Analisis VEIN

8/16/2019 Analisis VEIN

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Análisis VEIN

Los servicios de mantenimiento y reparación se basan fundamentalmente en el principio de laselectividad lo que hace que se pueda subdividir en cuatro categorías en función del costo. Esteanálisis se conoce con el nombre de VEIN que considera a los equipos y máquinas en distintas áreas,que son: Vitales, Esenciales, Importantes y Normales [12].

El análisis VEIN aplica el principio de la selectividad del equipo, bajo las consideracioneseconómicas y no sobre las divisiones o partes funcionales de la empresa, pero bajo estasconsideraciones económicas, el criterio de la selectividad debe considerar también la importancia delos equipos en cuanto al tipo de servicio que presta en la planta productiva y las consecuencias queafectan el costo por su paralización [14].

Tabla III Análisis VEIN [12]

AREAS CONSECUENCIAS QUE AFECTAN EL COSTO

VITALESCualquier falla ocasiona costosas reparaciones, paro completo de las operaciones durantelargos períodos de tiempo si es que no existen instalaciones en stand-by. Por ejemplo unhorno de fundición en una planta fundidora, o una turbina en una planta hidroeléctrica

ESENCIALESSe ocasionan costosas reparaciones, cesa el trabajo en un área importante de la planta,no hay instalaciones en stand-by, se producen serias interrupciones en la producción.Ejemplo, una unidad de fuerza en un transporte por correas.

IMPORTANTES Aunque se dispone de instalaciones en stand-by las fallas ocasionan grandes efectos dereparación o reemplazo, graves interrupciones en la producción. Ejemplo, motoressecundarios para procesos esenciales de producción.

NORMALESUna falla podría acarrear gastos normales de reparación o reemplazo, pequeñasinterrupciones o retrasos en la operación de la planta. Ejemplo, la ruptura de una banda detransmisión de un transportador.

Como consecuencia del análisis VEIN se puede decir que los ítems vitales y esenciales seconfían al personal de mantenimiento en tanto que importantes y normales se confía al personal detalleres.

3.4 Clasificación de los Equipos en la Industria

En la industria existen diversos equipos, razón por la cual se los debe clasificar para su rápidaidentificación, a continuación en el cuadro siguiente se detallan algunos [12].

Tabla IV Equipos en la Industria [12]

Equipos de Proceso Hornos, intercambiadores de calor, bombas, compresores, molinos, motores,cañerías, instrumentos.

Equipos de seguridad Válvulas de presión y de vacío, cortadores de llama, equipos de emergencia.

Equipos de servicioCalderas principales, generadores eléctricos, instalaciones de almacenamiento yabastecimiento, sistemas de distribución de agua, vapor y aire comprimido.

Tanques y equiposauxiliares Tanques de almacenamiento, tuberías, diques, drenajes, instrumentos de medida.

Edificios y equipos dela planta

Incluyen áreas de almacenamiento, recepción y embarque, también equipos detransporte tales como: tanqueros, montacargas, camiones, bombas detransferencia.

Equipos deprotección contrafuego

Abastecimiento de agua y cañerías, bombas, instalaciones permanentes deextinción contra el fuego tales como: gas, neblina, polvo seco, extinguidotes deprimer auxilio, carros bomba, sistemas de alarma.


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Sala de materiales Extracción de materiales

Dosificación de Materiales Molienda de cemento

Vida Útil de la Planta

Para saber cuando un activo fijo esta llegando al final de su tiempo de servicio, toda empresaesta sujeta a leyes, las mismas que fijan el grado de depreciación que va a tener determinado equipo,maquinaria, edificio o en general cualquiera que este dentro de un activo fijo tangible. La Ley deRégimen Tributario Interno y su Reglamento es la que se encarga de fijar dichos grados dedepreciación.

Así tenemos por ejemplo que la depreciación acumulada de maquinaria y equipo indica que la

maquinaria y equipo tiene una duración de su vida contable de 10 años y se debe depreciar el 10 %anual.

El cálculo de carga de un elemento de máquina o equipo, corresponde generalmente a lasque estos puedan soportar bajo condiciones normales de operación y un factor de seguridad dado,que se usa para resistir las sobrecargas a las que muy continuamente se somete una parte, máquinao equipo.

El ciclo de vida de un equipo, podría decirse que viene a ser el período de tiempo durante elcual un equipo llena sus funciones directamente en relación a la actividad técnica y económica paralos cuales fue diseñado.

El análisis de porcentaje normal de carga y vida útil en un equipo, tiene su importancia ya que

permite establecer las necesidades de renovación del mismo o parte de él, una vez que este hacumplido su vida en base a lo estimado por el fabricante.


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Fichas Técnicas e Historial de las Máquinas

Para la elaboración de las fichas técnicas, las plantas deberían contar casi en su totalidad contodos los datos de placa y especificaciones técnicas de los equipos y máquinas.

La historia de las instalaciones es precisa para asegurar la continuidad operativa y determinarla efectividad del programa de mantenimiento.

Se debe anotar que esta actividad es muy importante ya que permite tener información de lasdiferentes actividades de mantenimiento a realizarse y también de los diferentes trabajos efectuadosen los equipos y máquinas, así como prever un cambio o reposición de los mismos.

Tarjeta de Máquina

Las tarjetas de máquina sirven ya que en ellas se tiene toda la información básica de unequipo y sus componentes, la información que se tiene en este tipo de tarjeta es: datos generales,datos operativos, características técnicas, documentación y observaciones.

