SHELL EHT X-01 REV 1.0

WRITTEN SCHEME OF EXAMINATIONPART 1 - ITEM DESCRIPTIONItem Number:

Item Name:

Site:Originating Item:

Item Type:Facility:

Commission Date:Terminating Item:

SHELL EHT X-01

Electrostatic HeaterTreater EHT-X01Plant XYZN/A

Horizontal VesselMODULE NARE - NAREUNDER RIVERPRODUCTIONS FIELDdiciembre 1988N/A

PART 2 - DESIGN AND CONSTRUCTIONDesign Code:External Insulation: External Coating: Heat Treated:Internal Coating: Internal Cladding:

ASME VIII Div 1Yes Yes YesNo No Internal Lining: No

PART 5 - INSPECTION SPECIAL INSTRUCTIONS AND HISTORY

PART 3 - MATERIALS

PART 4 - DAMAGE MECHANISMSNoCMn Steel

Shell Generic MaterialDescription

Repairs

Description Location & Notes EL (months)Brittle Fracture Surface Cracks (EXT or INT), La

pérdida de tenacidad y la presenciade defectos concentradores deesfuerzos, puede activar estemecanismo de daño. En este caso lapérdida de tenacidad no es producidapor baja temperatura en el material,sino por la plastificación total delmismo. La

N/A

Atmospheric Corrosion Thinning (EXT), General, Vc entre 5 y10 mpy para áreas industriales.Fuente: 4.3.2.3. Critical Factors, pag4-105, API-571(2011). Mecanismoque puede afectar las áreasexpuestas y con deficiencias en elrecubrimiento, tales como heads,brida principal y cuellos bridados

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Corrosion Under Insulation Thinning (EXT), Localized and/orpitting, Vc entre 10 mpy @250ºF y 20mpy @250ºF. Fuente: Table 17.3,API-581(2008). Se asume valorcrítico de 20 mpy

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Microbiologically Induced Corrosion Thinning (INT), Pitting, Vc entre 5 y10 mpy en casos donde existerecirculación del medio acuoso. Lapresencia de sulfatos en lossedimentos, agua y bacteriassulfatoreductoras, pueden activareste mecanismo de daño. Se asumevalor crítico de 10 mpy

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Under Deposit Attack (Metal Thinning) Thinning (INT), Las mismasconsideraciones que para el MICaplican para este mecanismo, en estecaso la acción de las bacteriassulfatoreductoras se ve remplazadapor la aireación diferencial.

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Naked Eye

SHELL EHT X-01, Revision 1.0

1 of 6PageRISKWISE for Process Plant (c) TWI Limited 2000 - 2013

SHELL EHT X-01, Revision 1.0External

Internal

Revisión del aislamiento térmico, de los soportes y conexionesbridadas. Se encuentran en buen estado en general. Serecomienda cambiar el aislamiento térmico en una próximaparada, ya que esta filtrando agua del exterior.No se encontraron focos de corrosión criticos en la cámaratérmica. El interior se encuenta en buen estado.

22/11/2013

17/11/2013


SHELL EHT X-01, Revision 1.0HydrotestingInternal Descripción General de la Actividad

