EIA Central Termoelectrica Carbon

“Estudio de Impacto Ambiental Central Termoeléctrica a carbón Río Turbio, Santa Cruz”

Capítulo 4: Descripción de Proyecto

EIA CTRT-Cap04 Descripción del Proyecto_Rev2.doc

Rev. 2, Página 1 de 96

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL CENTRAL TERMOELÉCTRICA A CARBÓN

RIO TURBIO, SANTA CRUZ

INFORME FINAL

CAPITULO 4: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

INDICE

1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 3

1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA 3

1.2 ÁREA DE IMPLANTACIÓN 9

1.3 MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROCESO 10

1.3.1 Introducción 10

1.3.2 Operaciones, procesos, tecnología utilizada 12

1.3.3 Turbina de Vapor 36

1.3.4 Generador 38

1.3.5 Principales insumos utilizados para la generación de energía eléctrica 42

1.3.6 Balance de insumos 61

1.3.7 Residuos y efluentes generados 62

1.4 ETAPA DE CONSTRUCCIÓN 79

1.4.1 Introducción 79

1.4.2 Consideraciones Generales 79

1.4.3 Alcance de los Trabajos de la Construcción 80

1.4.4 Dirección técnica de la obra 81

1.4.5 Personal afectado por el proyecto 81

1.4.6 Movimiento de Suelos 82

1.4.7 Campamentos y Obradores 83

1.4.8 Detalle de las Obras Civiles 87

1.4.9 Logística a nivel local 93





1.5 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA 96

1.5.1 Ingeniería de Pruebas y Puesta en Servicio 96





1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

El proyecto corresponde a la instalación de una Central Térmica a carbón en el Municipio de Río Turbio, Provincia de Santa Cruz, República Argentina. La potencia bruta en bornes del generador es de aproximadamente 240 MW, compuesta por dos módulos de 120 MW. Cada módulo consta de un generador de vapor (caldera), una turbina y un generador eléctrico tal como se puede observar en la siguiente Figura 1.

Figura 1. Esquema del sistema de generación de energía eléctrica (Fuente: Generación de Energía Eléctrica

en Centrales Térmicas, Javier Alonso Martínez, Universidad de Alicante, Julio 2007).Referencias: C: Generador de Vapor. T: Turbina. G: Generador eléctrico. F: Sistema de condensación del vapor. B:

recirculación del agua, luego de la condensación. La generación de energía eléctrica se basa en el funcionamiento de dos turbinas de vapor que movilizan dos generadores eléctricos que alimentan la estación transformadora que abastecerá al Sistema Interconectado Nacional. El combustible de diseño corresponde al carbón mineral extraído del Yacimiento Río Turbio, con el cual se alimenta al generador de vapor. El sistema de caldera se basa en la tecnología de lecho fluidizado que permite generar una mezcla turbulenta en el proceso de combustión favoreciendo una reacción química más eficiente de sus componentes y una mayor transferencia de calor. El objetivo de la implementación de este tipo de tecnologías radica en la mejora de los procesos de combustión y en el control de la composición de los gases generados en el mismo. De esta manera se evita la disposición de equipos para el tratamiento de los gases antes de ser liberados a la atmósfera, o sea, limita el uso de lavadores de gases y sistemas de oxido-reducción.





Por ejemplo, al controlar la temperatura de combustión en la cámara (850 – 900 ºC), se minimiza la generación de óxidos de nitrógeno, ya que para ello se necesitan temperaturas de quemado más elevadas (1300-1400 ºC temperatura a la cual se favorece la asociación entre oxigeno y nitrógeno para generar óxidos). Por otra parte la fluidización del medio en el cual se lleva a cabo la combustión favorece la absorción de los compuestos de azufre a través de la incorporación de sustancias afines como la piedra caliza (cal). A través de este sistema de lecho fluidizado, se puede retener en el sorbente cerca del 95% del contenido de azufre del carbón. Como referencia, la tecnología de lecho fluidizado, se integra en el Programa de Tecnologías Limpias del carbón que lleva adelante el Departamento de Energía de los Estados Unidos (EE.UU.). El Programa de Tecnología Limpia de Carbón, tiene como objetivo principal la reducción de emisiones de contaminantes asociadas a la combustión del carbón. El mismo se basa en la prueba de distintas tecnologías a nivel industrial que puedan desarrollarse comercialmente e implementarse efectivamente en el mercado. La creciente preocupación por las incidencias ambientales de la emisión de gases contaminantes en términos de material particulado respirable, lluvias ácidas, trazas de mercurio gaseoso, gases de efecto invernadero, etc.; así como la competitividad económica del carbón como combustible, han potenciado el desarrollo de tecnologías limpias que minimicen la emisión de gases y favorezcan el uso sustentable de este recurso. En este sentido, más de la mitad de la energía eléctrica consumida por EE.UU. se produce a través de la combustión del carbón. A continuación en la Figura 2 se presenta el esquema de un lecho fluidizado y la descripción general del proceso.





Figura 2. Esquema de un lecho fluidizado. La fluidización en la caldera se logra soplando aire a través del material del lecho tendido sobre la rejilla (distribuidor de aire). Dependiendo de la velocidad del aire en el lecho puede darse la expansión de éste, ocluyendo partículas en el gas de combustión y escapando de la cámara. Estas partículas más grandes son retenidas en un separador de sólidos (ciclón caliente). En el caso particular del sistema de caldera a ser utilizado en esta planta, el separador se encuentra refrigerado con agua e integrado con la estructura del horno (cámara donde se lleva a cabo la combustión). Como medio de fluidificación se utiliza arena. Para el control de emisiones desde la combustión se incorpora caliza, para propiciar procesos de desulfuración y amoníaco en solución acuosa para la reducción selectiva no catalítica de los óxidos de nitrógeno generados en la combustión. Desulfuración con cal. CaO + SO2 + ½ O2

- CaSO4 + calor Reducción de óxidos con amonio a temperaturas reguladas menores a 1500 ºC. NO2 + NH4

+ N2 + 2 H2O (reducción selectiva no-catalítica)





Otro aspecto ambiental fundamental derivado del proceso de combustión del carbón, corresponde a la generación de cenizas, polvos y material particulado arrastrado por el flujo de gases de escape. El sistema incorpora distintos equipos para el control y remoción de los particulados, dependiendo de su dimensión. Así, del lecho de combustión se extraen las cenizas de mayor diámetro, del separador de sólidos las partículas más pesadas y del sistema de filtros de manga los polvos más finos. Adicionalmente, se controla en la emisión por chimenea la concentración de material particulado. El volumen total de cenizas producido por el sistema de combustión del carbón corresponde al porcentaje de cenizas del carbón utilizado más el adicional de cal incorporado para la retención de azufre. Asimismo, el proceso implica el transporte, acondicionamiento físico y almacenamiento del combustible para ser incorporado al sistema. Aspecto relevante en cuanto constituye volúmenes altos de material a ser gestionado. A continuación en la Figura 3 se presenta un balance esquemático general del sistema, en cuanto a los principales insumos necesarios y residuos, efluentes y emisiones derivadas del proceso de generación de energía eléctrica:





Figura 3. Esquema general de inputs y outputs del sistema integral de generación de energía eléctrica.

El diagrama presentado corresponde al esquema general de inputs y outputs del sistema integral de generación de energía eléctrica. Cada componente principal refiere a un proceso que determina ingresos y egresos y que será descripto en detalle en los siguientes apartados. De este esquema se extraen los principales componentes de las emisiones, efluentes y residuos sólidos generados, los cuales se presentan en la Figura 4, cuya incidencia sobre el sistema ambiental receptor, serán analizados particularmente.





Abastecimiento calera: - Carbón: 155 Tn/h (77,5 Tn/h por caldera) - Cal: 14,76 Tn/ h (7,38 Tn/h por caldera) - Amoníaco (acuoso): 0,334 Tn/h (0,167 Tn/h por caldera) - Arena (para puesta en marcha y reposiciones puntuales durante la operación)

Vertido a Río Turbio: 18,5 m3/h

Gases de Chimenea: - SO2 < 200 mg/Nm3 6% O2 - NOx < 200 mg/Nm3 6% O2 - PM10 < 30 mg/Nm3 - Tº: 155 ºC - Velocidad: 25 m/s. - Caudal: 277,2 kg/s.

Voladura de material particulado

Cenizas, sólidos y polvo: 75 Tn/h

Agua extraída: 37,5 m3/h

Figura 4. Principales componentes de las emisiones, efluentes y residuos sólidos generados.

Este diagrama, conceptualmente idéntico al anterior, intenta mostrar el volumen y cantidad promedio de los principales inputs y outputs del sistema, de forma tal de comprender la magnitud de cada uno. Se entiende que estos valores promedio corresponden al 100% de la capacidad de generación eléctrica de diseño del sistema en funcionamiento (240 MW). Los valores promedios de efluentes generados, corresponden a la etapa de operación del mismo, o sea a la reposición de las purgas y pérdidas. Los aspectos propios de puesta en marcha, se abordarán en un apartado independiente ya que establecen la condición de un único momento inicial dentro del proceso. Los aspectos ambientales más significativos correspondientes al diseño de este proyecto, se mencionan a continuación y se relacionan con la implementación de un sistema de generación de vapor por lecho fluidizado, equipos de filtrado de partículas y la refrigeración a través de aire. Así, las ventajas ambientales pueden resumirse en las siguientes: • Control de emisiones de gases susceptibles de generar lluvia ácida a través de la incorporación de procesos de reducción selectiva de óxidos de nitrógeno y absorbentes de azufre en el propio proceso de combustión. Esto implica una minimización del uso de equipos de lavado o tratamiento de gases. • Incorporación de equipos de filtrado de material particulado, que minimicen su emisión a la atmósfera.





• Refrigeración y condensación del vapor circulante a través de aerocondensadores, evitando la contaminación térmica del río debido a los grandes volúmenes de agua retornados. El uso de aerocondensadores frente a torres de enfriamiento minimiza el consumo de agua de la planta así como el volumen de agua caliente retornada al río.

1.2 ÁREA DE IMPLANTACIÓN

El área de implantación del proyecto descripto, corresponde a dos predios ubicados en las cercanías del Yacimiento de Carbón de Río Turbio, en la Municipalidad homónima. La evaluación de impactos ambientales se llevará a cabo para la implantación del proyecto en ambas alternativas de forma de priorizar la comparación de la significancia de los impactos identificados y de la tipología de medidas de mitigación a ser implementadas. Este análisis considera, asimismo, los factores que forman parte del contexto ambiental de dichos predios y su calidad de base previo a la instalación del proyecto. El predio correspondiente a la Alternativa 1 se ubica en el valle de inundación del Río Turbio, aguas abajo del cruce de la Ruta 40 y entre las localidades de Río Turbio y 28 de Noviembre. La Alternativa 2 se encuentra en una meseta aproximadamente a 90 m sobre el nivel de los accesos al Yacimiento y de la Bocamina 5 de donde se extrae el carbón. Este predio se ubica aguas abajo de Río Turbio, en las cercanías del Arroyo San José. A continuación en la Figura 5 se presenta un esquema de la ubicación de ambas alternativas.





Figura 5. Esquema de ubicación de las dos posibles alternativas de implantación del proyecto.

1.3 MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROCESO

1.3.1 Introducción

De acuerdo al esquema presentado, que sintetiza de forma genérica el sistema de generación de energía eléctrica, se desarrollará a continuación la descripción pormenorizada de cada uno de los procesos definidos. En este sentido y a modo de simplificar la descripción técnica del proyecto en función de la identificación de sus aspectos ambientales más significativos, se han implementado criterios de análisis.





Así, se evidencia que los principales aspectos ambientales del proyecto se refieren a las emisiones, efluentes y residuos generados en su operación, así como al manejo, tratamiento y almacenamiento de los insumos necesarios para su funcionamiento. Esto se debe no sólo a la tipología de las emisiones, efluentes y residuos en términos de su potencial peligrosidad, sino a su volumen asociado que determina la probabilidad de exposición a dichos materiales. Los principales procesos del proyecto se basan en el transporte y acondicionamiento de carbón, la generación de vapor en un sistema de calderas de lecho fluidizado y la consiguiente generación de energía eléctrica como consecuencia de la expansión del vapor en la turbina y el accionamiento del generador eléctrico. Por otra parte, resulta fundamental describir aquellos procesos auxiliares que definen el acondicionamiento de los insumos de proceso, como los que se relacionan con el tratamiento y gestión de las distintas corrientes residuales generadas como consecuencia del proceso. Así, se incorporan en esta sección las operaciones de: tratamiento de agua de procesos, tratamiento de efluentes, tratamiento de las pilas de carbón, sistemas de retención de polvos y cenizas, entre otros. La descripción de cada uno de estos procesos considerados como de mayor significancia en términos ambientales, se llevará a cabo en el siguiente apartado. A continuación, y de forma tal de comprender el proceso integralmente, se presenta el Diagrama de Procesos, según las especificaciones del Manual de la Organización Internacional del Trabajo (OIT).





1- Acopio transitorio de carbón en Bocamina 5 (Y.C.R.T). 2- Recepción y trituración primaria del carbón. 3- Transporte en cinta de sacrificio. 4- Trituración secundaria. 5- Transporte en cinta cerrada hasta el predio de la Central. 6- Almacenamiento transitorio de carbón en pilas, en el predio de la Central. 7- Transporte de carbón hacia zona de generación de vapor. 8- Trituración terciaria. 9- Transporte de carbón hasta los silos de abastecimiento de la caldera. 10- Demora en silos de caldera. 11- Generación de vapor en caldera de lecho fluidizado. 12- Almacenamiento de cal en la Central. 13- Transporte de la cal hasta los silos de alimentación de la caldera. 14- Demora de la cal en los silos de caldera. 15- Extracción de agua del río y tratamiento de agua de procesos. 16- Almacenamiento de agua de procesos. 17- Almacenamiento de arena. 18- Almacenamiento de amoníaco en base acuosa. 19- Transporte de cenizas, sólidos y polvos, generados por la combustión, hasta el sector cubierto de

almacenamiento transitorio. 20- Almacenamiento transitorio de cenizas. 21- Transporte de las purgas y pérdidas hasta la planta de tratamiento de efluentes. 22- Tratamiento de los efluentes de planta. 23- Vertido de los líquidos procesados al río. 24- Filtrado de gases de combustión, para la retención de sólidos y particulado (filtros de manga). 25- Salida de las emisiones gaseosas por chimenea. 26- Expansión el vapor en la de turbina y accionamiento del generador eléctrico. 27- Condensación del vapor. 28- Recirculación del condesado al sistema de generación de vapor. 29- Generación de energía eléctrica.

Figura 6. Diagrama de Procesos, según las especificaciones del Manual de la Organización Internacional del

Trabajo (OIT).

1.3.2 Operaciones, procesos, tecnología utilizada

Este apartado muestra una configuración probable de las operaciones, procesos y tecnologías a utilizar. La configuración final será desarrollada en detalle durante la etapa de construcción del proyecto. Aquí se presentan aquellos aspectos del proyecto susceptibles de generar incidencias sobre el medio ambiente, llevando a cabo la descripción de cada uno de los siguientes procesos fundamentales, así como de sus partes integrantes: • Transporte y acondicionamiento del carbón. • Generación de vapor. • Generación de energía eléctrica: turbina y generador. • Playa de transformación y conexión con LAT. • Procesos auxiliares: planta de tratamiento de agua industrial, de agua potable, planta de tratamiento de efluentes, talleres, mantenimiento, laboratorio, etc.





1.3.2.1 Transporte y acondicionamiento del carbón

El combustible de abastecimiento para la central será provisto en Bocamina 5 por Y.C.R.T (Yacimientos Carboníferos Río Turbio). Desde la pila dispuesta en este emplazamiento, el carbón será tomado por una pala cargadora con cuchara. La pala vuelca el carbón, con sus estériles, sobre la tolva receptora del alimentador de placas, el mismo tiene en su extremo de descarga un rodillo triturador primario que reduce el tamaño del carbón a menos de 150 mm. Ese carbón es descargado sobre la cinta FG1 (de sacrificio), la cual lo traslada hasta la instalación de trituración secundaria. Este equipo cuenta con balanza de pesaje continuo, detector y separador de metales en su extremo, previo al ingreso del mineral a la zaranda primaria y trituradora secundaria. De esta manera, el material que entra a la trituración secundaria se encuentra cuantificado y no posee objetos metálicos. Una vez en el edificio de trituración secundaria el material será descargado sobre el equipo de trituración primario, separando el material por encima de 50 mm hasta 150 mm. Luego es dirigido a la trituradora secundaria. Una vez molido, el carbón se descarga sobre el Overland Conveyor (OFG2), así también como el material menor a 50 mm que fue separado previamente. Todas estas etapas del proceso de acondicionamiento del mineral: trituración primaria, cinta de sacrificio y trituración secundaria se encontrarán provistas de un sistema de incendios y en los puntos de carga y descarga de bandas transportadoras contarán con un sistema de aspiración de polvos individual, a través de la instalación de filtros manga. Para el transporte hacia el sitio de la Alternativa 1, se construirá una cinta de, aproximadamente, 2,1 km de extensión, paralela a las vías del ferrocarril (y de la ruta de acceso a Río Turbio), en terreno de YCRT. La misma será elevada para el cruce de la Ruta Nacional 40 (elevación de 7 m libres), antes del ingreso al predio de la Central. En los tramos sin elevación el equipo irá a 1 m sobre el nivel del piso, con apoyos cada 6 m, techo en chapa galvanizada y protecciones laterales contra el ingreso de animales o personas. En el caso de la Alternativa 2, el transporte se realiza en una extensión de, aproximadamente, 2,1 km, 0,5 km de los cuales corresponden a un sistema sobreelevado que permita el cruce de la Ruta de Acceso a Río Turbio y la descarga en la zona de meseta (90 m sobre el nivel del sitio de descarga de la Bocamina 5). Todos los tramos elevados del sistema de transporte serán capotados y llevarán una pasarela lateral para poder circular y realizar controles operativos. Todos los sistemas de transporte y acondicionamiento del mineral se encontrarán cerrados además, en las Torres de Transferencia y en la zona de trituración primaria se instalarán sistemas de retención de polvos a través de filtros de mangas. Una vez en el sitio de almacenaje, en cualquiera de las dos alternativas de localización, el mineral puede ser enviado hacia dos sectores: • Hacia las pilas de carbón a través del transportador FG3, apilador y cinta FG4. • Hacia el silo de alimentación de la caldera a través de la cinta FG 7. Esto se logra colocando un sistema de desvío de material en la tolva de descarga de la cinta Overland Conveyor y el OFG3, todo este sistema está ubicado en la torre de Transferencia B.





