Rapport de Stage Académique effectué de septembre à octobre 2012 à AES - Copie

République du Cameroun Republic of Cameroon

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

UNIVERSITE DE DOUALA THE UNIVERSITY OF DOUALA

FACULTE DE GENIE INDUSTRIEL INDUSTRIAL ENGINEERING FACULTY

Tél: (237) 33 01 41 30 /31 www.fgi-ud.com B.P. 2701 Douala, Cameroun

République du Cameroun Republic of Cameroon

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

UNIVERSITE DE DOUALA THE UNIVERSITY OF DOUALA

FACULTE DE GENIE INDUSTRIEL INDUSTRIAL ENGINEERING FACULTY

Tél: (237) 33 01 41 30 /31 www.fgi-ud.com B.P. 2701 Douala, Cameroun

Rapport de Stage Académique effectué de septembre à octobre 2012 à

AES - SONEL en vue de l’obtention d’une Licence technologique en Génie

industriel

Option : Bâtiment

Rédigé par :

SOGMAM guillaume destin

Sous :

Sous l’encadrement professionnel :

MR KOUDAZEM Adolphe

CONTROLE ET MISE EN ŒUVRE DES BETONS ET DES PEINTURES

DANS LES CHANTIERS DE GENIE CIVIL

Année académique : 2009- 2010

Mise en œuvre et contrôle des bétons et des peintures

Rédigé par guillaume destin SOGMAM 2

Remerciement

Ce rapport n’aurait été rédigé en fond et en forme nu été l’intervention de certaines

personnes .A cet effet, je tiens à manifester ma gratitude à l’endroit de celles-ci. Je pense à :

La faculté de génie industriel pour tous les efforts mis en œuvre pour offrir le

meilleur des encadrements académiques possibles.

MR TCHUEM chef des projets à la DIVISION DEVELOPPEMENT ET EQUIPEMENT

Mon encadreur Mr KOUDEZEM Adolphe

Mr ESSIANE Patrick et Mr IKOLLE Jeremih pour leur accueil chaleureux

Aux personnels de la DIVISION DEVELOPPEMENT ET EQUIPEMENT (DDE)

Mes parents Mr et Mme SOGMAM

Mes frères et sœurs

Mes camarades stagiaires

Et enfin, à toutes les personnes dont le nom ne figure pas ici mais qui ont participé

d’une manière ou d’une autre à l’aboutissement de cette année académique



AVANT- PROPOS

La faculté de génie industriel d’université de douala est une école d’ingénierie formant des

Masters Manager en génie industriel. Son processus de formation académique requiert des

étudiants de la faculté d’effectuer des stages en entreprise. Ceci pour permettre à l’étudiant

non seulement de familiariser avec l’entreprise, mais aussi d’acquérir une dextérité et des

compétences professionnelles dans un environnement réel.

En effet, la faculté de génie industriel offre plusieurs cursus de formations en adéquation

avec les besoins de l’entreprise :

Télécommunications et Techniques de l’information,

Génie Civil,

Hygiène, Sûreté et Sécurité Industrielle,

Robotique Industrielle

Pêche Industrielle,

Technologie Automobile,

Technologie de Construction Industrielle

Comme toutes les autres formations licence –master –doctorat (LMD), la fin du cycle licence

est sanctionnée par l’obtention d’un diplôme de licence technologique .celui-ci passe par la

rédaction d’un rapport de stages tutoré par chaque étudiant.

C’est dans le respect de cette tradition que nous avons effectué un stage

académique allant du 03 septembre au 03 octobre 2012 au sein de l’AES –SONEL sous le

thème de <<mise en œuvre et contrôle des bétons et des peintures dans les chantiers de

génie civil>>.

Ce travail n’a pas la prétention d’être un chef d’œuvre, ni une perfection en soi, mais le

résultat d’un travail acharné et assidu faisant partie intégrante de l’examen qui sanctionne la

fin de notre cycle.

Sur ce, toutes les remarques et suggestions constructives seront les bienvenues.

.



