Julio 200862

2.25.5 Prescripciones para lamanipulación y el almacenamiento de la cuna altapresión

2.25.5.1 Operación de desconexión de la cuna gas del chasis.

• Cerrar manualmente todas las válvulas de botellas.

• Cerciorarse de que la válvula manual de alimentación motor está abierta.

• Hacer girar el motor hasta la parada completa del motor para vaciar las canalizaciones gasalta presión.

• Verificar que el manómetro indica una presión cercana a cero bar.

• Desconectar la canalización de gas y el gas eléctrico de la cuna gas del chasis.

2.25.5.2 Operación de traslado de la cuna gas del chasis.

• Eslingar la cuna gas con las 4 anillas de traslado previstas a este efecto (las eslingas debencontar con ganchos de seguridad).

• Desenroscar el conjunto de las fijaciones de la cuna en los esfuerzos chasis.

• Desmontar la cuna gas con un polipasto.

2.25.5.3 Almacenamiento de la cuna gas.

• Al igual que para las consignas de seguridad que se aplican para un vehículo gas a presión, lacuna deberá almacenarse protegida de la intemperie y de los rayos UV en un taller cerrado,pero aireado, limpio y sin punto de ignición (operaciones de soldadura, de amolado o unlocal equipado con un calentador de quemador, de catalizador, de resistencia eléctrica, ...).

• Los depósitos propuestos por IRISBUS/IVECO están homologados para resistir 65˚C. Enningún caso se debe exceder esta temperatura. Esto impone proteger los depósitos (porejemplo, tapa termorreflectante) en caso de almacenamiento prolongado sin capotado, alpleno sol.

2.25.6 Consignas de seguridad que se aplican al circuito gas alta presión

2.25.6.1 Riesgos de inflamación.

• Está prohibido fumar a proximidad de un vehículo que funciona con gas natural.

• Está prohibido acercar una fuente de ignición (llama u objeto incandescente) a un vehículoque funciona con gas natural.

• No estacionar el vehículo en un taller no apropiado.

• Todo vaciado de circuito debe efectuarse privilegiando la recuperación del gas. En caso deimposibilidad, esta operación deberá realizarse en el exterior. Tener en cuenta la fuerza y ladirección del viento para evitar que el gas expulsado a la atmosfera pueda penetrar a loslocales o los vehículos (válido hasta una distancia de 50 metros en el sentido del viento).



Base - Julio 200863

2.25.6.2 Temperaturas máximas.

• Para una temperatura ambiente de 15˚C, los depósitos se consideran llenos cuando la pre-sión del gas es igual a 200 bars.

• Los depósitos propuestos por IRISBUS/IVECO están homologados para resistir 65˚C. Estatemperatura en ningún caso se debe exceder, por ejemplo, cuando el vehículo pasa a estufa.

2.25.6.3 Las zonas de riesgo para un vehículo que funciona con gas natural.

• Todo vehículo que funcione con gas natural debe alejarse de las líneas de alta tensión, deárboles y de otros elementos que puedan atraer los rayos cuando hay tormentas.

• Todo vehículo que funcione con gas natural debe alejarse de fuentes de calor o de lugaresque producen puntos de ignición.

2.26 PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOSTROLEBÚS

2.26.1 Cargas en el techo

2.26.1.1 12 metros

Ver recomendaciones de implantación en el techo en ANEXO XI.

2.26.1.2 18 metros

Ver recomendaciones de implantación en el techo en ANEXO XI.

2.26.2 Cargas compartimento motor

• Motor de tracción + refrigeración: 650 Kg

• Grupo de autonomía (opción) : 1000 Kg

• Compresor de aire: 100 Kg

• Bomba hidráulica: 30 Kg

• Calefacción eléctrica: 80 Kg

Se exigirá un cálculo de elementos terminados (a cargo del instalador) en caso de diferencia demás de 5% respecto a estas prescripciones.

2.26.3 Potencias y pares admisibles

• Potencia máxima: de 210 a 240 Kw

• Par máximo: Según ejemplo de características en ANEXO XI

Para información sobre par de puente:

• 12 metros: 9,82

• 18 metros: 5,74



Base - Julio 200864

2.26.4 Circuitos neumáticos y servodirección

Ver esquemas neumáticos en ANEXO XI - VEHÍCULO TROLEBÚS

2.26.4.1 Circuito neumático• Calidad de aire: 2 g aceite / hora máximo• Presión máxima de servicio: 12,5 bars• Temperatura admisible componentes funcionales:- Desaceitador: 85˚C- APU 60˚C

2.26.4.2 Circuito servodirección• Calidad de aceite: DEXRON II o DEXRON III• Limpieza / filtración: 12,5 bars• Caudal mínimo: 16 l/min• Presión máxima: 180 bars

2.26.5 Circuito calefacción

En ningún caso la temperatura del agua deberá exceder 100˚C.A modo de información, ANEXO IV, el esquema de principio del circuito de calefacción delCITELIS 12 metros y 18 metros, así como el plan de la bomba de reactivación.

2.26.6 Aislamiento de los accesos

Prescripciones específicas según las reglamentación vigente del país de explotación.La validación final será la responsabilidad del fabricante de equipos eléctricos.

2.27 PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS OPENTOP 10M46 Y 12M

2.27.1 Velocidad del vehículo

Limitada a 70 km/h en vacío y a 50 km/h con los pasajeros únicamente arriba.Esta velocidad podrá ajustarse en función del comportamiento vehículo que IRISBUS/IVECOrealizará. Por lo tanto, el carrocero deberá poner a disposición un vehículo para estas validacio-nes en circulación.

2.27.2 Altura del centro de gravedad

En complemento al capítulo 2.4.3 y en la configuración de un vehículoOpen Top con los pasajerosúnicamente arriba, la altura del centro de gravedad no deberá exceder 1625 mm.

2.27.3 Homologación

En complemento a las homologaciones clásicas del vehículo terminado ya a cargo del carro-cero, este último deberá realizar un Tilt-Test según la reglamentación vigente para este tipo devehículo.



Base - Julio 200865

2.28 RECEPCIÓN TÉCNICA VEHÍCULOEn complemento a las pruebas de carretera del capítulo 2.18, el carrocero deberá suministrarun dossier de validación funcional a IRISBUS/IVECO de los siguientes elementos:• pesada en vacío y repartición de las cargas por eje del vehículo;• posición en Z del centro de gravedad vehículo en vacío;• diagramas de maniobrabilidad;• àngulos de ataque y de fuga del vehículo carrozado = 7˚;• batido y giro de las ruedas / carrocería;• ausencia de interferencia en desplazamientos laterales en los caminos que atraviesan la arti-culación en el caso de un vehículo articulado;

• velocidad de aire descongelación parabrisas > 1,5 m/s sobre 90% de la superficie;• toma de aire admisión motor antifiltración de agua en posición lateral alta;• sección de aspiración exterior;• depresión entrada turbo a potencia máxima < 42 mbar;• temperatura aire entrada turbo < Temperatura ambiente + 5˚C;• conjunto trasero izquierdo calado;• elementos de carrocería protegidos de las zonas calientes de escape (medición de tempera-turas);

• rejilla de aspiración grupo de refrigeración;• temperatura aire entrada radiadores < Temperatura ambiente + 5˚C;• eficacia de las chapas antirreciclaje y estanqueidad alrededor del grupo de refrigeración;• ATB sin descalibrado motor con potencia máxima y par máximo;• evacuación de aire del compartimento motor;• temperaturas entornomotor a nivel de los depósitos de plástico, de las mangueras hidráuli-cas, del filtro de aire, del compresor de climatización, de las correas, de los alternadores y delcalculador motor en particular;

• resultados prueba de torsión del vehículo;• resultados prueba de flexión del saliente trasero;• estanqueidad general del vehículo;• nivel ruido exterior CE 99/101;• nivel ruido interior según las normas CUNA 504_01 y 504_02;• evaluación de la calidad de aislamiento térmico del compartimentomotor: Temperatura decontacto tabique trasero;

• detección y corrección de las fugas gas baja y alta presión en el caso de un vehículo CNG.

El carrocero debe prever la puesta a disposición de un vehículo para validación global con losservicios calidad y prueba IRISBUS / IVECO.

