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SelezioneLa rivista ARBURG

Elettronica

SOMMARIO Selezione Elettronica 2009 NOTE REDAZIONALI

today, la rivista ARBURGLa ristampa - anche di estratti – è soggetta ad autorizzazioneResponsabile: Matthias UhlConsiglio di redazione: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate WürthRedazione: Uwe Becker (testo), Nicolai Geyer (testo), Markus Mertmann (foto),Oliver Schäfer (testo), Vesna Sertić (foto), Susanne Wurst (testo), Peter Zipfel (Layout)Indirizzo della redazione: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 LossburgTel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413e-mail: today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com

- Relazione Clienti: Binder- Relazione Clienti: Deutsche Technoplast- Relazione Clienti: Delphi- Relazione Clienti: Michael Spulenkörper- Relazione Clienti: Lintall- Relazione Clienti: PKT- Relazione Clienti: Suyin- Relazione Clienti: rewido

SelezioneLa rivista ARBURG

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Produzione intensiva personaliz-zata in Germania: A prima vista un anacronismo. Non tuttavia,

quando si dà uno sguardo dietro alle quinte della Franz Binder GmbH + Co., e lektr ische Bauelemente KG di Neckarsulm, uno dei leader del mercato mondiale nel settore dei connettori circolari. Un‘azienda a conduzione familiare che produce utili, grazie alla moderna tecnologia di produzione e organizzazione, nonostante l‘elevato impiego di personale.

„Tale percorso è iniziato nel 2006 con l‘installazione di linee di reparto e con l‘in-troduzione dei processi di „Lean-Manage-ment“, dichiara il direttore Markus Binder, figlio del fondatore della società Franz Binder. Nel 2007 è seguita la ristruttura-zione delle aree di produzione, in quanto la produzione, il montaggio e il magazzino erano distribuiti su tre sedi e i costi di orga-nizzazione e logistica erano di conseguenza elevati. „Tale situazione è storicamente cre-sciuta grazie all‘espansione continua della sede di Neckarsulm“, spiega Franz Binder, il quale in qualità di responsabile delle risorse umane, che lui definisce „un capitale pre-zioso“, e grazie al suo coraggio gestionale, di cui ha dato prova con una „continuità anche in momenti difficili“, ha por tato la società ai vertici mondiali. Per mantenere tale posizione, Markus Binder ha imboc-

cato la direzione della „Lean-Production“ con l‘obiettivo di moder nizzare e rendere più flessibili e brevi i tempi di sviluppo e di consegna. I lunghi percorsi di trasporto e l‘ampio magazzino comportavano concet-ti di pressa, stampo e produzione diversi nonché tempi di allestimento elevati e di conseguenza costi maggiori.

Sull‘altro fronte vi erano esigenze di mercato mutate, come tempi di consegna più brevi, maggiore rispetto dei tempi di consegna e produzione di precisione dei pezzi, crescente versatilità delle versio-

ni, lotti in calo, individualizzazione della produ zione e crescenti richieste degli stan-dard di qualità. Al fine di poter soddisfa-re completamente tali parametri, è stato introdotto il „sistema produzione di valore Binder (BWS)“ che si differenzia dal „Lean Management“ e dal sistema di produzione Toyota (TPS). Gli elementi essenziali sono ad esempio la concentrazione della produ-zione di valore il più possibile in una posta-zione, la creazione di isole di produzione autonome più piccole nonché l‘estensione di responsabilità e della capacità decisiona-

Agile ed

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Selektion

le il più possibile verso il basso, al fine di poter reagire rapidamente e in modo fles-sibile. Un ulteriore elemento importante è perseguire gli obiettivi insieme alle offici-ne: in tali ambiti le operaie e gli operai in-sieme alle risorse direzionali e al personale qualificato elaborano soluzioni. Markus Binder affronta in modo approfondito tale vantaggio: „Chi ha chiaro l‘obiettivo che persegue, è in grado di dare un contributo costruttivo e importante“.

Un primo passo è stata la suddivisione delle sedi a valle dei settori di produzione e l‘organizzazione del team di produzione. Il risultato è che, ad esempio, non vi sono più i reparti centrali per la garanzia qualità, la pianificazione e gestione della produzione

e l‘acquisto. Inoltre, ciascun team è com-posto da diversi dipendenti di tali settori, che insieme ai colleghi della produzione sono responsabili dei rispettivi prodotti.

In seguito alla riduzione dei lotti, me-diamente da 250 a 300 pezzi sull‘ordine del giorno, avvengono ripetuti cambi di stampo, all‘incirca tre ogni turno. Per man-tenere basso il tempo di allestimento, Bin-der punta fortemente sugli stampi origina-li della società con tecnologia a cassetta. Eseguendo solo un cambio degli inserti, è possibile ridurre i tempi di allestimento all‘incirca dell‘80 percento. Quindi 20 dei complessivi 50 sono stampi a cassetta impiegati nella produzione di cavi; quasi tutti gli stampi sono originali, cioè costruiti direttamente dalla società.

Un ulteriore passo in avanti è stata la segmentazione dei prodotti nella tecno-logia industriale, di sensori e medicale, la standardizzazione dei cicli di lavoro e l‘alle-stimento dei singoli magazzini decentraliz-zati direttamente sulle linee di produzione, sulle quali inoltre sono state collegate le singole postazioni di lavoro. Un esempio di „Lean Production“ sono le linee di pro-duzione per i collegamenti a spina sovra-stampati: consiste in un impianto tagliaca-vi compatto e flessibile, un sistema auto-matico di graffatura con monitoraggio del processo per i collegamenti riproducibili e una ALLROUNDER 275 V che lavora in verticale. Grazie al loro sistema a spazio

efficiente

I responsabili di produzione Thomas

Schulin e il direttore Markus Binder (cfr. da

sinistra) sono molto soddisfatti della pro-

duzione efficiente di connettori su isole di

produzione autonome.

aperto e all‘in-gombro mini-mo le presse verticali ARBURG sono perfette per tale utilizzo. Oltre alla facilità di accesso e al minimo ingombro, si caratterizzano per la dotazione tecnica, come spiega il respon-sabile di produzione Thomas Schulin: „Tra-mite la vite con posizione/velocità regolata otteniamo un‘elevata stabilità del proces-so e di conseguenza un‘elevata qualità del prodotto. Inoltre, al fine di ridurre i tempi di ciclo è ora possibile, in particolare per le nostre presse, il movimento simultaneo

RELAZIONE CLIENTI

Fotos: Binder

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dell‘estrattore e dello stampo“. Un‘ulteriore funzione speciale è il mo-nitoraggio con l‘ausilio di sensori pressione interna al fine di garantire un riempimento dello stampo costante. Tali linee di produzione si sono valorizzate molto con le ALLROUNDER 275 V, pertan-to anche negli Stati Uniti ne sono già state installate due, altre due sono in programma per lo stabilimento cinese.