Para la conformación de las pilas de carbón, el transporte se realiza por medio de la cinta FG3 hasta su tripper de descarga, el cual puede moverse mediante los boggies del apilador y ubicar el material en la zona de la pila que se desea llenar. Una vez ubicado el tripper, el brazo del apilador se localiza hacia la derecha o la izquierda, dependiendo de la pila que quiera completarse y el brazo con la cinta FG4 será el que transporte el material hasta su ubicación definitiva. Con este sistema se pueden formar las dos pilas de carbón. Según el diseño del sistema de generación, las pilas tendrán las siguientes características. • Una pila mayor de 61.000 m3 (dimensiones: 215 m de largo, 40 m de ancho y 15,6 m de alto). • Una pila menor de 39.000 m3 (dimensiones: 145 m de largo, 40 m de ancho y 15,6 m de alto) Las dimensiones de las pilas serán definidas durante el desarrollo del proyecto si bien la capacidad acumulada si se mantendrá y será aproximadamente de 100.000 m3. Ambas pilas almacenan carbón de dimensiones menores o iguales a 50 mm. Para recuperar el material de las pilas, se utilizan dos tolvas móviles, con alimentadores por banda en su parte inferior, para dosificar el material, y que son alimentados por una cargadora frontal. El transportador por banda que alimenta el apilador, presenta las mismas especificaciones que los anteriores, con la única diferencia que para permitir el desplazamiento del tripper no puede ser capotado. Sin embargo, se lo dota de paravientos laterales para evitar la voladura del material. Esto, también es válido para los dos transportadores sobre los que se desplazan las tolvas móviles con alimentador. Asimismo, se prevé la implementación de procedimientos de carga y descarga que eviten las operaciones a velocidades de vientos permanentes superiores a los 20 km/ h o ráfagas mayores a los 25 km/h. Respecto del manejo de la nieve, la que se acumula sobre el transportador FG3 se descarga en un sector vacío de la pila y la que se deposita sobre las cintas FG5 y FG6 se envía a la cinta FG7 y de allí al silo de carga de camiones, para retirar la nieve de la planta, antes de proceder a enviar carbón al proceso de generación de vapor. Ambas pilas de encuentran dispuestas sobre el terreno natural con sistemas de contención de lixiviados y rejilla perimetral de colección. Asimismo, el parque esta provisto de una red de incendio en forma anular, disponiendo sobre las pilas aspersores capaces de generar una cortina de agua cuyo objetivo principal es el de captar las partículas, favoreciendo su deposición húmeda en el ámbito cercano de las mismas. Respecto de la capacidad de almacenamiento del carbón, será la necesaria para mantener la autonomía mensual de la Central. La tolva que se dispone sobre el transportador FG6 permite recuperar también las cenizas del galpón de almacenamiento. Esta recuperación se lleva a cabo a un ritmo similar al del carbón. Los transportadores FG5 (sólo apto para carbón) y FG6 (apto para carbón y cenizas), descargan sobre el equipo FG7, en una torre de transferencia cerrada y con su correspondiente sistema individual de aspiración de polvos, el que reinyectará el polvo sobre la cinta. El mineral se envía al proceso de generación de vapor a través de las cintas FG7, pero para conseguir la granulometría adecuada, según especifican los parámetros para insumos de la caldera,





el carbón es tratado en el edificio de trituración terciaria. En éste, se instala una trituradora, la cual deriva todo el material mayor a 10 mm al triturador terciario y el material por debajo de esta medida se dirige directamente a la cinta FG8. El material triturado también se dirige a la cinta FG8 y el que se encuentra por encima de los 50 mm va a rechazo, reincorporándose en el proceso nuevamente. El transportador FG8 envía el mineral hasta la torre de transferencia E, donde se realiza el cambio de dirección hacia la zona de ingreso del carbón a la caldera. El transportador FG9, que cuenta con una balanza de pesaje continuo, eleva la carga y la transporta hasta el centro de la caldera en la zona de los silos de almacenamiento. Los transportadores FG7, FG8 y FG9 se disponen dentro de galerías cerradas de 2,5 m de ancho con pasarela principal de 800 mm y secundaria de 500 mm para su mantenimiento. Dentro del generador de vapor se prevén dos cintas tipo shuttle reversibles con ruedas que se mueven en vías especiales y descargan el mineral en 4 silos de 600 m3, que se encuentran en el interior del edificio de caldera. Todas las torres de transferencia se encuentran deprimidas y cuentan con un sistema de retención de polvos conformado por un arreglo de filtros manga, ventilador de expulsión y un conducto de salida del aire impulsado. A continuación se presenta un esquema general del sistema de transporte, acondicionamiento, almacenamiento y carga del carbón (para ambas alternativas de localización), que identifica su ubicación relativa en una imagen satelital. Las áreas susceptibles de sufrir voladuras (acopio de carbón en Y.C.R.T y pilas de carbón en la planta), serán considerados en le modelo de dispersión de emisiones y polvos.





Figura 7. Esquema general del sistema de transporte de acuerdo a ambas alternativas de localización.





1.3.2.1.1 Sistema de retención de polvos en Torres de Transferencia, Torres de Trituración, carga y descarga de transportadores de carbón

En cada una de las torres de trituración y transferencia, así como en los puntos de carga y descarga de transportadores, se instalará un sistema de depresión y retención de material particulado basado en la incorporación de filtros de mangas. De esta forma y por acción de un ventilar de extracción, se fuerza la circulación del aire a través del sistema de filtros manga para luego canalizar la salida por un conducto de evacuación del flujo ya filtrado. Los filtros de mangas se disponen verticalmente y en varias hileras, sostenidos por una estructura resistente. En la parte inferior se coloca una tolva o contenedor de polvos, los cuales se extraen de los filtros a través de pulsos o vibraciones programadas de forma periódica. Este material podrá ser recuperado y utilizado como carga de la caldera o dispuesto junto con los residuos de combustión (cenizas) según sea su clasificación. El material es generalmente textil y de acuerdo al diámetro de las partículas que deban retener pueden ser fibras textiles punzadas o tejidas. También se clasifica el material de los filtros, de acuerdo a la temperatura a la cual deban operar. En este caso se supone la utilización de una serie de filtros que favorezcan la retención de material respirable (< 10 μm) En términos generales, existen dos tipos de riesgos asociadas a la utilización de estos sistemas de retención:

1. Riesgo de rotura y el consecuente escape de los polvos de carbón en la corriente de aire. 2. Riesgo de explosión o incendio.

En el primer caso, la situación de rotura puede darse como consecuencia del desprendimiento de una manga, al momento de su colocación o del pulsado para la extracción de los polvos capturados, o por el incendio de la misma. En este caso, se dispone de un sistema de control de presión, para identificar la rotura. Para el control del riesgo de explosión o incendio se disponen discos de alivio a base de aluminio y sistemas de puesta a tierra de las estructuras (para evitar explosiones). El flujo de aire en contacto con las fibras textiles de los filtros, produce fricción y por ende corriente electrostática pudiendo generar una chispa que viabilice la explosión del combustible (carbón), que es puesto en suspensión al realizarse la trituración del material.

1.3.2.1.2 Sistema de colección de lixiviados y separación primaria.

En el parque de carbón se dispondrá de un sistema de captación de lixiviados y excedentes de lluvias y riego que permita recuperar dichos líquidos. El sistema se basa en la captación a través de caños perforados ubicados en la base del parque, que se comunican a una rejilla perimetral donde se colectan todos los líquidos y drenajes de ese sector. El efluente es dirigido a un sector de decantación y separación primaria, para el retiro de los sólidos (carbón) que serán devueltos a la pila. Los líquidos clarificados se reutilizan en los procesos de regado del parque.





1.3.2.1.3 Listado de componentes del sistema de transporte, acondicionamiento, almacenamiento y carga de carbón.

Este apartado pretende mostrar una configuración estándar para el transporte, acondicionamiento, almacenamiento y carga de carbón para la CTRT. El diseño final de este sistema, así como los detalles de su disposición, será definido durante el desarrollo del proyecto. Se ha tomado, para el análisis, el esquema de los componentes para la Alternativa 1, si bien las únicas modificaciones concernientes a la Alternativa 2, radican en las distancias a recorrer con las cintas transportadoras, desde Bocamina 5 hasta el ingreso al predio de la Planta. También se consideran los aspectos ambientales de cada uno de los componentes en función de la posible generación de emisiones de particulado y efluentes líquidos.





Componente Aspectos Ambientales principales Esquema o fotografía

Pila de acopio de carbón provisto por YCRT

Desde la pila se carga el mineral al sistema de trituración primario. Se estiman tamaños promedio de material de 150 mm. Este podría ser considero en el estudio como un sitio de probable emisión de material particulado. El acopio es de aproximadamente 4.000 Tn/ día, si se considera que esta es la capacidad máxima de carga del sistema de transporte.

Recepción y trituración primaria.

Sistema de rodillo triturador primario que reduce el tamaño del carbón a menos de 150 mm.

Cinta FG1

Esta cinta se extiende desde la trituración primaria hasta la trituración secundaria.






Torre de trituración secundaria.

Corresponde a una torre de transferencia deprimida (la presión de aire dentro de la torre es menor que la presión atmosférica, evitando fugas) con sistema de retención de polvos. En esta torre el carbón se acondiciona tritura hasta los 50 mm, tamaño en el cual es transportado hasta el predio de la Central.






Cinta OFG2 Overland

Todo el tramo se encuentra capotado. La cinta se coloca sobre. En la sección de cruce de rutas se dejarán 7 m libres.

Cinta FG3 Una vez que ingresa el mineral al predio de la Planta (llegada a través de OFG2 a Torre de Transferencia), este puede ser dirigido a la Cinta FG3 o FG7 dependiendo de las necesidades de abastecimiento de la caldera. Todas las cintas presentan protección lateral y restricción de carga y descarga según la velocidad promedio de los vientos y ráfagas. El mineral se transporta y acopia en un tamaño menor o igual a 50 mm. El parque de carbón presenta un sistema de contención de lixiviados y de colección perimetral que conduce los mismos hacia una planta de separación primaria.

Cinta FG5 Cinta FG6 Cinta FG4






Pilas de carbón






Cinta FG7 La cinta FG7 se dispone dentro de galerías cerradas de 2,5 m de ancho.

Torre de trituración terciaria.

Esta torre se encuentra deprimida y cuanta con un sistema de retención de sólidos a través de filtros manga. En este proceso el mineral de tritura hasta los 10 mm, tamaño en el cual se alimenta la caldera.







Torre de transferencia frente a edificio de caldera.

Esta torre tiene por objetivo principal el cambio de dirección del transporte hacia el edificio de caldera.


Ingreso Edificio caldera

Dentro del generador de vapor se prevén dos cintas tipo shuttle reversibles con ruedas que se mueven en vías especiales y descargan el mineral en 4 silos de 600 m3 (33.480 Tn de capacidad, abastecimiento de 9 días), que se encuentran en el interior del edificio de caldera.










1.3.2.2 Generación de vapor

El principio de generación de energía eléctrica se basa en un ciclo abierto de turbina de vapor. El vapor se genera en una caldera de lecho fluidizado donde se produce la combustión controlada del carbón, bajo la incorporación de insumos que favorezcan el control de los gases de escape. La combustión se lleva a cabo a temperatura controlada y la propia caldera presenta un sistema de recuperación de calor. El sistema de generación de vapor se compone principalmente de los siguientes equipos: • Horno. • Colector de vapor. • Separador compacto y sistema de retorno de sólidos. • Conducto de enlace • Caja de convección • Sobrecalentadores. • Economizador de tubo desnudo Asimismo, se incorpora en este apartado la descripción de los procesos de alimentación de los principales insumos del generador, a saber: • Agua de proceso. • Carbón. • Cal. • Amoníaco base acuosa. • Arena. Para la generación del vapor el sistema es abastecido con agua extraída del río, que es tratada previamente a partir de procesos de osmosis inversa para asegurar una calidad especificada por el fabricante de la caldera. El sistema de agua es semicerrado, con un abastecimiento inicial para la puesta en marcha del sistema. Una vez en operación el requerimiento de abastecimiento se acota a las necesidades de reposición, por purgas o pérdidas y al consumo de agua para personal y tareas generales complementarias de la planta. A continuación en la Tabla 1 se identifican los volúmenes generales de agua a ser utilizada (en el punto 1.3.5 Insumos, se detalla el balance de agua de la planta durante la operación).

Tabla 1. Detalle del sistema de agua semicerrado: los volúmenes generales de agua a ser utilizada.

Abastecimiento inicial del sistema (2 generadores de vapor)

Volumen necesario para la generación de vapor de diseño.

Abastecimiento continuo, durante la operación para reposición de agua de proceso (reposición por purgas

y pérdidas del sistema) 18 m3/ h aproximadamente

Abastecimiento continúo de agua para servicios de personal, sanitarios y generales de planta. 6 m3/ h

Extracción continua de la fuente de agua (acuífero o río) 37,5 m3/ h

Vuelco continuo de agua al río como efluente del sistema. 18,5 m3/ h

Pérdidas Totales del sistema (incluyendo drenajes, venteos, cenizas y pilas de carbón) 19 m3/ h





Otros insumos fundamentales para la generación de vapor son el combustible y los aditivos incorporados como controladores de la combustión y por ende la calidad de los gases de escape:

Tabla 2. Detalle del sistema de agua semicerrado: los volúmenes generales de agua a ser utilizada.

Combustible Carbón de la Mina de Río Turbio. Dimensión de alimentación < 10 mm)

Medio de combustión del lecho fluidificado Arena Aditivo para la captura de azufre proveniente del

carbón. Cal (según especificaciones de calidad presentadas

en el punto 1.3.5) Aditivo para el control de la generación de óxidos de

nitrógeno (en medio reductor). Amoníaco (según especificaciones presentadas en

punto 1.3.5)

1.3.2.2.1 Componentes principales del generador de vapor

A continuación se describen los principales componentes del sistema de generación de vapor.

Figura 8. Esquema general de componentes del generador de vapor.





Horno La estructura del horno cuenta con aperturas diseñadas para los siguientes ingresos y egresos: • Entrada de sólidos desde el separador. • Salida de cenizas • Ingresos de combustible (carbón) y cal. • Entrada de aire secundario. • Entrada de aire primario. • Ingresos para instrumental de medición de temperatura y presión. • Boquillas de ingreso de amonio • Ductos de gas a separadores • Aperturas para accesos • Aperturas para cables. El piso del horno se encuentra compuesto por una membrana refrigerada con agua y forrada por material refractario. A través del piso ingresan boquillas del tipo “cabeza de lanza” por donde se incorpora el aire primario para la combustión y fluidificación del lecho. Este diseño de boquillas evita el ingreso del material del lecho a través de ellas cuando el sistema se encuentra parado. El horno presenta un sistema de circulación natural del agua evitando la utilización de sistemas de bombeo. La mezcla agua – vapor generada en los tubos de las paredes del horno se dirige hacia la parte superior el mismo, donde es capturada y es enviada al colector de vapor. Allí se lleva a cabo la separación vapor – agua. El horno funciona bajo presión positiva de ± 87,18 hPa, estando todos sus componentes construidos para soportar dicha presión. La parte inferior del horno presenta una sección cubierta por una capa delgada de material refractario y protegida ante la erosión y el ataque químico, dado por las condiciones en las cuales se lleva a cabo la combustión.

Colector de vapor El colector de vapor se construye bajo la soldadura de chapas de acero al carbono. Este componente tiene dos funciones fundamentales:

1. Separar agua – vapor para que el sistema de agua se encuentre libre de vapor una vez listo para circular, evitando afectaciones al sistema y haciendo segura la circulación y;

2. separar la humedad del vapor para proveer al sistema de la turbina un vapor de alta pureza. Estos procesos se llevan a cabo en dos etapas dentro del colector de vapor. El primero provee de agua libre de vapor al sistema de circulación y el segundo extrae impurezas y restos de agua al vapor entregado a la turbina. Ambos sistemas se basan en el principio de separación centrífuga. El vapor que se extrae del colector presenta una alta sequedad, ya que la humedad que contenía queda adherida a las paredes del separador a medida que se va modificando el flujo del vapor al circular por este circuito.





Figura 9. Esquema general de un Colector de vapor (Foster Wheeler Global Power Group)

Separador compacto y sistema de retorno de sólidos Este separador presenta un sistema de membranas refrigeradas por agua en todas sus paredes. El principal objetivo de este equipo corresponde a la separación de los sólidos arrastrados por el flujo de gases de combustión y su retorno al horno a través de un ingreso en su sección inferior. El agua recuperada en el colector de vapor es circulada a través de las paredes del separador y la mezcla agua – vapor resultante de la refrigeración es retornada al colector para su separación. El separador se encuentra recubierto con una fina capa de refractario resistente a la abrasión.





Figura 10. Esquema general de un Separador (Foster Wheeler Global Power Group)

Sobrecalentadores El vapor saturado es conducido desde el colector de vapor a la sección de sobrecalentamiento de convección, el ducto de enlace y la caja de convección, y de ahí a los sobrecalentadores. Las diferentes etapas de sobrecalentamiento están conectadas con tuberías de vapor interconectadas. El sistema de sobrecalentadores esta conformado por tres etapas: Sobrecalentador primario, Sobrecalentador intermedio y Sobrecalentador terminal. Las tuberías de vapor interconectadas incluyen las tuberías de vapor saturado entre el colector, separadores y sobrecalentadores y las tuberías de vapor a alta presión entre las etapas del sobrecalentador. Para controlar la temperatura de salida final de vapor a alta presión se proporcionan desrecalentadores tipo spray. El agua de alimentación se utiliza para la pulverización. Los desrecalentadores son del tipo venturi. Estos están situados entre las etapas del sobrecalentador.





1.3.2.2.2 Procesos complementarios del generador de vapor.

Sistema de enfriamiento de Cenizas En la parte inferior del horno, en el sector de salida de las cenizas, se disponen dos sistemas de enfriamiento de evacuación de cenizas que permitan su retiro en una temperatura máxima de 246ºC, de forma tal que la misma pueda ser manejada a través de procesos mecánicos. Este sistema también permite la recuperación y reinyección de cal, carbón y aire caliente al lecho de la caldera. El enfriamiento se lleva a cabo a través de la circulación de aire primario, espirales de enfriamiento y spray de agua. A continuación se presenta un esquema típico de este tipo de sistemas:

Figura 11. Sistema de enfriamiento de cenizas (Foster Wheeler Global Power Group)

Este sistema también cuenta con un dispositivo de reinyección de cenizas en el lecho, de forma tal de procurar el mantenimiento de una dimensión y carga adecuado del mismo.





Instrumentos de Control El sistema de generación de vapor cuenta con instrumentos de control capaces de monitorear los siguientes aspectos: • Combustión. • Nivel del colector de vapor y alimentación de agua. • Temperatura de vapor. • Emisiones de SO2 • Quemadores de arranque. • Sistemas de seguridad. • Demanda de vapor. • Alimentación de carbón. • Flujo de aire. • Alimentación de cal. • Temperatura del lecho. • Sistema de enfriamiento de cenizas. • Proceso. • Circuito de aire secundario. • Presión de caldera, entre otros. El sistema de control de alimentación de combustibles utiliza un dispositivo de demora de ingreso, de forma tal de prevenir la ocurrencia de la generación de una mezcla aire-combustible, enriquecida en este último. De esta forma, el ingreso de aire primario a la cámara de combustión se realiza en forma previa al aumento de la inyección de combustible y en caso de disminuir, primero se reduce el ingreso de combustible y luego el de aire. De esta manera se pretende evitar la combustión incompleta del carbón y la pérdida de éste en gases de escape. La inyección de aire primario permite la fluidización del lecho, mientras que el aire secundario optimiza la mezcla aire-carbón, aportando la plataforma para el proceso de combustión, regulando el mismo en función de la minimización de generación de NOx. El control de alimentación de cal en el lecho de la caldera se lleva a cabo a través de un dispositivo de control de SO2 en los gases de combustión. Este monitoreo se lleva a cabo de forma continua, de modo tal de mantener una intervención permanente de las emisiones. También se cuenta con instrumentos para la evacuación de cenizas desde el generador. Este proceso se lleva acabo a través del control de material óptimo en el lecho que permita mantener las presiones de diseño del sistema.

1.3.2.2.3 Alimentación de insumos

A continuación se presentan las características principales de los sistemas de alimentación. En el punto 1.3.5 se identifican las especificaciones de los insumos a ser utilizados en el sistema. En el caso del agua de proceso, se han presentado previamente los volúmenes y características fundamentales de la carga de este insumo. En el punto 1.3.5 se detallan las especificaciones del tratamiento del agua extraída del río y las especificaciones de calidad que debe cumplir para ser incorporada al sistema de generación de vapor.





Alimentación de combustible (carbón) La alimentación de carbón de lleva a cabo a través de cuatro (4) cargas frontales ubicadas en la pared de cada horno. Los cuatro trenes de alimentación distribuidos en todo el horno favorecen una carga uniforme del combustible y una consecuente combustión más eficiente que permite el control de las emisiones. El carbón se dirige a los 4 trenes de alimentación desde 2 silos dispuestos adyacentemente a la caldera (para cada caldera). El sistema de trenes de alimentación es reversible, de forma tal de permitir el vaciado de los silos a través de la utilización de una rampa de evacuación. En la siguienteTabla 3 se presentan las condiciones de la alimentación de combustible para ambas calderas:

Tabla 3. Condiciones de alimentación de combustible.

