In order to promote public education and public safety, equal justice for all, a better informed citizenry, the rule of law, world trade and world peace, this legal document is hereby made available on a noncommercial basis, as it is the right of all humans to know and speak the laws that govern them.

≠ EDICT OF GOVERNMENT ±

Republic of Ecuador

NTE INEN 2540 (2010) (Spanish): Prevenciónde incendios. Revisión periódica decilindros de acero sin costura para gasnatural comprimido

INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN

Quito - Ecuador

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 2 540:2010

SCHEDULED INSPECTION OF STEEL CYLINDERS WITHOUT SEAM FOR COMPRESSED NATURAL GAS. First Edition DESCRIPTORES: Equipos de manipulación de productos de petróleo y gas natural, gas natural comprimido, cilindros de acero, revisión

periódica. MC 07.03-301 CDU: 66.076.5 CIIU: 3819:4102 ICS: 75.200

CDU: 66.076.5 CIIU: 3819:4102 ICS: 75.200 MC 07.03-301

2010-640 -1-

Norma Técnica

Ecuatoriana Voluntaria

PREVENCIÓN DE INCENDIOS.

REVISIÓN PERIÓDICA DE CILINDROS DE ACERO SIN COSTURA PARA GAS NATURAL COMPRIMIDO.

NTE INEN 2 540:2010

2010-11

1. OBJETO 1.1 Esta norma tiene por objeto establecer la revisión obligatoria periódica programada y ensayos a realizar en cada cilindro de acero sin costura, para determinar su estado de operatividad y poder contener gas natural comprimido.

2. ALCANCE 2.1 Esta norma cubre los cilindros de acero sin costura para contener gas natural comprimido, (individuales o en módulos), con capacidades de agua comprendidas entre 0,5 litros y 150 litros.

3. DEFINICIONES 3.1 Para los efectos de esta norma, se adoptan las siguientes definiciones: 3.1.1 Abolladura. Depresión o cavidad permanente en la superficie del cilindro, consecuencia de golpe recibido y que no afecta el espesor del cuerpo. 3.1.2 Abolladura conteniendo estría. Deformación o depresión en el cilindro dentro de la cual hay cortes o erosiones. 3.1.3 Banda de corrosión o línea. Tipo de ataque corrosivo constituido por numerosas picaduras localizadas y orientadas en una línea, faja o banda continua con un ancho no mayor de 6,5 mm. Este defecto es más grave que la picadura y puede llegar a debilitar peligrosamente la pared del cilindro en esa área, especialmente cuando la línea o banda se encuentra a lo largo del cilindro. 3.1.4 Canal de corrosión. Forma más concentrada de la línea de corrosión formada como consecuencia de la erosión del metal. Puede crearse externa o internamente. 3.1.5 Centro de revisión. Instalación debidamente aprobada por el organismo competente, dedicada a ejecutar la revisión periódica de los cilindros (ver Anexo F). 3.1.6 Cilindro aprobado. Aquel que ha pasado satisfactoriamente la revisión y puede continuar en servicio. 3.1.7 Cilindro rechazado. Aquel que luego de una revisión es sacado de servicio, hasta que una verificación o control posterior determine si es susceptible de ser reparado. 3.1.8 Cilindro condenado (para destrucción). Aquel que no satisface los parámetros establecidos en la presente norma para que pueda continuar en servicio, siendo obligatoria su destrucción total. En la destrucción no debe eliminarse la marcación original, con el fin de llevar un inventario. 3.1.9 Corte o estría.Deformación en la superficie del cilindro ocasionada por el contacto con un objeto filoso que ocasione pérdida o desplazamiento de metal. Este defecto afecta el espesor del cilindro. 3.1.10 Corrosión. Deterioro del material y de sus propiedades, producto de la reacción química o electroquímica entre el material y su entorno. 3.1.11 Corrosión generalizada. Amplia zona atacada por la corrosión con grado de afectación variable, siendo susceptible de disminución en el espesor y resistencia, por tanto propensa a perforaciones.

(Continúa) DESCRIPTORES: Equipos de manipulación de productos de petróleo y gas natural, gas natural comprimido, cilindros de acero, revisión periódica.

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3.1.12 Corrosión localizada. Aquella que causa una reducción del espesor sobre una zona específica, externa o interna. 3.1.13 Daño por fuego. Calentamiento excesivo, general o localizado de un cilindro; usualmente evidenciado por pintura quemada (ampollada), metal base quemado, deformación del cilindro, partes de la válvula fundidas. 3.1.14 Defectos. Discontinuidades en el material, tales como grietas, fisuras, picaduras, laminaciones, abolladuras u otras que comprometan la utilización segura del cilindro. 3.1.15 Desgaste del cuerpo del cilindro. Pérdida del material como resultado del rozamiento del cilindro con respecto a su anclaje u otros elementos. 3.1.16 Desgaste del fondo del cilindro. Pérdida de material del fondo como resultado del movimiento de rotación o arrastre del cilindro durante su desplazamiento. 3.1.17 Espesor nominal (EN): Espesor original de fabricación del cilindro (valor suministrado por el fabricante). 3.1.18 Espesor mínimo de diseño o de cálculo (EC). Es el que resulta del cálculo mediante la aplicación de la formula de espesor mínimo garantizado de la norma de diseño y se utiliza en esta Norma para emitir los criterios de aceptación o rechazo. 3.1.19 Fisura o grieta. Hendidura alargada que se forma en el cuerpo del cilindro y cuya profundidad puede ser variable. 3.1.20 GNC. Gas natural comprimido. 3.1.21 Laminación. Defecto que puede ocurrir durante el proceso de fabricación del cilindro (plegado, cerrado, etc.) y/o por la materia prima (tubería), generalmente como consecuencia de la existencia de inclusiones durante el proceso de manufactura y que propende a generar fisuras o grietas. 3.1.22 Organismo competente. Persona natural o jurídica acreditada por las autoridades nacionales, que por reunir calificación, formación, experiencia y recursos adecuados, es capaz de emitir juicios objetivos en este campo. 3.1.23 Ovalación. Deformación o aplastamiento del cilindro que afecta su simetría. 3.1.24 Peso del cilindro. Masa del cilindro expresada en kilogramos, sin considerar la válvula. 3.1.25 Periodicidad de la revisión. Intervalo comprendido entre revisiones periódicas. La frecuencia para la revisión periódica obligatoria programada debe ser de cinco años para la primera revisión a partir de la fecha de fabricación y las subsecuentes en períodos similares o en menores, si la autoridad competente lo considere necesario. 3.1.26 Protuberancia ó globo. Saliente permanente en la superficie del cilindro, consecuencia de una deformación de ésta hacia fuera por acción de la presión interna. 3.1.27 Picadura. Tipo de ataque corrosivo localizado y confinado a un punto o área pequeña de la superficie del cilindro, en forma de cavidades y cuyo diámetro medio no excede 6,5 mm y se encuentra a una distancia mayor de 85 mm de cualquier otra picadura. 3.1.28 Punto de soldadura o soplete. Defecto que se da por el quemado del metal del cilindro, endurecimiento (cristalización) de zonas afectadas por el calor, puntas con metal adicionado o la remoción de metal por la acción de arco eléctrico o soplete (socavadura). 3.1.29 Pliegue. Defecto en forma de doblez, especie de surco o desigualdad, originado en la fabricación, y que puede extenderse por acción de la corrosión o presión.

(Continúa)

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3.1.30 Revisión periódica. Control de las condiciones técnicas que aseguren la adecuada utilización del cilindro, transcurrido el periodo de uso continuo o esporádico, que exige la norma para su nueva verificación.

