Perencanaan Perawatan Pada Unit Kompresor Tipe Screw

JURNAL ILMIAH TEKNIK INDUSTRIISSN: 1412-6869 (Print), ISSN: 2480-4038 (Online)

Journal homepage: http://journals.ums.ac.id/index.php/jiti/indexdoi: 10.23917/jiti.v17i1.5380

21

Perencanaan Perawatan Pada Unit Kompresor Tipe ScrewDengan Metode RCM di Industri Otomotif

Agustinus Dwi Susanto1*, Hery Hamdi Azwir1#

Abstract. Production process at PT. Showa Indonesia Manufacturing is not always smooth, due to the ignorance ofthe reliability of the machine.Breakdown can occur at any time and cause uncertainty of the availability of machineryin the production process, causing considerable losses to the company. This study was conducted on a compressormachine used to produce the pressurized air that used to run the production machinery. Based on the research, thehighest damage level is on the compressor machine 4, 8, 10, 5, 16, and 6 with total damage of 70.1%. This is due tothe complex machine system and the less optimal maintenance system. Reliability Centered Maintenance (RCM)method is used to analyze the system to identify components that fall within the critical category. The results of theanalysis, obtained some critical components which required optimal replacement interval by minimizing downtime.Further planning activities on each critical component is based on FMEA and RCM Decision Worksheet. With theapplication of RCM method, total downtime decreased by 44.59% from previous preventive actions.

Keywords: breakdown, Reliability Centered Maintenance, age replacement, FMEA, RCM decision worksheet,downtime.

Abstrak. Proses produksi di PT. Showa Indonesia Manufacturing tidak selalu lancar, dikarenakan ketidak tahuanakan kehandalan mesin.Kerusakan dapat terjadi sewaktu–waktu dan menyebabkan ketidak pastian akan ketersediaanmesin didalam proses produksi sehingga menyebabkan kerugian yang cukup besar terhadap perusahaan. Penelitiandilakukan pada mesin kompresor yang digunakan untuk memproduksi udara bertekanan yang digunakan untukmenjalankan mesin–mesin produksi. Berdasarkan penelitian tingkat kerusakan tertinggi ada pada mesin kompresor 4,8, 10, 5, 16, dan 6 dengan total kerusakan sebesar 70.1%. Hal ini disebabkan oleh sistem mesin yang kompleks dansistem perawatan yang kurang optimal. Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) digunakan untukmenganalisis sistem tersebut untuk mengetahui komponen – komponen yang termasuk dalam kategori kritis. Hasildari analisis, didapatkan beberapa komponen kritis yang mana diperlukan interval penggantian (age replacement)yang optimal dengan meminimalkan downtime. Selanjutnya dilakukan perencanaan kegiatan pada masing – masingkomponen kritis tersebut berdasarkan FMEA dan RCM Decision Worksheet.Dengan penerapan metode RCM makatotal downtime turun sebesar 44.59% dari tindakan preventive sebelumnya.

Kata Kunci: kerusakan, RCM, penggantian, FMEA, waktu henti.

I. PENDAHULUAN1

Persaingan pasar di dunia industriotomotifsaat ini sangat ketat, hal ini disebabkanbanyaknya industri otomotif di dunia. Agar dapatbersaing, salah satu caranya yaitu denganmeningkatkan produktivitas yang diantaranyadapat dilakukan dengan menjaga kelancaran

1

1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, PresidentUniversity, Cikarang, Jababeka Industrial Park, Jl.Ki HajarDewantara, Kota Jababeka, Bekasi 17530

* email: [email protected]# email: [email protected]

Diajukan: 21-11-2017 Diperbaiki: 03-04-2018Disetujui: 13-06-2018

proses produksi. Kelancaran proses produksidipengaruhi oleh beberapa hal seperti sumberdaya manusia serta kondisi dari fasilitas produksiyang dimiliki, dalam hal ini mesin produksi danperalatan pendukung lain. Untuk menjaga agarperalatan produksi selalu berada pada kondisiyang baik maka diperlukan kegiatan perawatanyang bertujuan untuk mengoptimalkan keandalan(reliability) dari komponen-komponen peralatanmaupun sistem tersebut. Dengan adanyaperawatan diharapkan peralatan mampumemberikan kinerja seoptimal mungkin dalammendukung kelancaran proses produksi.

PT. Showa Indonesia dalam prosesproduksinya tidak lepas dari dukungan mesin–mesin di mana salah satunya adalah mesinkompresor. Mesin ini merupakan mesin utamayang berfungsi untuk menghasilkan udara

Susanto & Azwir / Perencanaan Perawatan Pada Unit Kompresor Tipe..... JITI, Vol. 17(1), Juni 2018, 21 - 35

22

bertekanan yang mana digunakan untukmenggerakkan mesin produksi yang bekerjasecara otomatis selama 24 jam nonstop danmembutuhkan ketersediaan udara bertekananyang kontinyu untuk menjamin kualitas danavailabilitas produksi. Apabila terjadi kegagalanpada mesin kompresor maka dapat mengganggukinerja mesin produksi bahkan dapatmenyebabkan terhentinya proses produksi.Mengingat pentingnya mesin kompresor,perusahaan ingin mengetahui kehandalan mesinini untuk mendapat prediksi yang tepat akankemampuannya didalam mendukung prosesproduksi. Dalam situasi tidak adanya kejelasantentang keandalan mesin kompresor, kerusakandapat terjadi sewaktu–waktu dan dapatmenyebabkan ketidakpastian akan availabilitasmesin dalam mendukung proses produksi.Hal initerjadi karena adanya kegiatan overhaul danreplacement atau corrective maintenance yangtidak terjadwalakan menimbulkan breakdown dankemacetan atau berhentinya proses produksisehingga menyebabkan kerugian yang cukupbesar bagi perusahaan.

Perawatan atau yang lebih dikenal dengankata maintenance dapat didefinisikan sebagaisuatu aktivitas yang diperlukan untuk menjagaatau untuk mempertahankan kualitaspemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebuttetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisisiap pakai (Sudrajat, 2011). Fasilitas yangdimaksud disini, sudah barang tentu bukannyahanya fasilitas seperti mesin – mesin produksi sajayang memerlukan perawatan tetapi juga fasilitaslain seperti kompresor, generator, diesel, turbin,dan utilitas pabrik lainnya, bahkan peralatankantor seperti komputer, mesin tik ataupunperalatan angkut, seperti crane, forklift, dan lain–lain.

