ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PROSES SEALING DENGAN PENDEKATAN METODE SIX SIGMA

( STUDI KASUS DI KSU. BROSEM MALANG)

PACKAGING PROCESS QUALITY CONTROL ANALYSIS METHOD USING SIX SIGMA (CASE STUDY AT KSSU. BROSEM)

Oleh

Dhayu Pringgo Oktorunia Hartanto1), Usman Effendi2) dan Shyntia Atica Putri2)

1) Mahasiswa Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Universitas Brawijaya Malang 2) Staf Pengajar Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Universitas Brawijaya Malang

Abstrak

Pengendalian proses produksi yang dilakukan sebagai salah satu strategi pengendalian mutu diharapkan dapat meningkatkan mutu produk sari apel pada KSU. Brosem, sehingga mampu bersaing dengan produsen lain yang memproduksi sari apel. Selama ini, sering terjadi masalah pada proses pengemasan yang rusak sehingga menyebabkan tutup gelas kemasan tidak merekat sempurna. Informasi mengenai seberapa besar proses tersebut telah bekerja dengan baik bagi perusahaan, dapat diperoleh dengan mengukur besarnya nilai sigma dan % final yield proses pengemasan dengan menggunakan metode Six Sigma. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses pengemasan masih bekerja dengan baik dan berada di atas rata-rata industri Indonesia. Hal ini dilihat dari nilai sigma yang didapat yaitu sebesar 2.39, serta nilai final yield sebesar 81.2%. Akan tetapi, masih perlu dilakukan perbaikan proses untuk menuju target 6 sigma. Berdasarkan gambar diagram sebab akibat, faktor yang mempengaruhi tutup gelas rusak adalah faktor manusia, mesin dan metode. Permasalahan kelalaian pekerja, pemasangan bahan sealer kurang tepat dan kurangnya pengawasan menjadi prioritas utama untuk segera dilakukan perbaikan Kata Kunci: Pengendalian mutu, proses pelapisan adonan, six sigma.

Abstract The production process control was conducted as one of the quality control strategy which expected to

improve the quality of apple cider products at KSU. Brosem, so as be able to compete with other products that produce apple cider. During this time, often there are problems in the process of sealing, causing the closed broken cup. Information of how much the process has worked well for the company, can be obtained by measuring the value of sigma and percentage of final yield of sealing process using Six Sigma methods. The results showed that the sealing process is still working well and it is above the industry standart of Indonesia. It is can be seen from the sigma value obtained is equal to 2.39, and the final yield is 81.2%. However, its still necessary to improve the process to reach the target of six sigma. Based on a cause and effect chart, the factors that influence the closed broken cup is the human factor, machines and methods. Oversight of workers problems, incorrect installation of sealer machine and a lack of supervision that be the main priorities for immediate improvement. Keywords: apple cider, packaging process, quality control, six sigma

PENDAHULUAN

Mutu merupakan salah satu kunci untuk memenangkan persaingan di dunia industri. Banyak yang dilakukan perusahaan-perusahaan dalam suatu industri untuk mempertahankan mutu produk yang dihasilkan. Perusahaan yang menjadikan mutu sebagai alat strategi akan mempunyai keunggulan bersaing terhadap kompetitornya dalam menguasai pasar karena tidak semua perusahaan mampu mencapai superioritas mutu (Phenter dan Safa, 2004)

Dalam hal ini perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk dengan mutu tinggi. Proses produksi yang memper-hatikan mutu akan dapat menghasilkan produk dengan tingkat kerusakan minimal. Pengendalian mutu yang baik pada proses produksi harus dilakukan secara terus menerus agar mendeteksi ketidaknormalan secara cepat, sehingga dapat segara dila-kukan tindakan antisipasinya. Hal ini bertujuan untuk menjamin mutu produksi dan meminimasi kerusakan produk.