4. REQUISITOS

4.1 Requisitos específicos 4.1.1 Generalidades 4.1.1.1 La inspección debe ser realizada en el 100% de los cilindros por personal técnico perteneciente a los centros de revisión. 4.1.1.2 La inspección a los cilindros para uso de GNC debe ser realizada únicamente por personal técnico idóneo, autorizado y certificado por el ente regulador. 4.1.1.3 Los cilindros que no hayan estado en servicio, deben ser sometidos a una inspección visual interna y externa como requisito previo a su instalación, si han transcurrido más de tres (3) años desde la fecha de su fabricación o de su última revisión o se evidencie que ha sido comprometida la integridad del cilindro, ya sea por inapropiadas condiciones de almacenamiento, ausencia del elemento de sello y/o daños en la rosca. 4.1.2 Consideraciones para el desmontaje del cilindro. La operación de desmontaje del cilindro del vehículo o módulo, debe ser realizado por personal calificado, como se indica a continuación: a) Vaciado del GNC en el sistema. Se debe comprobar que la(s) válvula(s) de cierre del(los)

cilindro(s) está(n) cerrada(s) y se debe consumir o evacuar el gas natural remanente en el sistema. b) Marcaje de la posición del cilindro. Antes de ser retirado el cilindro de GNC de la instalación que lo

sujeta debe identificarse con una línea trazada con marcador indeleble desde la base hasta el cuello del cilindro, a efectos de poder detectar tipos de corrosión relacionados con la ubicación del cilindro en el sitio donde se encuentre instalado, así como usos previos del cilindro en revisión.

c) Transporte del cilindro

c.1) El cilindro conjuntamente con su válvula debe ser remitido al centro de revisión, en las mismas condiciones de instalación en las cuales se encontraba, cualquiera sea su estado o haya sido su uso.

c.2) Evitar que el cilindro caiga violentamente al piso o a cualquier otra superficie dura. c.3) Si se usara un dispositivo de izaje, grúa, polipasto o similar, para elevar el cilindro debe

utilizarse un diseño que garantice su integridad. c.4) Se deben tomar las precauciones necesarias para que los cilindros no se suelten de la

plataforma del vehículo. c.5) Nunca se debe usar un cilindro como rodillo para su traslado. c.6) Durante el transporte se debe velar por la integridad del cilindro y la válvula de manera tal que

no sufran daños. 4.1.3 Revisión periódica. 4.1.3.1 Se debe realizar una revisión periódica obligatoria y programada, cualquiera que sea el estado o uso del cilindro, que consiste de los siguientes pasos: a) Control de identificación b) Verificación del funcionamiento de la válvula c) Descarga del cilindro, inertización y desvalvulado d) Inspección y mantenimiento de la válvula e) Vaciado del contenido del cilindro f) Limpieza exterior g) Inspección visual externa

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h) Inspección del cuello del cilindro i) Limpieza interior j) Inspección visual interna k) Control de masa del cilindro l) Ensayo hidráulico de expansión volumétrica m) Detección de defectos y medición de espesores por ultrasonido n) Secado del cilindro o) Remarcado del cilindro p) Pintura del cilindro q) Revalvulado del cilindro r) Documentación del cilindro aprobado s) Destrucción del cilindro condenado t) Instalación del cilindro 4.1.3.2 Control de la identificación a) Se debe presentar la siguiente documentación para el inicio de la revisión del cilindro:

a.1) Certificado del sistema de conversión del vehiculo ó para el caso de módulos el certificado de aprobación del módulo, en el que se indique qué cilindros lo conforman.

a.2) Comprobante entregado por el taller de desmontaje, para garantizar que los cilindros sean parte de un equipo de conversión o de un módulo.

b) Se debe verificar los siguientes datos en el cilindro; (Ver NTE INEN ISO 11439, numeral 10)

b.1) GNC como producto a contener b.2) Mes y año de fabricación b.3) Identificación del fabricante b.4) Identificación del cilindro (serial) b.5) Presión de prueba y de trabajo (MPa) b.6) Masa original (kg) b.7) Capacidad volumétrica para GNC equivalente en litros de agua b.8) Sello de aprobación del ente regulador o verificador según sea el caso, o sello de algún

organismo o ente extranjero, siempre bajo la conformidad del INEN. b.9) Último valor de masa si el cilindro ha estado en servicio. b.10) Última fecha de revisión e identificación del centro de revisión de cilindros.

c) La ausencia, inexactitud o adulteración de los datos b.2), b.3), b.4), b.5), b.6) o b.8) es razón suficiente

para condenar al cilindro. d) No se deben modificar o borrar los datos estampados originalmente en el cilindro. 4.1.3.3 Verificación del funcionamiento de la válvula a) Se debe verificar que la válvula se abra y cierre con facilidad. b) Si la válvula está aparentemente obstruida (no hay evidencia de liberación del GNC al abrirla), debe

ser manipulada por personal entrenado y advertido de esta situación. Este personal debe tomar las medidas de seguridad señaladas a continuación, para evitar imprevistos debido a la descarga de GNC remanente: b.1) Introducir gas inerte a una presión de 0,5 MPa (70 psi) y verificar su descarga. Esta prueba

se debe realizar dos o más veces. En el caso de obstrucción, el cilindro se debe poner aparte para una atención especial, aplicando un sistema adecuado y seguro.

4.1.3.4 Descarga del cilindro, inertización y desvalvulado a) Cuando se establezca que no existe obstrucción de la válvula, se debe realizar un vaciado

completo del GNC remanente del cilindro. (Continúa)

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b) Para la descarga del remanente del cilindro se conecta a la válvula un sistema de venteo que de

forma segura permita vaciar el cilindro hasta presión atmosférica. c) Se debe efectuar un inertizado interior, mediante la inyección a baja presión de un gas inerte

(dióxido de carbono, nitrógeno, vapor seco u otros). d) Si el proceso de revisión no continúa o si el cilindro quedara en espera, se debe asegurar que la

válvula quede bien cerrada para evitar la entrada de aire húmedo y el consiguiente peligro de corrosión posterior.

e) A continuación se procede a remover la válvula, con el equipo o dispositivo apropiado que no la

dañe y se debe colocar a la válvula un rótulo con la siguiente información: e.1) Identificación del cilindro (número y serial) e.2) Propietario e.3) Taller de montaje e.4) Fecha e.5) Observaciones (estado o condición general de la válvula)

4.1.3.5 Inspección y mantenimiento de la válvula a) Toda válvula para ser reincorporada a servicio, debe ser sometida a inspección y mantenimiento,

considerando métodos apropiados, de manera tal que la misma se desempeñe satisfactoriamente y selle sin fugas; para ello se debe verificar lo siguiente: a.1) El estado de la rosca (forma, paso de la rosca, longitud y conicidad del cuerpo roscado). a.2) Se debe controlar la presencia de corrosión o daño en el cuerpo de la válvula, y sus

dispositivos de seguridad. a.3) El estado del vástago, el cual debe estar sin torceduras, ni desgastes

b) Si la válvula muestra en la rosca signos de distorsión, deformación, torcedura, desgaste o corrosión

de las crestas, roturas, melladuras, cortes o arrastre de material, la misma debe ser rechazada. c) El mantenimiento de la válvula debe incluir una limpieza general y de evidenciarse la presencia de

componentes dañados, tales como sellos y dispositivos de seguridad, la válvula debe ser rechazada y destruida, dejando constancia en el certificado incluido en el Anexo E.

d) La válvula que cumpla con los requisitos se debe devolver conjuntamente con el cilindro

correspondiente para su revalvulado en el centro de revisión. e) Se debe tomar las precauciones necesarias para garantizar la integridad de la válvula. 4.1.3.6 Vaciado del contenido del cilindro a) Luego de la remoción de la válvula del cilindro, se debe verificar la presencia de sustancias

extrañas, las mismas que pueden ser detectadas al inclinar el cilindro en posición invertida, dejando caer cualquier posible contenido en un recipiente para su posterior análisis.

b) Para eliminar con efectividad las sustancias extrañas, se debe introducir gas inerte a baja presión

por el cuello del cilindro, utilizando una manguera y dejando salir libremente el contenido junto con el escape de gas.

c) Se debe colocar un tapón adecuado a la rosca del cilindro, de tal forma que asegure un cierre

hermético. La presencia del tapón impide la entrada de elementos extraños durante las subsiguientes etapas de la revisión periódica.

4.1.3.7 Limpieza exterior a) Se debe limpiar adecuadamente la superficie del cilindro para eliminar tierra, aceite, rótulos, etc. Por

métodos convencionales como agua, vapor, removedores químicos u otros. b) En los casos que se detecten signos de enmascaramiento de corrosión, abolladuras, picaduras, o

cualquier otro deterioro que pueda comprometer la seguridad del cilindro, se debe realizar la remoción de la pintura por métodos adecuados como: granallado, arenado, cepillo de acero, etc. Hasta llegar al metal base.