Maintenance merupakan kegiatan pendukungproduksi yang sangat dibutuhkan gunamencegah atau mengurangi terjadinya kerusakanpada suatu alat produksi. Maintenance dapatdipandang sebagai bayangan dari sistemproduksi, dimana apabila sistem produksiberoperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi,maka perawatan akan menjadi lebih intensif(Sudrajat, 2011). Menurut Ebeling (1997), definisi

dari keandalan atau reliability adalah probabilitasdimana suatu asset mempunyai performansisesuai dengan fungsi yang diharapkan dalamselang waktu dan kondisi operasi tertentu. Secaraumum keandalan merupakan ukuran kemampuansuatu komponen beroperasi secara terus menerustanpa adanya kerusakan, tindakan perawatanpencegahan yang dilakukan dapat meningkatkankeandalan sistem. Maintainability suatuperawatan didefinisikan sebagai probabilitasperalatan yang rusak akan beroperasi kembalidalam periode waktu perawatan tertentu, dimanatindakan perawatan seperti perbaikan (repair),overhaul atau penggantian (replacement)dilakukan. Maintainability berkaitan erat denganstandar desain suatu peralatan. Availabilityadalah probabilitas suatu komponen atau sistemdapat beroperasi sesuai dengan fungsi yang telahditetapkan dalam waktu tertentu ketikadigunakan pada kondisi operasi yang telahditetapkan (Ebeling, 1997). Availability juga dapatdiinterpretasikan sebagai persentase waktuoperasi dari sebuah komponen atau sistemselama interval waktu tertentu atau persentasekomponen yang beroperasi pada waktu tertentu.Perbedaannya dengan reliability yaitu bahwaavailability merupakan probabilitas komponensaat ini dapat beroperasi meskipun sebelumnyakomponen tersebut pernah mengalami kerusakandan telah dipulihkan atau diperbaiki kembali padakondisi operasinya yang normal. Karena itusistemavailability tidak pernah lebih kecil dari nilaireliability. Availability merupakan pengukuranyang lebih sering digunakan untuk sistem ataukomponen yang dapat diperbaiki, karenamemperhitungkan baik kegagalan atau kerusakan(reliability) maupun perbaikan (maintainability)(Ebeling, 1997).

Reliability Centered Maintenance (RCM)disebut perawatan berbasis keandalan karenaRCM mengakui bahwa perawatan tidak dapatbertindak lebih daripada menjamin agar asetterus menerus mencapai keandalan inherennya.Dalam sudut pandang engineering, manajemenasset terbagi menjadi dua unsur yaitupemeliharaan aset dan modifikasi aset, yangmerupakan usaha untuk memastikan bahwasemua aset fisik dapat terus melakukan apa yang

Jurnal Ilmiah Teknik Industri p-ISSN 1412-6869 e-ISSN 2460-4038

23

diinginkan penggunanya dan dalam kondisi siappakai. Menurut Mobray (1991), definisi RCM IIadalah suatu proses yang digunakan untukmenentukan apa yang harus dilakukan agarsetiap asset fisik dapat terus melakukan apa yangdiinginkan oleh penggunanya dalam konteksoperasionalnya.

RCM fokus pada penanganan item agar tetaphandal dalam menjalankan fungsinya dengantetap mengacu pada efektifitas biaya perawatan.Metodologi RCM menyadari bahwa semuaperalatan pada sebuah fasilitas tidak memilikitingkat prioritas yang sama. RCM menyadaribahwa disain dan operasi dari peralatan berbeda-beda sehingga memiliki peluang kegagalan yangberbeda-beda juga. Pendekatan RCM terhadapprogram maintenance memandang bahwa suatufasilitas tidak memiliki keterbatasan finansial dansumber daya, sehingga perlu diprioritaskan dandioptimalkan. RCM sangat bergantung padapredictive maintenance tetapi juga menyadaribahwa kegiatan maintenance pada peralatanyang tidak berbiaya mahal dan tidak pentingterhadap reliability peralatan lebih baik dilakukanpendekatan reactive maintenance. RCM IImerupakan teknik manajemen perawatan yangmengkombinasikan dua jenis tindakanpencegahan yakni preventive maintenance danpredictive maintenance.

Tujuan metode RCM pada maintenanceadalah: (1) Untuk mengembangkan desain yangsifat mampu dipeliharanya (maintainability) baik.(2) Untuk memperoleh informasi yang pentinguntuk melakukan improvement pada desain awalyang kurang baik. (3) Untuk mengembangkansistem maintenance yang dapat mengembalikankepada reliability dan safety seperti awal mulaequipment dari deteriorasi yang terjadi setelahsekian lama dioperasikan. (4) Untuk mewujudkansemua tujuan diatas dengan biaya minimum(Masruroh, 2008).

Karena RCM sangat menitik beratkan padapenggunaan predictive maintenance makakeuntungan dan kerugiannya juga hampir sama.Adapun keuntungan RCM adalah sebagai berikut:(1) Meningkatkan integritas keselamatan danjuga lingkungan. (2) Meningkatkan performansi

operasi (output, kualitas produk, serta pelayananterhadap konsumen). (3) Meningkatkan efektivitasbiaya perawatan, RCM II memfokuskan perhatianpada aktivitas perawatan yang memiliki efeklangsung terhadap performansi. (4) Meningkatkanmasa pakai/ umur suatu peralatan. Difokuskanpada kegiatan teknik scheduled on-conditionmaintenance. (5) Menyediakan/ sebagai databaseyang lengkap (comprehensive). Selain itu juga,informasi yang tersimpan dalam RCM IIworksheet dapat membantu staf/ pekerja baruyang kurang memiliki pengalaman ataukemampuan (keahlian) untuk menjalankankegiatan maintenance (Moubray, 1991).

Beberapa penelitian yang telah dipublikasikandalam aplikasi metode RCM telah dilakukan diindustri tekstil dengan fokus pada mesin blowing(Sari & Ridho, 2016), sistem boiler di PLTU(Rachman, dkk, 2017), mesin-mesin pemrosesanaluminium di UKM (Kurniawati & Muzaki, 2017),mesin blowmould di sebuah industri minumanmultinasional (Hidayah & Ahmadi, 2017).Penelitian ini mengaplikasikan metode RCMdalam ruang lingkup industri otomotif. Tujuandari penelitian ini adalah: (1) Menemukankomponen kritis dalam sistem kompresor, (2)Meningkatkan kehandalan dan ketersediaan darimesin kompresor, (2) Menentukan kegiatan daninterval perawatan yang paling efisien.