Proceso de validación:

ATB: 16-1920 en ANEXO II

Temperaturas compartimento motor, temperaturas entrada de aire turbo y radiador,depresión entrada turbo: A realizar por temperatura ambiente comprendida entre 25˚Cy 40˚C.



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3. CONFORMIDADDEL PRODUCTO(ASPECTOSSUJETOS A LAREGLAMENTACIÓN:CEE, ECE, etc.) ASOLICITARSE A LOSCARROCEROS Y A SUSPROVEEDORES ENCASCADA

Conformidad del producto Capítulo 3


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Capítulo 3 Conformidad del producto


Base - Julio 200869

ÍNDICE

3. CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOSSUJETOS A LA REGLAMENTACIÓN: CEE, ECE, etc.)A SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y A SUSPROVEEDORES EN CASCADA 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 OBJETIVOS 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 CAMPO DE APLICACIÓN 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 DEFINICIONES 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 RELACIONES ENTRE EL FABRICANTE Y EL PROVEEDOR 72. . . . . . . . . . . . .

3.5 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA CONFORMIDADDEL PRODUCTO 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.1 Características generales del sistema de control de la conformidaddel producto 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.2 Organización, planificación, verificaciones y revisiones del producto 74. . . . . . . .

3.5.3 Documentación 74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.4 Registros 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.5 Control de la documentación del proyecto 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.6 Intervenciones de corrección 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.7 Verificación de los aparatos de control, medición y prueba 76. . . . . . . . . . . . . . .

3.5.8 Procedimientos de verificación 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.9 Control de los productos comprados 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.10 Controles en la etapa de fabricación 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.11 Verificación y ensayo del producto acabado 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.12 Gestión de la no conformidad 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.13 Protección y conservación del producto 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6 RESPONSABILIDAD PARA CON LOS TERCEROS 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.7 NORMAS PARA EL CARROCERO QUE EMPLEA LAS PIEZASDE SEGURIDAD IVECO/IRISBUS 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.8 CERTIFICADO DE APTITUD PARA EQUIPAR UN CHASIS IRISBUS 80. . . . . .



Base - Julio 200870



Base - Julio 200871

3. CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (AS-PECTOS SUJETOS A LA REGLAMEN-TACIÓN: CEE, ECE, ETC.) A SOLICI-TARSE A LOS CARROCEROS Y A SUSPROVEEDORES EN CASCADA

3.1 OBJETIVOSEste capítulo define y describe los requisitos del Sistema deControl durante el proceso de pro-ducción, necesarios para garantizar la conformidad del producto acabado (tanto que se tratedel vehículo completo, las instalaciones del vehículo o bien las unidades técnicas), por lo que serefiere a los aspectos sujetos a reglamentación (Directrices CEE, Reglamentos de Ginebra /ONU / ECE, legislaciones nacionales, etc.).

3.2 CAMPO DE APLICACIÓNEste capítulo debe aplicarse al control de los procesos de producción de los vehículos comple-tos, las instalaciones de los vehículos, los componentes y las unidades técnicas.

3.3 DEFINICIONESEn este capítulo se definirá como:

• producto final, el resultado del proceso productivo que, por eso, tendrá que cumplir con losrequisitos establecidos legalmente desde todo punto de vista (a nivelMunicipal / Autonómi-co / Nacional / Unión Europea, etc.); tanto que se refiera al vehículo completo, como de uncomponente o bien una unidad técnica;

• instalaciones de un vehículo, cualquier instalación de un vehículo, como los frenos, que resul-te sujeta a toda clase de reglamentación;



Base - Julio 200872

• componente, dispositivo dirigido a ser parte integrante de un vehículo, como por ejemplouna bocina, sujeto a una cualquier reglamentación según que pueda o tenga que homologar-se obligatoriamente independientemente del vehículo;

• unidad Técnica, dispositivo sujeto a disposiciones legales, cuya función es la de hacer partede un vehículo y que puede homologarse de manera independiente, pero sólo por uno omás vehículos especificados en la homologación de la “unidad técnica”;

• fabricante (Constructor), la persona o la entidad responsable, delante de la entidad a la quecorresponden las cuestiones de homologación, de todo lo que se refiere al procedimientode homologación, y el sujeto encargado de asegurar lo conforme de la producción;

• proveedor, cualquier persona física o jurídica, entidad u organismo de quien el fabricantecompra los productos “no acabados” y que pueda influir de cualquier modo en lo conformede la ejecución del “producto acabado”;

• legislación / Reglamentación, los requisitos técnicos requeridos y establecidos sobre la basede las varias Directrices CEE, reglamentos ECE, reglamentos nacionales, etc;

• sistema de control de la conformidad de la producción, el conjunto de las tramitaciones em-pleadas por el fabricante, documentadas y conservadas correctamente, a fin de garantizar ydemostrar que el producto resulta de conformidad a la legislación en vigor que es imprescin-dible seguir.El sistema incluye la organización, los procedimiento, los métodos y los instrumentos esta-blecidos por el fabricante para garantizar la conformidad del producto acabado.

3.4 RELACIONES ENTRE EL FABRICANTE Y ELPROVEEDORSupuesto que el control de la conformidad a los requisitos de los componentes y unidades téc-nicas, corresponde directamente al fabricante de éstos últimos; las relaciones con los provee-dores pueden estar incluidas, según la forma del contracto utilizada, en uno de los niveles acontinuación:

a) proyecto, desarrollo del proyecto, experimentación, industrialización, producción, ensayoy envío;

b) industrialización, producción, ensayo y envío;

c) producción, ensayo y envío.

A los proveedores de los niveles a) y b), a fin de garantizar la conformidad del producto acaba-do, el fabricante solicitará la prueba y la correcta aplicación de su Sistema de Control de la Con-formidad de la Producción; a los que pertenecen al nivel c) solicitará un sistema análogo o biensólo comprobará directamente los productos.

Para cada cual de los niveles mencionados en el punto antecedente, el Sistema solicitado por elfabricante al proveedor tendrá que tener una extensión igual al nivel a), b) o c), especificado porcontrato.



Base - Julio 200873

3.5 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE CONTROL DELA CONFORMIDAD DEL PRODUCTOEl Sistema está formado por los puntos siguientes:

• características generales del sistema de control de la conformidad del producto;

• organización, planificación, verificaciones y revisiones del producto;

• documentación;

• registros;

• control de la documentación del proyecto;

• intervenciones de corrección;

• verificación de los aparatos de control;

• procedimiento de verificación;

• control de los productos comprados;

• control en la etapa de fabricación;

• verificaciones y ensayos del producto acabado;

• gestión de la no conformidad;

• protección y conservación del producto.

Nótese que por lo que se refiere a los niveles b) y c) del punto 3.4, se omitirá el punto “Controlde la documentación del proyecto” y las indicaciones de los demás puntos que atañen al pro-yecto.

3.5.1 Características generales del sistema de control de la conformidad delproducto

El fabricante tendrá que constituir, documentar ymantener eficiente sumismo Sistema, aplicán-dolo a las características e importancia de la producción, para garantizar y demostrar que elproducto cumple con los requisitos necesarios, ya en el caso de que sólo haya sido experimen-tado un procedimiento de trabajo interior, ya en el caso de que haya sido suministrado parcial-mente por proveedores exteriores.

En este último caso, el fabricante puede verificar la presencia de analogías con el Sistema de susproveedores, sobre la base de lo establecido en el punto 3.4.

El sistema tendrá que resultar completo de todos los párrafos del punto 3, aunque la extensióncon que se desarrollan, las modalidades de ejecución y los instrumentos elegidos pueden variarsegún la tipología de los productos, las dimensiones y la estructura organizadora utilizada por elfabricante, del tipo y del nivel de automatización existente.

De las modalidades para garantizar el Sistema estará responsable el fabricante (con eso se en-tiende “en cascada”).

Como los instrumentos empleados para la gestión y la transmisión de la información siempreestán sujetos al desarrollo a causa de las continuas innovaciones, cada procedimiento tendráque interpretarse y estimarse según el resultado que se quiere lograr y no sobre la base de lasmodalidades utilizadas para conseguirlo.