(Continúa)

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c) No se debe utilizar lavado químico corrosivo para remover la pintura. 4.1.3.8 Inspección visual externa a) Se debe inspeccionar y evaluar la presencia de defectos, aunque la experiencia del inspector podría

distinguir cualquier otro no indicado a continuación, pero que a su criterio pueda afectar la vida útil del cilindro.

b) Los defectos físicos y del material que se enlista a continuación, son los más comúnmente

encontrados: b.1) Globo ó protuberancia b.2) Abolladura b.3) Corte o estria b.4) Fisura o grieta b.5) Abolladuras conteniendo estrías b.6) Desgaste del cuerpo b.7) Daño por fuego o fuente de calor b.8) Insertos acondicionados en el tapón o cuello b.9) Estampados ilegibles, modificados o incorrectos b.10) Quemaduras por arco voltaico o soplete b.11) Marcas diferentes a las aprobadas para el cilindro b.12) Ovalación b.13) Estabilidad vertical b.14) Corrosión: general, localizada, picadura en cadena o corrosión en línea, picaduras aisladas,

corrosión con grieta, canal de corrosión de acuerdo con el Anexo A. c) En cuanto a los accesorios permanentes, éstos y la porción asociada del cilindro debe recibir una

inspección cuidadosa. No están permitidas las soldaduras; y, el collar debe ser eliminado cuando sea causa de corrosión del cilindro.

d) Los defectos detectados deben ser marcados y claramente identificados para su posterior evaluación

por ultrasonido, con excepción de aquellos que por su sola presencia sean causa de condena, según la tabla B.1 del Anexo B.

4.1.3.9 Inspección del cuello del cilindro a) Se debe inspeccionar el cuello del cilindro para descartar la presencia de fisuras, grietas, o

cualquier otro defecto. b) Los defectos pueden ser detectados mediante ensayos no destructivos y ensayo hidráulico de

expansión volumétrica. c) Revisión del estado de la rosca. El control del estado de la rosca se debe realizar con calibres previa

preparación de la misma. d) Los defectos más comunes en las roscas son: desgaste o corrosión de las crestas, roturas,

melladuras, cortes o arrastres. e) Los cilindros se deben rechazar cuando el número de hilos efectivos de la rosca sea menor que el

80% del total de hilos de la misma. 4.1.3.10 Limpieza interior a) Se debe proceder a extraer el tapón que cierra la abertura del cilindro. b) Cuando el cilindro contenga material suelto como polvo, escamas o partículas de óxido, se debe

realizar una limpieza con aire seco. c) El cilindro se debe colocar en una posición que facilite la salida del material hacia el exterior.

(Continúa)

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d) La limpieza se debe realizar haciendo fluir una corriente de aire seco a través de una manga

introducida por la abertura del cilindro. Este procedimiento permite eliminar todo el material indeseable proyectándolo hacia afuera. Esta extracción también se logra por medio de una aspiradora.

e) Cuando el cilindro presente humedad e impurezas que no puedan ser eliminadas de acuerdo con el

procedimiento anterior, se debe realizar una limpieza con vapor. Para realizarlo se debe colocar al cilindro en posición vertical con la abertura hacia abajo e introducir el vapor mediante un tubo haciendo un barrido por las paredes y fondo del cilindro.

f) Durante el proceso de limpieza interior nunca se debe sobrepasar la temperatura de 300 ºC. g) También pueden emplearse los procedimientos de limpieza con chorro de agua, granallado o

cualquier otro procedimiento que asegure la eliminación del referido material sin afectar el acero o su tratamiento térmico. El lavado químico corrosivo o el arenado no están permitidos y el procedimiento seleccionado debe ser de fácil manejo y eliminación.

h) Una vez realizada la limpieza interior, se debe garantizar el secado eficiente del cilindro. 4.1.3.11 Inspección visual interna a) Después de terminado el procedimiento de limpieza y secado, se debe proceder a realizar la

inspección visual interna. b) La inspección debe ser realizada utilizando una luz adecuada. c) Se debe identificar la presencia de defectos tales como; grietas, fisuras, corrosión u otros. d) Los cilindros con signos de corrosión interna o suciedad pueden ser limpiados de acuerdo a los

métodos señalados en 4.1.3.10. Después de la limpieza se debe repetir la inspección visual. e) Los límites para el rechazo son los mismos utilizados para la inspección externa, establecidos en la

tabla B.1 y B.2 del Anexo B. 4.1.3.12 Control de la masa del cilindro a) Se debe comprobar que el cilindro esté vacío y seco. b) El rango de la balanza a utilizar debe ser de 1,5 a 2 veces el peso del cilindro (valor indicado en el

estampado del cilindro). c) La apreciación de la balanza debe ser de 100 g como mínimo. d) Se debe comparar el peso real original indicado en el estampado con el peso real promedio

obtenido. El peso real reportado debe ser el promedio de tres mediciones consecutivas en la misma balanza.

e) Según sea la diferencia entre ambos valores, el cilindro debe someterse a lo establecido en la tabla 1.

TABLA 1. Límite de rechazo del cilindro por pérdida de masa

Pérdida de masa Resultado m < 4% Aprobado

4% m < 10% Rechazado

m 10% Condenado

(Continúa)

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4.1.3.13 Ensayo hidráulico de expansión volumétrica a) La presión de prueba es la indicada en el estampado del cilindro por el fabricante. Bajo ninguna

circunstancia debe ser excedida. b) Antes de aplicar la presión en el cilindro, éste debe tener la superficie exterior totalmente seca, con el

fin de poder determinar la existencia de fugas en el cuerpo del cilindro, o en la conexión con el sistema.

c) La presión de ensayo debe mantenerse durante dos minutos como mínimo y durante dicho período la

presión registrada debe permanecer sin variación. d) Bajo estas condiciones el cilindro no debe mostrar pérdidas, deformación visible o defecto alguno. e) De haber pérdidas en el sistema o en la conexión con el cilindro, éstas deben ser corregidas y el

cilindro nuevamente ensayado. f) Una buena práctica consiste en elevar la presión hasta aproximadamente 2/3 del total y realizar la

purga a través del sistema especialmente preparado para ello y luego completar la presión. g) El ensayo de expansión volumétrica debe realizarse como se indica en el Anexo C. Para realizar el

ensayo se debe usar el sistema sin chaqueta de agua (ver figura C.3) o el sistema con chaqueta de agua (ver figura C.1 y figura C.2) de acuerdo a lo establecido en el anexo C. Se puede usar cualquier otro método, como el método de disminución de presión o el método de presión de prueba, capaz de garantizar la ejecución de este ensayo con la misma precisión y seguridad.

h) El cilindro falla en la prueba si hay alguna de las siguientes evidencias:

h.1) Fuga h.2) Protuberancia visible h.3) La expansión volumétrica permanente no debe exceder del 5 % de la expansión volumétrica

total a la presión de prueba, o el porcentaje establecido por la especificación de fabricación del cilindro.

i) Cualquier presión aplicada al cilindro previo al ensayo de expansión no debe exceder el 90 % de la

presión de ensayo. Si debido a fallas en la instalación el ensayo no pudiera completarse, este debe ser repetido a una presión incrementada en 0,7 MPa (7 bar), en este caso la presión debe mantenerse por 1 minuto para asegurar la expansión.

4.1.3.14 Detección de defectos y medición de espesores por ultrasonido a) Detección de defectos

a.1) Se debe utilizar la técnica de ultrasonido mediante el método de pulso-eco con incidencia angular (ver Anexo D). El ensayo puede realizarse tanto por inmersión como por contacto directo

a.2) Los cilindros deben ser inspeccionados en: a.2.1) Los extremos, haciendo énfasis en el fondo y en aquellas zonas donde existan cambios

en la geometría del cilindro, considerando áreas equidistantes que garanticen su representatividad.

a.2.2) En la sección cilíndrica, en zonas adyacentes al cambio de la geometría, considerando áreas equidistantes a lo largo de la circunferencia que garanticen su representatividad.

a.2.3) Las zonas donde la inspección visual muestre indicios de posibles defectos que comprometan la integridad del cilindro.

a.3) La superficie sobre la cual se van a desplazar los palpadores, debe estar libre de pintura, óxido, irregularidades, grasa y/o cualquier otro elemento que impida un buen acople del palpador.

b) Medición de espesores

b.1) El método para la medición de espesores es el de ultrasonido (ver Anexo D), u otro igualmente idóneo.

b.2) Los equipos a utilizar deben ser de una marca reconocida, mantenidos en perfecto estado y operados por personal calificado.

b.3) Se debe realizar el control en el cuerpo del cilindro y sus extremos b.4) Medición del espesor en fondos: Se debe cumplir con lo indicado en la norma de diseño del

cilindro.

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(Continúa) b.5) El espesor en la zona de apoyo de los cilindros, se mide sobre una línea trazada

perpendicularmente a los puntos de contacto entre esa zona y el piso, estando el cilindro en su posición de operación, en tres puntos como mínimo.

b.6) Los resultados obtenidos deben ser sometidos a los lineamientos indicados en la tabla B.1 del Anexo B.

