FIX MRP KLP 1

Laboratorium Perencanaan Teknik Industri III Program Studi Teknik Industri Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam lingkungan manufaktur, perbaikan terhadap produktivitas mengalami

pembenahan terus-menerus dan hal itu telah menjadi isu besar bagi setiap orang. Sejak

computer ditemukan dan digunakan secara meluas dalam industri perdagangan, IT telah

menyodorkan berbagai macam solusi dalam rangka perbaikan tingkat produktivitas.

Sekitar 30 tahun lampau MRP(Material Requirement Planning) hadir di dunia. Inilah

awal mulanya komputer menambah sistem perencanaan guna mendukung bidang

manufaktur. MRP telah berkembang menjadi popular. Penagihan atas barang yang

sebelumnya dilakukan dengan menggunakan kertas, kini semuanya dilakukan secara digital

dan ditayangkan dalam komputer, sehingga bisa diperhitungkan berapa jumlah barang

untuk memenuhi perencanaan produksi atas produk akhir. Setelah penggunaan MRP

menjadi popular metode itu sendiri mengalami pembenahan secara bertahap dengan

perubahan nama seperti MRP II (Manufacturing Resource Planning), ERP (Enterprise

Resource Planning), dll. Pembenahan tersebut dilakukan dalam rangka memperbaiki

computing power dari hardware dan IT Technology.

MRP tidak lain merupakan konsep manajemen produksi yang berbicara mengenai

cara tepat perencanaan kebutuhan barang dalam berproduksi. MRP dalam keberadaannya

memanfaatkan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna

dalam operasionalisasi aktifitas perusahaan. MRP mampu mengkoordinasikan berbagai

fungsi dalam perusahaan manufaktur seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Dari

karenanya, MRP menarik tidak hanya menunjang decision making tetapi juga total perannya

mendukung aktifitas perusahaan.

Pada dasarnya MRP terdiri dari jadwal induk produksi, daftar material, dan catatan

persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi diketahui permintaan suatu

produk akhir. Lantas, dengan mengetahui komponen yang membentuk Produk akhir, status

Kelompok 1 Page 1

http://id.shvoong.com/tags/produk/

http://id.shvoong.com/tags/komponen/

http://id.shvoong.com/tags/dari/

http://id.shvoong.com/tags/perusahaan/

http://id.shvoong.com/tags/dalam/

http://id.shvoong.com/tags/produksi/


persediaan, waktu tenggang untuk memesan bahan maupun merakit komponen disusun

suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan. Output MRP tidak lain

berbentuk jadwal pesanan pembelian komponen kepada supplier atau bagian produksi

dalam pengerjaan perakitan komponen tertentu.

1.2 Batasan Masalah

1. Konsep yang akan dipaparkan adalah mengenai MRP dan CRP.

2. Proses Lotting dilakukan dengan menggunakan teknik :

a. Lot for Lot (L-4-L)

b. Part Period Balancing (PPB)

c. Economic Order Quantity (EOQ)

3. Contoh perusahaan yang telah menerapkan MRP dan aplikasinya pada

perusahaan tersebut.

1.3 Tujuan Penulisan Makalah

Adapun tujuan penulisan laporan ini yakni:

1. Mengetahui konsep MRP dan CRP

2. Dapat membuat perencanaan bahan untuk seluruh komponen

3. Dapat membuat CRP dan grafiknya

4. Dapat menentukan kebijakan untuk mengatur kelebihan kapasitas

Kelompok 1 Page 2


BAB II

TEORI DASAR

II.1 MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

II.1.1 Pengertian dan Tujuan MRP (Material Requirement Planning)

1. Pengertian MRP

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa

aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk

menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item

(Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur

mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.

Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan

pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga

sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan

memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya Dependent, tetapi

tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem

MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-

phase requirements planning).

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning/MRP)

digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang/komponen yang

tergantung (dependent) pada item-item ditingkat/level yang lebih tinggi. Kebutuhan

pada item-item yang bersifat dependent merupakan hasil dari kebutuhan yang

disebabkan oleh penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain.

MRP menyediakan timing dari order pembelian dan due datenya. Dari MRP

tersebut kita dapat dengan mudah memperkirakan kapan dan berapa jumlah yang akan

kita bayarkan pada vendor.MRP, memberikan input pada sistem perencanaan

kapasitas, dimana menyediakan informasi mengenai tingkat staffing, overtime, dan

Kelompok 1 Page 3


sebagainya, perlu disesuaikan dengan jadwal. Dari informasi tersebut sehingga kita

dapat menentukan upah obligasi di masa mendatang.

MRP terdiri dari 3 bagian yaitu input, proses dan output. Input terdiri dari

jadwal induk produksi yang berisi waktu dan jumlah pemesan dari pelanggan, struktur

produk yang berisi komponen-komponen dan jumlah yang dibutuhkan untuk merakit

barang jadi dan file catatan persediaan yang berisi persediaan yang ada diperusahaan

dan jumlah pemesanan. Proses berisi informasi untuk menentukan kebutuhan bersih

pada setiap periode waktu yang telah ditentukan. Output berisi rencana jadwal

pemesanan, realisasi pemesanan, perubahan, laporan pengendalian, laporan

perencanaan dan laporan transaksi persediaan. Ketiga elemen ini dapat digambarkan:

Gambar 1. Proses transformasi persediaan MRP

2. Tujuan MRP

Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan

komponen-komponen dan subasembling-subasembling atau pembelian material untuk

memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS.