II. METODE PENELITIAN

Didalam metode RCM terdapat tujuh tahapanmenurut (Moubray, 1991) yang akan dijelaskanpada Gambar 1.

Dari hasil observasi dan wawancara, maka datayang didapat, dikumpulkan untuk kemudiandiolah. Langkah-langkah yang dilakukan dalampengolahan data, meliputi penentuan mesin dankomponen kritis berdasarkan pada datakerusakan mesin yang menyebabkan downtimeproduksi dengan frekuensi terbesar. Pemilihanmesin dan komponen kritis ini menggunakanbantuan diagram Pareto agar lebih memudahkandalam menentukan frekuensi yang terbesardiantara mesin atau komponen yang satu denganyang lainnya.


24

Berikutnya dilakukan identifikasi penyebabkegagalan yaitu menggunakan tabel FMEA yangmana dilakukan berdasarkan data fungsi darimasing-masing komponen serta laporan historiperawatan yang pernah dilakukan, kemudian baruditentukan penyebab kegagalan (failure mode)yang mengakibatkan kegagalan fungsi (functionalfailures) serta efek atau dampak (failure effect)yang ditimbulkan dari kegagalan fungsi.

Selanjutnya dilakukan Logic Tree Analysis(LTA) yang merupakan metode yang digunakanuntuk melihat dampak yang ditimbulkan olehmasing-masing mode kegagalan yang terjadi.Tujuan LTA adalah untuk mengklasifikasikanmode kegagalan ke dalam beberapa kategorisehingga nantinya dapat ditentukan tingkatprioritas penanganannya

Kemudian RCM Decision Work Sheetdigunakan untuk mencari jenis tindakanperawatan yang tepat sesuai dengan modekegagalan yang terjadi. Dilanjutkan denganpemilihan distribusi yang mendasari data inimenggunakan perhitungan statistik secaramanual dan software Minitab 14 dengan kriteriapemilihan adalah nilai statistik Anderson-Darlingyang paling kecil. Setelah diperoleh distribusiyang sesuai, kemudian dilakukan perhitunganuntuk memperoleh nilai MTTF dan MTTR. Selainitu juga dilakukan analisis kehandalan mesin dankomponen serta analisa resiko.

Dalam menentukan interval perawatan yangoptimal pada tiap komponen, maka diperlukanparameter distribusi selang waktu kerusakan yangsesuai dari tiap komponen atau equipment padaUnit Kompresor serta penentuan penjadwalanjumlah pekerja yang dibutuhkan sesuai denganbeban kerja yang ada sehingga didapat scheduleefficiency yang terbesar.

III. HASIL DAN PEMBAHASANFunctional Block Diagram

Fungsi dari sistem mesin kompresor adalahmenghasilkan udara bertekanan. Di dalam sistemkompresor ini terdapat sejumlah subsistem yangmendukung kerja dari keseluruhan. Subsistem-subsistem ini sebagaimana diperlihatkan dalamGambar 2.

Analisis Penentuan Mesin dan KomponenKritis Pada Kompressor

Pada Departemen Maintenance Utilityterdapat tiga belas mesin kompresor. Secarasistem ketiga belas kompresor tersebut tersusunseri yang mana ketika ada salah satu kompresormengalami breakdown maka dapat menyebabkanterganggunya proses produksi. Dari prosedurmaintenance yang ada sekarang ini masih terjadibeberapa kali breakdown yang mengakibatkankerugian bagi perusahaan. Untuk itu diperlukan

Gambar 1. Tujuh tahap metode RCM (Moubray, 1991)


25

analisis yang lebih mendalam bagaimanapenanganan masalah tersebut.

Untuk menentukan mesin dan komponenkritis, digunakan analisis pareto 80-20 atau 70-30.Gambar 3 menunjukan analisis Pareto yangdihasilkan dari data yang terkumpul. Kompresor 4komponen motor drive, kompresor 8 komponenscrew dan v-belt, kompresor 10 komponen motorfan, kompresor 5 komponen v-belt sparator,kompresor 16 komponen suction regulatingvalve, piping cooling, sparator, dan kompresor 6komponen v-belt separator.

Analisis Identifikasi Penyebab KegagalanMelalui analisis berdasarkan hasil identifikasi

penyebab kegagalan menggunakan FMEA padamesin kompresor kritis didapatkan bahwakomponen-komponen tersebut memiliki tipekegagalan yang berbeda-beda antara komponensatu dengan yang lainnya. Kegagalan fungsimotor drive untuk mengerakkan screw kompresormenyebabkan kompresor tidak dapatmenghasilkan udara bertekanan ataupunkegagalan motor drive karena kekuatan putaryang sudah melemah yang mengakibatkan

Gambar 2. Diagram blok fungsional kompresor.

Gambar 3. Diagram Pareto lama perbaikan mesin.

AIR INLET SUCTIONFILTER

SUCTIONREGULATING VALVE

COMPRESSINGSCREW

OILSEPARAT

OR

AIRCOOLER

COMPRESSED AIR

DISCHARGEOUTLET

OIL FILTEROIL COOLER

OIL FLOODED

959

312 312 291 206 197 154 142 140 86 80 52 37

32,342,8

53,363,1

70,176,7

81,986,7

91,4 94,3 97,0 98,8 100,0

0,010,020,030,040,050,060,070,080,090,0100,0

0

500

1000

1500

2000

2500

Lama perbaikan COMULATIVE FREQ IN %


26

performa kompresor menurun. Kegagalan fungsimotor drive ini disebabkan oleh beberapa partpada motor drive. Didalam metode FMEAkegagalan fungsi motor drive direkomendasikanpenanganannya berdasarkan schedule oncondition task yaitu tindakan preventive denganpemeriksaan secara berkala terhadap fungsimotor drive item pemeriksaan berupa getaran,temperature, kecepatan putaran (RPM) dan aruspada motor drive.

Makin tinggi nilai RPN berarti memiliki potensikegagalan yang makin tinggi dan akan berpotensitinggi dalam mempengaruhi kelancaran prosesproduksi sehingga bagian maintenance dapatmelakukan pengawasan yang lebih ketat danusaha perawatan yang lebih intensif sesuaidengan rekomendasi. Nilai RPN tertinggiterdapat pada komponen sparator dengan nilaiRPN sebesar 192, kemudian v-belt dan suctionregulating valve (144), motor drive, screwcompressor, motor fan, dan piping cooling (128).