L‘operaia usa il tempo del ciclo di stampag gio a iniezione ottimizzato per controllare elettricamente i pezzi finiti, ad esempio controllando l‘isolamento con l‘al-ta tensione. Il materiale difettoso, causato da anomalie elettriche inevitabili, viene im-mediatamente scartato in modo da poter produrre pezzi di precisione e di massima qualità. Grazie alla concatenazione delle singole stazioni i tempi di esecuzione dei

collegamenti a spina sovrastampati si sono ridotti da circa 3 settimane a un giorno, e in alcuni casi fino a poche ore. Grazie al con-cetto „One-Piece-Flow“ il primo pezzo vie-ne prodotto e preparato per la spedizione dopo pochi minuti. In seguito alla riduzione dei lotti vengono automatizzati i singoli componenti e non la linea di produzione

completa. Come ulteriore motivo per la lavorazione manuale Tho-

mas Schulin cita il fatto che „il cavo „vive“ e non rea-

gisce sempre allo stesso modo“. All‘inse-

rimento del cavo l‘ope-raio deve essere sempre più

flessibile della pressa. „Anche per i cicli di produzione già mo-

dificati individuiamo sempre nuovi poten-ziali di ottimizzazione e li prendiamo in con-siderazione“, sostiene Markus Binder, che in questo modo chiarisce „che per la modifica del BWS non vi sono confini definiti, bensì si tratta di un processo continuo“.

Fondazione: 1960 da Franz BinderGruppo: Binder Connector Group e Binder Systems GroupSedi: Germania, Svizzera, Francia, Cina, Stati Uniti, Gran BretagnaDipendenti: All‘incirca 1300, di cui circa 550 a Neckarsulm Fatturato: 120 milioni di euro complessivi, 70 milioni di euro (Connector Group)Prodotti: Connettori circolari per l‘in-dustria, collegamenti a spina per la tec-nologia di automatizzazione, soluzioni specifiche per i clienti. 10000 diverse esecuzioni, 4300 articoli di catalogo, 3000 versioni di allestimento e circa 40 milioni di collegamenti a spina all‘annoParco presse: 53 presse ad iniezione con forza di chiusura da 250 a 700 kN, di cui 48 ALLROUNDERContatto: Franz Binder GmbH + Co. elektrische Bauelemente KG, Rötelstraße 27, 74172 Neckarsulm, Germania, www.binder-connector.de

INFOBOX

Per la produzione di connettori l‘inserimento

manuale dei cavi nelle ALLROUNDER 275 V

ha dato buona prova di efficienza (cfr. a destra).

Le ALLROUNDER con gruppo di chiusura orienta-

bile offrono un‘elevata flessibilità (cfr. in basso).

Fotos: Binder

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SelektionRELAZIONE CLIENTI

La specialità della società tede-sca Technoplast GmbH è la lavo-razione di nastri di supporto

SMT (Surface Mounted Technology). La società con sede a Wörth sul Danu-bio già dal 1989 produce LED SMT, le cui quantità di produzione sono considerevolmente aumentate ogni anno, passando da un milione iniziali agli attuali oltre cinque miliardi.

Grazie all’esperienza pluriennale la so-cietà tedesca Technoplast può festeggiare il prossimo anno l’anniversario di produ-zione ventennale, che coincide con l’anni-versario dei “40 anni della sede di Wörth sul Danubio”. Oltre ai preparativi per i festeggiamenti e al commercio abituale, attualmente a Wörth si costruisce molto. Con il completamento dei nuovi edifici destinati al reparto garanzia di qualità e al magazzino, e soprattutto al reparto per

la progettazione e costruzione di model-li e stampi eseguiti direttamente in sede, la superficie complessiva della società di-venterà all’incirca di 3.300 metri quadrati, cioè più del doppio.

La società è stata fondata nel 1965 da Johann Bauer, il padre dell’attuale diret-trice, l’ingegnere Birgit Bauer-Groitln e di suo fratello Hans Jürgen Bauer, capo re-parto per la lavorazione della plastica e del metallo. Una seconda sede della Techno-plast (M) Sdn Bhd è stata aperta nel 1993 a Melaka in Malesia, in quanto qui risiedo-no importanti clienti che si occupano della lavorazione di prodotti Technoplast.

La produzione in Asia è uguale al 100% a quella in Germania, con la sola differen-za che lo stabilimento in Germania è stato aperto prima di quello in Malesia. Lo stan-

Miliardari dellamicroprecisione

Foto: Deutsche Technoplast GmbH

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dard di qualità uniforme viene garantito da un trasferimento continuo di Know-how tra le due sedi. “Un grande vantaggio per noi è che anche ARBURG è presente in Malesia con una filiale e pertanto è in grado di assicurare un’assistenza rapida”, afferma Birgit Bauer-Groitl.

I clienti di Technoplast GmbH appar-tengono tradizionalmente ai settori della tecnologia elettrica, audio-elettrica e op-toelettronica. Grandi gruppi come Osram, Infineon, Siemens oppure le “Deutsche Bahn” (ferrovie tedesche), presenti in tale zona, appartengono al portfolio di socie-tà per le quali Technoplast produce i pezzi stampati standard.

La gamma di prodotti comprende i mo-duli optoelettronici, le lenti, altri compo-nenti e microcomponenti. Gli stampi in ac-ciaio di alta precisione necessari vengono sviluppati e prodotti quasi esclusivamente nelle officine stampi della società.

In un settore miliardario che produce grandi quantità il punto chiave oggigiorno è la produzione di microcomponenti SMT. Tale percorso di specializzazione è già stato raggiunto da Technoplast all’inizio degli anni ’90. In tale periodo sono stati sviluppati, in collaborazione con il cliente Siemens, dei nuovi tipi di LED SMT per la tecnologia a montaggio superficiale (Sur-face-mounted technology): semicondutto-ri ricavati da piccole sagome fuse (cavità) per LED, montati tramite la tecnologia a innesto.

La grande sfida è stata, a tale proposi-to, l’integrazione di piccole sagome fuse e delle funzioni di “Isolamento” e “Rifles-sione” in un unico componente e la crea-zione di un collegamento ermetico tra la plastica organica e il supporto inorganico.

Mentre le piccole sagome stampate, che a tutt’oggi vengono usate nel programma di produzione della Technoplast, possiedono un diametro compreso tra 3 e 5 mm, le di-mensioni dei LED SMT sono, in parte, solo di 0,6 mm.

Con l’introduzione della produzione SMT la società tedesca Technoplast ha costantemente sviluppato anche il suo Know-how nel settore della tecnologia di automatizzazione per le presse a iniezione impiegate e prodotte da ARBURG: pertan-to è stata sviluppata in modo autonomo l’alimentazione di materiale dei nastri di supporto per il cosiddetto processo Reel-to-reel. I nastri in metallo vengono guidati tramite una puleggia nello stampo, par-zialmente suddivisi in diversi nastri, quindi vengono sovrastampati i componenti in plastica e infine il nastro viene nuovamen-te riavvolto.

E questo non è il solo caso in cui di-venta chiaro che la società integra molto del proprio Know-how nell’automazione della tecnologia di movimento comples-siva. Tale sistema viene usato anche per i

processi supplementari, ad esempio per il riconoscimento dell’immagine automatica in fase di controllo della qualità oppure per la stampa offset diretta dei nastri di supporto.