Capacidad de carga horaria en Tn. 155 Tn/ h Cantidad de silos de carbón que forman parte del sistema. 4 silos de 600 m3, 2 por caldera.

Capacidad de almacenaje de los silos. 600 m3 A continuación en la Figura 12 se incorpora el esquema de alimentación del combustible en la caldera (esquema representado para una sola caldera).

Figura 12. Sistema de alimentación de carbón. Esquema para una caldera.





Alimentación de cal La piedra caliza acondicionada en términos granulométricos y de contenido de humedad es dispuesta en los silos de abastecimiento de la caldera. Cada silo se encuentra dotado con dos salidas para la alimentación de la caldera en su parte inferior. La inyección de cal es asistida con la incorporación de aire secundario. En la siguiente Tabla 4 se presentan las condiciones de alimentación de cal para ambas calderas:

Tabla 4. Condiciones de alimentación de cal para ambas calderas.

Cantidad de silos de cal 2 (1 por cada caldera) Capacidad de carga horaria en Tn. 14,76 Tn/ h A continuación en la Figura 13 se incorpora el esquema de alimentación de cal en la caldera.

Figura 13. Sistema de alimentación de cal. Esquema para una caldera.

Alimentación de arena El sistema de alimentación de arena tiene por objetivo proveer material inerte como medio de combustión y material circulante del lecho. La alimentación se realiza a través de un silo por caldera, con alimentadores rotativos que funcionan por gravedad. El sistema presenta una incorporación de aire secundario para fluidificar la carga de arena.





En la siguiente Tabla 5 se presentan las condiciones de alimentación de arena para ambas calderas:

Tabla 5. Condiciones de alimentación de arena para ambas calderas.

Cantidad de silos de arena 2 (1 por caldera) Carga de arena Depende de las necesidades del proceso A continuación en la Figura 14 se presenta el esquema de alimentación de arena en la caldera.

Figura 14. Sistema de alimentación de arena. Esquema para una caldera.

Aire Primario y Aire Secundario El sistema se conforma por dos arreglos de ventiladores. Uno de ellos se define como primario y provee aire que se incorpora directamente a través de las boquillas en el lecho fluidizado y en el sistema de enfriamiento de las cenizas. El ventilador direcciona el aire ambiente hacia el sistema de calentamiento, siendo controlado el ingreso de aire a través de veletas. El segundo definido como el ventilador de aire secundario proporciona el resto del aire requerido para la combustión. Este sistema dirige el aire ambiente al calentador de aire secundario.





Sistema de inyección de amoníaco De forma tal de procurar una reducción en los niveles de NOx (óxidos de nitrógeno), emitidos a través de la chimenea, se prevé la inyección de amoníaco en el gas de combustión, en la entrada al separador. El amoníaco reacciona con los óxidos de nitrógeno reduciéndolos a nitrógeno molecular, a este proceso se lo denomina Reducción selectiva no – catalítica (SNCR, por sus siglas en inglés: Selective Non-Catalytic Reduction). El separador funciona como reactor de la reducción, donde el amoníaco se combina con los NO x en los 1-2 segundos, que corresponden al tiempo de residencia del gas de combustión en este recinto. El sistema propuesto corresponde a la inyección de una solución acuosa de amoníaco al 19%, la cual será almacenada en tanques específicos, dotados de un dispositivo de recepción y transferencia. La inyección de amoníaco se controla a través de censores ubicados en los conductos de salida de gases de forma tal de calcular el flujo a ser incorporado en función de los niveles de emisión de NOx a cumplir.

1.3.2.3 Generación de energía eléctrica: Turbina de Vapor y Generador

1.3.3 Turbina de Vapor

El vapor sobrecalentado es direccionado a la Turbina de transmisión directa carcasa simple, que puede estar equipada con una entrada única o con una entrada con varias válvulas, esto puede observarse en la siguiente Figura 15.

Figura 15. Esquema General de una Turbina. Referencias: C: Generador de Vapor. T: Turbina de Vapor. G:

Generador eléctrico. F: Condensador de vapor (Fuente: Generación de Energía Eléctrica en Centrales Térmicas, Javier Alonso Martínez, Universidad de Alicante, Julio 2007)





La turbina se constituye como una serie de secciones estandarizadas y módulos capaces de alcanzar presiones de entrada de vapor de hasta 140 bares y temperaturas de 560ºC (en casos de recalentamiento se pueden alcanzar hasta 585º C). La turbina esta conectada directamente al generador. El flujo de vapor, admitido a la turbina, es controlado por una válvula. En algunos equipos pueden usarse varias válvulas. La válvula de control está equipada con un actuador hidráulico. El vapor de la turbina es condensado en el aero condensador del sistema. Para el drenaje del vapor se instalan válvulas de drenaje automático en los puntos bajos controladas neumáticamente y de apertura por fallo. Estas pueden ser reemplazadas por trampas de vapor automáticas. Se utiliza aceite de lubricación específico para el sistema, cuyo objetivo es el de suministrar aceite refrigerado y filtrado durante el arranque, funcionamiento, desaceleración y refrigeración de las unidades de:

• Turbinas, que poseen un cojinete liso en cada extremo del rotor y un cojinete de empuje en el extremo de ingreso. • Los generadores que poseen dos cojinetes lisos cada uno.

• Los viradores.

El sistema de desagües de turbina transporta el agua desde lugares donde el vapor tiende a condensarse o el agua tiende a acumularse durante el arranque, el funcionamiento y la parada. Así el sistema impide una acumulación de agua que podría causar daños, provocando erosión o flujos de vapor imprevistos cuando esta se evapora con la disminución de la presión. El desagüe desde las tuberías a las válvulas, la propia turbina y el mecanismo asociado se clasifican en dos grupos: desagües externos y desagües internos. Los desagües internos se definen como:

• Desagües de la turbina. • Desagües de líneas conectadas a la turbina, las válvulas y el mecanismo, siempre que estén aislados de todas las fuentes de vapor cuando la turbina se apaga.

Los desagües internos están conectados al condensador o a un tanque de desagüe que a su vez está conectado al condensador. Los desagües internos no deben estar conectados a la atmósfera debido al riesgo de fuga de aire al condensador a través de la turbina durante la formación de vacío. Los desagües externos corresponden a las líneas que están conectadas a los suministros de vapor, que pueden presurizarse cuando la turbina está apagada o en parada, éstos deben desaguarse externamente lejos de la turbina y del condensador. En la mayor parte de los casos los desagües externos están conectados a un tanque de desagüe atmosférico desde donde el desagüe se vierte o se bombea hacia la línea de condensación.





1.3.4 Generador

El tipo de generador a utilizar se trata de un turbogenerador de dos polos refrigerado por aire y que puede ser movido por uno o dos extremos, directa o indirectamente por medio de engranajes, dependiendo de la configuración global de la conducción. Las pérdidas de calor que se producen en el interior del generador se disipan en el aire. El rotor está refrigerado directamente por aire y las pérdidas de calor se transmiten directamente desde el cobre de las bobinas hacia el aire de refrigeración. Se utiliza aire directo de refrigeración para la bobina del estator. El aire de refrigeración del generador proviene de los ventiladores de flujo axial dispuestos en el rotor por medio de las aberturas laterales de la caja del estator. Por otro lado, el generador esta provisto de secciones de intercambio de calor refrigeradas por agua de tipo tubular. Los nidos por lo general se disponen de modo que el 67% de la salida está disponible desde el generador cuando un nido está fuera de servicio por mantenimiento o reparación. Los nidos de refrigeración están construidos en monotubo o placa monotubo. Cada nido está equipado con ventilación y válvula de desagüe. La entrada de agua y las bridas de salida están provistas de una caja de cabezales en cada nido de refrigeración. Cada par de nidos está provisto de una bandeja de goteo conectada a los detectores de fugas. La caja de refrigeración de los nidos y los conductos de aire por lo general se ubican en lo alto del generador. En los generadores más grandes la caja de refrigeración se ubica en el lateral.

1.3.4.1 Playa de transformación y conexión con LAT (Línea de Alta Tensión)

El sistema de generación finaliza en una Playa de Transformación de Alta Tensión que será interconectada al Sistema eléctrico Nacional través de una Línea de Alta Tensión. La energía es generada por el alternador a 13,2 kV, 50 Hz. El alternador esta conectado con el transformador principal de unidad (lado BT), a través de conductos de fase aislada. Entre el transformador principal y el generador se dispone de una derivación de barras de fase aislada hasta el primario (lado AT) del transformador auxiliar. Esta derivación dispondrá de un seccionamiento por medio de puentes desmontables (link) instalado en el propio conducto de barras. En bornes de salida del generador existirá otra derivación en las barras de fase aislada para alimentación del transformador del sistema de excitación del grupo.

1.3.4.1.1 Subestación 220 kV1

Corresponde a una subestación blindada en hexafluoruro de azufre (SF6) de 220 kV, 50 Hz de nivel de cortocircuito simétrico. Se trata de una instalación interior encerrada en un edificio con las instalaciones mecánicas y eléctricas necesarias para ser autónoma. La Subestación blindada funciona mediante un esquema de simple barra con seccionamiento mediante interruptor automático y cada línea de transmisión en 220 kV puede transmitir la potencia

1 Potencia bruta en bornes de generador.





completa de la Central.

Tabla 6. Condiciones de diseño.

Tensión nominal (kV) Tensión Máxima (kV) Aislamiento equipamiento BIL (kVcr)

220

245 1.050

Fuente: Oferta Técnica, Licitación para la construcción de la Central Termoeléctrica a carbón Río Turbio. Punto 1.5.3.5. Subestación GIS 220 kV.

1.3.4.1.2 Listado de equipos y sus características principales

El alcance del suministro de los equipos incluye todos los necesarios para la puesta en funcionamiento de la subestación. De todos los equipos que componen este sistema, los transformadores son los de mayor relevancia ambiental, los mismos se detallan a continuación:

01 Transformador Principal de la Unidad 02 Transformador Auxiliar 03 Transformador de arranque 04 Transformadores de Centros de Distribución, servicios auxiliares de baja tensión

05 Transformadores de Centros de Distribución, servicios auxiliares de baja tensión aerocondensadores

06 Transformadores de Centros de Distribución, servicios auxiliares de baja tensión. Servicios Comunes

07 Transformador del centro de distribución de alumbrado normal 08 Transformador del cuadro de alumbrado de emergencia.

Los transformadores mencionados son trifásicos y utilizan aceite o resina (seco) como elemento aislante y refrigerante.





Figura 16. Esquema Unifilar (Fuente: Oferta Técnica, Licitación para la construcción de la Central Termoeléctrica a carbón Río Turbio. Punto 1.5.3.5.

Subestación GIS 220 kV.





1.3.4.1.3 Energización de la Planta

Previamente a la energización de la Planta se realiza el “Precomisionado”, que corresponde al conjunto de actividades a realizarse a partir del completamiento mecánico de la instalación, para asegurar que se encuentra lista para el comisionado y luego la puesta en marcha. Estas tareas se deben realizar con la planta desenergizada, tanto en lo referente a la energía eléctrica como a los fluidos de presión, siendo las actividades mas importantes del precomisionado el chequeo de las instalaciones y la limpieza preliminar de las mismas. En forma de síntesis se describen las actividades básicas a desarrollarse en esta etapa: • Verificaciones de conformidad, que incluye los controles de todos los equipos, cañerías, motores, cables, instalaciones, instrumentos, etc. • Pruebas sin energía, que involucra la verificación realizada por cada una de las especialidades que participan del proyecto de los componentes más críticos como ser las válvulas de seguridad, continuidad de los cables eléctricos, etc. • Limpieza y barrido de las cañerías y recipientes, que se llevan a cabo con agua o con aire de acuerdo a los requerimientos particulares de cada equipo. Técnicamente las especialidades consideradas para las pruebas sin energía incluyen procesos, civil, recipientes, equipos mecánicos, electricidad, instrumentos, piping o cañerías, sistema de control y aislamiento. Respecto de la electricidad, se chequean los cables del sistema eléctrico, los equipos eléctricos tales como los tranformadores, CCM, generadores, sistema de puesta a tierra, iluminación, tracing y protección catódica, siempre en condición sin energía. Esta primera etapa finaliza cuando se emiten los certificados de “listo para comisionado”, en forma eventual con pendientes no impeditivos. Luego de finalizado el precomisionado se procede a comenzar con el comisionado, que incluye el conjunto de acciones que permiten asegurar que la Central se encuentra en condiciones para la puesta en marcha. Las tareas de comisionado se realizan con la planta en condición de energizada, tanto en lo referente a energía eléctrica como a fluidos de presión, en forma segura y controlada. De este modo, el eje de la actividad de comisionado es la energización de los sistemas y las pruebas de funcionamiento. Esta etapa se conforma de cuatro tipos de actividades básicas, las cuales en forma breve se describen a continuación: Energizaciones eléctricas Pruebas con fluidos de presión Pruebas de equipos mecánicos Carga de fluidos auxiliares y preparación para la puesta en marcha

Esta segunda etapa se desarrolla en tres fases, planificación, ejecución y cierre, y finaliza cuando se emiten los certificados de “listo para puesta en marcha”, en forma eventual con pendientes no impeditivos.





1.3.4.1.4 Provisión eléctrica a la Mina

La alimentación eléctrica a la mina esta incluida en el alcance del suministro del proyecto, la cual se realizará desde la Estación de Transformación situada en la Central.

1.3.4.2 Planta de tratamiento de agua industrial y de agua potable

1.3.4.2.1 Agua Potable.

El suministro de agua será por medio de una planta potabilizadora de agua del tipo compacta, modular con una capacidad necesaria para el consumo del personal de planta, incluyendo tanque cisterna de almacenamiento de 60 m3, trailer de operación y laboratorio de muestreo. Tendrá una superficie aproximada de 100 m2, ubicada convenientemente en el Predio de la Central Termoeléctrica.

1.3.4.2.2 Agua Servida.

Para la evacuación y disposición de las aguas servidas se utilizará un sistema del tipo modular apto para tratar en conjunto una población de aproximadamente 1.500 personas en el pico.

1.3.4.2.3 Agua Industrial

El tratamiento de las aguas industriales previo a su vertido al cuerpo de agua receptor, será el adecuado para cumplimentar con los requerimientos de vertido estipulados por la Normativa Provincial vigente. Asimismo, previo al vuelco se construirá una cámara de aforo donde serán tomadas las muestras de calidad periódicas y donde será aforado el caudal de vertido. Estos datos serán registrados y permanecerán disponibles para la Autoridad de Aplicación.

1.3.5 Principales insumos utilizados para la generación de energía eléctrica

De acuerdo a las características del presente sistema de generación de energía eléctrica, se consideran insumos a todos los materiales que participan en forma directa dentro del proceso de generación. Asimismo, se ha considerado que ninguno de ellos confiere la designación de materia prima ya que no forman parte componente del producto final del proceso (producto comercializable: energía eléctrica). Como principales insumos se pueden mencionar los siguientes: • Combustible: carbón proveniente de YCRT. • Agua de procesos. • Aire. • Piedra caliza (Cal). • Amoníaco (solución acuosa) • Arena. Para cada uno de ellos se describe a continuación las especificaciones que deben cumplimentar para ser incorporados al sistema, así como la forma de almacenaje y cantidades necesarias para la operación de la planta.





A continuación y a modo de esquema general se incorpora un gráfico con el sector de carga de cada uno de los insumos dentro del sistema de generación de vapor.

Figura 17. Incorporación de insumos en el sistema.

1.3.5.1 Carbón

El carbón a ser utilizado por la Central debe cumplir con las siguientes especificaciones de forma tal de asegurar los niveles de calidad y performance determinados en el proyecto y bajo los cuales se han realizado los cálculos de abastecimiento, emisiones y cenizas.

Tabla 7. Especificaciones para Carbón primario, sin lavado (Foster Wheeler, Steam Generator. Technical Specification, 30 e Abril de 2008)

Parámetro Unidad

de medida

Mínimos establecidos en muestra bruta

Máximos establecidos en muestra bruta

Carbón a ser utilizado en el

proceso. Humedad % 7,5 12,5 11,3

Contenido volátil % 23 26,2 23,3 Cenizas % 12 41 39

Densidad Tn/m3 0,81 0,86 0,85






Componentes (carbón seco y libre de cenizas)

Unidad de medida




proceso. Carbón % 72 74 73,4

Hidrógeno % 6 8 6,33 Nitrógeno % 0,8 1 0,9

Sulfuro % 0,8 1,3 1,2 Oxígeno % 14,5 18 18,17

Cloro (combustible seco) % < 0,1


Análisis de cenizas de las pruebas de calcinación del carbón (análisis de óxidos

– seco)

Unidad de medida




proceso.

SIO2 % 46,30 55,3 51,80 Fe2O3 % 8,35 11,85 10,10 Al2O3 % 20,70 23,70 22,20 CaO % 7,80 10,8 9,30 MgO % 3,05 4,15 3,60 SO3 % 1,85 3,55 2,70

Alcalinidad 0 1,65 0,30 A medida que se lleva a cabo el transporte del carbón desde la Bocamina hasta las playas de acopio en la Central, el material va experimentando procesos de acondicionamiento de sus dimensiones, en función de las necesidades de abastecimiento del generado de vapor. En este sentido, el carbón se encontrará mayormente expuesto a la intemperie, en la zona del parque de almacenamiento. Estas playas almacenan carbón de granulometría variable pero siempre menor o igual a los 50 mm. Por otra parte y en virtud de determinar el contenido de metales asociado al carbón, se han realizado una serie de ensayos de una muestra extraída de Bocamina 5 que han dado los siguientes resultados.

Tabla 10. Resultados de los ensayos realizados en el Carbón.

Parámetro Método de análisis Unidad de medida

Determinación en el carbón mineral (protocolo Q Lab 69363)

Mercurio ASTM D 3684 mg/kg < 0,8 Aluminio ASTM D 5056/ 95 mg/kg 12.200 Calcio ASTM D 5056/ 95 mg/kg 1.300 Hierro ASTM D 5056/ 95 mg/kg 1.650 Niquel ASTM D 5056/ 95 mg/kg < 5,0 Sodio ASTM D 5056/ 95 mg/kg 1.970 Vanadio ASTM D 5056/ 95 mg/kg < 100 Azufre total ASTM D 3177-02 % p/p 1,34

Ver protocolo de análisis en Anexo IV (Laboratorio Grupo Induser S.R.L, Abril 2008)





Como se observa en estas determinaciones, al igual que las realizadas para el ensayo de performance del generador de vapor, la mayor proporción corresponde al Aluminio.

1.3.5.1.1 Evaluación de radioactividad en el carbón de Río Turbio

Introducción A los fines de determinar la presencia de radioactividad en el carbón de Río Turbio, se enviaron a analizar muestras extraído en Bocamina 5 (Y.C.R.T). Las muestras fueron analizadas por el Laboratorio de Metrología de Radioisótopos del Centro Atómico de Ezeiza dependiente de la Comisión Nacional de Energía Atómica, quienes emitieron el certificado de No-contaminación radioactiva correspondiente (Anexo III). Se solicitó la medición de la radioactividad de una serie de radioisótopos de los emisores alfa, beta y gamma provenientes de los trozos del carbón mineral enviado a analizar. Los resultados obtenidos de dichas mediciones son analizados y contextualizados en base a las Normas Básicas de Seguridad Radiológica del Ente Nacional Regulador Nuclear (A.R 10.1.1) Revisión 1 aprobada por la Resolución Nº 60/95 de acuerdo al Decreto 506/95 y publicada en el Boletín Oficial Nº 28 124 y por las Normas Básicas Internacionales de Seguridad para la protección Contra la Radiación ionizante y para la seguridad de las fuentes de radiación, Colección Seguridad Nº 115. Patrocinadas Conjuntamente por AEN/OCDE, OIEA, FAO, OIT, OMS y OPS. Organismo Internacional de Energía Atómica, Viena 1997. En este sentido se han evaluado los niveles de radioactividad obtenidos en comparación con los niveles de concentración de actividad que definen la posibilidad o no de exención de los radioisótopos de radiactividad.

