PROGRAMI ZA KNJIGOVODSTVO - cobasystems.com · podsklopova i komada koji su potrebni, i kada su potrebni da bi se ispunio glavni plan proizvodnje. Sistem MRP I je podržan sa podacima

OPEN SOURCE PROJECT :: BAST Business Account Software Technology ™ 1/35

COBA Systems :: Slobodan Stanojević Coba, www.cobasystems.com 28.1.2016

CSYSTEMS™ PROGRAMSKI PAKET ZA KNJIGOVODSTVO

COBA Systems PROIZVODNJA

MRP

Material Resource Planing Planiranje resursa materijala



ORGANIZACIJA PROIZVODNJE SOFTVER CSYSTEMS™ ZA MRP (Material Resource Planing)



PROIZVODNI PROCES Vrednost je ono za šta je kupac spreman da plati a gubitak je svaka aktivnost koja ne dodaje novu vrednost proizvodu

Proizvodni proces predstavlja sintezu brojnih uticajnih činioca.

Na slici 36. je dat shematski prikaz prostronog i vremenskog aspekta strukture proizvodnog procesa.

OPERATIVNO PLANIRANJE I TERMINIRANJE Na osnovu godišnjeg proizvodnog programa, pristupa se razradi operativnih planova u vremenu i prostoru uskladeno sa datim proizvodnim uslovima. Vremenski interval za operativni plan treba uskladiti sa dužinom proizvodnog ciklusa. Obzirom na pravilo da je planiranje utoliko tačnije ukliko je vremenski period planiranja kraći, vremenski interval za operativni plan se najčešće usvaja kraćim od mesec dana. Zadatke definisane godišnjim planom treba u okviru operativnog planiranja raspodeliti: - po pogonima, odeljenjima, radionicama, vodeći računa o tehnološkoj uslovljenosti pojedinih faza proizvodnje (čime se bavi operativno planiranje) - prema rokovima završetka proizvoda, pridržavajući se pri tome preuzetih obaveza u pogledu planiranog roka isporuke ili potreba popunjavanja zaliha gotove robe (što je zadatak terminiranja). Na osnovu podataka o trenutnom stanju u operativnom delu PPS-a, pristupa se izradi operativnog plana. Sadržaj operativnog plana obuhvata: a) razrađen proizvodni zadatak za svaki pogon, odeljenje, radionicu, po količini i vrsti. b) Rokove početka i završetka pojedinih elemenata proizvodnog zadatka,



c) Specifikaciju potreba po vrstama i količinama u materijalu, delovima, poluproizvodima i drugom. d) Potrebe u radnoj snazi (po strukama i stepenu stručnosti) za pojedine pogone, odeljenja, radionice, e) Plan za izvršenje radova na održavanju mašina sa rokovima i specifikacijama potreba u materijalu, radnoj snazi i ostalo. Logičan nastavak operativnog planiranja u smislu daljeg detaljnijeg definisanja u vremenu i prostoru predstavlja terminiranje. Suština terminiranja sastoji se u vremenskom usklađivanju toka tehnoloških operacija, pri čemu se polazi od rokova za završavanje proizvoda uz istovremeno što racionalije korišćenje mašina. Za uspešno terminiranje treba sastaviti: - plan opterećenja radnih mesta - plan izvršenja zadataka po radnim nalozima U metodološkom pogledu veoma je izraženo oslanjanje na podršku računara. U novije vreme javljaju se metode MRP-a i ERP kao najsavremeniji pristup. Material Requirement Planning (MRP) je zavisni sistem zahteva koji proračunava potrebe u materijalu i planove proizvodnje kojima se zadovoljavaju poznate i predviđene potrebe prodaje. MRP pomaže u proračunu potreba u vremenu i količini za dostizanje procenjene buduće potrebe. Postoje tri osnovna tipa MRP sistema zasnovana na računaru: MRP I, MRP-zatvorena petlja i MRP II. MRP I se koristi za kontrolu zaliha, planiranje proizvodnje i naručivanje ali ne i za planiranje kapaciteta. MRP I radi prema Glavnom planu proizvodnje koji sumarno prikazuje količinu i vreme završetka proizvoda. Preko Sistema upravljanja potrebama, MPS uzima u obzir sve izvore potreba-tržište (narudžbine i predviđanja) i unutrašnje potrebe kao što su količina za promociju i R&D. Na osnovu toga, određuju se osnove za korišćenje radne snage i opreme, nabavku materijala i finanasijskih sredstava. Svaki proizvedeni produkt poseduje operacionu i instrukcionu listu u kojima su detaljno navedeni elementi (delovi) koji sačinjavaju konačni produkt, njihov sastav i vremena predviđena za njihovu izradu. Takođe je tu dat odnos komada u krajnjem proizvodu. Na osnovu ovih podataka, proizvodna vremena su prilagođena u smislu određivanja broja podsklopova i komada koji su potrebni, i kada su potrebni da bi se ispunio glavni plan proizvodnje. Sistem MRP I je podržan sa podacima o zalihama. Na taj način sistem poseduje informaciju gde su zalihe smeštene i koliko je delova na zalihama. Izlazne veličine MRP I sistema su narudžbenice, planovi materijala i radni nalozi koji pokreću kupovinu ili proizvodnju potrebnih delova.



MRP I na taj način smanjuje zalihe i povećava broj ciklusa obnavljanja zaliha, pri čemu uzima u obzir vremena isporuke delova. Zalihe se posmatraju kroz svaki proces prema detaljnom, vremenskim planovima proračunatim na osnovu operacione liste. Kako planiranje kapaciteta nije integrisano u MRP I sistem, postoji opasnost da će glavni plan proizvodnje predviđati obavljanje posla bez obzira dali operaciona jedinica ima kapacitet ili ne. Dodatno, MRP I sistem pretpostavlja fiksno operaciono okruženje sa fiksnim ciklusima što se tiče potrošnje materijala. Ipak, varijacija vremena potrebnog za manipulacijom materijalom u različitim uslovima, i drugi faktori, svedoče o tome da su vremena trajanja ciklusa daleko od fiksnih. Na taj način MRP I sistemi imaju poteškoće pri radu sa promenjivim vremenima trajanja ciklusa. MRP-zatvorena petlja je odgovor na nedostatke MRP I. Ovi sistemi pored zaliha kontrolišu i kapacitete. Oni sadrže povratne petlje (Kibernetski model organizacije), koje potvrđuju da su urađene provere kapaciteta da bi se ustanovilo da su planovi proizvodnje izvodljivi. Gotovo svi osnovni MRP sistemi su sada sistemi sa zatvorenom povratnom spregom (petljom). Oni koriste tri rutine planiranja da bi uporedili planove proizvodnje sa operativnim resursima: • Planovi Potrebnih Resursa (Resource Requirement Plans RRP) su planovi statičkog nivoa koji na dugoročnom planu predviđaju potrebe u većim strukturnim delovima operacija. • Grubi Planovi Kapaciteta (Rough-cut Capacity Plans RCCP) je sistem koji uzima u obzir ograničenja (usko grlo, signalni nivo zaliha , itd.) • Planovi Potrebnih Kapaciteta (Capacity Requirements Plans CRP) projektuju vremena manipulacije materijalom određene mašine i radnika. MRP II je razvijen na osnovu MRP I. Ovi sistemi integrišu mnoge procese koji su povezani sa MRP, ali su locirani van same operativne funcije. Obično oni kontrolišu novac, osoblje, postrojenja, glavnu opremu kao i kapacitet i zalihe. Bez MRP II, za različite funkcije bi bile potrebne odvojene baze podataka. MRP II sistemi imaju jednu bazu podataka kojoj pristupaji i koriste je svi delovi kompanije. Pored navedenih modela u novije vreme je razvijen OPT sistem (Optimized Production Technology). Grubo posmatrano OPT obavlja istu funkciju kao i MRP II, ali zasnivano na teoriji ograničenja koja je razvijena da fokusira pažnju na uska grla kapaciteta u operacijama. Osnovni principi OPT-a su: - Bilansni tok materijala, a ne kapacitet - Nivo iskorišćenja bez pojave uskog grla je određen ograničenjima u sistemu - Iskorišćenje i kapacitet resursa nisu ista veličina - Vremena trajanja ciklusa su rezultat trenutnog operacionog rasporeda i nemogu biti unapred određeni (prilikom projektovanja treba ostaviti rezervna vremena) - Rasporedi se trebaju odrediti posmatranjem istovremeno svih ograničenja