Analisis Logic Tree Analisis (LTA)Dari hasil penyusunan logic tree Analysis

diketahui konsekuensi dari masing-masing failuremode yang terjadi pada masing-masingkomponen. Kategori A: komponen Sparator;kategori B: komponen motor drive, screwcompresor, motor fan dan suction regulatingvalve; kategori C: komponen V-Belt dan pipingcooling. Sebagai contoh, kategori B memiliki

pengertian mode kegagalan mempunyaikonsekuensi terhadap operasional plant(mempengaruhi kuantitas ataupun kualitasoutput) yang dapat menyebabkan kerugianekonomi secara signifikan.

Analisis RCM Decision WorksheetHasil dari RCM Decision Worksheet adalah

dapat diketahui tipe-tipe dari akibat kegagalanyang terjadi pada masing–masing komponenyaitu tipe hidden failure, safety and environment,operational dan non-operational consequencies.Dengan menggunakan RCM Decision Worksheetdiperoleh jenis kegiatan yang perlu dilakukanuntuk setiap komponen-komponen kritis,proposed task yang dikenalkan pada masing-masing komponen berbeda-beda seperti padamotor drive yang memiliki konsekuensi kegagalanyaitu tipe operational dan hidden failure yangberarti kegagalan dapat berakibat padaberkurangnya output kompresor bahkanmengganggu terhadap proses produksi sertamode kegagalan tidak dapat diketahui secaralangsung oleh operator untuk mengatasi haltersebut dilakukan schedule on-condition taskdan dilakukan oleh seorang mekanik, tindakan iniuntuk melihat kondisi dari motor drive secaraberkala dengan menggunakan parameterpemeriksaan yang telah direkomendasikansehingga dapat dilakukan penggantian sesuaidengan keadaan yang ada saat itu sehingga

Tabel 1. Hasil Perhitungan Nilai Index Of Fit.

Kompresor Komponen Distribusi TTF Index of Fit Distribusi TTR Index of Fit

4 Motor Drive Weibull 0.9846 Normal 0.9606

5V-Belt Exponential 0.9053 Weibull 0.8410

Sparator Exponential 0.9986 Exponential 0.9682

6V-Belt Exponential 0.9066 Normal 0.8686

Sparator Weibull 0.8757 Exponential 0.8744

8Screw Exponential 0.9442 Normal 0.9606

V-Belt Weibull 0.8299 Exponential 0.8811

10 Motor Fan Exponential 0.9937 Normal 0.9482

16

Suction Regulating Valve Weibull 0.8272 Normal 0.9414

Sparator Weibull 0.9495 Weibull 0.9392

Piping Cooling Exponential 0.9338 Weibull 0.8595


27

dapat meminimalisir terjadinya downtime.

Analisis Penentuan DistribusiKerusakan mesin kompresor tentunya tidak

dapat dihindarkan, akan tetapi kerusakan itudapat diminimalisir dengan memrediksi kapandiperkirakan kerusakan itu terjadi. Didalamanalisis karakteristik laju kerusakan pada mesinkompresor dapat digambarkan dengan bentukbath tube curve, yang mana laju kerusakanmenurun pada saat siklus awal, kemudian diikutidengan laju kerusakan konstan, selanjutnyaadalah laju kerusakan meningkat.

Penentuan distribusi dari data waktukerusakan dan waktu perbaikan pada mesinkompresor dapat dilakukan dengan tiga tahapanproses, yaitu terdiri dari: identifikasi kandidatdistribusi, estimasi parameter, dan uji Goodnessof Fit. Sebagai contoh pada kompresor 4 yaitupada komponen motor drive nilai index of fituntuk data waktu kerusakan berdistribusi weibulldengan nilai index of fit sebesar 0.9846 yangmana dapat diartikan kerusakan masuk dalamdaerah burn in atau wear out akan tetapi untukmelihat lebih jelas maka dilakukan pengujianuntuk menguji kesahihan data maka akandilakukan tahapan uji data selanjutnya. Hasilperhitungan nilai index of fit dapat dilihat padaTabel 1.

Analisis Kesesuaian DistribusiDari Tabel 1, perhitungan data interval

kerusakan (TTF) komponen motor drivekompresor 4 menunjukkan hasil yaituberdistribusi weibull. Hal ini didukung dengannilai index of fit terbesar yang terdapat padadistribusi weibull dan pada pengujian hipotesaselanjutnya dengan uji Mann’s test dimana hasilperhitungan M harus lebih kecil dari < Fcrit, agarditerima hipotesanya. Dari perhitungan didapatnilai M = 0.8480 dan Fcrit 0.05,3,2 = 19.16 makamasuk kedalam daerah penerimaan Ho yangberarti data mengikuti distribusi Weibull.

Untuk data interval perbaikan (TTR) untukkomponen motor drive kompresor 4menunjukkan hasil yaitu berdistribusi normal halini didasari pada nilai index of fit terbesar jatuhpada distribusi normal yaitu sebesar = 0.9606.Pengujian lebih lanjut itu adalah denganmelakukan perhitungan MLE dan uji goodness offit yang dilakukan sesuai dengan jenis distribusiyang memiliki nilai r terbesar. Pada komponenMotor Drive Kompressor 4, distribusi yang terpilihadalah distribusi Normal. Didalam pengujiangoodness of fit menggunakan bantua softwareMinitab 14 untuk mempercepat perhitungan yangmana sebagai acuan uji kebaikan suaian iniadalah nilai Anderson darling terkecil. Adapunhasil yang didapat dari uji goodness of fit initerhadap data waktu kerusakan dan waktu

Tabel 2. Hasil Perhitungan Nilai Uji Goodness Of Fit.

Kompresor Komponen Distribusi TTF AndersonDarling

Distribusi TTR AndersonDarling

4 Motor Drive Weibul 3.688 Normal 3.040

5V-Belt Lognormal 1.317 Weibull 1.574

Sparator Lognormal 2.964 Lognormal 2.645

6V-Belt Normal 2.271 Weibull 2.472

Sparator Weibul 2.862 Weibull 2.844

8Screw Weibul 3.807 Normal 3.040

V-Belt Weibul 1.885 Weibull 1.935

10 Motor Fan Weibul 2.539 Weibull 2.295

16

Suction Regulating Valve Normal 2.759 Weibull 2.349

Sparator Normal 3.791 Normal 3.150

Piping Cooling Weibul 3.800 Weibul 2.914


28

perbaikan ditunjukkan dalam Tabel 2.