4.1.3.15 Secado del cilindro. Luego de la inspección visual interna; de las mediciones de espesores por ultrasonido; y con posterioridad al ensayo hidráulico de expansión volumétrica y antes de la pintura del cilindro, tanto las superficies internas como externas del mismo, deben ser secadas en un grado apropiado a los requerimientos exigidos por estos ensayos e inspecciones, de acuerdo a los lineamientos indicados en el numeral 4.1.3.10. 4.1.3.16 Remarcado del cilindro a) Después de completada la revisión del cilindro, se debe estampar en su domo a más de los datos

existentes la siguiente información: a.1) Nueva masa en kg, con exactitud de un dígito decimal, si es diferente a la anterior a.2) Fecha de la revisión a.3) Logotipo del centro de revisión

b) A fin de garantizar su legibilidad después de ser pintado el cilindro, el tamaño de los caracteres no

debe ser menor de 8 mm y su profundidad no menor de 2 mm y en ningún caso debe comprometer el espesor mínimo del cilindro.

c) No debe borrarse el peso original del estampado. 4.1.3.17 Pintura del cilindro a) La superficie a pintar debe estar libre de grasa, polvo, herrumbre, humedad, pintura vieja y otros

contaminantes. b) La pintura anticorrosiva seleccionada debe ser resistente al ensayo de atomización salina según lo

establecido en la NTE INEN 2 268, esto es que durante un período de 72 horas no presente algún punto de corrosión en su superficie.

c) Posteriormente, se debe aplicar la pintura de acabado, con un grado de adherencia no inferior al

85% al ensayarse con rayador, según NTE INEN 1 006, con cuchillas a 2 mm de separación en 25 cuadrados.

4.1.3.18 Revalvulado del cilindro. Cada cilindro debe ser revalvulado en el centro de revisión. Para su transporte a éste, en el cilindro se debe colocar un tapón hermético para proteger a la rosca de daños y además no permitir la introducción de elementos extraños o humedad. 4.1.3.19 Documentación del cilindro aprobado a) Se debe llevar un registro de las revisiones realizadas, incluyendo los resultados de los ensayos. b) Los registros deben estar debidamente firmados por el responsable técnico del centro de revisión y

a disposición del organismo competente. c) El centro de revisión debe emitir un certificado por cada cilindro aprobado, según lo establecido en

el anexo E. La distribución del certificado de revisión debe ser en original para los archivos del centro de revisión y a disposición del organismo competente.

4.1.3.20 Destrucción de cilindro condenado a) Los cilindros que no satisfagan los requerimientos de esta norma, previa su destrucción, debe

verificarse que estén libres de gas o de cualquier sustancia combustible. b) En su destrucción, debe extraerse la parte que registre su marcación original, con el fin de llevar un

inventario.

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(Continúa) c) Los cilindros deben ser destruidos mediante un método aprobado por el organismo competente o

cualquiera de los métodos que a continuación se señalan: c.1) Aplastamiento del cilindro por medios mecánicos. Si la distancia entre los extremos es mayor

de 1 m se deben realizar aplastamientos sucesivos a distancias de 1 m entre ellos. c.2) Corte longitudinal del cilindro en dos o más partes, desde el cuello hasta el fondo. c.3) Remoción de la rosca del cilindro.

d) El centro de revisión debe emitir un reporte o acta de destrucción por cada cilindro condenado,

haciendo constar la identificación del cilindro. La distribución debe ser en original para el centro de revisión y a disposición del organismo competente.

4.1.3.21 Instalación del cilindro. La instalación del cilindro en el vehículo debe ser realizada según lo establecido en la NTE INEN 2 488.

(Continúa)

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ANEXO A

CORROSIÓN A.1 En ciertas circunstancias, la pared exterior de los cilindros esta sujeta a la acción de los agentes atmosféricos, de sustancias corrosivas presentes en los diferentes lugares en los que permanezca el cilindro, como también el daño físico provocado por rozamiento o golpes por defectos de la calzada en el caso de estar montados debajo de la carrocería. De la misma manera la pared interior puede sufrir corrosión por agentes extraños. A.2 Cuando la corrosión esconda la verdadera profundidad de la misma, es necesario removerla por medios mecánicos hasta el metal base. A.3 Tipos de corrosión A.3.1 Picaduras A.3.2 Líneas de corrosión A.3.3 Canales de corrosión A.3.4 Corrosión localizada A.3.5 Corrosión generalizada A.3.6 Corrosión generalizada con picaduras (ver nota 1) A.4 Límites para la corrosión. Los limites son establecidos considerando el tipo, diseño, y norma del cilindro y deben referirse al espesor mínimo (sin considerar la tolerancia por corrosión) dado por la norma bajo la cual el cilindro fue diseñado y estar íntimamente ligados con el tipo de corrosión que los afecte. A.4.1 El Cilindro que presente corrosión generalizada o localizada debe ser rechazado cuando: a) La pérdida de espesor es mayor que la definida en la tabla B.2 del Anexo B. b) La superficie original del metal, visualmente ya no es reconocible. A.4.2 Cuando se presente a) y b) del presente literal, se deben realizar los ensayos siguientes: a) un control del espesor de pared remanente mediante un detector ultrasónico, b) un ensayo hidráulico de expansión volumétrica. A.4.3 El Cilindro que presente línea o canal de corrosión debe ser rechazado cuando: a) La longitud de corrosión en cualquier dirección es mayor que la circunferencia del cilindro. b) La profundidad de la corrosión es mayor que la definida en tabla B.2 del Anexo B, para su verificación

se debe eliminar la zona mediante el uso de una amoladora. A.4.4 El Cilindro que presenta picaduras aisladas debe ser rechazado cuando: a) La profundidad de las picaduras de diámetro mayor que 5 mm, supera la definida en tabla B.2 del

Anexo B (ver nota 2). __________ NOTA 1. La corrosión generalizada con picaduras, que es la combinación de corrosión generalizada y picaduras, son muy frecuentes y presentan serias dificultades para su evaluación. Aunque sin seguir un patrón definido, cuando hay una apreciable cantidad de picaduras en una zona de corrosión generalizada, la profundidad de las picaduras con bastante aproximación es el doble de la pérdida de espesor por corrosión general. NOTA 2. La profundidad de las picaduras de diámetro menor que 5 mm debe ser evaluada en tanto sea practicable, para asegurar que el espesor de pared remanente sea adecuado para la finalidad prevista del cilindro.

(Continúa)

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ANEXO B

TABLA B.1. Límites de rechazo en relación a defectos físicos y del material

TIPO DE DEFECTO DETALLE LÍMITES DE RECHAZO a REPARAR O

CONDENAR Ovalación Deformación o aplastamiento del

cilindro que afecta su simetría. Todos los cilindros con dicho defecto Condenar

Corte o estría Impresión profunda donde se ha quitado o redistribuido metal y cuya profundidad excede el 5 % del espesor de pared del cilindro (ver la figura G.1 del Anexo G).

Cuando la profundidad del corte o estría exceda el 10% del espesor de pared o Cuando la longitud exceda el 25% del diámetro externo del cilindro o En todos lo casos en donde el espesor de pared sea inferior al espesor de pared mínimo garantizado

Es posible la reparación b Es posible la reparación b Condenar

Fisura o Grieta Hendidura en el metal (ver la figura G.2 del Anexo G).

Todos los cilindros con tales defectos Condenar

Abolladura Depresión en el cilindro que no ha penetrado ni removido metal y cuya profundidad es mayor que el 1 % del diámetro externo (ver la figura G.3 del Anexo G).

Cuando la profundidad de la abolladura exceda el 3% del diámetro externo del cilindro o Cuando el diámetro de la abolladura sea mayor que su profundidad multiplicado por 15

Condenar Condenar

Abolladuras conteniendo estrías

Deformación o depresión en el cilindro dentro de la cual hay cortes o erosiones. (Ver la figura G.4 del Anexo G).

Cuando el tamaño de la abolladura o del corte o de la escisión sea mayor que la medida del rechazo como defecto individual (ver abolladura y estría).

Condenar

Globo, protuberancia

Hinchazón visible del cilindro. (Ver la figura G.5 del Anexo G).

Todos los cilindros con dicho defecto Condenar

Desgaste del cuerpo

Remoción del material como resultado del movimiento relativo del cilindro con respecto a su anclaje u otros elementos.

Cuando el espesor del cuerpo en el punto de mayor desgaste alcance o sea menor que el mínimo requerido por diseño. Nota: Este defecto puede alcanzarse también por corrosión para lo cual se tomará el mismo límite señalado.