KSU Brosem merupakan salah satu perusahaan di Batu yang memproduksi sari apel, kripik apel dan jenang apel. Sejalan dengan adanya perkembangan yang terus meningkat dari tahun ke tahun, produk yang dihasilkan ini telah banyak dikenal oleh masyarakat. Akan tetapi, banyaknya produsen sari apel baik yang berskala kecil maupun menengah di kota Batu membuat KSU Brosem harus bersaing untuk mendapatkan konsumen dan memasarkan produk sari apel. Oleh karena itu KSU Brosem harus menerapkan pengendalian mutu untuk mempertahankan dan meningkatkan mutu produknya agar tetap dapat bersaing dipasaran.

Pendekatan metode six sigma sebagai analisis pengendalian mutu pada proses pelapisan dapat digunakan sebagai salah satu masukan mengenai metode yang dapat digunakan oleh KSU. Brosem dalam mengatasi kejadian tutup gelas yang rusak serta mengidentifikasi faktor paling berpengaruh yang menyebabkan hal tersebut. Dalam sebuah jurnal penelitian, Phenter dan Safa (2004) menjelaskan bahwa salah satu cara yang harus diperhatikan untuk meningkatkan mutu produk di perusahaan adalah mengurangi faktor kesalahan, cacat produk, kegagalan dan ketidaksesuaian spesifikasi dengan melakukan

pengendalian proses meng-gunakan metode six sigma. Pengendalian Mutu

Mutu merupakan sesuatu yang mutlak harus dimiliki oleh suatu produk, baik yang berupa barang maupun jasa karena mutu tersebut yang dapat memberikan kepuasan pada konsumen. Menurut Komaruddin (2004), mutu merupakan suatu sifat, ciri, derajat, jenis pangkat, standar atau penilaian yang membedakan suatu hal dari hal lainnya

Pengendalian mutu melibatkan bebe-rapa aktivitas antara lain mengevaluasi kinerja aktual, membandingkan aktual dengan target (sasaran) dan mengambil tindakan atas perbedaan antara aktual dan target (Tjiptono dan Diana, 2005). Menurut Feigenbaum (2004), akivitas-aktivitas pe-ngendalian mutu terdiri dari: 1. Pemeriksaan dan pengujian peneri-maan

(bahan baku), 2. Pemeriksaan dalam proses. 3. Pemeriksaan dan pengujian akhir.

Pengendalian Proses

Pengendalian proses merupakan pengendalian mutu yang dilakukan atas proses pengerjaan dengan menerapkan metode pengendalian mutu untuk membuat keputusan apakah proses memenuhi spesifikasi mutu yang telah ditentukan atau tidak (Haming dan Nurnajamuddin, 2007). Pengendalian terhadap prosesproses produksi merupakan pengendalian terhadap tiap langkah dalam persiapan pelaksanaan proses. Pengendalian proses produksi setiap produk yang akan dihasilkan sangatlah penting, karena keadaan proses produksi akan terlihat pada produk akhir yang diperoleh (Dorothea, 2005).

Pada dasarnya setiap proses akan menghasilkan variasi sehingga pihak peru-sahaan harus mampu mengendalikan proses tersebut. Menurut Assauri (2004), variabilitas ini biasanya timbul dari tiga sumber yaitu mesin, bahan baku yang cacat dan atau kesalahan operator. Six Sigma

Sigma () merupakan istilah statistik untuk menyatakan seberapa besar penyimpangan proses terhadap standar mutu yang sempurna (Haming dan Nurnajamuddin, 2007). Tujuan six sigma tidak hanya mengurangi produksi jumlah cacat barang tetapi juga menghilangkan cacat pada organisasi itu (Setiawan, 2008).

