Kimikal_manual de Refrigeracion

AVISO LEGAL Deposito Legal: AL-544-2006.

Fecha del Registro: 24-Noviembre-2006

Edita: Kimikal S.L.U. y Frio3Oil System

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Para mas Información Técnica complementaria a este Manual pueden visitar nuestra

pagina: http://www.kimikal.es

http://www.kimikal.es/

Estimado lector:

El presente manual, ha sido confeccionado teniendo como base el primer

manual redactado en los años 90 por el Dpto. Técnico de Kimikal, S.L.U.

La base principal de este manual, fue elaborado en su día por DuPont con

motivo del cambio de los CFC´s y HCFC´s a los Refrigerantes del tipo HFC´s que no

afectan a la capa de Ozono.

Como quiera que la tecnología y la disponibilidad de los productos y de los

sistemas han evolucionado, hemos trabajado de nuevo para actualizar aquella

información, el propio Director Técnico de Kimikal, S.L.U. y Fernando Gutiérrez

(Ingeniero Técnico Industrial), para que los profesionales dispongan de esta obra

actualizada, que seguramente ayudará en la aplicación de su actividad diaria.

Aprovechamos para ofrecerles nuestra más sincera colaboración.

Fdo. Diego García BerenguelDirector General Kimikal SL

Fdo. Fernando Gutiérrez AntolínIngeniero Técnico Industrial

ÍNDICE MANUAL DE REFRIGERACIÓN

KIMIKAL Página 1

ÍNDICE 1.REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE.

1.1.La Capa de ozono.

1.2.La degradación de la capa de ozono y su impacto ambiental.

1.3.Potencial de destrucción del ozono (ODP)

1.4.El problema del Calentamiento Global.

1.4.1.TEWI.

1.5.El Efecto Invernadero.

2.FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION. 2.1.Introducción.

2.2.Conceptos en Refrigeración.

2.2.1.Fusión

2.2.2.Punto de ebullición

2.2.3.Calor latente de vaporización

2.2.4.Recalentamiento

2.2.5.Condensación

2.3.Componentes de una instalación frigorífica

2.3.1.Compresores

2.3.2.Evaporadores

2.3.3.Condensadores

2.3.4.Dispositivos de expansión

2.4.Ciclo Frigorífico

2.4.1.Evaporación.

2.4.2.Condensación y Compresión.

2.5.Coeficiente de prestaciones: COP

3.REFRIGERANTES 3.1.Nomenclatura, denominaciones.

3.2.Tipos de refrigerantes.

3.2.1.Refrigerantes fluorocarbonados.

3.2.2.HC (Hidrocarburos).

3.2.3.Inorgánicos.


KIMIKAL Página 2

3.3.Grupos de refrigerantes clasificados por su grado de seguridad.

3.3.1.Clasificación en función de su inflamabilidad.

3.3.2.Clasificación en función de la toxicidad.

3.3.3.Grupos de seguridad.

3.3.4.Clasificación de las mezclas de los refrigerantes en función de sus

efectos sobre la salud y la seguridad.

3.4.Características de los refrigerantes.

3.4.1.Características físicas.

3.4.2.Características termodinámicas.

3.4.3.Características químicas.

3.5.Gama de refrigerantes.

3.6.Aplicaciones de distintos refrigerantes fluorocarbonados.

3.6.1.Aplicación refrigerantes SUVA.

3.6.2.Aplicación refrigerantes ISCEON

4.ACEITES DE LUBRICACIÓN FRIGORÍFICOS. 4.1.Función y características del aceite en los circuitos frigoríficos.

4.2.Tipos de lubricantes y características químicas.

4.2.1.Aceites minerales

4.2.2.Alquilbencenicos.

4.2.3.Poli – Alquil – Glicoles (PAG).

4.2.4.Poliol – Esteres.

4.3.Viscosidad del lubricante.

4.3.1.Viscosidad estándar.

4.3.2.Viscosidad en una instalación frigorífica.

4.4.Circulación del lubricante.

4.5.Precauciones en la manipulación y almacenamiento de lubricantes. Carga y

extracción.

4.5.1.Carga del lubricante.

4.5.2.Extracción de lubricante.

5.CARGA DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN FRIGORIFICA

5.1.Introducción


KIMIKAL Página 3

5.1.1.Comprobar la placa de características de los equipos montados en

fábrica

5.1.2.Revisar los catálogos del fabricante

5.2.Carga con vapor

5.3.Carga de líquido

5.3.1.Conexión de la botella de refrigerante a la válvula de carga

5.3.2.Apertura de la válvula de la botella y purga de la línea

5.3.3.Cerrar la válvula de salida del recipiente de líquido

5.3.4.Abrir lentamente la válvula de carga que pase el líquido

5.3.5.Vigilar la presión de descarga

5.4.Carga en instalaciones sin mirilla de líquido

5.5.Ajuste de carga

5.5.1.Por peso

5.5.2.Manómetro y Termómetro

5.5.3.Termómetros

6.RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A REFRIGERANTES SIN CFC. 6.1.Selección de refrigerantes.

6.2.Compatibilidad con lubricantes.

6.2.1.Lubricantes para HCFC

6.2.2.Lubricantes para HFC

6.3.Componentes a sustituir.

6.4.Equipos necesarios para la reconversión.

6.5.Procedimiento de conversión.

7.SEGURIDAD EN LA MANIPULACION DE REFRIGERANTES 7.1.Propiedades de los refrigerantes.

7.2.Precauciones en la manipulación.

7.3.Protección contra incendios.

7.4.Equipos de protección personal.

7.4.1.Accesibilidad.

7.4.2.Almacenamiento.

7.4.3.Revisión y mantenimiento.

7.4.4.Compatibilidad.


KIMIKAL Página 4

7.5.Primeros auxilios en caso de accidentes con refrigerantes. Medidas

inmediatas.

7.6.Plan de emergencia.

7.7.Concentración Máxima.

8.PRINCIPALES CONTAMINANTES 8.1.Aire

8.2.Agua

8.3.Oxidos

8.4.Partículas sólidas

8.5.Otros contaminantes

8.5.1.Agentes anticongelantes

8.5.2.Decapantes para soldadura

8.5.3.Disolventes tales como el percloroetileno y tricloroetileno

9.LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO, ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES 9.1.Eliminación de exceso de aceite del circuito frigorífico.

9.2.Eliminación de agua en el circuito frigorífico.

9.3.Eliminación de contaminantes procedentes del cortocircuito del motor

eléctrico de un compresor hermético o semihermético

9.3.1.Recuperación del aceite del circuito frigorífico contaminado por el

quemado del motor del compresor hermético

9.3.2.Limpieza del circuito frigorífico de los contaminantes depositados por el

quemado del motor del compresor

10.FUGAS DE REFRIGERANTE 10.1.Síntomas de fugas de refrigerante

10.2.Detección de fugas

10.3.Procedimientos para la localización de fugas

10.3.1.Agua jabonosa

10.3.2.Lámpara halógena

10.3.3.Los detectores electrónicos

10.3.4.Detección mediante aditivos fluorescentes


KIMIKAL Página 5

11.SOLDADURAS 11.1.Preparación de la tubería

11.2.Ajuste correcto entre el accesorio y la tubería

11.3.Ventilación con gases inertes

11.4.Decapantes

11.5.Aplicación de calor

11.6.Aplicación de la soldadura

11.6.1.Fundiendo la soldadura

11.6.2.Tuberías de gran diámetro

11.6.3.Las varillas de soldadura

11.7.Cómo separar o desoldar las uniones soldadas

11.7.1.Mantenimiento de todo tipo de instalaciones

11.7.2.Corrosiones locales

11.7.3.Compatibilidad de las resinas epoxi

12.VACÍO Y DESHIDRATACIÓN 12.1.Conceptos básicos de presión y vacío: unidades.

12.2.Proceso para obtener el vacío necesario de un circuito frigorífico

12.3.Recomendaciones.

13.ALMACENAMIENTO, UTILIZACIÓN Y TRANSPORTE DE LOS REFRIGERANTES. 13.1.Almacenamiento.

13.2.Categorías de los almacenes.

13.3.Características de los almacenes.

13.3.1.Características generales.

13.3.2.Especificas por categoría

13.4.Utilización.

13.5.Transporte.

14.GESTION DE RESIDUOS. 14.1.Requisitos para la recuperación, reutilización y eliminación.

14.2.Recuperación para la reutilización general.

14.2.1.Para la reutilización en el mismo sistema.


KIMIKAL Página 6

14.2.2.Reutilización en un sistema similar.

14.3.Requisitos para los equipos de recuperación.

14.4.Requisitos del equipo de reciclaje.

14.5.Regeneración.

14.6.Requisitos para el transporte y almacenaje de residuos de refrigerante.

14.7.Requisitos para la eliminación.

14.7.1.Refrigerantes rechazados para su reutilización.

14.7.2.Aceite de maquinas frigoríficas.

14.7.3.Otros componentes.

14.8.Documentación requerida.

14.9.Legislación aplicable

15.CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES: PROTOCOLO DE MONTREAL Y DE KYOTO 15.1.Protocolo de Montreal y Normativa Europea.

15.1.1.Disposiciones legales.

15.2.Calendario desaparición refrigerantes.

15.2.1.Reglamento Europeo 3093/1994

15.2.2.Reglamento europeo 2037/2000 sobre sustancias que agotan la capa

de ozono.

15.3.Protocolo de Kyoto y normativa Europea.

15.3.1.Disposiciones Legales

16.ANEXOS

Anexo I: Fichas técnicas refrigerantes. Anexo II: Diagramas de Mollier refrigerantes. Anexo III: Fri3oil System. Anexo IV: Manipulación REA Anexo V: Tablas de Conversión al Sistema Internacional de medidas

MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Y AIRE ACONDICIONADO KIMIKAL

Refrigerantes y Medio

Ambiente

CAPITULO

1

REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE MANUAL DE REFRIGERACIÓN

KIMIKAL Página 7

1.- REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE. 1.1.- La Capa de ozono.

La capa de ozono es una banda de concentración relativa muy alta de ozono

(O3), de hasta 10 partes por millón (ppm), que se encuentra a una altura entre 15 a

35 km. de la superficie terrestre. Este ozono se forma de manera natural por la

acción de la luz del sol sobre el oxigeno normal (O2) y se forma y destruye

constantemente por reacciones químicas que tienen lugar de forma natural en la

estratosfera. Hay grandes cambios en la concentración de ozono en la capa: por

ejemplo una diferencia del 25% entre invierno y verano sobre la mayor parte de

Europa.

La importancia de la Capa de Ozono es que filtra cierta cantidad de la

radiación ultravioleta que de otra forma alcanzaría la superficie terrestre. La parte de

esta radiación con una longitud de onda entre 280 y 320 nanometros se denomina

como radiación “UV-B” (Ultra-Violeta-B). Hay también una UV-A, que es inocua, y

una UV-C que es muy dañina, pero afortunadamente llega solo en pequeñas

cantidades. Un incremento significativo de la radiación UV-B podría ser adversa,

dañina, con efectos sobre los seres humanos, los animales y las plantas. La vida

creció evidentemente en este planeta con ese filtro en su lugar: una reducción o

destrucción de la Capa de Ozono tendría serias consecuencias.

Esto incluiría daños a los cultivos y la vida acuática, un aumento de los casos

de cataratas tanto en las personas como en los animales, y también de ciertos

canceres de piel en personas.


KIMIKAL Página 8

1.2. La degradación de la capa de ozono y su impacto ambiental. Para tener una visión mas amplia sobre el fenómeno de la degradación de la

capa de ozono, es materia obligada mencionar a los Clorofluorcarbonados (CFC),

que tienen una alta carga de responsabilidad en el surgimiento de este problema

ambiental.

La naturaleza de los CFC, como sustancias químicas, hizo que por mucho

tiempo se consideraran completamente seguros debido a su estabilidad, no

toxicidad, no inflamabilidad y no corrosividad. Su uso continuado en aerosoles,

refrigeración, envases, retardantes del fuego....etc, ampliaba el espectro de

posibilidades de su emanación a la atmósfera. Aunado a esto tenemos que sus

bajos precios los hicieron, desde los años treinta, muy atractivos para su uso y

consumo.

Para la industria los CFC fueron, por mucho tiempo, sustancias ideales con

multiplicidad de usos y bajos costos, pero esto cambia cuando a fines de los años

sesenta el químico británico, James Lovelock, desarrolló un aparato para detectar

CFC transportados por el aire, el cual detecto en el hemisferio sur rastros de estas

sustancias muy lejos de cualquier punto de descarga. Este descubrimiento produjo a

principio de los años 70, una preocupación en la comunidad científica, lo cual dio

como resultado un mayor interés sobre la incidencia de estas sustancias químicas,

hechas por el hombre, estuvieran erosionando la capa de ozono de la estratosfera.

Muy poco tiempo después en 1974, los científicos norteamericanos Rowland y

Molina informaron que los CFC se estaban acumulando en la atmósfera cada vez en

mayores cantidades. Comprendiendo en seguida que estaban frente a un problema

ambiental de una potencia devastadora.

El uso desmedido y poco controlado de estos productos continuo, pero desde

que aparecieron los primeros informes científicos que denotaban una reducción

visible de la capa de ozono, comenzaron las acciones para limitar el uso de los CFC.

Es importante señalar, que actualmente existen pruebas de daños en la capa

de ozono sobre el hemisferio norte. Un estudio llevado a cabo en Marzo de 1988, en

el que mas de 100 científicos de los Estados Unidos y Agencias de Naciones Unidas

examinaron los datos sobre el ozono recogidos vía satélite e instrumentos colocados


KIMIKAL Página 9

en tierra, se encontró que el ozono atmosférico entre 30 y 60 grados latitud norte ha

disminuido entre 1,7 y 3,0% en los últimos 17 años.

Ante tales hallazgos, la comunidad científico internacional se enfrenta ante un

problema global ambiental, que ha requerido del esfuerzo y del compromiso de los

sectores involucrados para la búsqueda de soluciones, que nos permitan, en un

futuro, disminuir las emisiones de agentes nocivos a la atmósfera, y así evitar de una

forma eficiente el aumento del deterioro, no solo de la capa de ozono sino de la vida

en general, aunque, como hemos visto, los CFC se estaban produciendo desde la

década de los treinta y no es sino hasta los setenta cuando se tienen datos

científicos sobre el efecto nocivo de estas sustancias en una parte del ozono

estratosférico. Este proceso que se ha ido gestando ha sido, en parte, el principal

causante de la aparición del “agujero” de la capa de ozono, pero no solo existe la

tesis de que los CFC sean las únicas sustancias letales, ya que también están los

llamados Halones y, mas recientemente, las sustancias de bromuro.

1.3.- Potencial de destrucción del ozono (ODP) Los científicos norteamericanos Mario Molina y Sherwood Rowland,

comprobaron que, en tanto que una parte importante de los gases de la actividad

industrial vierte al aire se elimina por acción de la lluvia o bien se disuelve en el agua

de mar, algunos CFC, al ser insolubles en agua, permanecen en la estratosfera,

descomponiéndose por las radiaciones solares ultravioletas, liberando átomos de

Cloro que en poco tiempo destruyen millones de molécula de ozono.

El Potencial de Destrucción del Ozono (ODP) es la cantidad calculada de

ozono destruido por la liberación de una cantidad dada, por ejemplo 1 Kg., del

compuesto considerado comparado con el efecto de la misma masa de CFC-11. El

calculo tiene en cuenta todos los efectos potenciales sobre el ozono estratosférico

del compuesto a evaluar durante todo el tiempo que las trazas de dicho compuesto

podrían permanecer en la atmósfera. El potencial total, o posibilidad, de que ese

compuesto destruya la Capa de Ozono.


KIMIKAL Página 10

Los ODP de los CFC son altos comparado con otras sustancias: al nivel de

destrucción del CFC-11 que es conocido, se le asigna el valor “1,0”. No hay

unidades de medida del ODP, solo escalas comparativas.

CCl2F2 CFC-12 + Radiación

UV = 2 x Cl+

Radicales Cloro

+ CF2 Inestable

Cl+ Radicales

Cloro + O3

Ozono = O2 Oxígeno +

ClO Monóxido de Cloro

ClO + O3 Ozono = Cl+ + 2 x O2

La capa de ozono de la estratosfera, es un filtro atmosférico esencial para

contener la radiación ultravioleta. Los efectos que causan en la salud el aumento de

la exposición a la radiación ultravioleta, produce daños al sistema inmunológico del

ser humano y una mayor incidencia de cáncer en la piel, además de sus

consecuencias negativas para la vida de la flora y fauna, tanto terrestre como

acuática.

La supresión del sistema inmunológico por la luz ultravioleta puede

predisponer a poblaciones vulnerables a sufrir de enfermedades infecciosas,

particularmente si se encuentra en un medio sanitariamente pobre, con exceso de

población y malnutrición, las cuales pueden ir de un termino medio hasta un nivel

fatal. De ahí la importancia de la preservación de la capa de ozono, lo cual

constituye un importante reto para la comunidad internacional, requiriendo de la

complicidad de los sujetos implicados, para llegar a alcanzar compromisos

internacionales específicos que aporten soluciones positivas y concretas aplicables

mediante una cooperación estatal a gran escala.

Hoy en día la capa de ozono se halla amenazada por un rápido incremento de

determinadas sustancia químicas, como alguna clases de CFC, el metano, el oxido

nitroso, HCFC, .... en los que inciden actividades necesarias para el progreso

humano como las industriales, las agrícolas, e incluso la utilización de vehículos y

aeronaves.


KIMIKAL Página 11

Los Hidroclorofluorocarbonados (HCFC) tiene un potencial de destrucción del

ozono mucho menor que las otras sustancias, si bien deben emplearse con la

debida prudencia por sus repercusiones en la capa de ozono.

1.4 El problema del Calentamiento Global. El Calentamiento Global (GWP) es una cuestión que afecta a todo el clima de

la tierra con graves consecuencias. Un aumento del calentamiento tendría serias

consecuencias sociales. El cambio climático afectaría a los rendimientos en los

cultivos, y la posible fusión de los casquetes polares amenaza a las áreas costeras

(subida del nivel del mar).

La radiación solar se convierte en energía calorífica en contacto con la

atmósfera y la superficie de la tierra. Una parte sustancial de esa energía calorífica

se irradia de nuevo hacia el espacio, pero otra pequeña se queda atrapada en la

atmósfera por varios gases. Este tipo de gases son los denominados Gases de

Efecto Invernadero, por que absorben y retienen parte de la energía calorífica

circulante, un efecto análogo al de un invernadero. El Calentamiento Global consiste

en este aumento en la temperatura de la superficies terrestre causado por estos

gases. El gas invernadero mas importante es el Dióxido de Carbono, que esta

presente y se emite a la atmósfera en grandes cantidades. Otros gases, incluyendo

los CFC y muchos de sus sustitutos, son también gases de invernadero.

La comparación del Potencial de Calentamiento Global (GWP) de diferentes

gases es mas complicada que la comparación de sus ODP. Además de las

propiedades inherentes del gas (absorción de energía infrarroja), es esencial tener

en cuenta el periodo de tiempo promedio antes de que el gas sea emitido a la

atmósfera. Hay un rango muy amplio: el Dióxido de Carbono permanece en la

atmósfera mas de 500 años, mientras el HCFC-123 y HFC-152a tienen unos

Tiempos Estimados de Vida en la atmósfera menores de dos años.

Aunque el Dióxido de Carbono es la verdadera base para la medida, no

puede compararse totalmente con otros gases de invernadero porque no tiene un

tiempo finito de vida en la atmósfera. Su comparación con el CFC-11, que tiene un

tiempo finito de vida atmosférica de 55 años, es practica. Se ha designado para esto


KIMIKAL Página 12

CO2

un HGWP, Potencial de Calentamiento Global de Halocarbonados. Los GWP se

utilizan para periodos específicos de tiempo.

1.4.1 TEWI. El TEWÍ (Impacto Global sobre el Calentamiento) es un método de

aproximación al GWP de un compuesto cuando se emplea, en nuestro caso

como refrigerante. El TEWÍ tiene en cuenta el efecto directo del refrigerante

emitido a la atmósfera según su GWP.

Por otro lado, tiene en cuenta también el efecto indirecto de las

emisiones de Dióxido de Carbono causadas en la generación de la energía

requerida para el funcionamiento del equipo durante su tiempo de vida.

1.5 El Efecto Invernadero. La atmósfera de la tierra esta compuesta de muchos gases. Los mas

abundantes son el nitrógeno y el oxigeno. El resto, menos de una centésima parte,

son gases llamados “de Invernadero”. En pequeñas concentraciones, los gases de

invernadero son vitales para nuestra supervivencia. Cuando la luz solar llega a la

tierra (Etapa 1), un poco de esta energía se refleja en las nubes; el resto atraviesa la

atmósfera y llega al suelo (Etapa 2). Gracias a esta energía, por ejemplo las plantas

pueden crecer y desarrollarse.

IMPACTO GLOBAL EQUIVALENTE SOBRE EL CALENTAMIENTO (TEWI)

Aislante .................................................: 1 % Agente frigorífico ...................................: 1 % CO2 de la producción de Electricidad ...: 98 %


KIMIKAL Página 13

Pero no toda la energía del sol es aprovechada en la tierra; una parte es

“devuelta” al espacio (Etapa 3). Como la tierra es mucho mas fría que el sol, no

puede devolver la energía en forma de luz y calor. Por eso envía la energía de una

forma diferente, llamada infrarroja.

Los gases de invernadero absorben esta energía infrarroja como una esponja,

calentando tanto la superficie de la tierra como el aire que la rodea (Etapa 4). Si no

existieran los gases de invernadero, el planeta seria, cerca de 30 grados mas frío de

lo que es ahora.

En lo que respecta al efecto invernadero, se esta produciendo un incremento

espectacular del contenido en Dióxido de Carbono en la atmósfera a causa de la

quema de combustibles fósiles, como el carbono y la gasolina. Así desde el

comienzo de la Revolución Industrial, el contenido en Dióxido de Carbono de la

atmósfera se ha incrementado aproximadamente en un 20%. La consecuencia

previsible de esto es el aumento de la temperatura media de la superficie de la tierra,

con un cambio global del clima.

Los gases que producen el efecto invernadero provocan que la radiación

infrarroja del sol se retenga en el ambiente. Esto ocasiona que se caliente la

superficie de la tierra y la parte inferior de la atmósfera.

Etapa 1 Etapa 2

Etapa 3 Etapa 4



Fundamentos de

Refrigeración

CAPITULO

2

FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION MANUAL DE REFRIGERACIÓN

KIMIKAL Página 14

2.- FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION. 2.1.- Introducción.

La producción de frío es un proceso de transferencia de calor que se definió

por H.W. Carrier como sigue “ refrigeración es la transferencia de calor de donde es

desagradable a donde no crea un problema”.

Si un cuerpo se encuentra a una temperatura mas alta que los cuerpos del

espacio que lo rodea, la energía calorífica se transmitirá desde ese cuerpo a los

demás cuerpos circundantes, ya que el calor pasa siempre desde el punto de más

alta temperatura al punto de temperatura más baja. El cuerpo más caliente se enfría

es decir que su temperatura disminuye. El cuerpo más frío se calienta y su

temperatura se eleva. Cuando se trata de mantener el cuerpo de más baja

temperatura, mas frío que los cuerpos que le rodean, se deberá de extraer

continuamente energía calorífica del mismo, y transportarlo a un nivel de mayor

temperatura del cuerpo más caliente o con mayor energía calorífica.

La energía calorífica de un cuerpo, es un reflejo de la movilidad de las

moléculas que lo compone. Cuando cesa el movimiento de las moléculas de un

cuerpo a 0 ºK (-273 ºC), su nivel de energía calorífica es nula, no se le puede extraer

mas energía calorífica y por lo tanto no se le puede bajar más la temperatura.

La extracción del calor a un cuerpo, sólido, líquido o gaseoso, se denomina

refrigeración. Por los principios de la termodinámica, la energía no se crea ni se

destruye, sino que se transforma, y en el caso del calor, se transmite o se transporta.

Existen muchos procedimientos para lograr la refrigeración, los principales

métodos empleados hoy día son:

A.- Métodos físicos.

B.- Métodos físico-químicos:


KIMIKAL Página 15

A. Métodos físicos.

• Transmisión de calor al aire frío. (Ejemplos: El aire exterior durante

el invierno, está más frío que el aire interior de un edificio. El aire de

un subterráneo o cueva se encuentra más frío que el de una casa

en el verano).

• La refrigeración por la fusión del hielo, (normalmente del agua), o

de cualquier otra sustancia en general. Al fundirse el hielo, este

absorbe calor de los elementos que lo rodean, que se enfrían

bajando su temperatura. El hielo de agua funde a 0º C absorbiendo

80 Kcal/hr por cada Kg de hielo que se funde. Antiguamente se

utilizaba nieve natural guardada en cuevas aisladas, para ser

utilizada paulatinamente en aplicaciones de refrigeración. Otro

ejemplo es el hielo utilizado en los barcos pesqueros pequeños.

• La refrigeración por la evaporación directa del agua, aprovechando

el calor que absorbe el agua al pasar a vapor. Existe aplicaciones

para el enfriamiento del aire ambiental mediante el aire que se

enfría cuando atraviesa una cortina de agua pulverizada, o está en

contacto con superficies húmedas.

• Refrigeración mecánica. Refrigeración indirecta por la evaporación

del agua u otro líquido volátil en un recinto cerrado, recuperando su

vapor o los gases, mediante el sistema de aspiración-compresión

mecánica- condensación y expansión. Este sistema, es el más

extendido actualmente

• Métodos termoeléctricos, no tienen actualmente una aplicación

comercial extendida. Su uso muy es especial y restringido,

limitándose a algunas aplicaciones industriales como técnicas

aeroespaciales y siempre a potencias relativamente pequeñas.

B. Métodos físico-químicos:

Basados principalmente en la absorción del vapor de cierto

producto líquido evaporado (refrigerante), por otro (absorbente). Los

productos más utilizados son las mezclas de agua/amoniaco y las de

agua/solución de bromuro de lítio.


KIMIKAL Página 16

2.2.- Conceptos en Refrigeración. Por comparación con el agua, la refrigeración se basa en los siguientes

principios.

2.2.1.- Fusión Cuando cambia de sólido a liquido a la temperatura constante de 0 ºC,

el hielo absorbe una energía igual a 334,4 KJ/Kg (80 kcal/kg). Este calor que

toma el producto a enfriar es el Calor Latente de Fusión.

2.2.2.- Punto de ebullición Esta temperatura corresponde al comienzo del cambio de estado de

líquido a vapor en toda su masa. Dicha temperatura es función de la presión

sobre la superficie del líquido. Así por ejemplo, para el agua tendríamos los

siguientes valores:

Presión absoluta

(bar) Temperatura ebullición

(ºC) 5 151 1 100

0,3 68 0,015 12,7 0,010 6,7

2.2.3.- Calor latente de vaporización

Para cambiar de liquido a vapor a la temperatura constante de 100 ºC y

1,013 bar (presión atmosférica estándar), el agua requiere un aporte de calor

de 2254,69 KJ (539,4 kcal/Kg)

2.2.4.- Recalentamiento Si al vapor conseguido por la ebullición, denominado vapor saturado,

se le sigue aplicando calor, aumentará su temperatura y se denominará

entonces, vapor recalentado.


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2.2.5.- Condensación El cambio de líquido a gas es un fenómeno reversible; es decir que si le

extraemos el mismo calor al vapor, volverá al estado líquido, y a esta

transformación se le denomina condensación. El líquido se encontraría

también a la temperatura de ebullición. Si se le sigue extrayendo calor al

líquido condensado, se consigue un líquido subenfriado. En el ejemplo del

agua de la siguiente figura, en el punto A se encuentra el vapor de agua a

100ºC y en su paso por el serpentín, en el punto B el vapor se a condensado

y es agua líquida a 100ºC también, al seguir pasando el agua por el serpentín,

el agua saldrá de éste a una temperatura inferior, por ejemplo 80ºC, y se dice

que el líquido se encuentra subenfriado.


KIMIKAL Página 18

2.3.- Componentes de una instalación frigorífica

• COMPRESOR:

Comprime el vapor de refrigerante a baja presión a vapor a alta presión

• CONDENSADOR: Como se genera calor debido a las compresión el condensador enfría vapor caliente a alta presión convirtiendo en liquido.

• CARTER - DEPOSITO: Recibe el liquido refrigerante del condensador (reserva de refrigerante)

• VÁLVULA DE EXPANSION: Regula liquido refrigerante desde el deposito al evaporador, permite la reducción de presión.

• EVAPORADOR: Permite que el liquido refrigerante hierva mediante la extracción de calor de los alrededores

2.3.1.- Compresores Es el elemento del circuito frigorífico que impulsa el refrigerante a

través de todos los componentes del mismo, aspirando el gas refrigerante del

evaporador a baja presión, y una vez le incrementa la presión lo envía al

condensador. El compresor mantiene, durante su funcionamiento, en el

evaporador presión y temperatura bajas para que se produzca la evaporación

en un nivel útil para la refrigeración.

La relación por cociente entre las presiones absolutas de descarga y de

aspiración, se denomina relación de compresión del compresor. Es importante

el valor de este parámetro, porque limita las condiciones de funcionamiento

de los distintos tipos de compresores y también condiciona sus materiales

constructivos.


KIMIKAL Página 19

- Centrífugos- Alternativos- De Tornillo - Scroll - Rotativos

Los principales tipos

de compresores son:

Todos los compresores, a su vez, se pueden clasificar por tipo abierto o

tipo cerrado (hermético o semihermético).

2.3.2.- Evaporadores

Como es un intercambiador de calor entre el refrigerante que está

vaporizándose por su ebullición, y el fluido que se desea enfriar, el tipo de

evaporador, su constitución y construcción dependerá del tipo,

fundamentalmente, del fluido que se desea enfriar.

- Evaporadores para enfriar aire o gases.

- Evaporadores para enfriar líquidos, agua,

salmueras, u otros.

- Los evaporadores de placas.

- Evaporadores de tubo en tubo.

2.3.3.- Condensadores Este siguiente componente del circuito frigorífico, también es otro

intercambiador de calor entre el refrigerante y otro fluido, aire o agua con la

finalidad inversa a la del evaporador.

- Condensadores por aire.

- Condensadores de haz tubular y

envolvente.

- Condensadores enfriados por agua.


KIMIKAL Página 20

2.3.4.- Dispositivos de expansión En el esquema de un circuito frigorífico, se diferencian dos zonas, una

en la que el refrigerante se encuentra en fase líquida a más presión, y la otra,

en la que el refrigerante está a menor presión y se evapora. El compresor

durante su funcionamiento mantiene estas diferencias de presiones, y separa

en un punto estas dos partes. Existe otro punto entre los lados de alta y baja

en los que es necesario intercalar una válvula, para regular el paso del

refrigerante desde el depósito de líquido hasta el evaporador. La finalidad de

esta válvula es doble:

− Mantener la diferencia de presión entre los lados de alta y

baja para permitir la evaporación del refrigerante a la

temperatura deseada.

− Regular el caudal del refrigerante líquido aportado al

evaporador en la misma cantidad que se está evaporando

evacuando en fase gaseosa por el compresor.

Para las aplicaciones, tanto comerciales e industriales de aire

acondicionado como de refrigeración, se utilizan los siguientes dispositivos:

- Válvula de expansión presostática

- Válvula de expansión termostática

- Válvula de flotador

- Válvula electrónica / eléctrica

- Capilar.


KIMIKAL Página 21

2.4.- Ciclo Frigorífico. Si trasladamos estos conceptos de refrigeración a una un refrigerantes

comercial, de los que se utiliza actualmente, como es el R-134 a. Este refrigerante

es el compuesto químico 1,1,1,2 tetrafluoroetano, el cual a la temperatura ambiente

(por ejemplo de 21ºC) tiene una presión del vapor saturado de 6 bar (presión

absoluta), la cual es superior a la atmosférica, y en consecuencia se tiene que

utilizar, transportar etc. confinado dentro de un recipiente resistente, que se

denomina botella a presión. Esta botella, dispone de una válvula para poder

disponer del refrigerante a voluntad. Si conectamos a esta válvula un manómetro de

esfera, la medición del mismo será de 5 bar. Es decir que el manómetro esta

midiendo la presión relativa del interior de la botella respecto a la presión

atmosférica exterior (aproximadamente 1 bar).

Supongamos ahora que a la válvula de la botella la conectamos además un

tubo como si fuera un serpentín. Si abrimos la válvula de la botella, el refrigerante

líquido saldrá por el tubo hasta la atmósfera. Es decir que el líquido que se

encontraba a 21ºC y a una presión de saturación de 6 bar (absoluta) pasa a una

presión de 1bar (absoluta) cuyo punto de ebullición es de (-26 ºC) según se indica en

la tabla de abajo.

Presión absoluta

(bar) Temperatura ebullición

(ºC) Calor latente vaporización

(kJ/kg) 1 -26 217,3 2 -10 206,2 3 0,7 198,2 4 9 191,8 5 15,7 186,2 6 21,5 181,1 7 27 176,1


KIMIKAL Página 22

2.4.1.- Evaporación. Para poder evaporarse, un refrigerante tiene que absorber calor.

Consideremos la siguiente instalación

El calor se extrae del aire a +27 ºC: el aire se enfría a +10 ºC y el refrigerante

cambia su estado de liquido a vapor.

El aparato donde ocurre este cambio de estado es un evaporador.