Condenar

Daño por fuego Calentamiento excesivo general o localizado de un cilindro que, por lo general, se observa por: a) fusión parcial del cilindro b) distorsión del cilindro c) carbonización o quemadura de la pintura d) daño por fuego en la válvula, derretimiento de la protección plástica o anillo de fecha o tapón fusible, si se encuentran acondicionados (ver la figura G.6 del Anexo G).

Todos los cilindros de las categorías a) y b) Los cilindros de las categorías c) y d) pueden ser aceptables después de la inspección y ensayo

Condenar Es posible la reparación. En caso de duda, condenar.

Insertos de tapón o cuello

Insertos adicionales acondicionados en el cuello, base o pared del cilindro

Todos los cilindros, a menos que se establezca claramente que la adición es parte del diseño aprobado

Es posible la reparación

Estampado Marcado mediante un troquel metálico

Todos los cilindros con marcaciones ilegibles, modificadas o incorrectas

Condenar c

Quemaduras de arco o soplete

Fusión parcial del cilindro por adición de metal soldado o remoción de metal por rasgadura o formación de cráter

Todos los cilindros con tales defectos Condenar

Marcas sospechosas

Marcas diferentes a las formadas en el proceso de manufactura o la reparación aprobada del cilindro

Todos los cilindros con tales defectos

Es posible continuar el uso después de una inspección adicional

Estabilidad vertical

La desviación de la verticalidad que pueda presentar riesgo durante el servicio (en especial si está acondicionado con anillo de base)

Reparar o Condenar

(Continúa)

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(Continuación tabla B.1)

TIPO DE DEFECTO DETALLE LÍMITES DE RECHAZO a REPARAR O

CONDENAR Corrosión generalizada

Perdida de espesor de pared en un área de más del 20 % del área de superficie total interior o exterior del cilindro (ver la figura G.7 del Anexo G).

Si la superficie original del metal ya no es reconocible o Si la profundidad de la penetración excede el 10 % del espesor de pared original o Si el espesor de pared es inferior al espesor de pared mínimo garantizado

Es posible la Reparación. b Es posible la reparación. b Condenar

Corrosión localizada

Perdida de espesor de pared en una zona especifica en el interior o exterior del cilindro, excepto para los otros tipos de corrosión local descritos a continuación.

Si la profundidad de la penetración excede el 20% del espesor original de la pared del cilindro o Si el espesor de pared es inferior que el espesor mínimo garantizado c

Es posible la reparación. b Condenar

Picadura en cadena o corrosión en línea

Corrosión que forma una línea o tira angosta longitudinal o circunferencial, o cráteres aislados o picaduras que casi se conectan (ver la figura G.8 del Anexo G).

Si la longitud total de la corrosión en cualquier dirección excede el diámetro del cilindro y la profundidad excede el 10 % del espesor de pared original c o Si el espesor de pared es inferior que el espesor mínimo garantizado c

Es posible la reparación b Condenar

Picaduras aisladas

Corrosión que forma cráteres aislados sin alineación significativa (ver la figura G.9 del Anexo G).

Si el diámetro de las picaduras es mayor que 5 mm, diríjase a la fila de “corrosión localizada”. Si el diámetro de las picaduras es menor que 5 mm, se debería evaluar el cilindro con el mayor cuidado posible a fin de verificar que el espesor restante de la pared o base sea adecuado para el uso previsto del cilindro.

Ver arriba Es posible la reparación. b

Corrosión con grieta

Corrosión asociada con la ocurrencia de una apertura en el interior o muy cerca de ella.

Si, después de la limpieza cabal, la profundidad de la penetración excede el 20% del espesor de pared original.

Es posible la reparación. b

a Si no se puede ver el fondo del defecto y si no se puede determinar su alcance con equipos apropiados, se debe condenar al cilindro.

b La reparación es posible siempre y cuando después de realizarla, mediante una técnica de remoción de metal adecuada, el espesor de pared remanente sea como mínimo igual al espesor de pared mínimo garantizado.

c Si la corrosión ha alcanzado los límites de profundidad o alcance, debería verificarse el espesor de pared restante con un dispositivo ultrasónico. El espesor de pared puede ser inferior que el espesor de pared mínimo garantizado, por ejemplo en picaduras aisladas pequeñas (en profundidad y extensión) (ver la figura G.9 del Anexo G), cuando así lo autoricen las regulaciones pertinentes, teniendo en cuenta la severidad del defecto y factores de seguridad.

(Continúa)

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TABLA B.2. Límites de rechazo por defectos de corrosión

CORROSIÓN GENERALIZADA O PICADURA

Pérdida de espesor continua que abarca superficies amplias respecto a la superficie del cilindro

Valor mínimo permitido en función de “EC”.

Rechazar

Cuado la pared remanente en la zona de corrosión es igual o ligeramente mayor a:

= EC > 0,95 EC

Condenar

Cuando la pared remanente en la zona de corrosión es igual o menor a:

0,95 EC

Ec= Espesor mínimo de diseño o de cálculo EN= Espesor Nominal o espesor original del cilindro

(Continúa)

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ANEXO C

ENSAYO DE EXPANSIÓN VOLUMÉTRICA EN CILINDROS DE GNC C.1 General C.1.1 Este anexo da detalles de los métodos para determinar la expansión volumétrica de cilindros sin costura para GNC. Estos métodos son los siguientes: a) Método de chaqueta de agua y, b) Método sin chaqueta de agua. C.1.2 El ensayo de expansión volumétrica mediante el método de chaqueta de agua puede ser realizado en una bureta nivelada o fija. C.1.3 Debe ser medida la expansión volumétrica permanente del cilindro según los procedimientos establecidos por el fabricante del equipo. Esto debe hacerse por medio de la variación en el nivel de agua de la bureta después de la presurización del sistema. C.2 Equipos de ensayo C.2.1 Los siguientes requerimientos son generales para los dos métodos de ensayo indicados en el numeral C.1.1) literales a) y b) del presente Anexo. C.2.2 El equipo de prueba debe ser calibrado diariamente para asegurar que la precisión permanezca en 1 % en comparación con los valores de expansión, a la presión correspondiente indicada en un cilindro calibrado para tal fin, o cualquier otro dispositivo que garantice la precisión. C.2.2.1 Las tuberías de alta presión en el ensayo hidráulico deben ser capaces de soportar el doble de la máxima presión aplicada a cualquier cilindro que sea ensayado. C.2.2.2 Las buretas de vidrio deben ser de suficiente volumen para contener la completa expansión volumétrica del cilindro y deben tener orificios de diámetro uniforme para que la expansión pueda ser leída con una precisión de 1 % ó 0,1 ml, cualquiera sea mayor C.2.2.3 Los manómetros deben tener una escala apropiada a la prueba de presión. Deben ser probados en intervalos regulares pero no menos de una vez al mes. C.2.2.4 Un dispositivo apropiado debe ser empleado para asegurar que ningún cilindro exceda la presión de ensayo. C.2.2.5 Las tuberías deben utilizar largas curvaturas en lugar de codos y las tuberías de alta presión deben ser lo más cortas posible. Las tuberías flexibles deben ser capaces de soportar el doble del máximo de la presión aplicada al equipo y las paredes deben ser de suficiente espesor para prevenir torceduras. C.2.2.6 Toda unión debe garantizar la hermeticidad del sistema. C.2.2.7 El sistema debe quedar completamente libre de aire. C.3 Ensayo de expansión volumétrica en chaqueta de agua C.3.1 El método de ensayo exige encerrar el cilindro lleno de agua en una chaqueta también llena de agua. C.3.2 La expansión volumétrica permanente del cilindro es medida a través de la cantidad de agua desplazada por la expansión del cilindro bajo presión y la cantidad de agua desplazada después que la presión ha sido liberada. La expansión permanente es calculada como un porcentaje del total expandido.

(Continúa)

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C.3.3 A la chaqueta de agua se le debe colocar un dispositivo de seguridad capaz de liberar energía de cualquiera de los cilindros que pueda estallar a presión de prueba.