All’inizio non era molto chiaro se l’alimentazione dei nastri di supporto nello stampo dovesse avvenire in oriz-zontale oppure in verticale, pertanto le ALLROUNDER sono state inizialmente costruite con gruppo di chiusura orienta-bile, che consentiva entrambe le versio-ni. Attualmente l’alimentazione avviene esclusivamente in verticale. Il primo con-tatto con ARBURG risale già al 1981 con l’acquisto di un gruppo di iniezione, che è stato impiegato su una pressa a inie-zione Eckert&Ziegler. Già allora la modu-larità dei gruppi di iniezione ARBURG era decisiva: è stato infatti possibile realizzare una sostituzione dei diversi materiali senza problemi. Tale argomento è valido ancora oggi, in quanto vengono lavorate le plasti-che tecnicamente più diverse, e tra di esse alcune particolarmente speciali come PPA, PMP oppure elastomeri termoplastici. Nel

Foto: Deutsche Technoplast GmbH

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Selektion

1989 è arrivata la prima ALLROUNDER, nel 1991 la prima pressa con vite dotata di regolazione posizione, “grazie a tali caratteristiche le ALLROUNDER idrauliche erano già allora molto dinamiche e alta-mente precise e avevamo un vantaggio decisivo rispetto alla concorrenza”, ricorda la direttrice Birgit Bauer-Groitl. Oggi il par-co presse della Technoplast in Germania e Malesia comprende complessivamente 50 ALLROUNDER con una forza di chiu-

sura compresa tra 250 e 2.000 kN. Le tre presse più recenti sono le ALLROUNDER A elettriche. “Inizialmente eravamo diffiden-ti riguardo alle presse elettriche”, afferma l’esperta di tecnologia plastica, “in quan-to avevamo dei dubbi sulla dinamica e in ogni caso eravamo in grado di poter sod-disfare completamente le esigenze di alta precisione dei nostri clienti anche con le nostre presse idrauliche dotate di vite con regolazione della posizione. Alcune prove ci hanno aperto tuttavia gli occhi e oggi siamo in grado apprezza-

re i vantaggi delle presse elettriche”. L’alta prestazione di plastificazione può essere ottenuta senza problemi grazie alla buo-na dinamica dalle caratteristiche costanti. Essa è necessaria quando si pensa che il numero delle cavità per ciascuno stampo è enormemente salito, passando dagli inizia-li 18 a oltre cento attuali. Come ulteriore vantaggio la direttrice sottolinea le basse emissioni di rumorosità delle presse elet-triche, che diventa chiaro facendo un giro nello stabilimento di produzione della so-cietà Technoplast, nel settore dedicato alle ALLROUNDER A. Al fine di impiegare tali presse nel procedimento Reel-to-reel, esse sono state costruite in base alle esigenze personalizzate della Technoplast.

Oltre ai microcomponenti prodotti nel processo Reel-to-reel vengono stampate anche lenti, il cui processo di produzione per quanto riguarda il tempo di ciclo, la temperatura e il materiale è l’esatto con-trario del procedimento appena citato, e ciò dimostra l’alta competenza di applica-zione tecnica della società. Tale successo si riflette nell’alta capacità produttiva: nei giorni lavorativi la produzione è organizza-ta in 3 turni e nel fine settimana in 2 turni. Un ulteriore indizio sono la costruzione di strutture e reparti presso la sede tedesca e la continua crescita dell’occupazione. Oggi la società occupa oltre 100 dipendenti in Germania e altri 50 in Malesia. “Abbiamo un’alta considerazione del personale che è pronto e disponibile ad assumersi delle re-

sponsabilità”, spiega Birgit Bauer-Groitl. Solo con un tale team

- unitamente ad un monitoraggio con-tinuo del processo e un’ispezione visiva

del 100% - è possibile assicurare che esca-no dallo stabilimento solo ed esclusivamen-te i prodotti assolutamente perfetti.

L’attenzione al cliente è dimostrata an-che dal fatto che la società non si acconten-ta di offrire le certificazioni DIN 9002:1994 e DIN EN ISO 9001:2000. Infatti per feb-braio 2009 è stata programmata anche la certificazione ISO TS 16949:2002. L’indu-stria automobilistica non è propriamente un cliente diretto della società. Tuttavia la società tedesca Technoplast desidera comprendere le esigenze, che i suoi clien-ti devono soddisfare quali fornitori di tale settore industriale con lo scopo di accon-tentarli al 100% anche in futuro.

INFOBOX

Sede: Germania e MalesiaDipendenti: oltre 100 in Germania, all’incirca 50 in MalesiaProdotti: alloggiamenti optoelettro-nici, lenti e altri componenti in plastica tecnici di alta qualità fino ad arrivare ai microcomponenti, alla specializzazione nella lavorazione e stampa di nastri di supporto SMT Parco presse: 50 ALLROUNDER con forza di chiusura da 250 a 2.000 kNContatto: Deutsche Technoplast GmbH, Reitfeld 2, 93086 Wörth sul Danubio, Germania www.technoplast-group.com

La gamma di prodotti Technoplast con

sede a Wörth sul Danubio parte dai

LED SMT fino ad arrivare alle lenti.

In particolare nel sistema di alimentazione

dei nastri di supporto SMT vi è molto del

Know-how della società, che i fratelli Birgit

Bauer-Groitl e Hans Jürgen Bauer dirigono.

RELAZIONE CLIENTI

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ProgettazionLa collaborazione tra la socie-

tà Delphi Connecting Systems di Shanghai e ARBURG è nata

appena quattro anni fa, tuttavia in questo arco di tempo da tale proficua collaborazione sono stati già sviluppati con successo alcuni grandi e importanti progetti. Infatti, fino ad ora sono stati configurati 71 ALLROUNDER e il siste-ma computerizzato ARBURG (ALS) in base alle esigenze personalizzate della Delphi, grazie alla struttura modulare di tali presse. Il gruppo di controllo centrale SELOGICA soddisfa anche i requisiti di un’integrazione completa delle periferiche.

Delphi Corporation è un produttore leader a livello internazionale di sistemi di trasporto ed elettronici mobili per il set-tore automobilistico con sede a Troy, Mi-chigan, USA. Nel mondo Delphi impiega circa 159.000 dipendenti e gestisce 153 stabilimenti di produzione in 34 paesi del mondo con un volume d’affari nel 2007 di 22,3 miliardi di dollari americani.

Una di queste società è lo stabilimen-to Delphi Connection System a Shanghai, fondata nel 2002 e da allora registra una crescita continua e proficua. L’occupazione è aumentata vertiginosamente passando dagli iniziali 25 dipendenti agli attuali 834. Lo stabilimento produce a Shanghai com-ponenti elettrici ed elettronici per l’indu-stria automobilistica. Le attività commer-ciali si suddividono in tre principali settori commerciali “sistemi ripartitori elettrici ed elettronici, sistemi di connessione e sistemi elettrici centrali”. La produzione di pezzi stampati rientra nel settore dei sistemi di connessione, dove complessivamente con 113 presse a iniezione vengono prodotti complessivamente 550 articoli diversi. Di queste 113 presse, 71 sono ALLROUNDER elettriche e idrauliche con una forza di

chiusura com presa in una gamma tra 500 e 5.000 kN. La collaborazione di Delphi con ARBURG è iniziata nel 2004 con l’ordina-zione delle prime dieci presse, alle quali nel 2007 ne sono seguite altre 61. Il rapporto di collaborazione commerciale tra le due so-cietà si è concretizzato alla fiera Chinaplas 2008 a Shanghai dove è stata presentata un’ALLROUNDER con uno stampo Delphi.