Sommaire

RESUME

1ere partie : présentation de l’entreprise

Chapitre 1 : historique et mission

1-historique

2-mission

Chapitre2 : DIRECTION DEVELOPPEMENT ET EQUIPEMENT

A- les activités de division développement et équipement

B- les travaux de sous-direction constructions et réhabilitation

2eme partie : mise en œuvre et contrôle des bétons et des

peintures

INTRODUCTION

MISE EN ŒUVRE ET CONTROLE DES BETONS

Chapitre 1 : rappel sur les bétons et les différents constituants

A- Définitions

B- Les constituants d’un béton

C- Les types de bétons

Chapitre 2 : méthodes de formulations des bétons

I- les principaux facteurs d’étude de formulation du béton

II- proposition de méthode de contrôle des bétons

MISE EN ŒUVRE ET CONTROLE DES PEINTURES

Chapitre 1 : définitions et constituants de la peinture

1- définitions

2- les types de peintures

3- les différents constituants de la peinture

4- les domaines d’application

5- proposition de méthode de contrôle des peintures

3eme partie : Cas pratique

A- cas pratique de formulation des bétons

B- cas pratique d’évaluations des pots de peinture

CONCLUSION



RESUME

Le programme académique des étudiants de la Faculté de Génie

Industriel en cycle licence prévoit un stage académique en vue de l’obtention

d’une licence technologique. Le dit stage s’est déroulé au siège de l’Aes-SONEL

situé à douala Koumassi. Plus précisément auprès de la direction du

développement et de l’équipement /sous-direction construction

réhabilitation/division construction réhabilitation. Durant ce stage, nous avons

eu à travailler sur le thème :<< mise en œuvre et contrôle des bétons et

peintures dans les chantiers de génie civil >>. Le rapport ici rédigé relatif au

stage effectué de septembre à octobre 2012 présente deux parties :

une première partie axée sur la présentation de l’entreprise

la seconde partie réservée au développement du thème du stage



1ERE PARTIE : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE



Chapitre 1 : HISTORIQUE ET MISSION

1-historique

Société anonyme d’économie mixte, AES- SONNEL est l’entreprise

chargée de la production, du transport et de la distribution de l’énergie

électrique au Cameroun. Elle a été créé le 18 juillet 2001 à la suite de la cession

à l’opérateur privé AES corporation, l’une des plus grandes compagnies privées

d’électricité dans le monde, de 56% du capital de la SONEL. Après des débuts

difficiles, AES-SONEL a réussi son redressement et se veut modèle de réussite

d’un partenariat public- privé.

2-mission

Produire, transporter et distribuer une énergie fiable en respectant les

normes de sécurité ; fournir à l’industrie camerounaise une énergie fiable et

propre avec un sens élevé de responsabilité sociale. AES-SONEL assure cette

mission dans le cadre du contrat de concession et du contrat de licence de

vente qui en fixent à la fois le périmètre, les modalités et les conditions.



Chapitre 2 : LA DIRECTION DU DEVELOPPEMENT ET

D’EQUIPEMENT

Chaque direction possède des sous-directions qui elle-même

possède plusieurs divisions .La direction dans laquelle se déroule mon stage est une

des 8 directions de l’Aes sonel. Elle doit garantir le développement, la construction et

la réhabilitation des ouvrages de production, transport et distribution pour le compte

de l’Aes sonel.

Dans l’accomplissement de ses missions, elle est principalement aidée par :

- son Etat-major

- La sous-direction de la construction et de la réhabilitation des ouvrages de génie

civils

- La sous-direction du développement des ouvrages de transport

- La sous-direction du contrôle des projets

A- ACTIVITES DE LA DIRECTION DEVELOPPEMENT ET DE L’EQUIPEMENT

La DDE est chargé de :

Mener toutes les études de développement des projets, établir en relation

avec les cabinets d’études, les dossiers d’appels d’offres, d’installation des

organismes de contrôle et de programme d’exécution des travaux •

Mener toutes études géologiques, hydrologiques, géophysiques et

mécaniques des sols nécessaires aux avant projets de faisabilité des ouvrages

à aménager

Mener toutes études de l’évaluation de l’impact économique

environnemental

Mener toutes études de réhabilitation des ouvrages existants

Réaliser des travaux important de renouvellement ou de gros entretien sur les

ouvrages existants

Développer et réaliser des nouveaux ouvrages de réseaux de transport

d’énergie et de distribution MT et BT



Réaliser les Travaux de Génie Civile, Construction et de la réhabilitation des

ouvrages et bâtiments à usage industrielle, de bureaux ou d’habitation

nécessaires au développement des activités de la société

Contrôler les projets et assurer le Reporting et le suivi des performances des

projets

Etablir des devis estimatifs et descriptifs des ouvrages à réaliser dans le cadre

des programmes d’investissement.

Gérer les relations contractuelles avec les fournisseurs/entrepreneurs et

d’autres services internes

Cependant, les quatre ramifications de la direction du développement et de

l’équipement précédemment citées regorgent chacune en son sein plus

d’une sous-direction donc celle de la construction et de la réhabilitation des

ouvrages de génie civil

B- travaux de la sous -direction construction réhabilitations

La sous- direction construction et réhabilitations est chargé de :

- La conception et la réalisation des ouvrages de bâtiments et de génie civil

inclus dans le programme d’investissements ;

- L’appui à la direction de la production en matière de sécurité des barrages ;

- Produire les ouvrages de génie civil, les bâtiments, les constructions diverses ;

- Assurer les travaux de sécurités des barrages avec des solutions optimisées au

moindre coût dans le respect des règles de bonne construction.