Consideraciones Generales La radiación es un componente más de la Tierra, ya que los materiales radiactivos se convirtieron en parte integrante de la tierra desde el momento de su formación. No obstante, hace poco más de un siglo el hombre descubrió este fenómeno universal. En 1896, Henry Bequerel un científico francés, colocó en un cajón varias placas fotográficas y partículas de mineral de uranio. Al revelar las placas encontró que habían sido afectadas por radiación, y atribuyó esto al uranio. Poco tiempo después, una física polaca, Marie Curie y Pierre descubrieron que, a medida que el uranio emitía radiación se transformaba en otros elementos. Luego Bequerel experimento el efecto que la radiación puede tener sobre los tejidos vivos. Luego de esto se sucedieron descubrimientos importantes como la estructura del átomo, hoy sabemos que son núcleos que están rodeados por orbitales llamados electrones, y que el núcleo tiene solo la centésima parte del tamaño del átomo pero es tan denso que contiene casi toda su masa. Algunas de estas partículas tienen carga eléctrica positiva y se llaman protones, el número de protones determinan el elemento químico al que pertenece el átomo. Cada átomo tiene el mismo número de electrones orbitales que de protones. Los electrones están cargados negativamente y es por esto que se neutralizan con los protones, cargados positivamente, como resultado el átomo no posee carga eléctrica, es neutro.





El resto de las partículas de núcleo se denominan neutrones porque no tienen carga eléctrica, asimismo, los átomos del mismo elemento tienen el mismo número de protones en su núcleo, pero pueden tener distinto número de neutrones. Aquellos que tienen diferente número de neutrones pero el mismo número de protones pertenecen al mismo tipo de elemento y se denominan isótopos. Los mismos se distinguen por un número resultante de la suma de las partículas de sus núcleos, así, por ejemplo, el uranio-238 tiene 92 protones y 146 neutrones y el uranio 235 tiene los mismos 92 protones pero 143 neutrones. El conjunto de átomos iguales, así caracterizados se denomina nucleidos. Algunos nucleidos son estables, es decir, mantienen su estado de modo constante y continuo, no obstante estos son la minoría. La mayoría de los nucleidos son inestables y tratan de ganar estabilidad transformándose paulatinamente en otros nucleidos, este proceso de transformación es llamado “decaimiento” debido a que encada cambio ocurrido se produce una liberación de energía, la que se transmite como radiación. La emisión simultánea de de un conjunto de dos protones y dos neutrones se corresponde con la radiación llamada alfa, la emisión de un electrón es la radiación beta, y finalmente, cuando el nucleido inestable que da en un estado de excitado y la emisión de partículas no es suficiente para estabilizarlo completamente se da lugar a un “estallido” de energía pura denominada radiación gamma. Este último tipo de radiación no emite ninguna partícula. El proceso completo de transformación se llama radiactividad, y los nucleidos inestables, radionucleidos. No obstante, aunque por definición todos los radionucleidos son inestables, algunos lo son más que otros. Por ejemplo, el protactinio-234 tarda aproximadamente un minuto en transformarse mientras que la mitad de los átomos de uranio-238 tarda 4500 millones de años en convertirse en torio-234. El intervalo de tiempo necesario para que una determinada cantidad de átomos de un radionucleido se reduzca a la mitad por desintegración se denomina “período de desintegración”. Asimismo, el número de transformaciones que tiene lugar por unidad e tiempo enana cierta cantidad de un dado radionucleido se conoce como “actividad”, la cual se mide en la unidad llamada Becquerel. Cada Bequerel equivale a una transformación por segundo. En este sentido, las principales magnitudes físicas usadas en las Normas de referencia son la tasa de transformación nuclear de los radionucleidos (la actividad) y la energía que la unidad de masa de una sustancia absorbe de la radiación a la que está expuesta (la dosis absorbida). La unidad de actividad corresponde a la inversa de segundo (s-1), que representa el número de transformaciones (o desintegraciones) nucleares por segundo y se denomina becquerel (Bq). Es en esta unidad entonces que se expresan los resultados de la actividad radiactiva del carbón, expresada por unidad de peso (kg). Por otro lado, la unidad de dosis absorbida es el joule por kilogramo, denominada gray (Gy), no obstante, esta unidad no es enteramente satisfactoria a los efectos de la protección radiológica debido a que los efectos dañinos en los tejidos humanos varían según los diferentes tipos de radiación ionizante. La dosis absorbida promedio en un tejido u órgano se multiplica por un factor de ponderación de la radiación, esto permite tener en cuenta la intensidad con que el tipo considerado de radiación produce efectos sobre la salud; la magnitud resultante se denomina dosis equivalente.





La magnitud "dosis equivalente" se utiliza cuando se irradian órganos o tejidos determinados, pero la probabilidad de efectos nocivos estocásticos debidos a una dosis equivalente dada varía según los diferentes órganos y tejidos. Por consiguiente, la dosis equivalente en cada órgano y tejido se multiplica por un factor de ponderación tisular para tener en cuenta la radiosensibilidad del órgano. La suma total de esas dosis equivalentes ponderadas en todos los tejidos expuestos de un individuo se denomina la dosis efectiva. La unidad de dosis equivalente y de dosis efectiva es la misma que la de dosis absorbida, a saber el joule por kilogramo, pero se usa la denominación sievert (Sv) para evitar la confusión con la unidad de dosis absorbida (Gy). Cuando se introducen radionucleidos en el cuerpo, la dosis resultante se recibe durante todo el período que los mismos permanecen en el organismo. La dosis comprometida es la dosis total producida durante este período de tiempo y se calcula integrando, para el tiempo de que se trate, la tasa de recepción de tal dosis. El impacto total de la exposición a la radiación debida a una práctica o fuente determinadas depende del número de individuos expuestos y de las dosis que reciben. En consecuencia, para caracterizar el impacto radiológico de una práctica o fuente se puede emplear la dosis colectiva, que se define como la sumatoria de los productos de la dosis media a los diversos grupos de personas expuestas por el número de individuos de cada grupo. La unidad de dosis colectiva es el sievert-hombre (Sv-hombre).

Análisis de Radioactividad realizados Este material analizado proviene de la mina de Río Turbio y será el insumo principal de la nueva Central Termoeléctrica Proyectada para la misma zona. Se realizó sobre 1,5 kg. de trozos de carbón mineral con un largo promedio con el eje más largo de aproximadamente entre 1 y 3 cm. En la siguiente Tabla 11 se detallan las características de la composición del carbón, que se reducen a bajos niveles de azufre, siendo su composición elemental (C, H, N, S y O) en los siguientes porcentajes:

Tabla 11. Características de la composición del carbón mineral de la mina de Río Turbio a ser utilizado como insumo del proceso.

Elemento Concentración [%] Carbono (C) 73,4

Hidrógeno (H) 7,9 Nitrógeno (N) 0,9

Azufre (S) 1,1 Oxígeno (O) 16,7

Análisis de Emisores Alfa Las diversas formas de radiación son emitidas con diferentes energías y poder de penetración y es por esto que producen diferentes efectos en los seres vivos. En este sentido, la radiación alfa, que por su pesada carga de neutrones y protones, es detenida por una hoja de papel y, en el caso de irradiar a seres vivos, apenas puede penetrar las capas exteriores de la piel, constituidas generalmente por piel muerta. Es por ello que no es peligrosa a menos que las sustancias que emitan se introduzcan al cuerpo a través de una herida abierta o sean ingeridas o inhaladas, siendo en estos casos especialmente peligrosa.





El emisor Alfa que ha sido analizado es Alfa total, el mismo fue seleccionado teniendo en consideración las características del material a ser evaluado y los radioisótopos alfa mas comunes en el mismo. El método analítico utilizado para las mediciones es contador de centelleo líquido, cuyo límite de detección alfa de 5 Bq/Kg. El Certificado de No-Contaminación radiactiva emitido por el laboratorio de metrología de Radioisótopos del Centro Atómico de Ezeiza certifica que, en la muestra de carbón mineral enviado a analizar no se ha detectado actividad radiactiva por encima del límite de detección de la técnica para los radionucleidos analizados, tal como se puede observar en la siguiente Tabla 12. Tabla 12. Nivel de actividad radiactiva medida en los emisores alfa del carbón mineral de la mina de Río turbio

a ser utilizada como insumo del proceso.

Radionucleido Actividad Detectada

Alfa Total

< Límite de Detección

El certificado de referencia para los emisores alfa que se detallaron se presenta en el Anexo III del presente informe. Análisis de Emisores Beta. La radiación beta es más penetrante que la radiación alfa, puede penetrar desde algunos milímetros hasta uno dos centímetros en los tejidos vivos, según cual sea su energía. Los emisores beta que han sido analizados son actividad beta total referida a 90Sr y 90Y, los mismos fueron seleccionados teniendo en consideración las características del material a ser evaluado y los radioisótopos beta más comunes en el mismo. El método analítico utilizado para las mediciones es contador de centelleo líquido, cuyo límite de detección beta 90Sr es de 1 Bq/Kg. El Certificado de No-Contaminación radiactiva emitido por el laboratorio de metrología de Radioisótopos del Centro Atómico de Ezeiza certifica que, la muestra de carbón mineral enviado a analizar posee una actividad radiactiva 90Sr igual a 38 Bq/kg (+/- 6 Bq/kg.) , tal como se puede observar en la siguiente Tabla 13. Tabla 13. Nivel de actividad radiactiva medida en los emisores beta del carbón mineral de la mina de Río turbio

a ser utilizada como insumo del proceso.

Radionucleido Actividad Detectada

90Sr

38 Bq/kg (+/- 6 Bq/kg.).

El certificado de referencia para el emisor beta detallado se presenta en el Anexo III del presente informe.





Análisis de Emisores Gamma. La radiación gamma, que se desplaza a la velocidad de la luz es muy penetrante, según la energía que posea puede llegar a penetrar gruesos bloques de plomo u hormigón. Los emisores gamma que han sido analizados son 137Cs, 134Cs, 131I y 103Ru, los mismos fueron seleccionados teniendo en consideración las características del material a ser evaluado y los radioisótopos gamma más comunes en el mismo. El método analítico utilizado para las mediciones es espectrometría gamma de alta resolución, cuyo límite de detección de la técnica es de 5 Bq/Kg. El Certificado de No-Contaminación radiactiva emitido por el laboratorio de metrología de Radioisótopos del Centro Atómico de Ezeiza certifica que, en la muestra de carbón mineral enviado a analizar no se ha detectado actividad radiactiva por encima del límite de detección de la técnica para los radionucleidos analizados, los resultados se presentan en la siguiente Tabla 14.

Tabla 14. Nivel de actividad radiactiva medida en los emisores gamma del carbón mineral de la mina de Río turbio a ser utilizada como insumo del proceso.

Radionucleido Actividad Detectada 137Cs < Límite de Detección 134Cs < Límite de Detección

131I < Límite de Detección 103Ru < Límite de Detección

El certificado de referencia para los emisores gamma que se detallaron se presenta en el Anexo III del presente informe.

Evaluación de la Radioactividad.

Para realizar una evaluación de la magnitud de la radioactividad que se ha detectado en el carbón mineral analizado se ha recurrido a la siguiente bibliografía específica:

• Normas Básicas de Seguridad Radiológica del Ente Nacional Regulador Nuclear (A.R. 10.1.1) Revisión 1 aprobada por la Resolución Nº 60/95 de acuerdo al Decreto 506/95 y publicada en el Boletín Oficial Nº 28 124.

• Normas Básicas Internacionales de Seguridad para la protección Contra la Radiación

ionizante y para la seguridad de las fuentes de radiación, Colección Seguridad Nº 115. Patrocinadas Conjuntamente por AEN/OCDE, OIEA, FAO, OIT, OMS y OPS. Organismo Internacional de Energía Atómica, Viena 1997.

En primer lugar se analizó si la actividad en cuestión cumple con los requisitos de la Norma Básica de Seguridad Radiológica de la República Argentina del Ente Nacional Regulador Nuclear (ENREN). Esta norma tiene como objetivo específico lograr un nivel apropiado de protección de las personas contra los efectos nocivos de las radiaciones ionizantes y de seguridad radiológica de las instalaciones o prácticas que las involucran.





A estos fines la norma realiza una clasificación de las instalaciones a ser reguladas definiendo como instalación menor a “toda instalación donde se lleven a cabo prácticas no exentas y que no haya sido calificada como instalación relevante” y como Instalación relevante a todo “reactor nuclear de cualquier tipo, conjunto crítico instalación radiactiva relevante y acelerador relevante”. En cuanto al alcance de la norma, la actividad en cuestión quedaría fuera de las prácticas controladas actualmente por la Autoridad Regulatoria. Asimismo, en el apartado de las exenciones se establece que quedan exentas todas las prácticas en las que se utilice material radiactivo natural al cual no se le incremente tecnológicamente, la actividad por unidad de masa. No obstante, si bien es claro que la nueva actividad a instalarse se encontraría exenta de la aplicación de la norma del ENREN, se han comparado los resultados medidos de la actividad radiológica de los emisores gamma, beta y alfa del carbón mineral que se describieron anteriormente con los parámetros establecidos por el Organismo Internacional de Energía Atómica (OIEA). El OIEA establece los Principios para la Exención del Control Reglamentario de Prácticas y Fuentes de Radiación, estos principios generales de exención se aplican cuando:

a) Los riesgos radiológicos para los individuos, causados por la práctica o la fuente declarada exentas, sean tan bajos que carezca de objeto su reglamentación,

b) El impacto radiológico colectivo de la práctica o la fuente declaradas exentas sea tan bajo que, en las circunstancias existentes, no sea preciso su control reglamentario,

c) Las prácticas y las fuentes declaradas exentas sen intrínsecamente seguras, sin que exista probabilidad apreciable de escenarios que pudieran conducir a un incumplimiento de s criterios enunciados en a) y b).

En este sentido se establece que una práctica o fuente podrá declararse exenta, sin ulterior estudio cuando se satisfagan los siguientes criterios en todas las situaciones posibles:

a) La dosis efectiva que se prevea sufrirá cualquier miembro del público a causa de la práctica o fuente exentas sea del orden de los 10 microsieverts o menos en un año, y

b) bien la dosis efectiva colectiva comprometida resultante de un año de realización de la práctica no sea superior a 1 Sv hombre, aproximadamente, o bien una evaluación de la optimización de la protección demuestre que la exención es la opción óptima.

Ahora bien, todas aquellas sustancias radiactivas en las que la actividad total de cualquiera de sus radionucleidos presente en la instalación en cuestión en cualquier momento, o bien la concentración de la actividad usada en la práctica no sobrepase los valores que se presentan en el Cuadro I-I de las Normas Básicas Internacionales de Seguridad para la protección Contra la Radiación ionizante y para la seguridad de las fuentes de radiación, Colección Seguridad Nº 115, quedan automáticamente exentas, sin más consideración. A continuación se presentan los niveles efectivos de exención para cada uno de los radionucleidos de los emisores gamma, beta y alfa que posee el carbón mineral analizado, así como los resultados de las determinaciones de actividad radiactiva transformadas de Bq/kg a Bq/g.





Tabla 15. Niveles de exención: Concentraciones de actividad exentas y actividades exentas de los radionucleidos (valores redondeados).

Nucleido Concentración de actividad [Bq/g]

Concentración de actividad [Bq/g]

Concentración de actividad Medida [Bq/g]

137Cs 1 x 101 10 0.005 134Cs 1 x 101 10 0.005 131 I 1 x 102 100 0.005

103Ru 1 x 102 100 0.005 90 Sr 1 x 102 100 0.038 90 Y 1 x 103 1000 0.038

Fuente: Elaboración en base a datos de las Normas Básicas Internacionales de Seguridad para la protección Contra la Radiación ionizante y para la seguridad de las fuentes de radiación, Colección Seguridad Nº 115.

Como se puede observar en la Tabla 15 los niveles de concentración de actividad medida en el carbón mineral transformado a Bq/g se encuentran muy por debajo de los niveles de exención para cada radionucleido. Es menester aclarar que el certificado de no contaminación se especifica un nivel de incertidumbre del 15 % para la radiación alfa y de 5% para el 90Sr, no obstante aún aumentando en un 15% los valores medidos aún se encontrarían por debajo de las concentraciones de exención. Como se ha podido observar, la actividad a desarrollarse queda exenta de la regulación por parte del ENREN en cuanto a las normas nacionales de seguridad radiológica. Asimismo, se han comparado los resultados de las mediciones de radiactividad de los emisores gamma, beta y alfa del carbón mineral de la mina de Río Turbio con los niveles de exención que establece la OIEA pudiéndose constatar que los niveles medidos se encuentran muy por debajo de los niveles de concentración para cada uno de los radionucleidos. En este sentido se puede aseverar que el carbón mineral a ser utilizado no posee actividad radiológica que deba ser regulada o que puedan poner en riesgo a la población.

Radioactividad de los Isótopos del Carbono. El carbono tiene tres isótopos conocidos como 12, 13 y 14, los dos primeros son muchos más estables que el 14, el cual es muy inestable por lo cual se desintegra espontáneamente emitiendo débiles radiaciones mientras lo hace. Es por esto que el isótopo 14 del carbono es considerado radioactivo. La formación del carbono puede tener dos orígenes, por un lado es producido naturalmente por el bombardeo cósmico en la atmósfera superior en donde se forma constantemente y, por otro, puede ser producido a partir de la combustión del carbón mineral como es el caso de la Central Termoeléctrica a instalarse. Luego de su formación, el carbono se combina con el oxígeno formando CO2 que se disuelve en los océanos, se combina con las plantas a través de la fotosíntesis y es incorporado por los animales al alimentarse de ellas.





En los seres vivos, la absorción del carbono 14 cesa cuando la planta o el animal muere y su concentración comienza a descender debido a la desintegración radiactiva, sin ser reemplazado. Para medir la cantidad de carbono 14 restante en un fósil, los científicos incineran un fragmento pequeño para convertirlo en gas de dióxido de carbono. Se utilizan contadores de radiación para detectar los electrones emitidos por el decaimiento de carbono 14 en nitrógeno. La cantidad de carbono 14 se compara con la de carbono 12, forma estable del carbono, para determinar la cantidad de radiocarbono que se ha desintegrado y así datar el fósil. Es por ello que si bien cabe la posibilidad de la formación de este compuesto radiactivo durante el proceso que se llevará a cabo en la central termoeléctrica, no es significativo en cuanto a los parámetros de seguridad radiológica por su inmediato decaimiento sin ser reemplazado por ningún otro tipo de compuesto radioactivo.

1.3.5.2 Cal

De acuerdo al tipo de carbón a ser utilizado, a los límites de emisión a ser cumplidos por los escapes por chimenea y a la tecnología de combustión (lecho fluidizado), se ha determinado la caracterización de la piedra caliza (cal) a ser incorporada como medio de captura del azufre proveniente del combustible. A continuación se incorpora la calidad que debe cumplimentar la cal a ser utilizada en el sistema:

Tabla 16. Especificaciones para la cal (Foster Wheeler, Steam Generator. Technical Specification, 30 e Abril de 2008)

Componentes de la cal Unidad de medida Rango Especificaciones para la

operación. CaCO3 % > 89 92 Mg CO3 % < 10 2 H2O % < 0,5 0,5 Densidad Tn/ m3 1,3 1,3 Para una mejor eficiencia en el proceso de captura y de forma tal de favorecer la incorporación de la cal al sistema, se debe cumplir con la siguiente distribución granulométrica en el material a ser alimentado en el generador de vapor:





Tabla 17. Distribución granulométrica de la cal a ser incorporada en el lecho fluidizado. Foster Wheeler, Steam Generator. Technical Specification, 30 e Abril de 2008.