Base - Julio 200874

3.5.2 Organización, planificación, verificaciones y revisiones del producto

1) Organización del sistema.El fabricante tendrá que constituir un sistema proprio, reconocido por IVECO y/o certifica-do por una entidad facultada, que permita a las funciones involucradas relacionarse conve-nientemente con este capítulo, a fin de garantizar la conformidad del producto a las regla-mentaciones que deben observarse.

2) Formación.El fabricante tendrá que definir los requisitos de formación del personal implicado en el pro-ceso productivo y en el sistema de control del mismo.

3) Planificación del sistema.el fabricante tendrá que garantizar:

• el control sobre la documentación del proyecto y fabricación;• la identificación y adquisición del proyecto tecnológico;• el entrenamiento del personal;• si necesario, la puesta al día de la técnica de verificación y ensayo de los instrumentos;• la definición y la difusión de los procedimientos de ensayo;• la preparación de los programas de control de la calidad, si éstos están incluidos en los requi-sitos necesarios.

4) Verificación y revisión del sistema.En fabricante tendrá que ejecutar periódicamente, con los modos que sean según la natura-leza de su misma organización, las verificaciones de funcionamiento de su sistema, a fin de:

• garantizar que el sistema funcione correctamente, sobre la base de los resultados estableci-dos;

• detectar los posibles defectos/irregularidades encontrados en las partes del Sistema sujetasa verificación;

• descubrir las posibles anomalías;• comprobar que los procedimientos de las intervenciones de corrección resulten eficaces.

3.5.3 Documentación

La documentación tendrá que ser la necesaria para apoyar el desarrollo del trabajo en las etapasdel proyecto, producción, ensayo y envío. La documentación, por lo que se refiere a la legisla-ción / reglamentación en vigor, puede incluir:

• proyectos;• normativas y procedimientos;• modificaciones del producto y/o del proyecto;• programas de control del proceso productivo;• procedimientos de control, reparación y rechazo del producto;• procedimientos de verificación periódica de los instrumentos, calibres y herramientas;• instrucciones sobre la conservación, embalaje y envío;• procedimientos para registrar y archivar los resultados de los controles en los procesos deproducción;

• instrucciones para la gestión de posibles elementos de prueba.

De todo modo resulta válida la información facilitada por medio de técnicas computerizadas,aunque el objeto a alcanzar es el de garantizar la documentación necesaria, en el momentooportuno, a las personas debidas y/o cuando la situación lo precisa.



Base - Julio 200875

3.5.4 Registros

El fabricante tendrá que rellenar y conservar los registros que su mismo sistema establece paracomprobar la conformidad y la eficiencia del Sistema de control utilizado.

Además, el fabricante tendrá que garantizar que los productos suministrados por posibles pro-veedores cumplan con los requisitos necesarios; a este fin el fabricante puede emplear los regis-tros rellenados por sus proveedores, siguiendo los procedimientos pactados antecedentemente.

Los registros tendrán que conservarse ymantenerse a la disposición al menos durante el perío-do establecido por las legislaciones nacionales e internacionales que se refieren a la DirectrizCEE N. 85/374. Están incluidos en este grupo de datos los registros rellenados por posiblesproveedores.

Los registros deben incluir al menos:

• según los requisitos necesarios, la clara identificación de todos los elementos y grupos quelos van a formar;

• según los casos, también el tipo y el número de las verificaciones efectuadas, las cantidadesaceptadas y las rechazadas y la naturaleza de las posibles intervenciones de corrección utili-zadas.

Los registros tendrán que contener, además de los datos relacionados con las verificaciones delsistema de control, aun los que se refieren a la regulación de los aparatos de prueba ymedición.

3.5.5 Control de la documentación del proyecto

El sistema del fabricante tendrá que permitir el control del proyecto.

• La identificación de las actividades que la administración considera involucradas en el pro-yecto.

• La responsabilidad de los proyectos y/o normas y/o procedimientos relacionados con losmismos.

• La caducidad del cumplimiento de los requisitos necesarios.

• La presencia de procedimientos demodificación de los proyectos, para garantizar lo confor-me del producto acabado.

3.5.6 Intervenciones de corrección

El fabricante tendrá que establecer ymantener eficaces los procedimientos documentados quele permiten localizar las posibles causas de no conformidad, en toda etapa, a partir de la compradel producto hasta la venta del producto acabado y que pueden influir en el proyecto, el sumi-nistro, la fabricación, los ensayos y cualquier otro elemento/función que pueda perjudicar laconformidad del producto acabado respecto a los requisitos exigidos por la legislación/regla-mentación en vigor.

Sobre todo el fabricante tendrá que:

• efectuar el análisis de la información útil para fijar las causas de no conformidad y llevar lasnecesarias intervenciones de corrección;

• ejecutar un control sistemático de los procesos de trabajo y de las etapas de ejecución deltrabajo y además efectuar el análisis de los registros, para eliminar las causas de no conformi-dad de los productos acabados;

• empezar las intervenciones idóneas luego de encontrar no conformidades;

• comprobar que las intervenciones de corrección resulten eficaces.



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3.5.7 Verificación de los aparatos de control, medición y prueba

El fabricante tendrá que fijar procedimientos específicos para localizar, controlar, regular yman-tener eficientes los aparatos de medición y prueba, aptos para comprobar la conformidad delproducto acabado según los requisitos necesarios.

Estos medios habrán de comprobarse a fin de verificar la respuesta a su empleo y tendrán quecontrolarse para garantizar la eficiencia, ya sobre la base de un programa preestablecido demantenimiento, ya por medio de intervenciones extraordinarias por si fuera necesario.

Habrá de comprobarse la precisión de los instrumentos de medición, según intervalos regula-res, y compararse con modelos de referencia.

Los resultados de las verificaciones periódicas tendrán que conservarse de suerte que siempreestén a disposición.

3.5.8 Procedimientos de verificación

El fabricante tendrá que fijar y documentar los procedimientos de verificación utilizados. Proce-dimientos parecidos habrán de utilizarse por los proveedores a quienes se les encarga del con-trol de la conformidad.

Los procedimientos de verificación que estriban enmétodos estadísticos y los resultados de laspruebas tendrán que documentarse convenientemente y evaluarse, para que puedan fijarse lascausas de los defectos y desviaciones importantes, a fin de realizar las intervenciones de correc-ción necesarias en el producto y/o proceso de fabricación.

El fabricante deberá constituir y mantener eficiente un sistema para identificar las condicionesde prueba del producto.

El fabricante tendrá que estar capacitado para poder destacar el producto no conforme, em-pleando los medios idóneos para identificar, como sellos, etiquetas, marbetes u otras precau-ciones.

3.5.9 Control de los productos comprados

Sobre la base de lo establecido en el punto 3.4, el fabricante tiene la responsabilidad para garan-tizar que los productos comprados cumplan realmente con los requisitos necesarios.

La elección de las fuentes de suministro y de los controles dependerá del tipo de producto y dela capacidad del proveedor, luego el fabricante tendrá que tener un catálogo de proveedoresseleccionados y cualificados.

La conformidad de los productos comprados tendrá que garantizarse:(para los productos de los niveles a) y b)).

• a través de la demostración “a priori” de sumismo Sistema de control de la Conformidad enque están incluidos sus subproveedores;

• por medio de la correcta aplicación de su mismo sistema;

• por medio de las verificaciones del fabricante, sobre la base de lo establecido en el punto3.5.2 para sus verificaciones interiores;

• por medio de controles directos estadísticos en los suministros por parte del fabricante(para los productos del nivel c), como alternativa):

n como para los de los niveles a) y b) o simplemente por medio de controles directosestadísticos de los suministros por parte del fabricante;



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n por medio de controles estadísticos directos de los suministros por parte del fabricante.

Los pedidos de compra del fabricante tendrán que incluir una descripción técnica del productopedido y de los datos necesarios para permitir al fabricante controlar la conformidad.

El producto defectuoso que procede de los proveedores, una vez que haya llegado a los talleresdel fabricante, tendrá que someterse a los mismos procedimientos que se aplican para el pro-ducto defectuoso encontrado en la producción del mismo fabricante.