Analisis Perhitungan Parameter dan MTTFDistribusi Terpilih

Setelah ditentukan distribusi yang palingmewakili pada masing–masing data waktukerusakan (TTF) dan data waktu perbaikan (TTR)komponen kritis kompresor pada perhitungansebelumnya, selanjutnya adalah dilakukanperhitungan parameter berdasarkan distribusiyang terpilih dengan menggunakan MaximumLikelihood Estimator (MLE) dan LSCF. Nilai MTTFyang dihasilkan merupakan waktu dimanakomponen tersebut mengalami penurunankinerja dan memungkinkan terjadinya kerusakanatau tidak dapat beroperasi dengan seharusnyasehingga mengakibatkan kerugian produksi. PadaTabel 3 diperlihatkan hasil perhitungan nilai MTTFdan parameter yang diperoleh berdasarkan

distribusi yang terpilih pada analisis sebelumnya.Dari perhitungan tersebut diketahui bahwa

pada sistem penyedia udara bertekanan initerdapat komponen yang memiliki nilai MTTFterkecil yang artinya komponen tersebut harusmenjadi prioritas penanganan karena peluangakan terjadi kerusakan akan lebih besar. Dari hasilperhitungan MTTF dan parameter dapatdikelompokkan menjadi tiga kelompok distribusiyaitu Weibull, Lognormal dan Normal. Daridistribusi Weibull dapat diartikan bahwa untuknilai β > 1 maka laju kegagalan (failure rate) akanbertambah seiring dengan bertambahnya waktuuntuk itu penggantian pencegahan harusdilakukan untuk meminimalisir terjadinyabreakdown. Untuk distribusi normal parameteryang didapat dapat diartikan mempunyai lajukerusakan yang naik sejak bertambahnya umuralat, yang berarti probabilitas kerusakan alat atau

Tabel 3. Nilai MTTF dan Nilai Parameter Komponen Kritis.

Kompresor Komponen Distribusi Parameter MTTF (Jam )

4 Motor Drive Weibul β = 3.94 7439.4Ө = 8266

5

V-Belt Lognormals = 0.44127

2674.2t med =2418.73

Sparator Lognormals = 0.2881

6460.85t med =6198.11

6V-Belt Normal µ = 5584 5584

α = 2026.48

Sparator Weibul β = 2.57 4954.12Ө = 5581.20

8Screw Weibul β = 1.74 15745

Ө = 17691.58

V-Belt Weibul β = 1.3134 7638.58Ө = 8302.81

10 Motor Fan Weibul β = 2.58 13644.54Ө = 15330.94

16

Suction RegulatingValve Normal µ = 7728 7728

α = 2835.78

Sparator Normal µ = 7112 7112α = 1482.35

Piping Cooling Weibul β = 6.0085 16936.54Ө = 18290.46


29

komponen naik sesuai dengan bertambahnyaumur komponen tersebut. Sedangkan untukkomponen dengan distribusi Lognormal yangmemiliki nilai parameter s < 1, hal tersebutmenunjukkan bahwa laju kerusakan yang dialamikomponen tersebut akan semakin meningkat.Karena semakin kecil nilai s (shape parameter),maka semakin besar laju kerusakan yangdihasilkan sehingga kurva laju kerusakan (hazardrate curve) memiliki bentuk kurva yang semakinmemuncak. Karena seiring dengan bertambahnyaumur komponen kerusakan pun semakinmeningkat.

Analisis Perhitungan Parameter dan NilaiMTTR Distribusi Terpilih

Dalam tahap perhitungan parameter dan nilaiMTTR distribusi terpilih ini dilakukan hal yangsama seperti perhitungan pada MTTF. MTTRmenunjukkan waktu rata-rata perbaikan, yangditetapkan berdasarkan parameter-parameterdistribusi yang terpilih yang dihasilkan dalam

perhitungan sebelumnya. Tabel 4 menampilkanhasil perhitungannya.

Hasil MTTR yang didapat menunjukkan nilaiMTTR terbesar adalah komponen Screw dengannilai sebesar 48 jam, hal tersebut dapat diartikanbahwa rata-rata waktuuntuk melakukanpemeriksaan, perbaikan sampai penggantiankomponen memerlukan waktu tersebut. Hal inidikarenakan besarnya ukuran komponen danproses pembongkaran yang memerlukan kehati-hatian sehingga membuat proses perbaikanmemakan waktu yang lama. Oleh karena itu,perusahaan dapat melakukan sejumlah antisipasipada saat akan dilakukan preventive maintenanceuntuk komponen ini. Dengan caramempersiapkan segala sesuatu dari segi sumberdaya dan peralatannya agar dipersiapkan denganbaik sebelum melakukan perawatan. Hal inidimaksudkan agar waktu perbaikan yangdilakukan pada waktu yang akan datang dapatdikurangi sehingga secara otomatis akanmengurangi waktu downtime yang terjadi. Dari

Tabel 4. Nilai MTTR dan Nilai Parameter Komponen Kritis.

Kompresor Komponen Distribusi Parameter MTTR (Jam )

4 Motor Drive Normal µ = 170 170α = 7.07

5

V-Belt Weibul β = 2.76 17.35Ө = 19.50

Sparator Lognormals = 1.2903

8.88t med =3.865

6V-Belt Weibul β = 2.266 10.496

Ө = 11.86

Sparator Weibul β = 2.265 9.63Ө = 10.88

8Screw Normal µ = 48 48

α = 1.41

V-Belt Weibul β = 2.56 12.59Ө = 14.20

10 Motor Fan Weibul β = 4.54 29.43Ө = 32.35

16

Suction Regulating Valve Weibul β = 4.49 29.3Ө = 32.35

Sparator Normal µ = 6 6α = 1.22

Piping Cooling Weibul β = 3.37 13.11Ө = 14.58


30

perhitungan tersebut diketahui bahwa padasistem penyedia udara bertekanan ini terdapatkomponen yang memiliki nilai MTTR terbesaryang artinya komponen tersebut harus menjadiprioritas penanganan karena peluang downtimeakan semakin lama. Dari hasil perhitungan MTTRdan parameter dapat dikelompokkan menjaditiga kelompok distribusi yaitu weibul, lognormaldan normal. Yang mana analisis hasil untukparameter pada MTTR ini sama seperti padaMTTF.