Tabla VI Tarjeta de Máquina de un Elevador

ELEVADOR DE ALIMENTACION MOLINO

DATOS GENERALES

ACTIVO 513120000000 UBICACIÓN 181341EC1

COD. HAC 531-EC1 Planta: San Rafael

Categoría: transportador mecánico Área: Molienda Cto

Tipo Activo: Elevador de cangilones Línea: Línea 1

Tipo Equipo: Elevador de cangilones Area Mntto: 122 Mol. Cto. 1

Modelo: 1618-05M Centro Costo: 01051

# de Serie: No hay dato de placa Fecha Ubicación: 25/03/2002

Fabricante: Rexnord COMPRA

Proveedor: Rocatec # Orden compra: No hay datos en el sistema

Referencia: Planta Cerro Blanco Fecha Adquisición: No hay datos en el sistema

Empresa: Rocacem S. A. Costo en US $: No hay datos en el sistema

DATOS OPERATIVOS

Estado: 01 En Operación Nivel Crítico: 1 Alto

Nivel Importancia: 2 Auxiliar Inicio Operación: 15/12/2001

Nivel Jerárquico: 14 Año Construcción: 2001

Historia: Opcional Vida Útil: 120 meses

Reubicable: No Garantía: No hay datos

Horómetro: No Vencimiento: No hay datos

Función: No hay datos

DOCUMENTACIÓN

Tipo de Documento Código del Documento Descripción


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CARACTERÍSTICAS TECNICAS

Categoría Características Técnicas Unidad Dato

COMPONENTES Altura Balde mm 240

Ancho del Balde mm 210

Diámetro Eje Conducido mm 74,61

Diámetro Eje Motriz mm 138,2

Diámetro Interior Catalina mm 630

Diámetro Segmento Inferior Dentado mm 660

Diámetro Segmento Superior mm 660

Distancia entre Baldes mm 310

Longitud Cadena m 52

Longitud Eje Catalina mm 1510

Longitud Eje Conducido mm 640Longitud del Balde mm 470

Número de baldes adimensional 137

Número de Dientes Catalina Conducida Num. 60

Número de Dientes Catalina Motriz Num. 18

Relación del Reductor Adimensional 11,55

Tipo de Cadena adimensional EWARD - 857

GENERALES Material Mat.Clinker, Yeso y

Puzolana

LUBRICACIÓN Lubricación Chumaceras Kg. 0,33

OPERACIÓN Capacidad de Sólidos t/h 120

Granulometría mm 50

Potencia Efectiva: Kw. 19

Potencia Nominal Kw. 37,3

Temperatura Máxima: °C 50

Velocidad del Equipo: m/seg. 1,64

Velocidad del Motor: RPM 1770

TÉCNICAS Altura CaC m 25

Configuración del Elevador Ban/Cad Cadena

Grado Llenado Balde (75 - 80%) % 75

OBSERVACIONES

Tiene como sensor de movimiento un switch BERO SIEMENS 3RG4041-6KD00; Chumaceras SKF para el ejemotriz SNH 532; Cadena 160 para el sistema de transmisión (2002/09/05); Acople mecánico 80T10; Acoplehidráulico FALK 320 HFN - 20B (2002/08/28), este acople usa rodamientos SNR 6016 (2003/06/27);La rueda detracción tiene 3 segmentos cuyo diámetro es de 26" y la marca es REX - X 859 # 96003 (2003/01/12); Total depernos para la sujeción de los baldes 1100, (Son 8 pernos de 1/2" X 1 1/2" de acero para c/u); La rueda dentadaconducida esta dividida en tres segmentos y es de 13 dientes REX R856-13T; la cuña para la rueda dentada esde 19.05 x 19.05 x 139.7 mm.


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Tarjeta de Reporte de Mantenimiento

Este tipo de tarjeta sirve para llenar todos los trabajos de fin de semana que se realizan a un equipo y guardar estos trabajos en el historial de lamáquina. A continuación se muestra un ejemplo de este tipo de tarjeta utilizado en la Planta de Molienda de Cemento “San Rafael”.

Tabla VII Tarjeta de Reporte de Mantenimiento [8]

PLANTA SANRAFAEL

Reporte Mantenimiento

Semana: 35 Tiempo programado: 8 Horas

Jefe de Guardia: Rodolfo Chong Tiempo Real: 8 Horas

Página: 1 De: 1 Código Área: 1256

Preventivo y Correctivo Nr. Mntto:……… SR- ……………... Responsable Área: José Farfán

LISTADO DE TAREAS

Item Fecha Descripción Tareas Programadas Fin de Semana Materiales y Herramientas Código Equipo Responsables

1 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de alimentación al molino vertical 18134EC1 O. Llanga, F. Taipe

2 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de recirculación al molino vertical 181341EC2 O. Llanga, F. Taipe

3 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de alimentación al silo de cemento 181371EC1 O. Llanga, F. Taipe

Item Fecha Novedades (Indicar con su respectivo ítem las tareas no realizadas y cuál fue la causa)

1 30/08/2003 Se encuentra espejo y platina en mal estado y se procede a cambiar

2 30/08/2003 Se revisa y se encuentra en buen estado

3 30/08/2003 Se revisa y se encuentra en buen estado


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Tarjeta de Reporte de Fallas

Este tipo de tarjeta sirve para llenar todas las fallas que ocurren durante el proceso de molienda de cemento y el tiempo de producción que se pierdepor dichas fallas. A continuación se muestra un e jemplo de este tipo de tarjeta utilizado en la Planta de Molienda de Cemento “San Rafael”.