U cilju što uspešnijeg terminiranja u okviru operativnog planiranja koriste se: - Gantt-ove karte, - Metoda uravnoteženog plana i ostvarenja-LOB i druge. Gantt-ove karte kao alat za terminiranje Jedno od najranije razvijenih sredstava za planiranje, praćenje i regulisanje proizvoda su Gantt-ove karte (Gantogrami). Njihov tvorac je Henry L. Gantt (1861-1919). Osnovna ideja Gantt-ovih karti je u vizualnom prikazivanju planiranih i ostvarenih rokova za proizvodnju i druge aktivnosti, odnosno njihove nosioce. Na slici 39. dat je prikaz Gantt-ove karte koja se koristila u originalnom vidu, za svrhe planiranja i praćenja izvršenja proizvodnih zadataka.

Slika 39. Originalni izgled Gantt-ovih karti

U novije vreme razvijen je čitav niz savremenih softvera koji, između ostalog, vrše konstrukciju Gantt-ovih karti na osnovu zadatih parametara. Na sledećoj slici dat je primer Gantt-ove karte konstruisane savremenim aplikativnim rešenjem.



Slika 40. Gantt-ov dijagram konstruisan u programu PlanBee (Critical Path Project Management) Metoda uravnotežavanja plana i ostvarenja – LOB Sa porastom složenosti proizvodne problematike i naročito zaoštrenih zahteva u pogledu uspešnosti planiranja i regulisanja izvršavanja planiranih zadataka, ostvaruju se uslovi za razvoj novih metoda i tehnika. Među takve treba ubrojati LOB metodu koju je 1941. godine razvila i primenila grupa stručnjaka u Goodyear Tire&Rubber kompaniji (SAD). LOB-metoda predstavlja sintezu prilagođenih Gantt-ovih dijagrama i elemenata tehnike mrežnog planiranja. Osnovni principi LOB metode biće objašnjeni na narednom primeru. LOB metoda zahteva sledeći vid informacija: - Raspored završetka koji označava stvarno potebnu količinu delova konačnih proizvoda koje treba isporučiti u svakom vremenskom intervalu. - Operacioni Program, koji u ovom slučaju zapravo predstavlja dijagram vremenskih rokova. To je grafički prikaz koji pokazuje vremenski rok i raspored aktivnosti u okviru različitih operacija, slika 41.



Slika 41. Dijagram vremenskih rokova Prilikom primene LOB metode, uključena su četiri osnovna stadijuma: A. tabela kumulativnog završetka projekta, koja se konstruiše na osnovu rasporeda završetka pojedinih operacija. B. Operacioni program definisan dijagramom vremenskih rokova C. Dijagram programa procesa - konstrukcija Linije Bilansa (Line of Balance LOB) - pregled stvarno dostignutog nivoa procesa i crtanje dijagrama programa procesa - Crtanje LOB linije na dijagramu programa procesa D. Analiza procesa A. Ukoliko su stvarni zahtevi isporuke gotovih delova dati u tabelarnom obliku, Tabela 5.



Da bi se stvorila tabela kumulativnog završetka projekta, dodaje se jedna kolona datoj tabeli u kojoj se unose vrednosti kumulativnih potreba za svaku nedelju, kao što je prikazano na slici 42.

Slika 42. Tabela kumulativnog završetka projekta Grafik kumulativnog završetka je ilustracija prethodnih tabelarnih podataka.

Slika 43. Grafik kumulativnog završetka projekta B. Vremenski rok jeste dužina vremena pre završetka finalnih operacija na nekom od delova konačnog proizvoda. Dijagram vremenskih rokova je prikazan slikom 41, pri čemu vremenska skala ide sa desna na levo (baždarena je u danima, 0:18 dana). Na dijagramu je datum finalne iporuke definisan kao nula, odnosno završetak operacije 15 je nulta tačka razmatranja. Dok npr. Podsklopovi B i C moraju biti kombinovani (Operacija 14) dva dana pre kraja projekta, slika 44.



Slika 44. Interpretacija Operativnog Plana Na isti način, za podsklop C, operacija 9 mora biti gotova 7 dana pre kraja. Operacija 10 mora biti gotova 5 dana pre kraja i tako redom. Operacija 1, podsklopa B ima najduži vremenski rok, 17 dana pre kraja ukupnog projekta. C. Dijagram programa procesa. Ovaj dijagram pokazuje broj komada koji su završeni za bilo koju važnu ili kritičnu operaciju i upoređuje se sa LOB linijom, u bilo kojoj jedinici vremena. Sastoji se od LOB-linije i Linije stvarnog razvoja projekta (Histogram). Sledeća ilistracija je dobijena pri razmatranju, npr. Četvrte nedelje projekta. LOB predstavlja broj komada koji su morali biti gotovi kod svake operacije u datom vremenu. Na osnovu Operativnog programa, definisanog slikom 42, sledi: - Vremenski rok za celi projekat je 17 dana (3,4 nedelja, pri čemu je usvojeno 5 radnih dana u nedelji) - Tačka razmatranja: Četvrta nedelja - Sa ovim podacima se konstruiše histogram gde je: x-osa broj operacije i y-osa Kumulativni završetak Na taj način za operaciju 15, u četvrtoj nedelji, imamo: Vremenski rok pre završetka je 0 dana (0 nedelja). Prema tome kumulativna tačka razmatranja = kontrolna Nedelja + vremenski rok pre završetka = 4 + 0 = 4 Nedelja. Na taj način je kumulativni broj gotovih jedinica, na osnovu slike 42 jednak 40 jedinica. Ova se vrednost može odrediti i grafički, korišćenjem dijagrama sa slike 43. Konstrukcija histograma ove operacije je data na slici 45.