− Si en el punto A todo el refrigerante ha cambiado a vapor, entre A y B

el vapor será recalentado. En este ejemplo de –26,3 a –20 ºC.

− Cada vez que 1 Kg. de R-134a cambia de estado de liquido a vapor a 1

bar requiere un aporte de energía de 217 KJ y cambia a un vapor de

densidad 5,2 kg/m3

− Para poder evaporarse, el R-134a incrementa su entalpía de 237 KJ/Kg

a 383 KJ/Kg. Es decir 1 kg. de R-134a absorbe 146 KJ para completar

el cambio de liquido a vapor a 5,2 kg/m3.


KIMIKAL Página 23

2.4.2.- Condensación y Compresión. Para recuperar el vapor de refrigerante a la salida del evaporador,

completamos la instalación anterior como sigue:

− El vapor que deja el evaporador entra al compresor, con la válvula de

aspiración abierta.

− El pistón baja y todo el volumen del cilindro se llena con vapor.

− El pistón sube, la válvula de aspiración cierra, la presión dentro del

cilindro sube a 7 bar, y entonces la válvula de descarga abre

permitiendo la salida del gas a alta presión.

− Durante la compresión, el refrigerante absorbe energía (calor) que

corresponde con el trabajo (energia) efectuado por el compresor. El

trabajo efectuado aumentando la presión como la temperatura, siendo

de 57 KJ/Kg


KIMIKAL Página 24

− El gas a alta presión entra en el segundo intercambiador de calor y

cede calor al ambiente. Como el gas esta cediendo calor cambia de

vapor a liquido. El vapor se condensa en este intercambiador llamado

condensador.

− El condensador evacuara el calor absorbido en el evaporador y el calor

de compresión.

QCD = QCP + QEV

− El refrigerante licuado se devuelve a la botella-recipiente de

almacenamiento y de esta forma completamos el ciclo

2.5.- Coeficiente de prestaciones: COP El coeficiente de prestaciones es un parámetro importante en la evaluación de

bombas de calor. También se aplica en refrigeración.

Se puede definir como sigue para el efecto frigorífico (calor y energía se usan

como equivalentes):

COP = Calor retirado / Calor empleado = QEV / QCP.

Para el caso de una bomba de calor, queda como sigue:

COP = Calor obtenido / Calor empleado = QCD / QCP



Refrigerantes

CAPITULO

3

REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 25

3.- REFRIGERANTES 3.1.- Nomenclatura, denominaciones.

Los refrigerantes se clasifican en grupos de acuerdo con sus efectos sobre la

salud y la seguridad.

De acuerdo con lo que establece el artículo 12 del Reglamento de Seguridad

para Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se denominarán o expresarán por su

fórmula o por su denominación química, o si procede, por su denominación

simbólico numérica, no siendo suficiente, en ningún caso, su nombre comercial.

Los refrigerantes podrán expresarse, en lugar de hacerlo por su fórmula o por

su denominación química, mediante la denominación simbólica numérica adoptada

internacionalmente y que se detalla seguidamente.

La denominación simbólica numérica de un refrigerante se establecerá a partir

de su fórmula química, consistiendo en una expresión numérica en la que:

ATOMOS DE FLUOR

ATOMOS DE HIDRÓGENO + 1

ATOMOS DE CARBONO – 1

REFRIGERANTE

− El primer carácter empezando por la izquierda es una R de Refrigerante,

ejemplo: R134a.

− La primera cifra de la derecha, en los compuestos que carezcan de bromo,

indicará el número de átomos de flúor de su molécula.

− A la izquierda de la anterior se indicará, con otra cifra, el número de átomos

de hidrógeno de su molécula más uno.


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− A la izquierda de la anterior se indicará, con otra cifra, el número de átomos

de carbono de su molécula menos uno.

− Si resulta un cero no se indicará.

− El resto de los enlaces se completará con átomos de cloro.

− Si la molécula contiene átomos de bromo se procederá de la manera indicada

hasta aquí, añadiendo luego a la derecha una B mayúscula, seguida del

número de dichos átomos.

− Los derivados cíclicos se expresarán según la regla general, encabezándolos

con una C mayúscula a la izquierda del número del refrigerante.

− En los compuestos isómeros, el más simétrico (en pesos atómicos) se indica

sin letra alguna a continuación de los números. Al aumentar la asimetría, se

colocarán las letras a, b, c, etc.

− Los compuestos no saturados seguirán las reglas anteriores, anteponiendo el

número 1 como cuarta cifra, contada desde la derecha.

− Los azeótropos o mezclas determinadas de refrigerantes se expresarán

mediante las denominaciones de sus componentes, intercalando, entre

paréntesis, el porcentaje en peso correspondiente de cada uno y

enumerándolos en orden creciente de su temperatura de ebullición a la

presión de 1,013 bar a (absolutos). Los azeótropos también pueden

designarse por un número de la serie 500 completamente arbitrario.

− Las mezclas zeotrópicas determinadas de refrigerantes se expresarán

mediante la denominación de sus componentes, intercalando, entre

paréntesis, el porcentaje en peso correspondiente de cada uno y

enumerándolos en orden creciente de su temperatura de ebullición a la

presión de 1,013 bar a (absolutos). También puede designarse por un número

de la serie 400 completamente arbitrario. Cuando dos o más mezclas

zeotrópicas están compuestas por los mismos componentes en diferentes

proporciones, se utilizarán las letras A, B, C, etc... para distinguirlas entre

ellas.

− Los números de identificación de los refrigerantes de los compuestos

inorgánicos se obtienen añadiendo a 700 los pesos moleculares de los

compuestos.

− Cuando dos o más refrigerantes inorgánicos tienen los mismos pesos

moleculares se utilizarán las letras A, B, C, etc... para distinguirlos entre ellos.


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3.2.- Tipos de refrigerantes.

3.2.1.- Refrigerantes fluorocarbonados. 3.2.1.1.- Refrigerantes CFC (CloroFuoroCarbonos).

Los CFC son moléculas alifática saturada conteniendo átomos

de Carbono (C), fluor (F) y cloro (Cl). Los CFC mas conocidos son el

CFC-11 (CCl3F) y el CFC-12 (CCl2F2). Usados como refrigerantes, y

anteriormente también como propelentes de aerosoles, disolventes,

agentes expansionantes de plásticos, debido a su alta estabilidad y

otras propiedades únicas. Los CFC han sido identificados como

dañinos para la capa de ozono

Fluorocarbonados

CFC (CloroFuoro Carbonos)

CFC (HidrogenoCloroFluoroCarbonados)

HFC (HidrogenoFluoroCarbonos)

Azeotrópicos o Simples

No Azeotrópicos

HC (Hidrocarburos)

Inorgánicos

3.2.1.2.- Refrigerantes HCFC (HidrogenoCloroFluoroCarbonos). Son similares químicamente a los CFC, pero con la diferencia

importante de contener uno o mas átomos de Hidrógeno (H). La

presencia de estos átomos de hidrógeno hacen las moléculas de CFC

menos estables en la atmósfera que los CFC, y por consecuencia

menos dañinos a la capa de ozono, aunque no totalmente inocuos.

El HCFC mas conocido es el HCFC-22 (CHClF2).


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3.2.1.3.- Refrigerantes HFC (HidrogenoFluoroCarbonos). Moléculas alifáticas saturadas conteniendo carbono (C), fluor (F)

e hidrógeno (H). Concretamente los HFC no contienen ni cloro ni

cualquier otro halógeno distinto del fluor, con lo que no tiene efecto

sobre la capa de ozono. Tienen ODP cero. El HFC mas Conocido es el

HFC-134a (CH2F-CF3).

Dentro de estos tipos de refrigerantes fluorocarbonados nos

encontramos con:

a) Refrigerantes azeotrópicos o simples.

Tanto los refrigerantes monocomponentes (simples) como

los verdaderos azeótropos (R-22, R-134a, R-507...) se

comportan de la misma forma. El vapor saturado tiene la misma

composición que su fase liquida. Hierven, y también condensan,

a una temperatura constante para una presión dada. Tiene un

diagrama entalpía - presión simple.

b) Refrigerantes no azeotrópicos.

Los refrigerantes no-azeotrópicos son mezclas que se

comportan en cierto modo, y de forma parcial, como verdaderos

azeotrópicos. Todos los refrigerantes de este grupo se incluyen

en la serie R-400 (R-404A, R-407C, R-410A...) de ASHRAE.


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Para estos refrigerantes, la composición del vapor

saturado es diferente de la del liquido saturado. Esto significa

que según va progresando la evaporación la composición del

liquido en ebullición cambia. Este cambio en composición esta

asociado con un cambio en el punto de ebullición a una presión

dada. De este modo, durante el proceso de evaporación de

estos refrigerantes, a presión constante, hay un incremento de

temperatura. Este incremento es llamado deslizamiento de

temperatura en el evaporador (GLIDE).

De forma inversa, durante la condensación, según va

descendiendo el titulo de vapor, hay un descenso en la

temperatura de equilibrio de condensación para una presión

constante dada (deslizamiento de temperatura en el

condensador).

Estos deslizamientos de temperatura son diferentes para

cada refrigerante: y el deslizamiento en el evaporador a menudo

solo muestra una pequeña diferencia del valor obtenido para el

condensador en un refrigerante dado.

Las tablas de saturación para estos refrigerantes no-

azeótropos son ligeramente diferente. Tienen dos curvas de

saturación presión-temperatura diferentes: una para liquido

saturado, también llamada punto de burbuja, y otra para el vapor

saturado llamada punto de rocío. Tiene un diagrama entalpía -

presión


Kimikal Página 30

3.2.2.- HC (Hidrocarburos). Contiene solo carbono e Hidrógeno y son por consiguiente, altamente

inflamables y explosivos. Ejemplo el HC-290 (propano C3H8) HC-600 (butano

C4H10).

3.2.3.- Inorgánicos. No contiene átomos de carbono en su formulación química se clasifican

dentro de la serie R-700 un ejemplo es el R-717 (amoniaco NH3), este

refrigerante es inflamable, explosivo y extremadamente toxico. R-744

(Anhídrido Carbónico CO2)

3.3.- Grupos de refrigerantes clasificados por su grado de seguridad. A efectos de lo dispuesto en el artículo 13 del Reglamento de Seguridad para

Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en grupos de acuerdo con

sus efectos sobre la salud y la seguridad.

El Ministerio de Ciencia y Tecnología podrá autorizar a petición de parte

interesada la utilización de otros refrigerantes, o sus mezclas, no incluidos en el

Apéndice 1, previa determinación de cuantas características de prueba y uso sean

precisos según lo requerido en las prescripciones establecidas en el Reglamento de

Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y en las Instrucciones Complementarias

que lo desarrollan.

3.3.1.- Clasificación en función de su inflamabilidad. Los refrigerantes deben incluirse dentro de uno de los tres grupos, 1, 2

y 3 basándose en el límite inferior de inflamabilidad a presión atmosférica y

temperatura ambiente:

GRUPO 1: Refrigerantes no inflamables en estado de vapor a

cualquier concentración en el aire.

GRUPO 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad,

cuando forman una mezcla con el aire, es igual o superior al

3,5% en volumen (V/V).


Kimikal Página 31

GRUPO 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad,

cuando forman una mezcla con el aire, es inferior al 3,5% en

volumen (V/V).

Los límites inferiores de inflamabilidad se determinan de acuerdo con la

correspondiente norma, por ejemplo, ANSI /ASTM E 681.

3.3.2.- Clasificación en función de la toxicidad. Los refrigerantes deben incluirse dentro de uno de los dos grupos A y B

basándose en su toxicidad:

GRUPO A: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo

no tiene efectos adversos para la mayoría de los trabajadores

que pueden estar expuestos al refrigerantes durante una jornada

laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es

igual o superior a una concentración media de 400 ml/m3 [400

p.p.m. (V/V)].

GRUPO B: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo

no tiene efectos adversos para la mayoría de los trabajadores

que puedan estar expuestos al refrigerante durante una jornada

laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es

inferior a una concentración media de 400 cm3/m3 [400 p.p.m.

(V/V)].

Bajo ciertas condiciones se pueden producir compuestos tóxicos de

descomposición por contacto con llamas o superficies calientes. Los

principales productos de descomposición del grupo de refrigerantes del grupo

L1 (A1), con excepción del dióxido de carbono, son los ácidos clorhídricos y

fluorhídricos. Si bien son tóxicos, delatan automáticamente su presencia

debido a su olor extremadamente irritante incluso a bajas concentraciones.


Kimikal Página 32

3.3.3.- Grupos de seguridad. Los refrigerantes se clasifican por grupos de seguridad de acuerdo con

la tabla 1.

GRUPO DE SEGURIDAD

Baja Toxicidad

Alta Toxicidad

Altamente Inflamable A3 B3

Ligeramente Inflamable A2 B2

No inflamable A1 B1

Toxicidad Creciente

Infla

mab

ilida

d C

reci

ente

Tabla 1. Grupos de Seguridad y su determinación en función de la

Inflamabilidad y Toxicidad

Para el propósito de esta norma se agrupan de forma simplificada

como sigue:

Grupo L1 de máxima seguridad = A1;

Grupo L2 de media seguridad = A2, B1, B2;

Grupo L3 de baja seguridad = A3, B3;

Cuando existan dudas sobre el grupo al que pertenece un refrigerante

éste se debe clasificar en el más exigente de ellos.


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3.3.4.- Clasificación de las mezclas de los refrigerantes en función de sus efectos sobre la salud y la seguridad.

A las mezclas de refrigerantes, cuya inflamabilidad o toxicidad pueden

variar debida a cambios de composición por fraccionamiento, se les debe

asignar una doble clasificación de grupo de seguridad separada por una barra

oblicua (/). La primera clasificación registrada debe ser la clasificación de la

composición original de la mezcla. La segunda registrada deberá ser la de la

composición de la mezcla en el “caso del fraccionamiento más desfavorable”.

Cada característica deberá considerarse independientemente. Ambas

clasificaciones deben determinarse utilizando los mismos criterios que si fuera

un refrigerante con un único componente.

En cuanto a su toxicidad, “el caso del fraccionamiento más

desfavorable” debe definirse como la composición que resulta de la

concentración más alta del (de los) componente(s) en fase líquida o vapor. La

toxicidad de una mezcla especifica debe establecerse sobre la base de sus

componentes considerados individualmente.

Puesto que el fraccionamiento puede ocurrir como resultado de una

fuga en el sistema de refrigeración cuando se determina “el caso de

fraccionamiento más desfavorable” deben considerarse la composición de la

mezcla que queda en el sistema y la de la fuga. El “caso del fraccionamiento

más desfavorable” puede ser o bien la composición inicial o una composición

generada durante el fraccionamiento.

El caso del fraccionamiento más desfavorable” en lo referente a la

toxicidad podría o no coincidir con “el caso del fraccionamiento más

desfavorable” respecto a la inflamabilidad.


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3.4.- Características de los refrigerantes. Las propiedades exigibles a un fluido frigorígeno dependen de las condiciones

de funcionamiento y la relación de sus propiedades físicas, termodinámicas,

químicas y de seguridad. Debido a la amplia gama de condiciones de

funcionamiento no existe el refrigerante que cumpla todas las exigencias y su

idoneidad dependerá del grado en que sus propiedades se acerquen a las

exigencias concretas de utilización.

3.4.1.- Características físicas. a) Tensión de vapor.

La curva de tensión de vapor refleja el equilibrio entre el fluido

frigorígeno liquido y gaseoso y proporciona información sobre la forma

en que evolucionan las distintas magnitudes frente a los cambios de

estado en las condiciones de utilización.

Podemos destacar:

• Presión de evaporación: debe ser superior a la presión

atmosférica para evitar introducción de aire y aporte de

humedad.

• Presión de condensación: no debe ser muy elevada y

permitir el empleo de elementos de menor resistencia

mecánica; además no debe ser próxima a la presión

critica del refrigerante, con el fin de facilitar la

condensación.

• Temperatura de solidificación: debe ser muy inferior a la

temperatura mínima de trabajo.

b) Relación de compresión.

Debe ser pequeña en las condiciones de funcionamiento pues la

eficacia volumétrica varia inversamente con la relación de compresión.


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c) Calor latente de vaporización.

Con la excepción de los sistemas de potencia reducida, es

recomendable un alto valor de calor latente, pues será mayor la

producción frigorífica especifica, menor el caudal másico a circular y

permite utilizar equipo mas pequeño y compacto y reduce la potencia

consumida.

d) Calor especifico.

En el liquido el calor especifico debe ser bajo, y en el vapor debe

ser alto, pues esta característica aumenta el rendimiento del

refrigerante.

3.4.2.- Características termodinámicas. Estas magnitudes nos permiten comparar el comportamiento

termodinámico de los refrigerantes, y de acuerdo con los diagramas entrópico

y de Mollier se analiza la importancia de los valores siguientes:

a) Producción frigorífica especifica.

Cantidad de calor que absorbe 1 Kg. De refrigerante en el

evaporador.

b) Producción frigorífica volumétrica.

Cantidad de calor que absorbe 1 m3 de refrigerante aspirado por el

compresor.

c) Potencia frigorífica especifica.

Cantidad de calor que teóricamente absorbe el refrigerante, por

unidad de trabajo del compresor.

Al comparar estas magnitudes, observamos que la potencia requerida

por unidad de capacidad del refrigerante es similar para todos los fluidos

frigorígenos por lo que no son factores decisivos en su elección.


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3.4.3.- Características químicas. El refrigerante no debe sufrir transformaciones químicas en las

condiciones de utilización del sistema frigorífico, y debe ser inerte frente al

aceite, materiales de la instalación y a la presencia de agua en el circuito.

A. Comportamiento frente a la humedad

Demasiada agua en un equipo frigorífico puede conducir a los

siguientes efectos:

a. La formación de hielo en la válvula de expansión o tubo capilar

pueden provocar restricciones en el paso de refrigerante o, en

caso severos, impedir totalmente el paso.

b. Deterioro general de la instalación: herrumbre, corrosión, lodos

en el aceite.

c. El agua contribuye directamente a la descomposición del

refrigerante, su presencia multiplica el efecto dañino de ácidos

formados en la reacción lubricante-refrigerante.

d. Contribución directa a la descomposición de lubricantes Poliol -

Ester

No hay ningún nivel seguro, en todos los casos debe estar

debajo del limite de solubilidad.

El agua puede entrar en una instalación con el refrigerante, el

aceite, o con las tuberías y componentes.

B. Comportamiento frente a los materiales.

De acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento de Seguridad de

Plantas e Instalaciones Frigoríficas cualquier material empleado en los

equipos frigoríficos debe ser resistente a la acción de las materia con

las que entre en contacto. Los refrigerantes no atacan a los materiales

utilizados en las instalaciones; sin embargo como hemos indicado en el

apartado anterior, la presencia de agua los hace corrosivos en

determinadas condiciones; por ello, la Instrucción MI-IF-005 establece

una relación de requisitos y prohibiciones.


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C. Relación refrigerante – aceite.

Los refrigerantes, bajo las condiciones normales de trabajo se

muestran suficientemente estables frente a los aceites lubricantes; sin

embargo, debido, a la presencia de aire y humedad, las reacciones

entre refrigerante y aceite son mas intensas pudiendo conducir a la

descomposición del aceite, formación de lodos y ácido, corrosión de

superficies metálicas y depósitos de cobre. Para reducir o eliminar

estos inconvenientes es necesario emplear aceites de alta calidad,

evitar la presencia de aire y agua y proyectar el sistema de manera que

la temperatura de descarga sea razonablemente baja.

La problemática del grado de miscibilidad del aceite con el

refrigerante, nos permite separar estos en tres grupos:

a. Son totalmente miscibles en las condiciones del circuito

frigorífico.

b. Miscibles en el condensador pero reducen el grado de mezcla

en el evaporador.

c. No son miscibles.

Con los refrigerantes del primer grupo, el aceite reduce su

viscosidad disminuyendo sus cualidades lubricantes, y afecta al fluido

frigorígeno reduciendo la eficiencia y la capacidad del sistema, pues en

estas condiciones una fracción del fluido que circula por el sistema no

corresponde a refrigerante, y el aceite al impregnar las superficies internas

del condensador y evaporador reduce su capacidad de intercambio.

Con los refrigerantes que presentan una mayor o menor

miscibilidad, el aceite tenderá a separarse en las zonas frías, en el

evaporador y en los lugares en que exista refrigerante liquido; en estos

casos es recomendable la instalación de separadores de aceite en las

líneas de descarga para reducir la circulación de aceite por el circuito

frigorífico. Sin embargo, como los separadores no son totalmente eficaces

es necesario facilitar y asegurar el retorno del aceite hasta el compresor

mediante líneas de retorno o acumuladores de aceite en las zonas en que

sea mayor la separación.


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3.5.- Gama de refrigerantes. Todos los refrigerantes que KIMIKAL S.L. distribuye, tienen números

asignados ASHRAE y están considerados como refrigerantes de Alta Seguridad

según el Reglamento de Plantas e Instalaciones Frigoríficas

Refrigerante Nº ASHRAE

Punto ebullición (ºC) a 1,01325 bar Composición química

FREON 22 R-22 -40,8 100% CHClF2

SUVA MP39 R-401A -33,0 53% HCFC -22 13% HFC -152a 34% HCFC -124

SUVA MP66 R-401B -34,7 61% HCFC -22 11% HFC -152a 28% HCFC -124

SUVA HP80 R-402A -49,2 38% HCFC -22 60% HFC -125 2% HC -290

SUVA HP81 R-402B -47,4 60% HCFC -22 38% HFC -125 2% HC -290

SUVA 408A R-408A -44,4 47% HCFC -22 7% HFC -125 46% HFC –143a

SUVA 409A R-409A -34,5 60% HCFC -22 25% HFC –125 15% 1-Cloro-1,1-Difluoroetano

SUVA 410ª R-410A -51,8 50% HFC –32 50% HFC –125

SUVA 407C R-407C -43,6 23% HFC –32 25% HFC –125 52% HFC –134a

SUVA 134ª R-134a -26,1 100% CH2F-CF3

SUVA 404A R-404A -46,5 52% HFC –143a 44% HFC –125 4% HFC –134a

SUVA 95 R-508B -88,0 46% HFC –23 54% HFC –116


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Refrigerante Nº ASHRAE

Punto ebullición (ºC) a 1,01325 bar Composición química

R-507 R-507 -46,6 50% HFC –143a 50% HFC –125

SUVA 123 R-123 27,8 CHF3-CCl2

SUVA 124 R-124 -12,1 CHF2-CClF2

FREON 23 R-23 -80,0 CHF3

HFC-32 R-32 -51,7 CH2F2

HFC-143a R-143a -47,7 CH3-CF3

HFC-152a R-152a -24,1 CH3-CHF2

ISCEON MO29 R-422D -43,0 65,1% HFC –125 31,5% HFC –134a 3,4% Isobutano

ISCEON 39TC R-423A -24,0 47,5% 1,1,1,2,3,3,3-Heptafluoropropano 52,5% HFC –134a

ISCEON MO49 R-413A -35,0 88% HFC –134a 9% Octafluoropropano 3% Isobutano

ISCEON MO59 R-417A -39,0 46,6% HFC –125 50% HFC –134a 3,4% Butano

ISCEON MO79 R-422A -47,0 11,5% HFC –125 85,1% HFC –134a 3,4% Isobutano

ISCEON MO89 -54,6 86% HFC –125 9% Octafluoropropano 5% Propano


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3.6.- Aplicaciones de distintos refrigerantes fluorocarbonados. La elección del refrigerante adecuado dependerá tanto de la aplicación como

de los CFCs / HCFCs a sustituir. Se enumera aquí una lista de aplicaciones típicas de

refrigeración y climatización, con el refrigerante recomendado:

3.6.1.Aplicación refrigerantes SUVA.

Refrigerante Refrigerantes HCFC - HFC Aplicación

CFC / HCFC Reconversión Nuevos equipos

R-11 SUVA 123 SUVA 123

R-12 SUVA 134a SUVA 134a Aire Acondicionado (A/A) en edificios y control de temperatura industrial

R-22 No es necesario SUVA R-407C

Equipos de aire acondicionado R-22 No es necesario SUVA R-410A SUVA R-407C

Equipos de A/A marinos y de aviación R-114 SUVA 124 SUVA 124

A/A Automóvil R-12 SUVA 134a SUVA 134a

Almacenaje frigorífico de alimentos frescos, sobre 0 ºC R-12 SUVA MP39 (R-401A)

R-409A SUVA 134a

Frigoríficos domésticos, dispensadores de bebidas, almacenamiento frigorífico de alimentos frescos (no congelados) en restaurantes, frío comercial.

R-22 SUVA MP39 (R-401A) R-409A SUVA 134a

Refrigeración comercial ligera R-22 No es necesario SUVA R-407C


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Refrigerante Refrigerantes HCFC - HFC Aplicación

CFC / HCFC Reconversión Nuevos equipos

Almacenamiento de alimentos congelados por debajo de –18 ºC R-502

SUVA HP80 (R-402A) SUVA HP81(R-402B) SUVA408

SUVA R-404A R-507

Transporte frigorífico R-12 SUVA MP66 (R-401B) SUVA 134a

Transporte a baja temperatura R-502 SUVA HP80 ( R-402A) SUVA R-404A

Refrigeración comercial a media temperatura R-12, R-500 SUVA MP39 (R-401A) SUVA MP66 (R-401B) SUVA 409A

SUVA 134a

Refrigeración comercial de media a baja temperatura R-22 No es necesario SUVA R-404A

R-507

R-13B1 SUVA R-410A SUVA R-410A

R-13 FREON R-23 FREON R-23 Muy baja temperatura

R-503 SUVA 95 (R-508B) SUVA 95 (R-508B)


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3.6.2.- Aplicación refrigerantes ISCEON

Refrigerante Refrigerantes HFC Aplicación

CFC / HCFC Reconversión

Enfriadores de agua de expansiona directa R-22 Isceon MO29 (R-422D)

Enfriadores con compresores centrífugos R-12 Isceon 39TC (R-423A)

Aire Acondicionado automóvil Aire Acondicionado fijo Sistemas de refrigeración de media temperatura como:

- Servicios de alimentación. - Mostradores de supermercado. - Almacenamiento y procesado de

alimentos. - Neveras y congeladores

domésticos.

R-12 Isceon MO49 (R-413A)

Sistemas de aire acondicionado domésticos y profesionales. Sistemas de refrigeración de media temperatura como:


alimentos.

R-22 Isceon MO59 (R-417A)


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Refrigerante Refrigerantes HFC Aplicación

CFC / HCFC Reconversión

Sistema de refrigeración de expansión directa de media y baja temperatura profesionales e industriales que incluyen:


alimentos. - Maquinas de hielo

R-502, R-22 Isceon MO79 (R-422A)

Refrigeración de muy baja temperatura (inferior a –40 ºC a –70 ºC) que incluye:

- Liofilizadores. - Congeladores médicos. - Cámaras ambientales

R-13B1 Isceon MO89

Estas listas intentan ser una guía para cubrir las situaciones mas comunes. El

usuario o propietario del equipo puede requerir el uso de un refrigerante HFC de

largo plazo en un equipo existente para asegurarse el ODP mas bajo.



Aceites de Lubricación

Frigoríficos

CAPITULO

4

LUBRICANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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4.- ACEITES DE LUBRICACIÓN FRIGORÍFICOS.4.1.- Función, y características del aceite en los circuitos frigoríficos.

La lubricación es el factor mas importante que afecta a la operación de un

compresor. Los elementos a lubricar varían según el tipo de compresor (alternativo,

rotativo, de tornillo, centrífugo, etc..), pero invariablemente existen superficies

deslizantes que requieren lubricación, sin la cual aparecería la fricción.

La función de un lubricante consiste en servir de almohadilla entre las

superficies en movimiento, por un lado, y sellar las camisas de los cilindros por otro.

OBJETIVOS DEL LUBRICANTE • REDUCIR EL ROZAMIENTO ENTRE LAS PARTES MOVILES

• MINIMIZAR EL DESGASTE DE PIEZAS

• ELIMINAR EL CALOR GENERADO

• PROTECCIÓN QUÍMICA DE LAS SUPERFICIES METALICAS

• LAVADO Y ARRASTRE DE LOS CONTAMINANTES

Adicionalmente los aceites lubricantes incluyen funciones distintas de la

lubricación, tales como la evacuación del calor generado por las superficies en

fricción en cojinetes, camisas de cilindro-pistones, etc..., el sellado mediante la

película de aceite en cierres mecánicos y la protección de las superficies metálicas

frente a la corrosión.

Limpieza y dispersión Neutralización de ácidos Evita la Oxidación Evita la espuma Mejora I.V Equilibrio Químico

BASE (Mineral o Sintética)

ADITIVOS

Crea la película Transporta los aditivos Viscosidad Volatilidad Fricción Interna Estabilidad oxidación


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COMPONENTE FUNCION

Aceite Base Crea la película y transporta los aditivos. Pueden ser minerales o sintéticas

Detergentes Neutralizan los ácidos formados durante la combustión y controla la formación de depósitos.

Dispersantes Dispersan los depósitos y productos de la combustión previene la formación de lodos.

Anti-Desgaste Controla el desgaste.

Anti-Oxidante Previene la oxidación del lubricante a altas temperaturas.

Depresor Pto Congel. Previene la congelación a bajas temperaturas.

Anti-Espumante Evita la formación de espuma.

Mejorarador Viscosidad Aumenta el índice de viscosidad haciendo posibles los lubricantes multigrado, y asegurando que la viscosidad se mantiene constante con la temperatura.

NOTA: Los Lubricantes de Calidad son el resultado final de unacompleja y cuidadosamente equilibrada mezcla de aceite base yaditivos de altas prestaciones

Cada compresor dispone de un sistema de lubricación adecuado a sus

características de diseño y aplicación y puede esperarse un buen resultado si se

siguen las instrucciones del fabricante en cuanto al tipo de aceite a utilizar, cambios

periódicos y el seguimiento del estado del aceite, mediante análisis de la acidez y

contenido de residuos.


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El lubricante debe ser capaz de circular libremente por la instalación: debe

quedar fluido a bajas temperaturas y no acumularse en el evaporador. Al mismo

tiempo, debe ser suficientemente viscoso como para lubricar y hacer su función de

sello a la temperaturas relativamente altas del compresor. La estabilidad es esencial,

porque el aceite permanece constantemente en la instalación donde esta en

contacto continuo con componentes de diferentes materiales, y con el refrigerante.

El tipo del lubricante depende de:

• El tipo de propiedades (reactividad química) del refrigerante.

• El tipo de compresor.

• La temperatura mínima (en el evaporador).

• La temperatura de descarga del compresor (altas

temperaturas de descarga).

• Posibles contaminantes del sistema.

Las características esenciales de un lubricante frigorífico son:

a. Lubricación adecuada.

b. Estabilidad química.

c. Solubilidad en el refrigerante.

d. Bajo punto de floculación. Poca tendencia a formar cera y

depósitos.

e. Debe soportar altas temperaturas sin romperse, y no debe inhibir

las propiedades de transferencia de calor del refrigerante.

f. Poca tendencia a la formación de espumas.


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4.2.- Tipos de lubricantes y características químicas. 4.2.1.- Aceites minerales

Un lubricante mineral se compone fundamentalmente de una mezcla

de muchas clases de hidrocarburos, tanto saturados como no saturados, y

algunas sustancias con heteroátomos (átomos distintos al Carbono e

Hidrógeno: oxigeno, Nitrógeno, Azufre...), que son eliminadas casi totalmente

durante el proceso de refino.

Para poder tipificarlos, al ser su composición tan variable y distinta, se

habla de tres fracciones básicas: fracción parafínica, nafténica y aromática.

Del contenido total en carbono de un lubricante, se determina que porcentaje

corresponde a cada tipo.

Las fracciones nafténica y aromatica (sobre todo la aromatica)

presentan características favorables y desfavorables:

− favorables: mejor solubilidad que las parafinas, sus características

para mezclarse con el refrigerante liquido es mayor, así como la

capacidad de disolver refrigerante gaseoso.

Estos son Destinados a la Lubricacion de Compresores Frigoríficos que utilizan Refrigerantes de Tipo CFC, HCFC y NH3 cuando las Temperaturas de Evaporación lo Permite.

− Desfavorables: menor indice de viscosidad, el aceite pierde

viscosidad con la temperatura.


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Un lubricante con alto contenido en naftenos y aromáticos, tendrá

buena miscibilidad en estado liquido, pero bajara proporcionalmente mas su

viscosidad con la temperatura que un aceite de base parafínica. El aceite

parafínico, en cambio, mejora el engrase limite en el sistema.

La introducción de la nueva generación de refrigerantes HFC, ha

supuesto un cambio considerable respecto a los aceites de refrigeración,

dado que los aceites minerales tienen deficientes características de

miscibilidad con los refrigerantes HFC, lo que ha dado lugar a introducir

nuevos tipos de lubricantes sintéticos y semi sintéticos.

4.2.2.- Alquilbencénicos. Un alquilbenceno es un núcleo bencénico al que se le ha añadido una

cadena lineal o ramificada de parafina. Con esto, se consigue un lubricante

con alto contenido en carbono parafinico y que aumenta el contenido en

carbono aromático. Este ultimo mejora la miscibilidad con los refrigerantes

mas problemáticos, y el contenido en carbono parafinico mejora la perdida de

viscosidad y/o lubricidad que nos implicaría el aromático.