La sous-direction est composée de 4 divisions donc :

- Un état-major

- Une division études et architecture

- Une division génie civil

- Une division construction et réhabilitation ou se déroule mon stage



2EME PARTIE : MISE EN ŒUVRE ET CONTROLE

DES BETONS ET DES PEINTURES



Introduction

De nombreux d’ingénieurs lors des travaux de contrôle font très souvent face au

problème qu’est le contrôle des quantités de bétons mis en œuvre pour la

réalisation des infrastructures et superstructures , mais aussi des quantités de

peintures mis en œuvre pour le revêtement .il s’agit dans le cadre de l’étude du

thème de stage << mise en œuvre et contrôle des bétons et des peintures dans les

chantiers de génie civil>>.il s’agit d’élaborer des procèdes nous permettant

d’évaluer les différents quantités de bétons et de peintures avant le début des

travaux ,ensuite après achat des quantités nécessaires, les gérer pendant la phase

d’exécution. L’objectif étant d’avoir les quantités nécessaires de ciment, de sable, de

gravier et de peinture nous permettant de contrôler les dosages de béton, les

nombres de couches de peinture pendant l’exécution des travaux

Sur ce, l’étude de notre thème se fera en trois partie :

mise en œuvre et contrôle des bétons

mise en œuvre et contrôle des peintures

cas pratiques



Chapitre 1 : RAPPELS SUR LES BETONS ET LES

DIFFERRENTS CONSTITUANTS

A-DEFINITION

Le béton est un matériau composite, constitué de liant(s), d’agrégats d’eau et

éventuellement d’adjuvant(s), si l’on recherche des propriétés particulières pour les

matériaux. Ce matériau s’adapte aux ouvrages, permettant ainsi la concrétisation des

constructions traditionnelles les plus humbles comme celles des projets les plus

audacieux, liés à l’évolution technologique.

B-LES CONSTITUANSTS D’UN BETON

B-1) LE CIMENT.

C’est un liant utilisé pour la fabrication des bétons dont il représente entre 10 et 18 %

de la masse totale. Sous forme pulvérulente, le ciment forme avec de l’eau, une pâte

qui durcis progressivement dans le temps, aussi bien dans l’eau que dans l’air et

conformément au processus d’hydratation. On dit donc de lui qu’il appartient à la

famille des liants hydrauliques. Il joue un rôle de colle entre les différents

constituants du béton.

On pourra s’étonner de la multiplicité des types de ciments et par conséquent hésiter

sur le choix du produit à employer pour un travail bien déterminé. En réalité, aucun

ciment ne surclasse tous les autres en tout point de vue. Si l’un est meilleur pour les

travaux en mer (laitier), l’autre le sera pour le bétonnage par temps froids (ciment

alumineux) par exemple etc. ...

Les principaux types de ciments portland sont :

CEM I ou ciment Portland Artificiel, (CPA) contient 95% de clinker et au plus

5% de constituants secondaires. Ils sont indiqués pour les bétons armés et

béton précontraint où une résistance élevée est recherchée.

CEM II A ou B ou ciment Portland Composé(CPJ), contient 65% de clinker et au

plus 35% d’autres constituants (laitier pouzzolane naturelle, le calcaire …). Ces

ciments sont adaptés pour les travaux massifs.

CEM III A ou B ou ciment de haut fourneau (CHF). Il contient entre 36 et 80%

de laitier de haut fourneau et 20 et 64% de clinker.



CEM III C ou ciment de haut fourneau, diffère du précédent par son taux de

laitier évalué à 81% et à 19% de clinker.

CEM IV A ou B ou ciment composé de type pouzzolanique encore appelé CPZ ,

n’est pas fabriqué par les cimenteries camerounaises.

CEM V A ou B ou ciment composé au laitier et aux cendres (CLC). Il contient

entre 20 et 64% de clinker, 18 à 50% de laitier de haut fourneau et 18 à 50%

de cendres volantes.

Les ciments CEM III et CEM V comportant du laitier de haut fourneau sont bien

adaptés aux travaux hydrauliques, souterrains aux fondations et au travail en milieux

agressifs. Leur utilisation permet de réduire considérablement les émissions de CO2

grâce à la substitution du clinker par d’autres constituants qui sont passés de 5 à 11%

en 2008.

B-1-1) Essais de caractérisation du ciment :

La qualité d’un composite est intimement liée aux propriétés de ses constituants. Le

ciment, un des éléments de base pour la fabrication du béton doit répondre à

certaines caractéristiques pour son utilisation en tant que liant à l’état frais ou durcis.