La cal es incorporada a las calderas desde 2 silos, donde ésta debe almacenarse de acuerdo a las condiciones de composición y granulometría antes definidas. La piedra caliza es transportada hasta la planta en camiones y almacenada en un galpón especialmente acondicionada para la descarga del material y carga de los silos en forma estanca, evitando el escape de polvos. Las tareas de recepción y acopio de caliza se dimensionan para poder dar respuesta a las necesidades de la planta, aproximadamente 15 Tn/ h (14,76 Tn/h). A continuación en la Figura 18 se presenta un esquema conceptual de las instalaciones de descarga de los camiones que transportan la cal.





Figura 18. Sistema de descarga de Piedra caliza en la Central (Fuente: Sistema de transporte y abastecimiento de carbón y cal, KRK Latinoamericana S.A).

1.3.5.3 Agua de proceso

Para la generación de vapor requerido será necesario un caudal constante circulando en circuito semicerrado. El agua es uno de los recursos fundamentales del sistema, ya que a través de los procesos de transferencia de calor, se genera el vapor necesario para el funcionamiento de la turbina que moviliza el generador eléctrico. Este sistema presenta pérdidas, venteos y purgas que deberán ser repuestos para el mantenimiento de los niveles necesarios de agua. Las reposiciones confieren aproximadamente el 47% del agua extraída del recurso (el volumen restante se utiliza para servicios sanitarios de planta y otros servicios complementarios y pérdidas generales para el manejo de cenizas y pilas de carbón). De esta forma, las reposiciones de agua de procesos se calculan en porcentajes mímos del caudal total de agua requerida por el sistema. A continuación en la Figura 19 se presenta un esquema referencial de balance de agua de la planta:

Descarga de Piedra Caliza en la Central.





Reposición agua de proceso:

18 m3/ h, aprox.

Pérdidas (drenaje , generales , cenizas y pilas de carbón):

14,8 m3/ h

Extracción del Río: 37,5 m3/ h

Río Turbio

Consumo general (servicios de planta y

sanitarios): 6 m3/ h

Vertido al Río: 18,5 m3/ h

Venteos a la atmósfera: 4,2 m3/ h

Figura 19. Esquema general de Balance de agua





La calidad del agua de proceso utilizada para la generación de vapor, debe cumplir con una serie de especificaciones técnicas, de modo tal de no deteriorar los sistemas mecánicos del generador y la turbina. A continuación en la Tabla 18 se presentan las especificaciones de calidad que debe cumplir el agua a ser utilizada en el sistema, de acuerdo lo determina el proveedor de los equipos de generación de vapor (Foster Wheeler, Steam Generator. Technical Specification, 30 e Abril de 2008):

Tabla 18. Especificaciones para agua de proceso (Foster Wheeler, Steam Generator. Technical Specification, 30 e Abril de 2008). El tipo de tratamiento a ser realizado en la planta de agua de procesos deberá cumplir con

estos parámetros de calidad.

Parámetro Unidad de medida Concentración o contendido requerido.

pH a 25º C mg/kg 8,5 -9,6 SIO2 mg/kg < 0,02

Na y K mg/kg < 0,01 Oxigeno (O2) mg/kg < 0,005

Dureza mg/kg < 0,001 Hierro Total (Fe) mg/kg < 0,01

Cobre (Cu) mg/kg < 0,003 Aceite, barro y espumas mg/kg No detectable

Compuestos orgánicos totales mg/kg No detectable

1.3.5.3.1 Tratamiento del agua de proceso

El tratamiento del agua extraída de la fuente natural corresponde a un proceso de osmosis inversa combinado con electrodesionización (EDI), o bien una planta de lechos mixtos. La ósmosis inversa consiste en la circulación forzada del agua a través de una membrana semipermeable, con el objetivo de separar y extraer las sales disueltas, los compuestos orgánicos, los pirogénicos y la materia coloidal submicro organismos. Este proceso es capaz de quitar del 95% - 99% de los sólidos disueltos totales (TDS). La electrodesionización (EDI) combina dos probadas técnicas de purificación del agua como son la electrodiálisis y el intercambio iónico. Mediante esta técnica, las sales disueltas pueden ser eliminadas con un bajo consumo energético y sin la necesidad de emplear reactivos regenerantes; el resultado es un agua de elevada calidad que puede ser producida en continuo y con elevados caudales. La electrodesionización (EDI) emplea una combinación de membranas selectivas de iones y resinas de intercambio, montadas entre dos electrodos [ánodo (+) y cátodo (-)] sometidos a una diferencia de potencial eléctrico de c.c (corriente continua), la cual fuerza la migración en continuo de los iones desde la cámara de alimentación hasta las cámaras adyacentes de concentrado. Este potencial también rompe las moléculas de agua produciendo iones hidrógeno e hidroxilos que continuamente producen la regeneración de la resina (no se emplean reactivos). El proceso de EDI reemplaza a los convencionales lechos mixtos (MB) de resinas produciendo agua de calidad ajustable, evitando paradas del sistema. Para la implementación de técnicas EDI, se requiere generalmente la siguiente línea básica de tratamiento:





• Pretratamiento: Esta etapa consiste en sistemas de filtración que pueden ir precedidos por clarificadores dependiendo de las características físicas del agua, acondicionamiento del agua para evitar la precipitación de sales y oxidación en la membrana de Osmosis inversa. • Ósmosis inversa (RO): La RO no usa reactivos ya que sólo necesita trabajar a una presión determinada de alimentación a membranas, suministrada por un grupo de bombeo. Las nuevas generaciones de membranas permiten operar a bajas presiones y eliminan los TOC (carbono orgánico total), iones, etc. • EDI: Esta unidad trata siempre el agua producida por la osmosis inversa. Mediante la aplicación de un voltaje de c.c. (corriente continua), a través de las diferentes cámaras, se produce la regeneración de las resinas sin necesidad de emplear reactivos químicos. El agua obtenida es de una elevada calidad ≥15 MW/cm. Las unidades son modulares, fácilmente ampliables a cualquier caudal de tratamiento. La planta a ser instalada para el tratamiento del agua de proceso se compondrá de dos módulos con una capacidad nominal de 7 m3/h cada uno.

1.3.5.4 Arena

La arena se alimenta en el lecho fluidizado y se utiliza como medio de fluidificación, especialmente en la puesta en marcha del generador de vapor. Cada caldera cuenta con un silo de almacenamiento y carga. Las especificaciones de calidad de la arena a ser incorporada en el lecho se presentan a continuación en la Tabla 19:

Tabla 19. Especificaciones para arena (Foster Wheeler, Steam Generator. Technical Specification, 30 e Abril de 2008).

Componente Unidad de medida Contenido Promedio Contenido Mínimo Contenido Máximo

SIO2 % 82,2 85,00

Al2O3 % 9,70 6,00 15,00

Fe2O3 % 1,80 0 2,00

CaO % 1,20 0,30 2,50

MgO % 0,40 0,20 1,00

Na2O % 1,90 1,00 3,50

K2O % 2,80 2,00 6,00

H2O % 0,10 0 0,30

Densidad Tn/ m3 1,5 1,3 1,6

1.3.5.5 Amoníaco

De acuerdo a las especificaciones presentadas por el proveedor del Generador de vapor (Foster Wheeler), se utilizará un máximo de 334 kg/h de amoníaco en base a una solución acuosa del 19 % para cumplimentar adecuadamente con las previsiones de niveles de emisión, por chimenea, de NOx (para ambas calderas).





Esta sustancia en base acuosa, también llamada solución o agua amoniacal, tiene como nombre químico hidróxido de amonio y se obtiene a partir de amoníaco anhídrido diluido en agua. A los fines de caracterizar el compuesto se ha consultado el Sistema de la National Fire Protecction Association (NFPA 704-M). Este sistema establece un método de identificación de riesgos para que, en un eventual incendio o emergencia, las personas afectadas puedan reconocer los riesgos de los materiales respecto del fuego. Este código ha sido creado para dar información al cuerpo de bomberos en el terreno, no obstante no identifica los peligros para la salud de una sustancia química, en situaciones distintas de una emergencia. A continuación se presenta el Código NFPA de la National Fire Protecction Association para el hidróxido de amonio y luego se realiza una interpretación de los símbolos y características del compuesto en base a su hoja de seguridad.

• Interpretación Cuadro Riesgos – NFPA (Se marcan en azul las características del hidróxido de amonio)

Salud (azul)

4 Peligro Puede ser fatal en cortas exposiciones. Equipos de protección especializada se requiere 3 Atención. Corrosivo o tóxico. Evitar contacto o inhalación 2 Atención Puede ser perjudicial inhalar o absorber 1 Aviso Puede ser irritante 0 Sin peligro usualmente

Inflamabilidad (rojo)

4 Peligro gas inflamable o liquido extremadamente inflamable 3 Atención liquido inflamable con flash point por debajo de 100° F 2 Advertencia Combustible liquido con flash point de 100° a 200° F 1 Combustible si es calentado 0 No combustible

Reactividad (amarillo)

4 Peligro material explosivo a temperatura ambiente 3 Peligro Puede ser explosivo si es golpeado, calentado bajo confinamiento o mezclado con agua 2 Atención inestable o puede reaccionar violentamente si se mezcla con agua 1 Aviso Puede reaccionar si es calentado o mezclado con agua pero no violentamente 0 estable No reactivo cuando es mezclado con agua

Casos Especiales (blanco) W Reactivo con agua OX Agente Oxidante





A continuación se incorpora la hoja de seguridad del producto:





El amoníaco en base acuosa podrá almacenarse en tanques, especialmente dedicados a este fin, considerando los siguientes diseños probables:





• Tanques cilíndricos horizontales: se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos, álcalis, combustibles, lubricantes, etc). Son de mediana capacidad de almacenaje (V < 150 m3). Estos tanques a su vez pueden ser: aéreos (aboveground storage), o subterráneos (underground storage) y pueden tener sus extremos planos o abovedados • Tanques cilíndricos verticales: se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos, álcalis, hidrocarburos, efluentes industriales, etc) y son de gran capacidad de almacenaje (V = 10 a 20.000 m3). Estos a su vez pueden ser clasificados según los distintos aspectos:

Tipo de cobertura: abiertos o techados Tipo de techo: fijo o flotante. Techos flotantes a pontón o a membrana Tipo de fondo: plano o cónico

Los tanque generalmente empleados para el depósito y almacenamiento de amoníaco en solución acuosa son de tipo cilíndricos verticales, aquellos que se emplean para el almacenamiento de productos químicos en general, debido a que los volúmenes de estos tanques pueden variar de 10 a 20.000 m3 La capacidad total de almacenaje, como la individual de cada tanque dependerá según el caso analizado de:

el balance entre el flujo producido y demandado por el proceso la reserva fijada como crítica, expresada en días de marcha o volumen mínimo los medios, capacidad y costos de transporte (logística) las distancias al proveedor / cliente y los tiempos de entrega costo y grado de importancia del producto en el proceso productivo o servicio espacio disponible en planta requisitos de las Normas de Cuidado Ambiental (US.EPA) y otras aplicables en el país exigencias de las Normas de Seguridad (NFPA y OSHA) y otras vigentes en el país requisitos de las compañías aseguradoras (ART)

La sobrepresión o vacío dentro de los tanques que pueden generarse por distintas causas, sumadas al hecho que muchos de los líquidos almacenados pueden ser volátiles y emitir en consecuencia gases inflamables, tóxicos y contaminantes, hacen que deban preverse dispositivos para alivio y contención. Para los tanques de almacenaje de amoníaco en base acuosa se deberá prever la disposición de venteos debido a la volatilización del compuesto almacenado. Del mismo modo, se deberán tomar otras medidas de seguridad de tipos pasivas y activas, según corresponda.

1.3.6 Balance de insumos

A continuación se presenta el balance de insumos a ser utilizados durante el funcionamiento del sistema a una capacidad del 100% de operación. Se considera el funcionamiento pleno ya que será el caso de mayor generación de emisiones gaseosas, material particulado y residuos derivados de la combustión (cenizas y efluentes líquidos devenidos de purgas y pérdidas). De esta forma, se realizan las siguientes consideraciones:

• La arena sólo será incorporada al lecho, al momento de la puesta en marcha del sistema de generación de vapor.





• La inyección de solución acuosa de amoníaco dependerá exclusivamente de los niveles de NOx monitoreados en la salida de los gases de escape, de forma tal de cumplimentar con las concentraciones de emisión de este gas, comprometidas en el diseño del proyecto. Para el balance se considera la utilización aproximada de 0,334 Tn/h (0,167 Tn/h para cada caldera). • Sólo se consideran en el balance los caudales de agua de reposición del proceso, ya que el sistema presenta una carga inicial que permanece en un circuito semicerrado con reposiciones continuas a causa de la ocasión de pérdidas, venteos y purgas.

Carbón: 155 Tn/h

Cal: 14,76 Tn/h Agua

Arena

Amoníaco: 0,334 Tn/h

Aire: 903 Tn/h

Figura 20. Esquema de Balance general de insumos para el proceso de generación de energía eléctrica a

través del funcionamiento de dos generadores a vapor, al 100% de su capacidad.

1.3.7 Residuos y efluentes generados

Se consideran como corrientes principales a ser estudiadas, gestionadas y monitoreadas, las siguientes:

• Las cenizas generadas como consecuencia de la combustión del carbón en el lecho fluidizado del generador de vapor. Esta corriente de residuos se encuentra compuesta por las cenizas del generador (más gruesas), los sólidos extraídos del separador acoplado al horno (caldera) y los polvos retenidos en los filtros manga del generador. También se consideran los polvos provenientes de los sistemas de filtrado dispuestos en las torres de transferencia y trituración del sistema de transporte y acondicionamiento de carbón y cal. Debe mencionarse que estos sólidos pueden ser re-incorporados al sistema de transporte.





• Los efluentes líquidos generados como consecuencia de las pérdidas y purgas del sistema, así como los efluentes propios de los sistemas sanitarios y de servicios generales de la planta. • Las emisiones de gases, material particulado y venteos de vapor, producto de la combustión del carbón en el generador de vapor y de los venteos del sistema. • Residuos generales de tipo domiciliario, inerte y peligroso, generados como consecuencia de las actividades propias de la planta, tareas de mantenimiento de equipos, limpieza y reparación de sectores de almacenamiento, etc.

A continuación se presenta la caracterización de cada una de estas corrientes.

1.3.7.1 Cenizas y polvos

Se consideran cenizas a todos los residuos sólidos generados como consecuencia de la combustión del carbón en el lecho fluidizado del generador de vapor, sin discriminación de granulometría o de punto de extracción de dicho residuo en el sistema. En este sentido, y en función de su gestión y disposición se consideran dentro de esta categoría a los sólidos residuales generados en los siguientes equipos: • Cenizas de grandes dimensiones generadas en la base de la caldera. • Partículas capturadas en el separador de sólidos acoplado al horno de la caldera. • Los polvos generados en los filtros manga del sistema de generación de vapor y de las torres de transferencia y trituración del sistema de transporte y acondicionamiento de carbón. A continuación se presenta un esquema general con los puntos de generación de estos residuos para el sistema de generación de vapor. Se entiende que los polvos generados en los filtros de las torres de transferencia del sistema de transporte, podrán ser reincorporados al proceso y representarán cantidades mínimas respecto de la generación de cenizas.





Cenizas del lecho

Sólidos delseparador

Polvos de filtros manga

Figura 21. Esquema de puntos de generación de cenizas y polvos en sistema de generación de vapor.

En la siguiente tabla se presentan las cantidades vinculadas a cada punto de generación, considerando el funcionamiento del generador al 100% de su capacidad y en régimen permanente. La cantidad de cenizas a ser generadas responde al siguiente cálculo:

Cálculo por caldera Se considera que el carbón contiene un 39% de cenizas (flujo de carbón: 215 kg/s * 39%) 30,2 Tn/h

La cal incorporada se extrae como complejo en las cenizas (flujo de cal: 2,05 kg/s * 100%) 7,38 Tn/h

Total de cenizas por caldera 37,58 Tn/h

Total de cenizas generadas en ambas calderas 75 Tn/h





Tabla 20. Ponderación de las cantidades vinculadas a cada punto de generación cenizas y polvos en sistema de generación de vapor.

Cenizas: parte inferior del horno (caldera) 40% del total. 30,00 Tn/h

Partículas retiradas del separador de sólidos (5% del total) 3,75 Tn/ h

Polvos del filtro manga del generador de vapor (55% del total) 41,25 Tn/ h

Total de residuos de esta corriente generados 75 Tn/ h Nota: no se consideran en este balance los polvos de los filtros manga del sistema de transporte y

acondicionamiento de carbón, ya que representan un volumen despreciable respecto del total de las cenizas y polvos generados.

Todos estos residuos son movilizados a través de cintas transportadoras cerradas y estancas hasta el almacén transitorio de cenizas. El depósito se realiza en un recinto cerrado (galpón), estanco y deprimido con un sistema de captación de polvos, que tiene una capacidad aproximada de 25.500 Tn. para el acopio de 15 días de generación (considerando el funcionamiento permanente de la caldera: 24 hs. diarias). En función de ensayos realizados de forma previa por la empresa proveedora del generador de vapor, se ha registrado la siguiente composición de las cenizas que resultarían del proceso de combustión.

Tabla 21. Composición de las cenizas del carbón como elementos.

Componentes en ceniza (como elementos) Unidad de medición Medición. Na (sodio) % 0,5 K (potasio) % 1,0 Ca (calcio) % 2,2

Mg (magnesio) % 0,8 Al (aluminio) % 13,8 Fe (hierro) % 3,1 Si (silicio) % 27,1 P (fósforo) % 0 Tl (Talio) % 0,8 S (azufre) % 1,5 Cl (cloro) % 0

Los valores se relacionan con el análisis de cenizas conseguido a 550º C. Resultados de ensayos realizados Foster Wheeler (ENAS Analysis Certificate, Mayo 2007)

Tabla 22. Composición de las cenizas del carbón como óxidos.

Componentes en ceniza (como óxidos) Unidad de medición Medición. Na2O % 0,6 K2O % 1,2 CaO % 3,1 MgO % 1,4 Al2O3 % 26,0 Fe2O3 % 4,5 SiO2 % 57,9 P2O5 % 0,0 TlO2 % 1,4 SO3 % 3,8






Tabla 23. Componentes menores de las cenizas del carbón como elementos.

Componentes menores en ceniza (como elementos) Unidad de medición Medición.

Mn (Manganeso) % 0 Zn (cinc) % 0

Cu (cobre) % 0 Pb (plomo) % 0 Cr (cromo) % 0 Sn (estaño) % 0

Sb (antimonio) % 0 Co (cobalto) % 0 Ni (niquel) % 0

V (vanadio) % 0 Br (bromo) % 0


1.3.7.2 Efluentes líquidos

Los efluentes líquidos de la planta corresponden a aquellos derivados de la planta de tratamiento de aguas de proceso y de aguas de servicios sanitarios y generales de planta. En la central existen cuatro corrientes diferenciadas de efluentes líquidos:

• Aguas servidas provenientes de los servicios sanitarios. • Aguas residuales provenientes de los servicios generales de planta. • Agua de proceso que fuera perdida en el sistema o purgada del mismo. • Drenajes del parque de carbón.