Analisis Penentuan Interval WaktuPenggantian Pencegahan Optimal BerdasarkanMetode Minimasi Downtime

Analisis model penentuan interval waktupenggantian pencegahan berdasarkan kriteriaminimasi downtime dilakukan dengan tujuanuntuk menentukan waktu terbaik dilakukannyapenggantian pencegahan guna meminimalkantotal downtime per satuan waktu. Model yangdigunakan untuk analisisminimasi downtime iniadalah model age replacement yang mana padamodel ini tindakan penggantian pencegahandilakukan tergantung pada umur pakaikomponen dengan menghitung umur optimalkomponen dan melakukan penggantianberdasarkan umur dari komponen tersebut.Seperti pada kompresor 4 komponen motor drivedengan age replacement 7000 jam, kompresor 5

komponen v belt age replacement 1900 jam,sparator 4500 jam. Kompresor 6 komponen v-belt4300 jam, komponen sparator 4500 jam,kompresor 8 komponen screw 15500 jamkomponen v-belt 7000 jam kompresor 10komponen motor fan 13500 jam kompresor 1komponen suction regulating valve 5800 jamkomponen sparator 5400 jam. Piping cooling16500 jam

Pada mesin kompresor 4 yaitu padakomponen motor drive penggantian komponendilakukan setiap interval 7000 jam dengan nilaiminimasi downtime sebesar 0.0206 yang didapatdari perhitungan. Penggantian pada komponen-komponen tersebut dilakukan sesuai denganperhitungan yang diperoleh, meskipun tidakterjadi kerusakan pada waktu tersebut. Sehinggadengan didapat nilai age replacement yangpaling optimal maka akan dapat dilakukanpenjadwalan penggantian komponenberdasarkan minimasi downtime sehingga secaralangsung juga akan meningkatkan availability darikomponen. Hal ini dapat terjadi karenapenggantian dilakukan sebelum komponentersebut mengalami kerusakan.

Analisis Penentuan Pemeriksaan Mesin YangOptimal

Setelah dilakukan penentuan replacementkomponen yang paling optimal berdasarkan

Tabel 5. Hasil Rekapitulasi Perhitungan Interval Waktu Pemeriksaan.

Kompresor KomponenJumlah

PemeriksaanPer Tahun

(Kali)

WaktuAntar

Pemeriksaan(Jam)

4 Motor Drive 11 791.20

5V-Belt 6 1500.00Sparator 3 3272.72

6V-Belt 3 2779.93Sparator 3 2769.23

8Screw 4 2130.18V-Belt 3 3012.55

10 Motor Fan 3 2618.18

16Suction Regulating Valve 4 1961.85Sparator 2 4186.05Piping Cooling 2 4390.24


31

minimasi downtime, tahap berikutnya adalahmenentukan frekuensi pemeriksaan yang optimalyang bertujuan untuk mengantisipasi terjadinyakerusakan secara mendadak atau tiba-tibakhususnya pada komponen kritis. Tabel 5menampilakn hasil rekapitulasi jumlahpemeriksaan dan waktu pemeriksaan.

Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan nilaijumlah pemeriksaan per tahun dan waktu antarpemeriksaan yang paling optimal, dimana jamkerja sebulan sebesar 720 jam. Seperti padakomponen motor drive kompresor 4 yang manadidapatkan bahwa frekuensi pemeriksaan optimalperlu dilakukan sebanyak 11 kali dalam setahundengan selang waktu antar pemeriksaan sebesar791.2 jam, begitu juga dengan komponen-komponen yang lainnya. Tindakan pemeriksaantermasuk dalam tindakan pencegahan terhadapdowntime sehingga keandalan komponen ataumesin dapat terjaga. Dengan didapatkan nilaiwaktu pemeriksaan optimal maka akan dapatdilakukan penjadwalan kegiatan preventive tepatsesuai dengan kebutuhan.

Analisis Availability TotalAnalisis availability digunakan sebagai basis

untuk mengambil keputusan. Tujuan perhitunganini adalah untuk mengetahui kemampuankomponen dalam bekerja apabila perawatan danpemeriksaan dilakukan. Perhitungan tingkatketersediaan total dilakukan dengan mengalikan

nilai ketersediaan pada saat dilakuakanpenggantian pencegahan dengan nilaiketersediaan pada saat dilakuakan pemeriksaan.Hasil perhitungannya ditunjukkan dalam Tabel 6.

Nilai keandalan komponen dari waktu kewaktuakan mengalami penurunan kebijakan dariperusahaan yang akan menentukan berapaminimum presentase keandalan yangdiperbolehkan. Nilai keandalan akan kembalitinggi ketika penggantian part dilakukan. Nilaikeandalan terkecil yaitu pada mesin kompresor 4komponen kritis motor drive, jika keandalansistem akan ditingkatkan maka prioritas pertamahendaklah pada motor drive. Akan tetapi darihasil yang didapat nilai keandalan total padamasing-masing komponen mendekati nilai 1 yangartinya menunjukkan tingginya probabilitas darikomponen untuk dapat beroperasi sesuai denganfungsinya. Karena nilai keandalan semakin baikjika mendekati 1diharapkan dengan adanyajadwal penggantian dan pemeriksaan akanmeningkatkan nilai keandalan pada masing-masing komponen.

Analisis Tingkat Ketersediaan KomponenAnalisis tingkat ketersedian komponen ini

bertujuan untuk mendapatkan nilai tingkatpersediaan minimum, sehingga jumlahpersediaan selalu ada tanpa terjadi waktu tundalogistic/ material dan dapat meminimumkanpersediaan khususnya dan biaya perawatan pada

Tabel 6. Total Availability Kompresor/ bulan.

Kompresor KomponenAvaibilityIntervalPenggantian

AvaibilityPemeriksaan

TotalAvaibility

4 Motor Drive 0.979 0.949 0.929

5 V-Belt 0.996 0.973 0.969Sparator 0.999 0.988 0.987

6 V-Belt 0.999 0.985 0.984Sparator 0.998 0.985 0.983

8 Screw 0.997 0.989 0.986V-Belt 0.998 0.987 0.985

10 Motor Fan 0.996 0.985 0.981

16

Suction RegulatingValve 0.998 0.979 0.977

Sparator 0.999 0.99 0.989Piping Cooling 0.999 0.991 0.990


32

umumnya. Metode penentuan jumlahketersediaan komponen kritis dalam jangka satutahun yaitu dengan cara membagi jumlah jamkerja selama satu tahun dengan umur optimummasing-masing komponen sesuai denganperhitungan age replacement yang sudah ada.Hasilnya ditunjukkan dalam Tabel 7.

