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Determinación de SIL

Requerimiento vs. Alcanzadoen Compañía MEGA S.A.

Leandro D. Ramirez

Sup. Mtto. Instrumentos, Control y Communicaciones.

Compañía MEGA S.A.

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Haber realizado la determinación de SIL permitirá

a Compañía MEGA S.A. ahorrar DINERO

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PresentaciPresentacióónn

Quienes somos

Esquema operativo, accionistas y clientes,

Datos destacables,

Instalaciones,

Ubicación geográfica,

Sistema de Gestión – Certificaciones

Determinación de SIL y plan de Mejoras

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Esquema Operativo

36 M m3/dGas Natural Planta Separadora

Loma La LataLoma La LataProv. de Neuquén

31 M m3/dGas Residual

PoliductoPoliducto600 600 kmkm

5 M m3/dComponentes ricos

Planta FraccionadoraBahBahíía Blancaa Blanca

Prov. de Buenos Aires

560.000 ton/añoEtano

620.000 ton/añoPropano, Butano

220.000 ton/añoGasolina Natural

YPF Dow

YPF

38 %

34 %

28 %

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Datos destacables

Objetivo PrincipalObjetivo Principal: : Separación y fraccionamiento de etano, propano, butano y gasolina del gas natural;

ActivosActivos: : Planta Separadora de Gas en Loma La Lata; Poliducto para transportar los líquidos del gas natural a Bahía Blanca, Planta Fraccionadora en Bahía Blanca, Almacenaje e Instalaciones de carga;carga;

BuenosAires

ArgentinaArgentina

BahíaBlanca

PoliductoPoliducto

BuenosAires

Paraguay

Bolivia

Argentina

Chi

le

Uruguay

Brasil

LomaLa Lata

BahíaBlanca

CuencaNeuquina

Separadora FraccionadoraPlanta

Instalaciones de Almacenaje y

Carga

Poliducto

Planta

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Instalaciones

Planta Separadora:Sistema colector de gases de alimentaciónPlanta de recuperación de NGL (tecnología Ortloff)Estación inicial del ducto PS1

Poliducto:600 km de ducto de 12”Estación de bombeo intermedia a los 300 km(Belisle – Pcia. Rio Negro)24 Estaciones de Válvulas (LVS’s)

Planta Fraccionadora:Planta de fraccionamiento (C2, C3, C4, gasolina)Acondicionamiento y despacho de etanoAlmacenamiento y despacho de LPG y gasolina

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Planta Separadora – Loma La Lata

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Planta Fraccionadora – Bahía Blanca

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Sistema de Gestión - Certificaciones

Año 2002: Certificación NORMA ISO 9001:2000Certificación NORMA ISO 14001:1996 Certificación NORMA IRAM 3800:1998

Año 2006: Recertificación NORMA ISO 9001:2000Recertificación NORMA ISO 14001:1996 Recertificación NORMA IRAM 3800:1998Certificación OHSAS 18001:1999Premio Nacional a la Calidad, “EMPRESA GRANDE DE PRODUCCIÓN DE BIENES, Sector PRIVADO”

Año 2008: Premio Oro Iberoamericano a la Calidad.

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Determinación de SIL

Razones de la determinación:

1. En el año 2002 surgen los primeros pedidos de modificaciones de ingeniería en donde se solicita modificar algunas de las SIF. Las mismas hacían referencia en mejorar las protecciones por disparos espurios en nuestros tanques de almacenamiento, disparos de CO2, cables sensibles al calor, otros.

2. A partir del año 2003 y en adelante surgen otras necesidades que determinan la compra de las Normas IEC 61508/511/ 62061 y otras.

Conjuntamente se comienzan las primeras tareas alineadas a las Normas, se asisten a los primeros seminarios de Seguridad Funcional y se capacita al personal propio y contratista en Compañía MEGA S.A. Asistencia a primeros seminarios sobre Seguridad Funcional.

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Determinación de SIL

Razones de la determinación (cont.):

3. Para el final del año 2005 se recibe la tercera visita de los asesores de seguros de Compañía MEGA S.A. en donde verifica entre otros equipos y con resultados satisfactorios lo siguiente:

1. Instrumentos que forman parte de los SIS de planta.2. Tratamiento que reciben los instrumentos que forman parte de los SIS.3. PLANES DE MANTENIMIENTO aplicados según su tipo,4. Intervalos de prueba,5. Cómo se validan las SIF,6. Otras.