Menurut Pysdek (2004), six sigma adalah sebuah proses yang mengaplika- sikan alat-alat statistik dan teknik reduksi cacat dengan tingkat kualitas six sigma menghasilkan 99,99966% baik atau 3,4 produk cacat dari sejuta produk untuk mencapai kepuasan pelanggan. Konversi nilai six sigma dengan jumlah cacat produk per satu juta produksi (defect per million) dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Konversi level sigma

DPMO Level Sigma

690.000 1,0

308.53 (Indonesia) 2,0

66.807 3,0

6.21 (USA) 4,0

233 5,0

3.4 (dunia) 6,0

. Sugiharto (2004) berpendapat bahwa six

sigma diperlukan oleh setiap perusahaan karena mengandung unsur-unsur pemahaman, pengukuran dan penyem-purnaan berkesinambungan terhadap proses kegiatan demi kepuasan pelanggan sehingga terjadinya penyim- pangan dapat ditekan sekecil-kecilnya. Sebagai meto-dologi untuk memecahkan masalah atau meningkatkan proses, stra-tegi six sigma memiliki serangkaian langkah atau tahapan yang dirumuskan sebagai DMAIC (Gaspersz, 2007). Menurut Evans dan Lindsay (2007), DMAIC merupakan singkatan dari Define (merumuskan), Measure (mengukur), Analyze (menga-nalisis), Improve (meningkatkan/memper-baiki) dan Control (mengendalikan).

BAHAN DAN METODE

Penelitian dilaksanakan pada bulan April-Mei 2013. Pengambilan data dilaksanakan di KSU. Brosem Batu Malang yang berlokasi di Jalan Semeru 29 Gg Buntu Batu Malang Jawa Timur.

Batasan masalah

Batasan masalah pada penelitian ini adalah: 1. Produk yang diamati adalah sari apel

200ml. 2. Pengendalian kualitas yang dilakukan

hanya pada proses pengemasan. 3. Dimensi yang diukur adalah kenampakan

ketidaksesuaian cu/gelas sari apel pada proses pengemasan.

4. Penelitian dibatasi pada tahap Define, Measure dan Analyze.

5. Tidak membahas aspek biaya.

Tahapan Penelitian Survei Pendahuluan

Kegiatan ini dilakukan untuk mengetahui kondisi umum perusahaan tentang penerapan pengendalian kualitas proses produksi kacang shanghai, untuk mengetahui jenis penyimpangan yang terjadi dan faktor yang menyebabkan tingginya penyimpangan tersebut.

Studi Literatur Setelah diketahui permasalahan yang ada,

selanjutnya dilakukan studi literatur dari jurnal-jurnal penelitian terdahulu yang mendukung dalam mencari solusi dari permasalahan.

Identifikasi dan Rumusan Masalah Dari hasil survei pendahulan yang berupa

wawancara dapat diidentifikasi beberapa kendala pada proses pelapisan adonan pada kacang. Tingginya variabilitas berupa hasil pelapisan adonan yang tidak merata pada proses tersebut harus dikurangi, jika dibiarkan terus-menerus akan menyebabkan kerugian terhadap bahan adonan serta waktu produksi yang tentu saja akan menyebabkan perusahaan dirugikan dari segi finansial.

Pengumpulan Data Data yang dibutuhkan pada penelitian ini

berupa data atribut yaitu kenampakan merata atau tidaknya lapisan adonan pada proses pelapisan adonan. Untuk meleng-kapi data utama perlu dilakukan pengum-pulan data pelengkap antara lain jumlah produksi per hari, dan beberapa data pelengkap lain yang dapat mendukung penelitian.

Pengolahan dan Analisa Data Metode untuk pengolahan dan analisis

data dengan pendekatan six sigma. Tahapan six sigma yang dilaksanakan meliputi define, measure dan analyze. Tahapan penerapan six sigma adalah sebagai berikut: 1. Pendefinisian (define)

Tahap pendefinisian (define) dilakukan dengan membuat diagram Input Output dari proses. Dari diagram ini, dapat diketahui standar hasil dari setiap proses sehingga dapat diketahui juga proses mana yang membutuhkan perbaikan dilihat dari output prose tersebut.