Selain itu MRP juga bertujuan :

Merencanakan kebutuhan material untuk membuat suatu produk pada jumlah

dan saat yang diperlukan

Kelompok 1 Page 4


Tidak ada kelebihan atau kekurangan material sehingga dapat membuat

perusahaan efisien

Efektif untuk pengelolaan persediaan material produk yang berstruktur rumit

II.1.2 Masukan dan Keluaran MRP (Material Requirement Planning)

1. Masukan MRP

Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu :

a. Jadwal Input Produksi

Jadwal Input Produksi (JIP) didasarkan pada peramalan atas permintaan dari

setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan (perencanaan jangka

panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi (perencanaan jangka

sedang) yang pada akhirnya dipakai untuk membuat JIP (perencanaan jangka

pendek) yang berisi rencana secara mendetail mengenai “jumlah produksi”

yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta “periode waktunya” untuk

suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia

(pekerja, mesin, dan bahan).

b. Catatan Keadaan Persediaan

Catatan Keadaan Persediaan menggambarkan status semua item yang ada

dalam persediaan. Setiap item persediaan harus diidentifikasikan secara jelas

jumlahnya karena transaksi-transaksi yang terjadi, seperti penerimaan,

pengeluaran, produk cacat, dan data-data tentang lead time, teknik ukuran lot

yang dipakai, persediaan pengaman dan sebagainya. Hal ini dilakukan untuk

menghindari kesalahan dalam perencanaan.

c. Struktur Produk

Struktur Produk berisi informasi hubungan antar komponen-komponen dalam

suatu proses asembling. Informasi ini dibutuhkan dalam menentukan kebutuhan

kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen. Selain itu, struktur produk juga

Kelompok 1 Page 5


berisi informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen” pada setiap tahap

asembling dan “jumlah produk akhir” yang harus dibuat.

Ketiga input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling berhubungan dengan

bagian produksi dan pembelian sehingga dapat menghasilkan informasi terbaru tentang

pemesanan, penerimaan, dan pengeluaran komponen dari gudang.

Gambar 2. Input (masukan) MRP

2. Keluaran MRP

Output dari perhitungan MRP adalah penentuan jumlah masing-masing BOM

dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal dibutuhkannya. Informasi ini

digunakan untuk merencanakan pelepasan pesanan (order release) untuk pembelian

dan pembuatan sendiri komponen-komponen yang dibutuhkan. Pelepasan pesanan

yang direncanakan (planned order release, POR) secara otomatis dihasilkan oleh sistem

komputer MRP bersamaan dengan pesanan-pesanan yang harus dijadwalkan kembali,

dimodifikasi, ditangguhkan, atau dibatalkan. Dengan cara ini, MRP menjadi suatu alat

untuk perencanaan operasi bagi manajer produksi. Berdasarkan uraian diatas, output

yang dapat diperoleh dari sistem MRP dapat kita rangkum sebagai berikut :

Kelompok 1 Page 6


a. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau

direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari supplier.

b. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.

c. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.

d. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.

II.1.3 Langkah-Langkah Proses Pengolahan MRP (Material Requirement Planning)

Sistem MRP memerlukan syarat-syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang ahrus

dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita

bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :

1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus

Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan bersih

dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.

2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal

berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Metode yang umum

dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for-Lot (L-4-L).

3. Off Setting (Penentuan Waktu Pemesanan)

Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat

dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen

tersebut.

4. Explosion

Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item

(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia

Kelompok 1 Page 7


II.1.4 Teknik-Teknik Lot Sizing

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing

yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang penting

dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot

sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan

mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh

hasil yang lebih memuaskan.

Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik

penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian

besar, yaitu :

1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.

3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu

pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik

lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level.

Dikembangkan beberapa teknik lot sizing, antara lain:

1. Fixed Order Quantity (FOQ)

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan tetap karena keterbatasan

akan fasilitas. Mis : kemampuan gudang, transportasi, kemampuan supplier dan

pabrik. Jadi dalam menentukan ukuran lot berdasarkan intuisi atau pengalaman

sebelumnya.

Kelompok 1 Page 8


2. Lot for Lot (LFL)

Pendekatan menggunakan konsep atas dasar pesanan diskrit dengan pertimbangan

minimasi dari ongkos simpan, jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang

dibutuhkan.

3. Least Unit Cost (LUC)

Pendekatan menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos unit perkecil, dimana

jumlah pemesanan ataupun interval pemesanan dapat bervariasi. Keputusan untuk

pemesanan didasarkan : ((ongkos perunit terkecil = (ongkos pesan perunit) +

(ongkos simpan perunit)).

4. Economic Order Quantity (EOQ)

Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan.

Ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi tersebut.

5. Period Order Quantity (POQ)

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai

pada periode bersifat permintaan diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ.

Dengan mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka akan

diperoleh besarnya jumlah pesanan yan harus dilakukan dan interval periode

pemesanannya adalah setahun.

6. Part Period Balancing (PPB)

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya

sama atau mendekati ongkos pesannya.

7. Fixed Periode Requirment (FPR)

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan Periode tetap, dimana

pesanan dilakukan berdasarkan periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah

pesanan tidak didasarkan oleh ramalan tetapi dengan cara menggunakan

penjumlahan kebutuhan bersih pada interval pemesanan dalam beberapa periode

yang ditentukan.