1-L’essai de prise.

Son but est de déterminer la plage horaire dans laquelle le ciment commence et

achève le phénomène de prise, la prise elle-même devant être comprise comme le

gain en viscosité ou le raidissement d’une pâte de ciment initialement plastique. Cet

essai s’effectue au moyen de l’appareil de Vicat.

Début de prise:

Le temps de début de prise correspond à la durée écoulée depuis le gâchage de la

pâte jusqu’au moment où l’enfoncement de l’aiguille de Vicat sous charge de 300g,

atteint le point d=4 du fond de l’anneau (moule) de 40 mm de hauteur remplie de

pâte pure de ciment.



Fin de prise :

La fin de prise quant à elle correspond au moment où l’aiguille ne s’enfonce plus dans

l’anneau. On l’effectue avec le même appareillage à la seule différence que l’anneau

est renversé et l’aiguille équipée d’un accessoire annulaire, comme le montre le

schéma ci-dessous.

N.B le moule est immédiatement retourné après l’essai de début de prise. Le temps

requis est de 5secondes.

.

Plusieurs paramètres influent sur le phénomène de prise. On cite entre autres :

-la nature du ciment ;

- la température ambiante : plus elle est élevée, plus la prise est rapide ;



- la présence des matières organiques dans l’eau ou dans l’un des constituants

ralentit la prise ;

- la finesse de mouture du ciment : plus un ciment est finement broyé plus sa prise

est rapide.

Dans tous les cas, on détermine en fonction de la classe de résistance et pour une

température ambiante de 20°C, les temps de prise minimums qui sont :

1h 30 mn pour les ciments de classes 35 et 45.

1h 00mn pour les ciments de classes 55et HP.

De façon générale, l’ordre de grandeur du temps de prise des différents ciments est

au-dessus de ces valeurs et pouvant aller à 2h 30mn à 3h.

2- L’essai finesse de mouture.

Cet essai permet d’évaluer la finesse des grains de ciment qui a une forte incidence

sur le déroulement des réactions d’hydratation et le retrait. La finesse de mouture est

exprimée en cm2/g et elle est de l’ordre de 3000 à 3500 cm2/g. Il faut dire que l’on

ne calcule pas directement cette surface massique. On l’obtient par comparaison

avec une autre surface massique connu d’un ciment dit de référence.

3-L’essai de résistance :

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur un

mortier normal à 28jours d’âge aussi bien en traction qu’en compression. Les

éprouvettes testés sont de dimensions 4 x 4 x 16 (en cm) .Cette résistance qui

dépend de la classe de résistance est exprimé en Mpa.

D’autres essais existent mais sont très peu demandés dans l’exécution de

formulations courantes. On évoque le cas des essais de stabilité volumique, de

chaleur d’hydratation, de retrait…

B-1-2) Identification des ciments.

Depuis 2001, on marque la norme NF EN 197-1 en lieu et place de NF P-15-301 utilisé

jusqu’en 1994. En effet la norme NF atteste d’un haut niveau de qualité pour le

ciment .Associé au marquage CE des garanties supplémentaires sur la composition,



les performances et le contrôle des produits. La marque CE exprime que le ciment

produit est apte à l’usage, dans la mesure où il satisfait aux réglementations en

matière de santé, sécurité et respect de l’environnement.

Dans la logique de la même résolution, les 03 classes de résistance se voient associer

un « N », ou un « R » ce qui donne pour les ciments courants : 32,5N ; 42,5N ;

52,5N. Il convient également de comprendre que :

CEM est une notification pour les ciments courants de type portland.

I, II ou III expriment le nombre de constituants additionnels autres que le clinker. Il

peut s’agir de la pouzzolane du laitier des cendres volantes, du calcaire…

R lorsqu’il existe veut dire rapide (résistance à court terme)

NC norme Camerounaise dans le cas du ciment camerounais.

Rappelons que la notion de ciment portland s’oppose à celle de plusieurs autres à

travers les constituants et le mode d’obtention. On peut entre autres citer :

-les ciments prompts : température de cuisson 900°C prise très rapide, environ 20mn

;

-les ciments de laitier : ils sont essentiellement composés de laitier de hauts

fourneaux de teinte verte, ils désagrègent le mortier mais tiennent mieux pour

travaux en milieu humide.

-le ciment fondu : très alumineux dont le durcissement demande beaucoup d’eau car

dégageant assez de chaleur. Il se mélange mal avec les autres ciments et coûte très

cher.

-les ciments lourds ou surcuits : leur prise est très lente et leur température de

cuisson peut aller au-delà de 1450°C.