El fabricante tendrá que garantizar la conformidad del producto suministrado “en cuenta detrabajo” o solicitar al proveedor el control de la conformidad, según el sistema utilizado por elmismo proveedor.

3.5.10 Controles en la etapa de fabricación

El fabricante tendrá que garantizar que las intervenciones de fabricación se realicen bajo riguro-so control, a fin de garantizar laConformidad del Producto a los requisitos necesarios. El controldeberá estribar en instrucciones de trabajo documentadas, en las que se definen el aparato decontrol a emplearse y los métodos a aplicarse.

El fabricante tendrá que garantizar que las normas de producción, los proyecto y/o cualquierotro dato técnico necesario, estén a la disposición de aquellas personas quienes han de em-plearlos y esta información tendrá que mantenerse suficientemente puesta al día.

El fabricante tiene que llevar a cabo los controles necesarios para garantizar la conformidad delproducto a los requisitos necesarios. Las verificaciones pueden ejecutarse a través de controlesautomáticos de vigilancia del proceso de trabajo, o bien por medio de verificaciones del pro-ducto, efectuadas con herramientas idóneas y personal adecuado (por ejemplo: autocontrol).

Losmétodos de verificación y control utilizados por el fabricante tendrán que corregirse rápida-mente por si resultaran inadecuados; los procedimientos fijados por el fabricante deberán seña-lar la entidad o a la persona encargada de la emisión, de la verificación y modificación de lasnormativas de trabajo y de control.

Las instrucciones de trabajo fijadas por el fabricante y debidamente documentadas tendrán queincluir las etapas de fabricación que pueden influir en la conformidad del producto sobre la basede los requisitos necesarios, incluido las intervenciones de montaje y instalación.

Para las mismas instrucciones deberán precisarse también los métodos de control.

3.5.11 Verificación y ensayo del producto acabado

El fabricante, para demostrar la conformidad de los productos acabados (elementos únicos oen su conjunto) a los requisitos necesarios, tendrá que determinar las modalidades según lasque se ejecutarán las pruebas de verificación.

Entre los aspectos que el fabricante tendrá que tener en cuenta están incluidos los procedi-mientos de prueba y el personal involucrado, las herramientas de prueba (la precisión y aptitudcorrespondientes), las condiciones de prueba y los datos a registrarse. El Sistema del fabricantedeberá garantizar que losmateriales, las piezas y los subconjuntos resulten de conformidad a losrequisitos antes de que seanmontados, ya que después su accesibilidad, y por lo tanto el controlcorrespondiente, podría volverse difícil por el hecho de que se encuentran incorporados en elproducto acabado.



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3.5.12 Gestión de la no conformidad

El fabricante tendrá que fijar y mantener eficientes los procedimientos para la gestión de lasintervenciones necesarias por lo que se refiere a la no conformidad.

Estos procedimientos deberán incluir las intervenciones a llevarse a cabo para una posible iden-tificación de las no conformidades, su localización y las sucesivas intervenciones. Cualquier noconformidad habrá de poderse identificar a fin de impedir el empleo o el envío de productosacabados no conformes.

Además se aconseja que se conserven los convenientes registros, que identifiquen claramentela naturaleza y la extensión de la no conformidad, así como las intervenciones realizadas des-pués.

3.5.13 Protección y conservación del producto

El fabricante debe fijar y mantener eficiente un sistema para identificar, conservar, repartir ydesplazar los productos, a partir delmomento de la recepción y a lo largo de todo el proceso deproducción. Este sistema tendrá que definir los métodos de gestión de los productos que per-miten prever los errores, los empleos erróneos y los deterioros, así como facilitar la oportunainformación sobre el desplazamiento de los elementos, de los subconjuntos y su almacena-miento. El sistema tendrá que garantizar también que todo lo que se ha establecido se vaya aejecutar realmente.

Además estos requisitos tendrán que seguirse por los proveedores, garantizando un análogocontrol en los materiales empleados y una protección en paralelo de los productos acabados.

3.6 RESPONSABILIDAD PARA CON LOS TERCEROSSi mientras se emplea el vehículo para el transporte de pasajeros, preparado por un Carroceroexterior en un chasis IRISBUS, o una transformación realizada por un Carrocero exterior, porsu cuenta o por cuenta de IRISBUS, tuviese lugar un accidente o imprevisto que hubiese deoriginar daños a personas o a propiedad, se da por sentado que el que tendrá la responsabilidadserá el Carrocero, en el caso de que el peritaje o la investigación establezcan que ha sido origina-do por falta (en términos de proyecto y/o fabricación) a imputarse a la carrocería y/o a lasmodi-ficaciones ejecutadas en el chasis no pactadas ni tampoco autorizadas por IRISBUS, o bien esténfuera de las normativas y de las recomendaciones incluidas en este capítulo.

En este caso el Carrocero no podrá atribuir responsabilidad alguna a IRISBUS, por lo que serefiere a cualquier reclamación / acción entablada por terceros, ni gasto alguno que IRISBUShubiese de asumirse en función o en consecuencia de estas acciones o reclamaciones.

Por lo susodicho, el Carrocero tendrá que estipular un contracto de seguridad sobre la respon-sabilidad del producto, cuyos términos y condiciones se establecerán sobre la base de dichoscriterios.



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3.7 NORMAS PARA EL CARROCERO QUE EMPLEALAS PIEZAS DE SEGURIDAD IVECO/IRISBUSSiempre dirigido a buscar continuamente unamayor seguridad de nuestro producto y en espe-ra de introducir nuevas normativas específicas a nivel de la Unión Europea, IVECO/IRIBUS haredactado una normativa que se refiere a los elementos de la seguridad.

El gráfico de las piezas de seguridad tendrá que marcarse con la letra “S”.

En el dibujo tendrán que marcarse con el asterisco las cotas geométricas, las características, losapuntes, los materiales, etc. que representan los elementos críticos del proyecto.

El pedido de las piezas “S” se entregará al Carrocero tan pronto como haya sido comprobadoque posee las herramientas, las maquinarias y una organización de control tales que garantizanla confiabilidad necesaria.

El procedimiento para las piezas “S”, que el Carrocero tendrá que seguir, es el a continuación:

1) Obligación de respetar perentoriamente las características de seguridad.

2) Conservar durante 15 años toda la documentación que certifica que se ejecutaron los con-troles en las características de seguridad.

3) Avisar sobre las posibles anomalías encontradas, por lo que ser refiere a las característicascríticas, según el fac-símil de la página n. 81.

4) Notificar las posibles propuestas demodificación de las piezas y/o componentes por lo quese refiere a los materiales, los ciclos de trabajo y prueba, según el fac-símil de la página n. 81.

5) Remitir, por cada lote enviado, el certificado de calidad de la identificación del producto,según el pliego de condiciones provisional de IVECO n. 0103 del día 25-01-1982 o/y I.S.18-0013- del día 10-02-97.

6) Enviar una carta en la que el Carrocero confirma aceptar lo requerido en los puntos 1, 2, 3, 4y 5 según el fac-símil de la página n. 82.

Después de que el Carrocero haya aceptado lo indicado antecedentemente, él permitirá a IVE-CO/IRISBUS, en los casos en que resultara necesario o simplemente cuando existiera el interés,la verificación, en todo momento, de la eficiencia de su organización de control de los produc-tos de seguridad.IVECO catalogará el DIBUJO-DENOMINACIÓN.



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3.8 CERTIFICADO DE APTITUD PARA EQUIPAR UNCHASIS IRISBUSIRISBUS TURÍN

La empresa (razón social y dirección) solicita que se expida el Certificado deAptitud, que auto-rice la preparación del chasis modelo ......, y además el vistobueno en los ejemplares de los dibu-jos n. ......., que se van a adjuntar.

A partir de este momento se compromete a:

• ejecutar el equipamiento a regla de arte;

• respetar los límites y las disposiciones sobre las masas establecidas para el modelo;

• no modificar el autobastidor recibido de fábrica;

• realizar la estructura de la carrocería en forma que resulte perfectamente integrada con elchasis suministrado por IRISBUS (para el que no ha sido establecida la ejecución de funcio-nes portadoras) poniendo especial cuidado en las uniones con el bastidor;

• responder, en sus relaciones con los clientes, además que por la carrocería aun por las ano-malías que pueden tener lugar a causa de una preparación incorrecta (con posibles roturasdel bastidor) y, simplemente, por todas las posibles consecuencias.