2. Pengukuran (measure) Setelah dilakukan pendefinisian kemudian dilakukan pengukuran.

Pengukuran dilakukan dengan pengam-bilan sampel, uji kenormalan data serta mengukur DPMO (defect per million) dan kapabilitas sigma.

a. Pengambilan Sampel Sampel yang diambil berupa cup/gelas sari apel setelah melewati proses sealing. Proses produksi per hari di KSU Brosem dapat menghasilkan 100 karton per hari, dan 1 kartonnya berisi 40 cup jadi jumlah produksi per harinya 4000 cup. Berdasarkan inspeksi normal ANSI/ASQC Z1.9-1993 pada Tabel 3.1, jika banyak produk yang dihasilkan 3201 10000 maka jumlah sampel yang diambil sebanyak 75. Sampel bahan diambil dengan 10 kali pengambilan, 1 kali pengambilan diambil sebanyak 75 sampel yang akan dibagi kedalam 3 subgrup, masing masing subgroup akan dilakukan pengambilan sebanyak 25 sampel sehingga secara keseluruhan diperoleh sebanyak 750 sampel. Menurut Sugiono (2007), jumlah sampel total dengan taraf kesalahan 1% untuk jumlah total produksi 10000 adalah 622, sehingga total sampel 750 sudah mencukupi untuk pengambilan sampel dan pengolahan data.

b. Uji Normalitas Uji normalitas data digunakan untuk menguji apakah dalam penelitian asumsi kenormalan telah terpenuhi.

c. Pembuatan Peta P Langkah-langkah dalam pembuat- an peta P antara lain :

Dilakukan pengambilan sam-pel sebanyak 750 dengan ukuran sampel (n) sebanyak 75 untuk 10 kali observasi

Penghitungan garis tengah (P)

P =

Dimana : p = total cacat

n = total inspeksi

Penghitungan Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL)

UCL = P + 3

LCL = P - 3

Menggambarkan semua titik p serta batas-batas kendalinya

d. Perhitungan Nilai DPMO (Defect Per Million Oppurtunities) dan Level Sigma

e. Perhitungan Nilai Kapabilitas Proses

Penentuan nilai kapabilitas proses untuk sampel dengan data atribut dapat dilihat dari % final yield yang dihasilkan dari proses tersebut. Menurut Pande, dkk (2002), perhitungan final yield dapat dilihat pada rumus berikut :

FINAL YIELD =

3. Analisis (Analyze) Tahap ketiga dari penerapan six sigma adalah analyze. Beberapa hal yang akan dilakukan pada tahap ini adalah :

a. Menganalisis hasil pengukuran kapabilitas proses sealing.

b. Menganalisis hasil pengukuran nilai DPMO proses sealing.

c. Menganalisis faktor yang mempe-ngaruhi kerataan adonan di luar spesifikasi menggunakan diagram sebab akibat.

d. Pembuatan Cause Failure Mode Effect (CFME) serta Failure Modes and Effect Analysis (FMEA).

e. Merekomendasikan usulan per-baikan kepada KSU. Brosem.

Pengolahan Data

Pendekatan Six Sigma dilakukan dari tahap define, kemudian dilakukan tahap measure dan selanjutnya dilakukan analisis melalui tahap analyze. Tahap define dilakukan dengan mengumpulkan infor-masi dari wawancara dengan tenaga kerja bagian QC tentang permasalahan yang sering terjadi. Pada tahap measure dilakukan pengkuran hasil proses pengemasan dengan mengambil sejumlah sampel, menguji kenormalan data serta melakukan pengukuran DPMO dan kapabilitas sigma. Pada tahap analyze dilakukan analisis terhadap hasil pengu-kuran yang telah dilakukan pada proses pelapisan adonan serta menentukan faktor-faktor yang menyebabkan ter-jadinya variasi.