C.3.4 Una válvula de purga de aire debe ser colocada en el punto más alto de la chaqueta. C.3.5 Dos métodos para realizar esta prueba se describen a continuación. Otros métodos pueden ser aceptables, considerando que a través de ellos se puede medir la expansión volumétrica total del cilindro y la permanente. C.3.6 Método de bureta nivelada (ver figura C.1). El procedimiento de ensayo utilizado es el siguiente: a) Se llena el cilindro con agua y se sujeta a la cubierta de la chaqueta de agua. b) Se sella el cilindro en la chaqueta y se llena con agua la misma, permitiendo que el aire se cuele

a través de la válvula de purga de aire. c) Se conecta el cilindro a la línea de presión. Se ajusta la bureta a nivel cero (0) manipulando la

válvula de llenado y vacío de la chaqueta. Se aumenta la presión a 2/3 de la presión de ensayo, se detiene el bombeo y se cierra la válvula que suministra presión hidráulica. Se verifica que el lector de la bureta se mantenga estable.

d) Un aumento de nivel en el agua es una indicación que existe fuga en la unión entre el cilindro y la

chaqueta. e) Se activa nuevamente la bomba y se abre la válvula de la línea de presión hidráulica hasta que la

presión de ensayo sea alcanzada en el cilindro. Luego de esto se cierra la válvula y se apaga la bomba.

f) Se baja la bureta hasta que el nivel de agua llegue a la marca cero en el soporte de la bureta. Se

toma la lectura del nivel de agua en la bureta. Esta lectura corresponde a la expansión total y debe ser registrada.

g) Se abre la válvula de la línea de drenaje hidráulico para liberar la presión en el cilindro. Se sube

la bureta hasta que el nivel de agua sea cero en el soporte de la bureta. Se verifica que la presión sea cero y que el nivel de agua sea constante.

h) Se lee el nivel del agua en la bureta. Esta lectura corresponde a la expansión permanente y debe

ser registrada en el certificado de prueba. i) Se verifica que la expansión volumétrica permanente (PE) no exceda el valor indicado en la

especificación de diseño, en función de la expansión volumétrica (TE), según se desprende en la siguiente ecuación:

fabricantedelindicaciónó5100

TEPE

<×

(Continúa)

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FIGURA C.1 Ensayo de expansión volumétrica con chaqueta de agua. Método de bureta nivelada

1 sobreflujo 2 bureta calibrada deslizándose en el marco fijo 3 marco fijo 4 suministro de agua 5 nivel de agua y visual 6 indicador unido al marco fijo en el nivel del agua 7 válvula de línea hidráulica 8 válvula de cebado 9 válvula de llenado de la camisa 10 posición cuando se libera presión; lectura = expansión permanente 11 posición en presión de ensayo; lectura= expansión total 12 posición antes de la presurización 13 válvula de purga de aire 14 bomba 15 dispositivo de desahogo 16 drenaje C.3.7 Método de bureta fija (ver figura C.2). El equipo debe ser instalado como se muestra en la figura C.2. El procedimiento de este método de prueba es similar al descrito en C.3.1 excepto que la bureta es fija: a) Se siguen los pasos descritos en a) y b) del punto C.3.1 b) Se conecta el cilindro a la línea de presión c) Se ajusta el nivel de agua a un valor prefijado (expansión cero). Se aplica presión hasta que se

alcance la presión de prueba y en ese momento se registra el valor leído en la bureta. La lectura sobre el valor prefijado es el valor de la expansión total y debe ser registrado.

d) Se libera la presión y se registra el valor leído en la bureta. La lectura sobre el valor prefijado es

la expansión permanente y debe ser registrada. e) Se verifica que la expansión volumétrica permanente (PE) no exceda el valor indicado en la

especificación de diseño, en función de la expansión volumétrica (TE), determinado a partir de la siguiente ecuación:

<×

(Continúa)

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FIGURA C.2 Ensayo de expansión volumétrica con chaqueta de agua. Método de bureta fija.

1 sobreflujo 2 suministro de agua 3 válvula de línea hidráulica 4 válvula de cebado 5 válvula de llenado de camisa 6 calcula de purga de aire 7 bomba 8 dispositivo de desahogo 9 drenaje C.4 Ensayo de expansión volumétrica sin chaqueta de agua (ver figura C.3) C.4.1 Este método consiste en medir la cantidad de agua que ingresa al cilindro ya presurizado y al liberar esa presión se mide la cantidad de agua que regresa a la bureta. En este caso es necesario tomar en cuenta la compresibilidad del agua y el volumen del cilindro bajo prueba para obtener el valor real de la expansión volumétrica. C.4.2 El agua utilizada debe estar limpia y libre de aire disuelto. Cualquier fuga en el sistema o la presencia de aire libre o disuelto resultara en lecturas erróneas. C.4.3 El equipo debe ser instalado como se muestra en la figura C.3. Esta figura presenta un diagrama de las diferentes partes del equipo. La tubería de suministro de agua debe estar conectada a un tanque adicional tal como muestra la figura, o cualquier otra fuente que suministre agua. C.4.4 Requerimientos para el ensayo C.4.4.1 El equipo debe ser arreglado de tal manera que todo el aire pueda ser removido. Con esto se lograra tomar lecturas precisas del volumen de agua requerido para presurizar el cilindro lleno y el volumen de agua desplazada del cilindro despresurizado. C.4.4.2 En el caso de cilindros grandes, podría ser necesario aumentar el tubo de vidrio con un tubo de metal instalado en el distribuidor. C.4.4.3 Si en el equipo se utiliza una bomba hidráulica de desplazamiento positivo, se debe garantizar que el pistón quede en la posición posterior cuando los niveles de agua se manifiesten.

(Continúa)

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C.4.5 Método de ensayo C.4.5.1 El método de prueba a ser usado es el siguiente: a) Se llena completamente el cilindro con agua y se determina el peso de agua requerido. b) Se conecta el cilindro a la bomba hidráulica de prueba y se verifica que todas las válvulas estén

cerradas. c) Se llena la bomba y el sistema con agua del tanque de suministro, abriendo todas las válvulas. d) Para asegurar la expulsión del aire de todo el sistema, se cierran las válvulas de purga de aire y la

de desvío y se eleva la presión en el sistema hasta aproximadamente un tercio de la presión de prueba. Se abre la válvula de purga hasta liberar el aire atrapado reduciendo la presión del sistema hasta cero, en ese momento se cierra la válvula. Se repite el proceso de ser necesario.

e) Se continúa llenando el sistema hasta que el nivel de la bureta sea aproximadamente 300 mm

desde el tope. Se cierra la válvula principal y se marca el nivel de agua, dejando las válvulas de purga de aire abiertas.

f) Se cierran las válvulas de purga. Se aumenta la presión en el sistema hasta que el manómetro de

presión registre la presión de ensayo requerida. Se detiene la bomba y se cierra la válvula de la línea hidráulica. Después de aproximadamente 30 segundos, no debe producirse cambios tanto en el nivel de agua, como en la presión. Un cambio de nivel indicaría fuga. Una caída de presión, si no hay fuga, indica que el cilindro está todavía expandiéndose bajo presión.

g) Se registra la caída en el nivel de agua en el tubo de vidrio. Siempre que no haya fuga, toda el agua

drenada del tubo de vidrio habrá sido bombeada dentro del cilindro para lograr la presión de ensayo. La diferencia en el nivel de agua es la expansión total.

h) Se abren las válvulas del sistema hidráulico principal y las válvulas de desvío lentamente para

liberar la presión en el cilindro y permitir el regreso del agua al tubo de vidrio. El nivel de agua debe regresar al nivel original marcado por el indicador. Cualquier diferencia en el nivel denota el valor de expansión volumétrica permanente del cilindro, despreciando el efecto de la compresibilidad del agua a la presión del ensayo. La expansión volumétrica permanente verdadera del cilindro es obtenida haciendo la corrección de la compresibilidad del agua, la cual es dada por la ecuación en el punto C.4.7 de este anexo.

i) Antes de desconectar el cilindro del equipo, se cierra la válvula de aislamiento. Esto deja la bomba y

el sistema lleno de agua para el próximo ensayo. Sin embargo, debe ser repetido el punto d) en cada ensayo subsiguiente.

j) Si la expansión volumétrica permanente ha ocurrido, se debe registrar la temperatura del agua

dentro del cilindro. C.4.6 Resultados del ensayo C.4.6.1 Los ensayos determinan el volumen de agua requerido para presurizar el cilindro lleno a la presión de ensayo. C.4.6.2 La masa total y la temperatura del agua dentro del cilindro son conocidas, permitiendo el cambio de volumen del agua en el cilindro debido a la compresibilidad a ser calculada. El volumen de agua que regresa del cilindro cuando es despresurizado es conocido. Así la expansión volumétrica total TE y la expansión volumétrica permanente PE pueden ser determinadas. C.4.6.3 La expansión volumétrica permanente (PE) no debe exceder el valor indicado en la especificación de diseño, en función de la expansión volumétrica (TE). C.4.7 Cálculo de la compresibilidad del agua. La compresibilidad del agua es calculada usando la siguiente ecuación:

−=Δ

(Continúa)

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Donde:

ΔV = compresibilidad del agua en centímetros cúbicos mt = masa de agua en kilogramos p = presión en bar (1 bar = 10 5 Pa)

K = factor que depende de la temperatura (ver tabla C.1).