Slika 45. Konstrukcija histograma operacije 15 Na isti način, vremenski rok pre završetka za operaciju 14 sa slike 41 je 2 dana, odnosno 2/5 = 0,4 Nedelja. Prema tome je: kumulativna tačka razmatranja = kontrolna Nedelja + vremenski rok pre završetka = 4 + 0,4 = 4,4 Nedelja. Na taj način je kumulativni broj gotovih jedinica, na osnovu slike 43 jednak= 40 komada za 4 nedelje + 10*0,4 = 40 + 4 = 44 jedinica( jer je potreban broj gotovih komada u petoj nedelji 10, pa samim time imamo vrednost 10*0,4). Grafički prikazano to izgleda na sledeći način, slika 46.

Slika 46. Konstrukcija histograma za operaciju 14 Na isti način se određuje histogram za svaku operaciju, sve do operacije jedan. Na slici 47 je dat tabelarni prikaz proračuna kumulativnog broja gotovih jedinica za svaku operaciju.



Slika 47. Proračun kumulativnog broja gotovih proizvoda za svaku od operacija Na osnovu definisanog histograma, slika 47, može se definisati LOB-linija, slika 48.

Slika 48. Konstrukcija LOB linije Jednom kada se LOB formira, svaka pojedina operacija može da se kontroliše upoređenjem sa stvarno završenim jedinicama u četvrtoj nedelji. Tako, npr, ukoliko su stvarno završene količine po operacijama definisane tabelarno i histogramom, date na slici 49.



Slika 49. Stvarne količine završenih komada u četvrtoj nedelji Ukoliko malopre konstruisanu LOB liniju nanesemo na dati dijagram, možemo uporediti predviđenu količinu sa stvarno ostvarenom, u četvroj nedelji.

Slika 50. Upoređenje stvarnog stanja sa predviđanjima LOB metode D. Na osnovu stanja prikazanog na slici 50, moguće je izvršiti analizu aktuelnog procesa sa stanovišta svakog procesa. Na primer, za operaciju 15, 40 komada su trebala da budu završena (LOB), i završena su 40 komada (Histogram), što znači da se operacija 15 odvija po planu. Međutim ako posmatramo operaciju 6, prema LOB je bilo potrebno da završena bude količina od 62 jedinice, međutim prema histogramu 58 jedinica je završeno. Prema tome u narednoj nedelji (petoj) je potrebno nadoknaditi razliku. Na opisani način, može se razmatrati progres svake operacije u odnosu na konstruisani Dijagram progresa procesa. Posredstvom navedene metode, može se izvršiti upoređenje ostvarenih količina



komada proizvoda u odnosu na potrebnu količinu u toku samog procesa proizvodnje te, ukoliko dođe do odstupanja, može se na vreme reagovati nadoknadom zaostatka pre isteka kompletnog vremena trajanja procesa proizvodnje. LEAN PROIZVODNJA Poreklo reči Lean (oslonac, podrška) potiče od koncepta smisla poslovne filozofije koja predstavlja: poslovanje bez gubitaka uz oslanjanje samo na aktivnosti koje donose profit (vrednost). Pri tome, vrednost je definisana kao ono za šta je kupac spreman da plati a gubitak je svaka aktivnost koja ne dodaje novu vrednost proizvodu. Cilj lean pristupa je da obezbedi tehnike koje omogućuju kompanijama da definišu vrednost u svojim proizvodima, identifikuju gde i kako se vrednost dodaje, i da te aktivnosti urede da se u proces uključi minimum gubitaka i da se, što je veoma važno, proizvode produki samo kada su potrebni. Krajnji cilj Lean Proizvodnje je da kompletno ukloni gubitke iz procesa stvaranja proizvoda. U lean konceptu, postoje 5 ključna principa: 1. Vrednost, koja se fokusira na vrednost u smislu onoga za šta je kupac/krajnji korisnik spreman da plati 2. Tok vrednosti, identifikuje kako se vrednost dodaje proizvodu/usluzi 3. Tok materijala, dizajn procesa koji rezultira u neprekidnom toku materijala, od sirovina do gotovog proizvoda 4. Pull, dizajn proizvodnje za «pull» proizvoda kroz proces, a ne «push» sirovina u proces. 5. Perfekcija, prihvata pristup koji unapređuje proces toka vrednosti, bilo kroz mala unapređenja ili kroz globalne izmene. Tehnike i alati Lean-koncepta, koji se koriste za postizanja navedenih 5 lean principa su: - Mapiranje i analiza toka vrednosti - 7 Gubitaka - 5S - TPM - SMED - JIT - Kanban - Kaizen O svakoj od navedenih tehnika biće više reči u daljem tekstu. Lean filozofija se širi u pravcu Lean razmišljanja koje uključuje sve aktivnosti sa kojima se proizvod susreće i pri čemu se primenjuje minimizacija gubitaka u proizvodnim aktivnostima, manipulaciji sirovinama u lancu snabdevanja, administraciji porudžbenica i svim drugim funkcijama organizacije. Lean Rečnik Termina: Takt Time = Proizvodno vreme



Heijunka = Određivanje potrebnog nivoa Poka Yoke = Dokazivanje gubitaka Na osnovu svega rečenog očigledno je da je potrebno identifikovati vrednost na takav način da se minimizira iznos ostvarenih gubitaka. Fokusiranje na vrednosti je u smislu onoga za šta je kupac spreman da da svoj novac. Da bi ostvarivala ovu aktivnost kompanija mora razumeti šta kupac zahteva u pogledu osobina i performansi, i koliko je spreman da izdvoji za dati proizvod. Ishod ove aktivnosti je jasno razumevanje stanja na tržištu, odnosno koje proizvode kupac zahteva. Ovi zahtevi možda nisu ostvarivi momentalno, ali oni predstavljaju jasnu preDstavku onoga što kupac želi. Tok vrednosti predstavlja celokupni proces stvaranja proizvoda. Tok vrednosti počinje kao plan proizvodje a završava se kao isporuka kupcu. Svaki stadijum kroz koji proizvod prolazi mora dodati vrednost proizvodu, iako često to nije slučaj u praksi. Mapiranje toka vrednosti pomože identifikaciji aktivnosti dodavanja ili ne dodavanja vrednosti (odnosno gubitaka). Neki primeri su npr: Aktivnosti dodavanja vrednosti: Mašinska obrada, Proizvodnja, Farbanje, Sklapanje Aktivnosti koje izazivaju gubitke: Škartiranje, Sortiranje, Zalihe, Kretanje (Transport) Mapiranje i analiza toka vrednosti je alat koji se koristi za analizu procesa ili aktivnosti u operacijama proizvodnje. Ove aktivnosti potom mogu biti podeljene na one koje dodaju i one koje ne dodaju vrednost. Mapiranje podrazumeva izradu dijagrama koji opisuje proces. Postoji mnogo različitih formata «mapa» sa različitim setom simbola i oznaka. Prvi stadijum u Mapiranju Toka Vrednosti je priprema mape sadašnjeg stanja (Current State Map). Od informacija sa mape sadašnjeg stanja može se pripremiti mapa budućeg stanja (Future State Map), na kojoj su gubici minimizirani i eliminisane aktivnosti koje ne dodaju vrednost, u odnosu na mapu sadašnjeg stanja. Treći, najvažniji stadijum, je preduzimanje akcija za promenu proizvodnog procesa iz trenutnog do stanja što bližeg željenom. Izrada mapa tokova vrednosti može se vršiti olovkom i papirom ali i software-om koji to rade na mnogo višem nivou.