Kelompok 1 Page 9


8. Least Total Cost (LTC)

Pendekatan menggunakan konsep ongkos total akan di minimasikan apabila untuk

setiap lot dalam suatu horison perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat

dicapai dengan memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan perunit-nya

hampir sama dengan ongkos pengadaannya/ unitnya.((ongkos total) = (ongkos

simpan + ongkos pengadaan))

9. Wagner Within (WW)

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur optimasi program

linear, bersifat matematis. Pada prakteknya ini sulit diterapkan dalam MRP karena

membutuhkan perhitungan yang rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah

ini adalah melekukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-up dan

ongkos simpan dan berusahan agar ongkos set-up dan ongkos simpan tersebut

mendekati nilai yang sama untuk kuantitas pemesanan yang dilakukan.

10. Silver Mean (SM)

Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat meminimumkan ongkos total

per-perioda. Dimana ukuran lot didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan

beberapa periode yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif (Bersifat

sementara), penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos totalnya dibagi dengan

banyaknya periode yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentatif

tersebut meningkat. Besarnya ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot

tentatif terakhir yang ongkos total periodenya masih menurun.

II.1.5 Manfaat MRP

Permintaan dependen membuat penjadwalan dan perencanaan persediaan menjadi

kompleks, sekaligus menguntungkan. Beberapa manfaat MRP adalah:

1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.

2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.

3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.

4. Tanggapan yang lebih cepatterhadap perubahan dan pergeseran pasar.

5. Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen.

Kelompok 1 Page 10


II.2 CRP (CAPACITY REQUIREMENT PLANNING)

II.1.1 Pengertian dan Tujuan CRP (Capacity Requirement Planning)

1. Pengertian CRP

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil MRP.

Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas yang dapat digunakan.

Modifikasi dilakukan dengan menambah overtime, merubah routing (urutan proses),

dan sub kontrak. Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat mencukupi, meski

telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalahnya, revisi

MPS akan merevisi MRP dan output kebutuhan kapasitas juga berubah.

Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah Suatu perincian

membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material (MRP)

oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat

suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk,

1991).

2. Tujuan CRP

Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang

ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari

setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs, 1998).

3. Keuntungan dan kelemahan dari CRP

a. Keuntungan dari CRP

Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan

beban

Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang

horizon perencanaan.

Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings

Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada MRP

Kelompok 1 Page 11


Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk

memuluskan beban sepanjang pusat kerja

b. Kelemahan dari CRP

Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop manufacturing

Membutuhkan perhitungan yang banyak sekali, sehingga harus

menggunakan computer

Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward scheduling

sehingga tidak menunjukkan dimana slack times mungkin dapat digunakan

untuk keseimbangan yang lebih baik.

Membutuhkan data input yang banyak

Sering menghasilkan perhitungan terperinci yang menyesatkan (misleading),

khususnya planned queue times

Tidak mapu memberikan informasi yang terperinci yang tepat dalam periode

harian (day-to-day) sehingga keputusan jangka pendek menjadi sulit diambil

secara tepat

Tidak menunjukkan secara jelas pengaruh dari perbaikan MPS terhadap

keseimbangan yang dicapai, sehingga mungkin membuat situasi tetap jelek.

Bagaimanapun, apabila kita tidak melakukan analisis CRP, konsekuensi-

kosekuensi berikut dapat timbul: muncul hambatan (bottlenecks), inventori work-in-

process menjadi tinggi, waktu tunggu menjadi lebih panjang, keterlambatan

penyerahan dan kekurangan produk, penggunaan sumber-sumber daya tidak efisien,

produktifitas turun, dan lain-lain.

II.1.2 Masukan dan Keluaran CRP (Capacity Requirement Planning)

1. Masukan CRP

Adapun input dari CRP adalah sebagai berikut :

a. Schedule of planned factory order releases

Kelompok 1 Page 12


Merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari

load data, yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order

quantity, operations completed, operations remaining, dan (2) planned order

releases yang berisi data planned order releases date, planned order receipt

date, planned order quantity. Sumber-sumber lain seperti: product rework,

quality recalls, engineering prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus

diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP

itu

b. Work order status

Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada dengan

operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang terlibat dan perkiraan

waktu.

c. Routing data

Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui proses produksi

dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part, assembly, dan produk yang

dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi.

Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation,

planned work center, possible alternate work center, standard setup time,

standard run time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-lain.

Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM

memberikan petunjuk pada proses MRP.

d. Work center data

Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk sumber-

sumber daya, Standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-

elemem data pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin

atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang

dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi &

efisiensi.

Kelompok 1 Page 13

PerencanaanKebutuhan Material(MRP)

Proses CRP :Menghitung

kapasitas pusat kerjaMenentukan beban

(load)Menyeimbangkan Kapasitas dengan

beban

INPUT :Schedule of

planned factory order releasesWork order

statusRouting data

Work center data

OUTPUT :Work center load

reportRevised schedule of

planned factory order releases

Umpan

Balik


Gambar 3 Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

2. Keluaran CRP

Sedangkan output dari CRP adalah sebagai berikut :

a. Laporan beban pusat kerja (Work center load report)

Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila

dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,

proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center load profile

sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang sangat bermanfaat untuk

Kelompok 1 Page 14


melihat hubungan antara beban yang diproyeksikan dan kapasitas yang

tersedia, sekaligus mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan

kapasitas. CRP biasanya menghasilkan Workt center load profile untuk setiap

pusat kerja yang diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan

kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.

b. Perbaikan Schedule of planned factory order releases

Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan

terhadap Specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan

keterbatasan kapasitas. Perbaikan schedule of planned factory order releases

merupakan output tidak langsung (indirect output) dari proses CRP sebab

mereka adalah hasil dari human judgements yang berdasarakan pada analisis

dari output laporan beban pusat kerja (Work cente load reports). Salah satu

pilihan penyesuaian yang mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah

mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini

mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di antara periode waktu

untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.