TABLA C.1. Valores del factor K

Temperatura, ºC K 6 0,04915 7 0,04886 8 0,0486 9 0,04834 10 0,04812 11 0,04792 12 0,04775 13 0,04759 14 0,04742 15 0,04725 16 0,0471 17 0,04695 18 0,0468 19 0,04668 20 0,04654 21 0,04643 22 0,04633 23 0,04623 24 0,04613 25 0,04604 26 0,04594

FIGURA C.3 Ensayo sin camisa de agua - Disposición general del aparato de ensayo

1 tanque de suministro 2 bureta de vidrio calibrada 3 válvula de purga de aire 4 indicador ajustable 5 manómetro principal 6 soporte del cilindro 7 válvula de compensación 8 válvula de derivación 9 cilindro de ensayo 10 válvula de línea de presión hidráulica 11 válvula de aislamiento de succión de la bomba 12 bomba

(Continúa)

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ANEXO D

ENSAYO ULTRASÓNICO D.1 Equipos. El(los) equipo(s) a emplear debe(n) ser del tipo pulso-eco con representación A-scan con la posibilidad de generar ondas ultrasónicas en un rango de frecuencias de 1 a 10 MHz. Estos equipos deben tener certificado de calibración vigente. D.2 Medio acoplante. Debe emplearse un medio de acuerdo al equipo utilizado, que permita un adecuado acople entre el palpador y la superficie de inspección y además asegure una buena transmisión de las ondas ultrasónicas hacia el interior del metal. D.3 Patrones de calibración D.3.1 Debe construirse un patrón de calibración de longitud adecuada, del mismo diámetro externo e igual espesor de los cilindros a inspeccionar. Asimismo, este patrón debe ser del mismo material, acabado superficial y condición metalúrgica que los cilindros a inspeccionar. D.3.2 El patrón de calibración debe estar libre de discontinuidades que puedan interferir con la detección de las entallas de referencia (reflector de calibración o de referencia). D.3.3 Para la calibración de sensibilidad, deben mecanizarse las siguientes entallas en el patrón de calibración: a) Entalla paralela al eje del cilindro en la superficie externa. b) Entalla perpendicular al eje del cilindro en la superficie externa. c) Entalla paralela al eje del cilindro en la superficie interna. d) Entalla perpendicular al eje del cilindro en la superficie interna. D.3.4 Las entallas paralelas y perpendiculares al eje del cilindro deben estar separadas al menos 25 mm una de la otra. Las entallas ubicadas en la superficie externa deben estar alejadas al menos 50 mm, a lo largo del eje del patrón, de las ubicadas en la superficie interna. D.3.5 Las entallas de referencia deben tener una longitud de 25 ± 0,25 mm y su ancho no debe ser mayor a dos veces su profundidad nominal. La profundidad nominal de las entallas debe ser el 5 % del espesor mínimo de pared. La tolerancia en profundidad debe ser ± 10 % de la profundidad nominal de la entalla, siendo su valor mínimo de 0,025 mm. D.3.6 La sección transversal de la entalla debe ser rectangular. Si se emplean métodos de electroerosión o similares en su fabricación, la parte inferior de la entalla debe ser redondeada. D.4 Calibración D.4.1 Empleando las entallas especificadas en D.3.3, debe ajustarse el equipo hasta obtener una señal producida por la reflexión del haz ultrasónico con la entalla de la superficie interna. Este eco de reflexión debe llevarse al 80% de altura de pantalla. Con la misma ganancia debe obtenerse una señal proveniente de la reflexión del haz con la entalla de la superficie externa. Esta indicación de menor altura es usada como nivel de rechazo. D.4.2 El equipo debe ser calibrado empleando el mismo movimiento relativo patrón-palpador, en la misma dirección, velocidad y forma al que es usado durante la inspección del cilindro. D.4.3 La calibración del equipo debe repetirse cada hora o después de cada treinta (30) cilindros inspeccionados. D.4.4 Asimismo debe verificarse la calibración si se introduce algún cambio en las variables del procedimiento de inspección. Si durante la calibración se observa alguna diferencia en la respuesta del equipo, todos los cilindros inspeccionados después de la última calibración aceptable deben ser reinspeccionados.

(Continúa)

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D.5 Frecuencia. Pueden emplearse frecuencias comprendidas entre 2 MHz y 6 MHz. D.6 Ángulo de incidencia. Debe usarse un ángulo de 45 grados (refracción en el material), sin embargo pueden emplearse otros ángulos (60, 70, 80 grados) para una mejor caracterización de las discontinuidades. D.7 Procedimiento D.7.1 Sección cilíndrica. Para la detección de defectos longitudinales, el cilindro debe ser inspeccionado incidiendo la energía ultrasónica en dirección circunferencial, tanto en sentido horario como antihorario. Para la detección de defectos transversales deben ser inspeccionados incidiendo el haz ultrasónico en dirección longitudinal, desplazando el palpador desde ambos extremos del área de inspección. D.7.2 Extremos de los cilindros. Toda la superficie de los extremos debe ser inspeccionada empleando un palpador de 45 grados (refracción en el material). A fin de asegurar la cobertura completa, es recomendable dividir los extremos en cuatro sectores e inspeccionar uno a la vez. D.7.3 Deben practicarse barridos en dos direcciones como mínimo, las cuales deben ser perpendiculares entre sí. D.7.4 Cada barrido debe ser llevado a cabo primero con el palpador apuntando en un sentido y luego apuntando en el otro, los resultados deben ser tabulados. D.8 Interpretación de resultados D.8.1 Todo cilindro que no presente indicaciones de defectos debe ser considerado que ha pasado la inspección ultrasónica. D.8.2 Una indicación de defecto es aquella igual o mayor a la menor indicación de las entallas de referencia, considerando que el tamaño de defecto máximo no excede el tamaño especificado en el diseño. D.8.3 Si se han removido defectos superficiales según lo establecido en el numeral 4.1.3.7, debe realizarse nuevamente la inspección por ultrasonido y medición de espesores. Si el cilindro continúa mostrando indicaciones de defectos, debe considerarse no apto para el servicio y debe ser condenado.

(Continúa)

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ANEXO E

CERTIFICADO DE REVISIÓN DE CILINDROS

Reporte N°......................................... ......................Empresa.................................................................... Fecha:........................................................................................................................................................ Propietario del Cilindro.............................................................................................................................. Cilindro N°.................................Especif icación del Cilindro.....................Fecha de Fabricación.............. Inspección Visual Externa Pasa.................................................. Falla................................................... Razón......................................................................................................................................................... Inspección Visual Interna Pasa................................................... Falla................................................... Razón......................................................................................................................................................... Inspección por Ultrasonido Pasa................................................... Falla................................................... Razón......................................................................................................................................................... Ensayo Hidráulico Pasa................................................... Falla.................................................... Fecha................................................................ Razón................................................ Control del Peso Pasa................................................... Pérdida de Masa o peso...................................... Falla................................................... Estado de la Válvula Identificación: Pasa Falla Razón Observaciones ................................................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................... Este cilindro ha sido revisado de acuerdo con la “NTE INEN 2 540 PREVENCIÓN DE INCENDIOS. REVISION PERIODICA DE CILINDROS DE ACERO SIN COSTURA PARA GAS NATURAL COMPRIMIDO” y ha sido: Aprobado:.......................... Condenado:......................... Se recomienda que este reporte sea mantenido por el propietario del cilindro, y podría ser requerido por el organismo competente.

Firma de Aprobación.......................................