Tabla VIII Tarjeta de Reporte de Fallas [8]

PLANTA SANRAFAEL

Reporte de Fallas

Turno: 16H00 a 24H00 Tiempo de Parada: 2H09

Jefe de Turno: José Farfán Perdida de Producción: 236.5 Ton

Fecha: 06/08/2003 Código Equipo: 181311BP1 / 131341EC1

Tipo Falla: Mec Lub Elec Prod XNr. De Falla: SR- Responsable Área: Franklin Chicaiza

LISTADO DE TAREAS

Item Descripción de la Falla Método de Comprobación Observaciones Personales

1 Atorada balanza pesadora de puzolana con piedras Bajó el flujo de alimentación de puzolanaSe estaba trabajando en el Powergrid, se estaba mandandomaterial sin zarandear

2 Atorada descarga del elevador de alimentación del molino, por material fraguado Motor del elevador tripeado

Ítem Acciones Tomadas para que no se Repita la Falla Método de Comprobación Observaciones Personales

1 Se limpio descarga de tolva a balanza de puzolana

2 Se limpio descarga del elevador hacia banda, también se limpio pozo del elevador

Ítem Mejoras a implementarse para que esto no ocurra Método de Comprobación Observaciones Personales


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Codificación Técnica Utilizada en la Empresa

Codificar es crear un identificativo para cualquier cosa (activos, equipos, ítems de bodega,etc.). Los códigos pueden ser estructurados o no, pueden ser inteligentes o no, jerárquicos o no, etc.

En el diseño de un código para instalaciones se debe considerar:

El aspecto contable (centro de costos, planes de cuenta, activos fijos, etc.)

Requerimientos del área técnica (codificación del área técnica, aparatos de mantenimientopredictivo, información técnica, etc.)

Los códigos técnicos usados en la empresa buscan como objetivo primordial los siguientespuntos:

Identificar la ubicación.

Saber donde esta ubicado geográficamente.

Conocer que función cumple.

Saber que es.

Saber como esta compuesto.

Se debe identificar y delimitar donde comienza y termina un proceso.

Sistema de Codificación para Mantenimiento Utilizado en la Planta

El sistema de codificación en lo que concierne a Mantenimiento cubre también dos áreasmuy relacionadas entre sí: Ubicación y Activos, aunque sus códigos son diferentes en su estructura,los dos son alfanuméricos y constan de doce caracteres. Aun así su dependencia es tan cercana queno existe un activo sin ubicación o una ubicación sin activo correspondiente [8].

El código de ubicación tiene una estructura de doce caracteres, compuesta de dos partes:ubicación en sí, y equipo como se detalla a continuación.

NP AP SAP L CE NC COMP

XX XX X X XX X XX X

Ubicación EquipoEn la primera sección -Ubicación- los dos primeros caracteres aportan información

del número de planta (NP), siendo para la Planta de Molienda de Cemento San Rafael en Latacungael número 18.

El siguiente campo de dos caracteres se refiere a las áreas dentro de una planta (AP),variando en función del tipo de procesos por actividad de la planta y necesidad de divisiones que seestimen para cada grupo de ellas.

El siguiente campo, un carácter mas, corresponde a la sub área en una planta (SAP), hacereferencia a una sub división de la anterior con consideración de: general (0), alimentación (1, 2, 3, A,B, C), proceso o equipo principal (4, 5, 6, D, E, F) y descarga (7, 8, 9, G, H, J).

El último carácter de esta primera sección determina la Línea de Producción (L) en unaplanta, siendo para la Planta de Molienda de Cemento San Rafael en Latacunga la línea 1 para todassus áreas [8].


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Tabla X Resumen de Codificación por Ubicación [8]

NP AP SAP L

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11 = Almacenamiento & Recuperaciónclinker / yeso / limonita / otros

4 = Prehomogenizado / recuperadosistemas adicionales7 = Descarga y alimentación tolvasmolino

1

13 = Molienda de cemento

0 = Sub - estación eléctrica1 = Alimentación molino4 = Molino, embrague y accesorios7 = Descarga, alimentación silos cemento8 = Silos cemento y accesorios

14 = Envase sacos

0 = Sub - estación eléctrica1 = Descarga silos cemento alimentaciónenvase / granel4 – 5 = Envasadora y equipos de apoyo7 = Descarga envasadora, alimentación

camiones

15 = Envase granel1 = Descarga tolvas, sistema de aireacióntolvas4 = Dispositivo de despacho a granel

16 = Recepción – almacenamientopetróleo

0 = Sub - estación eléctrica4 = Sistema de recepción, tanque dealmacenamiento, sistema de descargatanque diario

00 = Servicios generales

0 = Sub - estación eléctrica principal /

auxiliar1 = Sistema de abastecimiento de agua4 – 5 = Distribución tratamiento agua(Potabilización)6 = Sistema de producción y distribuciónde aireA = Control acceso / pesaje, vestidores,etc.

La segunda parte o sección de este código corresponde al del -Equipo- para el cual los dosprimeros caracteres se refieren a una categoría de equipo (CE) que en lo posible corresponde a las

letras con que comienza el nombre del equipo, ejemplo: banda transportadora -BT-, molino derodillos -MR-, etc. Sin que esto sea una regla fija [8].