Slika 51. Mapa toka vrednosti-priprema mape trenutnog stanja Cilj posmatranja toka vrednosti jeste dizajn procesa koji rezultuje neprekidnim tokom materijala, od procesiranja narudžbenice, preko sirovina i proizvodnje pa sve do isporuke. Potencijalni dobici ovakvog pristupa su smanjenje zaliha, zastoja i vremena trajanja proizvodnih ciklusa. Prelazak na ovakav način poslovanja zahteva mentalni stav u smeru stalnog fokusiranja na vrednost proizvoda i ignorisanje tradicionalnih organizaionih ograničenja. U metodi toka materijala, dostupnost materijala, operatora, alata i mašina su kritični za uspeh. Ovo zahteva da svaki operater može da obavlja bilo koji zadatak u okviru tima, mašine se moraju održavati tako da su 100% dostupne, i operacije moraju biti dizajnirane tako da komadima sa defektom nije dozvoljeno da pređu na naredni stadijum procesa. Alati Toka materijala su: Just in Time (JIT), koji predstavlja sistem upravljanja materijalom dizajniran za proizvodnju koja koristi metod toka materijala. Ova tehnika teži da isporuči materijal/delove do mašina/sklopova samo onda kada su oni potrebni. Poka Yoke, takođe poznat i kao Dokazivanje Greške, je tehnika razvijena da smanji mogućnost da neispravni materijal/deo pređe u sledeći stadijum procesa. TPM, je filozofija održavanja gde se za sve mašine potrebne u procesu meri dostupnost, performanse i iskorišćenje. Ovaj pristup ima za cilj razvoj preventivnog a ne reaktivnog održavanja. SMED, (Single minute Exchange od Dies) je neophodno za obezbeđivanje glatkog toka materijala kada se različiti delovi obrađuju na istoj mašini.



Heijunka, zalihe gotovih proizvoda se smanjuju tako da kupci dobijaju svoje proizvode kada su im potrebni. Na primer, kupčeva nedeljna potreba za različitim tipovima proizvoda može biti razbijena na raspored proizvodnje i isporuke mešanih tipova proizvoda svakog dana. Ovo smanjuje zalihe i povećava fleksibilnost. Takt time, ima za cilj usaglašavanje brzine proizvodnje sa brzinom prodaje deljenjem broja proizvoda prodatih na sat (ili jedinicu vremena) sa iznosom vremena u radnom danu (ili drugom jedinicom vremena). Takt vreme mora se prilagoditi da odgovara brzini prodaje tako da su postignuti zahtevi kupaca ali izbegnuta preterana proizvodnja. Lean organizacija mora biti organizovana tako da se proizvode samo produkti koje kupac želi i to onda kada ih želi, što predstavlja takozvani Pull sistem. Ovde su proizvodne operacije dizajnirane da «vuku» (Pull) proizvod kroz proces, a ne da da sirovine «guraju»(push)u proces. Idealna solucija bi bila proizvoditi novi produkt samo onda kada je već gotov produkt iste vrste prodat, ali je ovo često nemoguće ostvariti, te se obično zahteva formiranje vremenskog rasporeda proizvodnje. U «pull»sistemu svaka radna stanica radi na bazi proizvodnje samo prema potrebi i vrši potražnju materijala od prethodne stanice ili magacina samo kada su oni potrebni. Suprotan je «push» stil koji kontinualno proizvodi delove bez obzira da li je sledeća radna stanica spremna da ih prihvati i obradi ili da li ima prodaje. Pull smanjuje količinu zaliha sirovina, zaliha materijala u toku samog procesa rada (poluproizvoda) i zalihu gotovih proizvoda. Osnovni alat Pull metoda proizvodnje je KANBAN. Kanban se može opisati kao signalna karta proizvodnog sistema. Sistem koristi signale za pokretanje materijala kroz proizvodni sistem. Oslanja se na prosto pravilo za proizvodnju i isporuku samo kada su signalna karta ili prazni kontejner dodati radnoj stanici. Perfekcija teži kompletnoj eliminaciji preostalih gubitaka, iako je poznato da je nemoguće to u potpunosti učiniti. Ova tehnika omogućuje fokus, pokretačku silu i pravac aktivnosti za unapređenje procesa permanentno. Perfekcija je filozofija koja tvrdi da se unapređenja uvek mogu učiniti. Nakon svake aktivnosti uklanjanja gubitaka uvek će ostati neki elementi gubitaka u operacijama i pristup perfekcije je angažovanje radne snage da kontinualno unapredi način rada da bi se uklonili i dodatni gubici. Alati Perfekcije su: Kaizen, koji je takođe poznat i kao Kontinualno Unapređenje. U Kaizan-u se na procesu čine male izmene i mala unapređenja, sa težnjom da se one vrše redovno. U ovom metodu se teži da učinjene izmene ne budu skupe i da unapređenja budu mala, ali kako ona zahtevaju samo mali iznos investicija, mogu se često ponavljati. Kaikaku, koji se obično sa japanskog prevodi kao Radikalno ili Sveukupno Unapređenje. Kaikaku je primena kompleksne izmene u procesu koji generalno dovodi do većeg



unapređenja performansi. Radikalne promene, ipak, dovode do većih elemenata troškova, te se ne vrše često kao male izmene u Kaizan-u i njihov rizik je veći. Pored identifikacije vrednosti, u toku vrednosti, takođe je neophodno identifikovati gubitke. Gubitak je, kao što je već napomenuto, svaka aktivnost koja ne donosi vrednost proizvodu ili usluzi. Neke aktivnosti ne dodaju vrednost proizvodu, ali su neophodne da bi naredne aktivnosti dodale vrednost uz minimalne gubitke. Iako je jednostavnije koncentrisati se na manje oblasti u određenom vremenu, minimiziranje gubitaka u nekoj manjoj zoni ne sme biti sa većim troškovima, a da izazove troškove u drugim zonama. Kao alat u identifikaciji gubitaka razvijen je pristup klasifikacije koji se naziva 7 gubitaka. Metod 7 gubitaka potiče iz Japanske industrije. Sedam gubutaka su: Transport, aktivnost kojom se materijal ili proizvodi pomeraju više nego što je to zaista potreno. Zalihe, Proizvodi koji čekaju da se na njima dogodi dalja akcija ili da se dogodi naručivanje materijala. Ovo se najčešće javlja kod sistema «zaliha-potraživanje=push». Kretanje, nepotrebno kretanje ljudi, na primer ako su rastojanja između radnih mesta velika, višestruko uzimanje istog komada ili potreba za ~estim pružanjem ruku da bi se dohvatio materijal ili alat. Čekanje, ljudi koji čekaju da se proces završi ili da meterijal stigne do radnog mesta. Neadekvatna obrada, aktivnosti koje se rade na materijalu/proizvodu a ne dodaju vrednost, primer je korišćenje vrlo preciznog komada alata za operaciju koja ne zahteva takvu preciznost. Defekti/Popravka, izrada proizvoda koji nisu pogodni za prodaju, ili zahtevaju opravku da bi dostigli zahtevani nivo standarda, pri čemu je ovde standard uska definicija gubitaka. Hiperprodukcija, proizvodnja proizvoda koji nisu naručeni. Ovo je upravo najveći od svih navedenih gubitaka, jer uključuje neke od elemenata svih ostalih gubitaka. 5S Prvi stadijumi svake aktivnosti Lean unapređenja su identifikacija Vrednosti i omogućivanje stvaranje vrednosti na takav način da se smanji količina stvorenih gubitaka. Da bi se ovo uradilo često je neophodno urediti radno mesto i standardizovati metode rada. Jedan od često korišćenih metoda za uređenje i organizovanje radnih mesta je metod 5S. Ovaj metod potiče iz Japana i predstavlje metodologiju koja se fokusira na postizanju i održavanju vizualne urednosti i čistoće. 5S teži da ukloni nepotrebne elemente i da organizuje radno mesto tako da je operaterima lako da obavljaju svoje zadatke i održavaju čistu i urednu okolinu.