B-2) GRANULATS

On appelle granulats l’ensemble des grains devant entrer dans la composition d’un

mortier ou d’un béton, dans le but lui conférer certaines propriétés mécaniques en

réduisant du même coup le dosage en ciment. Ces matériaux sont aussi appelés

agrégats mais cette appellation est de plus en plus abandonnée.

Les granulats sont d’origines naturelle, artificielle, ou végétale et organique.



Les granulats d’origine naturelle.

Du point de vue minéralogique il faut savoir qu’ils proviennent des roches de type :

métamorphiques (quartz, quartzites) ;

sédimentaires (siliceuses ou calcaires) ;

éruptives (basaltes, granits, porphyres).

Les granulats d’une telle origine se subdivisent en granulats alluvionnaires ou

granulats roulés, obtenus par dragage des lits de fleuve et en granulats de carrière

obtenus par abattage de blocs de roches suivi de concassage et criblage. Leurs coloris

sont soit liées à la nature de la roche mère, soit au degré de calcination pour les

granulats d’origine éruptive.

Les granulats artificiels.

Ils sont issus des sous-produits industriels concassés ou non. Ce sont des laitiers

cristallisés et granulés de hauts fourneaux obtenus par refroidissement à l’eau. On y

retrouve des mâchefers des scories ou des granulats ferreux à haute capacité de

réfractivité.

Les granulats très légers.

Ils sont d’origine végétale et organiques (bois, polystyrène expansé) plus utilisés pour

les bétons desquels on attend des grandes propriétés d’isolations.

B-2-1) CHOIX ET UTILISATION DES GRANULATS.

Pour l’obtention des matériaux (béton ou mortier) devant répondre aux exigences de

compacité, la présence des grains de dimensions variées est indispensable. Leur

durabilité et leur résistance dépendent aussi de plusieurs paramètres à caractère

physique, chimiques ou mécaniques.

a-) granulométrie

On s’attarde ici sur la granularité et la forme des grains dans un échantillon de

granulats. Pour le premier, il s’agit de la granulométrie qui permet l’échelonnement

des dimensions des grains contenus dans une masse. Elle est déterminée au moyen



de l’analyse granulométrique qui s’effectue dans une série de tamis et donc le

processus est le suivant :

-Préparer l’échantillon ; il s’agit de préparer une quantité de matériaux

représentative, c'est-à-dire permettant de se prononcer efficacement sur les

propriétés de l’ensemble du produit. On procède ainsi par quartage manuel successif

ou par échantillonneur. Le poids «P» du matériau à soumettre à l’essai est liée à la

nature des matériaux.

-Emboiter les tamis à utiliser dans un ordre décroissant des ouvertures des mailles.

- verser le granulat sur le tamis supérieur, mettre le couvercle et imprimer à

l’ensemble une séries de secousses horizontales manuellement ou au moyen d’un

agitateur.

-soustraire le premier tamis le taper légèrement d’une main sur l’autre au-dessus

d’un plateau propre puis verser le tamisât résultant dans le tamis suivant et peser le

refus recueilli dans un récipient taré.

.- procéder de même pour le tamis directement inférieur et le nouveau refus est

ajouté au précédent, d’où la notion de refus cumulé.

-poursuivre la même opération jusqu’au dernier tamis dont le dernier tamisât est

ajouté au dernier refus, dans les soucis de conserver la masse initiale du matériau.

- les différentes masses des tamisât portées dans un premier temps sur une fiche

d’essai, sont traduites en pourcentages de la masse totale sèche du matériau par le

biais de la relation : où : Ri = masse de différents refus cumulés et MS = masse totale

du matériau sec.

Ces pourcentages permettent de tracer la courbe granulométrique qui traduit la

distribution pondérale des grains élémentaires composant le granulat donné d /D

(dimensions minimale et maximale de l’échantillon, comme on dirait 5/15). Cette

courbe se trace sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage des

tamisât de 0 à 100% et en abscisses les dimensions des tamis les modules et

éventuellement les totaux partiel de tamisât. Pour la formulation cette courbe aide à

l’obtention de la courbe de référence de Faury, et à la désignation de fractions de

grains. On peut ainsi avoir pour les sols grenus :

Pour les sables : les sablons 0/D avec D < 1mm (sable fin ou très fin) ;



Les sables 0/D avec 1< D < 6,3 mm (sable moyen et gros).

Pour les graviers : graves 0/D avec D > 6 ,3 mm (gravier fin et sable) ;

Gravillons (gravier moyen) d/D avec d mm 125 Det mm1

Gravillons/Ballast (gravier grossier) d/D avec d mm 50 Det mm 25

Pour les cailloux : il faut considérer comme cailloux, les granulats dont les dimensions

s’étalent de 2 à 20 cm. Il n’est donc admissible que quelquefois le gravier soit appelé

petits cailloux.

