CONCRETO AUTOCOMPACTADO

Universidad Católica de Santa María

Facultad de Arquitectura e Ingenierías Civil y del Ambiente

Programa Profesional de Ingeniería Civil

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO 2

Tema: Concreto Autocompactante

Integrantes:

- Eduardo Villagra, Diego- Espinoza Cuiro, Engel- Gonzales Aguilar, Leonardo- LLamoca Paz, Erika- Tejada Marin, Alvaro- Yañez, Jordano

Hora: Hora: Jueves 9-11 am

Arequipa - 2014

CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

1. INTRODUCCION:

Entre el concreto que producen las empresas de concreto premezclado a escala mundial y el concreto que finalmente queda colocado en el elemento de la obra, frecuentemente existe una importante variación de la calidad debida a las deficiencias en las prácticas constructivas que modifican negativamente el comportamiento del material en el lugar en donde mejor desempeño debería tener, en la estructura.

Sin embargo, no sólo eso influye negativamente en la ejecución de la obra: también los daños causados por el mal uso de vibradores daña el buen desarrollo de las propiedades del concreto endurecido y su compactado en la estructura.

Por otro lado, las filosofías actuales de diseño sismo-resistente, en su afán de lograr estructuras con alta ductilidad, han generado elementos congestionados de acero en aquellas zonas donde se requiere que la estructura disipe energía por deformaciones inelásticas, y es precisamente en éstas donde se requiere que el concreto tenga una adecuada colocación, pero debido a la gran cantidad de acero de refuerzo, es donde se presentan frecuentes problemas de colocación.

El concreto auto compactado es el resultado de una tecnología que permite por primera vez que una propiedad del concreto en estado fresco garantice la correcta compactación y consolidación del concreto directamente en el elemento estructural. Esta propiedad es su capacidad de auto compactación.

De esta forma, se logran conectar las propiedades del concreto en estado fresco con el desempeño del elemento de concreto en estado endurecido, debido a la homogeneidad en el comportamiento mecánico y la durabilidad del concreto colocado en la estructura.

2. MARCO TEORICO:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO II Página 2

Definición de concreto auto compactado

El concreto auto compactado se define como "aquél que tiene la propiedad de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en elementos estrechos y densamente armados". Este concreto pertenece a la familia de los concretos de alto desempeño y tiene la propiedad de fluir sin segregación, auto compactándose por sí solo y asegurando así la continuidad del concreto endurecido.

Ventajas del uso del concreto auto compactado Una de las ventajas más importantes de este concreto es la uniformidad estructural que puede lograrse sin que el proceso de colocación tenga un efecto negativo, como sucede con el concreto convencional, en el que a pesar de un alto revenimiento no se puede garantizar que fluya por el armado si no se asegura la consolidación por medios mecánicos.

VENTAJAS CONSTRUCTIVAS:

Buen desempeño mecánico y de durabilidad de los elementos y las estructuras. Elementos de concreto sin oquedades internas, ni agrie- tamientos que permiten

el acceso de agentes nocivos para el concreto y el acero de refuerzo como son los cloruros, los sulfatos y el CO2.

Se evita la concentración del agregado grueso en zonas mal vibradas (panal de abeja).

Reducción de costos y tiempos asociados con la coloca - ción y el vibrado. Reducción de herramientas y equipo necesarios para la colocación. Eliminación del ruido provocado por el uso de vibradores durante el proceso de

colocación. Reducción de los tiempos de ejecución de la obra. Ventajas para el trabajador de la

construcción. Disminución de los problemas aditivos. Reducción del riesgo de caídas al eliminar la necesidad de vibrado. Mayor facilidad y, por ende, menor esfuerzo para trabajarlo.

VENTAJAS ECONOMICAS


Reducción de los costos de mantenimiento y reparaciones. Garantía de comportamiento estructural y de durabilidad de su edificación. Mejores acabados. l Reducción de costos de ejecución.

CARACTERISTICAS DEL CONCRETO AUTO COMPATADO

Los conceptos que hasta hoy resultan útiles para definir la calidad del concreto, como son la relación agua/cemento, la relación grava/arena y el revenimiento, en el caso del concreto autocompactado no son aplicables, ya que para el manejo de esta tecnología se establecieron en el diseño de la mezcla otros conceptos que permiten controlar las características del comportamiento deseado.