Sobre todo, por lo que se refiere al específico chasis en cuestión, declaramos haber recibido yexaminado el esquema del mismo sobre la base de:

Dibujo......... Hoja .............Dibujo......... Hoja ..............Dibujo......... Hoja ..............

Y que seguiremos escrupulosamente lo preestablecido, según las normativas generales deIRISBUS en materia de preparación.

Por lo que atañe a los requisitos específicos, para que la estructura de la carrocería contribuya ala resistencia global, declaramos planear por parte nuestra las oportunas verificaciones de cálcu-lo y/o experimentales para las soluciones que iremos a realizar y de las que conservaremos, bajonuestra responsabilidad, la oportuna documentación.

Por lo que se refiere a la cuestión de la aprobación de nuestros dibujos de las estructuras a fin dela homologación se da por sentado que, en el caso de que no resultaran factibles, por motivoseconómicos o prácticos, las verificaciones teóricas y/o prácticas por parte de Uds., correspon-derá a nosotros toda la responsabilidad relacionada con el proyecto y con la construcción, in-cluido el dimensionamiento y la elección de los materiales.



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Piezas de seguridadNotificación de las anomalías en las piezas “S”

Nuestra Empresa (razón social y dirección) ha detectado en la pieza (n. de referencia - denomi-nación) una anomalía por lo que se refiere a una de las especificaciones de seguridad.

El lote conteniendo las piezas que tienen la anomalía está compuesta, probablemente, por n. . . .piezas, de las que cerca de n. . . . . . . piezas resultan anómalos y ha sido producido entre el . . . . . . yel . . . .

La anomalía en objeto ha sido provocada por y podrá ser eliminada. . . . . . . . . . . . .operando las siguientes soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fecha . . . . .

Firma y sello del Proveedor

Piezas de seguridadSolicitud de modificación

Nuestra Empresa (razón social y dirección) opina que existen bastantesmotivos para introducirla siguiente modificación en la pieza (n. de referencia - descripción), componente del grupo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Con el siguiente objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Para llevar a cabo la modificación se considera oportuno intervenir en:

• proyecto (en el caso de que el grupo sea planeado por el proveedor) . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

• ciclos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

• herramientas de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

• maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

• ciclos de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

• herramientas de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Para ejecutar dicha modificación se ha previsto un período de: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .




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Piezas de seguridadDeclaración de empeño a conservar la documentación

Nuestra Empresa (razón y dirección) en concepto de Proveedor de la pieza (n. de referencia -denominación) se compromete con esta declaración a archivar durante 15 años toda la docu-mentación relacionada con las piezas indicadas antecedentemente.

ESTA DOCUMENTACIÓN INCLUIRÁ

• Los pedidos y sus variantes.

• Las fichas de prueba, las verificaciones y las normativas sucesivas que certifican la calidad delproducto. Estas fichas deberán referirse expresa y claramente, sobre la base de las directri-ces de la calidad, a la única pieza o a un lote localizada en el tiempo.

• Solicitudes de modificación en los ciclos de trabajo o de prueba o modificaciones de losdibujos de piezas que pertenezcan a grupos.

• Notificación de las anomalías de ejecución encontradas en las piezas “S”

• Modificaciones ejecutadas en las piezas ”S” a nuestra solicitud.

Estamodificación siempre tendrá quemantenerse a la disposición para cualquier control que sequisiera efectuar, incluido el caso de que la fabricación de la pieza de seguridad haya sido realiza-da por un subproveedor nuestro.

Fecha



Base - Julio 200883

4. ACEROS LAMINADOSEN CALIENTE OTREFILADOS YPINTADO /PROTECCIÓNESTABLECIDA

Aceros laminados en caliente o trefilados y barnizado/protección establecida Capítulo 4


Base - Julio 200884

Capítulo 4 Aceros laminados en caliente o trefilados y barnizado/protección establecida


Base - Julio 200885

Para la elección de chapas, la realización de tubos de acero y la soldadura de elementos metáli-cos (con los respectivos parámetros de resistencia y protección) consultar las normas IVECOindicadas en la tabla.

Norma IVECO Descripción

10-8011 ELECCIÓN DE CHAPAS DE ACERO PARA LA CONSTRUCCIÓNDE AUTOBUSES

10-8012 RECOMENDACIONES PARA LA ELECCIÓN Y LA TRANSFORMA-CIÓN DE LOS TUBOS DE ACERO

10-4000 UNIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS CON EL CALOR

18-0600 CLASIFICACIÓN Y LÍMITES DE FIABILIDAD DE LOS DEFECTOSADMITIDOS EN LAS SOLDADURAS DE ARCO Y DE GAS

10-4127 RESISTENCIA AL ESFUERZO DE LAS UNIONES DE CHAPAS DEACERO SOLDADAS POR PUNTOS Y CON CORDÓN CONTI-NUO

18-1605 PROTECCIÓN EN EL ESTADO FINAL DE LAS PARTES METÁLICASQUE CONSTITUYEN LOS AUTOBUSES

Aceros laminados en caliente o trefilados y barnizado/protección establecida Capítulo 4


Base - Julio 200886


Base - Julio 200887

5. PROCEDIMIENTOSPARA LOS DAÑOS Y/OABOLLADURAS ENLOS VEHÍCULOSDIRIGIDOS A LOSCARROCEROS

Procedimientos para los daños y/o abolladuras en los vehículos dirigidos a los carroceros Capítulo 5


Base - Julio 200888

Capítulo 5 Procedimientos para los daños y/o abolladuras en los vehículos dirigidos a los carroceros


Base - Julio 200889

ÍNDICE

5. PROCEDIMIENTOS PARA LOS DAÑOS Y/OABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS DIRIGIDOSA LOS CARROCEROS 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 GENERALIDADES 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 RETIRO DE LOS VEHÍCULOS 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 ENTREGA FRANCO FÁBRICA O APARCAMIENTO CONCERTADO 92. . . .

5.4 ENTREGA FRANCO DESTINATARIO 92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 REPARACIÓN DEL VEHÍCULO 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 ENTREGA DEL VEHÍCULO A LA FÁBRICA CON EL EQUIPAMIENTOREALIZADO 94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.1. Entrega del vehículo a cargo del Carrocero 94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.2. Entrega del vehículo a través del transportista concertado con IVECO/ IRISBUS 94

5.6.3. Entrega del vehículo en la sede del Carrocero 94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7 ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO 94

Anexo (A) [Ficha de notificación de daños/faltas] 95. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anexo (B) [Verificaciones estáticas en el chasis - Pruebas de funcionamientocon el vehículo en marcha] 96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anexo (C) [Cupón] 97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anexo (D) Intervenciones a efectuarse en el momento de ingresar elvehículo en el almacén (autobuses y chasis)] 98. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anexo (E) [Mantenimiento de los autobuses acabados en el almacén] 99. . . . . . . .

Anexo (F) [Mantenimiento de los chasis en el almacén de los Carroceros] 104. . . .



Base - Julio 200890



Base - Julio 200891

5. PROCEDIMIENTOS PARA LOS DAÑOSY/O ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCU-LOS DIRIGIDOS A LOS CARROCEROS

5.1 GENERALIDADESEl procedimiento estriba en el empleo de una ficha suministrada con el equipo conjuntamentecon el vehículo, en la que han de registrarse los daños y las abolladuras originados durante eltransporte, a partir de la salida de la fábrica hasta la llegada a su destino.

Será imprescindible que el encargado para el transporte del vehículo compruebe la existenciade dicha ficha y solicite una copia en el caso de que faltase.

Los vehículos, saliendo de los aparcamientos concertados, continúan teniendo en el vehículo laficha que acompañó el vehículo de la fábrica al aparcamiento.

5.2 RETIRO DE LOS VEHÍCULOSSobre la base de las cláusulas de contracto contenidas en la solicitud de pedido, la entrega alCarrocero podrá ocurrir:

1) a través de entrega franco fábrica o franco aparcamiento concertado;2) por medio de entrega franco destino.