5S se može predstaviti kao 4 aktivnosti i jedno uverenje da se nastavi sa te 4 aktivnosti. Postoje mnogi prevodi za Japanske reči za 5S, jedan od prevoda je: «Seiri» - sortiraj «Seiton» - sredi «Seiso»-očisti «Seiketsu» - standardizuj «Shitsuke» - nastavi Sortiranje ima za cilj da sa radnog mesta ukloni ono što nije potrebno, kao što su alati, materijali i delovi, i da identifikuje koji su predmeti potrebni za vršenje operacija na svakom radnom mestu. Sređivanje, se odnosi na metrijale, komponente i alate, koji se uređuju na takav način da im operator može lako pristupiti. Kao primer ovog metoda je tabla za alate, na kojoj svaki alat ima svoje obeleženo mesto i lako se locira. Dodatno, kad postoji prazno mesto na tabli lako je identifikovati nedostajući alat. Čišćenje, pomoću koga se radno mesto održava čistim tako da je bezbedno da operatori rade i kreću se. Ovo takođe utiče na produktivnost jer što je lakše operaterima da se kreću oni brže završavaju svoje zadatke. Standardizacija, formalizuje prethodne aktivnosti u standarde tako da svi operateri moraju postići iste rezultate. Primena ovoga obezbediće da radno mesto bude čisto i organizovano. Nastavi, ova tehnika obezbeđuje da 5S aktivnost postane redovna praksa u organizacijskoj kulturi. Usmerava radnu snagu da ostane fokusirana na 5S aktivnosti u redovnim intervalima vremena, obično svakog dana. Da bi se održala doslednost, mere se pokazatelji da bi se obezbedilo da su svi uključeni i informisani u trenutni napredak na ovom polju. TPM Da bi se postiglo da se minimalni gubici stvaraju usled kvarova mašina ili da se proizvode produkti lošeg kvaliteta, sve mašine, alati i oprema moraju imati dobro održavanje. Da bi se ovo postiglo potrebno je primeniti moderne metodologije, kao jedan primer takve metodologije je Total Preventive Maintance (TPM) ili potpuno preventivno održavanje proizodnje. Ovo je filozofija održavanja gde se za sve mašine, alate i opremu vrši merenje dostupnosti, performensi i iskorišćenja. Ovaj pristup ima za cilj postizanje preventivnog a ne reaktivnog održavanja, tako da su problemi locirani i rešeni pre kvara mašine ili pre no što opadne kvalitet proizvoda. Pet cilja TPM-a su: 1. Poboljšati efikasnost opreme 2. Svo osoblje obučiti za održavanje mašina 3. Omogućiti da održavanje izvodi svo osoblje



4. Planiranje aktivnosti održavanja 5. Imati za cilj olakšano održavanja u fazi dizajniranja mašina i opreme sa minimalnim potrebama rada na održavanju. TPM se često prikazuje kao veći broj stubova koji stoje na istoj osnovi, i svi podržavaju isti cilj, slika 52.

Slika 52. TPM struktura Struktura se zasniva na primeni 5S za uklanjanje sa radnog mesta neželjenih predmeta tako da se lakše uočavaju potrebe za održavanjem. Autonomno održavanje (Autonomuous Mainteinance) ima za cilj da osposobi operatore za mašinom da sami održavaju svoju mašinu, to će omogućiti da mašina radi i ograničiće škart produkciju. Kaizan je kontinualno unapređenje mašina i opreme Planirano održavanje (Planned Maintenance) se koncentriše na izvođenje preventivnog održavanja, pre nego što dođe do potreba za reakcijom na kvar mašine, prema unapred definisanom planu Održavanje kvaliteta (Quality Maintenance) ima za cilj proizvodnju delova bez defekata vr{enjem unapređenja na delovima mašina/opreme što utiče na ukupni kvalitet proizvodnje. Trening operatera da održavaju svoje i druge mašine. Ovo omogućuje da operateri održavaju svoje mašine, razumeju zašto je do kvara došlo i predlažu načine izbegavanja sličnih kvarova u budućnosti.



TPM kancelarija (Office TPM) za cilj ima da TPM primeni i na kancelarijske poslove i da tako unapredi njihovu produktivnost i eliminiše gubitke. Zdrava i bezbedna okolina ima za cilj da minimizira broj nesrećnih slučajeva, nezgoda i oštećenja zdravlja ljudstva i okoline. TPM metodologija meri «šest velikih gubitaka» koji su: kvar mašina, vremena postavljanja proizvodnje, manji zastoji, gubici brzine, defenti i gubici iskorišenja. Značajan indikator performansi u TPM-u je Ukupna Efikasnost Opreme (Overall Equipment Efficiency OEE). Ova veličina je definisana kao dostupnost proizvoda ili opreme, brzine rada opreme i stepena iskorišćenja opreme. Na primer, mašina koja ima dostupnost 90% sa maximumom brzine (100%) i iskorišćenje 98% ima OEE od 83.8% Da bi se postigao glatki tok vrednosti na proizvodnoj liniji koja proizvodi različite tipove proizvoda, potrebna je brza izmena alata. Da bi se smanjila količina materijala koji čeka na obradu, potrebno je fokusirati napore na smanjenju vremena zamene alata tako da se kapacitet može održati ili čak unaprediti. SMED Čest pristup postizanja brze zamene alata je primena Single Minute Exchange of Dies (SMED) ili sistema za zamenu komponenti u minutu. Ovaj sistem je razvio Shigao Shingo u Japanu i detaljno ga opisao u svojoj knjizi štampanoj 1985. SMED nije samo Lean alat, može se koristiti za smanjenje vremena zamene alata u većini proizvodnih sistema. Termin «single minute» u nazivu metode, ne znači da se delovi uvek menjaju u vremenu manjem od minute, već na fokusiranje u cilju smanjenja vremena gde god je to moguće na najmanju moguću meru, najčešće manje od deset minuta. Postoje tri osnovne komponente SMED-a: 1. Identifikovati koja se akcija zamene može odvijati dalje od mašine, ili radne stanice, a koja se mora obavljati dok mašina stoji, koje je Shingo označio kao spoljašnje i unutrašnje podešavanje. 2. Redizajnirati sistem tako da se omogući da se više aktivnosti odvija dok mašina radi ili pre početka rada mašine. 3. Minimiziranje vremena potrebnog za odvijanje unutrašnjih podešavanja, koje se odvijaju dok proizvodnja stoji. Da bi se izmerio iznos napredka primenom SMED sistema, vrše se merenja vremena zamene pre i nakon primene ovog sistema. Ukoliko je još dodatno potrebno smanjiti vreme zamene delova, može se primeniti OTED metoda. OTED je skraćenica za (One-Touch Exchange of Dies) ili zamena delova jednim dodirom, koja teži da se zamena delova vrši pritiskom na taster, obično kraće od minute.