Estos son Destinados a la Lubricación de Compresores Frigoríficos,

cuando Existe una buena Miscibilidad con Refrigerantes de Tipo CFC


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4.2.3.- Poli – Alquil – Glicoles (PAG). La viscosidad de estos aceites se obtiene alargando la cadena, en

cuanto a su polaridad esta aparece en los enlaces con los oxígenos

intermedios, angulares, con superávit negativo sobre el oxigeno. Las

terminaciones también juegan un papel importante, pues no son lo mismo

terminaciones con –OH o terminaciones éster (por ejemplo), al ser los

primeros altamente higroscópicos.

Este tipo de lubricante presenta problemas de higroscopicidad y

miscibilidad parcial con los aceites minerales usados en el ensamblaje de los

compresores herméticos. Junto a estos problemas se suma la baja resistencia

eléctrica comparada con la de los aceites minerales. Esta propiedad es

importante en los compresores herméticos. La baja resistividad eléctrica

ocurre debido a la humedad absorbida, y/o oxidación de los PAG cuando se

exponen al aire. Esta exposición resulta en la formación de peróxidos y acidez

en los PAG, que acusan una disminución en la resistividad eléctrica. Los

peróxidos y la acidez no son un grave problema en los PAG, ya que su

formación puede prevenirse con la adición de una pequeña cantidad de

antioxidante BHT (butil – hidroxi – tolueno).


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4.2.4.- Poliol – Esteres. En las aplicaciones de refrigeración los ésteres empleados son

derivados del neopentilo tetrahidroxilado (Pentaeritriol), al que eterificamos

con cuatro ácidos grasos saturados de cadena larga. La longitud de las

cadenas carbonadas determinara la viscosidad y el resto de las propiedades

físicas del aceite. En parte se empleo por su buena miscibilidad con los

refrigerantes comparados con otros esteres.

Estos son Destinados a la Lubricación de Compresores Frigoríficos que

utilizan Refrigerantes de Tipo HFC

La presencia de los grupos esteres nos dan la polaridad necesaria para

“disolver a” y “disolverse con”. las cadenas saturadas largas nos dan el

carácter untuoso, necesario para la lubricación.

La reacción de esterificación es reversible. Un alcohol y un ácido

orgánico nos dan un ester y agua. Agua con ester nos devolverán el alcohol y

el ácido orgánico. Por tanto, han de ser preservados de la humedad (y del

aire, que siempre tiene un porcentaje de humedad)con todas las precauciones

necesarias.

Su propiedad más sobresaliente es la de tener capacidad de mezclarse

y disolver a los CFC, HCFC, HFC y a los aceites minerales empleados en


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refrigeración. Esto nos proporciona un arma muy poderosa para cambiar una

instalación que funciona con CFC/ aceite mineral a HFC / poliol - éster.

Las ventajas que tiene frente a los PAG son:

− Mucha menor higroscopicidad: solo cuatro grupos polares por

molécula (los grupos éster)

− No forman peróxidos ni acidez por exposición accidental al

aire.

− Son totalmente miscibles con los aceites minerales.

Son compatibles con los residuos clorados de refrigerante que

encontramos ocasionalmente en compresores herméticos y semiherméticos.

4.3.- Viscosidad del lubricante. Es necesario distinguir entre la viscosidad estándar de un aceite, empleada

para identificarlo, y la viscosidad real de un aceite dentro de la instalación frigorífica.

VISCOSIDAD • ES LA RESISTENCIA QUE OPONE UN FLUIDO AL MOVIMIENTO.

• LA VISCOSIDAD VARIA CON LA TEMPERATURA.

• VELOCIDAD, CARGA Y TEMPERATURA: SON LOS TRES FACTORES BÁSICOS A CONSIDERAR AL ELEGIR LA VISCOSIDAD.


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4.3.1.- Viscosidad estándar. Esta viscosidad se mide a 40 ºC y se expresa en centistokes (cSt). En

refrigeración se emplean desde 15 a 170 cSt, aunque los más frecuentes son

32 o 68 cSt. Las viscosidades más pequeñas se usan en pequeños

compresores herméticos, y las mayores (como 100 cSt, por ejemplo) en

grandes compresores. Los fabricantes de compresores especifican el tipo de

lubricante a usar en sus compresores, en principio clasificados por su

viscosidad.

SISTEMA ISO de Clasificación de Viscosidad • ISO (International Standard Organization): establece una serie de

grados de viscosidad basados en la viscosidad cinemática a 40 ºC. • Hay 20 grados en el rango de 3200 cSt a 40 ºC • Cada grado comprende un rango del +/- el 10% respecto al valor de

referencia. • Cada grado debe ser aproximadamente un 50% mas grande que el que

le precede.

Grado ISO Punto Medio

(mm2/s (cSt) a 40 ºC) Limite mínimo

(mm2/s (cSt) a 40 ºC) Limite máximo

(mm2/s (cSt) a 40 ºC) ISO VG 2 2,2 1,98 2,4 ISO VG 3 3,2 2,88 3,52 ISO VG 5 4,6 4,14 5,06 ISO VG 7 6,8 6,12 7,48 ISO VG 10 10 9 11 ISO VG 15 15 13,5 16,5 ISO VG 22 22 19,8 24,2 ISO VG 32 32 28,8 35,2 ISO VG 46 46 41,4 50,6 ISO VG 68 68 61,2 74,8 ISO VG 100 100 90 110 ISO VG 150 150 135 165 ISO VG 220 220 198 242 ISO VG 320 320 288 352 ISO VG 460 460 414 506 ISO VG 680 680 612 748 ISO VG 1000 1000 900 1100 ISO VG 1500 1500 1350 1650 ISO VG 2200 2200 1980 2420 ISO VG 3200 3200 2880 3520


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4.3.2.- Viscosidad en una instalación frigorífica. El lubricante dentro de una instalación frigorífica se expone a grandes

variaciones de temperatura.

Además del efecto de la temperatura sobre la viscosidad, también le

afecta el refrigerante. Al disolverse el refrigerante en el aceite, la mezcla

refrigerante – aceite tiene menor viscosidad que el aceite solo.

La cantidad de refrigerante disuelto en el aceite para un punto dado de

la instalación depende de:

− El tipo de refrigerante.

− El lubricante.

− La temperatura: sé disolverá mucho refrigerante en el aceite a

temperaturas más bajas. Conforme aumenta la temperatura del

aceite el refrigerante sé evapora de la disolución.

− La presión: una alta presión contrarrestará el efecto de la

temperatura forzando al refrigerante a permanecer en la

disolución.

La viscosidad de la mezcla refrigerante / lubricante afecta a la facilidad

de retorno al compresor del lubricante. La solubilidad del refrigerante en el

lubricante ayuda a reducir la viscosidad del lubricante haciéndole mas fácil

fluir a lo largo de la instalación.

4.4.- Circulación del lubricante. En una instalación normalmente todo el lubricante que deja el compresor se

mueve a lo largo del circuito con el refrigerante, y retorna al compresor, donde actuá

de nuevo como lubricante.

Esto no sucede siempre, y el aceite puede acumularse en el circuito. Los dos

efectos principales de esto son la falta de aceite en el compresor, que puede

ocasionar problemas de lubricación, y la obstrucción del circuito frigorífico, con la

siguiente perdida de eficiencia.


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Una posible razón para un bajo retorno de aceite puede ser el empleo de un

lubricante de viscosidad demasiado alta.

Como el evaporador es el punto mas frió del circuito, podría decirse que la

viscosidad del lubricante es la más alta allí. Esto no es cierto siempre. Debido al

efecto de dilución por el refrigerante disuelto, las viscosidades mas altas se

encuentran en la línea de aspiración, en el punto donde el recalentamiento es sobre

20 – 25 ºC.

La geometría y las velocidades por tubería pueden ayudar a mover

físicamente el aceite a través de la instalación y devolverlo al compresor.

La línea de succión deberá tener suficiente velocidad de paso de gas. Las

velocidades recomendadas son de aproximadamente de 3,5 m/s (200 m/min) en

líneas horizontales y 7,5 m/s en verticales. La velocidad no debe superar los 15 m/s

para reducir el ruido y para evitar excesiva caída de presión. Un buen diseño de

tuberías en instalaciones extensas incluye inclinar la aspiración hacia el compresor.

4.5.- Precauciones en la manipulación y almacenamiento de lubricantes. Carga y extracción.

Si el aceite no se manipula correctamente, la humedad y el aire pueden entrar

en la instalación, ya sea directamente o en el lubricante.

Deben mantenerse los envases de aceites sellados hasta el momento de su

utilización. En la medida de lo posible, deben comprobarse los envases adecuados a

cada aplicación. Nunca volcar un recipiente abierto en otro.

La carga del lubricante al compresor puede hacerse por los métodos indicado

mas adelante, o equivalentes recomendados por el fabricante del compresor.

Cuando se extraiga lubricante usado de un compresor, es recomendable

emplear protección ocular y guantes de goma, neopreno o equivalente. Un lubricante

degradado puede contener sustancias ácidas.


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4.5.1.- Carga del lubricante. Equipo requerido.

− Bomba de vacío.

− Manguera de carga, equipada con válvula de corte y conexión de

rosca adecuada para la conexión existente en el compresor para

llenado de aceite.

− Manómetro, no es imprescindible, pero sí muy útil.

Procedimiento de carga.

− Recoger el refrigerante en el calderín para minimizar las perdidas.

Aislar el compresor con sus válvulas de servicio de alta y baja.

− Conectar la bomba de vacío a una de las dos válvulas de servicio.

− Reducir la presión en el compresor hasta una presión ligeramente

positiva aproximadamente 0,1 bar y parar la bomba.

− Desenroscar el tornillo de acceso a cárter y roscar la manguera de

carga con la válvula cerrada.

− Abrir cuidadosamente la válvula de servicio de aspiración. Dejar

entrar un poco de vapor, solo el suficiente para tener presión

positiva, y cerrar de nuevo.

− Abrir la válvula de la manguera para purgar aire, abrir el envase de

aceite, cerrar la válvula de la manguera e introducirla en el aceite.

− Arrancar de nuevo la bomba de vacío. Cuando la presión en el

compresor este ligeramente por debajo de la atmosférica, abrir la

válvula de corte cuidadosamente. Llenar el lubricante hasta el nivel

correcto, y cerrar entonces la válvula de corte.

− Parar la bomba de vacío, abrirla válvula de servicio de aspiración

hasta tener una presión ligeramente positiva y desconectar la

manguera de carga, colocando el tornillo de acceso a cárter en su

sitio.

− REA (equipo para carga de lubricante)


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4.5.2.- Extracción de lubricante. Equipo necesario.

− Bomba de vacío.

− Manguera de conexión.

− REA (Envase para lubricante a extraer).

− Tubo de cobre de un diámetro susceptible de ser introducido a

través del tornillo de llenado de cárter y alcanzar el fondo de este.

− Material de plástico para sellado.

Procedimiento de extracción.

− Sellar la tubería de cobre, y la de vació, en lo alto del envase

receptor usando el material de plástico de sellar.

− Cerrar válvulas de servicio para aislar el compresor.

− Arrancar la bomba de vacío. Haciendo vacío del envase para el

aceite, extraerá el aceite fuera del compresor hasta el envase.



Carga de Refrigerante en

una Instalación Frigorífica

CAPITULO

5

CARGA DE REFRIGERANTE MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 57

5.- CARGA DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN FRIGORIFICA 5.1.- Introducción

El principal trabajo de un técnico frigorista es mantener en funcionamiento una

instalación frigorífica moderna y altamente precisa, tal como el diseñador lo

entendió. Es esencial conocer la forma adecuada para manipular el refrigerante y los

mejores métodos para cargar o añadir refrigerante a todo tipo de instalaciones. No

todas las instalaciones emplean el mismo refrigerante, ni necesitan la misma

cantidad, aunque sean de prestaciones comparables.

5.1.1.- Comprobar la placa de características de los equipos montados en fábrica

Todos los fabricantes incluyen una placa de características que

enumera claramente los refrigerantes para los que ha sido diseñado ese

equipo. Frecuentemente indica también la cantidad necesaria.

Comprobar siempre la placa antes de cargar o añadir refrigerante a un

equipo, pues varía de una instalación a otra. Esto hace doblemente

importante comprobar las características y cantidades en la placa del equipo.

5.1.2.- Revisar los catálogos del fabricante Los proveedores, distribuidores y almacenistas de refrigeración y aire

acondicionado, disponen de catálogos y boletines técnicos de los equipos y

componentes. Guardarlos y estudiarlos antes de cargar una instalación. La

capacidad del recipiente de líquido para la mayoría de las unidades

condensadoras y equipos completos puede encontrarse en esta información


Kimikal Página 58

5.2.- Carga con vapor

“NO CARGAR LAS MEZCLAS ‘SUVA’ E ‘ISCEON’ CON FASE VAPOR”.

Esto significa que el refrigerante debe extraerse como líquido de la botella (ya

sea una botella cuya válvula lleve sonda o bien volcando la botella). El líquido se

evaporará en las mangueras de carga.

Los equipos pequeños que usen un refrigerante simple (monocomponente)

como el “SUVA 134a” se cargan por la válvula de servicio de aspiración del

compresor.

El procedimiento normal es:

1. Cerrar la toma de presión de la válvula de aspiración. Es la posición

normal de funcionamiento.

2. Conectar una manguera entre baja del puente de manómetros y la

línea de presión de aspiración, dejando ésta sin apretar del todo.

3. Conectar la línea central del puente de manómetros a la botella de

refrigerante.

4. Cerrar la toma de presión de alta como se explicó en el punto 1

5. Conectar una manguera entre alta del puente de manómetros y la toma

de descarga, dejando esta última sin apretar del todo.

6. Abrir ligeramente la válvula de la botella y purgar por la manguera de

alta

7. Apretar la manguera de alta en la toma de presión de descarga.

8. Purgar vapor en la válvula de aspiración.


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9. Apretar la manguera de baja en la toma de presión de aspiración. Abrir

las dos válvulas de servicio del compresor.

10. Colocar la botella de SUVA en una balanza.

11. Presurizar la instalación hasta que se iguale su presión con la de la

botella y buscar posibles fugas. Cerrar las válvulas del puente de

manómetros.

12. Arrancar el compresor. Rodar hasta que se estabilicen las presiones de

alta y baja. Si el compresor tiene un control de baja presión (presostato

de baja) puede que el ciclo de funcionamiento sea muy corto. En este

caso, permitir el paso de refrigerante por baja, hasta que la presión de

aspiración esté de 0.7 a 1.0 bar por encima de la presión de corte.

a. Abrir la válvula de la botella completamente y controlar el

paso de refrigerante con el puente de manómetros.

b. De vez en cuando, cerrar la válvula de baja del puente de

manómetros para leer la presión real de aspiración.

c. Comprobar que la presión de descarga no aumente por

encima de la que se considera norma para esas condiciones

de trabajo. En equipos condensados por aire, la presión de

descarga deberá ser aproximadamente la correspondiente a

la temperatura ambiente más 11 °C (refrigeración) o 17 °C

(aire acondicionado).

13. Cuando se haya introducido el peso correcto de refrigerante, cerrar la

válvula de la botella.


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14. Cuando la instalación esté trabajando como debe hacerlo, según el

diseño y condiciones de trabajo, cerrar las válvulas de aspiración y

descarga del compresor. Purgar la presión de las dos mangueras por la

toma de carga del puente de manómetros.

15. Si lleva, colocar el capuchón de la botella de refrigerante en su sitio.

Colocar tapones en las tomas de aspiración y descarga del compresor.

Colocar tapones en as mangueras, o roscarlas en las tomas ciegas del

puente de manómetros.

NOTAS: • Si es posible, el refrigerante debe cargarse siempre por peso, usando

una buena balanza, o bien por volumen, empleando un cilindro

dosificador con escala que compense los cambios de densidad con

temperatura. Debe haber una escala distinta para cada refrigerante.

• Carga por mirilla: Se solía emplear en la carga de refrigerante CFC, y

la carga estaba completa cuando no aparecían burbujas en una mirilla

situada en la línea de líquido. Este método no es aplicable siempre a

los refrigerantes SUVA, particularmente cuando empleamos lubricantes

POE. Para una correcta, véase párrafo 12.6

• Si la presión de la botella baja demasiado rápido, como para terminar

la carga, colocar la botella en un recipiente de agua TEMPLADA (25 a

45 °C), o use una lámpara de calor para aumentar la presión. Nunca

aplicar calor con un soldador, y no calentar nunca la botella por encima

de 50º


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5.3.- Carga de líquido La carga de una instalación con líquido, que siempre ha sido habitual de

grandes instalaciones, es esencial para la carga de mezclas SUVA. Si vamos a

añadir a la carga completa de un equipo con vacío, se utiliza frecuentemente la

válvula de descarga del compresor. Durante la carga el compresor está parado. El

puente de manómetros y la purga de líneas se efectúan de la misma forma que

cuando manipulamos vapor.

En muchas instalaciones, hay una válvula de carga en la línea de líquido, a la

salida del recipiente. En este caso, el refrigerante puede añadirse mientras la

instalación está parada. Las sugerencias generales puede que no sean aplicables en

todos los casos, pero las indicaciones que siguen pueden ser útiles.

5.3.1.- Conexión de la botella de refrigerante a la válvula de carga Conecte la botella de refrigerante a la válvula de carga. Emplee una

línea lo más corta posible a fin de minimizar la posible contaminación por

humedad, ó emplee un filtro secador. La botella debe estar boca abajo si no

tiene sonda de líquido. Instale un manómetro en la descarga del compresor

para observar la presión.

5.3.2.- Apertura de la válvula de la botella y purga de la línea Con la conexión de la manguera a la válvula de carga sin apretar del

todo, abra la válvula de la botella y purgue la línea con VAPOR. En una

botella equipada con válvula de gas / liquido esto es posible sin volcar dicha

botella. Apriete la conexión de la manguera, abra del todo la válvula de la

botella, y compruebe que no hay fugas.

5.3.3.- Cerrar la válvula de salida del recipiente de líquido Cerrar la válvula de salida del recipiente de líquido de la instalación. Si

no hubiera recipiente de líquido, cerrar la válvula de la línea de líquido que

hay delante de la válvula de carga. Es necesario tener en cuenta que la

presión de condensación puede forzar al líquido a volver a la botella.


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5.3.4.- Abrir lentamente la válvula de carga que pase el líquido Con el compresor funcionando, abrir lentamente la válvula de carga

para que pase el líquido de la botella (que debe tener abierta la válvula de

líquido). La velocidad de paso debe ser suficiente para que el compresor no

pare por baja si es posible. El caudal de refrigerante puede controlarse con la

válvula de la botella, para evitar terminar con las mangueras llenas de líquido.

También se puede regular con el puente de manómetros y cerrar la válvula de

la botella antes de terminar la carga, a fin de vaciar la manguera.

5.3.5.- Vigilar la presión de descarga Debe vigilarse la presión de descarga. Un aumento rápido en la presión

indica que el condensador está lleno de líquido. Si ocurre, se ha superado la

capacidad de bombeo de la instalación. Debe pararse la carga desde la

botella y abrir la válvula de la línea de líquido. Si la instalación sigue teniendo

aún poca carga, será necesario un segundo recipiente de líquido.

Cuando se ha añadido la cantidad adecuada

de refrigerante (en masa), cerrar la válvula de

la botella y dejar que el compresor pare por

baja presión.

Cerrar la válvula de carga y purgar las mangueras antes de

desconectarlas.

Abrir la válvula de la línea de líquido ó la de salida del recipiente de

líquido y observar el funcionamiento de la instalación.

Colocar los tapones de las válvulas que se hubieran quitado. Conectar

ambos extremos de la manguera de carga al puente de manómetros, para

que permanezcan limpios hasta la próxima vez.


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5.4.- Carga en instalaciones sin mirilla de líquido Las sugerencias que siguen, pueden ser útiles, si no hay visor en la línea de

líquido, y no se dispone de información sobre la carga correcta de la instalación.

Sugerencias:

1. Conectar la manguera de carga y el puente de manómetros al

compresor.

2. Poner un termómetro a la salida del evaporador, asegurándose que

haga buen contacto, y el bulbo adecuadamente calorifugado.

3. Arrancar el compresor y tras unos diez minutos de funcionamiento leer

tanto los manómetros como la temperatura.

4. Añadir refrigerante.

5. Cerrar la válvula de la botella y tras unos minutos, ver qué presión y

temperatura hay en los instrumentos. Ambos manómetros deben tener

valores algo más altos que en 12.6.3. El termómetro debe estar algo

más bajo. En instalaciones condensadas por agua, la presión de

descarga puede que no aumente

6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que no haya cambios en las lecturas de

los manómetros.

7. Leer el termómetro y contrastarlo con la temperatura de saturación del

refrigerante a la presión de baja. La diferencia entre la temperatura de

saturación a la presión del evaporador y la lectura del termómetro

deberá ser el recalentamiento de la válvula de expansión. Este valor

está habitualmente entre 3 y 6 °C. Para obtener la temperatura de

vapor, restar un grado a la temperatura leída.

8. Añadir de nuevo una pequeña cantidad de refrigerante y observar si

cambia la lectura del termómetro. Si no cambia, la válvula de

expansión está alimentada con líquido 100%. Debe dejarse que la

instalación alcance el régimen antes de efectuar una lectura definitiva.

9. Añadir una reserva de refrigerante según el tamaño de la instalación.

El procedimiento anterior puede aplicarse igualmente a equipos frigoríficos

con capilar, obviando el paso 9.


Kimikal Página 64

5.5.- Ajuste de carga

5.5.1. Por peso 5.5.2. Manómetro y Termómetro 5.5.3. Termómetros

5.5.1 Por peso Esta es la fórmula más fácil, siempre que el equipo haya sido

desarrollado por un fabricante y facilite la carga de gas en peso óptimo para

su equipo, y aquí se pueden presentar dos supuestos:

A. Equipo compacto, en cuyo caso solo hay que hacer vació del

sistema y con una báscula por diferencia del peso o bien con una

columna graduada (cilindro de carga) pesar exactamente la carga

de gas que el fabricante del equipo haya desarrollado.

B. Equipo partido, aquí habrá que sumar a la carga óptima

desarrollada por el fabricante la suma del peso de la línea de líquido

según la distancia “L” entre las unidades, o sea sumar:

LDAdicionalPesoV ×××Π

==× ϕϕ4

2

Siendo D = diámetro del tubo de la línea de líquido.

Siendo ϕ = densidad del refrigerante en estado líquido a Tª de

trabajo ≈ 30/35ºC.

Siendo L: la longitud de la línea de liquido

Todo en las mismas unidades daría el peso adicional que sumado a la

base del equipo daría el total o con el peso resultante total se procede como

en el caso ‘A’ y punto.


Kimikal Página 65

5.5.2. Manómetro y Termómetro Este es el procedimiento más práctico en la mayoría de los casos y

especialmente en equipos de A/A tipo doméstico, sin embargo se deben tener

en cuenta las siguientes consideraciones y supuestos:

CONDENSACION

• Equipos con Tª de Condensación fija.

• Tª de Condensación variable en función de la Tª de entrada

del fluido de Condesación (Aire o Agua).

CAIDA DE PRESION • Que tengan válvula de expansión regulable.

• Capilar de expansión fijo.

Cada uno de los puntos enmarcados afectarán al comportamiento del

equipo y por tanto el buen ajuste de la carga, pero en líneas generales y en

condiciones no extremas de Tª de condensación y/o evaporación, podríamos

ajustar nuestro recalentamiento sea cual sea el refrigerante, teniendo en

cuenta que debemos colocar:

• MANÓMETRO en la línea de aspiración.

• TERMÓMETRO en la línea de aspiración próximo al compresor.


Kimikal Página 66

Con el MANÓMETRO, mediremos exactamente la Tª de SATURACIÓN

del vapor del refrigerante en cuestión (Ver Figura 1) P ⇒ EQUIVALE A TS

Figura 1

Con el TERMÓMETRO de contacto exterior bien colocado al sensor en

la línea de aspiración, muy aproximada de la Tª real del sistema refrigerante

que va por dentro hacia el compresor (Ver Figura 2)

Figura 2

TA ⎯ Ts DEBERA SER POSITIVA DE 3 ÷ 5ºC


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CONSIDERACIONES A DIFERENTES VALORES: PRIMERA._ Sí efectuada la carga de gas “Ta” es mucho mayor de 5ºC,

quiere decir que la última gota de líquido se ha evaporado mucho antes

de salir del evaporador por lo que el refrigerante llegará muy

recalentado al compresor y correríamos el peligro de tener una Tª muy

alta en la descarga del compresor que podría romper la viscosidad del

aceite y el propio compresor se puede romper por falta de lubricidad

sobre todo en condiciones dificultosas o de Tª de evaporación baja y/o

dependiendo de la isioentropica típica del refrigerante que se trate,

pero en cualquier caso, como mínimo tendríamos peor rendimiento del

evaporador.

¿Cómo corregirlo?

A. Equipo de capilar de expansión fijo (caso D)

Simplemente habrá que añadir carga de gas refrigerante

poco a poco hasta conseguir una diferencia POSITIVA de

Ta ⎯ Ts como hemos enunciado anteriormente.

B. Equipo de válvula de expansión (caso C)

En este caso, probablemente el sistema frigorífico

dispondrá de recipiente de liquido, sí es así, el recipiente

dispone de líquido (que observaremos que al paso de la

mirilla este llena y totalmente saturada de líquido)

simplemente, habrá que abrir poco a poco el recalentador

de la válvula o en todo caso sí no es suficiente cambiar el

ORIFICIO a números superiores que aumenta el flujo de

refrigerante. En el caso de que la mirilla denote paso de

burbujas es que no hay suficiente líquido y en todo caso

hay que añadir al sistema mayor cantidad de fluido

refrigerante ya que le falta, antes de proceder al

movimiento del recalentamiento ó cambio de orificio.


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SEGUNDA._ Si la TS y “Ta” es igual (para refrigerantes puros como el

R-22, R-134a, etc) ó menor (par refrigerantes mezclas con “GLIDE”)

estamos probablemente dentro de la campana donde coexiste líquido +

VAPOR, en este caso la consecuencia más desfavorable podría ser la

llegada de líquido al compresor (no preparado para comprimir líquido) y

éste podría deteriorarse mecánicamente.

¿Cómo corregirlo?

A. Equipo de capilar de expansión fijo (caso D)

En este caso nos hemos pasado en la cantidad de gas

refrigerante introducido, por tanto, habrá que retirar el

sobrante hasta obtener las diferencias convertidas de Ta ⎯

Ts de 3 ÷ 5ºC, teniendo presente que la extracción cuando

sea refrigerante mezcla habrá que sacarlo de la

instalación en estado líquido igual que para introducirlo.

B. Equipo de válvula de expansión (CASO C)

La corrección aquí es más fácil, bien restringimos el flujo

de refrigerante cerrando la válvula de expansión o en todo

caso disponiendo de un ORIFICIO más pequeño hasta

conseguir la diferencia consabidas entre Ta y TS sea de

3÷5ºC POSITIVA.

En este segundo supuesto de excesiva carga de gas,

podríamos encontrarnos adicionalmente problemas con la

Tª de Evaporación excesivamente alta para el caso ‘B’ de

Tª de condensación variable, ya que se condensaría más

alto y por tanto, también más alta la Tª de evaporación en

cuyo caso todo quedaría corregido ajustando la carga. En

este caso para una cámara frigorífica tendría además una

connotación adicional, si la Tª de evaporación ha subido

mucho, es probable que la cámara no enfríe porque tenga

esa Tª de evaporación por encima de la Tª de consigna de

la propia cámara.


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5.5.3. Termómetros Para ajustar la carga con este sistema, se colocan 2 termómetros de

contacto como se indica la Figura 3

Figura 3

Sí estamos trabajando con productos refrigerantes azeotropicos como

el R-22, R-134a, etc., la temperatura desde TE hasta TS permanece invariable

(Ver Figura 4), por tanto, habrá que actuar según el procedimiento indicado en

el punto 1.b.-

Con la ventaja de que tenemos en un plan relativo de errores

equivalentes en la medición por medir por fuera la Tª tanto en un punto como

el otro.

Figura 4


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Sin embargo, cuando se trate de productos no azeotropicos, cuyo glide

sea importante por ejemplo el R-407C y dado que los isotermas son

inclinadas (Ver Figura 5), la temperatura TE es inferior a la TS

Figura 5

En este caso, a la diferencia de Tª considerada entre TA ⎯ TS de 3 ÷

5ºC, por ejemplo para el R-407C sumar 5ºC, un poco menos de la diferencia

que marque las tablas entre TS ⎯ TL, es decir, temperatura de saturación de

vapor menos la temperatura de saturación de líquido para la misma presión

de trabajo, datos a obtener fácilmente de las reglitas existentes en el mercado

facilitadas por los fabricantes de Refrigerantes.



Reconversión de Instalaciones de

CFC a Refrigerantes SIN CFC

CAPITULO

6

RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A SIN CFC MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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6.- RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A REFRIGERANTES SIN CFC. 6.1.- Selección de refrigerantes.

El primer paso es encontrar que refrigerante se empleo previamente. Si no

hay etiquetas ni placas en la instalación que nos indiquen datos como el tipo de

refrigerante, la cantidad cargada, y el lubricante, el técnico frigorista deberá

averiguarlos antes de empezar a trabajar sobre el equipo.

El propietario de la instalación debe tener un libro de registro de la instalación.

Por otro lado, la presión y/o un análisis químico nos indicara el tipo de

refrigerante que hay en la instalación.

Debido a la prohibición según el reglamento 2037/2000 de la utilización de

CFC en caso que el propietario de la instalación decide mantenerla en servicio

reconvirtiéndola, hay dos opciones a tomar:

- Reconvertir la instalación a un refrigerante de servicio.

- Reconvertir la instalación a un refrigerante de largo plazo HFC.

Los refrigerantes autorizados se encuentran en las tablas del reglamento de

Seguridad de Plantas e Instalaciones Frigoríficas vigente.

Para elegir el refrigerante adecuado por el frigorista debe asegurarse de

factores tales como:

Técnicos. • Presiones, temperaturas, prestaciones y capacidad frigorífica de la

instalación.

• Compatibilidad del refrigerante y aceite lubricante con los materiales

existentes en la instalación (juntas, aislamiento del devanado

motor, sellos, etc...).

• Miscibilidad del lubricante y refrigerante.

• Química y humedad residual y su impacto sobre el lubricante y

materiales del sistema.


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• Almacenamiento y manipulación de lubricantes y refrigerantes y su

influencia por higroscopicidad.

• Requerimientos de rediseño del compresor y otros componentes.

• Pruebas de campo y fiabilidad.

• Los refrigerantes deben seleccionarse con el valor GWP tan bajo

como sea razonablemente posible y siempre que se mantenga al

mismo tiempo una buena eficiencia energética

• Los refrigerantes se deben elegir con un valor ODP tan bajo como

sea razonablemente posible. Los refrigerantes deben seleccionarse

de tal forma que su posible impacto sobre la salud y la seguridad

(inflamabilidad / toxicidad) sea mínimo.

Legales. • Normativa CE y local.

• Eficiencia energética del sistema con el refrigerante actual y la

estimada con el nuevo refrigerante (conforme al criterio del

fabricante).

• Formación del personal de operación y mantenimiento.

• Plan de gestión del refrigerante en la instalación.

Con relación a estas cuestiones se debe optimizar el refrigerante adecuado

considerando por un lado el respeto al medio ambiente y por otro lado el coste

económico de la sustitución.

Se trata básicamente de utilizar refrigerantes del tipo HCFC o mezclas del tipo

HCFC con HFC, que resultan refrigerantes medioambientalmente aceptables, con

seguridad en su empleo, nivel de prestaciones semejantes a los productos a sustituir

y que por poseer moléculas del tipo CFC mantengan una mínima miscibilidad /

solubilidad con los aceites minerales empleados en las instalaciones existentes que

utilizan CFC.


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6.2.- Compatibilidad con lubricantes. 6.2.1.- Lubricantes para HCFC

Debido a la falta de miscibilidad de los HCFC´s con los aceites

minerales a baja temperatura, se utilizan los lubricantes alquilbencénicos

manteniendo las buenas propiedades de los lubricantes, y con mejor

miscibilidad y solubilidad. Esto significa un mejor retorno de aceite de la zona

de baja temperatura, sin perder propiedades lubricantes.

6.2.2.- Lubricantes para HFC Los nuevos refrigerantes seleccionados tienen una clara diferencia con

respecto a los CFC “su polaridad”. Al no mezclarse con lubricantes apolares

(minerales y alquilbencenicos), ha sido necesario el desarrollo de lubricantes

sintéticos que aúnen las propiedades de lubricidad y polaridad adecuadas.

6.2.2.1.- Lubricantes PAG. Polímero de oxido de etileno y/o propileno: Poli – AlquilGlicol.

Actualmente se han reducido gran parte de sus problemas de gran

higroscopicidad y facilidad de degradación por el oxigeno atmosférico.

Este es el lubricante mas comúnmente empleado en A/A del automóvil.

6.2.2.2.- Lubricantes POE. Los Poli – Oil – Ester son lubricantes sintéticos del orden de 1/20

menos higroscópicos que los PAG. Su principal ventaja respecto a

estos es su capacidad de disolver, disolverse y mezclarse con todos los

lubricantes y refrigerantes.

Este lubricante es él mas extendido en todas las aplicaciones de

frío y A/A industrial, comercial y domestico, con las viscosidades

convenientes para cada aplicación.


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6.3.- Componentes a sustituir. Filtro secador.

El filtro secador, o su cartucho o contenido, debe ser sustituido por uno

con tamiz molecular compatible con los refrigerantes de servicio. Cierto

filtro secadores contienen solamente rellenos granulares, algunos tipos

de “cartucho sólido” contienen una mezcla de varios desecantes.