Base - Julio 200892

5.3 ENTREGA FRANCO FÁBRICA OAPARCAMIENTO CONCERTADO

5.3.1 Quien ha sido encargado por el Carrocero de retirar el vehículo tendrá que asegurarse de laexistencia de la ficha de los daños y tendrá también que verificar lo integro del vehículo y de queéste tenga su equipo.

5.3.2 Los daños posibles y las abolladuras serán apuntados al personal del aparcamiento y se registra-rán en la 1ª tira (en caso de vehículo retirado en fábrica) o en la 1ª tira disponible de la mismaficha (en el caso de que el vehículo se haya sacado del aparcamiento concertado) y se haránconfirmar por el mismo concesionario.

5.3.3 Dicha tira tendrá que entregarse al concesionario, en tanto que lo demás de la documentaciónhabrá de quedar con el equipo del vehículo.

5.3.4 Cuando el retiro tiene lugar en la fábrica, aunque no se observan daños, la primera tira de la fichahabrá de rayarse y firmarse por el receptor.

5.3.5 Se ha establecido la normativa a seguirse en el caso de daños o abolladuras al origen.En estos casos la fábrica irá a reparar los daños y abolladuras acontecidos mientras que, por loque se refiere al aparcamiento concertado, los daños y abolladuras a la llegada se repararán yrestablecerán a cargo de IRISBUS, antes de que se retire el vehículo o éste sea entregado alCarrocero. De todo modo, salvo excepciones, saliendo del aparcamiento de la fábrica o delaparcamiento concertado, el vehículo tendrá que resultar íntegro.Los casos anómalos deberán notificarse y documentarse a IRISBUS, que se encargará de lostrámites del suceso y de la indemnización del daño.

5.4 ENTREGA FRANCO DESTINATARIO

5.4.1 En este caso, el conductor del transportista encargado tendrá que seguir los procedimientosdescritos en los puntos 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.

5.4.2 Al llegar el vehículo, el encargado del aparcamiento del Carrocero tendrá que comprobar yverificar junto con el conductor del transportista por si hay daños o abolladuras.



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5.4.3 Si hay daños/abolladuras, éstos deben señalarse en la primera tira disponible: concesionario yreceptor tendrán que firmar en los espacios hechos a propósito.

5.4.4 El encargado del Carrocero despegará la tira y se la entregará al conductor del transportista.

5.5 REPARACIÓN DEL VEHÍCULO

5.5.1 Según la normativa en vigor entre IRISBUS y el transportista, los daños ocasionados por el tran-sportistamismo en el curso de la transferencia tendrán que repartirse en las siguientes dos cate-gorías, según su importancia:

a) daños leves, inferiores a la franquicia, el Carrocero podrá ejecutar directamente la repara-ción del daño sin alguna comunicación previa al transportista;

b) daños por arriba de la franquicia, el Carrocero tendrá que enviar al transportista, por fax oa través de una carta certificada con acuse de recibo, un presupuesto de reparación den-tro de 5 días de trabajo a partir de la fecha en que se recibió el vehículo dañado.

5.5.2 Un ejemplar de dicho presupuesto tendrá que ser enviado por conocimiento, a IRISBUS.

5.5.3 Dentro de 5 días de trabajo tras la fecha del envío del fax o de la carta certificada con acuse derecibo, el transportista estará obligado a contactar al Carrocero, enviando una copia a IRISBUS,en el caso de que quisiera recobrar la indemnización, por el vehículo, de sumisma compañía deseguro; en caso contrario, la reparación se considerará autorizada. Para reparaciones de gruposmecánicos o de sistemas eléctricos/electrónicos el Carrocero tendrá que dirigirse al más cerca-no concesionario de IVECO/IRISBUS.

5.5.4 Una vez que haya acabado la reparación, el Carrocero va a expidir un copia de la nota de cargode la relaciones con el transportista, sin el IVA en virtud del artículo 15, II apartado del D.P.R.(Decreto Presidencial) 633/72, adjuntando toda la documentación justificativa necesaria (ejem-plar de la ficha de los daños, el posible informe de las averías, facturas de talleres de terceros) yenviando una copia de toda la documentación a IRISBUS.

5.5.5 Enviando el fax del presupuesto, el Carrocero solicitará al transportista por si estuviera ésteinteresado en el retirar las piezas rechazadas que, en caso de respuesta afirmativa, quedarán a ladisposición del transportista durante un período máximo de 45 días, a partir de la fecha de lacomunicación susodicha.

5.5.6 Luego de pasar dichos 45 días, si el transportista no ha sacado los materiales de recuperaciónpara los que se declaró estar interesado, éstos últimos se destinarán a ser chatarreados a cargodel Carrocero, sin pago alguno a favor del transportista.



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5.6 ENTREGA DEL VEHÍCULO A LA FÁBRICA CONEL EQUIPAMIENTO REALIZADO

5.6.1 Entrega del vehículo a cargo del Carrocero

Al llegar el vehículo, el departamento de la Conformidad ejecutará la verificación junto con elencargado del Carrocero y, si hay daños/abolladuras, los registrará en la 1ª tira disponible de laficha de los daños. El cesionista y el receptor firmarán en los espacios hechos a propósito y eldepartamento de la Conformidad entregara al cesionista la tira correspondiente.

Por lo que se refiere a la evaluación de los daños, el departamento de la Conformidad redactaráun presupuesto para las intervenciones para gastos superiores a la franquicia, enviándolo a IRIS-BUS dentro del tiempo útil para que se pueda transmitir la información dentro de 5 días detrabajo a partir de la recepción del vehículo.

El Carrocero está facultado para someter a peritaje el vehículo y, si quisiera hacerlo, tendrá queavisar a IRISBUS dentro de 5 días de trabajo tras la fecha del fax o de la carta certificada conacuse de recibo.Si dentro de este plazo establecido no se recibirá respuesta alguna, la reparación se consideraráautorizada.La reparación o el restablecimiento se realizarán a cargo del departamento de la Conformidadde la fábrica, que transferirá la documentación a la administración para que pueda expedir lanota de cargo correspondiente del Carrocero.La cantidad de esta nota de cargo se retendrá en compensación de los pagos pendientes paracon el Carrocero.

5.6.2 Entrega del vehículo a través del transportista concertado con IVECO/IRISBUS

Queda válido lo indicado en el punto antecedente y, aun en este caso, el cargo por eldaño/abolladura tendrá que ser hecho por IVECO/IRIBUS en compensación de los pagosdebidos al Carrocero.

5.6.3 Entrega del vehículo en la sede del Carrocero

Si en el curso de la etapa de ensayo se descubren daños o anomalías, el Carrocero tendrá queproceder con urgencia a la puesta a punto del vehículo observando los plazos de entrega. Losgastos de la reparación estarán a cargo de Carrocero.

El retiro del vehículo en la sede del Carrocero puede ocurrir:de parte del cliente que deberá retirar un vehículo íntegro; mediante transportador convencio-nado teniendo como destino el lugar de embarque o el cliente final; también en este caso elCarrocero deberá garantizar la integridad del vehículo. Por supuesto, el transportador,mientrasque lo está retirando, tendrá que ejecutar las normales pruebas de verificación del vehículo,aplicando el procedimiento sobre la base de lo indicado en los puntos 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.

5.7 ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOSÓRGANOS DEL VEHÍCULOLos posibles daños/anomalías de funcionamiento de los órganos del vehículo tendrán que co-municarse convenientemente a IRISBUS, que hará intervenir la Asistencia para que repare elvehículo.



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Anexo (A)

IVECO, S.P.A. FICHA DE NOTIFICACIÓN DEDAÑOS/FALTAS

CÓDIGO DE

ESTACIONAMIENTO

EN FÁBRICA

ADVERTENCIA: si la descripción del daño resulta muy larga emplear el cupón sucesivoFICHA ESTACIONAMIENTO TRANSPORTISTA

(Rayar en caso no haya reclamaciones)

IMPORTESTOTALES

FICHA ESTACIONAMIENTO TRANSPORTISTA(Rayar en caso no haya reclamaciones)

IMPORTESTOTALES


IMPORTESTOTALES CESIONISTA RECEPTOR


IMPORTESTOTALES CESIONISTA RECEPTOR

NOTA. En el caso de que se pierda, el encargado se va a pe-nalizar de todos los datos que se encuentran elvehículo hasta el momento en que lo ceda al opera-dor sucesivo.



