SMED. Reducción de los tiempos de preparación

REDUCCIÓN DE

LOS TIEMPOS

DE PREPARACIÓN

SMEDSingle-Minute Exchange of Dies

SMEDREDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN

Single-Minute Exchange of Dies SMED (metodologíao conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los

tiempos de preparación de máquina) es una técnica deLean Manufacturing (filosofía de trabajo, basada en laspersonas, que define la forma de mejora y optimizaciónde un sistema de producción focalizándose en identificar

y eliminar todo tipo de “desperdicios”).


LEAN MANUFACTURING Lean Manufacturing, o manufactura esbelta, es un sistema y

filosofía de mejora de procesos de manufactura y servicios basadosen la eliminación de desperdicios y actividades que no agregan valoral proceso. Se trata de ganar en productividad, competitividad yrentabilidad.

Otra definición un poco más completa: Lean Manufacturing esuna filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la formade mejora y optimización de un sistema de producciónfocalizándose en identificar y eliminar todo tipo de desperdicios,definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan másrecursos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos dedesperdicios que se observan en la producción: sobreproducción,tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,movimiento y defectos.


Las 5 S. Control Total de Calidad. Círculos de Control de Calidad. Sistemas de Sugerencias. SMED. Disciplina en el Lugar de Trabajo. Mantenimiento Productivo Total. Kanban. Nivelación y Equilibrado. Just in Time. Cero Defectos. Actividades en Grupos Pequeños. Mejoramiento de la Productividad. Autonomación (Jidoka). Técnicas de Gestión de Calidad. Detección, Prevención y Eliminación de

Desperdicios.

Orientación al Cliente. Control Estadístico de Procesos. Benchmarking. Análisis e Ingeniería de Valor. TOC (Teoría de las Restricciones). Coste Basado en Actividades. Seis Sigma. Mejoramiento de la Calidad. Sistema Matricial de Control Interno. Cuadro de Mando Integral. Presupuesto Base Cero. Organización de Rápido Aprendizaje. Despliegue de la Función de Calidad. AMFE. Ciclo de Deming. Función de Pérdida de Taguchi.

TÉCNICAS DEL LEAN MANUFACTURING


Un primer grupo de técnicas de Lean Manufacturing son aquellas cuyascaracterísticas, claridad y posibilidad real de implantación las hacenaplicables a cualquier casuística. Su enfoque práctico y el sentido comúnpermiten sugerir que deberían ser de obligado cumplimiento: Las 5 S: técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de

la empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza en elpuesto de trabajo.

SMED: sistemas empleados para la disminución de los tiempos depreparación.

Estandarización: técnica que persigue la elaboración de instruccionesescritas o gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.

TPM: conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo totalque persigue eliminar las perdidas por tiempos de parada de las máquinas.

Control visual: conjunto de técnicas de control y comunicación visualque tienen por objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento delestado del sistema y del avance de las acciones de mejora.


Un segundo grupo de técnicas de Lean Manufacturing sonaquellas que, aunque aplicables a cualquier situación, exigen unmayor compromiso y cambio cultural de todo el personal(directivos, mandos intermedios y operarios):

Jidoka: técnica basada en la incorporación de sistemas ydispositivos que otorgan a las máquinas la capacidad dedetectar que se están produciendo errores.

Técnicas de calidad: conjunto de técnicas proporcionadaspor los sistemas de garantía de calidad que persiguen ladisminución y eliminación de defectos.

Sistemas de participación del personal (SPP): sistemasorganizados de grupos de trabajo de personal que canalizaneficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.


El último grupo de técnicas de Lean Manufacturing son lasmás específicas, que cambian la forma de planificar,programar y controlar los medios de producción y la cadenalogística. Son técnicas más avanzadas, exigen de recursosespecializados para llevarlas a cabo, y suponen la máximaaplicación del paradigma Just In Time JIT:

Heijunka: conjunto de técnicas que sirven para planificary nivelar la demanda de clientes, en volumen y variedad,durante un periodo de tiempo y que permiten a la evoluciónhacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza.

Kanban: sistema de control y programación sincronizadade la producción basado en tarjetas.


SMED

SMED Single-Minute Exchange of Dies es unametodología o conjunto de técnicas que persiguen lareducción de los tiempos de preparación de máquina.

Se trata del ambicioso objetivo de reducir los cambios defabricación o partida a un solo dígito (menos de 10minutos), aunque lo realmente importante es conseguirsimplificar, sistematizar y reducir significativamente loscambios de partida.


El cambio de fabricación o cambio de partida es elproceso necesario para pasar de una fabricación a otra, desdeque se fabrica la última unidad útil de una fabricación hastaque se fabrica la primera unidad útil de la siguiente partida,todo ello en las condiciones normales (velocidad óptima de lamáquina…). Durante el proceso de cambio no se fabrica demanera normal.


PROCESO SMED Separar los ajustes en: Externos: preparación externa se refiere a las actividades

que pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona. Internos: por preparación interna se entienden todas

aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere quela máquina se detenga.

Optimizar ajustes. Externalizar los ajustes: pasar de internos a externos (de

hacerse a máquina parada a realizarse a máquina enmarcha).

Optimizar ajustes internos y externos. Mejora continua.


MÉTODOS Y TIEMPOS DE TRABAJO

Un estudio de Métodos y Tiempos de Trabajo esnecesario para conocer bien el proceso de cambio defabricación y los tiempos en los que se producen (el “cómo”y el “cuánto” en el cambio).

Necesitamos desglosar el proceso en todas las operacionesque lo componen y cuánto tiempo se tarda en realizar cadauna de ellas para poder realizar el proceso de optimización.Se trata, por tanto, de la base del método SMED.