II.1.3 Menyeimbangkan Kapasitas dan beban

CRP memungkinkan kita untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap

kapasitas.Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang mungkin kita ambil apabila terjadi

perbedaan (ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dan beban yang dibutuhkan.

1. Meningkatkan kapasitas (Increasing Capacity) :

Menambah extra shifts

Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pecan (work weekends)

Menambah peralatan / personel

Subkontak satu atau lebih shop orders

2. Mengurangi kapasitas (Reducing capacity) :

Kelompok 1 Page 15


Menghilangkan shifts atau mengurangi panjang dari shifts

Reassign personnel temporarily

3. Meningkatkan beban (Increasing load) :

Mengeluarkan pesanan lebih awal dari yang dijadwalkan

Meningkatkan ukuran lot

Meningkatkan MPS

Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau disubkontrakkan

4. Mengurangi beban (Reducing Load) :

Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa item yang dalam

keadaan normal item itu dibuat)

Mengurangi ukuran lot

Mengurangi MPS

Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi

Meningkatkan waktu tunggu penyerahan

5. Mendistribusikan kembali beban (redistributing Load) :

Menggunakan alternate work centers

Menggunakan alternate routings

Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang (lebih awal atau

lebih lambat)

Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi untuk

memperlambat pengeluaran pesanan manufacturing

Memperbaiki MPS

II.1.4 Analisis Perancangan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

Analisis CRP membutuhkan perhitungan terpisah berkaitan dengan kebutuhan setup

time dan run time. Analisis CRP lebih terperinci dibandingkan RCCP, di mana didalam

analisis CRP dibutuhkan informasi tentang standard setup time dan standard run time per

unit item yang akan dibuat. Perhitungan operation time per unit dalam anlisis CRP

menggunakan formula berikut :

Kelompok 1 Page 16


Operation time per unit = Run time / unit + Setup time / unit

Run time / unit + {(setup time /lot) / Average Lot size}

Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk melaksanakan

analisa CRP, yaitu:

1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang dikeluarkan (planned

order release) dari MRP

2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard setup

time per lot size

3. Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing proses kerja

4. Membuat laporan CRP

BAB III

PENGOLAHAN DATA

Kelompok 1 Page 17


3.1 Pengumpulan Data

3.1.1 Bill Of Material (BOM)

Perusahaan X memproduksi sebuah produk A. Produk A terdiri dari 1

komponen B dan 1 komponen C. Komponen C terdiri dari 2 komponen D dan 1

komponen B

3.1.2 Master Production Schedule

Period 1 2 3 4

Product A 250 300 400 200

3.1.3 Routing and Work Standards File

Operation Item Work Center

Standard time

/unit (Hr)

1 D Fris 1.5

2 C Bubut 1

3 B Drill 0.5

4 A Assembly 1

3.1.4 Work Center Master Files

WC Name Jumlah Eficiency (%) Utility (%)

1 Frais 2 96 98

Kelompok 1 Page 18


2 Bubut 1 95 98

3 Drill 1 95 96

4 Assembly 1 96 95

3.1.5 Ongkos Material dan Ongkos Simpan

Komponen Ongkos material / unit

(Rp)

Ongkos simpan / minggu

(Rp)

D 2500 75

C 3000 50

B 1000 100

A - 45

3.1.6 Data-data lain

Data-data lain sebagai berikut :

1 bulan = 24 hari dan 1 hari = 8 jam kerja

Lead time 1 stasiun kerja = 1 minggu

Persediaan awal produk A = 10% dari kebutuhan kotor

Persediaan awal produk B, C, dan D = 15% dari kebutuhan kotor

Ongkos pesan Rp 5000,- untuk sekali pesan

Lead time untuk komponen :

B = 1 minggu

C = 2 minggu

D = 1 minggu

Soal :

1. Buat perencanaan Bahan untuk seluruh komponen! Proses lotting

menggunakan teknik Lot for lot (LFL), POQ, dan PPB

Kelompok 1 Page 19


2. Buat CRP untuk tiap stasiun kerja disertai grafiknya!

3. Kebijakan apa yang dilakukan untuk mengatur kelebihan kapasitas?

4. Analisis MRP dan CRP!

3.2 Pengolahan Data

1. Proses Lotting

Metode Lot for Lot

Untuk komponen A

Kebutuhan kotor komponen A sebagai berikut:

Periode 1 = 250 unit Periode 3 = 400 unit


Persediaan awal = 10 % x kebutuhan kotor periode 1 = 10% x 250 = 25 unit

Komponen A, L=0 PERIODE

1 2 3 4

KEBUTUHAN KOTOR 250 300 400 200

PERSEDIAAN DI TANGAN 25 0 0 0

KEBUTUHAN BERSIH 225 300 400 200

PENERIMAAN PESANAN TERENCANA 225 300 400 200

PELEPASAN PESANAN TERENCANA 225 300 400 200

Ongkos Simpan = Rp. 0

Ongkos pesan = 4 x Rp. 5000 = Rp. 20.000,-

Ongkos Total = Rp.0 + Rp. 20.000 = Rp. 20.000

Untuk komponen B

Kebutuhan komponen B sebagai berikut :