4. Recomendaciones finales de los asesores e inclusión de dichas recomendaciones dentro del marco de la mejora continua. Desarrollo de un plan a corto y mediano plazo en donde, siguiendo con los lineamientos trazados desde los primeros años, busca mejorar su gestión sobre la SEGURIDAD FUNCIONAL.

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Plan de trabajo:1. Definir la estrategia para la Seguridad Funcional:

1. Objetivos,

1. Difundir el concepto de Seguridad Funcional dentro de la Compañía,

2. Posicionarnos junto al grupo de empresas (productoras) que trabajan a la vanguardia con estos conceptos en sus mantenimientos,

3. Realizar el estudio de integridad de nuestros SIS para conocer nuestra realidad,

4. El estudio de integridad debería alcanzar todas nuestra instalaciones (ambos distritos y el poliducto),

5. Delinear los requerimientos en una especificación técnica.

6. Licitar el estudio.

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Determinación de SIL

Plan de trabajo:1. Definir la estrategia para la Seguridad Funcional (cont.):

2. Metas.

1. Comenzar y terminar el estudio durante al año 2007,

2. Realizar durante el 2007 las modificaciones de ingeniería menores,

3. Proyectar y presupuestar los cambios cuya magnitud de inversión requiera desarrollar una ingeniería de detalle.

4. Conseguir alcanzar el SIL requerido para cada una de las SIF de nuestras instalaciones, resultado de este estudio.

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Determinación de SIL

Plan de trabajo (cont.):2. Dentro de Compañía MEGA S.A. dijimos que para realizar un estudio de

integridad debíamos cumplimentar los siguientes ítems:1. Certificar como TÜV FSEngineer a personal de Cía. MEGA S.A.2. Formar un equipo multidisciplinario de trabajo (Risk Assessment),3. Contratar una consultoría externa para organizar el trabajos de estos

equipos (el recurso provisto por la consultora debe ser único para todo el desarrollo del estudio),

4. Capacitar en ambos distritos a los integrantes de cada equipo, 5. Definir los roles y responsabilidades dentro del proyecto,6. Utilizar siempre un solo canal de comunicaciones y asegurar el

retorno de la información,7. Documentar todas las etapas del desarrollo, (auditable),8. Definir la MATRIZ de RIESGO.9. Definir el “RIESGO ACEPTABLE”.

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Plan de trabajo (cont.):10. Utilizar como datos para el estudio los resultados del reciente

HAZOP,

11. Utilizar un método sistemático,

12. Verificar por otro método,

13. Identificar, analizar y cuantificar cada peligro junto con las consecuencias asociadas a ese peligro,

14. Identificar su causa raíz,

15. Determinar el grado de integridad de funcionamiento seguro (SIL)de la función instrumentada de seguridad (SIF) orientado hacia una adecuada:

1. SEGURIDAD PARA LAS PERSONAS E INSTALACIONES,

2. SEGURIDAD PARA EL MEDIO AMBIENTE,

3. REDUCIR LAS PÉRDIDAS POR PRODUCCIÓN.

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Plan de trabajo (cont.):

16. Determinar que factor de reducción de riesgo debe ser aplicado (FRR),

17. Recordar el concepto “ALARP”.

18. Durante el ejercicio, evaluar si hay resultados de muy alta prioridad que requieran una acción física inmediata (riesgo intolerable),

19. Evaluar los resultados de la determinación,

20. Evaluar las recomendaciones junto con todas las alternativas posibles,

21. Proyectar las modificaciones que surjan de esta determinación,

22. Incorporarlas en el presupuesto de inversiones para el/los años entrantes,

23. Incorporar este ejercicio a planes de trabajo sistemáticos, (mejora continua).

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Determinación de SIL

Plan de trabajo (cont.):

3. Documentación: (como parte de lo expresado por la norma):

1. Condiciones iniciales de todas las SIF, para determinar si requieren ser re-instrumentados o no, en función de estar o haber sido degradados en sus características y/o condiciones de diseño,