Dari hasil perhitungan seperti terlihat dalamTabel 7 didapatkan jumlah minimum persediaankomponen dalam setahun. Dalam mesinkompresor 4 komponen motor drive, jumlahkomponen yang harus disediakan yaitu satu buahuntuk komponen yang lain sesuai dengan tabelrekapitulasi dari hasil perhitungan untuk masing-masing komponen. Jumlah masing-masingkomponen tersebut dipengaruhi oleh umurkomponen dan jumlah jam kerja. Dengandiketahui jumlah persediaan komponen ini akan

dapat menurunkan waktu downtime yangdikarenakan ketidak tersediaan komponen padawaktu diperlukan untuk penggantian, karenawaktu downtime dihitung sejak mesin tidak dapatbekerja sampai mesin dapat bekerja sesuaifungsinya kembali. Ketika downtime terjadi danharus melakukan penggantian komponensedangkan komponen belum tersedia makawaktu downtime akan bertambah lama karenaditambah waktu delay untuk pengadaankomponen.

Analisis Perbandingan Keandalan (Reliability)Sebelum dan Setelah

Setelah dilakukan perhitungan pada analisissebelumnya, maka tahap ini digunakan untukmenganalisis terjadinya peningkatan ataupenurunan terhadap nilai reliability pada masing-

Tabel 7. Jumlah Ketersediaan Komponen Dalam 1 Tahun.

Kompresor Komponen Jam KerjaPer Tahun

UmurKomponen

KetersediaanKomponen

4 Motor Drive 8640 7000 1

5 V-Belt 8640 1900 5Sparator 8640 4500 2

6 V-Belt 8640 4300 2Sparator 8640 4500 2

8 Screw 8640 15500 1V-Belt 8640 7000 1

10 Motor Fan 8640 13500 1

16Suction Regulating Valve 8640 5800 1Sparator 8640 5400 2Piping Cooling 8640 16500 1

Tabel 8. Perbandingan Reliability Sebelum dan Sesudah Dilakukan Preventive Maintenance.

Kompresor Komponen T (jam) MTTF R (t) Rm (t)4 Motor Drive 7000.00 7439.40 0.5165 0.5946

5 V-Belt 1900.00 2674.20 0.4100 0.6177Sparator 4500.00 6460.85 0.4427 0.7585

6 V-Belt 4300.00 5584.00 0.5000 0.7244Sparator 4500.00 4954.12 0.4787 0.5616

8 Screw 15500.00 15745.0 0.4418 0.4513V-Belt 7000.00 7638.58 0.4078 0.4339

10 Motor Fan 13500.00 13644.54 0.4767 0.4864

16Suction Regulating Valve 5800.00 7728.00 0.5000 0.7364Sparator 5400.00 7112.00 0.5000 0.8613Piping Cooling 16500.00 16936.54 0.5324 0.5834


33

masing komponen kritis sebelum dan sesudahdilakukan tindakan preventive maintenance. Tabel8 menampilkan data rekapitulasi reliability hasilperhitungan pada mesin kritis.

Dari Tabel 8 dapat dilihat bahwa nilai reliabilitypada masing-masing komponen kritis mesinkompresor menunjukkan ada peningkatan nilaireliability dibandingkan sebelum dilakukantindakan penggantian. Dari Tabel 8 dapatdiperoleh bahwa nilai peningkatan reliability-nyaantara 2.1 % sampai 50.65%. Dengan adanyatindakan preventive maintenance ini maka dapatmeningkatkan reliabilitas komponen danmengurangi downtime yang terjadi, karenadiketahuinya waktu penggantian komponen danfrekuensi waktu pemeriksaan yang optimal.

Analisis Total Downtime Sebelum dan SesudahTindakan Preventive Maintenance

Tindakan preventive maintenance dapatmenyebabkan kenaikan ataupun penurunanwaktu downtime tergantung dari ketepatandalam melakukan tindakan preventivemaintenance. Tabel 9 adalah rekapitulasiperbandingan sebelum adanya tindakanpreventive dan setelah dilakukan tindakanpreventive.

Dari Tabel 9, dapat disimpulkan bahwa totaldowntime sesudah dilakukan tindakan preventive

maintenance mengalami penurunan sebesar44.59%. Penurunan waktu downtime disebabkanoleh penurunan waktu repair yang mana dasarpenurunan waktu repair yang disebabkan olehadanya tindakan preventive yang dilakukanterhadap komponen-komponen kritis mesinkompresor, seperti melakukan penggantianpencegahan dan pemeriksaan yang terencanadan rutin berdasarkan umur ekonomis komponendan frekuensi pemeriksaan yang optimalsehingga meminimalisir terjadinya breakdownsecara tiba-tiba dan karena adanya ketersediaankomponen.

Penentuan Interval Perawatan danPenjadwalan Man Power Utility

Didalam analisis penentuan interval perawatandan penjadwalan manpower utility didasarkanpada hasil minimasi downtime yang telah didapatsebelumnya serta berdasarkan dari hasilperhitungan age replacement dan waktupemeriksaan pada setiap komponen sehinggadari sini akan didapat jumlah manpower dan manhours yang dibutuhkan paling optimal. Dari hasilperhitungan dapat dilihat bahwa dengan adanyametode ini akan meningkatkan seringnyamelakukan tindakan preventivemaintenancekarena untuk menjaga reliability dan availabilitymesin kompresor, seperti yang terdapat pada

Tabel 9. Perbandingan Total Downtime Sebelum dan Sesudah Tindakan Preventive Maintenance.