Kelompok 1 Page 20




Persediaan awal = 15 % x kebutuhan kotor periode 1 = 15% x 225 = 33,75 ≈ 34 unit

Komponen B, L=1 PERIODE

0 1 2 3 4





PELEPASAN PESANAN TERENCANA 191 300 400 200 X




Untuk Komponen C

Kebutuhan komponen C sebagai berikut :




KOMPONEN C, L=2 PERIODE

-1 0 1 2 3 4




PENERIMAAN PESANAN

TERENCANA

191 300 400 200

PELEPASAN PESANAN TERENCANA 191 300 400 200 X X

Kelompok 1 Page 21





Untuk komponen B’

Kebutuhan komponen B’ sebagai berikut :




Komponen B’, L=1 PERIODE

-2 -1 0 1 2 3 4






Ongkos Simpan = Rp. 0Ongkos pesan = 4 x Rp. 5000 = Rp. 20.000,-Ongkos Total = Rp.0 + Rp. 20.000 = Rp. 20.000

Untuk komponen D

Kebutuhan komponen D sebagai berikut :

Periode 1 = 2 X 191 = 382 unit Periode 3 = 2 X 400 = 800 unit

Periode 2 = 2 X 300 = 600 unit Periode 4 = 2 X 200 = 400 unit



Kelompok 1 Page 22

Komponen D, L=1 PERIODE

-2 -1 0 1 2 3 4









Metode POQ (Period Order Quantity)

Untuk Komponen A

Kebutuhan kotor komponen A sebagai berikut:

Kebutuhan komponen A sebagai berikut :



Persediaan awal = 10 % x kebutuhan kotor periode 1 = 10% x 250 = 25 unit

D(rata-rata permintaan per minggu) =Total Demandperiode

=250+300+400+2004

=¿

287,5≈288 unit/minggu

Ongkos untuk sekali pesan = Rp. 5000,-

Ongkos simpan per minggu = Rp. 45/minggu

EOQ=√ 2Dkh

= √ 2 (288 )(5000)45

= 252,98

N =EOQD

=252.98288

=¿ 0.878 1 periode


1 2 3 4






Biaya Simpan = 0

Biaya Pesan = 4 x Rp. 5.000 = Rp. 20.000

Biaya Total = Rp. 20.000

Untuk komponen B

Kelompok 1 Page 23


D(rata-rata permintaan per minggu) =




= = 169.7

N = 0.589 1 periode

Komponen B, L=1 PERIODE

0 1 2 3 4






Biaya Simpan = 0

Biaya Pesan = 4 x Rp. 5.000= Rp. 20.000


Untuk Komponen C





= = 240

Kelompok 1 Page 24


N = 0.833 1 periode


-1 0 1 2 3 4






Biaya Simpan = 0

Biaya Pesan = 4 x Rp. 5000 = Rp. 20.000


Untuk Komponen B’





= = 240

N = 0.833 1 periode


Kelompok 1 Page 25


-2 -1 0 1 2 3 4






Biaya Simpan = Rp. 0



Untuk Komponen D





= = 195.9

N = 0.68 1 periode

Kelompok 1 Page 26


-2 -1 0 1 2 3 4




PENERIMAAN PESANAN

TERENCANA

328 600 800 400



Biaya Simpan = Rp. 0



Kelompok 1 Page 27


Metode PPB (PART PERIOD BALANCING)

a. Komponen A dengan persediaan ditangan 25 unit.

Lead Time = 0 mingguk = Rp. 5000/pesan ; h = Rp. 45/mingguPP = k/h = 5000/45 = 111.11

PERIODE DIGABUNG

UKURAN LOT PERCOBAAN (KEBUTUHAN BERSIH KUMULATIF)

SEBAGIAN PERIODE

PERBANDINGAN BIAYA

BIAYA

SETUP PENYIMPANAN TOTAL

1 225 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

1,2 525 300 k+h = Rp. 5045

Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 111.11 yang akan diperoleh

2 300 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

2,3 700 400 k+h = Rp. 5045


3 400 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

3,4 600 200 k+h = Rp. 5045


4 200 0 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

Total Rp.20.000

Rp.0 Rp.20.000

Masalah Penentuan Lot MRP : teknik PPB


1 2 3 4






Biaya simpan = Rp.45 x 0 = Rp. 0

Biaya pesan = Rp 5.000 x 4 = Rp 20.000

Total Biaya = Rp 20.000

b. Komponen B dengan persediaan ditangan 34 unit.

Kelompok 1 Page 28


Lead Time = 1 mingguk = Rp. 5000/pesan ; h = Rp. 100/mingguPP = k/h = 5000/100 = 50

PERIODE DIGABUNG


SEBAGIAN PERIODE

PERBANDINGAN BIAYA

BIAYA


1 191 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50001,2 491 300 k+h = Rp. 5100

Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 50 yang akan diperoleh2 300 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

2,3 400 100 k+h = Rp. 5100 Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 50 yang akan diperoleh

3 400 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50003,4 600 200 k+h = Rp. 5100

Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 50 yang akan diperoleh4 200 0 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

Total Rp.20.000

Rp.0 Rp.20.000


KOMPONEN B, L=1 0 1 2 3 4







Biaya pesan = Rp 5000 x 4 = Rp 20.000


c. Komponen C dengan persediaan ditangan 30 unit.