Tahap Define

Tahap ini mempunyai tujuan untuk mencari proses yang mempunyai kontribusi terbesar dalam penyebab kecacatan atau buruknya kualitas akhir produk sari apel dalam kemasan 200 ml. Pada tahap define ini terdiri dari beberapa langkah sebagai berikut: a. Pemetaan Proses Produksi

Pemetaan bertujuan untuk mengetahui dan mengidentifikasi proses produksi sari apel dengan kemasan 200 ml secara umum dan khususnya di bagian sealing. Ada tiga proses dalam proses sealing sari apel dengan

kemasan 200 ml yaitu proses pembuatan Cup, yang terjadi pada proses Filling dan Packaging.

b. Identifikasi Karakteristik Kualitas sari apel dengan kemasan 200 ml Pada tahap ini yang dilakukan adalah menentukan Critical to Quality (CTQ) untuk mengetahui apa saja yang menjadi karakteristik kualitas sari apel dengan kemasan 200 ml. Berdasarkan hasil keterangan dari laporan kualitas yang diperoleh dari bagian produksi dan bagian quality control karakteristik kualitas dan kecacatan yang terjadi pada produk sari apel dengan kemasan 200 ml dari segi kualitas visual yaitu:

1. Cacat Cup Cacat pada cup dapat berupa cup tersebut penyok ataupun berlubang sehingga tidak dapat digunakan dalam proses pengemasan.

2. Cacat Lid Lid adalah penutup atas dari produk, lid tidak dibuat oleh KSU BROSEM melainkan memesan dari perusahaan lain, cacat lid berupa pemasangan lid pada cup yang sudah terisi sari apel produk yang tidak tepat atau kurang tepat, yaitu: bocor lid atau lid miring.

3. Cacat Volume Volume standar dari pengisian produk sari apel dengan kemasan 200 ml adalah 200 ml. Cacat volume berupa volume yang kurang

dan volume yang lebih, produk dikatakan volume kurang bila pada pengisian produk volume kurang dari 200 ml dengan batas bawah tidak boleh melebihi garis pada cup, produk dikatakan volume lebih jika pada pengisian penuh tanpa ada rongga.

4. Sliding Mesin Cacat proses produksi karena produk sari apel yang telah melalui proses pemotongan tidak mau jatuh ke conveyor masih melekat pada holder sehingga produk akan jatuh pada talang.

c. Pemilihan CTQ Kunci Karakteristik kualitas (critical to quality) (CTQ) adalah CTQ yang paling berpengaruh terhadap kualitas sari apel dengan kemasan 200 ml. Untuk melakukan penentuan karakteristik kualitas (CTQ) adalah dengan men-sorting data kecacatan produk sari apel dengan kemasan 200 ml pada proses sealing dari bulan April 2013. Diagram pareto digunakan untuk mengetahui frekuensi kecacatan yang paling tinggi yang nantinya digunakan sebagai karakteristik kualitas (CTQ) kunci. Diagram Pareto telah digunakan secara luas dalam kegiatan kendali mutu untuk menangani kerangka proyek sehingga sangat membantu dan memberikan kemudahan bagi para pekerja dalam meningkatkan mutu pekerjaan. Adapun data untuk diagram pareto tersebut dapat dilihat dalam Gambar 1.

Frekuensi 28 18 16 10 3

Percent 37.3 24.0 21.3 13.3 4.0

Cum % 37.3 61.3 82.7 96.0 100.0

Jenis Cacat OtherSliding MesinCacat VolumeCacat CupCacat Lid

80

70

60

50

40

30

20

10

0

100

80

60

40

20

0

Frekuensi

Percent

Gambar 1. Diagram Pareto

Tahap Measure

Tahap Measure bisa juga diartikan sebagai tahap mengukur level sigma. Sebelum dilakukan pengukuran level sigma, sampel yang diambil diuji kenormalan datanya dengan menggunakan uji normalitas Kolmogorov-smirnov. Uji kenormalan data dilakukan dengan bantuan SPSS17. Setelah dilakukan uji kenormalan data, data sampel yang diambil berdistribusi normal sehingga bisa dilakukan perhitungan berikutnya. Pada tahap ini akan dilakukan pengukuran level sigma pada proses sealing dalam menghasilkan produk sari apel dengan kemasan 200 ml. Yang perlu dilakukan adalah mengumpulkan data kecacatan produk pada proses sealing mulai dari hari ke-1 sampai dengan hari ke-10 seperti pada Tabel 1.