El carácter a continuación actúa como número consecutivo (NC) y cuantifica la cantidad deequipos similares en una misma área y sub área. Se gráfica con códigos que van del 1 al 9 o letras dela A a la Z en caso de ser necesario.

Los últimos tres caracteres se desempeñan con categoría de componentes (COMP) y por logeneral representan sub equipos eléctricos o electrónicos, ejemplo: motor -MO-, reductor -RO-, etc.


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El sistema de codificación en el área de mantenimiento en lo referente a activos como en el casoanterior su estructura es de doce caracteres con una composición que se detalla a continuación [8].

EQUIPO NUM CONS

XXXXX XXXX XXX Los cinco primeros caracteres corresponden al código del equipo (EQUIPO) y como tal en

ellos esta encerrada toda la información necesaria para su identificación particularizada. Pero noindividualizada; basta recordar que todos los equipos idénticos tienen el mismo número de código sinconsiderar la cantidad de ellos ni el lugar en donde se encuentren.

Es en los cuatro dígitos subsiguientes en los que se individualiza un equipo, ya que estosse comportan como numeradores consecutivos (NUM) de equipos idénticos. Con este criterio esfácil concluir que no puede existir mas de un equipo individualmente considerado con el mismo código(numerador), ello nos permite mantener su historia de mantenimiento durante su vida útil o mientraspermanezca en el sistema como un activo.

Este código es nexo con el código de ubicación para que se de la premisa de existir unactivo para cada ubicación y viceversa.

Los últimos tres caracteres (CONS) son ceros y completan la estructura de doce en todo elsistema de codificación, además estos sirven como reserva [8].

Tabla XI Resumen de Codificación por Equipo y Activo [8]

Categoría deUbicación

Descripción Categoría de Equipo

AG Agitador de agua 709

AM Prehomogenización / naves de almacenamiento 430

AP Alimentador de placas 522

BA Bomba de agua 553

HA Hogar (quemador) auxiliares de aire caliente 488

IC Intercambiador de calor 492

IZ Transductor de corriente 774

JZ Transductor de potencia 775

LH Nivel alto (Level high) XXX

LL Nivel bajo (Level low) XXX

LM Nivel máximo (Level max high) XXX

LN Nivel mínimo Level minimun) XXX

Determinación de los Tiempos Aproximados de Tareas de Lubricación

Al realizar un estudio de tiempos lo que se busca es el efectivizar el empleo de la mano deobra en la tarea asignada y poder valorar la actuación en las diferentes áreas de planta para asísaber sobre la necesidad de ésta, también sirve para poder determinar el nivel de productividad de lamano de obra [14].

El equipo necesario para efectuar un estudio de tiempos para la medición del trabajo es elsiguiente:

Cronómetro

Tablero

Hoja de observaciones


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El estándar de mano de obra se lo puede definir como el factor que indica las horas-hombreque se necesita para la ejecución de un trabajo, teniendo tres campos de aplicación como son las

necesidades de mano de obra, rendimiento de mano de obra y costo estándar [14].

Elaboración de los Estándares de Mano de Obra

Dependen de la naturaleza de los trabajos a realizarse en cada una de las áreas de lasdiferentes plantas.

Para determinar la cantidad de mano de obra se lo puede dividir en trabajo manual y untrabajo auxiliar, en donde, los dos son independientes de la velocidad de la máquina, pero el trabajomanual es muy repetitivo [14].

Estándares de Mano de Obra para Trabajos Manuales

Para la elaboración del estándar de este tipo se hace una relación entre el tiempo normal ysuplemento de trabajo.

El tiempo normal es aquel tiempo que se puede asignar a una actividad que ha sido definidamediante estudio de tiempos y movimientos, mientras que, suplemento es un porcentaje adicional quese le otorga al tiempo normal para respaldar las necesidades personales y la fatiga de los

trabajadores [13].Como suplementos estarían ingresando muchos parámetros que ocasionan retrasos o

demoras inevitables, por ejemplo, retrasos debido a instrucciones del supervisor, interrupciones porinspección, diligenciamiento de la hoja de trabajo y materiales, limpieza del puesto de trabajo, ir atraer materiales de bodega, etc. Asimismo en algunos casos puede tenerse en cuenta como unacantidad fija de tiempo, en el orden de los diez o quince minutos que se conceden al operario al finalde la jornada de trabajo [14].

Entonces el estándar de mano de obra se calcula con la siguiente ecuación:

ESTÁNDAR DE MANO DE OBRA = TIEMPO NORMAL X SUPLEMENTOS

Estándares de Mano de Obra para Trabajos Auxiliares

Como características principales para elaborar un estándar para este tipo de trabajostenemos que considerar que son trabajos independientes de la velocidad de la máquina y delvolumen de producción y, que en este rubro se clasifican trabajadores de mantenimiento,almacenamiento, control de calidad, manipulación de materiales [14].

La forma de cálculo se lo realiza con la siguiente ecuación:

ESTÁNDAR DE MANO DE OBRA = HORAS DE PRESENCIA PROGRAMADAS


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Tabla 4.4 Cronograma de Lubricación [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26]

INDUSTRIAS ROCACEM S. A.(PLANTA LATACUNGA)

PLAN DE LUBRICACI N

ACTIVIDAD: Inspección o Relleno y Cambio

NOTA: Una bombeada de la grasera manual equivale a un gramo de

grasa utilizado.