Kompresor Komponen

SebelumAdanya

PreventiveMaintenanc

e (Jam)

SetelahAdanya

PreventiveMaintenance

(Jam)4 Motor Drive 136 24.00

5 V-Belt 9.6 5.00Sparator 4 6.00

6 V-Belt 5.6 2.00Sparator 4.8 6.00

8 Screw 38.4 24.00V-Belt 6.4 1.00

10 Motor Fan 9.6 6.00

16Suction Regulating Valve 9.6 8.00Sparator 4.8 6.00Piping Cooling 4.4 16.00

TOTAL 233.2 104.00


34

komponen motor drive kompresor 4, sebelumadanya usulan menggunakan metode RCM tidakada tindakan preventive yang dilakukan padakomponen ini metode yang digunakan yaitumetode run to fail sehingga komponen motordibiarkan sampai rusak baru dilakukanpenggantian. Dengan adanya metode RCMkomponen motor dilakukan penggantian setiap7000 jam yang mampu dikerjakan oleh 2manpower selama 24 jam, dan dikerjakan 3 shift kerjasecara terus menerus secara bergantian. Dalamsetahun tindakan penggantian komponen inidilakukan sebanyak 1 kali sehingga manhoursyang diperlukan dalam setahun adalah 48 jammanhours Kebijakan untuk menjaga bahwakomponen dapat bekerja sesuai denganfungsinya dan untuk mendeteksi gejala kerusakanmaka dilakukan pemeriksaan, pada komponenmotor drive kompresor 4 dilakukan pemeriksaansebanyak 11 kali dalam waktu setahun denganinterval pemeriksaan setiap 791.2 jam.Pemeriksaan disini membutuhkan waktu sekitar20 menit dilakukan oleh 1 man power, sehinggadalam 1 tahun membutuhkan manhourssebanyak 2.2 jam. Untuk item pemeriksaan sesuaidengan usulan pada RCM Decision Worksheetdan FMEA sehingga dapat memastikan bahwakomponen masih dapat bekerja sesuai fungsinyadan gejala-gejala kerusakan dapat dideteksisecara dini, hal ini juga dilakukan padakomponen-komponen yang lain

Rancangan Kebijakan PerawatanDari FMEA, RCM Decision Worksheet maka

akan timbul suatu perencanaan kegiatanperawatan untuk masing-masing komponen.Adapun kebijakan yang diambil antara lainSchedule Discard Task, On-Conditioning Task,Failure Finding. Semua komponen kritiskompresor mendapat penjadwalan untukdilakukan tindakan failure finding dikarenakanuntuk mencegah terjadinya downtime secaratiba-tiba karena dengan melakukan kegiatanpreventif maintenance secara periodic danterjadwal. Dengan adanya kebijakan ini makaakan ditemukan failure- failure yang terjadisehingga dapat mencegah efek yang timbulakibat dari failure tersebut. Sedangkan kebijakan

schedule on-condition task dilakukanberdasarkan kondisi komponen, penjadwalan inidirancang dengan melihat kondisi dari komponenyang ada apakah akan dilakukan penggantianatau akan dilakukan perbaikan. Peralatan yangmendapat penjadwalan pemeriksaan berdasarkanschedule on- condition task untuk menentukantindakan penggantian adalah Motor drive, Motorfan, Screw dan Suction Regulating Valve. Untukkebiajakan Scheduled Discard Task ini dilakukanuntuk kebijakan penggantian part-part dariperalatan yang ada berdasarkan pada minimasidowntime, peralatan-peralatan yangmendapatkan penjadwalan penggantiankomponen adalah V-Belt, Separator, dan Pipingcooling.

IV. SIMPULAN

Dengan melakukan tindakan preventivemaintenance menggunakan Metode ReliabilityCentered Maintenance berdasarkan hasilpengolahan dan analisis data yang telahdilakukan, didapatkan tingkat kehandalan mesinkompresor meningkat yang mana dapat dilihatantara lain sebagai berikut: (1) Komponen kritisadalah: Kompresor 4 komponen motor drive,kompresor 8 komponen screw dan v-belt,kompresor 10 komponen motor fan, kompresor 5komponen v-belt sparator, kompresor 16komponen suction regulating valve, pipingcooling, sparator, dan kompresor 6 komponenvbelt separator. (2) Menurunnya waktu downtimemesin yang dikarenakan adanya tindakanpenggantian komponen dan pemeriksaansebelum terjadi kerusakan sehingga nilaiAvailability dan Reliability komponen kritiskompresor mengalami peningkatan.Totaldowntime mengalami penurunan sebesar 44.59%pertahun setelah dilakukan tindakan preventivemaintenance. (3) Interval perawatan dankebijakan perawatan mengacu pada bahasanPenentuan Interval Perawatan dan PenjadwalanManPower Utility dan Rancangan KebijakanPerawatan di bagian Hasil dan Pembahasan.

Penelitian yang dilakukan Felecia (2014)mengenai fuzzifikasi metode RCM denganpeendekatan Teori Fuzzy Set menarik untuk dikaji


35

lebih lanjut mengingat RCM konvensional yangditerapkan masih menggunaan Crisp Set.

DAFTAR PUSTAKAEbeling, E.C. (1997). An Introduction To Reliability and

Maintainability Engineering. New York: McGraw-HillInc.

Felecia. (2014) “Fuzzy Logic Reliability CenteredMaintenance.” Jurnal Teknik Industri, Vol. 16 (2),121-126.

Hidayah, N.Y.; Ahmadi, N. (2017). “AnalisisPemeliharaan Mesin Blowmould Dengan MetodeRCM Di PT. CCAI”. Jurnal Optimasi Sistem Industri,Vol. 16 (20, 167-176.

Kurniawati, D.A.; Muzaki, M.L. (2017). “AnalisisPerawatan Mesin Dengan Pendekatan RCM DanMVSM. Jurnal Optimasi Sistem Industri, Vol. 16 (2),89-105.

Masruroh, N. (2008). Perencanaan Kegiatan PerawatanPada Unit Produksi Butiran (padat) Dengan Basic:RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PTPetrokimia Kayaku Gresik. Skripsi, UPN”Veteran”,Indonesia.

Moubray, J. (1991). Reliability Centered Maintenance(RCM II). Great Britain: Butterworth-Heinemann Ltd.

Rachman, H.; Garside, A.K.; Kholik, H.M. (2017). “UsulanPerawatan Sistem Boiler Dengan Metode ReliabilityCentered Maintenance (RCM)”. Jurnal TeknikIndustri, Vol. 18 (1), 86-93.

Sari, D.P.; Ridho, M.F. (2016). “Evaluasi ManajemenPerawatan Dengan Metode Reliability CenteredMaintenance (Rcm) II Pada Mesin Blowing I Di PlantI Pt. Pisma Putra Textile”. Jurnal Teknik Industri, Vol.11 (2), 73–80.

Sudrajat, A. (2011). Pedoman Praktis ManajemenPerawatan Mesin Industri. Bandung: Refika Aditama.

Documents

Perencanaan Perawatan Pada Unit Kompresor Tipe Screw