TIPO: Escalonada OBJETIVO: Verificar resistencia y hermeticidad post incidentede sobre presiónPRESION DE PRUEBA: 50 psiLLENADO: Bomba de engranaje Pleuger y Halberg@ 675 psiy 100 gpmPRESURIZACION: Bomba triplex @ 1200 psi y 5 gpmCARTA REGISTRADORA: BARTON de 0-1000 psi (no es elsolicitado)TIEMPO DE PRUEBA: Mínimo 48 horas a partir de laestabilización de la pPH.RESULTADO: Positivo, mejor de lo esperadoLlenado y Empaquetado1. A las 16:00 del día 19/11/2013 se inicia el llenado delequipo con bomba de engranaje, tiempo estimado de laoperación 3,5 h.2. A las 17:30 se consigue el llenado de la cámara térmica. Serealiza la inspección visual (VT) correspondiente, se corrigenfugas en los puntos de aislamiento del equipo.3. A las 19:30 con el 95% de llenado de la cámaraelectroestatica se suspende la operación para continuar al díasiguiente con el empaquetado. Se realiza la VTcorrespondiente, se detecta un lagrimeo profuso en el soportedel lado térmico. Se programa retirar el aislante térmico enesa zona para al da siguiente verificar el hallazgo.4. A las 09:00 del día 20/11/2013 se retoma la correción defugas en los puntos de aislamiento y se retira el aislantetérmico en la zona a inspeccionar.5. A las 10:30 se realiza VT en la zona del lagrimeo, donde lacausa aparente es que la fibra aislante se encuentra saturadade agua desde el tercio inferior de la circunferencia del equipo.Se procede a colocar un blower para secar la zona y verificarsi se vuelve a humedecer una vez retirado el aislante mojadoy fuentes de humedad.6. A las 11:30 se verifica que la causa de la humedad era lafibra saturada, por lo que se da va libre para continuar con elempaquetado del equipo.7. A las 14:00 se inicio empaquetado con la bomba sieppercontrolando no superar las 20 psi de presión interna. Elempaquetado se hace con los venteos abiertos, para purgar elaire atrapado en las cámaras. Se corrigieron fugas en lasbridas de desague, la válvula de seguridad se aisló porque sedetecto que estaba ON y no permitia sostener la presurizacióndel equipo. Presurizado8. A las 17:00 es aislada la válvula de seguridad y se procedea presurizar a 30 psi por 16 horas.9. A las 09:00 del da 21/11/2013 se encontró que la presióninterna descendio hasta 22 psi. Se procede a corregir lasfugas en las bridas de desague, y se presuriza nuevamente(con la bomba triplex de 5 gpm) a 30 psi por 1 hora yposteriormente a 40 psi el equipo sostiene la presion por masde 5 horas. 10. A las 14:35 se aumenta la presión de presurización a 50psi, se cambia la carta registradora. Se revisan fugas ylagrimeos en el equipo, sin tener ningun hallazgo. 11. A las 15:00 del da 23/11/2013, pasadas las 48 horas elequipo aun sostiene la presión de 50 psi. Se realizaverificación termográfica buscando puntos frios, el resultadoes negativo.12. Se concluye que la prueba es exitosa.

24/11/2013



PART 7 - INSPECTION PLAN

PART 6 - RISK ASSESSMENTAnalysis Period (months): Min RLI (months): 1836Adopted Date: 12/10/2013

Action History:

Liquid Penetrant InspectionInternal Se revisaron las soldaduras longitudinales y circunferenciales

en la cámara electroestatica. No se encontraron indicacionesen las mismas.

16/11/2013

ExternalGamma-Radiography

Se revisaron las soldaduras longitudinales y cruces de lacamara electroestatica. No se encontraron indicaciones degrietas producto del servicio o de la sobrecarga del equipo.

15/11/2013

A-scan Thickness SurveyInternal Se midieron espesores en la cámara electroestática. No se

encontraron pérdidas de espesor significativas. Espesormínimo de 420 mils.

17/11/2013

B-scanInternal Se hicieron barridos diagonales en el interior de la cámara

electroestática. Espesor mínimo de 420 mils17/11/2013

ExternalPassive Thermography

Se hizo barrido con camara termográfica con rango entre 0 y60°C. No se encontraron puntos frios asociados a fugasdurante la prueba hidrostatica.

22/11/2013

Hardness SurveysInternal Se hicieron lineas perpendiculares a las soldaduras

longitudinales, con el objeto de identificar la frontera entre elmaterial base y la zona afectada. Lecturas no evidencianendurecimiento.

18/11/2013

On-line MonitoringInternal N/D Unknown

Risk Category (1AP)Damage Mechanism Summary RLI (Months) Factor Of Safety1EBrittle Fracture = 37 21EAtmospheric Corrosion = 56 21ECorrosion Under Insulation = 18 21EMicrobiologically Induced Corrosion = 56 21EUnder Deposit Attack (Metal Thinning) = 56 2

ExternalNaked Eye

Internal

Revisar la placa de estampado que este fijada al equipo ysea legible; revisar el estado del aislamiento termico, queno este roto, desajustado, tenga agua atrapada, y que lasterminaciones sean impermeables; revisar las unionesbridadas y sus niples en busca de focos de corrosion;revisar las soldaduras de las platinas de refuerzo en buscade focos de corrosion; verificar señales de goteo, lagrimeoo fugas por las bridas principales, uniones bridadas a lastuberias de entrada y salida del proceso. Verificar el estado de los internals y sus uniones con laestructura del shell; Verificar en el fondo la presencia defocos de corrosión localizada y/o pitting.