CLAVES I: Inspección y/o relleno Q: QuincenalC: Cambio de lubricante M: MensualD: Diaria S: Semestral

W: Semanal A: AnualH: horas

ALMACENAMIENTO YESO / CLINKER Y PUZOLANA (AREA 102)

CODIGO EQUIPO PARTE A LUBRICAR TIPO ACEITE SISTEMA FRECUENCIA CANTIDAD

18.11.4.1 VE1 Ventilador en recepción dematerias primas

- Motor TECO: Rodamientos 6312.

- Chumaceras GLH SN 517

REGAL AFB 2

MULTIFAK EP 2

Grasera a presión I: QC:2 AI: 2M

15 gr. Cada rodamiento

50 gr. Cada chumacera

18.11.4.1 AP1 Alimentador de placas - Motor RELIANCE, rodamientos: 30BC02J30X /25BC02J30X- Reductor FALK 2040FZ3A

- Transmisión: Piñón/cadena

- Chumaceras tambor de cola y cabeza.

- Rodillos de carga y retorno

REGAL AFB 2

MEROPA 220

ACEITE USADO

MULTIFAK EP 2

----------------------

Grasera a presión

Salpique

Baño

Grasera a presión

Rod. Sellados

I: QC: 2 AI: MC:SI: MI: QC: 2 A

10 gr. Cada rodamiento

9 lts.10 lts.

80 gr. Cada chumacera

18.11.4.1 BT1 Banda transportadora de 36” - Motor HOSTILE

- Reductor FALK 2307J25

- Chumaceras tambor de cola y de cabeza.

- Rodillos de carga y retorno

----------------------

MEROPA 220

MULTIFAK EP 2

----------------------

Rod. Sellados

Salpique

Grasera a presión

Rod. Sellados

C: 2 A

I: MC: SI: Q

C: 2 A

10 gr.

8 lts.65 gr. Cada chumacera


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Beneficios de los Análisis de Aceite

El análisis de aceite, proporciona información importante en las diferentes condiciones de vidade la maquinaria:

Cuando algo esta ocurriendo, que puede llevar a la falla del equipo.

Condiciones de causa de falla: Incremento de partículas, agua, oxidación, incremento en la

oxidación del lubricante, dilución por combustibles, aditivos, TAN, TBN, etc. Etapas de falla temprana que de otra forma pasarían desapercibidas (aún no hay tanto daño

como para detectarla por temperatura o vibración).

Condiciones a monitorear:

o Densidad de rebaba de desgaste

o Conteo de partículas

o Análisis de elementos metálicos

o Viscosidad

o Ferrografía

Detecta la naturaleza del problema que se esta observando:

o ¿De donde viene?

o ¿Qué tan severo es?

o ¿Puede ser reparado?

Elementos a monitorear:

o Rebabas


o Humedad

o Conteo de partículas

o Temperatura

o Viscosidad

o Ferrografía analítica

o Análisis de vibraciones

La máquina está prácticamente descompuesta y requiere ser reparada o reemplazada



o Análisis de vibración


¿Cuál es la causa de la falla del equipo?

¿Pudo haberse evitado?


o Densidad ferrosa




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Características del Mantenimiento Programado

Entre las características más importantes en el mantenimiento programado computarizadotenemos [14]:

Facilidad para establecer ordenes de trabajo detalladamente.

Calendarios basados en programas de mantenimiento.

Retener y manejar datos históricos, incluyendo comentarios y observaciones.

Proveer reportes para planificación, operaciones de requerimiento del usuario.

Pantallas para introducir datos y mensajes.

Integración completa del inventario incluyendo la creación y seguimiento de las órdenes detrabajo.

Crear órdenes de emergencia.

Manejo contable de las máquinas y equipos.

Manejo de bodega, de herramientas, etc.

Ejes de Programación

Según los requerimientos, análisis y especificaciones de un programa de mantenimientoasistido por computadora, se lo divide en dos ejes de programación: principales y secundarios [14].

Principales ejes de programación:

o ¿Qué se va hacer?

o ¿Dónde se lo va hacer?

o ¿Cuándo se lo va hacer?

Ejes secundarios de programación:

o Materiales y repuestos

o Mano de obra (propia o contratada)

o Herramientas y equipos

Como ejemplo para observar estos parámetros tenemos el cambio de aceite en un reductor,cantidades y materiales:

Cambio de aceite de un reductor

Cada seis meses

4.2 Gls. de Meropa 220

1 Und. Llave de pico

1 Hr. Mecánico

Características Generales del Sistema Computarizado de Mantenimiento

El SCM ha sido diseñado de tal forma que pueda adaptarse a cambios futuros, sin sufrirgrandes modificaciones. Cuenta con las siguientes características:

Código de activo.- Los activos tienen un código único con el cual pueden ser reconocidos dentrode todo el sistema y también en la interacción del sistema con otros sistemas [9].

Ubicaciones estructuradas.- Permite definir códigos de ubicaciones dentro de la planta y

relacionarlos en una estructura jerárquica, de esta manera se obtiene un organigramaestructurado de la misma, que contenga los lugares físicos en que son ubicados los equipos [9].