Refrigerante.

Al ser los refrigerantes de servicio refrigerantes no azeotropicos, es

esencial cargarlos exclusivamente en fase liquida.

Otros componentes.

Generalmente, no es necesario cambiar la válvula de expansión,

manómetros, u otros componentes de la instalación.

6.4.- Equipos necesarios para la reconversión. Use las botellas de recuperación suministradas por su gestor de residuos.

Indique claramente el refrigerante que quiere recoger cuando se piden las botellas,

para estar seguros de emplear las adecuadas. No sobrellenar las botellas, ni

mezclar refrigerantes. El llenado de estas botellas deberá ser como máximo el 80%

de liquido del volumen de la botella de recuperación.

Equipo necesario.

• Equipo de protección personal ( protección ocular, guantes, zapatos de

seguridad...)

• Unidad de recuperación para extraer el refrigerante de la instalación y

minimizar las emisiones atmosféricas.

• Botella de recuperación.

• Bomba de vacío, de capacidad adecuada.

• Puente de manómetros, con llaves de paso.

• Línea de carga de lubricantes o REA

• Detector de fugas para comprobar la instalación tras la carga con el

refrigerante de servicio.

• Herramientas manuales.


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6.5.- Procedimiento de conversión. • Antes de comenzar la conversión al refrigerante de servicio, recoja todos los

parámetros de operación de la instalación (particularmente la temperatura de

aspiración, condensación y el subenfriamiento en condiciones normales).

• Si esta instalada, conecte la resistencia de cárter (si existe), a ser posible

varias horas antes de la conversión, para asegurarse de que el lubricante esta

completamente desgasificado.

• Empleando la unidad de recuperación, extraiga el refrigerante de la

instalación a las botellas de recuperación y envíeselas a un gestor autorizado.

• Compruebe que el compresor no arrancara accidentalmente, desconectando

los fusibles o la alimentación. Compruebe también que la resistencia de cárter

esta ya desconectada.

• Extraiga el aceite del cárter del compresor y separador, recipiente de aceite,

etc: de todos los dispositivos que contengan aceite, todo lo que sea posible y

envíelo a destruir a un gestor autorizado.

• Cargue el nuevo lubricante en el compresor, el mismo volumen que extrajo ó

hasta que tenga el nivel adecuado.

• Sustituya el filtro deshidratador por uno compatible con el refrigerante de

servicio.

• Haga vacío completo de la instalación. Siga los procedimientos habituales

para eliminar el aire y otros incondensables del circuito ( 3 a 5 mbar).

• Cargue la instalación con el refrigerante de servicio exclusivamente en fase

liquida si es no azeotrópico. La carga optima de la instalación dependerá de

las condiciones de trabajo y del diseño aplicado.

• Rearranque la instalación y deje que alcance el régimen.


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• Optimice las prestaciones de la instalación completando la carga del

refrigerante de servicio, a través de la válvula de aspiración del compresor –

con precaución – hasta que las condiciones de operación sean similares a las

que presentaba con el refrigerante sustituido (temperatura de aspiración,

condensación, subenfriamiento liquido...). Emplee para esta operación el

puente de manómetros y la mirilla de la línea de liquido.

• No sobrecargue la instalación. Controlando el subenfriamiento de liquido y el

recalentamiento del vapor en la aspiración.

• Ajuste los presostatos de alta y baja, si fuese necesario.

• Lleve a cabo una búsqueda de fugas completa.

• Complete el informe de reconversión con los datos actuales de

funcionamiento en el libro correspondiente.

• Etiquete la instalación con las nuevas características y la fecha de

reconversión.

NOTA: cualquier operación de soldadura, debe llevarse a cabo bajo atmósfera

inerte (Nitrógeno), para eliminar cualquier riesgo de formación de carbón u oxido.



Seguridad en la Manipulación

de Refrigerantes

CAPITULO

7

SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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7.- SEGURIDAD EN LA MANIPULACION DE REFRIGERANTES 7.1.- Propiedades de los refrigerantes.

Presión.

Casi todos los refrigerantes HCFC y HFC son transportados bajo

presión en forma de gases licuados. Se emplearan para ello botellas y

otros envases que cumplan con el reglamento de aparatos a presión.

Olor muy suave.

Los refrigerantes HCFC y HFC poseen un ligero olor etéreo que solo

puede percibirse cuando la concentración del producto en el aire que

se respira es relativamente alta.

Vapor más denso que el aire.

El vapor de los refrigerantes es hasta seis veces más denso que el

aire. Tenderá a acumularse en las zonas bajas en forma muy similar a

un liquido. Este vapor desplazará al aire si está presente en cantidades

muy elevadas.

7.2.- Precauciones en la manipulación. Deben evitarse concentraciones excesivas de vapores de refrigerantes. Estos

vapores son más densos que el aire y se pueden acumular en zonas bajas. Los

lugares de trabajo deben contar con una ventilación adecuada. Si es necesaria la

descarga de cantidades importantes de vapores de refrigerantes debe realizarse en

el exterior ó hacia el exterior del recinto.

Debe respetarse la concentración máxima permisible de 1000 ppm. Por

ninguna razón se debe inhalar vapor concentrado de refrigerantes.

Mantener alejado de llamas y superficies metálicas calientes. El vapor de los

refrigerantes puede descomponerse a altas temperaturas generando productos

tóxicos. Estos productos de descomposición son fácilmente detectables por tratarse

de vapores de ácidos irritantes. Si esto ocurriese, evacuar y ventilar generosamente

el área.


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Debe evitarse la realización de soldaduras en presencia de vapores de

refrigerantes y no se deben colocar calentadores eléctricos o a gas en sitios donde

estos vapores pudieran estar presentes. Cuando sea necesario entrar en un área

que contenga unas altas concentración de vapores de refrigerante o de productos de

descomposición, deberán utilizarse equipos de respiración autónoma que abarquen

toda la cara.

Las manos y piel deben protegerse del contacto con refrigerantes líquidos ya

que pueden causar congelación y quemaduras.

Utilizar protección ocular contra salpicaduras o proyecciones.

Evitar causar daños a las botellas. No se las debe dejar caer ni utilizar como

soportes así como tampoco se deben sobrellenar de refrigerante.

Rotura de una botella de refrigerante como consecuencia del sobrellenado


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7.3.- Protección contra incendios. En el proyecto y ejecución de instalaciones frigoríficas se cumplirán, además

de las prescripciones establecidas en el Reglamento de Seguridad para

Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones Técnicas complementarias, las

disposiciones específicas de prevención, protección y lucha contra incendios, de

ámbito nacional (Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos

industriales, Real Decreto 786/2001 y el Reglamento de Seguridad contra Incendios

en la Edificación en general), o local que les sean de aplicación.

Los agentes extintores utilizados no deberán congelarse a la temperatura de

funcionamiento de las instalaciones, serán compatibles con los refrigerantes

empleados en las mismas, y adecuados para su uso sobre fuegos eléctricos y

fuegos de aceite, si se usan interruptores sumergidos en baño de aceite.

Los sistemas de extinción se revisarán periódicamente, encontrándose en

todo momento, en adecuadas condiciones de servicio.

7.4.- Equipos de protección personal. 7.4.1.- Accesibilidad.

El equipo para la seguridad de las personas debe estar situado en

lugar fácilmente accesible y debe ser apropiado para el tipo de refrigerante y

sistema de refrigeración utilizado.

7.4.2.- Almacenamiento. El equipo para protección de las personas estará cuidadosamente

guardado, libre de deterioros, normalmente fuera de la sala donde puede

producirse un escape de refrigerante, pero cerca de la entrada a esta sala.


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7.4.3.- Revisión y mantenimiento. El equipo para protección de las personas y el de uso de emergencia

deben ser regularmente revisados y sometidos a un mantenimiento

preventivo, de acuerdo con la recomendación del fabricante. El equipo será

también revisado y limpiado después de cada utilización. Cuando se

descubran fallos o deficiencias, el equipo será reemplazado sin demora.

7.4.4.- Compatibilidad. El equipo de protección personal debe ser compatible con el

refrigerante utilizado y las bajas temperaturas y debe poseer buenas

propiedades aislantes.

El dispositivo protector de la respiración, dependiendo de la aplicación,

será capaz de funcionar a las temperaturas extremas alcanzadas en el

sistema o a las condiciones ambientales, deben ser adecuados para el

refrigerante utilizado y/o para los productos de descomposición formados

como consecuencia de la acción de una llama abierta o de un fuego.

Deben haber siempre filtros de recambio disponibles. Los filtros están

normalmente identificados por un color y una letra que corresponde al gas

para el que son adecuados.

Protección de ojos y cara: Máscara, gafas de seguridad, antiparras

Protección química de manos: Guantes de goma, nitrilo, neopreno

Protección de vías respiratorias: Mascarilla respirador

Protección de oídos: Cascos


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Protección de los pies: Calzado de seguridad para productos

químicos, agua, golpes, etc. según el caso

7.5.- Primeros auxilios en caso de accidentes con refrigerantes. Medidas inmediatas.

Si la víctima está inconsciente:

• Llámese inmediatamente a un médico y a una ambulancia equipada

con un aparato de respiración.

• Mientras se espera la ambulancia y si se puede hacer con la suficiente

seguridad, llévese a la víctima a una habitación ventilada o al aire libre.

La víctima deberá permanecer tumbada de costado.

• Infórmese al médico de la clase de refrigerante al que estuvo expuesto

el accidentado; a ser posible mediante una nota sujeta en la ropa del

mismo.

• Aflójesele la ropa que cubre el pecho y el cuello para facilitar la

respiración.

• Si fuera necesario, efectúese la respiración boca a boca.

• Asegúrese que las personas que hayan inhalado grandes cantidades

de vapor sean tratadas con oxígeno lo antes posible por una persona

competente. Además, manténganselas lo más quietas posibles.

• Nunca deberá administrarse agua u otros líquidos por vía oral excepto

por prescripción médica.

Si la ropa estuviera impregnada de amoníaco, sométase a la víctima a una

ducha corporal de emergencia (con abundante agua) como mínimo por

espacio de 20 minutos. Quítesele toda la ropa impregnada.


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Daños oculares por salpicadura:

• Nunca deben frotarse los ojos.

• Si se usan lentes de contacto, extráiganse.

• Manténganse abiertos los párpados y enjuáguense con agua

abundante al menos durante 20 minutos.

• Luego, llévese a la víctima a un médico especialista (oftalmólogo) o a

un servicio de urgencia.

Lesiones cutáneas:

• Enjuáguense las partes afectadas con abundante cantidad de agua

corriente durante al menos 20 minutos, quítese la ropa mientras se

aplica el agua corriente.

• Nunca deberán recubrirse las partes afectadas con ropa, vendas,

aceite, etc.

• Después del lavado, llévese a la víctima cuanto antes a un médico o al

servicio de urgencia del hospital más cercano.

Ingestión de líquido:

• Si la víctima está consciente, hágasele beber tanta agua o bebidas

calientes como sea posible.

• En casos de accidente con amoniaco (R717) además se tomarán las

medidas siguientes:

• Infórmese al médico, al hospital y al “Centro de desintoxicación”.


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7.6.- Plan de emergencia. En todo proyecto y su ejecución así como en la propia instalación frigorífica se

debe planificar y organizar los medios humanos y materiales disponibles para la

prevención del riesgo y garantizar la capacidad de reacción en caso de situaciones

imprevistas, accidentes, incendios o cualquier contingencia que pueda afectar a las

personas, el medio ambiente, las instalaciones propias y ajenas, y / o la continuidad

de las actividades desarrolladas.

El plan de emergencia deberá conseguir que cualquier incidente / accidente

que pueda tener lugar en las instalaciones tenga una incidencia mínima o nula

sobre:

• La personas.

• Las propias instalaciones.

• La continuidad de las actividades.

• El medio ambiente.

7.7.- Concentración Máxima.

La American Conference of Governmental Industrial de los E.E.U.U ha

recomendado valores de concentración máxima umbral o permisible (TLV, Threshold

Limit Value) para muchos productos químicos industriales. La concentración máxima

permisible ponderada en el tiempo (TWA, Time-Weighted Average) corresponde a la

ponderación en el tiempo, para una jornada normal de 8 horas en una semana

laborable de 40 horas, a la cual pueden estar expuestos los trabajadores

repetidamente, día tras día, sin sufrir efectos adversos.



Principales

Contaminantes

CAPITULO

8

PERINCIPALES CONTAMINANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 84

8.- PRINCIPALES CONTAMINANTES Debe recordarse que una instalación de refrigeración o A/A es un circuito

cerrado. Una vez que un contaminante ha entrado en la instalación se quedará allí:

sólo las acciones del técnico frigorista pueden sacarlo.

La acción de los contaminantes es habitualmente lenta. Una instalación puede

arrancar inicialmente y rodar perfectamente: unos pocos meses, o incluso años, más

tarde, podemos encontrar la instalación gravemente dañada, quizá sin reparación

posible. La buena reputación del técnico, la de una Empresa instaladora o

mantenedora, e incluso de toda la industria, dependen de un trabajo preciso y

concienzudo.

Los principales contaminantes son:

• Aire

• Agua

• Óxidos

• Partículas

Otros, que encontramos menos frecuentemente, son:

• Agentes anticongelantes

• Productos de soldadura

• Disolventes, especialmente disolventes clorados

• Agentes detectores de fugas no adecuados

• El nitrógeno y otros gases se incluyen en el párrafo del aire.

8.1.- Aire El aire debe extraerse de la instalación para hacer posible la carga correcta

de refrigerante. Si dejamos una pequeña cantidad de aire, la instalación puede ser

capaz de funcionar, pero habrá problemas, falseo de presiones de trabajo.

Con el aire entra humedad atmosférica, que puede causar oxidación de las

partes de hierro o acero, y corrosión de otras. El aire oxidará el lubricante, causando

la formación de lodos, y también oxidará otros componentes de la instalación.


Kimikal Página 85

El aire y otros gases tales como el nitrógeno tienen un efecto adverso

adicional. El nombre genérico que se da a estos gases es INCONDENSABLES

(NCG, en inglés). Con las temperaturas normales de trabajo estos gases no se

comprimen de la misma forma que los vapores de refrigerante SUVA. Esto ocasiona

presiones más altas, y como consecuencia mayores presiones, en la parte superior

de la botella y en la válvula de descarga. Esta última es precisamente la parte de la

instalación con temperatura más alta. Cualquier incremento es indeseable. En

general, cualquier reacción química sucede dos veces más rápido por cada 10 °C

que aumentamos la temperatura. Por tanto, estas instalaciones con aire u otro NCG

será significativamente menos estables que otras que hayan tenido un buen vacío.

Puede haber una buena razón de diseño para permitir que un compresor

trabaja a altas temperaturas, pero desde el punto de vista de la estabilidad, cuanto

más baja sea la temperatura de descarga mejor.

El nitrógeno que se haya empleado para proteger partes de la instalación

durante las soldaduras debe ser extraído posteriormente. Se emplea nitrógeno seco

para rellenar los nuevos compresores o intercambiadores de calor al salir de la

fabrica para evitar la entrada de humedad. El nitrógeno es prácticamente inerte, y

por tanto es menos peligroso que el aire, pero es un NCG que resiste la compresión.

Debe ser extraído totalmente para evitar el recalentamiento del compresor.

8.2.- Agua Debe insistirse en que el agua agrava el efecto de otros contaminantes. Si

una instalación contiene aire pero está perfectamente seca (una situación difícil en la

práctica), no se formará oxidación. Todos los ácidos, y especialmente los

inorgánicos como el clorhídrico y fluorhídrico son más corrosivos en presencia de

humedad que en una instalación seca.


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8.3.- Óxidos Los principales óxidos que se pueden encontrar en una instalación frigorífica

son:

• Oxido de hiero rojo: Fe2O3.

• Oxido de hierro negro: Fe3O4.

• Oxido de cobre rojo: Cu2O.

• Oxido de cobre negro: CuO

• Los óxidos de hiero (la herrumbres es Fe2O3) son las más frecuentes

debido a la acción del agua y aire. Cuando un compresor se abre y

desarma para un trabajo de reparación, todas las superficies internas

deben protegerse a la vez con aceite o grasa, que debe eliminarse

totalmente antes de volver a montarlo.

• Los óxidos de cobre se deben habitualmente a técnicas de soldadura

incorrectas (ver capítulo 9, técnicas de conexionado y soldadura).

• Los óxidos pueden reaccionar posteriormente para dar sales metálicas

corrosivas, y si hay agua presente esta reacción puede continuar casi

indefinidamente.

• La herrumbre tenderá a separarse de las superficies metálicas en

forma de partículas sólidas.


Kimikal Página 87

8.4.- Partículas sólidas La mayoría de las partículas sólidas entran a la instalación como resultado de

una preparación y ensamblaje defectuosos o sin suficiente cuidado. En el párrafo 9.1

hay recomendaciones sobre el corte de tuberías. Los accesorios de tubería y demás

componentes no deberán forzarse, ya que esto puede causar la ruptura de

pequeñas partículas. Los tubos y componentes como las mirillas, filtros secadores,

se suministran normalmente con tapones protectores. Deben mantenerse en su

lugar hasta el momento de utilizarlos para prevenir la entrada de polvo.

Pueden aparecer partículas metálicas muy finas durante el periodo de rodaje

de un compresor nuevo, que forman herrumbre en la instalación, como se mencionó

anteriormente. También es posible que bloqueen los dispositivos de expansión,

aparte de los daños por rozamiento que las partículas sólidas provoquen en las

partes móviles del compresor.

La principal protección contra las partículas sólidas es una malla metálica en

el filtro secador. En el peor de los casos, también puede bloquearse y necesitar su

sustitución. La bomba de aceite del compresor normalmente incorpora un filtro de 25

micrones (0.025 mm). Los compresores nuevos también vienen equipados a

menudo con un filtro de aspiración. Cuando se instale el compresor, debe

asegurarse que este filtro puede ser extraído fácilmente.

Algunos fabricantes recomiendan que el filtro de aspiración se extraiga y

deseche tras un periodo de rodaje inicial. Probablemente es mejor sustituir el filtro

por uno nuevo, o limpiar y reinstalar el viejo. De esta forma, el compresor mantiene

una protección a largo plazo contra las partículas sólidas. Si el filtro de aspiración se

atora, su inspección o sustitución debería ser parte del programa de mantenimiento

del equipo. Un filtro bloqueado es mejor que no tenerlo, aunque puede interferir el

funcionamiento normal de la instalación e incluso llegar a pararla.

Es una buena práctica cambiar el aceite a los compresores abiertos y

semiherméticos nuevos tras un periodo de rodaje. Suele estar incluido en las

recomendaciones del fabricante, que deben ser observadas.


Kimikal Página 88

8.5.- Otros contaminantes Aunque es menos frecuente, estas son causas posibles de problemas.

8.5.1.- Agentes anticongelantes No deben emplearse nunca, ya que la mayoría de los anticongelantes

comerciales son oxidantes, y también puede que sean inestables a las

temperaturas del compresor. En el caso de que se hubiera añadido,

estaríamos ante uno de los casos (otro es el quemado del motor) donde está

justificado un cambio completo de aceite de todo el circuito frigorífico.

8.5.2.- Decapantes para soldadura Los productos empleados como decapantes en las varillas de soldar

suelen ser reactivos, provocando corrosión, y son también virtualmente

insolubles de los refrigerantes. Seguir las técnicas descritas en el capítulo 9

para prevenir la entrada de decapante en la instalación. Una vez dentro, estos

productos son muy difíciles de extraer. Puede ser necesario, así mismo,

sustituir algún componente que se obture (un filtro secador).

8.5.3.- Disolventes tales como el percloroetileno y tricloroetileno Pueden haber sido empleados durante la fabricación de piezas para los

compresores o intercambiadores de calor, como agentes desengrasantes. El

uso de componentes de buena calidad provenientes de fabricantes de

prestigio no contienen ningún residuo de disolvente. Con un buen vacío antes

de la carga se eliminan estos disolventes junto con otros compuestos

volátiles. No se recomienda el empleo de disolventes clorados que pueden

descomponerse a altas temperaturas apareciendo ácido clorhídrico.



Limpieza del Circuito Frigorífico,

Eliminación de Contaminantes

CAPITULO

9

LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 89

9.- LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO, ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES

Dentro de un circuito frigorífico, el único producto que debiera existir es el

refrigerante. Todos los demás productos se tienen que considerar como

contaminantes, incluido el aceite de lubricación de los compresores. Este es tolerado

en pequeña proporción circulando por el circuito, no obstante, cuando su proporción

es relativamente grande, empieza a producir los siguientes trastornos en el correcto

funcionamiento del sistema:

• Desplaza al refrigerante, el aceite ocupa un cierto espacio que no

tiene efecto frigorífico

• Forma película en la superficie de los intercambiadores de calor

disminuyendo la transmisión térmica

• No se evapora. Cuando retorna al compresor en forma líquida

puede provocar golpes de líquido

• Transporta un exceso de refrigerante disuelto que formas espumas

en el cárter del compresor.

• Se carboniza con las temperaturas altas de las válvulas de

descarga, y produce otros contaminantes.

• Produce obstrucciones en los tubos capilares de los presostatos

9.1.- Eliminación de exceso de aceite del circuito frigorífico. La eliminación de exceso de aceite del circuito frigorífico precisa como

primera medida, investigar la causa de la presencia del exceso de aceite en el

circuito.

• Investigar el motivo de haber efectuado recargas de aceite al cárter

compresor. Posibles fugas de aceite del compresor por holguras

mecánicas

• Comprobar si existe un separador de aceite en la descarga del compresor

y su correcto funcionamiento

• Pozos de trampas de aceite con acumulación excesiva en las líneas de

refrigerante mal diseñadas

• Aceite inadecuado, mezclas de distintos tipos de aceites incompatibles

entre sí.


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Con independencia de la causa y una vez corregida la ésta, el exceso de

aceite hay que eliminarlo. Normalmente se efectúa por el tapón del cárter del

compresor, hasta restablecer el nivel correcto en el visor. Esta operación se puede

repetir cuantas veces sea necesario hasta eliminar todo el exceso de aceite

repartido por el circuito.

El aceite que se recupera por este procedimiento, se entiende que no se

encuentra descompuesto o contaminado, es simplemente, es exceso de aceite

aportado al compresor. En estas condiciones, el aceite se podría guardar para ser

utilizado posteriormente en esta misma instalación cuando fuese necesario. Con los

aceites minerales sería aconsejable realizar un análisis completo de posibles

contaminantes como humedad, sólidos en suspensión, acidez, oxidación. Con los

aceites sintéticos alkil-bencénico, poliol-ester etc., como son muy higroscópicos,

mucho más que los minerales, no se deben de almacenar un vez abierto el envase

original.

Normalmente el aceite que se extrae, es un residuo contaminante del medio

ambiente, y como tal se ha se seguir los procedimientos normativos para su

eliminación.

En los casos que el compresor sea hermético sin acceso posible al cárter, se

seguirá el procedimiento para la limpieza de circuitos contaminados.

9.2.- Eliminación de agua en el circuito frigorífico. Antes de proceder a la eliminación del agua del circuito frigorífico, se tiene

que haber investigado la causa de la entrada del agua y haber corregido el

problema. Especial gravedad se presenta cuando se ha producido la rotura o

perforación de un tubo del condensador o del evaporador, (por congelación, por

corrosiones, por daños en la limpieza mecánica etc.) originándose una posible

inundación completa del circuito.


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Tanto el refrigerante como el aceite tienen una capacidad máxima de

absorber o disolver agua. Cuando se supera ésta, el agua queda en fase líquida

dentro del circuito.

Los efectos del agua o humedad dentro del circuito tienen graves

consecuencias:

• Corrosiones en los materiales férreos del compresor y los

intercambiadores de calor.

• Hidrólisis del refrigerante. Su descomposición y formación de ácidos,

que atacan al cobre de los tubos, bobinados del motor del compresor,

etc.

• Debilitamiento de la rigidez dieléctrica del aislamiento eléctrico de los

bobinados del motor eléctrico del compresor hermético o

semihermético. Posible quemado del motor

• Desplazamiento electrolítico del cobre de los tubos depositándose en

zonas de férreas del compresor

• Obstrucciones de la válvula de expansión por la formación de hielo

• Formación de lodos y residuos sólidos de la corrosión, produciendo

obstrucciones generalizadas.

• Descomposición del aceite de engrase. Averías de cojinetes del

compresor.

Es de suma importancia la deshidratación completa del circuito frigorífico así

como del refrigerante y el aceite.


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Las operaciones que se tiene que llevar a cabo para la eliminación del agua,

hasta la total deshidratación del sistema son las siguientes:

A. Recuperar o trasegar la carga de refrigerante al depósito o envases, mediante

el uso del equipo de recuperación correspondiente. Durante la operación de la

recuperación puede existir el peligro de la congelación del agua contenido en

los intercambiadores de calor, principalmente el condensador y el evaporador.

Una medida preventiva sería la

circulación del agua con las bombas; si

no se puede hacer circular el agua con

las bombas, es imprescindible vaciar

totalmente el agua de los

intercambiadores. Puede suceder que

se haya perdido todo el refrigerante y

todo el circuito estar inundado de agua.

B. Corregir la fuga del agua, y se confirmará mediante las pruebas adecuadas

que no va a existir más entrada de agua al circuito frigorífico.

C. Identificación de posibles pozos o zonas de acumulación de agua en fase

líquida en el circuito frigorífico.

D. Por el procedimiento mas adecuado para cada caso, como puede ser:

o Apertura de una válvula de drenaje en la parte inferior del

intercambiador de calor (condensador, evaporador, etc.)

o Taladrado de un orificio o abertura del tamaño y situación adecuados

para la salida del agua.

o Desmontaje de las uniones o cortes de tramos de las líneas frigoríficas

para seccionar el circuito frigorífico en sus componentes principales.

E. Se vaciara y eliminará todo el agua retenida dentro del circuito en cualquier

de sus componentes.


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F. Desmontaje total de los compresores afectados por la entrada de agua, para

la limpieza, secado y engrase de todos sus componentes. Especial atención

se debe de prestar al motor, si se tratase de un compresor semihermético, el

cual se tiene que comprobar que los aislamientos no han quedado dañados

por el agua. Es aconsejable la deshidratación del bobinado, mediante estufa

de secado y vacío. En algunos casos es aconsejable la aplicación de un

barnizado adicional, de la calidad adecuada para este tipo de motores, y el

secado en estufa. Toda la corrosión formada se tiene que eliminar por el

procedimiento mas adecuado para cada componente (cepillado, decapantes,

chorro de granalla, etc.) y aplicación de aceite protector para evitar ulteriores

deterioros hasta su montaje.

G. Se procederá a la limpieza y secado del resto de los componentes

desmontados del circuito frigorífico, en todas las partes accesibles. Se

desecharán los filtros, secadores, y visores afectados por el agua, para

instalar otros nuevos.

H. Se montan nuevamente todos los componentes del circuito frigorífico, y se

reconstruyen los cortes o perforaciones efectuadas, para lograr un circuito

estanco.

I. Se efectuará una comprobación de fugas por el procedimiento establecido.

J. Se efectuará la deshidratación mediante el vacío con bomba, según el

procedimiento específico.

K. El refrigerante contaminado recuperado de la carga, no se puede volver a

utilizar hasta que no haya sido reciclado correctamente.

L. Se procederá a la carga de aceite y refrigerante siguiendo los procedimientos

específicos, y las siguiente puesta en marcha. Antes de la puesta en marcha

se comprobará que la rigidez dieléctrica de los bobinados del motor eléctrico

del compresor es la que recomienda el fabricante del mismo.

El aceite mezclado con el agua extraída del sistema, se tienen que decantar y

separar para eliminarse como residuo; no se puede eliminar por el alcantarillado

público.


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9.3.- Eliminación de contaminantes procedentes del cortocircuito del motor eléctrico de un compresor hermético o semihermético

Es consecuencia de una avería bastante frecuente en los sistemas

frigoríficos. Estos motores, además de estar sometidos a las posibles averías

procedentes del suministro eléctrico, o a las mecánicas por la carga que accionan,

(agarrotamiento de las partes móviles del compresor, rotura de pistones, de bielas,

de válvulas, etc.), todas ellas son típicas de los motores eléctricos en general, y

sobre los que existen medios de protección y prevención, pero también están sujetos

a la influencia del gas que los atraviesa para su refrigeración. Esta influencia tiene

dos consecuencias, uno físico y otro químico, como vamos a ver:

♦ Físicos: Una excesiva temperatura del gas o un caudal insuficiente,

para eliminar el calor desarrollado en el motor, conducirá a una

elevación de su temperatura de una forma continua, hasta hacer fallar

el aislamiento eléctrico de los conductores del bobinado, y el

consiguiente cortocircuito, chispazo, quemado general. Existen medios

de protección contra estas anomalías de funcionamiento que acaban

en la avería inexorable del motor.

♦ Químicos: La composición química de refrigerante o del aceite puede

ser agresivo con el aislamiento eléctrico del bobinado, o lo que es más

frecuente que estos se descompongan en productos agresivos por

efecto de la temperatura o de la humedad. Por otra parte la propia

presencia de agua o humedad en el circuito frigorífico también provoca

la disminución de la rigidez dieléctrica del aislamiento de los

bobinados. Contra estas eventualidades no existen medios de

protección que no sean el mantenimiento adecuado del sistema con

chequeos preventivos.

Sea cual sea el origen del cortocircuito en el bobinado del motor, se producen

una serie de residuos que afectan a la gravedad de la avería según la cantidad de

los contaminantes desprendidos, su agresividad y la dispersión en el circuito

frigorífico.


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Veamos los contaminantes que se producen en esta avería que se

encontrarán dentro del circuito frigorífico:

o Ácidos de alta agresividad, (clorhídrico, fluorhídrico) por la

descomposición de la molécula del refrigerante halogenado por la

acción de la alta temperatura desarrollada en los bobinados del motor

en el cortocircuito, o el roce el rotor con las chapas del estator.

o Residuos carbonosos, breas, por la descomposición a alta temperatura

de los aislamientos del bobinado del motor, (barniz, cartón, plásticos,

etc.) y del aceite.

o Residuos sólidos procedentes de las averías mecánicas del compresor,

(trozos de válvulas, metal antifricción de los cojinetes, otras partículas

metálicas de la roturas de bielas, pistones etc.

o Trozos de cartón y elastómeros de las juntas.

o Restos de las oxidaciones y corrosiones de las partes metálicas del

circuito, que una parte aún están adheridas a las superficies y otra ya

desprendida formando depósitos de lodos, polvo o escamas.

o Agua o humedad.

Es necesario eliminar todos estos contaminantes completamente, y cuanto

antes mejor, para evitar la posible continuidad en su acción destructiva.

Cuanto más localizada esté la acumulación de los contaminantes, menor será

la gravedad de la avería, ya que la tarea de limpieza, que es necesaria realizar será

más sencilla. Y viceversa, si los contaminantes se encuentran esparcidos por todo el

circuito frigorífico, la gravedad es máxima. Aunque el origen de la avería puede sea

único, los daños finales originados, serán normalmente varios por la acumulación de

todos los contaminantes anteriores generados en cadena.

Es imprescindible investigar y localizar la causa inicial que ha producido la

avería y sus consecuencias concatenadas, para corregirla. De no hacerlo es

probable que se repita el problema. Por otra parte es necesario eliminar los

contaminantes y limpiar adecuadamente el circuito. Una reparación no puede darse

por terminada definitivamente si no se ha verificado que el proceso de limpieza ha

resultado ser eficaz, no quedando tampoco rastros de acidez ni de humedad.


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Antes de decidir sobre el procedimiento de limpieza y reparación, se debe de

comprobar el grado de ensuciamiento que ha sufrido el circuito. Este control debe

efectuarse en todas las zonas accesibles del circuito, particularmente en el propio

compresor, comprobando el estado del aceite de la máquina, en especial, en función

de olor, color y aspecto

Si no se percibe ningún olor especial característico dentro del circuito (en la

descarga y aspiración del compresor), y el aceite tampoco tiene un olor y aspecto

anormal, posiblemente el cortocircuito en el motor se ha producido de forma súbita y

ha sido detectado con inmediatez o únicamente se ha producido una derivación; no

ha dado tiempo para que se hayan formado cantidades apreciables de productos de

descomposición, ni para que estos se propaguen por todo el circuito. En

compresores semiherméticos es importante la observación directa del bobinado del

motor. En este caso, normalmente, es suficiente sustituir el compresor averiado por

otro nuevo o reparado, y utilizar una cargas nuevas de aceite y refrigerante.

Se recomienda instalar un filtro deshidratador-antiácido en la línea de líquido,

o la sustitución de los cartuchos del filtro existente.

Transcurridos unas pocas horas de funcionamiento de la máquina reparada,

deberán verificarse sus condiciones de funcionamiento y efectuar un test. de acidez

del aceite. Si su estado es correcto (< 0,05 p.p.m.) puede considerarse finalizada la

reparación. Si se detectan trazas de humedad o de acidez, se deben de repetir

sucesivamente cambios de aceite y los cartuchos de los filtros, hasta alcanzar la

situación correcta.

Si en el transcurso de la comprobación inicial, tanto el aceite como la

instalación desprendieran un olor penetrante irritante que recuerda al de un

aislamiento eléctrico quemado y el aceite presentase una coloración oscura, quiere

decir que la contaminación del circuito frigorífico es total.


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Generalmente este nivel de quemado puede subdividirse en cuatro grados:

A. En el primer grado el aceite del compresor se oscurece, adquiriendo

una coloración que va desde el marrón claro al negro oscuro; no se

aprecian depósitos sólidos.