Las primeras corrientes son ecualizadas y tratadas en una Planta de Tratamiento ubicada en el mismo predio de la central, volcando sus efluentes con las siguientes características: Tabla 24. Tabla de Parámetros y sus límites permisibles de vuelco en cada cuerpo receptor. Anexo II. Fuente: Disposición 4/1996, Provincia de Santa Cruz y Anexo A. Fuente Decreto 7/2006, Provincia de Santa Cruz (se

consideran para ambos el valor más restrictivo

Parámetros de vuelco Unidad

de medida

Disposición 4/1996 Anexo II

Decreto 7/2006 Anexo A

Niveles de calidad de vuelco medidos en cámara

de aforo (receptor: Río Turbio)

pH 6 – 10 6 – 10 6 – 10

Temperatura ºC 50 50 50

Sólidos sedimentables en 2 horas ml/ l 1 1 1

Sustancias solubles en frío en éter etílico SSEE (grasas y aceites)

mg/ l 100 100 100

Sulfuros mg/ l 1 1 1

Cromo trivalente total mg/ l 2 2





Parámetros de vuelco Unidad

de medida

Disposición 4/1996 Anexo II

Decreto 7/2006 Anexo A

Niveles de calidad de vuelco medidos en cámara

de aforo (receptor: Río Turbio)

Cromo hexavalente total mg/ l 0,2 0,2 0,2

Plomo total mg/ l 0,5 0,5 0,5

Mercurio Total mg/ l 0,005 0,005 0,005

Arsénico mg/ l 0,5 0,5 0,5

Cianuros mg/ l 0,1 0,1 0,1

Cadmio Total mg/ l 0,1 0,1 0,1

Hidrocarburos mg/ l 20 20 20

DBO5, 20º C (sobre muestra bruta) mg/ l 50 50 50

DQO (sobre muestra bruta) mg/ l 250 250 250

Fenoles mg/ l 0,5 0,5 0,5

Detergentes mg/ l 1 1 1

Cloro residual (después de 30 minutos de contacto)

mg/ l 6 6 6

Coliformes fecales NMP/ 100 ml 2000 2000

Sustancias asimilables con azul de metileno (S.A.A.M)

mg/ l 2 2

Hierro (soluble) mg/ l 2 2

Manganeso (soluble) mg/ l 0,5 0,5

Cinc mg/ l 2 2

Níquel mg/ l 2 2

Cromo Total mg/ l 2,2 2,2

Cobre mg/ l 1 1

Aluminio mg/ l 2 2

Bario mg/ l 2 2

Boro mg/ l 2 2

Cobalto mg/ l 2 2

Selenio mg/ l 0,1 0,1

Nitrógeno Total mg/ l 35 35

Nitrógeno amoniacal mg/ l 25 25

Nitrógeno orgánico mg/ l 10 10

Fósforo total mg/ l 1 1 En el caso de los drenajes de la playa de carbón, estos son tratados físico – químicamente para favorecer la precipitación de los sólidos arrastrados y la recirculación del agua clarificada, para su uso en el mismo parque.





Los drenajes del parque se encuentran compuestos por los lixiviados de las pilas dados por su riego. El regado de la pila se realiza con monitores ubicados a los lados de la misma y direccionado hacia los sectores donde se esta procediendo a llenar la misma con el apilador y donde se esta recogiendo con la pala para alimentar la caldera. Para la carga con el apilador se considera la utilización de dos monitores o lanzas ubicadas a los lados de la pila y para la pala se considera una sola lanza en el sector donde se esta extrayendo el carbón. Se procede a regar estos sectores 10 minutos por hora, en los tres sitios establecidos, lo que confiere el uso de 15 m3/ h durante las 15 h netas de operación (descontando paradas). Lo que implica un consumo diario de 100 a 150 m3/ día (4,2 – 6,25 m3/ h). El drenaje de las pilas se capta a través de caños perforados ubicados en el piso de apoyo de las pilas que se conectan con una canaleta perimetral que colecta, a su vez, los drenajes superficiales de las pilas. Las canaletas desaguan en una planta de separación de sólidos. Recuperando estos y devolviéndolos a las pilas mientras que el agua es recirculada para el proceso de abatimiento de polvo (regado). A continuación en la Tabla 25 se presentan los balances de efluentes correspondientes a las tres primeras corrientes de vertido:

Tabla 25. Efluentes de agua de proceso, efluentes sanitarios y de servicios comunes de planta. Total de efluentes vertidos desde la cámara de aforo de la Planta de Tratamiento.

Efluentes de agua de proceso, efluentes sanitarios y de servicios comunes de planta. Total de efluentes vertidos desde la cámara de aforo de la Planta de Tratamiento.

18,5 m3/ h

Pérdidas totales 19 m3/ h Venteos (vapor) de agua de proceso 4,2 m3/ h Pérdidas del sistema. 1 m3/ h

Cenizas 10,1 m3/ h Pilas de carbón 3,7 m3/ h

1.3.7.3 Emisiones gaseosas y Material Particulado.

1.3.7.3.1 Aspectos Generales

La combustión del carbón en la caldera como medio para la producción de vapor, genera una serie de gases de combustión que arrastran material particulado y que se eliminan a la atmósfera a través de la chimenea. Para su control, se lleva a cabo el monitoreo del proceso de combustión favoreciendo el control en la generación de gases de interés y se colocan una serie de dispositivos para la retención de material particulado (filtros manga). Los niveles de emisiones a ser mantenidos durante la operación de la planta, operando en continuo y a un 100% de carga son:





Tabla 26. Niveles de emisiones a ser mantenidos durante la operación de la planta (considerando su operación al 100% de la capacidad de generación).

Nox (límite máximo de emisión) 200 mg/ Nm3 6% O2 seco

SO2 (límite máximo de emisión) 200 mg/ Nm3 6% O2 seco

PM10 (límite máximo de emisión) 30 mg/ Nm3

Dichos niveles de emisión también se mantienen operando con uno sólo de los grupos al 100% de su carga, que son aproximadamente 120 MW en bornes del generador. Para las operaciones a cargas parciales de los grupos, los niveles de emisión estarán por debajo de los establecidos en la legislación Argentina de aplicación a este proyecto. Los niveles de emisión serán monitoreados constantemente a través de equipos de medición ubicados en los conductos de evacuación de los gases. Suministrando piedra caliza al lecho de la caldera CFB se obtiene un alto grado de retención de sulfuro (SO2) con unas fracciones molares de calcio/sulfuro más bien bajas. La captura de sulfuro es más eficaz a una temperatura de lecho de 850 ºC, logrando una importante reducción de SO2. La formación de NOx “térmico” por oxidación del nitrógeno molecular es poco significativa debido a la baja temperatura y presión de combustión. La formación de NOx debida al nitrógeno en el combustible es reducida con la combustión por etapas. Esto es, en la parte inferior del lecho, la combustión tiene lugar en condiciones de reducción, lo que lleva a la formación de nitrógeno molecular N2, en lugar de NOx, como ocurre en el caso de las condiciones de oxidación. Para completar la combustión se introduce aire secundario adicional en los niveles más altos. Inyectando amoníaco acuoso (solución al 19%), en el separador, pueden obtenerse niveles aún más bajos de emisiones de NOx. Las emisiones de CO son bajas debido a la mezcla turbulenta en el lecho y la mezcla en el ciclón. Una emisión de CO por debajo de 400 mg/Nm3 es un valor típico del funcionamiento continuo. De manera similar, los hidrocarburos CxHx y el carbón residual sin quemar son minimizados debido a la mezcla turbulenta en el lecho y a un tiempo de permanencia más largo en la caldera de tipo lecho circulante. Asimismo, se ha establecido la utilización de aerocondensadores para el sistema de refrigeración de la planta en detrimento de las tradicionales torres de refrigeración. La utilización de agua, será, consecuentemente, escasa. El sistema de evaluación de gases se conforma por un grupo de Filtros manga, que ayudan a la retención del particulado y un conducto de evacuación en altura (chimenea), a continuación se define las características generales de ambos equipos.

1.3.7.3.2 Filtros de mangas

El fundamento de los filtros textiles consiste en hacer pasar la corriente de aire cargada de polvo a través del tejido que constituye la unidad filtrante, quedando retenidas por simple tamizado, aquellas partículas cuyo tamaño es mayor que el de dichos intersticios. La película de polvo así formada hace a su vez de filtro de gran eficacia capaz de retener partículas de tamaño muy inferior a dichos intersticios, de modo que el tejido filtrante actúa fundamentalmente como soporte de esta película.





Esto conduce al hecho de que la eficacia de un filtro textil aumenta con el grado de colmatación. Los materiales que pueden utilizarse en los filtros manga son muy variados debido a la gran cantidad de fibras artificiales disponibles en el mercado. En la tabla siguiente se presentan algunas características de las fibras textiles más comunes:





Tabla 27. Tipos de Tejidos filtrantes de uso comercial (Fuente: Manual de Contaminación Ambiental. Fundación MAPFRE, España)

Material filtrante

Fibras naturales Fibras sintéticas

Lana Algodón PVC Poliamida Poliacrinitrilo Poliéster Polipropileno Poliamida aromática

Nombre industrial

ROVYL VINION

PERLON NYLON

POLIACRINITRILO PURO POLIACRINITRILO MIXTO DOLEN TELRYLENE

DRACON MERAKLON NOMEX

REDON DRALON T DRAL

ON DOLAN ORLON

Peso específico (g/cc) 1,32 1,47-1,50 1,39-1,44 1,13-1,15 1,17 1,14-1,16 1,14 1,38 0,91 1,38

Resistencia al desgarramiento

(g/den) 1,0-1,7 2,5-4,0 2,7-3,9 4,5-6,1 2,9-3,4 3,0-3,5 2,5-3,2 4-5 4,5-5,5 5,5-6,5 5,5

Resistencia en húmedo

relación en resistencia en

seco

85 110 100 90 90-95 90-95 90 90 93-97 100 75

Alargamiento de rotura en % 25-35 7-10 12-25 25-40 30-40 30-35 24-30 18-22 40-55 70-90 17

Absorción de humedad en % a 20 °C y 65 % de humedad

relativa del aire

10-15 8-9 0 4,5-5,5 1 1 1 0,4 0,05 4,5

Resistencia contra ácidos

Buena para ácidos

débiles a baja

temperatura

Mala

Casi totalmente resistente a

cualquier concentración

Con ácidos diluidos en frío

buena. Caliente poca

Buena Muy buena

Buena frente a casi todos los ácidos minerales

Resistencia total

Buena frente a ácidos débiles a

baja temperatura

Contra álcalis Mala Buena Casi

totalmente resistente

Prácticamente resistente Suficientemente resistente contra álcalis débiles

Buena a temperatura

ambiente contra álcalis

débiles

Resistente Resistente

frente álcalis débiles

Contra insectos y bacterias

Pequeña si no está tratado

Buena No es atacado

Resistencia a la temperatura servicio continuo °C

80-90 75-85 40-50 75-85 125-135 125-135 110-130 110-130 140 70-80 200-220

Máxima (°C) 100 95 65 95 150 150 - - 160 (SECO) 90 250-270





De acuerdo al sistema de limpieza de las mangas, existen los siguientes tipos de filtros: • De limpieza mecánica: sacudida o vibración. • De aire a contracorriente. • De impulsos de aire comprimido Sistema de limpieza mecánica: El filtro se compone de varios cuerpos. Periódicamente se aísla uno de ellos procediendo a la limpieza de sus mangas mediante sacudida. Una vez que se han depositado las partículas desprendidas, se vuelve a poner el módulo en servicio.

Figura 22. Esquema de Filtro con limpieza por vibración (Fuente: Manual de Contaminación Ambiental. Fundación MAPFRE, España)

La limpieza en contracorriente se efectúa haciendo pasar aire limpio en sentido contrario al de filtrado, con lo cual se desprende la capa más externa. El ciclo de funcionamiento es igual a la limpieza mecánica, necesitando también varios módulos.





Figura 23. Esquema de Filtro con limpieza por contracorriente (Fuente: Manual de Contaminación Ambiental.

Fundación MAPFRE, España) En el caso de la limpieza por aire comprimido, las mangas se limpian por hileras mediante inyección de aire comprimido durante un corto período de tiempo (30 a 60 m). Este esquema es muy efectivo.





Figura 24. Esquema de Filtro con limpieza por aire comprimido (Fuente: Manual de Contaminación Ambiental. Fundación MAPFRE, España)

1.3.7.3.3 Chimenea

Para el diseño del conducto de evacuación de los gases de combustión se ha considerado la variación de la temperatura ambiente y la condición de circulación de los gases a través de este conducto, de forma tal de identificar el tipo de material a ser usado. Para generar una relación de depresión que fuerce la circulación de gases a través de los filtros y hacia la chimenea, se dispone de un ventilar de extracción al pie de la misma. A continuación se presentan la configuración esperada de salida de los gases a través de la chimenea y sus dimensiones generales:

Tabla 28. Especificaciones de salida de los gases a través de la chimenea y sus dimensiones generales.

Altura de chimenea 110 m Diámetro externo de la boca de salida de los

gases. 4,2 m

Caudal de gas evacuado (boca de chimenea) 277,2 kg/s Temperatura de salida de gases 155 ºC Velocidad de salida de los gases 25 m/ s

Densidad de los gases 0,8 kg/ Nm3 Fuente: Proyecto Río Turbio. Chimenea metálica H: 110 m. Diseño Termofluídico. ALTAC, Mayo 2008.





1.3.7.3.4 Emisiones de Dióxido de Carbono (CO2)

La combustión de carbón como fuente de energía para la generación de electricidad supone la generación de dióxido de carbono (CO2) como componente principal del proceso. De hecho una combustión completa implica la formación de CO2 en lugar de compuestos intermedios como el CO. EL CO2 es un gas de efecto invernadero, si bien no presenta significancia en términos de contaminación. Debido a que se han formulado pautas para la emisión de este gas en función de mantener un control de emisiones globales tendientes a evitar el cambio climático, se presenta a continuación un marco de referencia internacional que le da relevancia al análisis de estas emisiones y el cálculo de las mismas derivado de la operación al 100% de capacidad de la Central.

El Proyecto en el Marco del Cambio Climático La primera acción concreta en relación a la temática del cambio climático, fue crear, en el año 1988, una organización de carácter mundial. La misma fue nombrada como Panel Intergubernamental del Cambio Climático (IPCC) y estuvo destinada a estudiar el problema y proponer acciones de mitigación. La misma contó con la representación de más de 100 países. Como resultado del trabajo llevado a cabo por el IPCC se formuló un tratado mundial para hacer frente al problema de cambio climático, el que fue adoptado el 9 de mayo de 1992 por las Naciones Unidas como Convención Marco sobre Cambio Climático (CMCC). Este tratado establece compromisos y acciones para mitigar y enfrentar el cambio climático del planeta. En este sentido establece un compromiso de cooperación entre los Estados Parte para estabilizar las concentraciones de gases de efecto invernadero en la atmósfera a un nivel que impida las interferencias antrópicas en el sistema climático y que permita la adaptación natural de los ecosistemas al cambio climático. Reconoce la necesidad de mantener un desarrollo económico sostenible que permita la adopción de estas medidas. El mismo ha sido ratificado por Argentina y es ley (Nº 24.295) de la República desde el 7 de diciembre de 1993. Como principio, las medidas y políticas de protección del sistema climático deben estar integradas con los programas de desarrollo nacionales. Formando parte fundamental de este Convenio Marco sobre Cambio Climático se encuentra el Protocolo de Kyoto. El mismo busca reducir el nivel de 6 gases de efecto invernadero, el dióxido de carbono (CO2), el óxido nitroso (N2O), el metano (CH4), los hidrofluorocarbonos (HFCs), el perfluorocarbono (PFC) y el hexafluoruro de azufre (SF6). Por medio de este protocolo, los países industrializados se comprometieron a reducir la emisión de gases causantes del efecto invernadero en un 5,2% tomando como base los niveles de 1990 para el periodo 2008-2012. Para facilitar la reducción de emisiones se incluyeron tres mecanismos: de desarrollo limpio, de comercialización de emisiones y de implementación conjunta. El protocolo de Kyoto crea un vehículo a través del cual pueden fluir capitales desde países industrializados a países en vías de desarrollo, generándose oportunidades para Argentina, quien ratificó el mismo el 13 de julio de 2001 a través de la ley nacional 25.438. En este sentido es importante mencionar que las centrales térmicas tienen incidencia sobre la emisión de gases de efecto invernadero a la atmósfera. El problema de la contaminación es mayor en el caso de las centrales termoeléctricas convencionales que utilizan como combustible carbón o petróleo, en donde se liberan a la atmósfera importantes cantidades de dióxido de carbono (CO2).





Emisiones de CO2, Central Termoeléctrica Río Turbio En el marco de lo expuesto anteriormente y en atención al Protocolo de Kyoto, es que se requiere especial consideración respecto de la liberación de dióxido de carbono que la usina térmica genere y su impacto sobre la atmósfera. Así, como se mencionó anteriormente, la obligación de efectuar reducciones tangibles y cuantificables recae sobre los países desarrollados (o países Anexo I), mientras que los países en vías de desarrollo sólo adoptan compromisos más genéricos en cuanto al suministro de información y cooperación. De este modo, la Argentina no se encuentra constreñida a limitación alguna en la liberación de GEIs (Gases de Efecto Invernadero), ni asume compromiso de metas de reducción, dado que no posee calidad de país obligado a reducción porcentual de los gases generados. No obstante, teniendo en cuenta que la liberación de gases de efecto invernadero es un problema que afecta a la totalidad del planeta y que la emisión de CO2 por parte de la central podría ser uno de los aspectos con mayores cuestionamientos desde lo ambiental, es que a continuación se presente el análisis de las mismas. En este sentido, se realizó la estimación de las emisiones de Dióxido de Carbono a la atmósfera como resultado de las actividades que serán llevadas a cabo en el marco del proyecto bajo estudio. Como se mencionó anteriormente este compuesto es considerado como uno de los principales gases de efecto invernadero. En este sentido, en IPCC (2007) determina que el dióxido de carbono es el gas de efecto invernadero antropogénico más importante. La principal causa del crecimiento de la concentración de dióxido de carbono en la atmósfera desde la época preindustrial es el uso de combustibles fósiles; el cambio en los usos del suelo constituye otra contribución significativa, pero de menor escala. Para estimar la cantidad de CO2 emitido a la atmósfera se realizaron dos cálculos diferentes. La información necesaria para realizar dicha estimación consistió básicamente en los datos del balance de masa de las calderas que se prevé utilizar, así como también de los datos de las proporciones molares en la que los diferentes gases estarán presentes (Annex 12: Performance Fuel Case. Foster Wheeler Global Power Group, 30 de Abril de 2008). Para la primera estimación se utilizó el peso molar del gas. Para obtener este valor se consideró el peso de cada compuesto y la proporción en que cada uno se encuentra presente en la mezcla gaseosa (ej. el CO2 representa el 13,76 % del gas, es decir, dentro de un mol de la mezcla gaseosa, 0,1376 moles corresponden a CO2, contribuyendo al peso total con 6,0544 gr). Así, el peso molar obtenido para el gas fue 29,1726 gr. Teniendo en cuenta que las calderas emitirán casi 1000 Tn/h de gas de combustión, se pudo estimar la cantidad de moles que por hora serán liberados al ambiente (34.246.382 moles por hora). En este sentido, conociendo el peso molar de cada uno de los compuestos y su proporción relativa en la mezcla, fue posible calcular la tasa de emisión.





Tabla 29. Gases liberados a la atmósfera.

Compuesto Tn / hora

Estimación 1 Estimación 2

CO2 207,34 207,26

SO2 0,22 0,22

O2 34,63 34,62

N2 685,42 685,14

H2O 71,44 71,42 Para el cálculo de la segunda estimación se tuvo en cuenta el caudal del gas de combustión emitido a la atmósfera (213 m3/s). De este modo, suponiendo que el gas será liberado a una presión y temperatura constantes (113,25 hPa y 0ºC), se pudo calcular la cantidad de moles liberados por segundo. Así, conociendo la proporción en la que cada compuesto se encuentra presente en la mezcla fue posible obtener la cantidad de moles liberados de cada compuesto por segundo, la cual luego fue expresada en toneladas por hora a partir de la masa molar de cada gas individual. Como puede observarse en la Tabla 29, las estimaciones de las tasas de emisión para los diferentes compuestos calculados por los dos métodos arrojaron prácticamente los mismos valores. En este sentido, considerando que la Usina emitirá 207,34 Tn por hora, a lo largo de un año la cantidad de dióxido de carbono liberado al ambiente será 1.816 Gg. Para poder comprender en que magnitud el proyecto contribuirá al aumento de los gases de efecto invernadero presentes en la atmósfera, resulta importante conocer los valores emitidos a nivel actividad, país y mundial. En este sentido a nivel mundial, las emisiones anuales de dióxido de carbono fósil aumentaron de una media de 23.5 x 106 Gg por año en los noventa a 26,4 x 106 Gg por año en 2000–2005 (IPCC, 2007). Puntualmente para la Republica Argentina, las emisiones de CO2 registradas para el año 2000 alcanzaron las 128.324 Gg, considerando sólo las emisiones de este gas. Si se consideran las emisiones de los restantes gases de efecto invernadero y se los expresa en equivalentes de CO2, la cantidad liberada a la atmósfera por la República Argentina en el año 2000 fue 282.000 Gg (Fundación Bariloche, Inventario correspondiente al año 2000 y revisión de los inventarios 1990, 1994 y 1997). De las emisiones de CO2, casi el 93 % (118.324 Gg) fueron generadas por el sector energético. Si consideramos la totalidad de las emisiones de gases de efecto invernadero, casi el 50% (131.961 Gg Eq. CO2), han sido generadas por el mencionado sector (Fundación Bariloche, Inventario correspondiente al año 2000 y revisión de los inventarios 1990, 1994 y 1997). En la siguiente tabla se puede observar la contribución relativa de las emisiones generadas por la usina y las emisiones globales.