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Patrones de características.- Se definen grupos de características, los cuales sirven comopatrones que se asignan a los Tipos de Activos. De esta manera se evita el definir

características por cada activo de la empresa. Cada característica, dependiendo del grupo decaracterísticas al que haya sido asignada, tiene una sola unidad definida [9].

Definición de puntos de mantenimiento.- Cada activo se lo puede dividir en aquellas partessobre las cuales se puede realizar un trabajo de mantenimiento. A estas partes se las llama

puntos de mantenimiento [9].

Asignación de repuestos / Materiales por grupo de activos.- Los repuestos / materiales seasignan a grupos de activos. Los grupos de activos son conjuntos de activos idénticos, con lasmismas características técnicas y el mismo fabricante. Esto disminuye el tiempo de ingreso dedatos, pues todos los activos que pertenecen a cada grupo, heredan sus repuestos / materiales[9].

Documentación de activos y repuestos.- Cada activo tiene diferentes tipos de documentosasociados, manuales, planos, etc. Lo mismo ocurre con los repuestos. Así de una formaorganizada se puede obtener toda la documentación relacionada con un activo o con un repuesto[9].

Tarjeta de activo.- El sistema genera una tarjeta de activo en la que se resume toda lainformación ingresada sobre el mismo, datos básicos, generales, ubicación actual, característicastécnicas, puntos de mantenimiento y documentación [9].

Comunicación con otros sistemas.- El sistema se comunica con el sistema de inventario deproductos, a través del código del repuesto / material. Se comunica con el sistema de personal através de la información de empresas, localidades, centros de costo y comparte información contodos los sistemas del grupo, como sistemas de medidas, tipos de unidades y unidades [9].

Parametrización.- El sistema es lo suficientemente flexible, para que se puedan añadir nuevosparámetros, sin modificar su estructura. Por ejemplo permite definir 99 diferentes tipos dedocumentos, tipos de descripción, etc [9].

Conceptos Básicos que se Deben Tener en Cuenta para la Orden de Trabajo

Tipo de Orden de Trabajo

Indica el tipo de la orden de trabajo, según el siguiente detalle:

1. Medición.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo y preventivo, es decir, que siempre sonprogramadas, de ruta y rutina, con tareas prácticamente sin variación. Para el normal desempeñode las funciones de los diferentes equipos, existen variables que deben ser controladas en ellugar mismo en que son medidas, como puede ser: vibración, espesor, presión, temperatura,flujo, nivel, etc., y se conservan siempre en el archivo histórico. Como ejemplo de estas OT’s sepuede mencionar la ruta de chequeo de vibraciones para rodamientos [9].

2. Inspección.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo y preventivo, es decir, que siempreson programadas, de ruta y rutina, con tareas prácticamente sin variación. Sus característicasmás representativas son que se ejecutan mayormente con el equipo en operación, y contemplantrabajos tanto de observación para determinar las condiciones físicas de los equipos, como deajuste para lograr una operación óptima. Como ejemplo de estas OT’s se puede mencionar: Bandas, Gusanos, Motores [9].

3. Lubricación.- OT’s solamente de mantenimiento preventivo, es decir, que siempre sonprogramadas, de ruta y rutina, con tareas exclusivas para reducir la fricción entre los elementosmecánicos que tienen movimiento relativo entre sí, manteniéndola en valores aceptables parapermitirles cumplir su función [9].

4. Fabricación.- OT’s necesariamente correctivas, relacionadas a equipos que no se encuentran enla línea de producción; se crean para obtener componentes que la organización de


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mantenimiento desea fabricar localmente, ya sea con personal propio o con contratistas. Lafabricación se ejecuta dentro o fuera de las instalaciones de la planta [9].

5. Reparación.- OT’s para restablecer las características físicas de un equipo a las condiciones deoperación deseadas, solamente de mantenimiento correctivo, ocasionales y asignadas a uno delos siete departamentos responsables. El caso más crítico de una OT de reparación está dadopor la emergencia que se ejecuta inmediatamente, mayormente con el equipo parado y sin

programación [9].6. Modificación.- OT’s solamente correctivas, ocasionales y asignadas a uno de los siete

departamentos responsables. Puede ejecutarse tanto con el equipo parado como operando.Modificación significa que el trabajo a desarrollarse en el equipo cambiará sus característicasfísicas, buscando lograr o mantener su función original [9].

7. Mejora.- OT’s solamente correctivas, ocasionales y asignadas a uno de los siete departamentosresponsables. Se ejecuta mayormente con el equipo parado y como segunda opción operando.Mejora significa que el trabajo a desarrollarse en el equipo es para cambiar sus característicasfísicas, o inclusive cambiar el equipo mismo, buscando obtener un incremento en su función [9].

8. Recuperación.- OT’s solamente correctivas y fuera de línea, que se elaboran para recuperar

componentes o equipos que la organización de mantenimiento determina procesar,preferiblemente con personal propio. La recuperación se ejecuta generalmente dentro de lasinstalaciones [9].

Clase de Orden de Trabajo

Indica a que clase pertenece la OT, de acuerdo a una de tres opciones:

1. Predictiva.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo, mayormente de ruta y como segundaopción de rutina, asignadas a uno de los siguientes departamentos responsables:

1. Mecánico

2. Eléctrico

3. Preventivo

4. Operación

5. Automotriz

6. Civil

7. Servicios especiales

La OT predictiva puede ser de dos tipos:

1. Medición

2. Inspección

Estas OT´s se ejecutan preferiblemente con el equipo operando y son siempre programadas,ya que por definición, el mantenimiento predictivo siempre es programado [10].