In occasione della sua visita allo stand ARBURG della fiera, Simon Yang, il diret-tore della Delphi Connecting Systems per l’area pacifico-asiatica, ha illustrato la stra-tegia della sua giovane società ma già di

grande successo: “La sincronizzazione per noi è molto importante, pertanto lavoria-mo in ogni settore con un unico fornitore centrale”. Alla domanda, perché la sua so-cietà dal 2005 investa esclusivamente nelle ALLROUNDER e collabori con ARBURG qua-le unico interlocutore generale, il direttore risponde in modo conciso: “Per l’affidabili-tà e i costi”. Il primo aspetto è valido sia per la società sia per le sue ALLROUNDER. Ciò è emerso già alla consegna delle prime die-ci presse: è stato possibile in breve tempo configurarle in modo specifico alle esigen-ze di Delphi e consegnarle rapidamente e rispettando i tempi.

Per quanto riguarda i costi Simon Yang pensa a lungo termine. Per lui è un criterio decisivo non solo il prezzo d’acquisto ma soprattutto la redditività e l’economia di gestione delle presse. Pertanto, in futuro Foto: DAJ

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Selektion

e su misura

tale società investirà in modo consistente anche nelle ALLROUNDER A elettriche, di cui già nove sono in funzione. I motivi del-la sua filosofia di pensiero li illustra chia-ramente qui di seguito: “Essendo una so-cietà autonoma, possiamo investire solo il denaro che abbiamo guadagnato da soli”. Pertanto, oltre all’alta qualità dei prodotti al centro dell’attenzione della società vi è la riduzione e il controllo dei costi al fine di mantenere oggigiorno una forte posizio-ne in Cina. Ulteriori importanti aspetti per quanto riguarda una produzione redditizia sono la capacità d’integrazione e l’ottimiz-zazione. Sono necessari non solo fornitori centrali, ma anche fornitori di sistemi come ARBURG, che progetta e realizza sistemi di produzione globali. Importante è a tale proposito l’intera periferica, composta da

sistema robot, termoregolatori, essiccatori materiale, miscelatori, apparecchiature di alimentazione, e in parte, i cambi conteni-tore per i pezzi finiti, integrata nel gruppo di controllo SELOGICA. Per il direttore è un ulteriore argomento a favore di ARBURG, oltre alle prestazioni di servizio di Engine-ering globali e integrali. Per avere costan-temente una panoramica e sotto controllo i processi di produzione, e quindi anche la qualità del prodotto, l’impiego da par-te di ARBURG del sistema computerizzato (ALS) si sposa perfettamente con la stra-tegia razionale di Delphi. Il sistema ALS è stato anch’esso, come le 71 ALLROUNDER collegate a esso, configurato in base alle esigenze specifiche di Delphi ed è stato inoltre eseguito il collegamento alla rete SAP già in dotazione alla società. Una fun-zione importante ALS per quanto riguar-da il monitoraggio della produzione è la gamma consentita di produzione per cia-scuna versione di prodotto, che funziona come segue: se venisse eseguito un nuovo ordine, la relativa serie di dati viene cari-cata dall’ALS sulla pressa. Tuttavia, prima che possa essere avviata la produzione, è necessario innanzitutto che l’operatore della pressa esegua la scannerizzazione dei codici barra della pressa, dello stampo

e del materiale (originale, rigranulato, colore). Se l’abbinamento con l’ordine da eseguire concorda, il sistema autorizza la produzione. Tale procedura di scannerizza-zione deve essere ripetuta anche ogni volta che s’interrompe la produzione.

In tale ambito Delphi è stata assistita dal reparto apparecchiature di controllo e stru-mentazione, nel caso delle isole di produ-zione dal reparto progettazione della casa madre ARBURG a Lossburg. L’interlocuto-re sul posto e il garante per un’assistenza rapida a Shanghai è la filiale ARBURG con sede in Cina. “Tutti i settori ARBURG lavo-rano a stretto contatto tra loro e ci offrono pertanto un’assistenza completa di prima classe”, questa la conclusione del direttore Simon Yang. Il risultato è l’elaborazione già conclusa di un nuovo progetto e pertanto la collaborazione proficua tra Delphi e AR-BRUG è in continua crescita.

In der Produktion von Delphi in Shanghai ist

alles aus einem Guss. Ein Argument für die

ALLROUNDER und ARBURG als Generalunter-

nehmer im Bereich Spritzgießen war die

zentrale SELOGICA Steuerung.

RELAZIONE CLIENTI

INFOBOX

Sede: ShanghaiDipendenti: 834 (Situazione aprile 2008)Prodotti: componenti elettrici ed elet-tronici per l’industria automobilisticaParco presse: 113 presse a iniezione, di cui 71 ALLROUNDER (Situazione aprile 2008)Contatto: Delphi Connection Systems, 200 Yuanguo Road, Anting, Jiading Shanghai 201814, P.R. Cina simon.yang@delphi.com, www.delphi.com

Fotos: Delphi

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Da molti decenni la ditta Rudolf Michael GmbH produce corpi bobina di ogni tipo e quindi

dispone, in questo settore, di un ade-guato know-how. Questo lo sanno apprezzare non solo i Clienti in Ger-mania ed Europa, ma anche in Asia ed USA. Del programma fanno parte, oltre i prodotti normali, di cui esistono circa 15.000 varianti differenti, anche i corpi bobine specifici per le esigen-ze dei Clienti. Prodotti isolanti e pezzi stampati ad iniezione completano il portafoglio.

La maggior parte dei Clienti Michael, dato il programma di produzione, provie-ne per la maggior parte dall’industria elet-trica ed elettronica. In fondo i corpi bobina vengono utilizzati in tutti i settori. “I nostri corpi bobina si trovano ovunque, dove scorre corrente, inizialmente sui piccoli tra-sformatori fino ad arrivare ai trasformatori

utilizzati nella costruzione navale” precisa il Direttore Tecnico Wolfgang Michael. La gamma dei suoi prodotti è mostrata chia-ramente da un pezzo con pareti molto sottili con uno spessore di circa 0,3 mm, a cui contrappone un corpo bobina pesante per la produzione di trasformatori.

Circa il 60% dei prodotti è destinato ai Clienti tedeschi, mentre il restante 40% è destinato all’esportazione. “Tra i pa-esi in cui esportiamo la maggior parte è rappresentata da quelli europei, tuttavia forniamo anche Cina o USA”, dichiara or-goglioso il Direttore commerciale Dr. Uwe Schikora”.

Questo parla a favore dell’elevata qua-lità che deriva, non da ultimo, dall’espe-rienza decennale dell’azienda di famiglia. La storia di successo di quest’ultima inizia nel 1912 in Turingia, dove i corpi bobina ed i particolari isolanti si producevano a compressione. La prima pietra per l’azien-da odierna nel centro di Eppingen è stata posta da Rudolf Michael nel 1949.

La metà degli anni 50 è iniziata con l’acquisto delle prime presse ARBURG, il passo successivo è stato lo stampaggio ad iniezione moderno. All’inizio le presse ad iniezione sono state prelevate a Lossburg sia personalmente che con piccoli furgo-ni. Questo rapporto di assoluta fiducia tra le due aziende esiste ancor oggi e trova la sua espressione anche nel fatto che i collaboratori di Michael approfittano re-golarmente delle offerte di formazione ARBURG a Lossburg ed ampliano il loro

know-how. Questa strategia si riflette an-che nelle presse ad iniezione: per tenere tecnicamente aggiornata la produzione, si investe continuamente nelle ALLROUNDER innovative sia dal punto di vista tecnico che da quello economico. Il vasto parco presse comprende presse ad iniezione con forze di chiusura da 350 a 2.100 kN di cui quasi tutte provengono da ARBURG.