2. Mantener actualizada la información necesaria que debe documentarse como parte de las actividades de la gestión de la seguridad funcional en Compañía MEGA S.A.,

3. La documentación debe contener la información necesaria y suficiente para la implementación de la evaluación de la seguridad funcional en los trabajos realizados en Compañía MEGA S.A.,

4. Debe ser precisa, clara y de fácil comprensión para las personal que hará uso de la misma,

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Determinación de SIL

Plan de trabajos (cont.):

5. Corresponder con sus análisis,

6. Debe estar claramente identificada acorde a la gestión Cía. MEGA S.A. – (Control de documentos - Manual de Gestión),

7. Estar accesible para cualquier persona que la requiera,

8. Actualizable por los responsables de la gestión de la seguridad funcional,

9. Administrable.

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Determinación de SIL

Plan de trabajos (cont.):

4. Gestión de la Seguridad Funcional en Cía. MEGA S.A.

1. Difusión dentro de Cía. MEGA S.A. – Política y estrategia,

2. Forma en que la información debe estructurarse,

3. Debe contar con procedimientos que permitan un rápida y apropiado seguimiento y una resolución satisfactoria como respuesta a los resultados de este análisis;

1. Análisis de riesgo y del peligro

2. Evaluación de la seguridad funcional,

3. Verificación, presente e todas las etapas,

4. Validación.

4. Procedimientos para modificaciones aprobadas, mantenimiento en condiciones normales, en emergencias y otras.

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Determinación de SILPlan de trabajos - Ejecución:

Muy alta prioridad. Acción correctiva física inmediata requerida (Riesgo intolerable)INACEPTAB.4

Alta prioridad. Se debería realizar una acción física en la planta (Zona ALARP♣)CRÍTICO3

Prioridad media. Es aconsejable establecer un procedimiento o realizar una acción física (Zona ALARP♣)IMPORTANTE2

Baja prioridad. Puede no requerir acción inmediata (Riesgo tolerable)BAJO1

Sin prioridad. Acción correctiva no requeridaDESPREC. 0

NIVELES DE RIESGO

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Determinación de SIL

Matriz de Riesgo - Máximo Riesgo Tolerado

Definición de los Máximos Riesgos Tolerables

• 1 x 10-5 muertes/año (OSHA)• 1 x 10-5 impacto al medio ambiente crítico• U$S 50k pérdida económica de bienes• 2.4 X 10-5 muertes/año (API)

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Determinación de SIL

Calibración de la herramienta utilizada

en función de la matrizpresentada

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Determinación de SILIdentificación de las Funciones de Seguridad (SIF)

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Determinación de SIL

Análisis del SIL Requerido – Documentos de entrada

Estudio de Hazop

Manual Operativo - Descripción de las funciones de seguridad

Lógicas de las funciones de seguridad (FSC y equipos paquete)

Listado de instrumentos

P&IDs

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Determinación de SIL

Análisis del SIL Requerido – 1° Risk Graph – Criterio para 2° análisis

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Determinación de SIL

Análisis del SIL Requerido – 2° LOPA

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Determinación de SILImpacto de los intervalos entre Testeos Funcionales

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Determinación de SILImpacto de los intervalos entre Testeos Funcionales

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Determinación de SILDistribución por Niveles de Integridad

REQUERIDOS en MEGA S.A.(527 SIF)

37%

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Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en MEGA S.A. D.O.

(239 SIF)21%

79%

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Determinación de SILDistribución por Niveles de Integridad

REQUERIDOS en MEGA S.A.(527 SIF)

37%

63%

SIL<=1SIL>=2

Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en MEGA S.A. Poliducto

(48 SIF)

100%

0%

SIL <=1SIL>=2

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Determinación de SILDistribución por Niveles de Integridad

REQUERIDOS en MEGA S.A.(527 SIF)

37%

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SIL<=1SIL>=2

Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en MEGA S.A. D.E.

(240 SIF)

26%

74%

SIL<=1SIL >=2

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Determinación de SILDistribución por Niveles de Integridad

REQUERIDOS en MEGA S.A.(527 SIF)

37%

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SIL<=1SIL>=2

Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en MEGA S.A. D.O.

(239 SIF)21%

79%

SIL<=1SIL>=2

Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en MEGA S.A. D.E.