B. En el segundo grado la descomposición del aceite da lugar a

sedimentos que se depositan en las partes bajas del circuito, sobretodo

en el cárter del compresor.

C. El tercer grado se caracteriza por la formación de hollín seco, que se

deposita en las partes de mayor volumen del circuito, intercambiadores

de calor, depósito de líquido, y sobretodo en el cárter del compresor.

D. El cuarto grado se alcanza cuando llega a quemarse el hollín. En este

grado, la agresión es muy severa, el aceite reaccionaron el barniz del

aislamiento eléctrico, debido a la elevada temperatura que se ha

adquirido el motor, y se producen residuos muy viscosos (breas) que

se adhieren a distintas partes del sistema, sobre todo a aquellas zonas

donde el refrigerante circula a menor velocidad.

En todos estos niveles, el típico olor ácido que se percibe en mayor o menor

intensidad, denota la presencia de sustancias tóxicas para las personas, por lo que

deben tomarse todas las medidas de prevención de riesgos laborales necesarias

como: la ventilación de locales donde se desprenden estos residuos, la utilización

de guantes de goma, gafas protectoras y mascarillas, para evitar el contacto directo

con la piel y mucosas con los productos de descomposición y limitar su inhalación.

El nivel de contaminación elevado es síntoma que la máquina ha estado

bastante tiempo sometida a condiciones de trabajo penosas, y que el compresor no

ha sufrido un cortocircuito súbito. El bobinado se fue calentando gradualmente hasta

alcanzar una temperatura en la que el aislamiento eléctrico no ha sido suficiente y ha

permitido la comunicación entre bobinas. Entretanto, se han ido formando productos

de la descomposición y se ha degradado el aceite con el consiguiente cambio de


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color. Como durante este tiempo, que ha podido ser muy largo, la máquina se ha

mantenido en funcionamiento, las sustancias contaminantes arrastradas por el flujo

de refrigerante han invadido todo el circuito. Lo cual puede comprobarse extrayendo

una muestra de aceite y refrigerante en otro punto de él, por ejemplo, en la línea de

líquido y comprobar su olor y acidez.

La extracción de los productos contaminados (refrigerante y aceite), requieren

precauciones especiales, no solo por la prevención de los riesgos personales, sino

por las limitaciones regulas por la normativa vigente sobre las “Sustancias que

Agotan la Capa de Ozono”, y las correspondientes sobre la protección

medioambiental por emisión de gases a la atmósfera.

En cualquier caso, no se pueden eliminar ningún tipo de gas a la atmósfera,

(contaminado o no), ni la eliminación del aceite a los cauces públicos de

alcantarillado. Por lo tanto los fluidos contenidos en los circuitos frigoríficos

(refrigerante, aceite, filtros y residuos) se deben de recuperar, para su eliminación

mediante un gestor autorizado de residuos

9.3.1.- Recuperación del aceite del circuito frigorífico contaminado por el quemado del motor del compresor hermético.

Normalmente la mayor parte del aceite del circuito frigorífico se

encuentra en el cárter del compresor y en el separador de aceite, cuando

existe. La otra parte se encuentra repartida por el resto del circuito, disuelto o

no en el refrigerante también contaminado.

La parte del aceite que se encuentra en el cárter y en el separador de

aceite, se pueden recoger por la correspondiente válvula, o tapón de vaciado.

Aunque se haya vaciado el aceite del compresor averiado, éste al

desmontarlo, tendrá un resto del aceite contaminado que lo impregna, que

será motivo de un tratamiento particular por los residuos que genera este

componente.


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El resto del aceite contaminado del circuito frigorífico estará por una

parte disuelto en el refrigerante, y se elimina con éste mediante un equipo y

procedimiento de recuperación de refrigerante. La otra y otros residuos del

quemado están impregnando las paredes de los tubos, recipientes,

intercambiadores etc. siendo necesario seguir el procedimiento siguiente para

su limpieza.

9.3.2.- Limpieza del circuito frigorífico de los contaminantes depositados por el quemado del motor del compresor.

Por estar adheridas o impregnados estos contaminantes a las paredes

de los componentes del circuito frigorífico, es necesario utilizar un producto

disolvente de los mismos, para lo cual se deberán tener presente los

siguientes condicionantes:

A. El producto debe ser un buen disolvente del aceite y del resto de los

contaminantes descritos anteriormente, y no ser corrosivo

B. No debe de ser inflamable, tóxico para las personas u otros riesgos

similares del mismo nivel de importancia.

C. No ser un producto CFC, los cuales están prohibidos su utilización

por la normativa que regulan las sustancias que deterioran la capa

de ozono en caso de su escape a la atmósfera.

D. Su punto de ebullición debe de ser lo suficientemente bajo, como

para que pueda ser vaporizado y eliminado sin dificultades del

circuito frigorífico, sin dejar restos de difícil eliminación en la

evacuación del sistema.

E. Su utilización debe de ser en circuito cerrado, debiéndose

recuperar, y reciclar o destruir de forma autorizada, cuando sus

propiedades limpiadoras se pierdan. No es admisible la utilización

de productos limpiadores emitiendo sus vapores contaminantes a la

atmósfera.


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POSIBILIDADES DISPONIBLES: • Cambios de aceite + Filtros.

• Recirculación de Refrigerante. • Disolvente + Medios Mecánicos.

El cumplimiento de todos estos condicionantes ineludibles, es difícil,

por lo que se han desarrollado procedimientos como los que se indican a

continuación:

1. La limpieza del circuito mediante la sucesiva y frecuente cambio de la

carga de aceite del compresor a medida que se va contaminando

durante el funcionamiento arrastrando los contaminantes del sistema.

Simultáneamente a los cambios de aceite, se efectúan cambios de los

cartuchos del filtro del refrigerante en la línea de líquido. Si no tuviera

filtro, seria necesario su instalación. También es aconsejable, en los

casos mayor gravedad en la contaminación, la instalación temporal de

un filtro especial de limpieza en la aspiración del compresor, para la

protección del motor eléctrico. Este procedimiento presenta un cierto

riesgo para el compresor nuevo o reparado, que pudiera dañarse

también por los contaminantes agresivos antes de haber finalizado el

proceso de limpieza, para lo cual se exige una vigilancia extrema del

proceso, mediante análisis del aceite y la observación de los

contaminantes retenidos en los filtros para ser eliminados

inmediatamente antes que pudieran provocar daños mencionado.

2. Utilizar el mismo refrigerante del sistema, bombeándolo mediante un

equipo exterior, que es capaz de aspirar el refrigerante del circuito

contaminado, y recircularlo. El refrigerante que lleva disuelto el aceite y

los contaminantes es filtrado, separándose el aceite para su

eliminación, y la limpieza del refrigerante en un proceso de destilación.

Una vez licuado éste, es nuevamente bombeado al circuito para

continuar el lavado y limpieza. Para facilitar la operación de limpieza es

usual seccionar el sistema en partes más pequeñas si procede por su


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tamaño para disminuir la cantidad de refrigerante circulante, y así como

la eliminación de elementos, como válvulas, filtros etc., que pudieran

restringir el flujo del refrigerante.

Cuando el refrigerante utilizado en el sistema tiene una capacidad

limpiadora baja, se puede sustituir por otro HFC, o de momento por un

HCFC, de mejores cualidades limpiadoras.

Este sistema de limpieza (ver anexos, FRI3OILSYSTEM) es muy

eficaz, y se ha desarrollado comercialmente

con equipos que de forma automática,

controlan todo el proceso, sirviendo también

estos mismos para recuperar y reciclar tanto

la carga del refrigerante de la instalación

frigorífica como el que se utiliza en la

limpieza.

Como medida de seguridad, siempre que se está bombeando

refrigerante a una botella o recipiente, es necesario controlar la

cantidad máxima de carga de la botella la cual se indica en la placa de

la misma para cada refrigerante con el fin de no sobrecargarla, ya que

existiría riesgo de su rotura. Este control se efectúa mediante el pesaje

del recipiente o botella en una báscula.

3. Circulación con una bomba, en circuito cerrado, de un producto de

limpieza. Es difícil encontrar un producto de limpieza específico que

reúna las condiciones enumeradas anteriormente.

Disolvente de limpieza



Fugas de Refrigerante

CAPITULO

10

FUGAS DE REFRIGERANTE MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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10.- FUGAS DE REFRIGERANTE Las fugas del fluido frigorígeno representan todavía la mayor parte de las

averías de los circuitos frigoríficos y una parte muy importante del consumo global

del refrigerante. Por lo tanto veamos en primer lugar las reglas y consejos a tener en

cuenta para evitar que se produzcan las fugas, es decir la fase preventiva:

• Las fugas en los tramos donde el fluido se encuentra en fase líquida a alta

presión, son las más graves porque conducen a una pérdida muy

importante y muy rápida del fluido de la instalación.

• Las fugas de refrigerante pueden provenir de:

De mala elección de componentes

De mal mantenimiento

De errores accidentales cuando se efectúan intervenciones

Del empleo de personal insuficientemente cualificado

De la apertura de la válvula de seguridad

De roturas debidas a vibraciones o a las tensiones térmicas

Falta de respecto en la normativa vigente sobre la

recuperación de los refrigerantes.

Defectos de unión

• Tratar de suprimir los accesos inútiles al circuito frigorífico, reducir al

máximo el número de empalmes soldados de la tubería. Los tramos rectos

de tubería cuanto más largos mejor. Más vale un tubo curvado que dos

tubos rectos soldados a un codo o curva.

• Las uniones soldadas tiene menos fugas que las roscadas. Las uniones

soldadas de tubos de cobre se deben de realizar bajo corriente de

nitrógeno, con el aporte de varillas que tengan un contenido superior al

40% de plata. El personal debe de estar cualificado, realizando las

operaciones de limpieza previas, la aplicación correcta del calor con el

soplete, el uso del decapante, y la limpieza final retirando los restos de


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soldadura y decapante. Se debe de aplicar una pintura protectora sobre

las soldaduras para evitar las ulteriores corrosiones locales futuras fugas,

después de haber efectuado la correspondiente comprobación de

estanqueidad.

• Tratar de evitar las uniones roscadas mediante el abocardamiento cónico

del tubo de cobre. Este tipo de uniones tienden a aflojarse con las

vibraciones, a agrietarse el tubo por debilitamiento del material. Son

preferibles las uniones roscadas utilizando a tres piezas con casquillo

intermedio bicónico o junta tórica.

• Vigilar y sustituir los prensaestopas de las válvulas de servicio. No olvidar

nunca de colocar los capuchones y la junta bien apretados. Son preferibles

los capuchones metálicos con junta metálica a los de plástico y junta de

goma que se suele aflojar

• Las tomas de presión mediante las válvulas de obús deben de tener

siempre un tapón, preferiblemente metálico con cierre estanco metal-

metal. Lo tapones de plástico de apretado manual con cierre de junta de

goma se suenen aflojar y fugan. Comprobar siempre la ausencia de fuga

en la válvula de obús, comprobar el apretado del obús.

• Las válvulas de seguridad de los recipientes no son siempre

perfectamente estancas, en parte por las vibraciones del equipo, y sobre

todo cuando han disparado alguna vez, el cierre posterior no lo efectúa

herméticamente.

• Las causas más frecuentes de las fugas en tuberías, lo son por los

esfuerzos y las consiguientes fatigas del material por vibraciones, o

frecuentes variaciones grandes de temperatura. Para paliar estos

problemas se instalan elementos flexibles como liras de dilatación,

antivibradores flexibles que absorben los esfuerzos. Otra de las causas

son las corrosiones por agentes exteriores agresivos.


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10.1.- Síntomas de fugas de refrigerante Los síntomas más frecuentes de que existen posibles fugas de refrigerante

son.

• Manchas de aceite en el exterior del circuito frigorífico. Los lugares más

frecuentes donde se encuentran las manchas de aceite son en las

uniones roscadas, embridadas, capuchones de válvulas y tomas de

presión, fuelles de controles presostáticos, todas las soldaduras, tubos

capilares, prensa en el eje del compresor abierto, válvulas de

seguridad.

• Las fugas de refrigerante, se pueden producir en un intercambiador de

calor entre los dos fluidos, como por ejemplo en un evaporador para

enfriar agua o un condensador de agua. En estos casos se puede

observar la presencia de gases de refrigerante en el circuito del agua,

si la presión del agua en el lugar de la fuga es inferior a la del

refrigerante, o si fuera al revés la presencia de agua o humedad en el

circuito frigorífico. Se debe de observar la indicación del detector de

humedad del visor de líquido.

• Con independencia del tipo de fuga, su ubicación, y las señales que

puede originar, ésta tiene que provocar, con el tiempo, los síntomas de

funcionamiento defectuoso del sistema frigorífico como consecuencia

de una baja carga de refrigerante.

Disminución de la capacidad frigorífica, se sube la

temperatura del medio que se está enfriando.

Presión de condensación disminuye.

Disminuye el subenfriamiento del refrigerante en el

condensador.

La temperatura de descarga del compresor aumenta y

pueden romper la viscosidad del lubricante.

La presión de baja disminuye.

Las temperaturas del motor y del cárter del compresor

aumentan.


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10.2.- Detección de fugas Cuando se tienen indicios fundados que existe una posible fuga de

refrigerante, o como operación de mantenimiento preventivo se precisa la certeza de

la estanqueidad del circuito frigorífico, se tiene que someter al circuito frigorífico a un

proceso de localización de fugas.

En primer lugar se debe de tener en cuenta que la fuga será más fácilmente

detectable, incluyendo las más pequeñas, cuanto mayor sea la presión del circuito

frigorífico en la zona donde se está efectuando la comprobación. Por lo tanto como

el lado de alta del circuito frigorífico estará a más presión durante su funcionamiento

que estando parado, se debe hacer la comprobación en esta parte durante el

funcionamiento, si fuera posible. Sin embargo en el lado de baja presión sucede lo

contrario, es mejor realizar la prueba durante la parada.

Cuando la cantidad de refrigerante que permanece en el circuito frigorífico, es

insuficiente para el funcionamiento, o su presión resulte insuficiente para que la

emisión de refrigerante sea detectable, se debe de proceder a la sobrepresión del

circuito frigorífico con nitrógeno, recuperando previamente el refrigerante residual

que pudiera quedar en el circuito. Cuanto mayor sea la sobrepresión generada en el

circuito frigorífico, más fácil será la localización de las fugas. No utilizar nunca, el oxígeno, el acetileno, ni el aire comprimido como gases para elevar la presión dentro de los circuitos porque se puede producir una fuerte explosión por las mezclas con el aceite que existe en el interior de los circuitos frigoríficos.

Lo primero que se debe de hacer antes de conectar la botella de nitrógeno es

regular la presión del manoreductor a la presión máxima admitida en la parte del

circuito que se va a sobrepresionar. Si fuera todo el circuito se deben de comprobar

las máximas presiones de funcionamiento o de prueba de todos los componentes y

no sobrepasar la mínima de ellas. Es muy importante tener en cuenta las

indicaciones de presión en las placas de timbre de los distintos componentes

considerados, individualmente, como recipientes a presión como son el

condensador, el compresor, el evaporador etc. A continuación, y siguiendo con las

medidas de seguridad, se debe de conectar un manómetro, de escala adecuada al

valor de la sobrepresión para la prueba de fugas, en la conexión de entrada del


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nitrógeno al circuito. Una vez alcanzada la presión deseada, se cierran las válvulas

de servicio del circuito y la de la botella de nitrógeno, desconectándose la manguera

utilizada en ésta operación.

10.3.- Procedimientos para la localización de fugas Una vez que el circuito, o la parte de él, se encuentre bajo una presión

relativamente elevada, se estará produciendo la fuga del nitrógeno, lo cual

posibilitará, por lo tanto, localizarla.

10.3.1.- Agua jabonosa Es el procedimiento más antiguo, y muy eficaz, con fugas relativamente

grandes. Consiste en embadurnar con agua jabonosa o con aerosoles

específicos, que formen fácilmente espuma, todas las zonas propensas a

poder presentar fugas. Este método tiene la ventaja de poderse utilizar en la

intemperie, con viento, que no le afectan. Tiene el inconveniente que no

detecta microfugas. En estos casos se debe de utilizar posteriormente

algunos de los siguientes métodos en los cuales además del nitrógeno, debe

de introducirse un gas o fluido rastreador, el cual al fugar con el nitrógeno, sea

detectado con mínimas concentraciones.


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10.3.2.- Lámpara halógena Cuando se utilizan refrigerantes en los que en su composición se

encuentran átomos de cloro, si un pequeña cantidad de este elemento pasa

por una llama normal de butano, y en presencia de un hilo de cobre como

catalizador, ésta toma un coloración claramente verde. En este detector de

llama, el gas trazador fugado con el nitrógeno de la sobrepresión lo aspira un

tubo de goma que se encuentra conectado a la toma de aire del mechero

Bunsen de la lámpara. Este tipo de detector está casi en desuso, porque

actualmente los refrigerantes que contienen cloro en su composición, se

encuentran en un proceso de su eliminación total por su acción destructora de

la capa de ozono.

Los productos CFC están totalmente prohibidos en Europa tanto en su

fabricación como su uso y manipulación. Sin embargo los productos HCFC

que aunque contienen cloro en su composición, lo es en pequeña proporción

y su regulación para su total desaparición lo será para el año 2010. Todavía

se pueden utilizar en las maquinas que actualmente están operativas, y en las

actividades de servicio.

La lámpara halógena, puede aún utilizar como gas trazador el R-22

mezclado, en pequeña proporción, con el nitrógeno. La precisión es aún baja,

se pueden detectar fugas de unos 100 g/año de refrigerante. No utilizar aire ni

oxigeno como fluido adicional.

10.3.3.- Los detectores electrónicos Disponen de un pequeño aspirador que es capaz de tomar las

muestras de aire por las zonas donde existe la posibilidad de existir fugas de

nitrógeno con el gas trazador. En este caso la célula sensible es específica

para el gas trazador utilizado, o refrigerante de la instalación. Los detectores

electrónicos para HCFC como el R-22, no sirven en general para ser utilizado

con los nuevos refrigerantes HFC como, por ejemplo, el R-134a.


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La precisión de este tipo de detectores es bastante más alta, llega a ser

de 0,1 a 0,5 g/año para equipos fijos en talleres, y a una sensibilidad de 10 a

15 g/año para aparatos portátiles en obra.

La concentración del gas trazador mezclado con el nitrógeno,

dependerá de la sensibilidad del detector utilizado, y se deben de seguir las

instrucciones del fabricante del mismo. Cuanto mayor sea la concentración

del gas trazador, mejor detectará las fugas más pequeñas.

Es requisito importante, tanto con la lámpara halógena como con los

detectores electrónicos que no exista en el ambiente circundante a la zona de

exploración de gases similares con el que esta sirviendo de trazador, porque

el detector estaría señalando la presencia del gas contaminante en el

ambiente.

10.3.4.- Detección mediante aditivos fluorescentes Con este método el producto trazador, no es un refrigerante como en

casos anteriores, sino que es un producto fluorescente, el cual debe ser

compatible e inocuo con el refrigerante y aceite utilizados en la instalación, y

además soluble en ellos. Normalmente se introduce este trazador en la

instalación cuando se tiene la necesidad de efectuar la localización de

las fugas pequeñas en lugares poco accesibles, y en instalaciones

relativamente grandes y además la detección hay que efectuarla durante el

funcionamiento de la misma.


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Una vez que se ha introducido el producto en el circuito frigorífico, se

distribuye por todo él. Con la ayuda de una lámpara U.V. la fuga se pone de

manifiesto rápidamente por la fluorescencia que se produce en el lugar de la

fuga. Este sistema puede detectar fugas de 7 g/año.

Una vez corregida la fuga se debe de llevar a cabo una limpieza

extrema del producto fluorescente fugado, de lo contrario, toda la instalación

acabaría siendo una mancha fluorescente, sin utilidad para este método.



Soldaduras

CAPITULO

11

SOLDADURAS MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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11.- SOLDADURAS El decapante utilizado en la soldadura de las líneas de refrigerante constituye

una fuente de contaminación, por lo que la técnica de soldadura es de suma

importancia. El método de aplicación de calor puede tanto aumentar como disminuir

la cantidad de contaminantes de soldadura en la instalación.

Para asegurar instalaciones sin fugas (y en muchos países por razones

medioambientales) es práctica común emplear uniones soldadas, no roscadas.

Donde es necesario sustituir un componente o accesorio por mantenimiento, deben

emplearse juntas soldadas.

11.1.- Preparación de la tubería Cuando sea necesario cortar la tubería es preferible emplear un cortatubos o

una sierra para cortar metales. Si se emplea una sierra, es recomendable inclinar la

tubería hacia abajo para evitar la entrada de viruta y polvo metálico. Por supuesto,

esto es difícil de cumplir cuando se empleen las dos secciones que cortamos de

tubería. Deben eliminarse las asperezas de los bordes con una herramienta especial

(escariador ) o bien con una lima o cuchilla cuando no se dispone de dicha

herramienta.

Tanto en el exterior de la tubería como el interior del accesorio deben lucir

brillantes y limpios. Se puede utilizar un cepillo de alambre blando o papel de lija. No

se recomienda la tela esmeril por las marcas que deja en el cobre. La superficie

debe quedar bien lisa para que el material de soldadura se disperse uniformemente.

Es conveniente efectuar la limpieza inmediatamente antes de soldar para evitar que

la superficie se vuelva a oxidar. Por otra parte, no es conveniente limar en exceso,

sino sólo lo suficiente para que la superficie luzca limpia y brillante.


Kimikal Página 111

11.2.- Ajuste correcto entre el accesorio y la tubería La tolerancia existente entre el accesorio y la tubería es habitualmente de

0.04 mm. Este ajuste permitirá una unión fácil entre el accesorio y la tubería sin

llegar a ser demasiado holgado.

Si el ajuste fuera muy hermético, la soldadura no fluirá por capilaridad en todo

el empalme, impidiendo una conexión adecuada. Si el ajuste fuera muy holgado, el

flujo no será capilar y se formarán burbujas impidiendo también una conexión

apropiada.

Una conexión con la tolerancia de 0.04 mm. permitirá lograr una unión de

máxima resistencia, ya que el material de soldadura estará sometido a una tensión

de corte. En cambio, si la tolerancia fuera mayor, la soldadura estará sometida a una

tensión detracción. La resistencia a la tensión de tracción es menor que la

resistencia a la tensión de corte.

11.3.- Ventilación con gases inertes Al calentar el cobre en presencia de aire se forma óxido de cobre en las

superficies internas y externas del mismo. Al poner en funcionamiento la instalación,

el óxido de cobre se desprende fácilmente pasando a circular con el refrigerante y el

aceite. Los óxidos arrastrados por el aceite están expuestos a las altas temperaturas

de la válvula de descarga del compresor, en donde pueden causar la

descomposición del lubricante y del refrigerante.


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Es fácil y a la vez muy conveniente impedir la formación de óxidos. En primer

lugar se debe aislar la sección de la tubería sobre la que se va a trabajar y luego se

inyecta una corriente de gas inerte, como nitrógenos seco, a través de la tubería a

soldar. El nitrógeno desplazará al aire y evitará la oxidación de la tubería de acero o

cobre a las temperaturas de soldadura. El caudal de nitrógeno debe ser suficiente

como para desplazar el aire en el interior de la tubería. En general, bastará un

caudal de 30 a 90 litros / minuto dependiendo del diámetro del tubo a soldar.

• El nitrógeno es habitualmente seco, pero por seguridad es conveniente

emplear un buen filtro deshidratador.

• También es una buena práctica que cada furgoneta de servicio lleve

nitrógeno seco, considerando las ventajas que se obtienen del mejor

funcionamiento de instalaciones no contaminadas.

Al utilizar nitrógeno seco se deben adoptar ciertas precauciones. La presión

de una botella de nitrógeno a temperatura ambiente es de 170-200 bar, valor muy

superior a la presión de ruptura de las botellas de refrigerante y los componentes de

las instalaciones frigoríficas. Por esta razón, siempre se debe emplear un

MANORREDUCTOR, dispositivo de regulación entre la botella y la manguera que

conectamos a la instalación.

11.4.- Decapantes El decapante de soldadura a emplear debe ser el adecuado. Deben evitarse

aquellos que contengan amoníaco, ya que pueden dañar los accesorios de cobre.

En todos los casos, el decapante se debe mezclar antes de aplicarlo. Algunos

ingredientes del decapante pueden precipitar, especialmente en climas calurosos

(decapantes en pasta). Algunas sustancias químicas de los decapantes son muy

reactivas, por lo que se deben aplicar con un pincel no con el dedo. Calentar

suavemente las superficies a soldar antes de aplicar el decapante en pasta para que

éste se disperse fácilmente.


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Emplear la cantidad justa de decapante como para formar una película

delgada que cubra ambas superficies a soldar. Un déficit de decapante tendrá como

resultado una unión imperfecta, mientras que un exceso hará que la soldadura tenga

un aspecto final regular. El decapante debe colocarse alejado del borde extremo de

la tubería (a 5 mm por lo menos) al igual que el accesorio.

Hay que asegurarse que no haya entrado decapante al interior de la tubería,

ya que se trata de uno de los peores contaminantes de las instalaciones frigoríficas.

Bastan 3 gramos de decapante en una instalación con 25 Kg. de R-22 para afectar a

la válvula de expansión ó capilar, debido a su insolubilidad produce taponamiento

total o parcial de la propia válvula de expansión o capilar.

Una práctica recomendables es insertar el extremo de la tubería dentro del

accesorio y luego aplicar el decapante sobre aquél, evitando que entre dentro.

Luego se introduce el tubo totalmente y se hace girar el accesorio unas pocas

vueltas para distribuir uniformemente el decapante sobre la superficie a soldar.

También es importante sostener el empalme para evitar tensiones en la unión

durante la soldadura o durante el enfriamiento posterior.


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11.5.- Aplicación de calor Calentar la unión en la forma más uniforme posible dirigiendo el soplete

alternativamente hacia el accesorio y la tubería. Aquella pieza cuya masa sea mayor

requerirá un calentamiento más prolongado.

Debe evitarse que la llama toque la costura donde se aplicará la soldadura ya

que puede quemar el decapante. Mientras se aplica calor, debe tocarse la pieza con

la varilla de soldar para verificar si el metal está lo suficientemente caliente como

para fundirla. En ningún caso sobrecalentar de más el metal porque las altas

temperaturas pueden descomponer el decapante y afectar la soldadura. La unión

sólo debe ser calentada hasta que pueda fundirse la varilla de soldar.

Cuando no sea posible aplicar el decapante antes del montaje, se debe

colocar una pequeña cantidad en la tubería cerca del empalme y calentar

suavemente.

Finalmente, se calienta el accesorio uniformemente hasta que el decapante

penetre en la unión.


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11.6.- Aplicación de la soldadura 11.6.1.- Fundiendo la soldadura

Una vez que la tubería y el accesorio se han calentado lo suficiente

como para fundir el material de soldadura, se toca la unión con la varilla de

soldar en varios puntos. El material de aporte fundido fluye por capilaridad al

interior del empalme y alrededor de la tubería. Cuando aparece un cordón de

soldadura rodeando la tubería, es señal de

que la operación se ha completado y se ha

logrado una unión hermética. Para lograr

una unión más uniforme, puede limpiarse la

tubería con un trapo en el momento en que

la soldadura está aún cerca de su punto de

fusión.

11.6.2.- Tuberías de gran diámetro Las tuberías de gran diámetro deben soldarse por sectores. Para lograr

una unión consistente en este tipo de tuberías, se debe dirigir la llama

alternativamente hacia el accesorio y la tubería, al mismo tiempo que se funde

la aleación de soldar sobre una pequeña sección de la unión, las porciones de

aleación que se vayan aplicando deben colocarse en la unión y fundirse con

la aleación ya existente.

Un exceso de decapante puede producir una soldadura defectuosa ya

que ocupará gran parte del espacio destinado a la misma soldadura. Con el

tiempo. El decapante se quebrará produciendo fugas en la unión. En los

casos de tuberías de gran diámetro se pueden emplear sopletes de dos

boquillas para que el calentamiento sea más uniforme. También pueden

emplearse dos sopletes simultáneamente.

11.6.3.- Las varillas de soldadura Las varillas de aleaciones de plata poseen un punto de fusión bajo y

pueden emplearse con diferentes metales, especialmente en la industria

alimentaría. No deben emplearse las aleaciones de plata que contengan

cadmio debido a la toxicidad de este último.


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11.7.- Cómo separar o desoldar las uniones soldadas 11.7.1.- Mantenimiento de todo tipo de instalaciones

En muchos casos es necesario dividir las líneas de refrigerante para

reparar fugas en una conexión o junta, o bien para reemplazar componentes

tales como válvulas de expansión, compresores, condensadores, o

evaporadores. Nunca se debe aplicar calor a una tubería con presión de

refrigerante. Se corre el riesgo de romper la tubería o bien que la soldadura

fundida sea despedida por el refrigerante contaminando la instalación.

Tampoco se debe desoldar una conexión en una línea con vacío, ya que la

instalación puede contaminarse con aire y humedad. Para impedir la entrada

de aire y humedad debe aplicarse una presión ligeramente positiva antes de

que pueda quedar expuesto al aire.

Limpiar el exterior de la conexión y aplicar el decapante. Calentar el

accesorio uniformemente hasta fundir la soldadura y poder separar la

conexión. Deben salirse inmediatamente todas las aperturas del sistema

mediante tapones o, en el caso de conexiones soldadas, mediante un

elastómero o masilla selladora.

11.7.2.- Corrosiones locales Las partes que estaban unidas pueden corroerse debido a la

descomposición del refrigerante, por lo que deben limpiarse cuidadosamente

antes de volverlas a empalmar. El ambiente debe estar bien ventilado ya que

la llama puede entrar en contacto con una pequeña cantidad de refrigerante

remanente en la línea y descomponerlo desprendiendo humos irritantes.

Estos vapores son más irritantes que peligrosos. Nunca debe aplicarse la

llama sobre parte alguna de una instalación que contenga vapores de

amoníaco.

11.7.3.- Compatibilidad de las resinas epoxi Las resinas epoxi son compatibles con los refrigerantes y se emplean

en trabajos de mantenimiento de instalaciones. En muchos casos se utilizan

en partes poco accesibles, donde sería difícil soldar. Se han desarrollado

diferentes técnicas de aplicación, y la información correspondiente puede

obtenerse de fabricantes y proveedores. Debe especificarse que la resina

epoxi es para utilizarla en una instalación frigorífica.



Vacío y Deshidratación

CAPITULO

12

VACÍO Y DESHIDRATACIÓN MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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12.- VACÍO Y DESHIDRATACIÓN 12.1.- Conceptos básicos de presión y vacío: unidades.

Se define la presión como la relación entre la fuerza y la superficie sobre la

que se ejerce.

SuperficieFuerzaPresión =

La presión atmosférica es el peso de la columna de aire en un determinado

lugar soportada en una superficie de 1 cm2.

La presión atmosférica normal es por definición la que equivale a una

columna de mercurio de 760mm a 0 ºC al nivel del mar y latitud 45 º.

La presión de 1 atmósfera es igual a la expresión de 760mm de columna de

mercurio, que multiplicado por el peso específico del mercurio, equivale a 1,033

Kg/cm2.

La presión se puede expresar en distintas unidades según el Sistema de

Unidades de la física, que se haya adoptado:

• Sistema Técnico: 1 kg. / m2

• Sistema Internacional 1 Pascal (Pa) = 1 Newton / m2.

• Sistema CGS 1 Baria (bar)= 1 Dina / cm2

Se utilizan múltiplos para algunas aplicaciones que resultan más prácticos:

• 1 Baria (bar) = 105 Pa = 1000 mbar

• 1 m bar = 100 Pa

La presión atmosférica se mide en meteorología en mbar. La presión

atmosférica normal de 760 mm equivale a 1013 m bar.

La presión que existe en el interior de un recinto cerrado hermético

(recipiente) es una magnitud macroscópica que mide la fuerza media por unidad de

superficie ejercida sobre las paredes del mismo por los choques debidos al

movimiento normalmente desordenado de las moléculas del gas. A esta presión se


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la denomina Presión Absoluta. La presión que existe dentro del recipiente cerrado,

se la puede relacionar con la presión atmosférica que le rodea y a esta presión se la

denomina Presión relativa, o lo que comúnmente se denomina Presión. Así, por

ejemplo cuando una botella de un gas se ha utilizado todo su contenido, su presión

relativa medida con un manómetro de esfera es cero, sin embargo su presión

absoluta es la de 1 atm o 760 mm hg.

Si a este recipiente se le conecta una bomba de vacío, su presión absoluta

será inferior a la atmosférica. Por ejemplo si la presión absoluta la medimos con un

manovacuómetro de mercurio y resulta ser de 350 mm de Hg, su presión relativa

respecto a la atmosférica o simplemente presión será, (760 – 350 = 410 mm de Hg).

Como la presión atmosférica no es constante, sino que depende del lugar, altura y

meteorología, la presión (relativa) de un recipiente varía con ésta. Esta

circunstancia es importante tenerlo en cuenta cuando se utilizan manómetros de

presión relativa, normalmente los mecánicos tipo Bourdon, y algunos electrónicos.

Cuando se mide el vacío de un recipiente o de un circuito frigorífico con un

manovacuómetro, lo que realmente se está midiendo es la presión absoluta. Este

“vacío” o presión absoluta se puede expresar en cualquier unidad de las indicadas

anteriormente, menos en atmósferas. Normalmente se expresan en mm de Hg, y

que en honor a Torricheli se denomina a esta unidad: “Torr”.