NORMATIVI RADA I MATERIJALA Normativi NORMATIV – utrošak radnih sati ljudi ili strojeva, te utrošak materijala po jedinici proizvoda ili usluge. (npr. 385 kom opeke NF/m zida Normativ je broj (radnih sati ili utrošak materijala). NORMA – pravilo, tačno određeni postupak i uslovi za optimalno izvršenje nekog rada (npr. temperatura, udaljenost i raspored alata i materijala, vlažnost, kvalifikacijska struktura radnika i dr.) Norma je pravilo, opis postupka, uvjeti izvršenja pod kojima se normativ može ostvariti. Vrste normativa: rada ljudi rada strojeva materijala Namjena normativa: -planiraju se resursi za neki objekt – radna snaga, strojevi i materijal -Utvrđuju se jedinične cijene proizvoda i usluga (postupak kalkulacije ili analize jedininih cijena) -obračun i kontrola utroška rada i materijala na izvedenim radovima -doprinose osiguranju standardne kvalitete STRUKTURA VREMENA U NORMATIVU RADA A/PRIPREMNO-ZAVRŠNO VRIJEME To je vrijeme koje se utroši pri početku i završetku rada, tj. za pripremu za rad, te završne aktivnosti. Iznosi 10-15 % ukupnog vremena normativa. B/ POMOĆNO VRIJEME Pomoćno vrijeme nije izravno proizvodno, ali je u funkciji proizvodnje, npr. Čitanje nacrta, provjere dimenzija, uspravnosti, horizontalnosti, upiti poslovođi Iznosi 15-20 % ukupnog normativa. C/ TEHNOLOŠKO (PROIZVODNO) VRIJEME Iznosi 40 – 60 % ukupnog normativa. D/ DODATNA VREMENA Vremena potrebna za odmor Sastoji se od kraćih odmora posle određenih operacija zatim iz glavnog dnevnog odmora. U dodatna vremena ubrajaju se i , nestanka elektrine energije i sl. U dodatna vremena ne ubrajaju se samovoljni prekidi rada radnika zbog nediscipline i sl. U normativu rada učestvuju s 20-25 %.





Zadatak za utvrđivanje normativa Znanje o strukturi normativa rada treba primijeniti na normativ za oplate ravnih zidova od vodootporne šperplčoe. Prema knjizi prof. Bučara Normativi i cijene u graditeljstvu navedeni normativ rada prikazan je u nastavku. TE.03.202 – NORMATIVI ZA TESARSKE RADOVE

Za zadani normativ potrebno je izraunati i grafiki prikazati strukturu vremena po pojedinim sastavnicama.







http://free-doc-lib.com/lib/bom-bill-of-materials.pdf

http://findaccountingsoftware.com/focus-on-functionality/material-resource-planning-software-how-to-choose-the-best-mrp-software/

http://findaccountingsoftware.com/focus-on-functionality/bill-of-materials-software-assembling-the-right-software-tools/

What Material Resource Planning Software Can Do for You

The acronym MRP has been variously attributed to “material resource planning,” “manufacturing resource planning,” and “material requirements planning.” Used primarily by manfacturers, MRP software aids in managing inventory and production schedules in order to produce products and complete manufacturing jobs. A material resource planning system determines what assemblies must be built and what materials must be purchased and when in order to build completed products by customer due dates.

MRP Software Integration with Bill of Materials and Inventory Control

Material resource planning applications link to both the bill of materials and inventory applications databases to determine the raw materials needed to create finished products. In addition, manufacturers using material resource planning applications use MRP to coordinate personnel, machine workloads and to plan outside purchase of materials to meet anticipated sales.

Using MRP Software to Schedule Manufacturing Resources

Effectively coordinating your resources means the difference between efficiency and inefficiency in the manufacturing world. Poor planning can leave machines dormant at some times and stacking up a line of work at others. MRP systems are purpose-built to alleviate these issues. Labor, materials, and machine scheduling go hand in hand. MRP systems manage the inevitable complexity that results from bringing together the overall manufacturing resource scheduling.

The Business Impact of Material Resource Planning Software

MRP software lets you:



Ensure materials are available for production and products for delivery Optimize inventory levels to reduce inventory costs Plan purchasing and manufacturing activities to minimize waste

A major concern with any MRP software system is the integrity of the available data. Successful material resource planning output require accurate inventory data, bill of materials detail and master production schedules. As in many systems inaccurate subsystems leads to inaccurate ultimate results.

MRP Software Benefits

Reduce inventory in storage by ordering items as needed Eliminate production idle time Improve customer satisfaction by shortening order times Predict shortages before they occur Automate the creation of shop floor plans, work orders, and purchase orders

Related Guides

Software for Process Manufacturers Manufacturing Profits with the Right Accounting and ERP Software Computerized Maintenance Management Software: The Tool that Keeps Your

Tools Working EDI: Managing Document Exchange for Maximum Efficiency

Šta je Materijal Resource Planning softver (Softver za planiranje materijalnih resursa) i šta taj softver može učiniti za vas Akronim MRP može značiti "material resource planning - planiranje materijalnih resursa" ili " manufacturing resource planning - planiranje proizvodnih resursa" ili " material requirements planning - planiranje potrebnog materijala". Služio prvenstveno u proizvodnji - manfacturers, gde MRP softver pomaže u upravljanju zalihama i u pravljenju proizvodnih planova za optimizovanu proizvodnju gotovih finalnih proizvoda i organizaciju i sinhronizaciju proizvodnih radnih mesta, proizvodnih jedinica i proizvodnih pogona za tu proizvodnju. Planiranje materijalnih resursa jednog proizvoda određuje šta od sklopova, komponenti i delova i koliko i kog materijala mora biti ugrađeno u proizvod, koliko se toga mora kupiti i kada se mora kupiti, od kojih kupaca i u kojim rokovima, kako bi se proizvodnja započela i završila u planiranim rokovima. MRP softver, da bi mogao da radi, mora biti integrisan sa softverom za Bill of Materials i softverom za upravljanje zalihama, pri čemu koristi zajedničku knjigovodstvenu bazu podataka materijala i sirovina. Takođe ovaj softver može da formira izveštaje i naloge za koordiniranje proizvodnog osoblja, za optimizaciju rada i opterećenja proizvodnih mašina, alata i opreme, kao i za planiranje kupovine materijala.