El mantenimiento predictivo está basado en el conocimiento del estado de un equipopor medición periódica o continua de algún parámetro significativo. La intervención demantenimiento se condiciona a la detección temprana de los síntomas de la falla.

2. Preventiva.- OT’s solamente de mantenimiento preventivo, de ruta, y rutina, asignadas a uno delos siete departamentos responsables.

La OT preventiva puede ser de dos tipos:

2. Inspección

3. Lubricación


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Estas OT´s se ejecutan preferiblemente con el equipo operando y son siempre programadas,ya que por definición, el mantenimiento preventivo siempre es programado [10].

El mantenimiento preventivo consiste en realizar ciertas reparaciones y cambios decomponentes o piezas, según intervalos de tiempo o según ciertos criterios, prefijados parareducir la probabilidad de falla o pérdida de rendimiento de un equipo.

3. Correctiva.- OT’s solamente de mantenimiento correctivo, ocasionales y asignadas a uno de lossiete departamentos responsables.

La OT correctiva puede ser de cinco tipos:

4. Fabricación

5. Reparación

6. Modificación

7. Mejora

8. Recuperación

Se ejecutan preferiblemente con el equipo parado, y opcionalmente con el equipo operando.

Pueden ser o no programadas [10].

El mantenimiento es correctivo cuando la falla o pérdida de rendimiento de un equipoya se ha producido, y se interviene para restablecer la condición deseada de operación.

Departamento Responsable

El departamento responsable especifica la especialidad o disciplina del grupo de recursosespecializados que ejecutará el trabajo, de acuerdo a [10]:

01 Mecánico.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en mecánica.

02 Eléctrico.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en electricidad yelectrónica.

03 Preventivo.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en lubricación yen actividades de monitoreó de condición.

04 Operación.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en producción.

05 Automotriz.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en equipos decombustión interna.

06 Civil.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en obras civiles.

07 Servicios especiales.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado enmantenimiento de la infraestructura de la planta.

Prioridad

Muestra la importancia que tiene la ejecución del trabajo para asignarle recursos ya seainmediatamente, determinar eventualmente cual OT puede ser diferida para ser ejecutadaposteriormente, y en caso extremo, cancelada, de acuerdo a las siguientes definiciones [10]:

1 Emergencia

Debe ejecutarse el trabajo de inmediato, por lo cual se aplica solamente a las OT’scorrectivas y por lo tanto ocasionales.

2 Muy alta

Tiene una frecuencia de ejecución mayor o igual a 90 días, para las OT’s de ruta y rutina.

Debe ejecutarse a más tardar la próxima semana, para las OT’s ocasionales.

3 Alta


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Tiene una frecuencia de ejecución entre 60 y 89 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.

Debe ejecutarse a más tardar las próximas 2 semanas, para las OT’s ocasionales.

4 Media


Debe ejecutarse a más tardar las próximas 4 semanas, para las OT’s ocasionales.

5 Baja


Debe ejecutarse a más tardar la próxima parada mayor, para las OT’s ocasionales.

Estado de la Orden de Trabajo

Describe en que etapa del proceso se encuentra al OT, según la siguiente clasificación.

01 Aprobada.- Una solicitud de orden de trabajo (SOT), que ha sido aceptada por el ejecutante,se transforma en OT.

02 Preparando.- El ejecutor determina las tareas y los recursos necesarios para la OT. 03 Requerida.- La OT está totalmente preparada y la fecha de ejecución es mayor a los 14 días

contados a partir del lunes correspondiente a la semana del día actual.

Como puede apreciarse del enunciado anterior, para que una OT adquiera el estado de requeridadebe tener ingresados los datos previstos de horas hombre, horas de ejecución, personal,materiales y repuestos, como mínimo [10].

04 Planificada.- La OT requerida debe ser ejecutada en un período máximo de 14 días contadosa partir del lunes correspondiente a la semana del día actual.

05 Programada.- La OT requerida debe ser ejecutada el día de hoy.

La OT que ha sido programada puede ser redispuesta antes de que se cumpla la fecha deprogramación, solamente por un período máximo de 14 días contados a partir del lunescorrespondiente a la semana del día actual; a partir del día 15 adquiere automáticamente elestado de pendiente [10].

06 Ejecutando.- La OT ha sido iniciada, se encuentra en proceso de ejecución, y no ha sidoconcluida, es decir, se ha ingresado al SCM al menos un dato real.

Una OT permanece en este estado por un período máximo de 90 días contados a partir del lunescorrespondiente a la semana del día actual; a partir del día 91 adquiere automáticamente elestado de pendiente [10].

07 Terminada.- La OT ha sido concluida en su ejecución, y también ha sido cerrada, o

descargada en el sistema computarizado.

08 Cancelada.- El superior inmediato del ejecutor ha cancelado la OT, especificando una de lassiguientes causas:

01 No entendible

05 No necesaria

11 Por equipo parado

Cuando todas las tareas de la OT han sido canceladas individualmente por el ejecutor, significaque la OT completa ha sido cancelada, por lo cual debe informarse al jefe de departamento paracancelar toda la OT [10].


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09 Pendiente.- La OT ha sido planificada y programada, pero no ha sido iniciada. Cuando unaOT adquiere el estado de programada, permanece como tal mientras no se inicie su ejecución,

que es cuando cambia al estado “06 ejecutando”.