Au-delà de l’analyse granulométrique, d’autres essais physiques sont effectués sur les

granulats. Il s’agit :

b-) Du module de finesse (Mf).

On le définit comme le 1/100ème de la somme des refus cumulés des fractions

granulaires obtenues sur les tamis de modules : 23 ; 26 ; 29; 32 ; 35 ; 38 ; 41 ; 44 ; 47 ;

50 , correspondant respectivement aux tamis de la série : 0,16mm ; 0,35 mm; 0,63 ;

1,25 ; 2,5mm ; 5mm ; 10mm ; 20mm; 40 mm; et 80mm. C’est un nombre sans

unité compris entre 0 et 10, qui caractérisent la finesse du granulat. En effet, aussi le

Mf se rapproche de 10 aussi le matériau est grossier et on s’expose à un béton

pouvant manquer d’ouvrabilité. Inversement, aussi celui-ci tend vers zéro, aussi le

matériau est fin et le béton résultant exigera dosage en eau assez élevé. Globalement

l’interprétation que l’on en fait est la suivante :

Pour 1,8 < Mf < 2,2 Le sable est à utiliser si l’on recherche une facilité de

mise en œuvre au détriment probable de la résistance.

Pour 2,2 < Mf < 2,8 Le sable est à utiliser pour une ouvrabilité

satisfaisante et une bonne résistance avec risque limité de ségrégation.

Pour 2,8 <Mf < 3,2 le sable est à utiliser si l’on recherche une résistance

élevée au détriment de l’ouvrabilité et avec risque de ségrégation.

Mf > 3,2 Le sable doit être rejeté.

c-) Le coefficient d’aplatissement (C).



Il consiste à effectuer un double tamisage. D’abord au moyen des tamis d’essai qui

permet de prélever des échantillons partiels par classe granulaire di/Di, puis tamiser

encore cette fois dans une grille dont les fentes parallèles ont un écartement de Di/2.

Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire di/Di correspond à la

masse des particules passant à travers les fentes de grilles correspondantes, exprimé

en pourcentage de la masse totale de la fraction granulaire concernée. Le coefficient

d’aplatissement total est calculé en tant que masse totale des particules passant à

travers les différentes grilles à fentes. Il est exprimé en pourcentage du total de la

masse sèche des particules faisant l’objet de l’essai.

.Pour les bétons de qualité, on préconise que :

C > 0,25 pour les graviers et C > 0,15 pour les cailloux.

L’intérêt d’un tel paramètre sur le granulat est qu’il permet d’éviter au maximum les

éléments plats, tant leur présence à certaines proportions ne facilite pas l’obtention

des bétons compacts. En technique routière les granulats dits « plats » exposent aux

couches de roulement assez glissantes.

Le paramètre subséquent à la masse volumique est la densité qui dans ce dernier

paramètre est pour les sables et graviers égale à 2,68 en moyenne.

La porosité(P) et la compacité(C) : ces paramètres physiques sont exprimés en

pourcentage. Ils sont liés par la relation : P + C =1.

Par définition, la porosité est le rapport du volume de vides sur le volume total, alors

que la compacité est le rapport du volume des grains (du plein) sur le volume total.

Ces informations influent sur la quantité d’eau et la résistance du béton.

B-3) L’EAU DE GACHAGE

Chaque composant influe sur la qualité d’un béton et l’eau un peu plus qu’on ne

l’affirme. La qualité et la quantité d’eau déterminent son comportement à cour

(béton frais) et à long (béton durci) terme. Utilisée en trop grande quantité, l’eau nuit

à la durabilité. En trop petite quantité elle expose le matériau résultant à un défaut

de maniabilité. L’eau de gâchage doit être propre et exempte d’impuretés (matières

organiques, alcalins agents chimiques). Si l’eau potable est toujours prescrite, l’eau

de mer ou souillée est fortement proscrite quant à elle.



B-4) LES ADJUVANTS

Les adjuvants font partie des composants facultatifs au même titre que les fibres.

Leur utilisation s’impose pourtant dans le cas de certains travaux

C- LES TYPES DE BETONS

Les composants ci-dessus décrits, peuvent alors à des dosages appropriés, donner

lieu à l’obtention de plusieurs types de mortiers ou de bétons tels que :

Les B.A.P :( bétons auto-plaçant)

C’est un type de béton qui se caractérise par son hyper fluidité et dont la mise en

œuvre tient de sa seule pesanteur, sans vibration .Il est capable de d’occuper tous les

espaces du coffre quelle que soit la forme en l’encombrement en ferraillage. Ces

bétons ont une composition granulométrique fortement chargée en éléments fins.

On utilise surtout des adjuvants tels que les plastifiants et les superplastifiants dosés

dans l’ordre de 6% du poids du ciment.