(Continúa)

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ANEXO F

CENTROS DE REVISIÓN

F.1 Personal F.1.1 El personal técnico del centro de revisión debe estar calificado y entrenado para ejecutar la inspección de los cilindros. F.1.2 El personal designado para ejecutar la inspección de detección de defectos debe estar calificado, al menos, como nivel II en ultrasonido según la NTE INEN-ISO 9712. F.1.3 El personal encargado de ejecutar la inspección de medición de espesores debe estar calificado, al menos como nivel I en ultrasonido de acuerdo con la NTE INEN-ISO 9712. F.1.4 La organización que realiza el ensayo debe tener un operario de nivel III (empleado de la empresa o de una tercera parte) para supervisar la totalidad del programa de examen ultrasónico. F.1.5 La persona responsable del taller debe estar técnicamente calificada para coordinar las tareas de inspección de los cilindros y debe ser: a) Responsable de la operación global del centro de revisión b) Responsable de que todos los requisitos especificados en esta norma sean cumplidos c) Conocedora de los riesgos y procedimientos de seguridad asociados con la inspección de cilindros

para el almacenamiento de gas natural comprimido. d) Responsable de firmar los certificados de revisión y los reportes o actas de destrucción de cilindros. F.1.6 Otras personas que participen en las actividades que no sean de inspección, tales como procedimientos de preparación y manejo de los cilindros, deben ser instruidas sobre los riesgos asociados con las tareas que ellos realicen. F.2 Operaciones y procedimientos. La gerencia responsable del centro de revisión debe asegurar el total cumplimiento de los siguientes requisitos: a) Los equipos y procedimientos deben mantenerse en la condición en que fueron aprobados por el

organismo competente. b) Deben estar disponibles las normas vigentes aplicables para los cilindros. c) Debe establecerse y mantenerse un sistema de registro de los reportes escritos de todos los

cilindros sometidos a revisión, todos los certificados de revisión de cilindros emitidos y todos los reportes de calibración de los equipos. Los reportes de calibración deben mantenerse actualizados.

d) Los procedimientos deben ser establecidos e implementados y estar disponibles al personal. Los

procedimientos deben ser documentados, abarcar los métodos generales, las secuencias de las operaciones, y deben ser guías en la operación del centro e incluir lo siguiente: d.1) Identificación y segregación de los cilindros en las diferentes etapas de prueba. d.2) Registro de los resultados de las inspecciones y ensayos en un formato de control al momento

de realizar los ensayos para ser transferidos a los reportes de pruebas finales.

F.3 Características del centro de revisión F.3.1 Lugar de trabajo F.3.1.1 El lugar de trabajo debe cumplir con los siguientes requisitos: a) La función principal debe ser la inspección y ensayo de los cilindros. b) Debe existir iluminación adecuada.

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c) Debe existir una ventilación horizontal adecuada, garantizando el recambio de aire del ambiente y

evitando la acumulación de gases bajo de los límites de explosividad. d) Debe existir espacio adecuado para el número de operarios, equipos y cilindros manejados. e) El área debe mantenerse limpia, y donde se realice el ensayo hidráulico tener un drenaje

apropiado. f) Deben colocarse avisos indicando la prohibición de fumar, y de portar equipos eléctricos o con

llamas tales como sopletes y mecheros, en las zonas donde se manejan gases inflamables. g) Deben colocarse extintores de Polvo Químico Seco (PQS) o Anhídrido Carbónico (CO2) con una

capacidad mínima de 5 kg y los equipos contra incendios que disponga la autoridad competente. F.3.2 Equipos complementarios F.3.2.1 El centro de revisión de cilindros debe incluir como mínimo los equipos complementarios indicados a continuación: a) Lámpara a prueba de explosión de extra-bajo voltaje o del tipo de fibra óptica con una fuente de luz

externa, para posibilitar la inspección de todas las superficies internas. b) Bulbo fluorescente, usado como lámpara de inspección, protegido contra roturas y sellado en un

recinto protector. Los Equipos auxiliares para visión de las superficies interna y externa pueden ser necesarios, tales como lámpara manual y espejos.

c) Equipo adecuado para la sujeción y manejo del cilindro. Debe permitir que el cilindro sea sujetado

sin causar daño alguno a la válvula, mientras se la retira y se la repone. d) Equipo para probar válvulas aparentemente obstruidas, Debe incluir un medio para introducir un

gas inerte a baja presión a la válvula. e) Calibrador de profundidad, capaz de detectar y dimensionar protuberancias, abolladuras,

hendiduras y cortes. f) Equipo para la limpieza y verificación de las roscas. g) Herramientas para el marcaje del logotipo del centro de revisión, la fecha de revisión y la nueva

masa. h) Equipo de limpieza, el cual puede incluir entre otros, cepillos de alambre, suministro de vapor,

equipo de manejo de solventes, aire comprimido y agua. i) Balanza. j) Manómetros necesarios para la conducción de las pruebas, con un rango y apreciación apropiados. k) Detector de gases. l) Torquímetro y llave especial para la instalación de la válvula de cierre de los cilindros. m) Equipos adicionales para el control de masa y medición de espesores, que son especificados en

los puntos correspondientes. F.3.2.2 El responsable del centro de revisión debe velar porque se disponga de todos los equipos adecuados y requeridos para las operaciones regulares del mismo, y que estén operando satisfactoriamente. F.3.3 Información básica para la revisión de cilindros. Los centros de revisión deben disponer de la información técnica con las características de los cilindros a inspeccionar, como mínimo lo siguiente: modelo, marca, norma de fabricación, peso, dimensiones, espesor nominal, resistencia a la cedencia (límite de la acción elástica), resistencia a la tracción, dureza máxima, cálculo del espesor y material utilizado.

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F.3.4 Aseguramiento y Control de la Calidad. El organismo competente puede solicitar la implantación de un sistema de calidad orientado a las actividades que realiza el centro de revisión, en caso de no poseerlo como mínimo debe cumplir con los siguientes requisitos: a) Preparar e implantar en forma efectiva procedimientos documentados consistentes con los

requisitos de esta norma. Los procedimientos documentados pueden hacer referencia a instrucciones de trabajo que establecen la forma como se realizan las actividades propias de la revisión de los cilindros.

b) Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para controlar, calibrar y realizar

mantenimiento de los equipos e instrumentos utilizados para comprobar la conformidad de las prácticas de revisión de los cilindros con los requisitos especificados.

c) Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para identificar, recoger,

codificar, acceder, clasificar, archivar, mantener y disponer de los registros relativos a las revisiones de los cilindros.

d) Disponer de las especificaciones técnicas necesarias para cumplir con las tareas de revisión de los

cilindros. e) Identificar las necesidades de adiestramiento y proveerlo a todo el personal que tenga ingerencia

directa en el proceso de la revisión de los cilindros. f) Establecer indicadores que reflejen los niveles de rechazo en las revisiones de los cilindros,

especificando las causas de tales rechazos a través de una estadística de fallas. F.3.5 Auditorías e inspecciones de los centros. Aquellos centros de revisión autorizados para la inspección de cilindros de GNC, pueden ser objeto de auditorías de calidad, seguridad y salud ocupacional e inspecciones rutinarias por el organismo competente, según lo establecido en esta norma, para garantizar la continuidad de su condición de centros de revisión calificados.

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ANEXO G

G.1. Corte o estría

G.2. Fisura o Grieta

G.3 Abolladura

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G.4 Abolladuras conteniendo estrías

G.5 Globo, protuberancia

G.6 Daño por fuego

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G.7 Corrosión general

G.8. Corrosión en canal (línea)

G.9. Picaduras aisladas

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APÉNDICE Z

Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2 268 Pinturas y productos afines. Determinación del

comportamiento en cámara salina Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2 488 Vehículos automotores. Funcionamiento de

vehículos automotores con GNCV. Instalación de equipos completos en vehículos con gas natural vehicular (GNCV). Requisitos

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN-ISO 9712 Ensayos no destructivos. Clasificación y certificación de personal

Norma Técnica Ecuatoriana NTE NEN ISO 11439 Cilindros de gas - cilindros de alta presión para almacenamiento de combustible en vehículos automotores a gas natural (IDT).

Z.2 BASES DE ESTUDIO Especificación Técnica GEN 1-144 Revisión periódica de cilindros de acero sin costura para GNC, Ente Nacional Regulador de Gas, ENARGAS. Buenos Aires. 1991. Norma Técnica Argentina IRAM 2529-14 Cilindros de acero. Parte 1: Revisión periódica, Instituto Argentino de Normalización y Certificación, IRAM, Buenos Aires Norma Técnica Peruana NTP 111.017 GAS NATURAL SECO. Revisión periódica de cilindros tipo I para gas natural vehicular (GNV). Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual, INDECOPI, Lima, 2004. Norma Técnica Colombiana NTC 2699 Cilindros de gas. Inspección periódica y ensayo de cilindros De acero sin costura. Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, Bogotá, 2009. Norma Técnica Venezolana CONVENIN 3682 Mecánica. Gas natural para vehículos. Revisión periódica de Cilindros. Parte 1: cilindros de acero sin costura. Fondo para la Normalización y Certificación de Calidad, FONDONORMA, Caracas 2001.

INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

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