Le ALLROUNDER sono dotate in modo adeguato per le necessità dell’azienda. Per la produzione di corpi bobine con perni iniettati le presse dispongono ad esempio d quattro dispositivi per l’estrazione delle anime.

Il filo metallico messo a disposizione in rotoli viene alimentato automaticamente e tagliato a misura nello stampo in base ai perni. Poiché l’alimentazione del filo me-tallico avviene orizzontalmente, l’iniezione tra i semistampi avviene con il gruppo inie-zione sistemato in verticale. Un posiziona-

Nuclei bobine

Fotos:Rudolf Michael GmbH

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Selektion

di ogni tipo

INFOBOX

mento estremamente preciso L’azienda impiega un’isola di produzione intorno a un’ALLROUNDER 370 C con sistema robot MULTILIFT H, concepita proprio per questo settore di prodotti in collaborazione con il reparto di progettazione di ARBURG.

A causa dell’ampia gamma di pezzi le presse devono essere spesso riallestite, ma grazie a una programmazione ottimale della produzione si riesce a ridurre i tempi di riallestimento delle presse. Gli stampi provengono per la maggior parte da una officina stampi indipendente responsabi-le anche per la riparazione e la regolare manutenzione. Tenendo conto delle am-pie esigenze della qualità, questo settore gioca un ruolo chiave, non da ultimo per il fatto che si lavorano materie plastiche rinforzate con fibra di vetro aventi elevate caratteristiche di abrasione.

Guardando dietro le quinte di Rudolf Michael GmbH, la cui superficie è di com-plessivi 6.500 m², si trova un flusso di la-voro chiaramente strutturato e coordina-to. Questo termina in una ampia scorta di magazzino che consente spedizioni al momento giusto. Un vantaggio di questo modo di tenere il magazzino è inoltre quello che la produzione, in caso di desideri parti-colari di Clienti, pos-sa essere modificata in modo flessibile ed in breve tempo sen-za rischiare difficoltà di fornitura. Il pro-

gramma dei corpi bobine standard viene predisposto a magazzino e può essere or-dinato anche via Internet.

Dall’attuale produzione a due turni si può sempre passare a tre turni per evade-re a tempo gli ordini. Questo è il motivo per cui a Eppingen, ci si è attrezzati, per il futuro, nel miglior modo possibile.

“Ci consideriamo un’azienda assolu-tamente conservativa ed al tempo stesso innovativa, che con una bassa fluttuazione del personale, scarsa fuga di know-how e particolari prodotti di qualità, può resistere sul mercato” riassume il Direttore Tecnico Wolfgang Michael concludendo l’autoap-prezzamento dell’azienda Michael.

Fondazione: 1949 da Rudolf Michael a Eppingen, (origine nel 1912 da Kurt Michael a Steinach/Turingia)Collaboratori: attualmente 80 col-laboratori di cui mediamente quattro apprendisti Prodotti: corpi bobine di ogni tipo e dimensione, pezzi stampati speci-ficatamente per i Clienti, protezioni con guarnizione integrata, isolamenti laterali, morsetti a brasatura, diversi accessori.Clienti: industria per la produzione di trasformatori, di apparecchiature elettriche ed elettroniche, di elettro-domestici, di tecnologia medicale e meccanicaParco presse: Presse ad iniezione ALLROUNDER da 250 a 1.600 kNContatto: Rudolf Michael GmbH, Bahn-hofstr. 30, 75031 Eppingen, Deutschland, www.michael-spulen.de

RELAZIONE CLIENTI

A Eppingen sulle ALLROUNDER si pro-

ducono non solo corpi bobine standard

ma anche corpi bobine specifici per le

esigenze dei Clienti.

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In LINTALL INTERNATIONAL HOL-DINGS LTD, dal 1989, anno della fon-dazione a Hongkong, ci si è abituati

ad un successo sempre in aumento e che si basa su qualità ed orientamento assoluto verso le esigenze dei Clienti. “Customer first, quality first” - come altre saggezze cinesi anche la massima stabilisce i due obiettivi essenziali. Il “Do things right the first time” che l’ac-compagna, rende l’espressione ancora più chiara.

Dai modesti inizi, su una superficie di circa 800 m² destinati alla produzione, e con 10 collaboratori oggi è diventata un gruppo che esporta in tutto il mondo con un fatturato calcolato in quasi 100 milioni di euro

e che produce per rinomati Clienti dei settori ricetrasmittenti mobili, stampanti e fotocopiatrici, automobile e molto di più. Nomi come Casio, Canon, Toshiba, Philips ed altri importanti marchi fanno natural-mente parte del portafoglio Clienti del tito-lare. Quest’ultimo è d’allora Kwok Cheung Ling e dà mediamente lavoro a oltre 5.000 collaboratori nelle tre sedi delle affiliate

holding. Due sedi di produzione si sono insediate su 30.000 m² a Shenzen, vicino ad Hongkong, un’altra fabbrica è invece a Dongguan. Già quest’anno a Ningbo verrà messa in funzione una fabbrica che occu-perà un’area di complessivi 80.000 m²: di questa decisione si è particolarmente orgogliosi. Questa nuova sede comunica, attraverso un’architettura moderna ed una sistemazione tipica ideale dei vari edifici, requisiti di assoluta alta tecnologia.

I prodotti devono innanzi tutto sod-disfare assolutamente queste esigenze. In LINTALL, in ogni ambito, si dà quindi la massima importanza alla qualità. L’azien-

da è certificata secondo DIN ISO 9001nel 2000 e 14001 nel 2004 come pure se-condo TS16949. Nella produzione di com-ponenti per auto, i cicli del processo, ad esempi, sono monitorati regolarmente con il cronometro. Ciò garantisce da un lato una costanza nel flusso di lavoro, dall’altro la trasparenza ottenuta consente invece l’ottimizzazione delle fasi di produzione.

Del processo di stampaggio completo fanno parte anche serigrafia e stampa a tampone, verniciatura ad UV, compressione a caldo, lavori di montaggio e molto di più, come processi saldamente implementati per il progresso interno di valorizzazione.

Succes

Foto: PhotoDisc

Foto: LINTALL

13today 36/2007

Selektion

sso “Made in Cina”

In LINTALL, anche nel settore del software si ricorre, in tutti i settori d’impiego, alle versioni attuali ed all’aggiornamento dei programmi.

Per completare in modo economico, la creazione del valore interno, l’azienda produce anche gli stampi. 400 collabora-tori si dedicano alla produzione mensile di 100/120 stampi sia per uso proprio sia su ordine dei Clienti.

Il parco presse di tutte le sedi di produ-zione comprende complessivamente 283 presse; oltre gli allestimenti giapponesi ci sono anche 71 ALLROUNDER ARBURG. I motivi di questo sono le differenti gamme di forza di chiusura. Sulle presse giappone-si si producono, per la maggior parte, pezzi di grandi dimensioni per il settore dell’au-tomobile, mentre sulle ALLROUNDER si realizzano i componenti più piccoli. Come processi speciali di lavorazione, si adotta lo stampaggio ad iniezione di due componenti e la tecnologia d’iniezio-ne di gas. In LINTALL si lavorano materiali plastici di tutti i tipi, in due turni di lavoro ognuno di dodici ore.