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Anexo (B)

Verificaciones estáticas en el chasis• Control del nivel del aceite del motor y relleno correspondiente

• Control del nivel del aceite de la instal. del ventilador hidrostático y relleno correspond.

• Control del nivel del aceite de la instal. hidráulica de la servodirección y relleno corresp.

• Control del nivel del líquido de refrigeración del motor y relleno correspondiente

• Control del nivel del aceite del cambio y relleno correspondiente

• Control del nivel del aceite del puente

• Control del apriete de las tuercas de las ruedas

• Control de la condición y presión de los neumáticos y su reglaje

• Control del nivel del líquido de la instalación hidráulica de los frenos

• Control de las bocinas

• Control del funcionamiento de los instrumentos y luces testigo

• Control del funcionamiento del dispositivo de levantamiento y bajada de las suspensionesneumáticas

• Control de los indicadores de desviación

• Control del nivel de las baterías

• Control de la sujeción de los estribos y bornes de las baterías

• Control de la tensión de las correas del alternador o alternadores y su reglaje

• Engrase del tirante de mando del cambio del eje de transmisión y huso articulado

• Purga del aire del circuito de alimentación del combustible

• Control del arranque del motor

• Puesta enmarcha del motor y control de las pérdidas del sistema neumático, nuevo aprietede las uniones con llave dinamométrica

• Control y apriete de las abrazaderas de la instalación de refrigeración

• Sujeción del volante de dirección con tuerca hexagonal y reglaje correspondiente

• Equilibrio y control de la posición de las ruedas delanteras con aparatos específicos

Pruebas de funcionamiento con el vehículo en marcha

• Prueba y control del funcionamiento del vehículo: suspensiones, cambio, frenos, dirección,acelerador, deceleración, estabilidad en la carretera, aparatos de control ymando, conductade la carrocería montada (ej. ruido, vibraciones, etc.) a través de trayectos por la carretera oen el banco de rodillos.

• Control en el vehículo parado inmediatamente después de la prueba: sistema neumático,tensión de las correas del motor y niveles de los líquidos.

• Control de las partes bajas del chasis para comprobar las posibles pérdidas u otras anomalías.

• Revisión mecánica y neumática en lo que se descubre durante la prueba.

• Revisión de la instalación eléctrica para eliminar las anomalías encontradas durante la prueba.

• Puesta en marcha del vehículo (luego de la revisión mecánica y eléctrica de las anomalíasdescubiertas) y prueba adicional para comprobar que los defectos se hayan eliminado.Cualquier duda sobre lo mencionado este anexo tendrá que aclararse con IRISBUS.



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Anexo (C)

Cupón (II)

Motor• Control del mínimo de las revoluciones del motor• Control visual de la instalación de escape del motor• Control del estado de las correas de los varios mandos

Chasis y grupos mecánicos• Control del cierre de los fluidos de los grupos mecánicos• Control del cierre de los tubos de los frenos hidráulicos e instalación de refrigeración• Control del nivel del aceite de la instalación hidráulica de la dirección• Control de la sujeción de los soportes, estribos• Control del varillaje, articulaciones de la dirección y columna• Control de la nivelación de las suspensiones neumáticas• Control del cierre de los tubos del combustible• Control del cierre hidráulico de los amortiguadores• Control del funcionamiento de la instalación de lubricación centralizada• Control de lo íntegro de los fuelles de las suspensiones neumáticas• Control de la parada de la hidroguía• Control de los deceleradores• Control visual del estado de desgaste de los neumáticos• Control de lo íntegro de las fundas, manguitos del cambio, guía.

Aparatos eléctricos• Control del funcionamiento de los instrumentos y luces testigo• Control del funcionamiento del dispositivo de levantamiento y bajada de las suspensionesneumáticas.

• Control del funcionamiento de las luces exteriores• Control de la presencia de la protección en los bornes de las baterías• Control de la sujeción de los estribos y bornes de las baterías• Control del funcionamiento del interruptor general de las baterías• Control de los servicios varios mandados desde el salpicadero

Varios• Control del funcionamiento de los instrumentos (durante el ensayo)• Comprobación de que se realizó la ejecución los servicios de mantenimiento (I)• Prueba del ruido (con motor caliente)• Ensayo funcional e intervenciones de desplazamiento

NOTAS:(I) En el manual de Empleo yMantenimiento comprobar que se encuentren, en las tablas hechas a propósito, los apuntes que certifi-

can que la ejecución de los Servicios de Mantenimiento tuvo lugar.

(II) El cupón debe ser ejecutado según las disposiciones de cada mercado, entre el mes 10 y 12 y no más allá del vencimiento del 1°

año de garantía

La ejecución del cupón es obligatoria para reconocer el 2° año de garantía



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Anexo (D)

Intervenciones a efectuarse en el momento de ingresar el vehículo en el almacén(autobuses y chasis)

• Colocar la caja del equipo al amparo

• Accionar el interruptor de desconexión de las baterías

• Colocar la etiqueta establecida de advertencia

• Intercalar oportunos separadores entre eje, puente y bastidor

• Aplicar unas tapas de protección como al origen durante el estacionamiento en IVECO, quese solicitarán al transportista (sólo para los autobuses)



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Anexo (E)

Mantenimiento de los autobuses acabados en el almacén

1) Ciclo de tres meses1.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-

los en la zona de prueba.1.2 Verificación de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las posi-

bles exigencias de reparación.1.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos.1.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.1.5 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor.1.6 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores, sola-

mente en los puntos específicos que se opinan críticos.1.7 Control del funcionamiento de:

Luces e instrumentos de señalización en el vehículo.Alumbrado interior.Precalentador auxiliar (si hay).Aire acondicionado (si hay).Funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción.Integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicosReloj-micrófono (si hay)Seguridad de la puesta en marcha

1.8 Corrección de las anomalías.1.9 Verificación de las correcciones, volver a aparcar el vehículo en el almacén, restablecer las

protecciones originales

2) Ciclo de seis meses2.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-

los en la zona de prueba.2.2 Lavado (eliminación de la protección cerosa de los vehículos encerados al origen), control

de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las posibles necesi-dades de restablecimiento.

2.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos2.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.2.5 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores.2.6 Control del funcionamiento de:

Luces e instrumentos de señalización en el vehículo.Alumbrado interior.Precalentador auxiliar (si hay).Aire acondicionado (si hay).Funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción.Integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicosReloj-micrófono (si hay)Seguridad de la puesta en marcha.

2.7 Verificación de los niveles (densidad), Paraflú 11, líquido de los frenos y control de la pre-sión de los neumáticos, apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.

2.8 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 8 km.; prueba de los frenos y delABS/ASR (si hay).Aplicar grasa de protección, tipo vaselina o equivalente, en los contacto eléctricos en losque este tratamiento está planeado al origen.



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2.9 Lubricar el eje de transm., el bulón del huso articulado, palancas de los frenos traseros.2.10 Corrección de las anomalías.

2.11 Verificación de las correcciones, volver a aparcar el vehículo en el almacén, restablecer lasprotecciones originales.

3) Ciclo de nueve meses3.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-

los en la zona de prueba.3.2 Verificación visual de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las

posibles exigencias de reparación.

3.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos.3.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.

3.5 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor.

3.6 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores, sola-mente en los puntos específicos que se opinan críticos.

3.7 Control del funcionamiento de:Luces e instrumentos de señalización en el vehículo.Alumbrado interior.Precalentador auxiliar (si hay).Aire acondicionado (si hay).Funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción.Integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicosReloj-micrófono (si hay)Seguridad de la puesta en marcha

3.8 Corrección de las anomalías.


4) Ciclo de doce meses4.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-



4.3 Restablecimiento de protección de las partes bajas.4.4 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos

4.5 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.4.6 Control del nivel de líquido de refrigeración y control de la presión de los neumáticos

4.7 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores.

4.8 Control del funcionamiento de:Luces e instrumentos de señalización en el vehículo.Alumbrado interior.Precalentador auxiliar (si hay).Aire acondicionado (si hay).Funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción.Integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicosReloj-micrófono (si hay)Seguridad de la puesta en marcha.