Leur intérêt est qu’ils offrent un gain en productivité et en économie de main

d’œuvre. Ils améliorent la qualité des parements et les conditions de travail et se

retrouvent dans tous les segments des travaux de génie civil.

Les B.A.N : (béton auto- nivelant)

Sa particularité réside non pas dans un dosage élevé en eau contrairement à

ce qu’il laisserait penser mais dans l’augmentation des fines (micro particules

comme sable, ciment et bien d’autres encore) et la diminution de la

granulométrie du gravier.il permet d’obtenir une parfaite planéité et de

supprimer les fissures dues au retrait, grâce à un produit de cure que l’on

applique une fois le surfaçage achevé.

Les B.A.C (béton auto compactant=SCC) :

C’est un B.A.P Caractérisé par haute aptitude à se mettre en place sans vibration

même pour le béton à grande épaisseur. Il produit des éléments de haute résistance

avec un gain en main d’œuvre et en temps d’exécution.

Ces bétons et bien d’autres rentrent dans la famille de ce qu’il convient d’appeler les

bétons spéciaux.



Chapitre 2 : METHODE DE FORMULATIONS DES

BETONS

L’étude sur la formulation des bétons consiste à définir le mélange optimal des

optimal des différents granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en

eau afin de réaliser un béton dont les qualités soient celles recherchée pour la

construction de l’ouvrage ou de partie d »ouvrage en cause.

Dans tous les cas, la confection d’un type de béton est tributaire de plusieurs

paramètres, allant des données du projet aux caractéristiques souhaitées à court ou à

long terme, en passant par le cadre d’exposition de l’ouvrage projeté et les moyens

matériel et humains disponibles qu’il convient d’analyser pour mieux comprendre.

I- LES PRINCIPAUX FACTEURS D’ETUDE DE FORMULATION DU BETON.

A- Instructions du Maître d’Ouvrage :

Ce sont les exigences du projet tels que voulues par le promoteur ou sont conseil. Il

s’agit notamment :

- du type d’ouvrage et de sa situation géographique ;

- du cahier de charges précisant le type de béton, le mode de réalisation et de mise

en œuvre, la durée de vie souhaitée, bref, ces sont des objectifs à atteindre et les

contraintes règlementaires à respecter.

- les documents normatifs en vigueur, et D.T.U, les fascicules, les cahiers de clauses

(C.C.T.P et C.C.A.G), les fiches techniques et autres…

- de la détermination de la classe d’exposition de l’ouvrage à partir des contraintes

environnementales prévues.

- les caractéristiques du béton visées à court, à moyen et à long terme.

B- Les moyens de l’entreprise :



Il s’agit non seulement des moyens matériels de test des matériaux, mais aussi , de

ceux liés à l’aptitude du personnel à proposer des solutions alternatives concernant

des matériaux et les techniques de construction, tout en garantissant les

caractéristiques exigées.

A-1 types d’ouvrages

Le génie civil représente l’ensemble des techniques de construction (voies, entrepôts,

réservoirs, barrage, digue…) visant à répondre à un besoin civil ou industriel, à

caractère public ou privé. C’est ainsi que le matériau béton devra répondre à des

spécificités selon que l’ouvrage projeté correspond à l’une de ces exploitations. La

situation géographique de chacun de ces types d’ouvrages induit une série de

considérations devant conditionner la formulation du matériau béton à y prévoir. En

effet les nouveaux textes normatifs relatifs aux bétons prennent en compte la

durabilité en s’appuyant sur la notion de « classe d’exposition »qui permet

d’optimiser les performances du béton. Il existe 18 classes d’expositions réparties en

06 groupes par risques de corrosion (XC, XO, XD, XS) et d’attaque chimiques (XF, XA)

dépendant des actions et conditions environnementales auxquelles l’ouvrage sera

soumis. Le tableau ci-dessous traduit mieux les effets induits de chaque classe

d’exposition :

Les classes dérivées de ces principales sont :



CORROSION INDUITE PAR CARBONATATION (XC).

CORROSION INDUITE PAR LES CHLORURES D’ORIGINE NON MARINE (XD).

CORROSION INDUITE PAR LES CHLORURES PRESENTS DANS L’EAU DE MER (XS).

ATTAQUES GEL ET DEGEL SANS AGENT DE DEVERGLACAGE



LES ATTAQUES CHIMIQUES

A-2) La classe de consistance

Elle est choisie parmi les classes d’affaissement mesuré au cône d’abrams

Classe d’affaissement Affaissement en mm

S1 10-40

S2 50-90

S3 100-150

S4 160-210

S5 >220



A-3) classe de résistance de a compression

Lors de sa commande, le client indique la classe de résistance à la compression dont il

a besoin pour l’ouvrage. Cette classe de résistance à la compression est exprimée

sous la forme ‘’CX/Y ‘’ ou X est la résistance caractéristique du béton à 28jours

mesuré sur cylindre et Y la résistance caractéristique du béton à 28jours mesuré sur

cube ( Y est supérieur à X du fait de la forme des éprouvettes). Les classes courantes

sont les suivantes : C20/25 ; C25/30 ; C30/37 ; C35/45.