(240 SIF)

26%

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SIL<=1

SIL >=2

Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en MEGA S.A. Poliducto

(48 SIF)

100%

0%

SIL <=1SIL>=2

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Determinación de SIL

Distribución de SIF en Función del SIL REQUERIDO por unidades para las 240 SIF del D.E.

0 10 20 30 40 50 60

Total de SIF

<1

SIL 1

SIL 2

SIL 3

920900880850840820810805800720670640630620610

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Determinación de SIL

Distribución por Niveles de Integridad REQUERIDOS en D.E. (240 SIF)

SIL 148%

SIL 233%

Menor SIL 115%

SIL 34%

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Determinación de SILDistribución Total D.E. de las SIF en Función del

SIL ALCANZADO vs. SIL REQUERIDO (240)

No Satisfacen

19,6%Satisfacen

80,4%

Distribución de SIF que NO ALCANZAN en Función de su INTEGRIDAD (47)

SIL 319,1%

SIL 280,9%

Estado de las modificaciones

Anteriores 2007; 43

Ejecutadas 2007; 14

En ejecución 2008; 13

En evaluación 2008/09; 50

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Actualmente Compañía Mega se encuentra aplicando y/o desarrollando técnicas como las descriptas a continuación en alguna de sus instalaciones:

Año en curso (2008)

Aplicación de RBI (Risk Base Inspection) - para equipos con alto inventario de Hidrocarburos (técnicas semi-cuantitativa de API581).Aplicación de RCS (Reliability Centered Spares) – Determinación de los niveles de inventario de repuestos basado en la fiabilidad de los mismos.Aplicación de RCM - (Reliability Centered Maintenence) – Como proceso utilizado para mejorar y/o determinar los criterios que deben aplicarse para gestionar los modos de fallo que podrían provocar el fracaso funcional de cualquier activo físico, dentro de un determinado contexto operativo (SAE –JA1011, Edition 1999). Aplicación de técnicas FMEA (Failure mode and effects analysis, IEC 60812) - En máquinas principales como parte del RCM.Evaluar si existen desvíos según NFPA 85 (edición 2007) en ambas calderas – Proceso en gestión.

ACTUALIDAD

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CONCLUSIONESSegún lo expresado en las Normas IEC61508 IEC61511 la gestión del mantenimiento de los trabajos referidos a la seguridad funcional se encuentran alineados con las Normas y, que las actividades técnicas y de gestión deben ser realizadas a lo largo de todas las fases del ciclo de vida global del software y sistemas E/E/PES. Esto es, para lograr alcanzar la seguridad funcional requerida en los sistemas de seguridad E/E/PES.

Se ha documentado la totalidad de la información y los resultados que constituyen el análisis de peligro y de riesgo a través de la herramienta diseñada para tal fin, adquirida por Compañía MEGA S.A. y evaluada como satisfactoria por cubrir las expectativas durante y después del resultado del uso de la misma.

Es importante concluir además la relevancia que tiene la utilización de este tipo de herramientas, ya que los resultados arrojados durante esta experiencia práctica lo fundamentan.

Las actividades de evaluación de la seguridad funcional deberán ser aprobadas por personal propio de Compañía MEGA, habilitado y certificado por TÜV para actividades relacionadas con la seguridad Funcional de la Planta.

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CONCLUSIONESLas actividades de validación previo a dicho estudio se realizaban de acuerdo con el plan de validación global de la seguridad que está incluido en los planes de mantenimiento para los sistemas de seguridad E/E/PE de Compañía MEGA S.A..

Actualmente se encuentra en evaluación modificar características inherentes a procedimientos de reparación que impactan directamente en el resultado final y global de los mantenimientos mayores.

Estos mantenimientos a su vez modifican significativamente los costos de reparación, los costos asociados a los servicios adicionales, y fundamentalmente los costos de “No Producción” junto con la minimización de los impactos ambientales mientras duran las tareas de reparación.

Una mejor estimación luego de realizado este estudio indica para nuestros equipos mas importantes una reducción del 40% del costo asociado a la “No Producción” tan solo debido a la optimización en la programación, de y para la utilización del recurso de mantenimiento.

La nueva estimación mejora en cifras superiores a los USD 4,0M..

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MUCHAS GRACIASMUCHAS GRACIAS