Tabla 30. Gases liberados a la atmósfera2.

Fuente Gases Cantidad (Gg/año)

Relación con Usina Porcentaje

Usina CO2 1816 1 100

Sector Energético Argentina CO2 118.324 0.0153 1,53

Sector Energético Argentina CO2, CH4, N2, HFCs, PFCs y SF6

131.961 0.0138 1,38

Republica Argentina CO2 128.324 0.0142 1,42

Republica Argentina CO2, CH4, N2, HFCs, PFCs y SF6

282.000 0.0064 0,64

Mundial CO2 26,4 x 106 0.0001 0,01 De este modo, la Central Termoeléctrica a Carbón que se prevé instalar en la localidad de Río Turbio aportaría en un 1,5% a las emisiones de CO2 generadas por el Sector Energético Argentino (1,38% si se consideran todos los gases de efecto invernadero). En cuanto a las emisiones a nivel nacional, la central representaría un 1,42% de los aportes de CO2 al ambiente (0,64% si se consideran todos los gases de efecto invernadero). Finalmente, el aporte a nivel mundial sería sumamente bajo, representando apenas el 0,006% de las emisiones globales de CO2.

1.3.7.4 Residuos generales

Como residuos generales se consideran los siguientes: • Residuos del tipo domiciliario, generados en la planta como resultado de la operación de comedores, obradores, etc. • Residuos patogénicos, generados como resultado de la operación de salas de atención médica en planta y del policlínico de asistencia para personal asociado a la obra y a la operación de la Central. • Residuos inertes, generados por acciones de mantenimiento, limpieza y condicionamiento de distintos sectores de la planta (escombros, maderas, chatarra, etc.) • Residuos peligrosos, generados como resultado de las operaciones de mantenimiento de equipos, vehículos, retiro de aceites e hidrocarburos de las corrientes de pérdida de agua en el sistema, etc. El volumen de este tipo de residuos será variable de acuerdo a las operaciones que se mantengan en la planta. Por ejemplo, para el período de obra se considera que la generación será significativa y acotada para las distintas etapas de construcción. Asimismo, durante la operación, el volumen de residuos a ser generados dependerá de las tareas de mantenimiento y acondicionamiento que se realicen cada mes. Se entiende que estas corrientes de residuos serán mínimas en función de las principales descriptas particularmente más arriba.

2 IPCC, 2007. Summary for Policymakers. In: Climate Change 2007: The Physical Science Basis. Contribution of Working Group I to the Fourth Assessment Report of the Intergovernmental Panel on Climate Change [Solomon, S., D. Qin, M. Manning, Z. enhen, M. Marquis, K.B. Averyt, M.Tignor and H.L. Miller (eds.)]. Cambridge University Press, Cambridge, United





1.4 ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

1.4.1 Introducción

La Central Térmica estará compuesta por dos grupos de aproximadamente 120 MW, en bornes del generador, cuyos equipos e instalaciones se han descripto previamente. Los trabajos de construcción serán realizados y ejecutados con avanzadas técnicas, en cumplimiento con las Especificaciones de la Licitación y de manera que se adapten al entorno, minimicen el impacto al medio ambiente y al mismo tiempo, aprovechen en forma eficiente los recursos existentes en la zona de implantación. En este punto se describirán todas las condiciones generales aplicables a todos los trabajos a realizarse durante la etapa de construcción, así como el alcance en esta etapa de los trabajos por parte de la UTE. Asimismo se definirán cuestiones respecto de la dirección técnica de la obra, el personal afectado al proyecto y la conformación y ubicación de los campamentos y obradores que se ha previsto instalar. Se ha realizado un cálculo preliminar de la necesidad de movimiento de suelos y se ha desarrollado un detalle de las obras civiles de carácter permanentes a instalarse. Finalmente se realiza un análisis de las posibles alternativas para el transporte de los equipos y materiales hasta la Localidad de Río Turbio en cuanto a la logística a nivel local y regional.

1.4.2 Consideraciones Generales

A continuación se enuncian las pautas comunes a todos los trabajos que se desarrollarán independientemente de cada especialidad. Todos los procesos constructivos se desarrollarán en cumplimiento de las disposiciones y reglamentos del Centro de Investigación de los Reglamentos de Seguridad para Obras (CIRSOC) y el Instituto Argentino de Racionalización de Materiales (IRAM). (Fuente: Oferta Técnica. Licitación para la construcción de la Central termoeléctrica a carbón de Río Turbio) Las nuevas edificaciones estarán de acuerdo con los parámetros y normas nacionales de ventilación, iluminación, hermeticidad y seguridad para los trabajadores. Se tendrán en cuenta en el diseño y en la clasificación del trabajo, las siguientes normativas:

• Ley 19.587 Seguridad e Higiene en el trabajo. • Decreto Nº 351/79 y resolución 1069/9 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social; y modificatorias. • Decreto 911/ 96 Seguridad e Higiene en el Trabajo de la Construcción; y sus modificatorias. • Normas de: OSN Obras Sanitarias de la Nación y ENARGAS Ente Nacional Regulador de Gas.

Todos los trabajos incluidos en la presente se ejecutarán en un todo de acuerdo con los reglamentos vigentes en Republica Argentina y el departamento de Obras Sanitarias de la provincia de Santa Cruz y las normas para la ejecución de instalaciones de gas del ENARGAS. La estrategia de construcción, consistirá en la selección de subcontratistas principales, para la ejecución de las siguientes tareas: Movimiento de suelos, pilotaje, Obras civiles y montaje electromecánico.





La supervisión y dirección de los trabajos estará a cargo de la UTE con la participación de los especialistas, proveedores y fabricantes de equipos. Los equipos de izaje y los elementos auxiliares para izaje dispondrán de la certificación e identificación correspondiente y estarán habilitados por el personal de Seguridad e Higiene en el trabajo, cumpliendo el personal actuante con los requisitos legales. Se calificarán los procedimientos de soldadura, incluyendo los ensayos de laboratorio, los soldadores y los equipos de soldadura. Se evaluarán y certificarán los procedimientos, los operadores y los equipamientos destinados a los ensayos no destructivos y de control dimensional. Se elaborarán e implementarán todos los procedimientos de construcción que sean requeridos por el cliente y los que resulten necesarios para la segura y correcta ejecución de los trabajos. Se efectuará el estudio geológico del área de obra para establecer las pautas para el diseño de las bases civiles. Se realizarán todos los relevamientos adicionales que sean necesarios para la ejecución de los trabajos. Ello es compatible con la estrategia de construcción, que consistirá en la maximización de fabricación y prefabricación en talleres y en obra, para que en campo las tareas se limiten en lo posible al montaje de elementos manufacturados. Se determinara y mantendrá disponible en obra, en todo momento, equipamiento mínimo atendiendo las dificultades de la logística en zona, en caso de ser necesario reemplazar alguno de ellos. Se elaborarán todos los programas de inspección y pruebas, así como los procedimientos de garantía de calidad y control de calidad. Se desarrollaran los trabajos en obra, conforme al programa de seguridad elaborado, aprobado, conforme la Resolución de la Superintendecia de Riesgos del Trabajo, Resolución S.R.T 051/97 Anexo I.

1.4.3 Alcance de los Trabajos de la Construcción

El proyecto definitivo de ingeniería básica y de detalle corresponde a todos los equipos e instalaciones, incluidas las obras civiles. Por lo tanto, el alcance del suministro por parte del consorcio se limita a los siguientes puntos: (Fuente: Oferta Técnica. Licitación para la construcción de la Central termoeléctrica a carbón de Río Turbio) Suministro del equipo, materiales e instalaciones mecánicas, eléctricas, de control y

comunicaciones de una central termoeléctrica a carbón completa, incluyendo una planta de tratamiento del carbón, sistema de combustión del carbón y generación de vapor, evacuación y almacenamiento transitorio de cenizas, turbogeneradores y equipos asociados, equipamiento eléctrico de alta tensión, equipamiento de planta y servicios auxiliares mecánicos, equipo de maniobra de media y baja tensión, motores eléctricos, cables, baterías, iluminación, malla de tierra, equipo misceláneo eléctrico, equipos de control, protecciones e instrumentación, equipos de comunicaciones, sistema de detección y extinción de incendio, sistema de ventilación y aire acondicionado, laboratorio químico, tanque y sistema de almacenaje de combustible, grupo generador para el arranque, edificio de talleres, depósitos y oficinas, sistemas de telefonía, bombas y tanques de sistema contra incendio, transformador de arranque y de servicios auxiliares así como otros equipos necesarios para el funcionamiento de la central térmica.





Transporte de los equipos, materiales e instalaciones incluidas en la Oferta desde el lugar de fabricación o adquisición hasta el sitio de montaje de la obra.

Gestión de importación de los equipos importados

Almacenamiento, cuidado y manutención de todos los equipos

Obras civiles completas incluyendo instalación de obradores, construcción de todos los edificios

asociados a la Central termoeléctrica, fabricación y colocación de los hormigones de primera y segunda fase y de los morteros de relleno y de nivelación necesarios para las fundaciones y el correcto montaje de los equipos e instalaciones cuyo montaje está incluido en el proyecto, suministro y montaje de todas las estructuras metálicas de edificios, de soporte de equipos, cables, sistemas de barras estanques, tuberías y otros elementos así como el suministro y colocación de los anclajes en la obra civil, fabricación u colocación de los hormigones de la nave de turbogeneradores, salas de control y otras estructuras que lo requieran, suministro y colocación de todas las terminaciones de arquitectura en los edificios y estructura cuyo montaje está incluido en el Proyecto, incluyendo: construcción de salas y baños, barandas, tratamiento de superficies de hormigón a la vista, tabiques, paneles, puertas, ventanas, agua potable, alcantarillado, aseo final de todos los recintos.

Montajes, pruebas y puesta en servicio de los equipos, materiales e instalaciones principales y

auxiliares. Entrenamiento de personal para la operación y mantenimiento de la Central.

1.4.4 Dirección técnica de la obra

La dirección y coordinación de los servicios de ingeniería estarán a cargo del personal técnico superior de El Contratista, se contará con una Oficina Técnica que será el organismo ejecutor de los servicios de ingeniería y la misma será dirigida por un ingeniero de amplia experiencia en el diseño de instalaciones electromecánicas de centrales termoeléctricas a carbón. Este organismo ejecutor realizará todos los trabajos de ingeniería, excepto los trabajos que, por ser inherentes a los equipos, sean realizados por los propios fabricantes de dichos equipos. Una vez comenzados los trabajos de construcción en el sitio, el organismo ejecutor de los servicios de ingeniería prestará todo el apoyo necesario por la dirección técnica a cargo de la construcción, del montaje de los equipos y sus pruebas y puesta en servicio, supervisará la correcta interpretación de los planos e instrucciones y se ocupará de que se realicen modificaciones de diseño cuando corresponda. (Fuente: Oferta Técnica. Licitación para la construcción de la Central termoeléctrica a carbón de Río Turbio)

1.4.5 Personal afectado por el proyecto

Respecto de la etapa de construcción y operación de la Central, el consorcio se ha comprometido en su oferta técnica a la maximización del aporte nacional argentino a la obra, así como a la contratación de empresas argentinas. La generación de empleo se ha estimado en aproximadamente 1.500 puestos de trabajos, con un pico que superaría este valor. En todos los casos, para la contratación de trabajadores se tendrá prioridad para los santacruceños en la medida de la disponibilidad de perfiles adecuados. Una vez construida, la planta generará puestos de trabajo de forma permanente, de manera directa e indirecta.





Particularmente, para el montaje electromecánico se ha establecido que el grupo de trabajo en obra estará constituido por:

Personas residentes en la Villa Minera de Río Turbio Personas residentes en la ciudad de 28 de Noviembre Personas residentes en Río Gallegos / Río Grande Personas de otras zonas de la Argentina Personas de Nacionalidad Chilena Personal de Dirección-Supervisión-Especialistas (parcialmente extranjeros)

Se prevé trabajar de lunes a lunes en los siguientes horarios: de 08.00 hs A 12.00 hs y de 13.00 hs a 17.30 hs. Los días y horarios de trabajo, el régimen de trabajo y los horarios serán modificados según sea la época del año, las necesidades de la obra y la especialidad y el encuadramiento sindical que corresponda al personal involucrado. La movilización del personal, desde sus respectivos domicilios y viceversa, estará a cargo del Consorcio. Ello se verificará diariamente, en el caso de tratarse de personal cuyo domicilio permanente es cercano a la obra y en los períodos de descanso para aquellos de otras zonas, salvo el personal obrero extranjero.

1.4.6 Movimiento de Suelos

Los trabajos de topografía previos tendrán como objetivo encontrar la disposición óptima respecto a los ejes de la central de generación y el movimiento de tierras mínimo necesario para la realización de la explanación y preparación del predio. Se realizará una localización planimétrica y altimétrica del área del proyecto en el terreno contiguo a la central y se definirán los ejes y levantamientos que serán la base de trabajo para el replanteo y ampliación. Se ha previsto un movimiento de suelos que se corresponde con el desmonte de la capa de suelo vegetal en un espesor adecuado, realizando luego el relleno de material granular compactado al 90% del Proctor correspondiente. Dicho material granular podrá provenir de desmontes cercanos o de una cantera previamente aprobada para tal uso por las autoridades competentes. (Fuente: Oferta Técnica. Licitación para la construcción de la Central termoeléctrica a carbón de Río Turbio) En forma preliminar, las cantidades de movimiento de tierra requerida se han calculado en base al plano de líneas de nivel incluido en los Pliegos de la Licitación y considerando como cota de explanación la del ferrocarril que discurre próximo a la parcela asociada a la Alternativa 1 de localización. En base a lo anterior se han determinado las siguientes cantidades: (Fuente: Oferta Técnica. Licitación para la construcción de la Central termoeléctrica a carbón de Río Turbio)

Retiro de suelo vegetal: 47.000 m3 Desmonte de suelo: 17.500 m3 Relleno y compactación del suelo seleccionado de cantera: 202.000 m3 (para este ítem se ha considerado una distancia máxima de transporte cantera – planta de 10 Km.)





1.4.7 Campamentos y Obradores

A los fines del alojamiento del personal afectado a la construcción de la central, el intendente de la Municipalidad de Río Turbio le ha propuesto al Consorcio (Isolux – Corsan) un convenio mediante el cual la Municipalidad se compromete a ceder en comodato una serie de edificios y pabellones de la zona, libres de moradores y garantizando el correcto funcionamiento de los servicios cloacales, suministro de energía, agua corriente y gas natural (Fuente: Propuesta de Comodato Municipalidad de Río Turbio – UTE ISOLUX-CORSAN (pabellones ex YCF), Río Turbio, 18 de Marzo de 2.008). No obstante, el comodato se ajustaria al compromiso por parte del Consorcio de las siguientes cuestiones; • Presentar un Proyecto de Arquitectura General del conjunto poli funcional en el cual se alojará al

personal afectado por la obra; • Comprometerse a conservar la estética histórica de los pabellones y dotarlos de colores acordes

al conjunto de edificios circundantes; • Construir una residencia de ancianos para no menos de 60 personas y personal; • Construcción de unidades habitacionales para los moradores que actualmente habitan los

pabellones, comprometiéndose a construir un máximo de 50 viviendas; • No darle otro uso que el alojamiento del personal, no subarrendarlos y/ o darles otro fin que el

previsto en el ofrecimiento; • Una vez finalizada la obra, los edificios serán devueltos en las condiciones en que se encuentren,

con sus muebles y mejoras introducidas. Asimismo, la Municipalidad se compromete a que durante todo el período en que los pabellones sean usados por el Consorcio, no les cobrará ningún tributo y/o tasa municipal que correspondiera. Se considera durante un período de 42 meses de obra, alojar en el pico un total de 1.500 trabajadores, aproximadamente, distribuidos en localidades cercanas al proyecto, en grupos designados como Campamento Grande, Campamento Chico y Predio Central Termoeléctrica, los mismos pueden ser construcciones transitorias o permanentes. Se prevé las instalaciones de los siguientes edificios para llevar adelante los trabajos necesarios.

1.4.7.1 Campamentos

El Campamento Grande estará ubicado en la Localidad de Río Turbio, comprendiendo las Manzanas 229 y 230 (edificios y pabellones cedidos por la Municipalidad), cuyo perímetro se encuentra conformado por las calles San Martín, 20 de Junio, Avenida de los Marineros y Avenida YCF. El Campamento Chico estará ubicado en la Localidad de 28 de Noviembre en sitio a definirse. El Predio Central Termoeléctrica estará ubicado en la Localidad de Julia Dufour en las Parcelas 35a y 35b (considerando únicamente, la Alternativa 1 de localización).





Figura 25. Campamento Grande ubicado en la Localidad de Río Turbio, comprendiendo las Manzanas 229 y

230. Fuente: Municipalidad de Río Turbio. Todos estarán equipados con los siguientes servicios:

• Cocina / Comedor • Salas de Recreación • Lavandería • Servicios de Hotelería • Dormitorios / Baños • Servicio de Mantenimiento y

Limpieza • Viviendas • Servicio de Seguridad • Gimnasio • Policlínico y Enfermería

La cocina, comedor y dependencias anexas se ubicarán en el Predio de la Central Termoeléctrica, en la Localidad de Río Turbio o en ambos (a definir oportunamente) tendrán una superficie apta para disponer de comida y espacio para todo el personal afectado al proyecto. El área de dormitorios y baños se desarrollará en etapas, según afectación del personal, dejando a consideración del comitente la definición del porcentual de construcciones permanentes que quedarán como definitivas una vez construida la planta. La distribución del alojamiento destinado para todo el personal se dividirá de la siguiente forma:

• Grupo A: comprende a todo el personal femenino necesario para tareas correspondientes a los sectores Técnico, Administrativo y Servicios en general. Los dormitorios estarán ubicados en la Localidad de 28 de Noviembre.





• Grupo B: comprende el personal masculino de las Dirección, Jefaturas, Médicos, Visitas, Área Técnica, Supervisores, Administrativos y Servicios Especiales. Los dormitorios estarán ubicados en la Localidad de 28 de Noviembre.

• Grupo C: comprendido por todo el personal masculino, Operarios, Contratistas y Servicios en General, ubicados en la Localidad de Río Turbio, dentro del predio indicado como Campamento Grande.

• Grupo D: Directivos de obra y Autoridades especiales, viviendas unifamiliares. Cantidad tipo y ubicación a definir oportunamente.

Asimismo, existirá un edificio destinado a Gimnasio en la Localidad de Río turbio y formará parte del grupo de edificios mencionados como de tipo permanente. Se construirán salas complementarias denominadas S.U.M. (Sala de Usos Múltiples), distribuidas en posiciones cercanas a los edificios dispuestos como dormitorios, tanto en la Localidad de Río Turbio como en la de 28 de Noviembre.