Kelompok 1 Page 29


Lead Time = 2 mingguk = Rp. 5000/pesan ; h = Rp. 50/mingguPP = k/h = 5000/50 = 100

PERIODE DIGABUNG


SEBAGIAN PERIODE

PERBANDINGAN BIAYA

BIAYA


1 191 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50001,2 491 300 k+h = Rp.

5050

Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 100 yang akan diperoleh

2 300 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50002,3 400 100 k+h = Rp.

5050

Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 100 yang akan diperoleh

3 400 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50003,4 600 200 k+h = Rp.

5050Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 100 yang akan

diperoleh4 200 0 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000

Total Rp.20.000

Rp.0 Rp.20.000

Masalah Penentuan Lot MRP : teknik PPB KOMPONEN C, L=2 PERIODE

-1 0 1 2 3 4






Biaya simpan = Rp.100 x 0 = Rp. 0Biaya pesan = Rp 5000 x 4 = Rp 20.000Total Biaya = Rp 20.000

d. Komponen D dengan persediaan ditangan 54 unit.

Kelompok 1 Page 30


Lead Time = 1 mingguk = Rp. 5000/pesan ; h = Rp. 75/mingguPP = k/h = 5000/75= 66.67

PERIODE DIGABUNG


SEBAGIAN PERIODE

PERBANDINGAN BIAYA

BIAYA


-1 328 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000-1,0 928 600 k+h = Rp.

5075


0 600 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50000,1 1400 800 k+h = Rp.

5075


1 800 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50001,2 1200 400 k+h = Rp.

5075Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 66.67 yang akan


Total Rp.20.000

Rp.0 Rp.20.000

Masalah Penentuan Lot MRP : teknik PPBKomponen D, L=1 PERIODE

-2 -1 0 1 2 3 4









e. Komponen B’ dengan persediaan ditangan 29 unit.

Kelompok 1 Page 31


Lead Time = 1 mingguk = Rp. 5000/pesan ; h = Rp. 50/mingguPP = k/h = 5000/100= 50

PERIODE DIGABUNG


SEBAGIAN PERIODE

PERBANDINGAN BIAYA

BIAYA


-1 191 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.5000-1,0 491 300 k+h = Rp.

5050

Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 50yang akan diperoleh

0 300 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50000,1 400 100 k+h = Rp.

5050

Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 50yang akan diperoleh

1 400 0 k = Rp. 5000 Rp.5000 Rp.0 Rp.50001,2 600 200 k+h = Rp.

5050Oleh karena itu, periode 0 ; 1 sedekat dengan PPP 50yang akan


Total Rp.20.000 Rp.0 Rp.20.000



-2 -1 0 1 2 3 4









2. CRP (CAPACITY REQUAIREMENT PLANNING)

Kelompok 1 Page 32


Work Center 1 =Frais

Data MRP metode Lot For Lot ( komponen D )


-2 -1 0 1 2 3 4


PERSEDIAAN DI TANGAN 54 0 0 0 0




Planned Order release komponen

Komponen Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4

D 328 600 800 400

Kapasitas yang dibutuhkan

Periode komponen Lot size

(unit)

Work Center Operation

time

(menit)

Total

Operation

(menit)

-2 D 328 WC 1 1,5 492

-1 600 900

0 800 1200

1 400 600

Laporan CRP

NO Deskripsi Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4 Total

Kelompok 1 Page 33


1 Waktu yang tersedia(menit)

2880 2880 2880 2880 11520

2 Tingkat utilisasi (kondisi aktual)

98 % = 0,98 98 % = 0,98 98 % = 0,98 98 % = 0,98 -

3 Tingkat efisiensi (kondisi aktual)

96 % = 0,96 96 % = 0,96 96 % = 0,96 96 % = 0,96 -

4 Kapasitas tersedia (rated capacity)

2710 2710 2710 2710 10840

5 Kebutuhan aktual 492 900 1200 600 31926 kelebihan dan

kekurangan kapasitas

+2218 +1810 +1510 +2110 +7648

Waktu yang tersedia perminggu dihitung berdasarkan 6 hari / mingguX8 jam /hariX 60

menit/jam = 2880 menit/minggu

Work Center 2 = Bubut

Data MRP metode Lot For Lot ( komponen C)


-1 0 1 2 3 4








C 191 300 400 200


Periode komponen Lot size Work Operation Total

Kelompok 1 Page 34


(unit)

Center time

(menit)

Operation

(menit)

-1 C 191 WC 2 1 191

0 300 300

1 400 400

2 200 200

Laporan CRP



2880 2880 2880 2880 11520


98 % = 0,98 98 % = 0,98 98 % = 0,98 98 % = 0,98 -


95 % = 0,95 95 % = 0,95 95 % = 0,95 95 % = 0,95 -


2681 2681 2681 2681 10724



+2490 +2381 +2281 +2481 +9633



Work Center 3 = Drill

Data MRP metode Lot For Lot ( komponen B)

Kelompok 1 Page 35


KOMPONEN B, L=1 0 1 2 3 4








B 191 300 400 200


Periode komponen Lot size

(unit)

Work

Center

Operation

time

(menit)

Total

Operation

(menit)