4.9 Prueba de estanqueidad del vehículo pasando por debajo de un arco con chorros de agua.4.10 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 12 km. Prueba de los frenos y del

ABS/ASR (si hay).4.11 Control y eliminación de las pérdidas de la instalación neumática hidráulica y de refrigera-

ción, apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.4.12 Sustitución del aceite delmotor, del líquido de los frenos, aceite de la hidroguía y aceite del

hidroventilador.4.13 Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.4.14 Corrección de las anomalías y limpieza interior4.15 Verificación de las correcciones, volver a aparcar el vehículo en el almacén, restablecer las

protecciones originales.4.16 Carta de notificación del Carrocero a IRISBUS para que los Técnicos puedan proceder a la

verificación del estado de conservación del autobus.

5) Ciclo de quince meses5.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-


posibles exigencias de reparación.5.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos.5.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.5.5 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor.5.6 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores, sola-

mente en los puntos específicos que se opinan críticos.5.7 Control del funcionamiento de:

luces e instrumentos de señalización en el vehículo;alumbrado interior;precalentador auxiliar (si hay);aire acondicionado (si hay);funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción;integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicos;reloj-micrófono (si hay);seguridad de la puesta en marcha.

5.8 Corrección de las anomalías.5.9 Verificación de las correcciones, volver a aparcar el vehículo en el almacén, restablecer las

protecciones originales.

6) Ciclo de dieciocho meses6.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-



6.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos6.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.6.5 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores.6.6 Control del funcionamiento de:

luces e instrumentos de señalización en el vehículo;alumbrado interior;precalentador auxiliar (si hay);aire acondicionado (si hay);funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción;integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicos;reloj-micrófono (si hay);seguridad de la puesta en marcha.




6.7 Verificación de los niveles (densidad), Paraflu 11, aceitemotor, liquido de los frenos y con-trol de la presión de los neumáticos, apierte de las abrazaderas de los manguitos de goma.

6.8 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 8 km.; prueba de los frenos y delABS/ASR (si hay). Aplicar grasa de protección, tipo vaselina o equivalente, en los contactoeléctricos en los que este tratamiento esté planeado al origen.

6.9 Lubricar el eje de transm., el bulón del huso articulado, palancas de los frenos traseros.6.10 Sustituir:

Cilindro maestro de los frenosFin de carrera de los frenos.


7) Ciclo de veintiuno meses7.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-


posibles exigencias de reparación.

7.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos.7.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.

7.5 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor.7.6 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores, sola-

mente en los puntos específicos que se opinan críticos.

7.7 Control del funcionamiento de:Luces e instrumentos de señalización en el vehículo.Alumbrado interior.Precalentador auxiliar (si hay).Aire acondicionado (si hay).Funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción.Integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicosReloj-micrófono (si hay)Seguridad de la puesta en marcha

7.8 Corrección de las anomalías.


8) Ciclo de veinticuatro meses8.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcar-



8.3 Restablecimiento de la protección de las partes bajas8.4 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos.

8.5 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.8.6 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor y control de la presión de los

neumáticos.

8.7 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores.




8.8 Control del funcionamiento de:luces e instrumentos de señalización en el vehículo;alumbrado interior;precalentador auxiliar (si hay);aire acondicionado (si hay);funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción;integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicos;reloj-micrófono (si hay);seguridad de la puesta en marcha.

8.9 Prueba de estanqueidad del vehículo pasando por debajo de un arco con chorros de agua.8.10 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 12 km. Prueba de los frenos y del

ABS/ASR (si hay).

8.11 Control y eliminación de las pérdidas de la instalación neumática, hidráulica y de refrigera-ción, apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.

8.12 Sustitución del aceite delmotor, del líquido de los frenos, aceite de la hidroguía y aceite delhidroventilador.

8.13 Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.8.14 Corrección de las anomalías y limpieza interior.


8.16 Carta de notificación del Carrocero a IRISBUS para que los Técnicos puedan proceder ala verificación del estado de conservación del autobus.




Anexo (F)

Mantenimiento de los chasis en el almacén de los Carroceros

1) Ciclo de uno o dos meses1.1 Sacar el herrumbre de los bujes de las ruedas con papel de lija y proteger con grasa

1.2 Comprobar la capa de eficiencia de las coberturas originarias: la del volante e interruptorde los indicadores de desviación, del cofre, de la palanca del freno de mano, del telerrup-tor, la bolsa de protección de las bocinas, central de deceleración, cobertura del motor ylas demás coberturas de los paneles eléctricos.Sustituir las coberturas desgastadas, colocar y fijar las coberturas aflojadas.

2) Ciclo de tres meses2.1 Quitar las coberturas: la del volante, motor, estructuras delanteras, etc. y comprobar las

condiciones generales del vehículo.2.2 Aplicar las baterías de maniobra.

2.3 Puesta en marcha del motor y funcionamiento a régimen medio durante 10 minutos.2.4 Accionar muchas veces el pedal del freno y descargar el condensado de los depósitos del

aire a través de los grifos hechos a propósito.

2.5 Aplicar grasa de protección, tipo vaselina o equivalente, en los contactos eléctricos dondeeste tratamiento está establecido del origen.

2.6 Apriete de las abrazaderas de los tubos de goma del sistema de refrigeración y alimenta-ción hidráulica.

2.7 Quitar las baterías de maniobra y fijar las coberturas levantadas antecedentemente.

3) Ciclo de cuatro a cinco meses

Llevar a cabo las intervenciones que se señalan en el punto (1).Estas intervenciones habitualmente no precisan el desplazamiento del vehículo.

4) Ciclo de seis meses4.1 Quitar las coberturas (la del volante, motor, estructuras delanteras, etc.) y comprobar las

condiciones generales del vehículo.

4.2 Aplicar las baterías de maniobra.4.3 Verificación de los niveles, la densidad del Paraflú 11, aceite delmotor, aceite de la hidroguía,

aceite del hidroventilador, líquido de los frenos, control de la presión de los neumáticos.

4.4 Apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.4.5 Prueba de funcionamiento en pista o en rodillos por un recorrido de 15 km. Control y

eliminación de las posibles pérdidas de la instalación neumática, hidráulica, y de refrigera-ción.Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.

4.6 Engrase de la transmisión, de las palancas de los frenos traseros y bulones de los husosarticulados.

4.7 Retoque del barniz en las zonas que pueden haberse deterioradas (con pincel).

4.8 Verificación de la integridad de la protección cerosa.4.9 Quitar las baterías demaniobra y sustituir todas las coberturas de polietileno en el vehícu-

lo con otras nuevas, fijándolas convenientemente.




5) Ciclo de siete a ocho meses

Llevar a cabo las intervenciones que se señalan en el punto (1).Estas intervenciones habitualmente no precisan el desplazamiento del vehículo.

6) Ciclo de nueve meses6.1 Quitar las coberturas (la del volante, motor, estructuras delanteras, etc.) y comprobar las

condiciones generales del vehículo.

6.2 Aplicar las baterías de maniobra.6.3 Sustituir el aceite del motor, líquido de los frenos, aceite del hidroguía, aceite del hidro-

ventilador. Verificar los niveles, la densidad del Paraflú 11 y la presión de los neumáticos.

6.4 Apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.6.5 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 15 km. Control y eliminación de

las posibles pérdidas de la instalación neumática, hidráulica, y de refrigeración.Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.

6.6 Engrasar la transmisión, las palancas de los frenos traseros y los bulones de los husos arti-culados.

6.7 Retoque del barniz en las zonas que pueden haberse deterioradas (con pincel).

6.8 Verificación de la integridad de la protección cerosa.6.9 Quitar las baterías demaniobra y sustituir todas las coberturas de polietileno en el vehícu-

lo con otras nuevas, fijándolas convenientemente.

7) Ciclo de diez a once mesesLlevar a cabo las intervenciones que se señalan en el punto (1).

8) Ciclo de doce meses

Carta de notificación del Carrocero a IRISBUS para que los Técnicos puedan proceder a la veri-ficación del estado de conservación del chasis.




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