Korištenje MRP softvera za planiranje i raspored proizvodnih resursa rezultuje optimalnim usklađivanjem najvažnijih proizvodnih resursa, što kao finalni rezultat daje efikasnost (produktivnost) umesto neefikasnosti (neproduktivnosti) u proizvodnoj firmi. Loše planiranje i iz toga proistekla organizacija proizvodnje mogu prouzrokovati troškove koji će pojesti ostvarenu zaradu na prodaji proizvoda. MRP softver služi da se njime predvidi planira i obezbedi: Osiguranje repro materijala potrebnog za proizvodnju i gotovih proizvoda za isporuku Optimizacija nivoa zaliha i smanjenje troškova zaliha Planiranje nabavke i proizvodnje tako da se smanji otpad Glavna stvar za bilo koji sistem MRP softvera je integritet dostupnih podataka. Uspešno planiranje resursa proizvodnje zahteva tačne podatke o zalihama, podatke o sastavnicama proizvoda, podatke o BOM materijala, detalje i majstorske pogonske proizvodne planove. Kao i u mnogim drugim sistemima netačni i nepotpuni podaci o komponentama i materijalu, kao i o proizvodnim operacijama, dovode do netačnih i neupotrebljivih krajnjih rezultata. Iz tog razloga, ne računajte sa ovim softverom ako mislite da ćete moći da ga koristite kao odličan alat kako bi brže nego ručno ili u Excelu ili Wordu napisali proizvodni nalog ili trebovanje materijala, a da prethodno ne unesete sve potrebene podatke u bazu podataka. Formiranje potpune i ispravne baze podataka zahtevaće jako veliko vreme, pažnju i napor, pa čak i promenu nekih uobičajenih poslovnih navika i uhodanih šema koje se ne mogu uklopiti u softverski sistem. Međutim, posle toga sve se svodi na čistu automatiku. Program na dalje radi „teške fizičke poslove“ sam (izrada i štampa proizvodnih sastavnica, proizvodnih naloga po radnim jedinicama i radnim mestima, trebovanja repromaterijala, trebovanja potrošnog materijala, optimizaciju operacija i mašina, obračun troškova i cene koštanja proizvoda i ostalo). To ne znači da mu nije potreban čovek i to samo onaj ko zna i razume proizvodni posao i proizvodnu dokumentaciju.

What Does a Bill of Materials Software Module Do?

Bill of materials software breaks the manufacturing of an item down to the component level. Bill of materials software provides specific instructions on both material needs and assemblies required for the creation of a product. In order to create the requirements, bill of materials software takes information from order entry systems, inventory control, and master production schedule modules. By integrating different functional areas a bill of materials allows you to coordinate a variety of tasks, from provisioning of materials to specifying work, into a single instruction set. Having a clear explanation of how to complete each manufacturing job will allow you to eliminate waste in materials and better coordinate machine usage and labor.

Understanding Bill of Materials with a Simplified Example

For instance, if you are building a clock, you might have two levels of assembly: one for the internal clock-works and one for the outer casing. The bill of materials for each assembly would detail the materials and the steps needed in each assembly. For example, the outer casing assembly might include a materials list including the wood for the casing, screws, and paint. It would also specify the correct order of steps needed to cut the wood, assemble the casing, and paint it. Finally, the bill of materials would specify the labor and machine



requirements for that step of the assembly. Of course, in the real world, bill of materials is used to manage considerably more complex assembly processes.

Saving Time with Bill of Materials Software Automation, Collaboration, and Templates

With bill of materials software modules you can save time by eliminating the need to manually gather data. A bill of materials will automatically grab information from engineering drawings, part number lists, spreadsheets, and other paper documents. Bill of materials software modules promote collaboration by allowing employees from multiple locations to access the same information in real time. You can basically eliminate the need to mail or fax a list of production components between plants. Another time-saving feature of bill of materials is the ability to edit previous instructions to create a new bill of materials based on your existing template

Benefits of Bill of Materials Software

Eliminate the need to manually gather paper documents to create a list of production components

Improve your internal communications with data-sharing across locations and departments

Decrease machine set up time and reduce waste with precise job specifications Reduce potential recall, warranty, and quality assurance headaches with the ability to

track by batch

Related Guides

Software for Process Manufacturers Computerized Maintenance Management Software: The Tool that Keeps Your

Tools Working

Process Manufacturing Software

Process manufacturing is common in the food, beverage, chemical, cosmetics, paint, oil & gas, pharmaceuticals, consumer packaged goods, and biotechnology industries. A process manufacturing solution combines your machines, tools, and resources to maximize efficiencies in your manufacturing process. A process manufacturing solution can save you time, enhance production capacity, and give you greater command over inventory and forecasting. A process manufacturing solution can be part of an enterprise resource planning (ERP) system, or it can potentially be added to your existing financial system (3rd party). And some general manufacturing solutions can be configured to the needs of a process or batch manufacturer.

Gaining Better Control of Your Production Process

The most critical aspect of a process manufacturing solution revolves around inventory control. Typically managing different units of measure. Traditionally when you put your product together you most likely can’t take it apart which distinguishes how raw materials and inventory are tracked and planned for. Your raw materials are typically measured by weight and/or volume. And the quantity and quality of those raw materials can sometimes be



unpredictable which can cause variances in loss and production. A process manufacturing system can help optimize production by better identifying a critical path. Most manufacturing processes have delays in between stages. The system can help match needed ingredients or materials to the times they are required. This can help save you time and money with more timely inventory purchases. It can also help reduce waste for necessary or expiring ingredients with a limited shelf life with expiration tracking. The system can help track ingredients from supplier to end-of-life. And lot management can help with traceability and compliance allowing you to track lot information along key stages from order receipt to end user. A process manufacturing focused system should allow for units of conversion in measurement. That will allow you to better track inventory levels for order processing, receiving, and batch production. The system should allow you to track for yield variances for actual versus expected yield for each batch. This will allow you to set standards or user thresholds to help with quality control so that you know if variances are so large that you can intervene or alert regulatory agencies. Your inventory and batches can really be traced back to 4 areas of focus where a solution geared towards process manufacturing can really shine (ingredients, delivery, capacity, & packaging).

Ingredient- This ties in with raw materials or ingredient inventory. Matches your batch size to the available quantities of your ingredients or raw materials on hand. This can help you reduce inventory costs by eliminating unnecessary inventory or better timing with orders from suppliers.

Delivery- This ties in with your supply network. Match your batch size to the amount on order plus the quantity of inventory you keep on hand. This can help reduce your cycle time and profitably deliver what your customer wants when they want it.

Capacity- Match batch size to the capacity that you can produce. This can help with administrative costs, production output, and can potentially reduce overhead. Get the full picture on how capacity affects your total production costs. This information can give you great insight to the exact value/benefit added capacity bring you. Can you take on more orders?

Packaging- Match your batch size to the finished product that can be packaged with materials on hand. This can also help you reduce inventory costs.

Formulation & Recipe Management

The system should include some functionality regarding recipe management, including ingredient substitution. Recipe management can help eliminate errors commonly found in manually generated recipes. Recipe management can even allow you to formulate products to individual customer specifications and produce customized batches. It can allow you to break down recipes into sub mixes or interim stages into a graphical view. You can also track the execution of batches and calculate finished product costs based on the defined ingredients. The system can even help traceability allowing you stay in compliance as ingredients and suppliers change. And you should be able to produce several reports giving you stats and insight on individual ingredient use, formula consistency, batch history, stock control, and production yield. You may want to keep your ingredients encoded to keep recipes secret. Some formulas can be quite complex. And there are often multiple levels in one bill of materials based on the materials that go into the final product. Added security can help with accessibility, consistency, and ensuring quality.