POR QUÉ HACER SMED Los tiempos de máquina parada son tiempos improductivos (no

aportan valor). Las preparaciones internas de los cambios defabricación son tiempos a máquina parada; por tanto, son tiemposimproductivos.

Según manda el mercado, actualmente hay que realizar fabricacionesmuy variadas y cortas y realizar muchos cambios de partida paraadaptarse a las necesidades de la demanda. Antes se fabricaban muy pocos productos (poca variedad, muestrarios

muy pequeños, productos uniformes…) y tiradas muy largas paraaprovechar las economías de escala; había pocos cambios de partida y,aunque estos fueran largos, no importaban porque suponían pocotiempo en el total de las fabricación.

Ahora se fabricaban muchos productos (mucha variedad, muestrariosmuy amplios, productos a medida…) y tiradas cortas, por lo que no seaprovechan las economías de escala; hay muchos cambios de partida y,como son largos, suponen mucho tiempo en el total de las fabricación.


POR QUÉ HACER SMED

Para aprovechar las fabricaciones y hacer pocos cambios departida, ahora se fabrica de más y se guarda, lo que suponela creación de inventarios o stock.

El trabajar con inventarios o stock tiene un coste:

Mantenimiento del stock.

Espacio de almacenamiento.

Personal de mantenimiento y gestión del inventario.

Sistemas de gestión del stock.

Obsolescencia (productos que se quedan antiguos, caducan,se estropean…).


POR QUÉ HACER SMED

Lo ideal es fabricar lo que se demanda y hacerlo rápido: notener inventario y producir de manera rápida, ágil yflexible. Se trata de responder rápido. Para ello, esimprescindible que los cambios de fabricaciones seanrápidos y fáciles.

Cuando los cambios son rápidos, fáciles y estánperfectamente definidos hay muchos menos fallos (cuantosmenos ajustes, menos posibilidad de fallar); por tanto,menos errores, menos defectos, menos inspecciones… Endefinitiva, mejor calidad.


POR QUÉ HACER SMED

Si los cambios de partida son más rápidos, la máquinapuede estar más tiempo fabricando; por tanto, aumenta sucapacidad productiva (más tiempo produciendo y menoscambiando). Esto significa un aumento de la productividadde la máquina. Al incrementar la capacidad de producciónde la máquina, si necesitamos producir más, no hace faltacomprar más máquinas o máquinas nuevas.


Reducir tiempo preparación.

Reducir cantidad inventarios.

Reducir la necesidad demantener inventarios.

Aumentar la flexibilidad ycapacidad del proceso.

Reducir el tiempo de entregadel producto.

Permitir brindarle un mejorservicio a nuestros clientes.

Fabricar varios productos elmismo día.

Posibilitar la producción delotes más pequeños.

Mejorar calidad del producto.

Reducir desperdicios: tiempo,movimientos y material.

Reducir costos.

Incrementar competitividad.

Aumentar la productividad.

POR QUÉ HACER SMED


CÓMO HACER SMED

Actuaciones siempre encaminadas a la reducción, simplificación yestandarización de los cambios de fabricación.

Informar y formar al personal.

Concienciar e involucrar al personal.

Implicar a todos los departamentos relacionados.

Delimitar responsabilidades.

Realizar cambios en la propia máquina.

Introducir mecanismos de alimentación, evacuación, ajuste, centrado,plantillas, anclajes…

Cambiar los utillajes, herramientas…

Cambiar el almacenamiento y organización.

Cambiar los procesos y métodos.


CÓMO HACER SMED

Eliminar operaciones innecesarias (no aportan valor).

Eliminar desplazamientos.

Suprimir ajustes.

Eliminar o reducir movimientos.

Simplificar.

Estandarizar el proceso: establecer un método simple y general.

Realizar cambios en el producto a fabricar.

Preguntarnos siempre por qué, para qué, cómo, dónde, quién,cuándo… Cuestionarlo todo.

Detectar posibilidades de cambio.

Eliminar la raíz de los problemas.


Pero sobre todo:

Buscar soluciones, no culpables.

Atacar problemas, no personas.


5 S

Las 5 S es un conjunto de técnicas del Lean Manufacturingutilizadas para la mejora de las condiciones del trabajo de laempresa a través de una excelente organización, orden y limpiezaen el puesto de trabajo.

Seiri: separar (clasificar, organizar, quitar los desperdicios y loinnecesario…).

Seiton: ordenar (un lugar para cada cosa y cada cosa en sulugar).

Seiso: limpiar (correcto mantenimiento).

Siketsu: estandarizar (método simple y universal).

Shitsuke: sistematizar (crear hábito, disciplina y mejoracontinua).


BIBLIOGRAFÍA:

Hernández Matías, Juan Carlos; Vizán Idoipe, Antonio.Lean Manufacturing. Concepto, técnicas e implantación.Madrid: Fundación EOI, 2013.


Antonio Galindo Galant Analista-consultor de Organización de la Producción

especialista en Métodos y Tiempos de Trabajo(www.gabimet.es).

Licenciado en Economía por la Universitat de València (UV). Licenciado en Investigación y Técnicas de Mercado por la

Universidad Miguel Hernández (UMH) de Elche. Máster oficial en Gestión de Recursos Humanos, Trabajo y

Organizaciones por la Universidad Miguel Hernández (UMH)de Elche.

Finalizando la licenciatura en Administración y Dirección deEmpresas en la Universidad Miguel Hernández (UMH).

Certificado de Aptitud Pedagógica (CAP) por la Universidadde Alicante (UA).

http://www.gabimet.es/

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