0 B 191 WC 3 0,5 96

1 300 150

2 400 200

3 200 100

Laporan CRP

Kelompok 1 Page 36




2880 2880 2880 2880 11520


96 % = 0,96 96 % = 0,96 96 % = 0,96 96 % = 0,96 -


95 % = 0,95 95 % = 0,95 95 % = 0,95 95 % = 0,95 -


2627 2627 2627 2627 10508



+2436 +2327 +2227 +2427 +9417



Work Center 4 = Assembly

Data MRP metode Lot For Lot ( komponen A)


1 2 3 4







Komponen Periode1 Periode2 Periode 3 Periode 4

A 225 300 400 200


Kelompok 1 Page 37


Periode Komponen Lot size

(unit)

Work

Center

Operation

time

(menit)

Total

Operation

(menit)

1 A 225 WC 4 1 225

2 300 300

3 400 400

4 200 200

Laporan CRP

NO

Deskripsi Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4 Total


2880 2880 2880 2880 11520


95 % = 0,95 95 % = 0,95 95 % = 0,95 95 % = 0,95 -


96 % = 0,96 96 % = 0,96 96 % = 0,96 96 % = 0,96 -


2627 2627 2627 2627 10508



+2402 +2327 +2227 +2427 +9383



Kelompok 1 Page 38


Kelompok 1 Page 39


3. Kebijakan yang dilakukan untuk mengatur kelebihan kapasitas

Langkah yang dapat ditempuh antara lain adalah sebagai berikut :

JIT production

Membuat produk yang diperlukan, buat pada satu yang tepat, buat dalam

kuantitas yang diperlukan

Group Technology

Mengatur mesin berdasarkan kesamaan karakteristik tertentu, membentuk sel

manufacturing, menetapkan ukuran batch yaitu 1 (satu), menghindari tumpukan

inventori yang belum diproses.

Quality at the Source

Next Process is your’s customer, sehingga produk yang cacat tidak dikirim ke

stasiun kerja selanjutnya.

Uniform Plant Loading

Perencanaan yang seragam memerlukan schedule yang stabil, proses yang

kontinyu dan selalu berulang, adanya produk yang standar.

Kelompok 1 Page 40


4. Analisis hasil MRP dan CRP

# Analisis hasil MRP (Material Requirement Planning)

METODE PRODUK JADI TOTAL

COSTKOMPONEN A KOMPONEN B KOMPONEN C KOMPONEN B’ KOMPONEN D TC

LOT FOR

LOT

Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 100.000

POQ Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 100.000

PPB Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 20.000 Rp. 100.000

Untuk komponen A metode Lot for Lot dan Part Period Balancing yang memiliki

nilai ekonomis yaitu sebesar Rp. 20000

Untuk komponen B metode Lot for Lot dan Part Period Balancing yang memiliki


Kelompok 1 Page 41


Untuk komponen C metode Lot for Lot dan Part Period Balancing yang memiliki


Untuk komponen B’ metode Lot for Lot dan Part Period Balancing yang memiliki


Untuk komponen B’ metode Lot for Lot dan Part Period Balancing yang memiliki


Kesimpulan :

Keseluruhan metode baik PPB, POQ, dan Lot for Lot memiliki optimalisasi yang serupa

untuk kasus ini. Dengan kata lain, untuk menyelesaikan proses MRP produk A, seluruh

metode masing-masing memiliki kapabilitas yang sama. Dibuktikan dengan

seragamnya nilai total biaya yang dibutuhkan di tiap-tiap tiga metode tersebut.

# Analisis hasil CRP (Capacity Requirement Planning)

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil MRP. Dari

hasil pemgolahan data maka diperoleh grafik kebutuhan aktual seperti berikut :

Dengan data sebagai berikut :

Kelompok 1 Page 42


PERIODE Frais Bubut Drill Assembly1 2710 2681 2627 26272 2710 2681 2627 26273 2710 2681 2627 26274 2710 2681 2627 2627

Hal ini dikarenakan besarnya kapasitas tersedia lebih besar dibandingkan kapasitas aktualnya..

Kesimpulan :

Untuk kapasitas tersedia (rated capacity) di seluruh Work Center tidak ada yang

melewati kapasitas yang tersedia

Hal tersebut dikarenakan besarnya kapasitas tersedia dapat ditanggulangi oleh

kapasitas aktual

Hal ini menandakan bahwa mesin yang digunakan dapat bekerja dengan normal

begitu juga dengan pekerja dapat bekerja dengan normal tanpa ada jam lembur

tambahan (Hr).

BAB IV

PEMBAHASAN

IV.I ANALISA HASIL

IV.I.A. MRP

1) METODE LOT FOR LOT

Metode lot for lot merupakan metode pemesanan yang dilakukan sesaat sebelum

barang tersebut dipergunakan. Dari hasil perhitungan diperoleh

STASIUN KERJA METODE TOTAL BIAYA

A LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

B LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

C LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

Kelompok 1 Page 43


B’ LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

D LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

Dengan total biaya perakitan = Rp. 100.000,-

2) METODE POQ

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat

dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode

EOQ.

STASIUN KERJA TOTAL BIAYA

A Rp. 20.000,-

B Rp. 20.000,-

C Rp. 20.000,-

B’ Rp. 20.000,-

D Rp. 20.000,-


3) METODE PPB

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya

sama atau mendekati ongkos pesannya.