Gain a Competitive Advantage

While many manufacturers can rely on an assembly and interchangeable and consistent parts, process manufacturing companies typically gain a competitive advantage with an ERP solution through their formula or recipe. For all manufacturing companies the pressures of the global economy require a constant commitment to establishing competitive advantages. Process manufacturing software provides a streamlined approach to production and inventory that can provide you significant advantages over the competition. The ability to gain better control of production increases profitability, reduces costs and lead times, minimizes risk, utilizes technology to bring your products to the market faster, and leverages information resources to allow you to make more informed decisions.

ERP System Benefits for Process Manufacturers

Optimize production Standardize process manufacturing workflow Gain better control and timing of logistics Track items in real-time as they move through the manufacturing cycle Generate more accurate forecasts for you, customer, & supplier Enhance product quality Enhance production capacity Reduce ingredient loss Manage recalls

Related Guides

Material Resource Planning Software: How to Choose the Best MRP Software Inventory Control Software: Managing Your Stock Down to the Item Order Entry Software: Manage Your Orders from Creation to Fulfillment ERP Software: What Can It Do for You? Understanding the Cloud: Is SaaS Accounting Software Right for You?

Inventory Control Software: What It Is

Inventory software keeps track of all information about the items that your company builds, buys, stores or sells. Inventory control software simplifies the management of pricing products and helps maintain the most effective stock levels. Inventory software lets you know exactly what you have on hand and where to find it. A smart inventory control module will also alert you when it’s most advantageous to re-order stock.

Inventory Control: Managing Your Products for Sales Success

Maintaining the right amount of stock is critical to meeting customer demands. But it’s not as easy as just having extra stock on hand. Overpurchasing stock can tie up valuable cash resources, incur warehousing expenses, and create losses on items with sell-by restrictions. Inventory control software provides comprehensive control of your products, including pricing lists, item counts, and location tracking.



Maintain Accurate Stock Counts with Inventory Control Software

No matter what size your company is, you need to accurately track inventory and sales to maximize your profitability. When you automate your inventory you’ll always have an up-to-date item count that allows you to quickly determine which products are selling and which are not. By understanding sales trends, you can accurately plan your purchases to lower costs associated with storing physical items. Stocking the right items at the right time is one of the main factors in ensuring you are meeting customer demands and enhancing your ability to increase revenues.

Save Time by Automating Inventory Tasks

Inventory control software offers a variety of tools for automating time-intesive tasks related to keeping track of stock. Bar-coding and RFID compatible options are available to allow you to gather individual item information by scanning the item rather than manually keying in data. Additionally, inventory control software can store precise information on item locations, so you always know where to find your products and don’t lose time trying to locate stock.

Inventory Control Software Benefits

Avoid back orders Improve customer satisfaction by having inventory on hand Free up cash resources by not having too much stock Improve labor utilization by avoiding waits for inventory Avoid overstocks and liquidation of inventory below cost or at reduced profits Reduce time spent managing inventory

Related Guides

Software for Process Manufacturers Computerized Maintenance Management Software: The Tool that Keeps Your

Tools Working Inventory Software: Minimize Your Stock Tracking Costs and Save Lower Your Warehousing Costs with the Right Inventory Control Software Inventory Software and Loss Reduction Secrets



I want to get back to my BOM 101. In my view, Bill of Material management is one of the fundamental processes in PDM/PLM and requires lots of attention. I want to take the feedback made by Jos Voskuil and turn the conversation to be more business oriented. One of the trends in manufacturing today is customization. And this is a big challenge for manufacturing companies. Life was good in mass-production world, when the goal was to provide large series of items with predefined configurations. Not anymore… Today, clients are interested to how customize everything. Companies dealing with ETO type of business are facing similar challenges. Efficient Bill of Materials management system can solve this problem. If you have flexible BOM management system allowing you to manipulate BOM structures and integrated with you ERP environment, you are half way done. However, technology out of the box won’t help you. It requires to apply some best practices too. One of the practices I want to discuss is “modular Bill of Materials”. Wikipedia provide a very short article about that, but I liked the definition. Modular BOMs define the component materials, documents, parts and engineering drawings needed to complete a sub-assembly. While the terms BOM and modular BOM are most commonly used in association with physical products, the concept can be used in a variety of industries (e.g. software, medical records). Modular BOMs are used by modern information systems to serve a variety of purposes, such as defining the components needed to produce a sub-assembly, and providing cost information for each component and “rolled-up” cost information for the overall sub-assembly. The core idea of modularization is to create a set of “modules” (aka sub-assemblies) that you can manipulate in order to create a final product. The product development process will be divided into two essential steps: create your modular bills and create a planning bill for a specific product. The last one will allow you to roll out cost and delivery time for a specific product order. Below I put five steps to follow in order to modularize the process of Bill of Material management in your company. 1. Identify family groups. This work can take time, but will allow you to make some steps to improve you product portfolio. Most probably you already have some portfolio management tools in house. Engineering has a tendency to complicate everything. So, you may find an overwhelming number of product families in your company. So, you must take some time and optimize that. 2. Identify options. These are elements of products and bill of materials that can be added to multiple product families. Usually represents additional features that can be added and can be replaced. The typical example of options is different configuration of car in-dash navigation and entertainment system. What is also important at this stage is to identify constraints between options (conflicts, incompatibilities, etc.) 3. Create Master Bill of Materials. This is a very important step. Master Bill of Materials represents all families and all options. This is “THE” bill of materials of all your products, which allows you to plan and to manufacture any product and configurations. In most of BOM management system you operate with ‘phantom’ feature to create an efficient master bill of materials. The reliability of BOM management system is very important at this stage. 4. Create planning BOM. Planning bill of materials represents a specific product, configuration, order, etc. You generate “planning BOM” out of your master BOM in order to create a specific delivery task for your manufacturing system. You practically derive your



planning BOM out of Master BOM. Tools that allows you to copy/compare structures and BOM levels are absolute must to make it work. 5. End item bill. This is a final stage. End item bill represent the customer world and the way to translate planning bill of materials into the delivery. There are multiple ways to create end item bills – create bill for every SKU#, manually configure options or implement automatic rule based configurations. In my view, the last one is the most promising alternative. However, it requires additional efforts to implement. So, don’t be surprise many of customers are manually configuring end item bills. What is my conclusion? Modern manufacturing practices require good technologies and best practices applied together. To me, BOM modularization is one of best examples. You need to have an efficient BOM management system with technologies and user experience allowing you to work collaboratively on BOM in a very granular way. At the same time, you need to apply some planning steps to rationalize and optimize the way you work with configurations, custom orders and product customizations. The cost is a fundamental driver in a modern manufacturing world. An efficient BOM modularization will allow you to follow demands of customers for customization and keep product cost down. Just my thoughts…

Documents

PROGRAMI ZA KNJIGOVODSTVO - cobasystems.com · podsklopova i komada koji su potrebni, i kada su potrebni da bi se ispunio glavni plan proizvodnje. Sistem MRP I je podržan sa podacima