Estos conceptos para el manejo de la tecnología son:

Relación agua / finos

Se establece la relación entre el contenido de agua y el contenido de finos menores que la malla núm. 100. De acuerdo con el comportamiento de mezclas realizadas en los laboratorios, se recomienda que esta relación quede ubicada entre 0.30 y 0.35. Esta relación considera como finos a todas los materiales y partículas con tamaño menor a la malla núm. 100, incluyendo el cemento y las partículas de los agregados que pasan dicha malla.

El contenido de estos finos recomendado para el concreto autocompactado se ubica entre los 500 y 600 kg/m3. En éstos queda incluido el uso de materiales puzolánicos tales como el fly ash y la microsílice.

Relación grava / arena

Esta relación debe estar entre 0.72 y 0.80, significando esto que el concreto auto compactado lleva una mayor cantidad de arena que un concreto convencional, y es esta relación, combinada con el contenido de finos, lo que define el efecto de auto compactación.

Este concreto debe cumplir con ciertas características tales como: elevada fluidez, y alta viscosidad.

De tal manera que al ser descargado se extienda por sí solo. Tales propiedades en este material no provocan ni segregación del agregado grueso, ni sangrado, garantizando así que el concreto colocado mantenga la homogeneidad.


Coeficiente de forma del agregado grueso

El coeficiente de forma del agregado grueso es un factor que influye en el comportamiento del concreto en estado plástico, por lo que es preferible el uso de agregado grueso que no contenga partículas planas y alargadas.

El coeficiente de forma del agregado grueso debe ser mayor o igual a 0.20, así también el tamaño máximo nominal del agregado grueso recomendado se encuentra entre 3/8" y 1/2". Tanto la grava como la arena pueden ser cribados o bien producto de trituración.

3. PROCEDIMIENTO

1. Obtenido el diseño de mezcla se empezó con la separación de los materiales para la obtención de 2 briquetas, sacando el volumen de estas con un 15% de desechos para así poder tener la seguridad de que alcance para abastecer los 2 moldes de las briquetas.

2. Luego de esto se limpió el trompo mezclador para que no tengan residuos de mezclas anteriores y de paso para que quede fresco.

3. Luego se colocó de un 10% a 20% del agua en la mezcladora para luego colocar todo el agregado grueso y mezclar los materiales aproximadamente por 2 o 3 minutos hasta que todo el agregado este bien saturado.

4. Se procedió a colocar el agregado fino y el cemento con un poco más de agua aproximadamente el 70% del inicial, quedando así un 10% del agua inicial. Con esto se procedió a encender la mezcladora aproximadamente por 5 o 10 minutos para que quede uniforme, vigilando siempre que la mezcla no se adhiera a las paredes del trompo.

5. A continuación se hizo el ensayo del cono de Abrams, donde se vertió el concreto hasta llenar todo el cono, sin compactarlo. Se retira el cono y la mezcla desparramada en el suelo tiene que tener un slump de 0’’, y un diámetro de 32 pulgadas como máximo.

6. Por consiguiente, luego de la prueba del cono de Abrams, se procede a realizar el vaciado de concreto en los moldes.


4. CUADRO DE DISEÑOS DE MEZCLA

Cantidades para un volumen de 0.02 m3.

Material Cantidad ( Kg)Cemento 5.41 kgAgua 4 kg + 0.2kgAgregado Fino 23.30 kgAgregado Grueso 13.01 kgMicro silise 0.27 kgSuper PLastificante 0.135 kg + 0.5% HE98

5. CONCLUSIONES

Primera: El uso de aditivo superplastificante aumento la resistencia del testigo, ya que el diseño fue para 210 kgf/cm2 y la obtenida fue más del 100%.

Segunda: En el ensayo del Cono de Abrams obtuvimos un diámetro de la mezcla del concreto de 20 pulgadas.

Tercera: La mezcla salió un poco aguada, lo cual fue bueno para realizar el ensayo del cono de Abrams obteniendo un slamp de 0’’.

6. PANEL FOTOGRAFICO



Se realiza la mezcla de todos los materiales obteniendo una

mezcla aguada.

Se vacío la mezcla al encofrado metálico.

Se pesaron los agregados, el agua y el cemento de acuerdo a

las cantidades obtenidas del diseño.


Ensayo de Cono de Abrams, Diámetro del concreto 20 plg.

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