La collaborazione tra i costruttori di presse della Foresta Nera e LINTALL

esiste dal 2002. Le presse ARBURG ven-gono adottate per la produzione di ruote dentate e gusci di cellulari, in quanto per le custodie della telefonia mobile i requisiti sono particolarmente elevati. Oltre pre-cisione dimensionale, resistenza ed alta riproducibilità, assolutamente indispen-sabili, si devono nel contempo realizzare grandi produzioni ed elevata flessibilità dovute alla durata, sempre più breve, dei prodotti. In occasione di Chinaplas 2007, Kwok Cheung Ling è stato molto coinvol-to nella sua personale esposizione: “Del-le ALLROUNDER ci piacciono soprattutto l’elevata precisione, con velocità di lavo-razione più rapida e il persistente stabile risultato di stampaggio. Inoltre, al mo-mento del cambio dello stampo le presse sono agevoli da gestire e semplici da ma-nipolare.”

LINTALL utilizza l’assistenza in loco an-che nella formazione dei suoi collaborato-ri con offerte di formazione e di seminari della filiale ARBURG cinese.

Ling pensa che “l’assistenza è eccellen-te” ed aggiunge che le sue presse ARBURG sono assolutamente anche un fattore d’im-magine per i Clienti in Europa ed in America.

RELAZIONE CLIENTI

Kwok Cheung Ling (completamente a sini-

stra) ha fondato l’azienda nel 1989 con

10 collaboratori e quest’anno ha intenzione

di inaugurare un ulteriore complesso

di produzione. Sicurezza costante della qua-

lità secondo standard internazionali,

è premessa incondizionata per il successo

sul mercato (a sinistra).

Fondazione: 1989 a HongkongFatturato: circa 100 milioni di euroCollaboratori: oltre 5.000Prodotti: soprattutto per l’auto, gusci di cellulari, elettrodomestici ecc.Parco presse: 283 presse da 200 a 18.000 kN di cui 71 ALLROUNDERContatto: LINTALL INTERNATIONAL HOLDINGS LIMITED, Hong Kongwww.lintall.com.hk

INFOBOX

I prodotti di PKT Präzisions-Kunst-stoffteile GmbH non sono solo piccoli, anche l’inizio dell’attività

dell’azienda, nel 1969, ha avuto luogo su una superficie veramente piccola: Walter Spielmann, fondatore dell’azien-da ed uno dei due direttori commercia-li, ha prodotto il primo pezzo di preci-sione, in plastica, in un garage.

Tra Pforzheim e Stoccarda e solo a 35 chilometri dall’aeroporto di Stoccarda c’è Tiefenbronn, l’attuale sede del produttore di pezzi piccolissimi. La vicinanza all’aero-porto è particolarmente importante per-ché PKT, quale convinto assertore che la sede debba essere la Germania, produce esclusivamente qui, ma si è creato un’am-pia cerchia di Clienti in tutto il mondo nei settori della tecnologia di precisione, tecnologia dell’informazione, elettronica, dell’automobile e di quella applicata al campo medicale. Anche in Asia si apprez-zano i micropezzi in filigrana, di grande precisione, provenienti dalla Svevia. Dai modesti inizi PKT è notevolmente cresciu-ta – oggi è un’azienda di grande successo con 80 collaboratori che con complessi-vamente cinque edifici, si è ampiamente lasciata alle spalle il garage.

Oltre la qualità dei pezzi stampati è il know-how, nella produzione degli stampi, il responsabile del successo dell’azienda. Tutti gli stampi sono prodotti internamen-te. Ciò garantisce non solo una qualità di produzione sempre costante, ma un van-taggio tecnologico determinante ai fini della concorrenza. Rainer Gille, direttore, vede anche in una tecnologia d’avanguar-

15today 31/2006

Selektion

dia, e non nel prezzo, l’argomento di ven-dita per stampi e pezzi. I pezzi di grande precisione con un peso da 0,002 e fino a circa 30 grammi possono essere compresi nelle categorie dei pezzi in plastica a ca-duta libera, a quelli in bicomponente ed ai Leadframes (Reel to Reel) sovrastampati in continuo. Per questo motivo in PKT si la-vorano tutte materie plastiche destinate al campo tecnologico come ad esempio PC, PET, POM, PPS, TPU e LCP.

Per tolleranze di 0,01 millimetro la si-curezza della qualità gioca un ruolo deci-sivo. Le certificazioni secondo DIN ISO TS 16949 ed il sistema gestione qualità DIN ISO 9001, sviluppato in base alle ulterio-ri esigenze dell’industria automobilisti-ca, PKT garantisce la massima qualità ed un’assoluta fiducia a lungo termine. Tempi d’inattività minimi ed al tempo stesso qua-lità sempre costante del processo di com-plessivamente 60 presse ad iniezione con forze di chiusura da 150 a 1000 kN sono, per un produttore di micropezzi criteri di successo fondamentali.

Dal 1970 ARBURG, con le sue ALLROUNDER, è per PTK un Partner di assoluta affidabilità. Rainer Gille, diretto-

re, sottolinea la grande competenza tec-nologica, l’assistenza perfetta ed il buon rapporto prezzo/prestazioni di ARBURG. 30 ALLROUNDER producono, in tre turni e pressoché totalmente in automatico, mi-cropezzi di precisione come ruote denta-te e rotori. Per Gille è fondamentale che ARBURG offra “qualità costante del pro-cesso attraverso precisione, riproducibilità, affidabilità e manutenzione semplice”.

In un’azienda che grazie ad un tecno-logico know-how si è assicurata vantag-gi sulla concorrenza non stupisce vedere tecnologia pressa e di controllo dell’ultima generazione: la piccola 170 U, adatta in modo eccezionale alla microiniezione, rap-presenta, la nuova serie di ALLROUNDER U. La moderna alternativa di controllo SELOGICA “direct” convince anche per lo schermo piatto, tattile, da 15 pollici.

In PKT il comfort è dato non solo dal-la gestione delle presse – anche con una configurazione flessibile dell’orario di lavo-ro si desidera offrire ai propri collaboratori un ambiente creativo ottimale. Grande sti-le per i produttori di micropezzi.

Fondazione: 1969Collaboratori: 80Prodotti: micropezzi di precisioneParco macchine: complessivamen-te 60 presse ad iniezione di cui 30 ALLROUNDERClienti: in tutto il mondo, nei settori della tecnologia di precisione, dell’in-formazione, dell’elettronica, dell’auto e di quella applicata al campo medicale.Contatto: PKT Präzisions-Kunststoff-teile GmbH, Daimlerstraße 5-7, 75233 Tiefenbronn, Deutschland www.pkt-gmbh.de

Pezzi piccolissimi in grande stile

La produzione di micropezzi di

precisione richiede, al processo di

produzione ed alla sicurezza

di qualità, i massimi requisiti.