Tabel 1. Data Jumlah Produk Cacat

Hari Ke- Jumlah Unit

Cacat Jumlah Sampel

Proporsi

1 13 75 0.17 2 17 75 0.23 3 15 75 0.20 4 15 75 0.20 5 11 75 0.15 6 12 75 0.16 7 18 75 0.24 8 13 75 0.17 9 12 75 0.16

10 15 75 0.20

Jumlah 141 750

Sumber : Data Primer, 2013

Dari Tabel 1 di atas dapat dibuat diagram kendali P menggunakan software minitab dan menghasilkan diagram seperti pada Gambar 2.

10987654321

0.35

0.30

0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

Sample

Proportion

_P=0.188

UCL=0.3233

LCL=0.0527

Gambar 2. Peta Kendali P

Setelah peta kendali dibuat, maka

langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan kapabilitas proses. Penentuan nilai kapabilitas proses untuk sampel dengan data atribut dapat dilihat dari % final yield yang dihasilkan dari proses tersebut. Dari hasil

perhitungan didapatkan bahwa final yield sebesar 81.2%. setelah mencari kapabilitas prosesnya, hitung tingkat sigmanya. Cara menghitung tingkat sigma bisa dilihat pada tabel 2.

Tabel 2 Hasil Perhitungan Nilai Sigma

Langkah Tindakan Persamaan Hasil Perhitungan

1 Proses yang ingin diketahui - Proses Pengemasan

2 Banyak unit yang diperiksa - 750

3 Banyak unit yang cacat - 141

4 DPO Langkah 3/langkah 2 0,188

5 DPMO Langkah 4*100000 188000

6 Konversi nilai DPMO ke dalam nilai sigma

- 2,39

Sumber : Data Primer, 2013

Tahap Analisis 1. Faktor Faktor Penyebab Kurang

Sempurnanya Proses Sealing Berdasarkan analisis terhadap

pengendalian kualitas proses pengemasan pada KSU Brosem, diketahui proses tidak stabil

karena adanya penyebab khusus sehingga terjadi kecacatan pada proses tersebut. Analisis penyebab cacat pada proses pengemasan dapat dilihat pada diagram sebab akibat proses tersebut pada Gambar 3.

Cacat Lid

Manusia

Metode Mesin

Kelalaian

Kurang Pengawasan

Pemasangan bahan

sealer kurang tepatKurang perawatan

Prosedur setting

mesin tidak sesuai

Gambar 3. Diagram sebab akibat

Pada faktor metode salah satu penyebab kurang sempurnanya proses sealing adalah pemasangan bahan sealer yang kurang tepat sehingga menyebabkan bahan sealing dan cup menempel secara tidak tepat. Selain itu, tidak sesuainya prosedur settingan pada mesin pengemas sehingga menyebabkan proses sealing tidak sempurna. Faktor manusia menjadi penting karena manusia mempunyai sifat-sifat manusiawi yang seringkali berpengaruh ketika mereka bekerja, sifat tersebut diantaranya adalah kelalaian (kurang teliti), kelelahan serta ketidakdisiplinan, sehingga menyebabkan kinerja kurang optimal. Kinerja manusia berbeda-beda tergantung pada kemampuan (ability), pengalaman, pelatihan dan potensi kreativitas yang beragam (Prawirosentono, 2007). Pada faktor mesin disebabkan karena kurangnya perawatan pada mesin pengemas sehingga mesin pengemas

bekerja secara tidak optimal yang biasa mempengaruhi proses sealing. Haming dan Nurnajamuddin (2007) salah satu hal yang perlu dilakukan berkaitan dengan faktor mesin adalah memperbaiki kinerja pada bagian maintenance, sehingga perawatan dapat dilakuan secara maksmimal dan mesin dapat terus diginakan secara maksimal pula. 2. CFME

Proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan dibuat dalam sebuah diagram CFME. Metode CFME digunakan sebelum membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan. Hasil CFME akan mempermudah pembuatan FMEA. Diagram Cause Failure Mode Effect dapat dilihat pada gambar 4.