1 Torr = 1 mm de Hg

La milésima parte de Torr es un Micrón.

La exigencia de vacío de un recipiente se clasifica en los siguientes grados de

presión absoluta:

• Vacío grueso o bajo vacío de 760 a 1 Torr

• Vacío medio: de 1 a 1 / 1000 Torr

• Alto vacío: de 1 /1000 a 10-7 Torr

Normalmente el vacío que se realiza en los circuitos frigoríficos se encuentra

entre la presión absoluta más baja del primer grupo y la parte alta del segundo.


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12.2.- Proceso para obtener el vacío necesario de un circuito frigorífico, Es la operación final en el cual previamente se han llevado a cabo los

trabajos antes indicados, limpieza, eliminación de contaminantes etc. y una vez que

ya se han efectuado las comprobaciones de fugas y asegurado que el circuito es

hermético, es necesario el vacío del circuito y la consiguiente deshidratación de

cualquier rastro de humedad.

Es importante insistir que no vale la pena iniciar el proceso del vacío final si

no se ha comprobado que el circuito frigorífico es completamente estanco.

Ya se ha indicado anteriormente que tanto el aire como la humedad son

contaminantes para un circuito frigorífico. Ya se han descrito los efectos y

consecuencias de la humedad en el circuito frigorífico. El aire que pudiera haber

dentro del circuito, ocuparía un cierto volumen, desplazando al refrigerante lo que

motiva la disminución de la superficie de contacto de los intercambiadores de calor

con el refrigerante, y por otra parte también la disminución del volumen de bombeo

de refrigerante por el compresor. Las consecuencias son fácilmente detectables por

los parámetros de funcionamiento presión, temperatura y rendimiento.

Para crear el vacío es necesario disponer:

• Una bomba de vacío que posea prestaciones suficientes

dependiendo del tamaño de la instalación frigorífica.

• Un manovacuómetro (manómetro de vacío), de mercurio o

electrónico

• Un puente de manómetros de alta y baja

• Un juego de mangueras de sección adecuada perfectamente

estancas.


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Se puede efectuar el vacío por la conexión que sirve para la carga del fluido,

ya sea en aspiración o en descarga, pero para crear el vacío más rápidamente, se

debe realizar la operación a partir de varias tomas, por ejemplo en la aspiración y en

la descarga del compresor.

De manera general, la presión del circuito en el vaciado final debe llegar a ser

inferior a la presión de saturación del agua que corresponda a la temperatura mas

baja de cualquier punto del circuito frigorífico.

Temperatura del punto más frío del circuito

Presión absoluta de ebullición * del agua

Presión absoluta del vacío aconsejado

º C mbar kPa mm hg mbar mm hg 100 1013 101,3 760 10 7,5 30 44 4,4 33 10 7,5 20 23 2,3 17,2 10 7,5 10 12 1,2 9 8 6 0 6 0,6 4,5 3 2,2

-10 2,6 0,26 2 1 0,7 -20 1 0,1 1,7 0,5 0,4

* Sublimación si la temperatura < 0 ºC

Observando la tabla se deduce que es conveniente mantener el conjunto del

sistema a la mayor temperatura posible, compatible con los materiales utilizados,

superior a 20 ºC. Cuando la temperatura es inferior a 10 ºC es muy difícil y lenta la

deshidratación del circuito frigorífico.

Cuando existe agua en pequeña cantidad (como gotas, paredes húmedas,

etc.), y se efectúa una disminución muy rápida de presión (por el uso de una bomba

muy potente), se puede producir la congelación del agua por su rápida evaporación

a muy baja temperatura, y la extracción de la humedad sería por la sublimación del

hielo formado, lo cual resulta ser muy lento. Esta situación se puede detectar,

observando la subida de la presión del circuito frigorífico, después de un cierto

tiempo después de haber parado la bomba de vacío.

Para la eliminación de la humedad, en estos casos, puede ser recomendables

seguir el método del triple o múltiples vacíos, que consiste en el siguiente proceso.

Se conecta la bomba de vacío al mayor número de puntos del sistema para facilitar

la evacuación de la humedad. Se abren todas las válvulas del sistema y se pone en


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marcha la bomba de vacío. Para controlar el vacío que se alcanza en el circuito se

debe de conectar el manovacuometro de mercurio o electrónico (no los manómetros

de frigorista), en el punto mas alejado posible de las conexiones de la bomba de

vacío al circuito frigorífico. Cuando se ha alcanzado un vacío correspondiente al

valor de la presión absoluta interior de 2 kPa, se detiene la bomba de vacío, y se

cierran las válvulas correspondientes entre tanto se deben calentar todas las partes

posibles del circuito. A continuación se introduce nitrógeno seco en el circuito

frigorífico hasta alcanzar la presión atmosférica (100 kPa). El nitrógeno seco, que

posee una capacidad grande de absorber humedad, se mezcla en el interior con los

residuos de la humedad, con los vapores producidos por el calentamiento realizado

mientras se hacia el vacío y remueve además el aceite que esconde las gotitas de

agua. Para que el nitrógeno se mezcle mejor con la humedad, se debe mantener el

mantener el equipo en estas condiciones, como unos 30 minutos, y a ser posible

elevando su temperatura o la del ambiente antes de seguir con el proceso.

En el caso de no existir agua en estado líquido dentro del circuito, ésta

operación se debe de repetir dos veces más, y alcanzando en la última vez el

máximo vacío que permite la bomba. Con los equipos normales para este sector, se

puede alcanzar la presión absoluta de 77 Pa (500 micrones de Hg). Esto significa

que en cada evacuación llegando hasta esta presión estamos obteniendo de un 98

% a un 99% del vacío, es decir que en cada evacuación dejamos entre el 1% y el

2% de humedad residual. Efectuando los cálculos pertinentes, el contenido de

humedad al final sería del orden del 0,0008% del inicial.

Este porcentaje ínfimo de humedad residual se puede considerar aceptable,

el cual además, se podrá eliminar por medio del filtro secador.

En el pasado este procedimiento de eliminación de humedad por el triple

vaciado, se utilizaba como gas de dilución, el mismo refrigerante que utilizaba el

sistema, lográndose en consecuencia la eliminación en el mismo porcentaje de los

gases no condensables como aire o nitrógeno. Actualmente por razones de

contaminación medioambientales no sería aceptable, salvo que de la descarga de

gases de la bomba de vacío se recuperara el refrigerante, como se indica en el

esquema de la figura siguiente.


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El tipo y capacidad de bomba de vacío, depende de la aplicación y

utilización que se la vaya a dar. En la actividad del mantenimiento y reparaciones en

los circuitos frigoríficos, se suele utilizar las denominadas rotativas de paletas con

sello de aceite, de simple o doble efecto.

Cuando es de doble efecto es como dos bombas de simple efecto, en la

primera que aspira del circuito, descarga en la aspiración de la segunda, la cual ya

descarga al exterior. Estas alcanzan un vacío muy superior a las de simple efecto.

Dentro de las características que definen las bombas, como mínimo se deben

de conocer dos fundamentales: velocidad de bombeo y presión límite, suponiendo,

que siempre se descarga a la atmósfera.

La velocidad de bombeo puede expresarse en l/s (o l/h o m3/h) referido

siempre a la presión de 760 mm de Hg en la aspiración de la bomba. A medida que

la presión del recipiente va disminuyendo, también va disminuyendo la velocidad de

bombeo hasta hacerse nula en la presión límite.

Las características de las bombas que normalmente se utilizan en esta

aplicación son:

• Velocidad de bombeo: de 50 l/h a 16 m3/h

• Vacío final simple efecto: de 5 a 100 micrones

• Vacío final doble efecto: de 0,5 a 50 micrones

Las bombas utilizan normalmente aceite. Este por una parte tiene una función

lubricante de los elementos móviles, y por otra, muy importante, el sellado del vacío,

y de los retenes. Por este motivo el aceite de las bombas, no es un aceite lubricante

normal, sino que tiene las siguientes características:

• Tener una tensión de su vapor muy baja

• Capacidad muy baja de absorber humedad o retener agua.

Un elemento que suelen tener las bombas para la aplicación en los circuitos

frigoríficos es el “Ballast”, que es una entrada de aire para ventilar el aceite de la

bomba y permitir la evacuación de los gases que se pueden acumular en el mismo,

como humedad, refrigerante, y otros. Esta entrada de aire se encuentra bloqueada


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por una válvula manual que puede ser abierta y regulada según convenga. Una

aplicación típica es cuando se está realizando la eliminación de agua de un circuito,

evaporándola por vacío, se debe de tener abierto el “Ballast” una cierta proporción

para ir eliminando el agua que se condensa en el carter de aceite de la bomba. Esto

tiene en contrapartida que se pierde parte de la capacidad de vacío final de la

bomba.

12.3.- Recomendaciones. • Conectar con mangueras de la mayor sección posible, o bien varias

mangueras en paralelo.

• Conectar con varias mangueras a distintos puntos distantes del circuito

frigorífico

• Las mangueras que sean de la menor longitud posible

• Las mangueras se encuentren en buenas condiciones, y sin fugas, con

juntas correctas

• Las mangueras no tengan ninguna restricción como el empujador de la

válvula de obús, por ejemplo.

• Efectuar vacío al circuito por las conexiones de mayor diámetro posible.

• Evitar que existan restricciones en el circuito frigorífico, válvulas de

expansión, capilares, solenoides, etc. que puedan restringir el paso de los

gases hacia la aspiración de la bomba.

• Antes de arrancar la bomba asegurarse que tenga el aceite adecuado, y

comprobar que gira en el sentido correcto.

• Conectar el manovacuometro para medir el nivel de vacío logrado, lo más

alejado posible de las conexiones de aspiración de la bomba de vacío.

Repetir la medición del vacío al cabo un cierto tiempo de haber estado

parada la bomba para verificar que se mantiene el mismo valor.

• Antes de parar una bomba hay que cerrar las válvulas de las conexiones,

de lo contrario, existe el riesgo que pase aceite de la bomba al circuito

frigorífico.

Cuando existan el peligro de la parada incontrolada de la bomba, por ejemplo

corte de suministro eléctrico, se debe de instalar una válvula eléctrica especial, de

baja pérdida de carga, en la aspiración de la bomba, o una trampa de aceite.



Almacenamiento, Utilización y

Transporte de los Refrigerantes

CAPITULO

13

ALMACENAMIENTO Y UTILIZACIÓN DE REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN

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13.- ALMACENAMIENTO, UTILIZACIÓN Y TRANSPORTE DE LOS REFRIGERANTES. 13.1.- Almacenamiento.

El presente capitulo tiene por objeto establecer las condiciones de seguridad

de las instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de refrigerantes

en aplicación del R.D 379/2001 de Almacenamientos de Productos Químicos.

13.2.- Categorías de los almacenes. Los almacenes se clasifican, de acuerdo con las cantidades de productos de

cada clase, en las categorías incluidas en la siguiente tabla.

Categoría Cantidad Nm3

(Newton metro cúbico)

Cantidad en Kg. tomando como referencia la equivalencia en Nm3

del refrigerante más desfavorable

1 --------- 200 2 Mas de 200 hasta 1000 Mas de 200 hasta 3860 3 Mas de 1000 hasta 2400 Mas de 3860 hasta 9230 4 Mas de 2400 hasta 8000 Mas de 9230 hasta 30769 5 Mas de 8000 Mas de 30769

13.3.- Características de los almacenes. 13.3.1.- Características generales.

A. Estará prohibida la ubicación en locales subterráneos o en lugares con

comunicación directa con sótanos, así como en huecos de escaleras y

de ascensores, pasillo , túneles bajo escaleras exteriores, en vías de

escape especialmente señalizadas y en aparcamientos. No estará

permitido el almacenamiento de las categorías 3,4 y 5en edificios de

viviendas o de uso de terceros.

B. Las áreas de almacenamiento la ventilación será suficiente y

permanente, para lo cual se deberá disponer de aberturas o huecos

con comunicación directa al exterior, distribuidos convenientemente en

zonas altas y bajas. La superficie total de estos no deberá ser inferior a

1/18 de la superficie total del suelo del área de almacenamiento.


Kimikal Página 125

C. La instalación eléctrica se atendrá a lo previsto en los vigentes

Reglamentos Eléctricos de Alta y Baja Tensión que les afecten.

D. Los almacenamientos estarán provistos como mínimo de los equipos

de lucha contra incendios que se indican para categoría.

E. Cuando los almacenamientos se dediquen a contener gases inertes,

solo serán exigibles los extintores portátiles especificados en la

categoría I.

F. Se recomienda para la manipulación de botellas el uso de calzado de

seguridad y guantes adecuados.

G. Se identificara el contenido de las botellas, se protegerán contra

cualquier tipo de proyecciones incandescentes , se evitara todo tipo de

agresión mecánica que pueda dañarlas y no se permitirá que choquen

entre si ni contra superficies duras.

H. Las botellas se almacenaran siempre en posición vertical, y

debidamente protegidas para evitar su caída, excepto cuando estén

contenidas en algún tipo de bloques, contenedores, baterías o

estructuras adecuadas.

I. Las botellas almacenadas, incluso las vacías, se mantendrán siempre

con las válvulas cerradas y provistas de su caperuza o protector.

J. Para la carga / descarga de botellas esta prohibido emplear cualquier

elemento de elevación de tipo magnético o el uso de cuerdas, cadenas

eslingas si no están equipadas de elementos para permitir su izado con

tales medios.

K. Las botellas llenas y vacías se almacenaran en grupos separados.


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L. Las zonas de almacenamiento de botellas deben tener indicados los

tipos de gases almacenados, de acuerdo con la clasificación que

establece la ITC MIE-AP-7 del Reglamento de Aparatos a Presión, así

como la prohibición de fumar o encender fuegos.

M. Los almacenes dispondrán de un suministro permanente de agua y en

cantidad suficiente para poder enfriar las botellas y recipientes en caso

de verse sometidas al calor de un incendio, de tal manera que todos

los recipientes del almacén alcancen a ser enfriados por el agua.

13.3.2.- Especificas por categoría Categoría 1.

Se deberá de disponer como mínimo de 2 extintores cada uno

con eficacia 89B. Si en el almacén existen también botellas de gases

inflamables estas deben permanecer como mínimo a 6 metros de las

de los gases refrigerantes o bien separadas por un muro RF-30 con

una altura mínima de 2 m que deberá sobrepasar en 0,5 m a las

botellas almacenadas tanto en proyección horizontal como en vertical.

Categoría 2.

Tendrá que disponer como mínimo de 3 extintores cada uno con

eficacia 89B.Así mismo se deben cumplir las siguientes distancias en

proyección horizontal para el almacenamiento en áreas cerradas o

abiertas.

Área Cerrada Área Abierta

A vía publica 2 metros 4 metros

A edificios habitados o terceros 3 metros 6 metros

A actividades clasificadas de riesgo de incendio o explosión 3 metros 6 metros

Estas distancias, en áreas cerradas no serán exigibles si los muros son

continuos sin huecos y en áreas abiertas, si existen muros continuos sin


Kimikal Página 127

huecos de RF-180 con una altura mínima de 2 m y 0,5 m por encima de las

botellas y prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos. Si

en el almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben

permanecer como mínimo a 6 metros de las de los gases refrigerantes o bien

separadas por un muro RF-30 con una altura mínima de 2 m que deberá

sobrepasar en 0,5 m a las botellas almacenadas tanto en proyección

horizontal como en vertical..

Categoría 3.

Se deberá de disponer como mínimo de 4 extintores cada uno con

eficacia 89B y cumplir con las siguientes distancias en proyección horizontal

para el almacenamiento en áreas cerradas o abiertas así mismo no se podrá

albergar en su interior otra actividad distinta del almacenamiento de botellas.





La distancia a actividades clasificadas con riesgo de incendio y

explosión, en áreas cerradas no serán exigibles si los muros son continuos sin

huecos y en área abierta si existen muros continuos sin huecos de RF-180

con una altura mínima de 2 m y 0,5 m por encima de las botellas y

prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos Si en el

almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben


separadas por un muro RF-60 de 2 m de altura mínima y 0,5 m por encima

de las botellas que sobrepase en proyección horizontal 1 m a las botellas

almacenadas.


Kimikal Página 128

Categoría 4.


eficacia 144B y 2 bocas de incendio (BIE) además de cumplir con las

siguientes distancias en proyección horizontal para el almacenamiento en

áreas cerradas o abiertas.





A servicios internos del almacén 2 metros 2 metros





prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos. No se podrá


Si en el almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben



de las botellas que sobrepase en proyección horizontal 1,5 m a las botellas

almacenadas.

Categoría 5.


eficacia 144B y bocas de incendio (BIE) cuyo numero se calculara en base a

la siguiente formula:

2000)2000(2º −+

=QBIEN

Q = Nm3 de gas Combustible almacenado


Kimikal Página 129

Además de cumplir con las siguientes distancias en proyección

horizontal para el almacenamiento en áreas cerradas o abiertas.





A servicios internos del almacén 6 metros 6 metros





prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos No se podrá


Si en el almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben



de las botellas que sobrepase en proyección horizontal 2 m a las botellas

almacenadas.

13.4. Utilización. A. El usuario es responsable del manejo de las botellas y del buen estado y

mantenimiento de los accesorios necesarios para su utilización, así como del

correcto empleo del gas que contienen.

B. Antes de poner en servicio cualquier botella deberá eliminarse todo lo que

dificulte su identificación y se leerán las etiquetas y marcas existentes en

aquélla.


Kimikal Página 130

C. Si el contenido de una botellas no esta identificado, deberá devolverse a su

proveedor sin utilizarla.

D. Si existen dudas de cuanto al manejo apropiado de las botellas o de su

contenido, deberá consultarse al fabricante o proveedor.

E. Las botellas deben ser manejadas solo por personas experimentadas y

previamente informadas, debiendo existir en los lugares de utilización las

instrucciones oportunas.

F. Los acoplamientos para la conexión del regulador a la válvula de la botella

deben ser los reglamentados en la ITC MIE-AP-7 del Reglamento de

Aparatos a Presión.

G. Antes de usar una botella hay que asegurarse que esté bien sujeta para evitar

su caída.

H. Si existe peligro de que la botella pueda contaminarse por retroceso de otros

gases o líquidos, deberá disponerse de una válvula o dispositivo de retención

adecuado.

I. El usuario deberá establecer un plan de mantenimiento preventivo de las

instalaciones y de todos los accesorios necesarios para la correcta utilización

de los gases contenidos en las botellas.

J. Todos los equipos, canalizaciones y accesorios (manorreductores,

manómetros, válvulas antirretorno, mangueras, sopletes, etc) deberán ser los

adecuados para la presión y el gas a utilizar en cada aplicación.

K. Hay que asegurarse que los acoplamientos en las conexiones del regulador

con la válvula de la botella sean coincidentes. No se forzaran nunca las

conexiones que no ajusten bien, ni se utilizaran piezas intermedias, salvo las

aprobadas por el fabricante del gas.

L. La válvula de la botellas se abrirá lentamente.


Kimikal Página 131

M. No se emplearan llamas para detectar fugas, debiendo usarse los medios

adecuados a cada gas; si existiera una fuga en la válvula se cerrará y se

avisar al suministrador.

N. Si durante el servicio de la botellas existe una fuga y esta no puede

contenerse, se tomaran las medidas indicadas por el suministrador.

O. Las botellas se mantendrán alejadas de cualquier fuente de calor, hornos..etc.

P. Se notificara al proveedor de la botella cualquier posible introducción

accidental de sustancias extrañas en ella y en la válvula.

Q. No se cambiara ni se quitara cualquier marca, etiqueta o calcamonia

empleada para la identificación del contenido de la botella y que haya sido

colocada por el proveedor del gas.

R. El repintado de la botella se realizara únicamente por el fabricante o el

distribuidor del gas.

S. Las botellas no deben someterse a bajas temperaturas sin el consentimiento

del suministrador.

T. Se recomienda para la manipulación de botellas el uso de calzado de

seguridad y guantes adecuados.

13.5.- Transporte. Se atenderá a lo dispuesto en Acuerdo Europeo sobre Transporte

Internacional de Mercancías Peligrosas por Carretera (ADR).

No se desarrolla el contenido de este apartado por las continuas

modificaciones que cada dos años se realizan.

Estamos a su disposición para facilitarles el cumplimiento del ADR

actualizado.



Gestión de Residuos

CAPITULO

14

GESTIÓN DE RESIDUOS MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 132

14.- GESTION DE RESIDUOS. La problemática de la destrucción de la capa de ozono debida a las emisiones

de CFC´s y HCFC´s es por todos conocida, y se ha tratado de resolver con un

enfoque conjunto a nivel internacional mediante el Protocolo de Montreal del año

1997, promoviendo la eliminación de la producción y consumo de sustancias que

agotan la capa de ozono, entre las que se destacan los refrigerantes basados en

CFC´s y HCFC´s.

Por otro lado, debido a la contribución al cambio climático de los gases

fluorados en general, los HFC´s han sido incluidos entre los gases a controlar por el

Protocolo de Kyoto. Este Protocolo a diferencia del Protocolo de Montreal, no

pretende la eliminación final del uso de estas sustancias, sino el control de sus

emisiones.

Es muy importante la prevención de estas emisiones en el sector de la

refrigeración y climatización, lo cual se aborda principalmente mediante dos vías:

• Minimizando las emisiones durante la vida del aparato o instalación, para

lo cual es muy importante una buena instalación y un correcto

mantenimiento.

• Recuperando los refrigerantes durante las operaciones de mantenimiento

y al final de la vida útil del aparato o instalación y entregándoselas a un

gestor de residuos autorizado.

Estas medidas promovidas a raíz de los citados acuerdo internacionales, no

son sin embargo directamente aplicables, sino que deben ser desarrolladas en

nuestro caso mediante Reglamentos Europeos que son de obligado cumplimiento en

nuestro país sin necesidad de transposición. El Protocolo de Montreal se implementa

a nivel europeo por el reglamento 2037/2000 sobre sustancias que agotan la capa

de ozono.

Las medidas que implementan el Protocolo de Kyoto se ven recogidas en el

Reglamento de gases fluorados. La Ley 10/1998 de residuos, recoge claramente el

marco normativo de la gestión de todos estos gases refrigerantes, al calificarlos

como residuos peligrosos, ya que están incluidos con el código 140601 en la lista

europea de residuos.


Kimikal Página 133

14.1.- Requisitos para la recuperación, reutilización y eliminación. Las únicas empresas autorizadas para realizar la manipulación de

refrigerantes son las empresas Conservadoras Reparadoras Frigoristas Registradas

y las empresas Instaladoras Frigoristas Registradas. Por lo tanto la comercialización

de refrigerantes deberá se efectuada a través de empresas Conservadoras

Reparadoras o Instaladoras Frigoristas Registradas como agentes últimos, con

objeto de asegurar el control de emisiones perjudiciales para el medio ambiente.

La recuperación debe efectuarse únicamente por personal cualificado de una

empresa Conservadora-Reparadora frigorista Registrada o de una empresa

instaladora Frigorista Registrada.

La regeneración, reciclaje y eliminación deberá realizarse por un Gestor

Autorizado con los medios y equipos apropiados según el R.D. 833/1988 y la Ley

10/1998. véase Fig.1: Diagrama gestión de residuos

Fig.1: Diagrama Gestión de Residuos


Kimikal Página 134

En el caso de que haya un cambio del refrigerante por una reconversión del

equipo por una perdida de propiedades del mismo se deben observar los puntos

siguientes:

a. Póngase especial atención al contenido de los envases de gas para

asegurarse que el refrigerante que se carga es el adecuado.

b. Compruébese que todos los materiales utilizados en el sistema de

refrigeración son compatibles con el nuevo tipo de refrigerante.

c. Considérese la posibilidad de que pueda sobrepasarse la presión

máxima admisible.

d. Verifíquese que el nuevo tipo de refrigerante puede ser utilizado sin

tener que retimbrar los recipientes a presión.

e. Verifíquese la potencia del motor.

f. Considérese la clasificación del refrigerante.

g. Sustitúyanse o reajústense, si es necesario, los dispositivos de control

y de seguridad.

h. Verifíquese el contenido del recipiente de liquido.

i. Evítense las mezclas con residuos de refrigerante y de aceite que

pueden quedar en el circuito.

j. Cámbiense todas las indicaciones relativas al tipo de refrigerante

usado.

k. Actualícense los libros de registro y la documentación incluida la ficha

técnica del equipo.

l. Si el refrigerante recuperado de una instalación no se puede volver a

reutilizar por la perdida de sus propiedades iniciales debido a una

posible contaminación, tendrá la consideración de residuo toxico

peligroso y como tal se procederá a su eliminación o reciclaje mediante

entrega a un Gestor Autorizado según el R.D. 833/1988.

Todos los elementos de los sistemas de refrigeración, es decir: refrigerante,

aceite, fluido frigorífero, filtro deshidratador, material aislante térmico, deberán ser

debidamente recuperados y reciclados, regenerados y/o eliminados mediante Gestor

Autorizado.


Kimikal Página 135

14.2.- Recuperación para la reutilización general. Para la reutilización general, los refrigerantes recuperados deben ser

regenerados y cumplir con las especificaciones correspondientes a los refrigerantes

nuevos (en el caso de HCFC y HFC den cumplir con la Norma ARI700).

14.2.1.- Para la reutilización en el mismo sistema.

En el caso de un refrigerante un HCFC o un HFC , se deberá realizar

diversa pruebas de acuerdo a la Norma ARI700 si es otro tipo de refrigerante

el análisis que se realice deberá cumplir con las especificaciones del Anexo

Informativo B de la Norma UNE EN 378-4:2000.

El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (por ejemplo,

el extraído por exceso de carga, o debido al mantenimiento del sistema,

reparación local no contaminante, reparación general o sustitución de algún

componente), puede normalmente ser reintroducido en el mismo sistema.

Cuando un sistema queda fuera de servicio debido a una elevada

contaminación del refrigerante o por haberse quemado el motor (compresor

hermético o semihermético) el refrigerante debe ser regenerado o eliminado

mediante Gestor Autorizado.

14.2.2.- Reutilización en un sistema similar. El uso de un refrigerante reciclado en un sistema de refrigeración de

similares características y componentes, deberá cumplir los requisitos

siguientes:

a. El Historial del refrigerante y del sistema de refrigeración deberá

abarcar desde la fecha de la puesta en servicio.

b. La persona o empresa cualificada deberá informar a la

propiedad o usuario si el refrigerante utilizado es reciclado, así

como de su procedencia y de los resultados de las pruebas o en

su caso análisis practicados.

Si el refrigerante no cumple cualquiera de las condiciones antes

indicadas o el historial del refrigerante indica una contaminación elevada del


Kimikal Página 136

mismo, motor quemados. Por ejemplo, el refrigerante deberá ser regenerado

o eliminado de forma adecuada mediante su entrega a un Gestor Autorizado.

Nota: Cualquier refrigerante reciclado debe cumplir con las

especificaciones del Anexo Informativo B de la UNE EN 378-4:2000

(Norma ARI700 en el caso de Flurorocarbonados).

14.3.- Requisitos para los equipos de recuperación. El equipo de recuperación debe ser un sistema estanco y debe extraer el

refrigerante / aceite del sistema de refrigeración trasvasándolo de manera segura a

un envase.

Este equipo suele ser un sistema de tipo mecánico compuesto por un

compresor, un separador de aceite, un condensador y los componentes auxiliares.

El equipo de recuperación debe ser utilizado de manera que los riesgos de

emisiones de refrigerante o aceite al medio ambiente se reduzcan al máximo.

A una temperatura correspondiente a 20 ºC, el equipo de recuperación debe

ser capaz de funcionar hasta alcanzar una presion final de:

• 0,6 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen

interior sea igual o meno que 0,2 m3.

• 0,3 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen

interior sea mayor que 0,2 m3.

El funcionamiento y mantenimiento del equipo de recuperación y de los filtros

secadores se realizaran según las instrucciones dadas por el fabricante del mismo.

Para sustituir los cartuchos de los filtros secadores del equipo de

recuperación, y antes de abrir el cuerpo de estos, se deberá aislar el tramo de

circuito donde se encuentran los filtros y trasvasar el refrigerante a un recipiente

adecuado.


Kimikal Página 137

El aire que hubiese entrado en el circuito durante el cambio de los cartuchos

deberá ser extraído mediante vacío y no por purgado o barrido con refrigerante.

14.4.- Requisitos del equipo de reciclaje. Los equipos para reciclaje deberán ser inspeccionados regularmente con el

fin de garantizar el buen estado de conservación de los mismos y sus instrumentos.

Los componentes e instrumentos serán sometidos periódicamente a una prueba de

funcionamiento y recalibración.

14.5.- Regeneración. Cualquier refrigerante previsto para ser regenerado deberá ser analizado

según su normativa aplicable y posteriormente, regenerado o eliminado de forma

adecuada.

El refrigerante regenerado deberá cumplir con las especificaciones del

refrigerante nuevo. Los refrigerantes regenerados podrán ser utilizados como

nuevos. El equipo para regeneración de refrigerantes halocarbonados deberá

cumplir con la legislación o norma equivalente.

14.6.- Requisitos para el transporte y almacenaje de residuos de refrigerante. Los residuos de refrigerantes se transportan de forma segura. Se deberá

observar todos los requisitos legales, incluyendo su registro, autorización como

Gestor Transportista, obtención de permisos, etc.

Estos residuos se almacenaran de forma segura y perfectamente identificados

durante un máximo de seis meses según el R.D 833/1988. Con el fin de minimizar la

corrosión en los envases de refrigerantes el lugar de almacenaje deberá ser seco y

estar protegido de la intemperie.


Kimikal Página 138

14.7.- Requisitos para la eliminación. 14.7.1.- Refrigerantes rechazados para su reutilización.

El refrigerante usado que no se destine a ser reutilizado será tratado

como residuos y entregado a un Gestor Autorizado para su eliminación

mediante un proceso seguro. No deberá realizarse ninguna emisión al medio

ambiente.

14.7.2.- Aceite de maquinas frigoríficas. El aceite usado extraído de un sistema de refrigeración que no pueda

se regenerado, se almacenara en un recipiente independiente adecuado y

será tratado como residuo entregándose a un Gestor autorizado.

14.7.3.- Otros componentes. Se asegurará la correcta eliminación de otros componentes desechable

del sistema de refrigeración que contenga refrigerante y aceite. En caso

necesario, se deberá consultar con personal especializado en la eliminación

de refrigerante y aceite.

14.8.- Documentación requerida. Cada operación de recuperación de refrigerante así como el origen de este

deberá anotarse en el libro de registro del sistema de refrigeración. Asimismo a la

hora de gestionar un residuo de refrigerante, el tramite a seguir se realizara

siguiendo la legislación aplicable en la gestión de residuos peligrosos.

14.9.- Legislación aplicable. No se desarrolla el contenido de este apartado por las continuas

modificaciones que se realizan.

Estamos a su disposición para facilitarles el la legislación actualizada en

materia de gestión de residuos.



Calendario de Regulación

de los Refrigerantes

CAPITULO

15

CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 139

15.- CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES: PROTOCOLO DE MONTREAL Y DE KYOTO 15.1. Protocolo de Montreal y Normativa Europea.

Como es sabido la emisión en todo el mundo de ciertas sustancias puede

reducir considerablemente y modificar la capa de ozono en la atmósfera de tal

manera que podría tener repercusiones nocivas en la salud y el medio ambiente.

Hay que tener presente que las medidas para proteger la capa de ozono

requieren acción y cooperación internacionales y deberían basarse en las

consideraciones científicas y técnicas pertinentes, con la necesidad de una mayor

investigación y observación sistemática con el fin de aumentar el nivel de

conocimientos científicos sobre la capa de ozono, así como los posibles efectos

adversos de su modificación. Al mismo tiempo se deberían promover la investigación

y tecnología con el control y la reducción de las emisiones de las sustancias que

agotan la capa de ozono, teniendo presente las necesidades de los países en

desarrollo.

Basándose en los principios del derecho internacional según los cuales los

Estados tienen el derecho soberano de explotar sus propios recursos en aplicación

de su propia política ambiental y la obligación de asegurar que las actividades que

se lleven a cabo bajo su jurisdicción o control no perjudiquen el medio de otros

Estados o de zonas situadas fuera de toda jurisdicción nacional y para proteger la

salud humana y el medio ambiente de los efectos adversos de las modificaciones de

la capa de ozono, el 22 de Marzo de 1985 se firmo el “Convenio de Viena para la

protección de la capa de ozono”, al que España se adhirió por Instrumento el 13 de

Julio de 1988.

Los países que forman parte del Convenio de Viena y que tienen la obligación

de tomar las medidas adecuadas para proteger la salud humana y el medio

ambiente, sabiendo que la emisión en todo el mundo de ciertas sustancias puede

reducir considerablemente y modificar la capa de ozono en la atmósfera, y

conociendo los posibles efectos climáticos de las emisiones de estas sustancias, se

reúnen en Montreal, donde el 16 de Septiembre de 1987 se firma el llamado

“Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono”, que

España ratifico por Instrumento de 15/12/1988. La Comunidad Europea se adhirió al


Kimikal Página 140

Convenio de Viena y al Protocolo de Montreal mediante la Decisión 88/540/CEE del

Consejo de 14/10/1988.

Con el fin de proteger la capa de ozono se adoptan medidas preventivas para

controlar equitativamente las emisiones mundiales totales de sustancias que la

agotan, con el objetivo final de eliminarlas, basándose en los conocimientos

científicos y teniendo en cuentas aspectos técnicos y económicos.