Coverage< 100%

< 100%

Due Date01/11/2014

17/11/2015


SHELL EHT X-01, Revision 1.0HydrotestingInternal Prueba escalanoda a 20, 40 y 50 psi.

1. Llenar con las bombas de produccion manteniendoabiertos los manholes de la zona termica y electroestatica,una vez se obtenga el rebose y nivelacion de los doscompartimientos, sellar los manholes y dejar abiertos losventeos superiores del equipo, en la parte termica y en laparte electroestatica. 2. Proceder con la bomba de produccion a terminar dellenar la vasija, con los venteos abiertos, sin pasar de 20psi de presion interna. Una vez por ambos venteos fluyaagua, proceder a cerrar venteos y empezar empaquetadocon bomba de desplazamiento positivo de no mas de 10gpm. 3. Abrir eventualmente los venteos para terminar la purgade aire. 4. Obtener la presion de prueba y estabilizar. 5. Corregir fugas y dejar por minimo 48 horas una vezestabilizada la presion interna. 6. Utilizar carta registradora de maximo 0 a 500 psi

Coverage< 100%

Due Date23/11/2015

Magnetic Fluorescent InspectionInternal Revisar la totalidad de las soldaduras longitudinales y

circunferenciales de las camaras termicas yelectroestaticas, incluyendo las soldaduras que adosan losinternals y los accesorios de entrada y salida. Estainspeccion es INTERNA.

Coverage< 100%

Due Date24/11/2015

ExternalLiquid Penetrant Inspection

Internal

Revisar el 100% de las soldaduras longitudinales ycircunferenciales. El recipiente debe estar sin elaislamiento térmico y con las uniones soldadas limpias ametal blanco. Se recomienda utilizar SpongeJet para evitarla afectación de la operación. Programar en conjunto conel cambio de aislamiento térmico. Revisar el 100% de las soldaduras longitudinales ycircunferenciales. El recipiente debe estar lavado ydesengrasado previamente. Verificar las uniones soldadasde los internals.

Coverage< 100%

< 100%

Due Date23/11/2014

23/11/2015

ExternalGamma-Radiography

Realizar spots en: cruces de soldauras longitudinales ycircunferenciales, soldaduras de platinas de refuerzo(donde sea posible).

Coverage< 100%

Due Date01/11/2016

A-scan Thickness SurveyInternal N/A

Coverage

Due DateUnknown

ExternalB-scan

Internal

Al momento de realizar el cambio del aislante termico,realizar barridos lineales de ultrasonido (ScanB) en la parteexterna del equipo, poniendo especial enfasis en la mitadinferior de la circunferencia. Hacer el barrido en grillaslongitudinales y circunferenciales no mayores a 5". N/A

Coverage

Due Date23/11/2014

UnknownExternalPassive Thermography

Realizar barrido con cámara termográfica con rango entre0 y 120 °C para verificar el estado del aislante térmico y deposibles puntos de fuga del fluido interno del equipo.

Coverage< 100%

Due Date28/04/2014

Hardness SurveysInternal En un futuro, bajo las condiciones actuales, no es

necesario hacer HT nuevamente en el elemento. Coverage

Due DateUnknown



PART 8 - NOTESAction Plan:

On-line MonitoringInternal El monitoreo on-line, para este caso debe entenderse

como la caracterización periodica (concentaciones en lafases agua, crudo y gas de: CO2, H2S, CL+, O2, H,recuento bacteriano, PH, entre otras) de las propiedadesfisico-químicas de los fluidos tratados en el equipo, tanto ala entrada y salida del modulo, así como a la entrada ysalida de cada uno de los equipos de tratamiento. Esindispensable para determinar si la producción tienecaracteristicas agrietantes, corrosivas o fragilizantes. Otrosmecanismos de daños deberían ser considerados una vezdeterminadas estas propiedades en la producción.

Coverage

Due Date03/02/2014


Documents

SHELL EHT X-01 REV 1.0