RELAZIONE CLIENTI

Fotos: PKT

INFOBOX

16 today 29/2005

Quando gli utilizzatori finali, nel settore dell‘informazione commerciale, sentono il nome

„Suyin“ non sanno veramente da che parte iniziare. Va bene così, anche per-ché non lo devono fare. È sufficiente che sappiano che senza i collegamenti a spina di Taiwan la maggior parte dei telefoni portatili non funzionerebbe, le camere digitali non riprendereb-bero ed i display a cristalli liquidi dei televisori ’ resterebbero oscurati. Per i conoscitori del settore Suyin è già da tempo soprattutto un simbolo. Le 169 ALLROUNDER in funzione contribuisco-no alla grande qualità dei prodotti.

Gary Lee, presidente di Suyin Corpo-ration, riassume i vantaggi della coopera-zione tra la sua azienda ed ARBURG in un punto: „Suyin negli anni ottanta, creando a Taiwan la produzione ed estendendola poi anche alla Cina, ha deciso di acquistare le presse ad iniezione ARBURG in quanto queste erano in grado di soddisfare gli elevati requisiti di tecnologia e sicurez-za richiesti a Suyin. In altre parole: delle ALLROUNDER ARBURG ci si può fidare. Si possono gestire in modo semplice e sicuro ed anche la collaborazione va mol-to bene.

Suyin Corporation grazie ad uno svilup-

po altamente dinamico si è distinta, fatto assolutamente non atipico per l‘Asia, negli ultimi 20-30 anni. All‘inizio degli anni ot-tanta i due titolari dell‘azienda, H.J. Wang e la famiglia Lee, insieme a 5 collaboratori, hanno fondato l‘azienda che a quel tempo si occupava dell‘assemblaggio di connet-tori a spina D-Sub e del confezionamento dei cavi dei computer. Già dopo due anni si sono creati delle capacità di stampaggio interne per poter produrre in autonomia una vasta gamma di connettori a spina per computer.

Oltre alla produzione interna sono sta-te stimolate anche la ricerca, lo sviluppo e la produzione di stampi per integrare nell‘azienda l‘intera linea di prodotti di qualità. Ad essere „presente in tutto il mondo“ Suyin è arrivata negli anni novan-ta, grazie alle sue filiali in Asia, Europa e USA. La certificazione per la si-curezza qualità è sta-ta rilasciata dall‘ufficio tedesco di sorveglianza tecnica.

All‘inizio del 2000 l‘azienda si è con-centrata sulla costruzione di nuove fab-briche nei centri di tecnologia in Cina, sull‘ampliamento di sviluppo ed evasione ordini, sulla costruzione di stampi di pre-cisione, sull‘automatizzazione della produ-zione e sulla certificazione dei altri settori dell‘azienda.

Essenzialmente Suyin è sempre rimasta fedele alla competenza: produzione di col-legamenti a spina e cavi di collegamento per il mondo dei computer, per le radio-mobili, per l‘industria e per l‘elettronica leggera.

Specialità e capacità insieme, sono le soluzioni specifiche del Cliente. Suyin, grazie all‘aiuto di ingegneri-designer a Taiwan, in Cina, negli USA, in Germania, di competenti reparti di progettazione e

Un grande no

17today 29/2005

Selektion

INFOBOX

Fondazione: 1981Collaboratori: più di 7.500 in tutto il mondoArea di produzione: 132.000 metri quadratiProdotti: connettori a spina e cavi per i settori dei computer portatili e PC, dell‘informazione commerciale, dei beni di consumo e dell‘automobilePrincipali mercati di vendita: Euro-pa, USA ed AsiaFiliali: fabbrica principale a Taipeh/Taiwan, sedi di produzione e centri di vendita ed assistenza Clienti in Cina, filiali ed uffici vendite in USA, Germania (Europa centrale), Israele, Corea, Giappone, Hong Kong e SingaporeContatto: Suyin Corp. No. 233, Fu Teh First Road, Hsi-Chih, Taipeh

ricerca e di costruzione stampi, è in grado di offrire, in tempi brevissimi, soluzioni di altissimo livello qualitativo.

L‘inizio della collabora-zione con ARBURG risale all‘anno 1989. Il grosso delle ALLROUNDER è formato dalle presse serie M e C con forze di chiusura tra 350 e 1.000 kN. Tutte lavorano su più turni e sono inserite in un sistema di controllo qualità esteso a tutta la pro-duzione.

A Taiwan le ALLROUNDER producono particolari in plastica per i connettori a spi-na fino ad arrivare alla nuova generazione di connettori „DDR2-Connecotor“ e“PCI Express Connector“ per computer portati-li. In tal modo Suyin risparmia soprattutto, secondo una propria affermazione, tempi di produzione e produce grandi quantita-tivi di particolari di assoluta qualità – cosa a cui, proprio in questo settore non si può assolutamente rinunciare.

In Suyin i responsabili tengono molto in considerazione il supporto del servizio assistenza ARBURG. Il rapporto di buon vi-cinato degli esperti del servizio assistenza con le fabbriche di produzione, in Cina è testimoniato, nel migliore dei modi, dalla fabbrica di Dongguang. Qui talvolta acca-

de che i tecnici ell‘assistenza re-

stino per più giorni in azienda e quindi

anche a Dongguang e controllino a fondo le ALLROUNDER se-condo le normative di Suyin e risolvano ve-locemente i vari problemi che si dovessero presentare. Reagire rapidamente qualora siano richieste soluzioni speciali è una cosa su cui contano non solo i Clienti di Suyin, ma anche Suyin nei confronti di ARBURG.

me per piccoli pezzi

RELAZIONE CLIENTI

Da Taiwan in tutto il mondo: su impianti di

produzione modernissimi nella sede originaria

ed in Cina (foto a sinistra) sulle ALLROUNDER si

producono in serie connettori a spina e cavi di col-

legamento per i settori radio mobili, automazione,

computer ed elettronica leggera (foto a destra).

Fotos: Suyin

18 today 42/2009

Automaticamente si pensa ad ARBURG quando si entra nel-lo stabilimento di produzione

di telecomandi ruwido a Neumarkt in Austria a Wallersee, vicino a Salisbur-go. Tutto è estremamente moderno, ordinato, ben visibile e soprattut-to pulito. Tale modalità di lavorare caratterizza il prodotto della società ruwido: si tratta di telecomandi a infra-rossi di fascia alta, per i quali la società è rinomata a livello europeo e anche a livello internazionale.

Nel 1975 ruwido ha sviluppato il primo telecomando a infrarossi del mondo per la televisione. Già allora vi era l’esigenza di sviluppare concetti innovativi di prodotto e di assistere i clienti in modo esemplare. Nel 2003 il direttore, in carica da mol-to tempo, Ferdinand Maier ha assunto il controllo della società in un manage-ment-buyout. Il nuovo modello di società

è rimunerativo, come provano i tassi di crescita a due cifre continui per quanto riguarda il numero di pezzi e il fatturato. “Più grande non significa necessariamen-te migliore: solo il meglio è meglio!” così Maier descrive la sfida lanciata dalla sua società.

“ARBURG è stata per ruwido nell’am-bito della produzione di piccoli pezzi la prima scelta, in quanto tali presse offro-no contemporaneamente un processo di chiusura e iniezione con una regolazione di prima classe”, motiva così Johann Rin-nerthaler, direttore della produzione di ruwido, la decisione di acquistare delle ALLROUNDER. “Inoltre a ciò si aggiunge il servizio di assistenza after-sales: se fossero necessari dei pezzi di ricambio, la conse-gna avviene immediatamente senza gran-di perdite di tempo”.