Cacat Lid

Pemasangan bahan sealer

kurang tepat

Pekerja Kelalaian

Prosedur setting mesin

tidak sesuaiMesin kurang perawatan

Kurangnya perawatan mesin secara berkala

Kelalaian dari pekerja

Faktor kelelahan dari pekerja

Kurangnya pengawasan

Pengawasan di proses

pengemasan kurang ketat

Kurang tepatnya prosedur di dalam

prosedur standar

Gambar 4. Diagram CFME proses Pengemasan

Dari hasil CFME, pada faktor kurangnya pengawasan disebabkan karena pengawasan diproses pengemasan tersebut kurang ketat. Pada faktor kelalaian pekerja disebabkan karena faktor kelelahan dari para pekerja. Pada pemasangan bahan sealer yang kurang tepat disebabkan karena kelalaian dari para pekerja. Prosedur setting mesin tidak sesuai disebabkan karena kurang tepatnya prosedur di dalam prosedur standar. Pada faktor kurangnya perawatan pada mesin disebabkan karena kurangnya perawatan mesin secara berkala.

3. FMEA FMEA bertujuan untuk mengidentifikasi

dan menilai risiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan (Phenter dan Safa, 2004). Nilai dari tiap item tersebut didapat dari berdiskusi dengan pihak-pihak yang terkait dengan proses. Dari nilai tersebut, nantinya dapat diketahui kegagalan mana yang menjadi prioritas utama untuk segera dilakukan perbaikan agar tidak menghambat proses produksi. Setelah melakukan wawancara dengan pihak-pihak terkait, didapatkan hasil perhitungan FMEA yang dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Perhitungan FMEA

No Item Rating Rating Rating RPN

Kejadian (O) Keparahan (S) Deteksi (D) O*S*D

1 Kelalaian pekerja 6 9 7 378

2 Kurangnya pengawasan 8 4 8 256

3 Pemasangan bahan sealer kurang tepat 5 9 7 315

4 Prosedur setting mesin tidak sesuai 4 4 4 64

5 Mesin kurang perawatan 4 8 3 96

Sumber : Data Primer, 2013

Dari Tabel 3 dapat diketahui bahwa yang menjadi prioritas utama untuk segera dilakukan perbaikan dilihat dari nilai RPN tertinggi adalah Kelalaian pekerja dengan nilai 378. Konsentrasi pada pekerja sangatlah diperlukan dalam proses pengemasan ini agar dapat meminimalisir produk cacat pada KSU Brosem ini. Untuk menghindari kelalaian pekerja tersebut disarankan agar mengubah posisi pekerja tersebut. Jika, pada kenyataannya, karyawan tersebut memang mempunyai kebiasaan lalai, memindahkannya sering kali merupakan solusi yang bagus (Hawley, 2004). Selain itu jika terdapat pekerja yang brilian tetapi terkadang lalai, pasangkan pekerja tersebut dengan karyawan yang lebih

disiplin. Karyawan yang fokus akan member contoh mitra kerjanya mengenai disiplin. Karyawan yang brilian akan menunjukkan kepada mitranya bagaimana cara menyelesaikan masalah atau menangani pelanggannya dengan pendekatan yang kreatif (Hawley, 2004). Selain itu pada prioritas kedua terdapat pemasangan sealer yang kurang tepat. Hal ini disebabkan oleh pekerja yang belum terlatih ataupun kurang teliti dalam memasang bahan sealer. Untuk mensiasati hal tersebut diperlukannya pelatihan terhadap para pekerja terutama pelatihan penggunaan mesin sealer di KSU. Brosem tersebut. Dengan mengadakan pelatihan diharapkan para pekerja dapat