En el anexo A del protocolo de Montreal se define el concepto de las llamadas

“Sustancias Reguladas” y se enumeran, comprendiendo en el grupo I los CFC y en

el grupo II los Halones. Con posterioridad, mediante la enmienda firmada en Londres

en 1990 se redefine el concepto de sustancia controlada como “una sustancia que

figura en el anexo A o en el anexo B de este Protocolo, bien se presente

aisladamente o en una mezcla. Incluye los isómeros de cualquiera de estas

sustancias, con excepción de lo señalado específicamente en el anexo pertinente,

pero excluye toda sustancia o mezcla controlada que se encuentre en un producto

manufacturado, salvo si se trata de un recipiente utilizado para el transporte o

almacenamiento de esta sustancia”. La Enmienda de 1992 añade los anexos C y E

en la definición.

La Enmienda de 1990 amplia las sustancias mediante el anexo B en el que se

encuentran en el grupo I otros CFC totalmente halogenados, en el grupo II el

Tetracloruro de Carbono y en el grupo III el 1,1,1,- Tricloroetano (metilcloroformo).

También incorpora el anexo C, relativo a las sustancias de transición con las

mismas especificaciones que las sustancias controladas. Este anexo fue sustituido

por la Enmienda de 1992, que incluyo los HCFC y los HBrFC

(hidrobromofluorocarbonados), pasando las sustancias de transición a denominarse

también sustancias controladas.

Estas modificaciones y ampliaciones del Protocolo son consecuencia del

futro de investigaciones científicas que indican que, a fin de proteger de manera

adecuada la capa de ozono, es necesaria una reducción mas importante de las

sustancias que la agotan.


Kimikal Página 141

La tercera Reunión de las Partes, celebrada en Nairobi, en Junio de 1991,

aprobó el anexo D del Protocolo de Montreal, que contiene la lista de productos que

contienen sustancias controladas especificas en el Anexo A, “aunque no cuando se

transportan en expediciones de efectos personales o domésticos, o en situaciones

similares sin carácter comercial normalmente eximidas de tramite aduanero”, España

incorporo dicho anexo a su normativa mediante el Anuncio de 21/03/1994.

Fruto de posteriores investigaciones, en la cuarta Reunión de las Partes,

celebrada en Copenhague en 1992, se aprobaron ajustes del Protocolo y una nueva

Enmienda por la que se incluyen los HCFC, los HBrFC, que figuran en el Anexo C, y

se incorpora el Anexo E que comprende el Bromuro de Metilo.

Esta segunda Enmienda de 1992 se incorpora a la Legislación Española

mediante el Instrumento de 19/05/1995 y a la Legislación Comunitaria por la

Decisión del Consejo 94/68/CE.

En Diciembre de 1995, tuvo lugar en Viena la correspondiente reunión del

programa de Medio Ambiente de la ONU con la participación de 110 países

alcanzándose un nuevo acuerdo que refuerza lo pactado en el Protocolo de

Montreal.

El consejo de la Unión Europea adopto el Reglamento (CE) nº 3093/1994, de

15/12/1994 relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono, derogando los

reglamentos anteriores sobre la materia. El Reglamento es directamente aplicable

en los países comunitarios sin necesidad de mayor tramite y entró en vigor el

23/12/1994.


Kimikal Página 142

15.1.1. Disposiciones legales. Disposiciones legales relacionadas con el Convenio de Viena y el

Protocolo de Montreal.

Legislación española:

• Instrumento de 13/07/1988 (Jef. Estado. B.O.E. 16/11/1988).

Adhesión de España al Convenio de Viena para la protección de

la capa de ozono, hecho en Viena el 22/03/1985.

• Instrumento de 15/12/1988 (Jef. Estado. B.O.E. 17/03/1989).

Ratificación del Protocolo de Montreal relativo a las sustancias

que agotan la capa de ozono, hecho en Montreal el 16/09/1987.

• Decisión de 05/05/1989 (M. Asunt. Ext. BB.OO.E. 15/11/1989,

rect 28/02/1990). Modifica el anexo A del Protocolo de Montreal.

• Anuncio de 28/01/1991 (M. Asunt. Ext., B.O.E. 02/02/1991).

Ajustes del Protocolo de Montreal.

• Instrumento de 19/04/1992 (Jef. Estado, B.O.E. 14/07/1992).

Aceptación de la Enmienda del Protocolo de Montreal, adoptada

en Londres el 29/06/1990.

• Anuncio de 21/03/1994 (M. Asunt. Ext B.O.E. 29/03/1994).

Ajustes del Protocolo de Montreal.

• Instrumento de 19/05/1995 (Jef Estado, B.O.E. 15/09/1995).

Aceptación de España de la Enmienda del Protocolo de

Montreal en la Cuarta Reunión de las Partes del Protocolo de

Montreal, celebrada en Copenhague del 23 al 25/11/1992.


Kimikal Página 143

Legislación Comunitaria.

• 88/540/CEE. Decisión del consejo, de 14/10/1988, relativa a la

celebración del convenio de Viena para la protección de la capa

de ozono y del Protocolo de Montreal relativo a las sustancias

que agotan la capa de ozono. DOCE, L 297, 31/10/1988.

• 91/690/CEE. Decisión del Consejo, de 12/12/1991, sobre la

aprobación de la enmienda del Protocolo de Montreal relativa a

la sustancias que agotan la capa de ozono, adoptada en

Londres en Junio de 1990 por las partes del Protocolo. DOCE, L

377, 31/12/1991.

• 94/68/CE. Decisión del Consejo, de 02/02/1993, sobre la

aprobación de la enmienda al Protocolo de Montreal relativa a

las sustancias que agotan la capa de ozono. DOCE, L 33,

07/02/1994.

• Reglamento (CE) Nº 3093/1994 del Consejo, de 15/12/1994,

relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono. DOCE L

333, 22/12/1994.


Kimikal Página 144

15.2.- Calendario desaparición refrigerantes. 15.2.1.- Reglamento Europeo 3093/1994.

Según el articulo 1 del capitulo I, el reglamento se aplica a la

producción, importación, exportación, suministro, uso y recuperación de los

CFC, otros clorofluorocarbonos totalmente halogenados, los halones, el

Tetracloruro de carbono, el 1,1,1- Tricloroetano, el bromuro de metilo, los

HBrFC y los HCFC. También se aplica a la comunicación de datos de dichas

sustancias.

15.2.1.1.- Sustancias reguladas. Los CFC, otros clorofluorocarbonos totalmente halogenados, los

halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1- Tricloroetano, el bromuro

de metilo, los HBrFC y los HCFC, ya sea solos o en mezcla. Esta

definición no incluirá ninguna sustancia regulada que se encuentre en

un producto manufacturado, salvo la que se halle en un recipiente

utilizado para el transporte o el almacenamiento de esa sustancia, ni

cantidades insignificantes de cualquier sustancia regulada producida de

modo casual o accidental durante un proceso de fabricación a partir de

una materia prima que no haya reaccionado, o producida al utilizarla

como agente de un proceso presente en forma de impurezas traza en

las sustancias químicas, o bien producida durante la fabricación o la

manipulación de un producto.

15.2.1.2.- Producción. La cantidad de sustancias reguladas producidas, menos la

cantidad destruida por los medios técnicos aprobados por las Partes y

menos la cantidad utilizada completamente como materia prima en la

fabricación de otros productos químicos. Las cantidades recuperadas y

regeneradas no se consideraran “producción”.


Kimikal Página 145

15.2.1.3.- Potencial de agotamiento de ozono. La cifra que representa el efecto potencial de cada sustancia

regulada sobre la capa de ozono y que se refleja en la ultima columna

del Anexo I.

GRUPO SUSTANCIA POTENCIAL AGOTAMIENTO DE OZONO (1)

CFC-11 1,0 CFC-12 1,0

GRUPO I CFC-113 0,8 CFC-114 1,0 CFC-115 0,6 CFC-13 1,0 CFC-111 1,0 CFC-112 1,0 CFC-211 1,0

GRUPO II CFC-212 1,0 CFC-213 1,0 CFC-214 1,0 CFC-215 1,0 CFC-216 1,0 CFC-217 1,0 Halón-1211 3,0

GRUPO III Halón-1301 10,0 Halón-2402 6,0

GRUPO IV Tetracloruro de Carbono 1,1

GRUPO V 1,1,1-Tricloroetano 0,1

GRUPO VI Bromuro de Metilo 0,7

CHFBr2 1,0 CHF2Br 0,74 CH2FBr 0,73 C2HFBr4 0,8 C2HF2Br3 1,8

GRUPO VII C2HF3Br2 1,6 C2HF4Br 1,2 C2H2FBr3 1,1 C2H2F2Br2 1,5 C2H2F3Br 1,6 C2H3FBr2 1,7


Kimikal Página 146


C2H3F2Br 1,1 C2H4FBr 0,1 C3HFBr6 1,5 C3HF2Br5 1,9 C3HF3Br4 1,8 C3HF4Br3 2,2 C3HF5Br2 2,0 C3HF6Br 3,3 C3H2FBr5 1,9 C3H2F2Br4 2,1

GRUPO VII C3H2F3Br3 5,6 C3H2F4Br2 7,5 C3H2F5Br 1,4 C3H3FBr4 1,9 C3H3F2Br3 3,1 C3H3F3Br2 2,5 C3H3F4Br 4,4 C3H4FBr3 0,3 C3H4F2Br2 1,0 C3H4F3Br 0,8 C3H5FBr2 0,4 C3H5F2Br 0,8 C3H6FBr 0,7 HCFC-21 0,040 HCFC-22 0,055 HCFC-31 0,020 HCFC-121 0,040 HCFC-122 0,080 HCFC-123(2) 0,020 HCFC-124(2) 0,022 HCFC-131 0,050 HCFC-132 0,050 HCFC-133 0,060 HCFC-141 0,07

GRUPO VIII HCFC-141b(2) 0,110 HCFC-142 0,07 HCFC-142b(2) 0,065 HCFC-151 0,005 HCFC-221 0,070 HCFC-222 0,090 HCFC-223 0,080 HCFC-224 0,090 HCFC-225 0,07 HCFC-225ca(2) 0,025 HCFC-225cb(2) 0,033 HCFC-226 0,100 HCFC-231 0,090 HCFC-232 0,100


Kimikal Página 147


HCFC-233 0,230 HCFC-234 0,280 HCFC-235 0,520 HCFC-241 0,090 HCFC-242 0,130 HCFC-243 0,120

GRUPO VIII HCFC-244 0,140 HCFC-251 0,010 HCFC-252 0,040 HCFC-253 0,030 HCFC-261 0,020 HCFC-262 0,020 HCFC-271 0,030

Tabla 1: Anexo I. Sustancias incluidas en el reglamento.

(1) Estos potenciales de agotamiento del ozono se han calculado

con la información científica existente y se revisaran y

modificaran periódicamente según las decisiones que tomen

las partes en Protocolo de Montreal relativo a las sustancia

que agotan la capa de ozono.

(2) Define la sustancia de mayor posibilidad de comercialización

según se indica en el Protocolo.

15.2.1.4. Nivel Calculado. Se calcula multiplicando la cantidad de cada sustancia regulada

por su potencial de agotamiento de la capa de ozono especificado en el

Anexo I. Para cada grupo de sustancias que figura en dicho Anexo se

obtiene el nivel calculado mediante la suma de los niveles calculados

para cada sustancia del grupo.

El capitulo II trata del programa de eliminación, que comprende

los artículos:3 control de la producción de sustancias reguladas; 4.

Control del suministro de sustancias reguladas, y 5. Control de la

utilización de los HCFC. Sin perjuicio de lo dispuesto en los apartados


Kimikal Página 148

8 a 12 del articulo 3 y el apartado 10 del articulo 4, para cada grupo de

sustancias que se relaciona a continuación deberán cumplirse las

limitaciones que se indican.

Clorofluorocarburos (Grupo I del Anexo I)

Cada productor garantizara que no produce

Clorofluorocarburos después del 31 de Diciembre de 1995, ni los

comercializara, ni utiliza por cuenta propia después del 31 de

Diciembre de 1995.

Clorofluorocarburos totalmente halogenados (Grupo II del Anexo I).

Cada productor garantizara que no produce, comercializa

ni utiliza por cuenta propia otros clorofluorocarburos totalmente

halogenados después del 31 de Diciembre de 1994.

Halones (Grupo III del Anexo I).


ni utiliza por cuenta propia halones después del 31 de Diciembre

de 1993.

Tetracloruro de Carbono (Grupo IV del Anexo I).


ni utiliza por cuenta propia Tetracloruro de Carbono después del

31 de Diciembre de 1994.

Bromuro de Metilo (Grupo VI del Anexo I).

Cada Productor garantizará que la producción, comercialización

y utilización por cuenta propia de bromuro de metilo se ajustara a lo

siguiente:

a. El nivel calculado de producción, comercialización y

utilización de bromuro de metilo en el periodo comprendido

entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 1995 y

posteriormente en cada periodo de 12 meses, no sobrepasa

el nivel calculado de su producción en 1991.


Kimikal Página 149

b. El nivel calculado de producción de bromuro de metilo en el

periodo comprendido entre el 1 de enero y el 31 de diciembre

de 1998 y en el periodo de 12 meses siguiente no sobrepasa

el 75% del nivel calculado en 1991.

c. El nivel calculado de comercialización y utilización del

bromuro de metilo en el periodo comprendido entre 1 de

enero y el 31 de diciembre de 1998 y en cada periodo

siguiente de 12 meses no sobrepase el 75% del nivel

calculado en 1991.

Hidrobromofluorocarburos (Grupo VII del Anexo I).

Cada productor garantizara que no produce, comercializa ni

utiliza por cuenta propia, Hidrobromofluorocarburos después del 31 de

diciembre de 1995.

Hidroclorofluorocarburos (Grupo VIII del Anexo I).

Sin perjuicio de lo dispuesto en el apartado 10 del articulo 4, el

nivel calculado de los Hidroclorofluorocarburos que los productores o

importadores comercialicen o utilicen por cuenta propia en el periodo

comprendido entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 1995 y en

cada periodo siguiente de 12 meses no sobrepasara la suma de:

a. El 2,6% del nivel calculado de Clorofluorocarburos que los

productores o importadores hubieran comercializado o

utilizado por cuenta propia en 1989.

b. El nivel calculado de clorofluorocarburos que los productores

o importadores hubieran comercializado o utilizado por

cuenta propia en 1989.

Con este fin, la Comisión, con arreglo al procedimiento

establecido en el articulo 16, atribuirá una cuota a cada productor o

importador, cuando la cantidad total que los productores o

importadores hubieren comercializado o utilizado por cuenta propia

alcance el 80% de la cantidad definida por la suma citada o, a mas

tardar el 1 de enero de 2000, si no se alcanza el 80%.


Kimikal Página 150

El nivel calculado que un productor o importador comercialice o

utilice por cuenta propia será según los periodos siguientes:

a. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2004 y en cada

uno de los periodos siguientes de 12 meses no sobrepasara

el 65% de la cuota atribuida.

b. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2007 y en cada



c. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2010 y en cada

uno de los periodos siguiente de 12 meses no sobrepasara

el, 20% de la cuota atribuida.

d. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2013 y en cada



e. A partir del 31 de diciembre de 2014 ningún productor ni

importador comercializara ni utilizara por cuenta propia

hidrofluorocarburos.

15.2.2. Reglamento europeo 2037/2000 sobre sustancias que agotan la capa de ozono.

Se ha comprobado que las emisiones continuadas, a los niveles

actuales, de sustancias que agotan la capa el ozono deterioraran

considerablemente la capa de ozono; la destrucción del ozono en el

hemisferio sur alcanzó en 1998 niveles sin precedentes. En tres de las cuatro

ultimas primaveras se ha producido un agotamiento grave del ozono en la

región ártica. El aumento de las radiaciones UVB ocasionado por el

agotamiento de la capa de ozono constituye una amenaza considerable para

la salud y el medio ambiente. Por consiguiente, es necesario adoptar medidas

adicionales para garantizar una protección suficiente de la salud humana y del

medio ambiente de los efectos nocivos de dichas emisiones.

Habida cuenta de sus responsabilidades en materia de medio ambiente

y comercio la Comunidad, en virtud de la Decisión 88/540/CEE, ha pasado a


Kimikal Página 151

ser parte en el Convenio de Viena para la protección de la capa de ozono y en

el Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan la capa de

ozono en su versión modificada en la II Conferencia de las Partes en el

Protocolo de Montreal celebrada en Londres y en IV Conferencia de las

Partes celebrada en Copenhague.

Habida cuenta de la disponibilidad antes de lo previsto de tecnologías

de sustitución de sustancias que agotan la capa de ozono, procede en

algunos casos establecer medidas de control mas estrictas que las fijadas en

el Reglamento (CE) Nº 3093/1994 del Consejo, de 15 de Diciembre de 1994,

relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono y en el Protocolo de

Montreal.

El reglamento CE 3093/1994 debe ser modificado de forma sustancial.

En aras de la claridad y transparencia es preciso revisar completamente dicho

Reglamento. En dicho Reglamento se preveía el control de la producción de

todas las sustancias que agotan la capa de ozono pero no establecía

controles con respecto a la producción de HCFC.

El Reglamento 2037/2000 se aplica a la producción, importación,

exportación, puesta en el mercado, uso, recuperación, reciclado, regeneración

y eliminación de los Clorofluorocarburos, otros clorofluorocarburos totalmente

halogenados, los halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1,-tricloroetano,

el bromuro de metilo los Hidrobromofluorocarburos y los hidroclorocarburos.

También se aplicara a la comunicación de datos sobre dichas sustancias, así

como a la importación, exportación, puesta en el mercado y uso de productos

y aparatos que contengan esas sustancias.

15.2.2.1. Sustancias reguladas. Los Clorofluorocarburos, otros clorofluorocarburos totalmente

halogenados, los halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1,-

tricloroetano, el bromuro de metilo los Hidrobromofluorocarburos y los

hidroclorocarburos ya sea solos o en mezcla e independientemente de

que sean sustancias puras, recuperadas, recicladas o regeneradas.

Esta definición no incluirá ninguna sustancia regulada que se encuentre


Kimikal Página 152

en un producto manufacturado, salvo la que se halle en un recipiente

utilizado para el transporte o el almacenamiento de esa sustancia, ni

cantidades insignificantes de cualquier sustancia regulada producida de

modo casual o accidental durante un proceso de fabricación, derivada

de una materia prima que no haya reaccionado, o producida al utilizarla

como agente de transformación presente en forma de impurezas traza

en las sustancias químicas o bien producida durante la fabricación o la

manipulación de un producto. El cumplimiento de los compromisos

asumidos por la Comunidad con arreglo al Convenio de Viena y a las

ultimas enmiendas y adaptaciones del Protocolo de Montreal exige la

adopción de medidas a nivel comunitario, en particular a fin de eliminar

la producción y la puesta en mercado de CFC, HCFC ...por ello a

través del Reglamento CE 2037/2000 sobre sustancias que agotan la

capa de ozono:

• Se prohíbe el USO y la PUESTA EN EL MERCADO de los CFC

y otros CFC totalmente halogenados.

• Se establece un control de la puesta en el mercado y uso HCFC

en base a:

Periodo del 1/1 al 31/12

HCFC Puesto mercado

Referencia:

1999 Cantidad máxima disponible (CAP I): HCFC 1999+2,6% CFC 1989, en toneladas de ODP

2000 CAP I 2001 100% CAP II: HCFC 1999+2,0% CFC 1989 2002 85% % de CAP II 2003 45% % de CAP II 2004 30% % de CAP II 2005 30% % de CAP II 2006 30% % de CAP II 2007 30% % de CAP II 2008 25% % de CAP II 2009 25% % de CAP II 2010 0%


Kimikal Página 153

Se prohíbe la utilización de los HCFC en los siguientes casos:

Como disolventes:

• En sistemas no confinados, aparatos de limpieza sin zona fría.

• A partir del 1/1/2000, en todos los usos como disolventes.

Como refrigerantes:

• Prohibición de uso en los casos que se enumeran a

continuación.

Prohibición a partir de

Equipos fabricados a partir de Usos / equipos

Sistemas no confinados de evaporación directa. Refrigeradores y congeladores domésticos Aire acondicionado de vehículos a motor 1/10/20001 31/12/1995 Instalaciones de Aire Acondicionado en transporte público por carretera

1/10/20001 31/12/1997 Equipos de aire acondicionado ferroviarios

Almacenes o depósitos frigoríficos públicos y de distribución 1/1/20001 31/12/1999 Aparatos de 150 kW o más de potencia al eje

1/1/2001 31/12/2000 Todas las instalaciones de refrigeración, y aparatos de aire acondicionado excepto los menores de 100 kW de potencia frigorífica y las bombas de calor reversibles.

1/7/2002 30/6/2002 Aparatos de aire acondicionado y refrigeración de todas las capacidades. No se incluyen las bombas de calor reversibles

1/1/2004 31/12/2003 Aparatos de aire acondicionado – bomba de calor REVERSIBLES

1/1/2010 --------------- Prohibición de uso para HCFC PUROS en mantenimiento de los equipos existentes

1/1/2015 --------------- Prohibición de uso para los HCFC en todos los casos

1 Ya estaba incluida en el anterior Reglamento, 3093/1994/CEE.


Kimikal Página 154

15.3. Protocolo de Kyoto y normativa Europea. El Protocolo de Kyoto se inscribe dentro del Convenio Marco de la ONU sobre

Cambio Climático. Pide que los países industrializados – excepto EE.UU., que no

participan – reduzcan sus emisiones de gases que contribuyen al calentamiento del

globo.

Los países adoptaron diferentes porcentajes objetivo dentro de este

compromiso general. Permite que los participantes en el Protocolo de Kyoto

reduzcan las emisiones en sus países de origen y/o beneficiarse de los llamados

mecanismos flexibles (Comercio de Emisiones, el Desarrollo Limpio y la Aplicación

Conjunta), así como contabilizar el carbono absorbido por los llamados sumideros

como los bosques o las tierras de cultivo. Se impondrán sanciones a aquellos países

que no cumplan sus objetivos.

El Protocolo de Kyoto representa un importante paso hacia delante en la

lucha contra el calentamiento del planeta, ya que contiene objetivos obligatorios y

cuantificados de limitación y reducción de gases de efecto invernaderos.

Globalmente, las partes del Anexo I de la Convención Marco se comprometen

a reducir sus emisiones de gas de efecto invernadero en al menos un 5% con

respecto al nivel de 1990 durante el periodo 2008-2012. el Anexo del Protocolo

contiene los compromisos cuantificados suscritos por las Partes.

Para el periodo anterior a 2008, las Partes se comprometen a realizar

progresos en el cumplimiento de sus compromisos a mas tardar en el año 2005 y a

poder facilitar las pruebas correspondientes.

El año 1995 puede considerarse el año de referencia para las Partes que lo

deseen en lo que respecta a las emisiones de HFC, PFC y SF6.

Para alcanzar estos objetivos, el Protocolo propone una serie de medios:

• Reforzar o establecer políticas nacionales de reducción de las

emisiones (incremento de la eficiencia energética, fomento de las

formas de agricultura sostenibles, desarrollo de fuentes de energías

renovables, etc.)


Kimikal Página 155

• Cooperar con las demás Partes contratantes (intercambio de

experiencias o datos, coordinación de las políticas nacionales en un

afán de eficacia mediante mecanismos de cooperación, como el

permiso de emisión, la aplicación conjunta y el mecanismo de

desarrollo limpio).

El garantizar un acuerdo sobre el Protocolo de Kyoto ha significado una larga

y difícil serie de negociaciones, debido principalmente a la oposición bien fundada de

las industrias del Carbón, petroleras y de automoción que consideran sus intereses

comerciales amenazados. Los que se oponen a emprender acciones contra el

cambio climático están preocupados porque las medidas para acabar con la

contaminación causante del calentamiento del planeta pasan por un uso mas eficaz

de la energía y unos combustibles menos contaminantes, lo que se convertiría en un

obstáculo para sus actuales operaciones.

Cronología de negociaciones:

• 1990. Agosto: primer informe de Evaluación del Panel

Intergubernamental sobre el Cambio Climático (IPCC) de los impactos

y las respuestas de la ciencia y la política al cambio climático. Sirve

como base para la negociación del Convenio Marco de las Naciones

Unidas sobre el Cambio Climático.

• 1992. 9 de Mayo: se adopta el Convenio Marco de la ONU sobre el

cambio climático en la sede de la ONU en Nueva York.

• 1992. 4 de Junio: se abre el Convenio para su firma en la cumbre de la

tierra celebrada en Río de Janeiro. Los lideres políticos mundiales

acuerdan fijar el objetivo de volver a los niveles de emisión de CO2 de

1990 para 2000.

• 1994. 21 de Marzo: el convenio entra en vigor. Su “objetivo final”

(articulo 2) es evitar que una “interferencia” peligrosa con el sistema

climático amenace la naturaleza, la seguridad alimentaría y el

desarrollo económico.


Kimikal Página 156

• 1995. el IPCC finaliza su segundo informe de evaluación. Los

gobiernos se reúnen para la primera conferencia del convenio de

participantes (COP1), en Berlín. El Convenio les obliga a considerar si

el acuerdo alcanzado por los lideres mundiales en Río es el adecuado

para evitar el peligroso cambio climático. Concluyen con la necesidad

de emprender mas acciones. En vez de acordar objetivos mas duros,

crean un nuevo mandato para dos años con mas debates sobre lo que

va a ser el Protocolo de Kyoto.

• 1997. 11 de diciembre. Los gobiernos en la COP3, en Kyoto (Japón),

adoptan el texto del Protocolo.

• 1998. 16 de marzo: se abre el texto de Protocolo de Kyoto para su

firma en la sede de la ONU en Nueva York.

• 2001. 14 de junio: la cumbre UE – EE.UU. finaliza con el acuerdo de

los lideres de la UE para seguir adelante con Kyoto, con la ausencia de

EE.UU. que acuerdan no impedirlo.

• 2001. 23 de julio: 180 países firman el Acuerdo de Bonn, abriendo una

puerta para completar detalles legales del Protocolo de Kyoto.

• 2001. 10 de noviembre: los gobiernos finalizan los detalles y de

funcionamiento del Protocolo en Marrakech, abriendo una puerta hacia

la ratificación.

• 2002. El Protocolo de Kyoto entra en vigor.

• 2005. El protocolo necesita que los gobiernos demuestren que están

haciendo “progresos demostrables” hacia la consecución de los

objetivos de Kyoto.


Kimikal Página 157

15.3.1. Disposiciones Legales 93/389/CEE: Decisión del Consejo, de 24 de junio de 1993, relativa

a un mecanismo de seguimiento de las emisiones de CO2 y de otros

gases de efecto invernadero en la Comunidad.

96/69/CEE del Parlamento Europeo y del Consejo de 8 de octubre

de 1996 por la que se modifica la directiva 70/220/CEE relativa a la

aproximación de las legislaciones de los Estados miembros en

materia de medidas contra la contaminación.

97/101/CE: Decisión del Consejo de 27 de enero de 1997 por la que

se establece un intercambio reciproco de información y datos de las

redes y estaciones aisladas de medidas de la contaminación

atmosférica en los estados miembros.

Directiva 2001/27/CE de la comisión de 10 de abril de 2001, por al

que se adapta al progreso técnico la Directiva 88/77/CEE del

Consejo relativa a la aproximación de las legislaciones de los

Estados miembros sobre las medidas que deben adoptarse contra

la emisión de gases y partículas contaminantes procedentes de

motores de encendido por compresión destinados a la propulsión de

vehículos y la emisión de gases contaminantes procedentes de

motores de encendido por chispa alimentados con gas natural o gas

licuado del petróleo destinados a la propulsión de vehículos.

Decisión nº 1753/2000/CE del Parlamento Europeo y del Consejo,

de 22 de junio de 2000, por la que se establece un plan de

seguimiento de la media de las emisiones especificadas de CO2 de

los turismos nuevos.

1994: Decisión del Consejo de 15 de diciembre de 1993 relativa a la

celebración de la Convención marco sobre el cambio climático.

2002: Decisión del Consejo, de 25 de abril de 2002, relativa a la

aprobación, en nombre de la Comunidad Europea, del Protocolo de


Kimikal Página 158

Kyoto de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el

cambio climático y al cumplimiento conjunto de los compromisos

contraídos con arreglo al mismo.

2002: Dictamen del comité de las Regiones sobre la “Propuesta de

Decisión del Consejo relativa a la aprobación, en nombre de la

Comunidad Europea, del Protocolo de Kyoto de la Convención

Marco de las Naciones Unidas sobre el cambio climático y al

cumplimiento conjunto de los compromisos contraídos con arreglo

al mismo”,



Fichas Técnicas Refrigerantes

ANEXO

I

Refrigerante Freon 22 (R-22) ®

El refrigerante marca Freon® de DuPont es un HCFC, que se emplea en sistemas de aire acondicionado doméstico, comercial e industrial. También se usa en aplicaciones de refrigeración comercial como por ejemplo: en cámaras de conservación, almacenamiento de alimentos, máquinas de hielo, estantería de supermercados y aire acondicionado a bordo de diferentes transportes. El Freon® 22 se puede utilizar en compresores de pistón, centrífugos y de tornillo. El R22 se podrá utilizar como refrigerante puro en la recarga de instalaciones existentes hasta el año 2010

Naturaleza química del refrigerante

Composición química % en peso Nº CE Clorodifluorometano >99,0 200-871-9

Información adicional

Beneficios

Seguro Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,

Facilidad de Servicio: Se puede reponer en caso de fugas

Propiedades Físicas

PROPIEDADES FISICAS R-22 Unidades Peso Molecular 86,47 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -40,8 ºC Temperatura critica 96,15 ºC Presión critica 49,88 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,19 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 10,44 bar ODP 0,055 ----------

Gráfica Presión-Temperatura

159

Refrigerante Suva MP39 (R-401A) ®

El refrigerante marca Suva® MP39 es un HCFC, que sustituye al R-12 de manera fácil, rápida y a bajo costo. Se usa en aire acondicionado estacionario de desplazamiento positivo y equipos de refrigeración, como por ejemplo: cuartos fríos, dispensadores de bebidas, máquinas expendedoras y estantería de supermercados. Naturaleza química del refrigerante

Composición química % en peso Nº CE Clorodifluorometano (R-22) 53 200-871-9 1,1-difluoroetano (R-152a) 13 200-866-1

1-Cloro-1,2,2,2-Tetrafluoroetano (R124) 34 220-629-6


Beneficios

La mejor opción para sustituir al R-12:

La conversión del equipo es fácil, rápida y de bajo costo. Trabaja con un buen desempeño en todo el rango de operación del R-12, teniendo mejor capacidad arriba de -26°C en el evaporador

Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral ya existente en muchos sistemas herméticos. Se recomienda alquilbenceno para un óptimo retorno de aceite


Facilidad de Servicio: Cargar en fase liquida por ser no azeotropico

Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-401A Unidades Peso Molecular 94,4 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -33 ºC Temperatura critica 108 ºC Presión critica 46,04 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,188 Kg/l Presion de Vapor a 25 ºC 772,9 Kpa ODP 0,030 ----------


160

Refrigerante Suva MP66 (R-401B) ®

El refrigerante marca Suva® MP66 es un HCFC, que sustituye al R-500 de manera fácil, rápida y a bajo costo. También puede ser usado en lugar de un reacondicionamiento con Suva® MP39 en aplicaciones de baja temperatura, ya que trabaja mejor en el evaporador abajo de –15°F (-26°C), como en congeladores comerciales y transporte refrigerado.


Composición química % en peso Nº CE Clorodifluorometano (R-22) 61 200-871-9 1,1-difluoroetano (R-152a) 11 200-866-1

1-Cloro-1,2,2,2-Tetrafluoroetano (R124) 28 220-629-6


Beneficios

Reemplaza al R-500 y al R-12

Trabaja en todo el rango de operación del R-502 y en algunas aplicaciones del R-12 en donde se necesita mayor capacidad a baja temperatura

Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral ya existente en muchos sistemas herméticos. Se recomienda alquilbenceno para un óptimo retorno de aceite.



Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-401B Unidades Peso Molecular 92,8 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -34,7 ºC Temperatura critica 106 ºC Presión critica 46,82 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,186 Kg/l Presion de Vapor a 25 ºC 689 Kpa ODP 0,035 ----------


161

162

Refrigerante Suva HP80 (R-402A) ®

El refrigerante marca Suva® HP80 de DuPont es un HCFC, se caracteriza por ser la primera opción cuando se requiere sustituir al R-502 en equipos de refrigeración comercial existentes de baja y media temperatura como: vitrinas, cuartos fríos y equipo de supermercado. Ofrece las mejores propiedades y está aprobado por mayor número de fabricantes de compresores, que cualquier otro reemplazo del R-502. Ofrece una buena capacidad de refrigeración y eficiencia


Composición química % en peso Nº CE Clorodifluorometano (R-22) 38 200-871-9

Pentafluoroetano (R125) 60 206-557-8 Propano 2 200-827-9


Beneficios

Comportamiento muy similar al R-502

Trabaja en todo el rango de operación del R-502

Aumenta el tiempo de vida del equipo

Tiene una temperatura de descarga menor que el R-502 y con esto se alarga la vida del compresor

Reacondicionamiento Se recomienda alquilbenceno para un óptimo retorno de aceite.



Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-402A Unidades Peso Molecular 101,55 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -49,2 ºC Temperatura critica 75,5 ºC Presión critica 41,35 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,135 Kg/l Presion de Vapor a 25 ºC 1340 Kpa

Gráfica Presión-Temperatura:

Refrigerante Suva HP81 (R-402B) ®

El refrigerante marca Suva® HP81 de DuPont es el HCFC preferido para el reemplazo del R-502 en aplicaciones limitadas, en donde se desea un aumento en la temperatura de descarga del compresor de 10 a 20°F (5.5 a 11°C), como en algunas máquinas de hielo. El Suva®HP81 ofrece excelente eficiencia energética.



Pentafluoroetano (R125) 38 206-557-8 Propano 2 200-827-9


Beneficios

Comportamiento muy similar al R-502


Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral ya existente en muchos sistemas herméticos. Se recomienda alquilbenceno para un óptimo retorno de aceite.



Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-402B Unidades Peso Molecular 94,71 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -47,4 ºC Temperatura critica 82,6 ºC Presión critica 474,45 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,159 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 1260 Kpa ODP ---------- ----------


163

Refrigerante Isceon 69 (R-403B)

El refrigerante R403B es utilizado en todas las aplicaciones de refrigeración de media y baja temperatura trabaja a cualquier rango de temperaturas y tipo de instalaciones que funcione con R502.. Naturaleza química del refrigerante


Octafluoropropano 39 200-941-9 Propano 5 200-827-9


Beneficios

Sustituye R-502: Mejor capacidad de refrigeración que el R502

Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral Se recomienda alquilbenceno para un óptimo retorno de aceite



Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-403B Unidades Peso Molecular 102,06 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -45,6 ºC Temperatura critica 90 ºC Presión critica 50,91 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,15 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 13,18 bar ODP 0,03 ----------


164

Refrigerante Suva 408A (R-408A) ®

El refrigerante marca Suva® 408A de DuPont es un HCFC y una de las opciones que se tienen para sustituir al R-502 en los equipos de refrigeración comercial de baja y media temperatura así como en los equipos de transporte. El deslizamiento del R408A es inferior a 1ºC. Se carga en la instalación en fase liquida, reduciendo la misma con respecto a la nominal existente con R-502. El R408A tiene un buen comportamiento con los aceites alquilbencénicos lo cual no asegura un buen retorno del aceite al compresor . Naturaleza química del refrigerante

Composición química % en peso Nº CE Clorodifluorometano (R22) 47 200-871-9 Pentafluoroetano (R125) 7 206-557-8

1,1,1- Trifluoroetano (R143) 46 206-996-5 Información adicional

Beneficios

Reacondicionamiento: Sólo es necesario efectuar el cambio de aceite del compresor por alquilbenceno.

Seguro y fácil de usar: Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,


Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-408A Unidades Peso Molecular 87 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -44,4 ºC Temperatura critica 83,5 ºC Presión critica 43,4 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,06 Kg/l ODP 0,026 ----------


165


El refrigerante marca Suva® 409A de DuPont es HCFC y una de las opciones que se tienen para sustituir al R-12 en aire acondicionado estacionario de desplazamiento positivo y equipos de refrigeración como por ejemplo: cuartos fríos, dispensadores de bebidas, máquinas expendedoras y estantería de supermercados. El Suva® 409A trabaja sobre toda la gama de operación del R-12 y tiene una mejor capacidad de refrigeración. La miscibilidad con los aceites tradicionales que trabajaban con el R12 varía en Aceites Minerales con temperaturas de trabajo hasta -18ºC, su miscibilidad es correcta. A partir de -18ºC se recomienda cambiar parcialmente el lubricante por aceite alquilbencénico. Con Aceites alquilbencénicos su miscibilidad es buena en todo el rango de temperaturas


Composición química % en peso Nº CE Clorodifluorometano (R22) 60 200-871-9

1 Cloro 1,2,2,2 Tetrafluoroetano (R-124) 25 220-629-6 1 Cloro- 1 Difluoro- 1,1 Etano (R-142b) 15 200-891-8


Beneficios

Reacondicionamiento de equipo que trabaja con R-12

La conversión del equipo es fácil, rápida y de bajo costo



Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-409A Unidades Peso Molecular 97,4 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -34,5 ºC Temperatura critica 107 ºC Presión critica 46 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,22 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 820 Kpa ODP 0,05 ----------


166

Refrigerante Suva 123 (R-123) ®

El refrigerante marca Suva® 123 de DuPont es un HCFC, que reemplaza al R-11 en chillers centrífugos de baja presión. Los nuevos equipos centrífugos diseñados para el refrigerante Suva® 123 dan una eficiencia excepcionalmente alta en el consumo de energía..


Composición química % en peso Nº CE 2,2 Dicloro- 1,1,1 Trifluoroetano > 99 206-190-3


Beneficios

Reemplaza al R-11 Trabaja en todo el rango de operación del R-11 y


Presentación del Producto Proviene envasado en bidones metálicos de DuPont de 50 Litros


Consultar con KIMKAL S.L

167

Refrigerante Suva 134a (R-134a) ®

El refrigerante marca Suva® 134a de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-12 en muchas aplicaciones. El refrigerante Suva® 134a tiene baja toxicidad y propiedades físicas y termodinámicas que lo convierten en un reemplazo seguro y eficiente en muchos segmentos de la refrigeración industrial, mas notablemente en el aire acondicionado de automoción, refrigeración doméstica, equipo de supermercados y chillers. No es miscible con los aceites tradicionales del R12 (mineral y alquilbencénico); en cambio su miscibilidad con los aceites poliésteres (POE) es buena, por lo tanto debe de utilizarse siempre con este tipo de aceites. Naturaleza química del refrigerante

Composición química % en peso Nº CE 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 100 212-377-0


Beneficios

Es de uso estándar para muchas aplicaciones nuevas

Es el refrigerante de uso normal para aire acondicionado de automóviles nuevos y reacondicionamientos, además de equipos nuevos.


Facilidad de Servicio: Se puede recargar en caso de fugas

Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-134a Unidades Peso Molecular 102 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -26,2 ºC Temperatura critica 101,1 ºC Presión critica 40,67 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,206 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 32,25 bar ODP 0,0 ----------


168

Refrigerante Suva 407C (R-407C) ®

El refrigerante marca Suva® 407C de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-22 en equipo de desplazamiento positivo nuevo o existente, como en bombas de calor y aire acondicionado residencial y comercial. Ofrece un desempeño similar al del R-22 y puede usarse para reemplazarlo en equipos de aire acondicionado existentes. El R407C tiene un deslizamiento de temperatura (Glide) de 7,4º. Debido a que no es miscible con aceites minerales, debe de utilizarse con aceites Poliolésteres (POE). Naturaleza química del refrigerante

Composición química % en peso Nº CE Difluorometano (R32) 22-24 200-839-4

Pentafluoroetano (R125) 24-26 206-557-8 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 51-54 212-377-0


Beneficios

Reacondicionamiento de equipo que trabaja con R-22:

Es similar en capacidad y eficiencia energética.


Seguro y fácil de usar: Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,

Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-407C Unidades Peso Molecular 86,2 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -43,4 ºC Temperatura critica 86,2 ºC Presión critica 54,5 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,15 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 11,9 bar ODP 0,0 ----------


169


El refrigerante marca Suva® 410A de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-22 en equipos de aire acondicionado, residencial y comercial de desplazamiento positivo. El Suva® 410A es un refrigerante de mucha mayor presión que el R-22 y debe usarse únicamente en equipos nuevos diseñados específicamente para el R-410A. No es miscible con los aceites minerales; los aceites que se deben utilizar con este gas refrigerante son los poliolésteres (POE).


Composición química % en peso Nº CE Difluorometano (R32) 50 200-839-4

Pentafluoroetano (R125) 50 206-557-8


Beneficios

Mayor Capacidad de Refrigeración

Los equipos diseñados para usar el Suva® 410A tienen un 60% más de capacidad de refrigeración que equipos similares que usan R-22



Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-410A Unidades Peso Molecular 72,6 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -52,7 ºC Temperatura critica 72,5 ºC Presión critica 49,5 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,07 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 16,5 bar ODP 0,0 ----------


170


El refrigerante marca Suva®404A de DuPont ha sido internacionalmente aceptado por la industria como el HFC que se usa como el sustituto estándar del refrigerante R-502 en los equipos de refrigeración comercial e industrial. Está ampliamente especificado por los fabricantes de equipo original como el HFC preferido para reemplazar al R-502 en equipos nuevos, incluyendo la refrigeración de transportes.. El R404A es una mezcla de refrigerantes los cuales no son compatibles con los lubricantes tradicionales que trabajaban con R502. El único lubricante idóneo para utilizar es el aceite polioléster (POE). Naturaleza química del refrigerante

Composición química % en peso Nº CE 1,1,1-Trifluoroetano (R143a) 52 206-996-5

Pentafluoroetano (R125) 44 206-557-8 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 4 212-377-0


Beneficios

Es el HFC que se perece más al comportamiento del R-502




Propiedades Físicas PROPIEDADES FISICAS R-404A Unidades Peso Molecular 97,61 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -46,7 ºC Temperatura critica 73 ºC Presión critica 37,35 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,05 Kg/l Presion de Vapor a 25 ºC 12,8 bar ODP 0,0 ----------


171

Refrigerante Suva 507 (R-507) ®

El refrigerante marca Suva® 507 de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-502 en equipos para el sector de la refrigeración, en baja y media temperatura. El R507 es una mezcla de refrigerantes a base de HFC, los cuales no son compatibles con los lubricantes tradicionales que trabajaban con R502. El único lubricante idóneo para utilizar con el R507 es el aceite polioléster(POE).


Composición química % en peso Nº CE 1,1,1-Trifluoroetano (R143a) 50 206-996-5

Pentafluoroetano (R125) 50 206-557-8


Beneficios

Suva 507 Trabaja en todo el rango de operación del R-502




PROPIEDADES FISICAS R-507 Unidades Peso Molecular 98,9 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -46,6 ºC Temperatura critica 70,8 ºC Presión critica 37,7 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,05 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 12,8 bar ODP 0,0 ----------

172

Refrigerante Suva 95 (R-508B) ®

El refrigerante marca Suva® 95 de DuPont, es aceptado por la industria como el sustituto estándar a largo plazo para reemplazar al R-13, R-503 y R-23 en equipos nuevos y existentes de muy baja temperatura (por debajo de -40°F), tales como congeladores médicos y cámaras ambientales. El refrigerante Suva® 95 ha demostrado un óptimo desempeño en estas aplicaciones críticas y por eso es la mejor opción.


Composición química % en peso Nº CE Hexafluoroetano 54 200-938-8 Trifluorometano 46 200-872-4


Beneficios

Mayor duración del equipo

Al tener una temperatura de descarga más baja que la del R-23, aumenta la vida de servicio del compresor.

Mayor capacidad de enfriamiento:

Tiene una capacidad de enfriamiento 30% más alta que el R-13.



Presentación del Producto Proviene envasado en botellas de DuPont de 4,5 Kilos

173

Refrigerante Isceon MO49 (R-413A)

El refrigerante R413A es un refrigerante muy adecuado para el Transporte Frigorífico y Climatización del automóvil. Presenta un buen comportamiento con los aceites tradicionales que se usaban con el R12 (mineral, alquilbencénico). Con el aceite polioléster (POE), se incrementa la miscibilidad con el refrigerante. Naturaleza química del refrigerante


Octafluoropropano 39 200-941-9 Isobutano (R600) 3 200-857-2


Beneficios

Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral




PROPIEDADES FISICAS R-413A Unidades Peso Molecular 103,96 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -35 ºC Temperatura critica 101,3 ºC Presión critica 41,1 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,16 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 7,85 bar ODP 0,0 ----------


Consultar con KIMIKAL S.L

174

Refrigerante Isceon MO59 (R-417A)

El refrigerante R417A es un refrigerante muy adecuado para ser empleado en equipos de R22, sin ninguna modificación del mismo, ya que sus presiones de trabajo y rendimientos son similares a los del R22. Además puede emplearse con el mismo aceite mineral del equipo. Naturaleza química del refrigerante


Pentafluoroetano 47,5 206-557-8 n-butano (R600) 3,5 203-448-7


Beneficios

Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral




PROPIEDADES FISICAS R-417A Unidades Peso Molecular 109 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -39 ºC Temperatura critica 87,1 ºC Presión critica 4039 Kpa Densidad liquido a 25 ºC 1,15 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 985 kpa ODP 0,0 ----------


Consultar con KIMIKAL S.L

175

Refrigerante DuPont Isceon MO79(R-422A)

DuPont Isceon MO79 es un refrigerante HFC sencillo de utilizar, no perjudicial para la capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-22, al R-505 y a las mezclas de refrigerantes con HCFC, en sistemas de refrigeración de expansión directa de media y baja temperatura profesionales e industriales


Composición química % en peso Nº CE 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 11,5 212-377-0

Pentafluoroetano (R-125) 85,1 206-557-8 Isobutano 3,4 200-857-2


Beneficios

Reemplaza al R-22 y al R-505

Diseñado originariamente para sistemas de expansión directa de media y baja temperatura profesionales e industriales. Mejor capacidad de enfriado que el R-22 en muchas condiciones operativas y hasta un 15% superior en condiciones de baja temperatura. Mejor eficiencia energética y menor temperatura y presión de descarga del R-22

Reacondicionamiento Es compatible con los lubricantes minerales alquilbencenicos y poliol-ester. El reacondicionamiento no requiere cambio de lubricante en la mayoría de los casos




PROPIEDADES FISICAS R-422A Unidades Peso Molecular 116 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -47 ºC Temperatura critica 71,7 ºC Presión critica 1759 Kpa Densidad liquido a 25 ºC 1,136 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 1274 Kpa ODP 0,0 ----------

176

Refrigerante DuPont Isceon MO29(R-422D)

DuPont Isceon MO29 es un refrigerante HFC sencillo de utilizar, no perjudicial para la capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-22 en sistemas de enfriado de agua de expansión directa. También puede utilizarse en sistemas de aire acondicionado profesionales y domésticos, así como en sistemas de refrigeración de media temperatura.


Composición química % en peso Nº CE 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 31,5 212-377-0

Pentafluoroetano (R-125) 65,1 206-557-8 Isobutano 3,4 200-857-2


Beneficios

Reemplaza al R-22 Diseñado originariamente para sistemas de enfriado de agua de expansión directa. Alcanza la capacidad y eficiencia del R-22 en la mayor parte de los sistemas. Temperatura y presión de descarga significativamente menor que R-22





PROPIEDADES FISICAS R-422D Unidades Punto ebullición a 1,013 bar -43 ºC Densidad liquido a 25 ºC 1,14 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 1130 Kpa ODP 0,0 ----------

177

Refrigerante DuPont Isceon 39TC (R-423A)

DuPont Isceon 39TC es un refrigerante HFC sencillo de utilizar, no perjudicial para la capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-12 en enfriadores por centrifugado


Composición química % en peso Nº CE 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 52,5 212-377-0 1,1,1,2,3,3,3-Heptafluoropropano 47,5 207-079-2


Beneficios

Reemplaza al R-12 Proporciona la capacidad de enfriado necesaria y una eficiencia energética similar a R-12. Temperatura y presión de descarga similar al R-12

Reacondicionamiento La sustitución solo necesita una cambio de lubricante a Poliol - ester




PROPIEDADES FISICAS R-423A Unidades Peso Molecular 121,4 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -24 ºC Temperatura critica 110,6 ºC Presión critica 37,43 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,28 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 6,19 bar ODP 0,0 ----------

178

Refrigerante DuPont Isceon MO89

DuPont Isceon MO89 es un refrigerante HFC formado por tres componentes sencillo de utilizar, no perjudicial para la capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-13B1 en sistemas de refrigeración de expansión directa de muy baja temperatura


Composición química % en peso Nº CE Pentafluoroetano (R-125) 86,0 206-557-8

Octafluoropropano 9 200-941-9 Propano 5 200-827-2


Beneficios

Reemplaza al R-13B1 Refrigeración de muy baja temperatura (inferior a –40 ºC a – 70 ºC)


Seguro Clasificación de seguridad y ASHRAE sin asignar,



PROPIEDADES FISICAS Isceon MO89 Unidades Peso Molecular 113,9 g/mol Punto ebullición a 1,013 bar -54,6 ºC Temperatura critica 70,1 ºC Presión critica 36,5 bar Densidad liquido a 25 ºC 1,184 Kg/l Presión de Vapor a 25 ºC 15,1 bar ODP 0,0 ----------

179



Diagramas de Mollier

Refrigerantes

ANEXO

II

Kimikal Página 180

Kimikal Página 181

Kimikal Página 182

Kimikal Página 183

Kimikal Página 184

Kimikal Página 185

Kimikal Página 186

Kimikal Página 187

Kimikal Página 188

Kimikal Página 189

Kimikal Página 190

Kimikal Página 191

Kimikal Página 19 2

Kimikal Página 193

Kimikal Página 194

Kimikal Página 195

Kimikal Página 196

Kimikal Página 197



Fri3oil System

ANEXO

III

LIMPIEZA DE INSTALACIONES FRI3OILSYSTEM. MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 198

III.- LIMPIEZA DE INSTALACIONES FRI3OILSYSTEM. En el próximo futuro los refrigerantes tipo CFC tales como el CFC-12, el R-

502 y los HCFCs como el R-22 tendrán probablemente regulación cada vez más

dura para su uso. Las instalaciones de refrigeración existentes tienen que ser

reconvertidas. Este cambio es un desafío a todos los profesionales de la

refrigeración, que requieren de un nuevo método y equipamiento para hacer las

reconversiones lo más económicas y efectivas posibles. La calve de la solución es

extraer el antiguo aceite y sustituirlo por el nuevo, ya sea para conseguir una

limpieza exhaustiva ó bien para efectuar operaciones de reconversión a refrigerantes

de largo plazo tales como el R-134a, R-404A, R-407C, etc.

FRI3OILSYSTEM es un sistema universal para la limpieza y/o reconversiones

rápidas y económicas. Es fácil extraer el aceite antiguo incluso en equipos

equipados con compresores herméticos sin tapón de aceite. La limpieza se efectúa

básicamente con el propio refrigerante que contiene, sin tener en cuenta que

contenga un compresor hermético, y puede trabajar en todos los tamaños de

instalaciones frigoríficas, incluso en aquellas con separadores de aceite. Comparado

con los cambios periódicos de aceite, FRI3OILSYSTEM es un método mucho más

efectivo respecto a la relación resultados / coste.

FRI3OILSYSTEM es altamente efectivo cuando se emplea en la limpieza de

instalaciones donde se ha quemado el compresor.

Posibilidades de empleo:

• Compresores herméticos.

• Compresores sin tapón de aceite.

• Cuando ha fallado el compresor existente.

• Instalaciones con separador de aceite.

• Cuando el tiempo para la reconversión tiene que ser minimizado.

• Equipos con grandes cargas de aceite, donde son costos los cambios

de aceite.


Kimikal Página 199

FRI3OILSYSTEM es también una

potente estación de recuperación, con

la posibilidad de limpiar refrigerante de

aceite, partículas, ácido y humedad, o

sea para reciclar “in situ” el refrigerante

extraído de la Instalación Frigorífica.

III.1.- Información Técnica. FRI3OILSYSTEM se emplea para el lavado (flushing) de una manera efectiva

y económica de la mayoría de instalaciones frigoríficas, y ha sido ampliamente

probada por fabricantes e instaladores, líderes en el mercado, en tanques

enfriadores de leche, autobuses, equipos de A/A, y cámaras frigoríficas. Equipos

entre 0.2 kg.. y 6000 kg. de refrigerante han sido lavados con FRI3OILSYSTEM.

Tiempo de lavado habitual según la instalación:

• Pequeños supermercados (30-300 kg.): 2-4 horas reducen el contenido

de aceite al 1-5%, dependiendo de la complejidad de la instalación.

• Tanques de enfriamiento de leche: 2 horas de lavado reducen el

contenido de aceite mineral al 1% aproximadamente.

• Pequeños equipos herméticos (menos de 1.0 kg.): en 1 hora se reduce

el contenido de aceite mineral al 1%.

• Enfriadores (50/100 kg.): 2-3 horas de lavado reducen el contenido de

aceite mineral al 1-5%, dependiendo del diseño de la instalación.

• Enfriadores con compresor de tornillo: Se ha lavado hasta el 1% de

contenido en aceite mineral.

En grandes instalaciones o instalaciones con sistemas complejos de tuberías

algunas veces es más interesante lavar sólo el compresor y el circuito de aceite. Hay

una gran experiencia de lavado de equipos de A/A en autobuses y transporte

frigorífico.


Kimikal Página 200

FRI3OILSYSTEM está equipado con:

Control automático del flujo de refrigerante durante el lavado.

Control automático de los ventiladores del condensador.

Control automático del by-pass (puenteado) del intercambiador de calor y las

válvulas de expansión

Desconexión automática cuando el separador de aceite está lleno.

Conexiones para incorporar un separador de aceite externo cuando hay que

extraer grandes cantidades de aceite.

Autómata programado para la elección de cualquier refrigerante

halocarbonado.

Control y protección contra altas temperaturas y altas presiones.

Para hacer el trabajo más fácil con FRI3OILSYSTEM, éste se entrega con:

Ruedas y asas.

Todos los automatismos incorporados en un panel frontal.

Símbolos fáciles de comprender que explican la función de controles.

Manual de instrucciones completo, y además incorporado en la pantalla táctil,

con el programa del autómata

III.2. Características Técnicas

A.- Única Válvula Con una sola válvula de expansión electrónica se resuelven todos los

ajustes de recalentamientos adaptados a todos y cada uno de los

refrigerantes halocarbonados, gracias a un controlador y sus sondas que

controlan el paso de refrigerante adecuadamente.


Kimikal Página 201

B.- Compresor Rotativo Compresor rotativo de 1800 w refrigerado por el exterior que permite el

uso prácticamente ininterrumpido por el mantenimiento de la temperatura de

descarga en todos los refrigerantes y especialmente en los equivalentes a alta

presión del R-22, R-404A y R-407C ó a muy alta presión como el R-410A es

decir para todos los refrigerantes halocarbonados CFCs, HCFCs ó HFCs

C.- Trasvases de refrigerantes Ideal para el trasvase de refrigerantes, de acuerdo con la tabla del

punto 1, y a su vez reciclaje de los mismos.

D.- Extracción de productos Ideal para la extracción de productos de menor densidad que el fluido

refrigerante, de acuerdo con el segundo principio de funcionamiento.

E.- Sistema automático Completamente automático, se resuelve con parámetros de presión,

temporizadores, relés y presostatos con un programa de lógica del conjunto

de ellos programados en un autómata con pantalla táctil, que lo define con el

mayor aprovechamiento de tiempo y eficacia. También se puede acceder

manualmente a controles especiales cuando convenga.

III.3. Accesorios

• Cofre

• Rea

• Báscula Eléctrica ADS-100

• Máquina recuperación MINI-MAX

• Equipo Recuperación/Trasiego (RG-5410)

• Condensador STVF67

• Condensador STVF75

• Rollo 10 M.(Manguera 3/8)

• Rollo 10 M. (Manguera 1/4)

• Mesita Plegable de obra


Kimikal Página 202

• Carro Taller

• Zerol 200 TD

• Kit repuestos

• Alicates toma presión (1/4”-5/16”-3/8”)

• Punzón alicates

• Junta punzón

• Motobomba 1CV 220V

III.4.- Principios de funcionamiento 1. Miscibilidad/Solubilidad del refrigerante con el aceite y, por supuesto éste con

el ácido.

2. Decantación de densidades del refrigerante/agua/aceite-acido y arrastre de

presión de ácidos.

3. Separación de líquidos por evaporación del refrigerante

ESQUEMA DE PRINCIPIO


Kimikal Página 203

III.5. Soluciones recomendadas de FRI3OILSYSTEM 1.- Técnicas

• Limpieza de ácidos por compresor quemado.

• Retrofit MO/POE.

• Instalación con POE entra aire

• Mantenimiento Preventivo

2.- Medioambientales

• Recuperación/Reciclaje.

• Reciclaje de Equipos.

• Fácil extracción residuos.

• Amigo Medioambiente.

• Solución Global Residuos.

3.- Económicas.

• Evita enviar refrigerantes a la destrucción.

• Reutilización Refrigerantes en la mayor parte de los casos.

• Todo ello significa “Una Nueva Práctica en la REFRIGERACION y el

A/A”

NOTA: Como complemento se recomienda visitar la web: www.fri3oilsystem.com.



Manipulación R.E.A.

ANEXO

IV

MANIPULACIÓN DE LUBRICANTES. R.E.A. MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 204

IV.- MANIPULACIÓN DE LUBRICANTES. R.E.A. IV.1. Utilidad de R.E.A.

El presurizador de aceite REA ha sido desarrollado con la idea de cumplir los

siguientes objetivos:

1. Evitar en lo posible el contacto del aceite con el

aire, para evitar sobre todo la captación de

humedad del aire ambiente en el propio aceite.

2. Servir de recipiente para guardar debidamente,

con ambiente exento de contaminantes, los restos

no utilizados después de terminar los trabajos.

3. Servir como bomba para la introducción de aceites

en los circuitos, presurizando con la fase gas el

aparato.

4. Como ayuda general a mejorar la imagen de un

frigorista, que en breve tendremos que retomara

forzosamente en esta profesión.

IV.2.- Forma de empleo recomendada. 1.- Cómo cargar aceite en el R.E.A

a. Se conecta una bomba de vacío al obús 3, y se arranca. La conexión

que se efectúe, mejor si es a través de un puente de manómetros. Se

conecta un latiguillo en la válvula 1, y el otro extremo se introduce en la

lata de aceite. Abriendo la válvula de carga 1, se llenará el R.E.A con

aceite de la lata. Evitar la introducción de aire, cerrando la válvula 1.

b. Una vez lleno, por el obús 3 se continúa el vacío, a fin de eliminar

totalmente el aire y las burbujas que pudiera contener.

R.E.A 1.- Válvula de carga con adaptador de 1/4” SAE para vaciado.2.- Protector de la válvula y asidero. 3.- Toma de presión con válvula de obús. 4.- Indicador de nivel protegido (3 mirillas). 5.- Sonda. 6.- Recipiente.

MANIPULACIÓN DE LUBRICANTES. R.E.A. MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 205

c. El vacío debe romperse con la fase gas del refrigerante que

empleemos, cuidando purgar el latiguillo de aire. No es conveniente

dejar el vacío en el recipiente, aya que cualquier falsa maniobra hará

entrar aire.

d. Finalizada la operación, el aceite queda dentro del R.E.A, exento de

contaminantes.

2.- Cómo introducir aceite en el circuito frigorífico mediante el R.E.A. a. Conectar con latiguillos de 1/4” SAE:La válvula de carga 1 con

adaptador 1/4” SAE con el circuito frigorífico, purgando el aire del

latiguillo.El obús 3 con la fase gas de la botella de refrigerante que

estemos empleando, purgando igualmente el aire del latiguillo. Esta

operación permite introducir el aceite en el circuito incluso con la

máquina en funcionamiento.

b. Finalizada la operación, se cierran las válvulas y el R.E.A quedará con

ambiente del refrigerante virgen empleado. Nunca con ambiente

contaminante, y por tanto, exento de aire y humedad.

Si en la siguiente operación debiéramos cambiar de refrigerante, se

volverá a hacer vacío de la fase gas del R.E.A. y se repetirá la operación de

guardar ó introducir aceite cuantas veces sea preciso.

NOTAS: Se recomienda a los frigoristas disponer de al menos un equipo R.E.A

por cada tipo de aceite que utilice, ya sea alquilbencénico o de base

éster.

Cada vez que se introduzca aceite para evitar confusiones y mezclas

de refrigerante, purgar y hacer vacío de la fase gas del R.E.A,

rompiendo este vacío con la fase gas del refrigerante correspondiente.

Es aconsejable disponer una etiqueta en cada R.E.A. para no confundir

el tipo de aceite que contiene.



Tablas de Conversión al Sistema

Internacional de Medidas

ANEXO

V

TABLAS DE CONVERSIÓN AL SISTEMA INTERNACIONAL MANUAL DE REFRIGERACIÓN

Kimikal Página 206

V.- TABLAS DE CONVERSIÓN AL SISTEMA INTERNACIONAL. V.1.- Definiciones.

Las definiciones de las unidades más importantes del Sistema Internacional

son las siguientes:

a. Longitud (Metro (m)) 1 metro es 1650763,73 veces la longitud de onda en vacío de la

radiación correspondiente a la transición entre el nivel de energía 5d5 y

2p10 del átomo de Kriptón 86.

b. Masa (Kilogramo (kg)) 1 kg. es la masa del prototipo internacional en custodia del Bureau

International des Poids en Mesures en Sevres, cerca de París.

c. Tiempo (Segundo (s)) 1 segundo equivale a la duración de 9.1925.631.770 periodos de la

radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles

hiperfinos del estado básico 2 s12 del átomo de Cesio 133.

d. Fuerza (Newton (N)) 1 Newton es la fuerza que al ser aplicada a un cuerpo de masa igual a

1 kg le confiere una aceleración de 1 m/s2.

e. Temperatura (Kelvin (K)) 1 Kelvin es igual al intervalo de la escala termodinámica en la que la

temperatura del punto triple del agua es igual a 273.15 grados.

f. Energía (Julio (J)) 1 J equivale al trabajo realizado por una fuerza de 1 Newton cuando el

punto de aplicación se desplaza una distancia d e1 metro en la

dirección de la fuerza.

g. Potencia (Watio (w)) 1 Watio equivale a la potencia producida al realizar un trabajo de 1

Julio por segundo.


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V.2.- Otras conversiones

1. Temperatura K = °C + 273.15 = (ºF + 459.67)/1.8

ºR = ºF 459.67 = (ºC + 273.15)/1.8

ºC = (º F -32)/1.8

ºF = 1.8 ºC + 32

2. Presión

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 atm bar 1.01325 1 Pa (N/m2) bar 10-5

1 kg/m2 bar 0.9805.14-4

1 kg/cm2 bar 0.9805 1 Torr (mmHg) bar 1.333.10-3

1 Mh2o bar 0.9805.10-1

1 lb/sq.in. (psi*(libras)) bar 6.80474.10-2

1 in.H2O (4 ºC) bar 2.491.10-3

1 ft H2O (4 ºC) bar 2.989.10-2

3. Longitud

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 in. (pulgada) m 25.4.10-3

1 ft (pie) m 0.30480

1 yd (yarda) m 0.914402 1 milla terrestre m 1609.344 1 milla náutica m 1853.836

4. Superficie

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 sq.in. (pulg. Cuadrada) m2 6.45160.10-4

1 sq.ft (pie cuadrado) m2 9.29030.10-2

1 sq.yd (yarda cuadrada) m2 0.83613 1 Acre m2 4047 1 sq.mile (milla cuadrada) m2 2589998


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5. Volumen

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 cu.in (pulg.cúbica) m3 1.63871.10-5

1 cu.ft (pie cúbico) m3 2.83168.10-2

1 cu.yd (yarda cúbica) m3 0.764555 1 US gallon (galón US) m3 3.78534.10-3

1 Brit.gallon (galón Británico oImperial)) m3 4.54596.10-3

1 US bushel m3 3.524.10-2

1 US fluid oz.(onzafluida) m3 2.957.10-5

6. Velocidad lineal

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 m/min m/s 0.01667 1 km/h m/s 0.2778

1 cm/s m/s 10-2

1 milla/h m/s 0.4470 1 yd/s m/s 9.14402

1 ft/mino m/s 0.5080.10-2

1 ft/s m/s 0.3048

1 in./s m/s 0.0254

1 knot (nudo) m/s 0.5148

7. Velocidad de giro

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 r.p.m Rad/s 0.10472

8. Masa

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 g kg 10-3

1 t kg 10-3

1 oz.(onza) kg 2.83495.10-2

1 lb (libra) kg 0.453592

1 short ton (ton.corta, USA) kg 907.18487

1 long ton (ton larga, UK) kg 1016.0471

1 grain.(grano) kg 6.480.10-5

9. Volumen específico

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 cm3/g m3/kg 10-3

1 l/g m3/kg 1

1 cu.ft/lb (pie cúbico/lb) m3/kg 62.42795.10-3

1 cu.in/lb (pulgada cúb./lb) m3/kg 0.361271.10-4

1 lmp.gal/lb m3/kg 0.01002

1 US gal./lb m3/kg 0.008345


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10. Densidad

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 kg/l kg/m3 103

1 g/cm3 kg/m3 103

1 g/l kg/m3 1 1 lb/cu.ft kg/m3 16.01847

1 lb/cu.in kg/m3 27680

1 lb/lmp.gal kg/m3 99.77644

1 lb/US gal kg/m3 119.8264

11. Fuerza

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 dina (dyne) N 10-5

1 kg N 9.805

1 sthene (sn) N 103 1 poundal N 1.383.10-1

12. Trabajo, Energía

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 erg J 10-7

1 kgm J 9.805

1 kj J 10-3

1 kcal J 4.184.103

1 chh J 2.648.10-6

1 kWho J 3.600.10-6

1 Hp h J 2.684.10-6

1 BTU (media) J 1055.87

13. Potencia

Para convertir de: a: Multiplicar por: 1 erg/s W 10-7

1 kgm/s W 9.805

1 kjW/ W 10-3

1 kcal/h W 1.163

1 ch W 0.735.10-3

1 kcal/s W 4.184.10-3

1 Hp W 745.7

1 BTU/h W 0.293

1 T Ref. W 3514.5

Documents

Kimikal_manual de Refrigeracion