Anche nell’ambito corsi di formazione ruwido è particolarmente attenta. Rinner-thaler sostiene a tale proposito: “Gli ope-

“Solo il meglio è meglio”

Fotos: ruwido

19today 42/2009

SelektionRELAZIONE CLIENTI

ratori della pressa che sono perfettamente istruiti e che hanno dimestichezza con le loro presse, lavorano anche con maggiore motivazione. Pertanto aggiorniamo i no-stri responsabili pressa in modo sistema-tico e intensivo. Un istruttore ARBURG ci raggiunge in sede e i corsi di formazione ai nostri dipendenti avvengono direttamente sul posto basandoci soprattutto sulla prati-ca. In questo modo evitiamo tempi impro-duttivi e risparmiamo sui costi”.

Attualmente sono impiegate 15 presse ALLROUNDER nella produzione di Neu-markt, di cui tre ALLROUNDER A comple-tamente elettriche. I particolari vantaggi di tale serie sono per ruwido soprattut-to la flessibilità nell’impiego, l’efficienza energetica nonché le emissioni ridotte di rumore. “Le presse ALLDRIVE non consu-mano energia durante le fasi di allestimen-to rispetto alle presse idrauliche. Di con-seguenza tale modalità di lavoro consente una traslazione ad efficienza energetica di cicli più lunghi e soddisfa la nostra neces-sità di allestire rapidamente nuovi stampi. Grazie al fabbisogno di raffreddamento ridotto delle ALLROUNDER A è possibile eseguire degli ampliamenti di produzione anche senza una linea di raffreddamento. Le emissioni rumorose e termiche sono infine gradevolmente basse, ciò va nuova-mente a vantaggio dei nostri dipendenti”, dichiara Rinnerthaler.

Una gran parte del ricavato la società

lo reinveste nella ricerca e nello sviluppo. L’assistente di marketing Martina Kick descrive le intenzioni che stanno dietro a tale decisione: “I nostri clienti apprezzano nella collaborazione con ruwido l’eccel-lente consulenza nell’ambito della conce-zione del prodotto fino all’introduzione sul mercato ed oltre. In qualità di partner d’innovazione desideriamo promuovere costantemente la consapevolezza di nuovi percorsi nella comunicazione audiovisiva. Pertanto sviluppiamo continuamente in collaborazione con le istituzioni di ricerca universitarie nuovi concetti di controllo per i servizi nell’home entertainment. Le innovazioni del materiale e del design, un’ergonomicità orientata alle esigenze dell’utente nonché una guida utente in-tuitiva e razionalmente orientata all’uten-te, che rende anche le operazioni più complesse semplicemente comprensibili, contraddistinguono le nostre soluzioni. Ci indirizziamo con la nostra offerta ai clien-ti premium nei mercati di fascia alta. Per questo motivo è necessario essere dei pre-cursori affidabili”.

Le referenze di ruwido legittimano

la possibilità di offrire un valore in più al cliente sull’intera catena di valore aggiun-to. Inoltre tra i clienti vi sono produttori di fascia alta come Loewe e Metz come pure molti provider di tv satellitari e via cavo a livello mondiale. ruwido è un lea-der sul mercato europeo per i dispositivi di immissione dati nell’ambito IPTV (tv via internet) ed è stata premiata da Loewe come fornitore dell’anno. La società dà

RELAZIONE CLIENTI

20 today 42/2009

prova di competenza anche nel settore automobilistico: in qualità di partner di collaborazione pluriennale ruwido fornisce settimanalmente, tra l’altro, 80.000 com-ponenti di proprio sviluppo per il controllo degli specchietti retrovisori alla MAGNA International. Ricerca, design, sviluppo meccanico ed elettronico, produzione di plastica e strutture stampo sono gli ele-menti centrali della prestazione offerta dalla società. La società è in grado di of-frire anche l’intera finitura dei componenti

nonché il montaggio, i test di qualità approfonditi, l’imballaggio e la logistica.

Alla fine del proces-so si ottiene un prodotto perfettamente imballato e pronto per la consegna. A tale scopo la produzione è organizzata in modo così flessibile che il processo di produzione può essere interrotto fino al prover-biale “One-piece-flow”. “Le nostre prestazioni di servizio principali sono ri-unite sotto un unico tetto,

pertanto siamo in grado di offrire ai nostri clienti la flessibilità così spesso decisiva”, sottolinea Martina Kick.

Nella produzione tale sfida si riflette in un grado di automatizzazione elevato ma sempre razionale e remunerativo. ruwido impiega un gran numero di sistemi robot programmabili liberamente, in grado di produrre sette giorni su 7, 24 ore su 24. Johann Rinnerthaler descrive la filosofia che sta alla base di tutto ciò: “Dietro alla nostra automatizzazione remunerativa vi è sempre l’uomo per il montaggio diretto sulla pressa. È responsabile della qualità e della flessibilità della produzione. Tale ca-ratteristica rimarrà invariata per il prossimo futuro nella nostra azienda”.

Oltre allo sviluppo razionale di nuo-ve innovazioni del prodotto nella società ruwido anche la motivazione di tutti i di-pendenti è un forte veicolo d’immagine. Ad esempio, tutti i dipendenti che entrano in contatto con la tecnologia di stampag-gio ad iniezione, partecipano alle decisioni in fase di acquisto delle presse di produ-zione. Negli ultimi sei anni l’occupazione di 196 dipendenti è rimasta quasi invaria-ta, anche se il grado di automatizzazione è

continuamente aumentato. Il dipendente di lunga data è in grado di produrre mas-simo 37.000 telecomandi fino a 1700 ver-sioni al giorno.

La società ruwido è orientata al cliente al cento per cento, alla massima flessibili-tà e ad un’automatizzazione economica-mente razionale, che pongono l’accento sui dipendenti e sul loro ruolo centrale nell’organizzazione produttiva e nella struttura della società. Molte similitudini, a partire dall’elevato grado di finitura pas-sando dall’assistenza razionale ai clienti e dalla forza innovativa fino ad arrivare alla accuratezza dell'azienda, legano ruwido ad ARBURG. Una collaborazione aperta e pluriennale che anche nei prossimi anni si svilupperà in modo dinamico.RELAZIO-

NE CLIENTI

INFOBOX

Fondazione: 1969 Prodotti: circa sette milioni di telecomandi e tastiere all’anno per provider IPTV e tv satellitari e via cavo, pay-tv e settore alberghiero; componenti in plastica per il settore automobilisticoProduzione: grado di finitura autono-ma del circa 70 percento, lavorazione di circa 540 diversi materiali plastici (elastomeri, termoindurenti, termopla-stici), combinati con altri materiali quali metallo o anche vetroContatto: ruwido austria gmbh, Köstendorfer Straße 8, 5202 Neumarkt a. W., Austria www.ruwido.com, www.ruwido-automotive.com,www.ruwido-consumer.com

L’elevata flessibilità per poter produrre anche lotti

singoli in modo remunerativo, ruwido la ottiene gra-

zie all’elevato grado di automatizzazione. Nell’am-

bito dello stampaggio ad iniezione ci si affida alle

presse ARBURG delle quali il direttore commerciale

Ferdinand Maier è completamente soddisfatto.

Fotos: ruwido