1.4.7.2 Obradores

Los obradores estarán equipados con los siguientes servicios y estructuras:

a) Área de Oficinas • Oficinas Inspección de Obra • Oficina de QA/QC

• Gerente de Construcción • Oficinas de Supervisión, Precomm/Comm y PEM

• Jefatura de Obra / Coordinación de Producción • Control de Proyecto y Oficina Técnica

• Oficina de Administración • Sala de Reunión / Área Común • Oficina de SSA • Baños de Oficinas • Oficina de Producción • Servicios Generales b) Área Acopio de Materiales – Taller de Prefabricado – Almacenes • Depósito Descubierto

• Oficinas de Campo

• Almacenes • Baños • Taller de Prefabricado

•





Figura 26. Estructura y disposición de los campamentos y obradores en el Predio de la Central

Termoeléctrica. Fuente: Información suministrada por el Cliente. Los Obradores y dependencias anexas se ubicarán en el Predio de la Central Termoeléctrica, y formarán parte del grupo de edificios denominados como construcciones provisorias, distribuido convenientemente dentro del predio. Tendrán una superficie apta para disponer la cantidad de puestos de trabajo y la guarda de equipos, maquinarias y materiales necesarios para el desarrollo del proyecto. El suministro de agua será por medio de una planta potabilizadora de agua del tipo compacta, modular, que incluye un tanque cisterna de almacenamiento, trailer de operación y laboratorio de muestreo. El uso de agua industrial será destinado para obras civiles, pruebas hidrostáticas y trabajos en general y, previo tratamiento (clorado) se podrá utilizar como agua para baños. En el Predio de la Central Termoeléctrica, se prevé la factibilidad de suministro de energía por intermedio de la red local, dependiendo de la disponibilidad y capacidad de la misma. En caso de no ser factible esta posibilidad, el suministro de energía se hará por medio de generadores, los que abastecerán energía en los lugares requeridos, como tableros para trabajos con herramientas, máquinas de soldar, obrador, cocina, comedor, campamento subcontratistas. Los generadores serán montados sobre cubetas impermeabilizadas para contener derrames si fuera necesario. Se estima para el consumo del obrador cinco grupos electrógenos. Para la evacuación y disposición de las aguas servidas se utilizará un sistema del tipo modular apto para tratar en conjunto una población de 1.500 personas.





Se diseñarán las instalaciones necesarias para detección, alarma y extinción de incendios, aptas para combatir en forma eficaz y oportuna un posible foco tanto en los lugares de trabajo, como en zona de campamentos y oficinas. La misma estará constituida por extintores de incendio seleccionados y distribuidos según norma y disposiciones vigentes y una red fija de agua con distribución apropiada de grifos de pedestal, de acuerdo con los requisitos de la NFPA y regulaciones aplicables del estado local y la autoridad que tiene la jurisdicción, para los edificios salvo alguna indicación específica del Cliente.

1.4.7.3 Policlínico y Enfermería

El lugar de ubicación del edificio destinado a Policlínico y Enfermería será en PCT (Predio de la Central Termoeléctrica), y formará parte del grupo de edificios mencionados como de tipo permanente. Esta edificación estará acorde con los parámetros y normas nacionales de ventilación, iluminación, hermeticidad y seguridad para los trabajadores como para los equipos y materiales de la clínica.

1.4.8 Detalle de las Obras Civiles

En este punto se detallan las obras civiles a realizarse para la construcción de la Subestación Elevadora de 220 kV GIS de servicio interior y sus salidas de potencia a la intemperie y los trabajos de ubicación del terreno, su delimitación, limpieza y nivelación, y la construcción de un cerco perimetral complejo junto con su urbanización y que comprenderá las siguientes actividades:

Trabajos de topografía y estudios del terreno Movimientos de tierras y nivelación Instalaciones provisionales u obradores Construcción de fundaciones de equipos y estructuras Ductos de cables de potencia y control Excavación y relleno de zanjas para ampliación de la red de tierra Red de drenajes y canaletas para cables de baja tensión Nave de contención de la instalación GIS de 220 kV. Junto y contiguo a esta nave estará el

edificio donde se ubicarán los servicios propios sistemas completos de protección, control y comunicaciones e instalaciones sanitarias y de aire acondicionado y calefacción.

Fundaciones para los soportes de los ductos blindados y equipos exteriores Urbanización y caminos perimetrales de mantenimiento y acceso al recinto desde la central Canaletas para cables de baja tensión Limpieza final

Se describen a continuación las obras civiles a realizarse:

1.4.8.1 Fundaciones

Para las fundaciones principales se adoptaron las del tipo directo plateas, bloques, zapatas. Para fundaciones de equipos esbeltos y/o que transmiten cargas concentradas importantes se adoptaron pilotes pre-excavados y hormigonados in-situ. Para el resto de las fundaciones se adoptaron las de tipo directa. Las fundaciones directas como:

• plateas, se fundarán bajo los Generadores de Vapor, incluyendo los filtros de manga.

• bloques de hormigón se fundarán bajo los turbogeneradores, equipos varios en las instalaciones de manejo de carbón, de cenizas y de caliza, fundaciones de bombas, de motores diesel (Black Stara), fundaciones de equipos menores y de los transformadores (con recinto colector de aceite).





• zapatas se fundarán bajo los aerocondensadores, nave de turbogeneradores, equipos de manejo de carbón, cenizas y caliza, edificios con excepción de la nave de turbogeneradores, tanques (se realizará un anillo de hormigón y recinto de seguridad según corresponda), recipientes horizontales, aeroenfriadores motores diesel (Black Stara), muros corta llamas, bases de parrales, sleepers, soportes varios y columnas y torres de iluminación.

Las fundaciones indirectas como:

• cabezales con pilotes: los cabezales podrán estar arriostrados o no según corresponda, se fundarán bajo este esquema los soportes de aperellaje, equipos varios de manejo de carbón, cenizas y caliza. • bloques de hormigón con pilotes se fundarán bajo la chimenea y los generadores de vapor.

Las fundaciones finales a considerar serán determinadas en base al proyecto una vez finalizado un estudio geotécnico completo.

1.4.8.2 Urbanización

Se cercará todo el perímetro de obra, campamento, oficinas, depósitos de materiales y equipos que sean dispuestos a la intemperie. El predio, así delimitado, estará dotado de portones para el acceso de vehículos, maquinas, puertas y sendas peatonales delimitadas para la circulación de personas. Las áreas de la subestación y de los transformadores contarán con cercos perimetrales. Se definirán sendas peatonales de 0,80 m de ancho consolidadas con ripio y piedra de construcción, que incluirán las distintas instalaciones (comedores, habitaciones, oficinas, galpones, etc.) de manera de establecer la circulación del personal en forma segura y ordenada. Esta acción se complementará con la correspondiente señalización horizontal y cartelería de prevención y seguridad. Las instalaciones temporarias, estarán delimitadas en tres áreas o bloques independientes, de forma tal de segregar la circulación vehicular y restringida en la zona de campamento y oficinas a lo mínimo necesario, compatible con las actividades específicas en las áreas en consideración. En toda el área de la obra (obradores, campamento, depósito de materiales, almacenamiento de combustibles, etc.), se dispondrá de columnas de iluminación y eventualmente de torres, dispuestas estratégicamente para la iluminación generalizada de las zonas. En caso de ser necesario, se colocará iluminación localizada, para realizar alguna tarea particular en horarios extendidos. Los caminos de acceso a la planta y las calles para circulación interna se realizarán mediante pavimento de hormigón armado y el acceso a la planta desde la ruta Nº 40 será de enripiado. Se realizarán veredas de hormigón perimetrales a los edificios y de interconexión entre las distintas instalaciones. La terminación superficial se realizará mediante grava en las áreas de procesos y espacios verdes consistentes en césped, arbustos y árboles autóctonos entre las calles exteriores y el predio de la parcela. En el perímetro de la planta se realizará una zanja de guarda para impedir el ingreso de agua al área de la misma. La zanja será excavada en el suelo y sin revestimiento, asimismo, el predio de la planta tendrá una pendiente hacia el río para evacuar las aguas de lluvia que se acumulen en el mismo.





1.4.8.3 Edificios

En la construcción de los edificios se cumplirá con las exigencias de resistencia al fuego, el aislamiento térmico y acústico, de acuerdo a la normativa vigente y los requerimientos específicos de cada edificio. La nave de turbinas es un edificio que contiene dos grupos turbina-generador, auxiliares al resto de los equipos del ciclo térmico. La sala eléctrica y la sala de control se encuentran integradas en este edificio. Se dispondrá en planta baja la red de zanjas, drenajes y canalizaciones necesarias para los diferentes servicios. El suelo del recinto del tanque de aceite y los muros hasta una altura de 0,70 m. se revestirán con una pintura a base de resinas resistentes a aceites y a altas temperaturas. La sala eléctrica y la sala de control integradas en este edificio constarán de tres plantas con entrepisos realizados con steel deck y estructura metálica. En la planta baja se dispondrá la Sala de Cables y la Sala de baterías. En el primer nivel se ubicará la sala electrónica en donde se colocará un falso piso y un falso techo. En el segundo nivel se encuentra la sala de control constituida de un falso suelo técnico, Este local incorpora además un falso techo acústico. Los locales destinados a oficinas o salas de reunión podrán contar con falso techo de placas de durlok o similar. Los locales sanitarios (aseos y vestuarios) serán revestidos de losetas cerámicas y tendrán un falso techo resistente a la humedad. En torno a la cimentación del turbogenerador, en donde sea necesario se instalarán plataformas metálicas para mantenimiento y operación. La fundación del turbogenerador se realizará de forma independiente a la de la nave de turbinas a fin de evitar la transmisión de las vibraciones producidas por el funcionamiento de las turbinas. Los pavimentos serán de hormigón y recibirán un tratamiento endurecedor, antipolvo y antideslizante. En el área del turbogenerador se realizará una sobrelosa de mortero de cemento. Los muros interiores se realizarán de albañilería o de placas de yeso, en los locales que se requiera se colocará el aislamiento acústico y resistencia al fuego necesarios. A continuación en las siguientes tablas se presentan los edificios permanentes y transitorios con sus características particulares, los cuales se desarrollarán en la etapa de construcción de la obra.





a. Edificios Permanentes

Ítem Denominación Descripción General

Estructura/ Construcción Cerramientos Pisos Otros

1.1

Subestación 220 kV

Subestación Estructura Metálica

Cerramientos de doble

chapa con aislamiento

Pavimento de Hormigón con acabado superficial (endurecedor, antipolvo)

Muros interiores de

albañilería de bloques huecos

de Hª

1.2 Cuarto de Control

Estructura Metálica



Losas Hormigón sistema Steel Deck

1.3 Edificio Diesel (Nave de Motores/Black Start)





Con puente grúa

1.4 Nave de Turbinas/Edificio Eléctrico y de Control



chapa con aislamiento, Murete perimetral de H° de

0.60 de altura

Pavimento de Hormigón con sobrelosa mortero de

cemento (5cm) y terminación epoxica tipo Sikafloor 92. En oficinas: cerámica o vinílico

Con puente grúa

1.5 Planta de Tratamiento de Agua




Losas Hormigón sistema Steel Deck

Pavimento de Hormigón con acabado superficial

(endurecedor, antipolvo o revestido)

Sanitarios revestidos con

cerámicos Cieloraso y divisiones

interiores Durlock

1.6 Edificio de Pretratamiento FPS





1.7 Almacenamiento de Gases Estructura Metálica




1.8 Planta de Tratamiento de Vertidos











1.9 Cuarto de Control Manejo de Carbón





1.10 Edificio eléctrico aux. AeroCondensadores





1.11 Balsa de decantación Estructura Metálica




1.12 Caseta de Control de Acceso



chapa con aislamiento, revestidos

interiormente

Pavimento de Hormigón con acabado superficial

(endurecedor, antipolvo o revestido)

Muros interiores tabaquería

liviana. Cubierta Steel deck

1.13 Chimenea

1.14 Aerocondensador

1.15 Tanque de almacenamiento de Gas Oil

1.16 Tanque de Aguas servidas y generales contra incendio

1.17 Tanque de agua desmineralizada

1.18 Generador de vapor





b. Edificios Temporales



1.19 Almacenes Estructura Metálica Cerramientos de doble chapa con aislamiento

Pavimento de Hormigón

con acabado superficial

(endurecedor, antipolvo)

1.20 Talleres Mecánico y Eléctrico Estructura Metálica Cerramientos de doble


Pavimento de Hormigón

con acabado superficial

(endurecedor, antipolvo)

con puente grúa

o pórtico

1.21 Comedor Estructura Metálica

Cerramientos de doble chapa con aislamiento, revestidos interiormente

1 Planta Sanitarios y Cocina

revestidos con cerámicos

c. Equipos que ocupan volumen

Ítem Denominación

1 Área de Transformadores

2 Generador de Vapor

3 Chimenea

4 Tanque almacenamiento Gasoil

5 Tanque agua Desmineralizada.

6 Tanque agua de servicios

7 Torre distribución a silos de carbón

8 Aerocondensador

1.4.8.4 Estructuras para el agua

El agua necesaria para las reposiciones del funcionamiento de la central y los servicio de planta y sanitarios (25 m3/h) se tomará de Río Turbio, mediante la construcción de un pequeño embalse o azud con sus respectivas rejas, filtros, etc. que se instalarán para que no le lleguen materiales extraños a las dos bombas 20 (m3/h) que llevarán el agua a una balsa en donde se decantarán las arcillas y los finos que pudiera contener. Como se ha mencionado anteriormente, posteriormente a la decantación el agua será filtrada (tres filtros y uno de reserva) y enviada por tres bombas al clarificador, para luego ser sometida a un proceso de ablandamiento y potabilización.





El sistema de agua de servicios es necesario para la limpieza, riegos, etc., de la Central y estará distribuido por todas las zonas de la central que sea necesario. Debido a que tanto la caldera como la turbina necesitan de agua en condiciones especiales que no dañen los elementos que constituyen estos equipos principales, se construirá una Planta de Desmineralización de dos cadenas (2 x 50% 7 m3/h) que consistirán en una planta de ósmosis inversa y una planta de EDI. En este sentido la planta estará dotada de todas las bombas, turbinas, válvulas, tuberías, depósitos, etc. que sea necesario para producir en cantidad y calidad el agua necesaria.

1.4.8.5 Alimentación Eléctrica a la Mina

Dentro del alcance del proyecto se incluye la alimentación eléctrica a la Mina desde la Estación de transformación situada en la Central. A los fines de realizar la alimentación, se construirán soportes de hormigón sobre los cuales se instalarán dos circuitos aéreos en 13,2 kV. Asimismo, se instalará en el área de la Mina una Estación de Transformación Reductora (Fuente: Oferta Técnica. Licitación para la construcción de la Central Termoeléctrica a carbón de Río Turbio. Tomo 4)

1.4.9 Logística a nivel local

La localidad del Proyecto de Río Turbio queda aproximadamente a 40 Km. de Puerto Natales, lo que significa que está entre el triángulo formado por las ciudades argentinas inmediatamente cruzada la frontera chilena, de Río Turbio, Julia Dufuor y 28 de Noviembre, que es una ruta con camino completamente asfaltado. Por el lado chileno no existe ruta que pueda unir Puerto Natales con Chile continental, el cual termina en la ciudad de Puerto Montt, ciudad ubicada a unos 1000 Km. al sur de Santiago (Valparaíso y San Antonio también). Desde Puerto Montt, vía marítima por los canales a aproximadamente 1.000 Km. hacia el sur, se encuentra Puerto Natales. Existe también la alternativa terrestre de llegar vía Argentina, lo que implica cruzar la frontera en Paso Cardenal Zamoré (Altura Osorno) y luego, vía terrestre por más de 1.500 Km. Hasta entrar por Paso Fronterizo Dorotea hacia Puerto Natales, aunque en invierno el tránsito es más lento y complicado por la nieve. Por el lado Argentino, si bien se puede usar buenos Aires como puerto de entrada, las distancias hasta Río Turbio son de 2.900 Km. Por lo que hace muy costosos los transportes de carga normal y especial, para ellos, lo más recomendable es recalar con naves charter en Puerto Santa Cruz o Río Gallegos. En resumen, las alternativas de entrada de carga vía marítima son diferentes puertos chilenos y argentinos que tienen infraestructura portuaria y vial para el transporte de cargas pesadas del proyecto:

a) Puerto Natales, Chile b) Río Gallegos, Argentina c) Puerto Santa Cruz, Argentina

a) Puerto Natales, Chile (distancia por rutas 34 km.).

Muelle Natales es un puerto apto para descarga de naves roro y lolo con un máximo de 130 metros de eslora y con frente de atraque de 30 metros solamente.





Desde el punto de vista de la logística es el puerto más cercano, sin embargo, la infraestructura portuaria es precaria y se debe disponer de camiones para retiro directo y traer equipamiento de Punta Arenas (grúas de mayor tonelaje para manejar acopios). La resistencia de muelle no es problemática para piezas de hasta 60 ton., pero es incierta para pesos mayores. En la salida del puerto y ciudad de Natales hay un puente corto (6 a 8 metros de largo), también con incertidumbre sobre su resistencia para cargas pesadas, teniendo la alternativa de by pasearlo o reforzarlo.

b) Río Gallegos, Argentina (distancia por rutas 298 Km.) Posee un muelle apto para naves charter, actualmente usado para embarques a carbón, no obstante, para transportar la carga pesada por ruta es necesario estudiar la capacidad del puente nuevo que se esta construyendo en la salida de Río Gallegos (25 Km.) a la carretera y que cruza el Río UER Ayke, única alternativa de ruta para este caso.





c) Puerto Santa Cruz, Argentina (distancia por rutas 493 Km)

Muelle de Punta Quilla apto para recepción y transporte de carga pesada de retiro directo. En este caso se considera que la ruta es óptima y en condiciones de transitabilidad para bultos pesados.





1.5 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA

En base a lo establecido en la propuesta técnica respecto de la puesta en marcha de la Central, la misma se llevará a cabo bajo al responsabilidad del Consorcio pero con el personal de operación de YCRT que deberá seguir las instrucciones dictadas por el consorcio. El Propietario designará a los operadores definitivos de la Central, personal que deberá disponer de la debida formación y que asistirá a la Puesta en Marcha y serán capacitados por el Contratista. Para ello se requiere que dicho personal esté disponible con una antelación mínima de 3 meses a la primera energización. El Contratista irá entregando sistemas a YCRT a medida que se vaya completando la puesta en marcha de los mismos, de esta manera, YCRT irá realizando la recepción provisional de cada uno de los sistemas listos, siempre y cuando los sistemas sean operables y seguros (para los equipos y las personas).

1.5.1 Ingeniería de Pruebas y Puesta en Servicio

El consorcio programará y coordinará las actividades del proceso de pruebas y de puesta en servicio en su conjunto y de los equipos e instalaciones electromecánicas en particular. Estos servicios incluyen: • Preparar y someter a la aprobación de la Inspección de Obra, los antecedentes generales y particulares de competencia profesional de las personas jurídicas y naturales que participarán directamente en el proceso de pruebas y puesta en servicio de las obras. • Preparar y someter a la aprobación de la inspección de obra las pruebas y ensayos que se ejecutarán a los equipos e instalaciones en forma individual y conjunta, incluyendo los métodos de ensayo de pruebas, normas de aplicación, definición de los parámetros a controlar durante las pruebas, tolerancias de los valores a controlar, formularios de los protocolos respectivos, etc. • Preparar y someter a la aprobación de la inspección de obra, adjunta al programa general de pruebas, una lista completa y detallada de los equipos, instrumentos patrones, instrumentos subpatrones y, en general, instrumentos, dispositivos y elementos que se requieren para ejecutar eficientemente las pruebas. • Supervisar las pruebas, ensayos y verificaciones del programa general de pruebas. • Realizar, con la aprobación de la inspección de obra, los informes y protocolos de las pruebas realizadas en todos y cada uno de los equipos e instalaciones.

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EIA Central Termoelectrica Carbon