STASIUN KERJA TOTAL BIAYA

A Rp. 20.000,-

B Rp. 20.000,-

C Rp. 20.000,-

B’ Rp. 20.000,-

D Rp. 20.000,-


Kelompok 1 Page 44


Dengan melihat hasil perhitungan tiap metode maka yang dipilih adalah metode

dengan total perakitan yang kecil sehingga keputusan yang diambil yaitu

STASIUN KERJA METODE TOTAL BIAYA

A LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

B LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

C LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

B’ LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

D LOT FOR LOT Rp. 20.000,-

Total biaya perakitan

TC = Rp. 20.000+ Rp. 20.000+ Rp. 20.000+ Rp. 20.000+ Rp. 20.000

= Rp. 100.000,-

Analisis hasil CRP (Capacity Requirement Planning)

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil MRP. Dari

hasil pemgolahan data maka diperoleh grafik kebutuhan aktual seperti berikut :

Kelompok 1 Page 45


Dengan data sebagai berikut :

PERIODE Frais Bubut Drill Assembly1 2710 2681 2627 26272 2710 2681 2627 26273 2710 2681 2627 26274 2710 2681 2627 2627

hal ini dikarenakan besarnya kapasitas tersedia lebih besar dibandingkan kapasitas aktualnya.

Kesimpulan :

Untuk kapasitas tersedia (rated capacity) di seluruh Work Center tidak ada yang

melewati kapasitas yang tersedia

Kelompok 1 Page 46


Hal tersebut dikarenakan besarnya kapasitas tersedia dapat ditanggulangi oleh

kapasitas aktual

Hal ini menandakan bahwa mesin yang digunakan dapat bekerja dengan normal

begitu juga dengan pekerja dapat bekerja dengan normal tanpa ada jam lembur

tambahan (Hr)

Kelompok 1 Page 47


BAB VI

PENUTUP

VI.1 Kesimpulan

MRP terdiri dari 3 bagian yaitu input, proses dan output. Input terdiri dari jadwal

induk produksi yang berisi waktu dan jumlah pemesan dari pelanggan, struktur produk yang

berisi komponen-komponen dan jumlah yang dibutuhkan untuk merakit barang jadi dan file

catatan persediaan yang berisi persediaan yang ada diperusahaan dan jumlah pemesanan.

Proses berisi informasi untuk menentukan kebutuhan bersih pada setiap periode waktu

yang telah ditentukan. Output berisi rencana jadwal pemesanan, realisasi pemesanan,

perubahan, laporan pengendalian, laporan perencanaan dan laporan transaksi persediaan.

Ketiga elemen ini dapat digambarkan:

Gambar 1. Proses transformasi persediaan MRP

Sebagai suatu system perencanaan kapasitas dalam system MRP II yang lebih besar, CRP

memiliki input, proses, dan output, dan umpan balik. SistemCRP ditunjukan dalam gambar.

Input CRP :

- Schedule of planned order releases

Jadwal ini merupakan salah satu input dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama

dari load data , yaitu:

Kelompok 1 Page 48


a. Scheduled receipts, yang berisi data order due rate, order quantity,

operations compled,operations remaining

b. Planned order releases, yang berisi data planned order realease date,

planned osder receipt date, planned order quantity.

Sumber-sumber lain seperti : product rework, quality recalls, engineering prototypes,

excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan

yang digunakan oleh CRP itu.

- Work order status

Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada dengan operasi

yang masih harus diselesaikan, work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.

- Routing data

Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory orders melalui proses produksi

dengan perkiraan waktu operasi.

- Work center data

Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk sumber-sumber

daya, standar-standar utilisasi dan efesiensi, serta kapasitas.

Kelompok 1 Page 49

PerencanaanKebutuhan Material(MRP)

Proses CRP :Menghitung

kapasitas pusat kerja

Menentukan beban (load)

Menyeimbangkan Kapasitas dengan

beban

INPUT :Schedule of

planned factory order releasesWork order

statusRouting data

Work center data

OUTPUT :Work center load

reportRevised schedule of planned factory

order releases

Umpan

Balik


Gambar 2 Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

Proses CRP :

Menghitung kapasitas pusat kerja (work center)

Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber-sumber daya mesin dan

manusia, factor-faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja

biasanya ditentukan secara manual.

Menentukan beban (load)

Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dilakukan

dengan menggunakan backward scheduling, menggunakan infinite loading,

menggandakan load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan

dalan suatu periode waktu.

Menyeimbangkan kapasitas dan beban

Kelompok 1 Page 50


Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari

kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang

seimbang. Apabila penyesuaian-penyesuaian rutin tidak cukup memadai,

penjadwalan ulang dari output MRP atau MPS perlu dilakukan.

Output CRP :

Laporan beban pusat kerja (work center load report)

Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam

laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapsitas dan beban, proses CRP secara

keseluruhan mungkin perlu diulang.

Perbaikan schedule of planned factory order releases

Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap

specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan

kapasitas.

Kelompok 1 Page 51


DAFTAR PUSTAKA

1. Gaspersz,Vincent, 2004. Production Planning And Inventory Control berdasarkan

pendekatan sistem terintegrasi MRP II dan JIT menuju Manufakturing 21. PT

Gramedia Utama, Jakarta.

2. http://insidewinme.blogspot.com/2008/02/material-requirement-planning-

mrp.html

3. http://neear85.wordpress.com/

4. http:// www.geocities.com/visiweb

Kelompok 1 Page 52

Documents

FIX MRP KLP 1