Una OT pendiente puede ser redispuesta para ser incluida en el programa de un determinado día,pero conserva su estado de “pendiente”, hasta que se inicie su ejecución [10].

Características de la Orden de Trabajo

Las características de una Orden de Trabajo se resumen en la siguiente tabla:

Tabla XV Características de la Orden de Trabajo [9, 10]

ATRIBUTOS Y COMPORTAMIENTO

DE LA ORDEN DE TRABAJO

OTRUTA

OTRUTINA

OTOCASIONAL

Es un conjunto de OT’s OO oo

Es una sola OT oo OO

Se genera con una solicitud (SOT) OO

Se genera con orden de trabajo patrón (OTP) OO OO oo

Se genera automáticamente por el sistema OO OO

Se ordena por la importancia de la OT OO

Tiene secuencia física de ejecución OO

Tiene frecuencia de ejecución, en días OO OO

Tiene una OT de referencia oo

Está relacionada con OT’s para varios equipos OO

Se relaciona solamente a un equipo OO OO

El grado de dificultad técnico de la OT es más alto oo OO

Se ejecuta preferiblemente con el equipo parado oo OO

Se ejecuta preferiblemente con el equipo operando OO oo

La cantidad de horas hombre es más alta oo OO

La cantidad de materiales es grande y compleja oo OO

Las herramientas son de diversos tipos oo OO

La OT se prepara individualmente OO OO

La OT se planifica individualmente OO OO

La OT se maneja en un listado OO

La OT se cierra individualmente OO OO Puede cerrarse la lista completa de OT’s OO

Puede reprogramarse, es decir, cambiar la fecha OO OO OO

Puede enviarse al histórico OO OO OO

OCURRENCIA CASI SIEMPRE OO

A VECES oo

CASI NUNCA


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ANÁLISIS DE COSTOS

Generalidades

Al elaborar un proyecto una de las partes fundamentales es el análisis económico ya que elmismo nos permite hacer un análisis costo – beneficio.

En la planificación técnica y programación de la lubricación el objetivo fundamental es buscar

la máxima eficacia en los diferentes parámetros de mantenimiento en lo que se refiere a mano deobra, materiales, tiempos, ahorro de energía, lo cual esta directamente vinculado a lo que busca todaempresa, ahorro en la economía [13].

De esta forma el fin perseguido es tener una lubricación organizada y al mismo tiempo unconsumo menor de lubricantes y por ende una reducción de los costos.

Costos Estándar

Los costos estándar son estimados científicamente, se elaboran en base a estudioscuidadosos de energía y por lo tanto dichos costos predeterminados dan el patrón o modelo de lo quelos costos deben ser si la operación se efectúa eficientemente [14].

Los costos estándar representan aquellos en los que se incurriría con un rendimientoaceptable. Estos costos son el producto de dos factores estándar:

Un estándar de cantidad

Un estándar de precio

En los estándares de cantidad y de precio se determinan los materiales y la mano de obrarequerida para el trabajo a efectuarse.

Los objetivos del estudio de los costos estándar son básicamente el trazarse una metabasada en la determinación de beneficios para luego medir el rendimiento con los costos reales, esdecir, saber la desviación producida y actuar ante estos acontecimientos [14].

En la figura se esquematiza en un cuadro, los diferentes resultados al efectuar un análisis decostos estándar.

Objetivos delos CostosEstándar

Analizar elcumplimientode Objetivos

Valorizaciónde

Inventarios

Identificación de Precios

Medición del rendimientocon com aración

Determinaciónde beneficios

Elaboración depresupuestos

de control

Figura 61 Objetivos del Costo Estándar


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Ventajas de un Sistema de Costos Estándar

Al analizar un sistema de costos estándar se obtienen múltiples beneficios los cualesenumeramos a continuación [13]:

Abarcan aspectos de gestión de contabilidad y de ingeniería estimulando la coordinación

Estimula el trabajo en equipo por un objeto en común

Sirven de brújula a la dirección para obtener ciertas mejoras

Investigan las causas de variación en caso de que sucedan

Control de gastos

Crea responsabilidad entre los jefes departamentales por el cumplimiento de los estándares

Determinación de Estándares

En primer lugar se enuncia los conceptos más importantes para determinar estos estándares.

Estándar de Cantidad de Materiales.- Lo fijan los ingenieros del departamento técnico, debenfijar clase, cantidad y calidad de materiales [14].

Estándar de Precio de Materiales.- Se debe hacer un estudio de mercado de proveedores,considerar tasa de inflación, trabajar con promedios, esta tarea es responsabilidad deldepartamento de compras [14].

Estándar de Cantidad de mano de Obra.- Es el tiempo que demoran los trabajadores pararealizar las distintas operaciones de producción. Este estándar lo fijan los ingenieros deproducción con recomendaciones de los distintos departamentos de la empresa [14].

Estándar de Precio de Mano de Obra.- Para establecer el precio de mano de obra se toman encuenta varios parámetros como: beneficios sociales, beneficios sindicales, horas extras,capacidad del trabajador, etc. y en base a esto poner una tasa salarial estándar. Se debenconsiderar también posibles alzas salariales [14].

Costos Estimativos

Cuando los costos estándar no tienen un grado de elaboración tal que constituyen un modeloo estándar de lo que deben ser los costos, reciben el nombre de costos estimativos [13].

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Analisis VEIN