melakukan tugasnya dengan benar dan sesuai. Pada prioritas ketiga terdapat kurangnya pengawasan terhadap para pekerja pada proses pengemasan. hal tersebut dapat disiasati dengan menciptakan tim kerja. Dengan menciptakan tim kerja akan menambah rasa percaya diri, tanggung jawab serta dapat memperkuat keterbukaan, saling berbagi dan komunikasi antar pekerja. Jika dengan menciptakan tim kerja ini berhasil maka akan meminimalisir kesalahan dalam proses pengemasan tersebut, karena para pekerja dapat saling mengingatkan jika ada salah satu pekerja yang kurang teliti atau lalai.

SIMPULAN

Kemampuan proses sealing dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi sebesar 81,2%. Dengan hasil 81.2% atau dapat dikatakan bahwa persentase cacat yang ditemukan pada proses sealing terjadi sebesar 0,188 atau 18,8%. Dari hasil kemampuan proses sealing yang didapat bisa disimpulkan jika kapabilitas proses dari KSU Brosem ini bisa dikatakan layak untuk standar Indonesia.

Faktor-faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian cup/gelas sari apel pada spesifikasi di proses sealing secara berturut-turut adalah kelalaian pekerja, pemasangan bahan sealer yang kurang tepat, dan kurangnya pengawasan. Ucapan Terima Kasih

Saya ucapkan terima kasih kepada Bapak Ir. Usman Effendi,MS; Ibu Shyntia Atica Putri, STP, M,Sc; Bu Dr. Retno Astuti, STP, MT dan Bu Dhita Morita Ikasari, STP, MP selaku dosen pembimbing dan dosen penguji. KSU. Brosem di jalan Semeru 29 Gg Buntu Batu Malang Jawa Timur yang telah menyediakan tempat untuk penelitian saya.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi. FE UI. Jakarta.

Dorothea, W. 2005. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kualitas dalam Manajemen Kualitas). Penerbit ANDI. Yogyakarta.

Evans, J.R and Lindsay, W. M. 2007. An Introduction to Six Sigma & Process Improvement Pengantar Six Sigma. Salemba Empat. Jakarta.

Feigenbaum, A. V. 2004. Total Quality Control. Mc.Graw Hill Co. New York.

Gasperz, V. 2007. The Executive Guide to implementing Lean Six Sigma. Gramedia Utama Pustaka. Jakarta.

Haming, M. Dan Nurjamuddin, M. 2007. Manajemen Produksi Modern. PT. Bumi Aksara. Jakarta.

Hawley, C.F. 2004. 201 Cara untuk Mendorong Setiap Karyawan Berkinerja. Terjemahan P.A. Lestari, S.E. Erlangga. Jakarta.

Komarudin. 2004. Manajemen Pengawasan Kualitas Terpadu. CV. Rajawali Press. Jakarta.

Phenter, R. Dan Safa, F. 2004. Identifikasi dan Simulasi Faktor Penyebab Cacat Produk Botol Kontainer dengan Metode Six Sigma pada PT Indovasi Plastik Lestari. Jurnal INASEA, April 2004

Pzydek, T. 2004. The Six Sigma Handbook. Salemba Empat. Jakarta.

Setiawan, H. 2008. Metode Six Sigma dan Kepuasan Pelanggan. http://titiayem.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/14253/hendra_six_si-gma.pdf. Diakses tanggal 24 Maret 2011.

Sugiharto, S. 2004. Six Sigma, Perangkat Manajerial Perusahaan pada Era

Ekonomi Baru. Jurnal Manajemen Kewirausahaan, Maret 2004

Tjiptono, F., dan Diana, A. 2005. Total Quality Management Edisi Revisi. Penerbit ANDI. Yogjakarta.aryawan Berkinerja. Terjemahan P.A.a. Jakar