II-PROPOSITION DE METHODE DE CONTROLE DE BETONS

II-1) problématique

Le contrôle des exigences en terme de résistance, de dosage tel est la tache de

l’ingénieur contrôleur dans un chantier .notre étude se portera sur des moyens à

mettre sur pied afin de respecter les prescriptions définies par le maitre d’ouvrage.

Connaitre les quantités de sables, de gravier et de ciment utilisés tel est notre but.

II-2) méthode de contrôle

La méthode de contrôle que nous proposons est plus quantitative que qualitative.

Effet, il s’agit de calculer des ratios pour un mètre cube de béton frais .ainsi nous

pouvons être rassurée de la mise en œuvre, on parle de formulation des bétons .sur

le chantier, pour s’assurer de la bonne composition du béton, on évitera de jeter les

sacs de ciments après leur utilisation ceci nous permettra de connaitre le nombre de

sacs de ciment utilisé pour un élément de génie civil

II-2-1) -Techniques de formulations des bétons

Par définition, c’est une approche optimale de fabrication des bétons, en fonction du

type d’ouvrage et des exigences du cahier de charges qui en constituent des

préalables absolus. Elle est fondée sur les postulats de plusieurs devanciers tels que

Bolomey (rapport C/E), Abrams (test de maniabilité), Joisel (courbe de référence). Si

cette méthode se propose comme toutes les autres de définir les quantités de

constituants nécessaires à la confection d’un m3 de béton donné, sa démarche

repose en revanche sur l’examen d’une série d’étapes de calculs concernant

notamment :



Le rapport C/E .

Il est calculé à partir de la formule de Bolomey donnée par la relation suivante :

0,5) - E

C( . .G c28

. (1)

Dans cette expression, on notera que :

Mpa)(en jours 28 àbeton du n compressioen moyenne résistance 28 ; Cette

valeur doit être supérieure à la résistance minimale fc28 de 15 %. Elle vaut donc :

MpaC 6f 2828 . (2)

. Mpa)(en jours 28 àciment du vraieclasse c Il ne faut pas confondre cette

notion à la dénomination normalisée que nous rappelons ci-dessous.

Dénomination normalisée 32,5 Mpa 42,5 Mpa 52,5 Mpa

Classe vraie 45 Mpa 55 Mpa > 60 Mpa

C = dosage en ciment en kg/m3 de béton ;

E = dosage total en eau total sur le matériau sec il est donné en l/m3 de béton ;

G’ = coefficient granulaire, tributaire de la qualité et de la dimension des grains. Ses

valeurs sont récapitulées dans le tableau ci-dessous :

Qualité des granulats.

Dimensions des granulats

Fin moyen Gros

Dmax < 12,5 mm

20< Dmax < 31,5m Dmax > 50 mm

Excellent 0,55 0,60 0,65

Bonne ou courante 0,45 0,50 0,55

Passable 0,35 0,40 0,45



Dosage en ciment (C)

De la relation (1) on peut déterminer le rapport E/C. Connaissant l’ouvrabilité au

moyen de l’affaissement au cône d’Abrams devenu, une donnée du problème, la

valeur de C est alors déterminée approximativement par un abaque de type ci-

dessous.

Sur cet abaque, il suffit de positionner comme sur l’exemple (A=8cm et C/E = 1,9)

suivant, les valeurs annoncées précédemment, pour déduire le dosage en ciment.



Cet exemple montre que nous avons un dosage en ciment approximativement égal à

380kg/m3. Le dosage réel en ciment devra être supérieur à Copt et à une valeur

minimale Cmin, définie suivant la norme NF P 18- 305 en fonction du cadre

d’exposition tel que ci-après pour les bétons non normalisés

Dosage en eau :

Le ciment étant choisi, on déduit le dosage approximatif en eau totale à prévoir de

façon analytique.

Au vu des aléas susceptibles de modifier les dosages des constituants ciments et eau,

on procède souvent à leur correction sur la base de certains facteurs tels que la

dimension maximale des grains, et quelques fois de l’utilisation des adjuvants.

Suivant la dimension des grains, le tableau ci-dessous présente des modifications à

apporter à la pâte si l’on veut obtenir l’ouvrabilité souhaitée.

Dimension maximale des

granulats D en mm 5 10 16 25 40 63 100

Correction sur le dosage en eau (en %)

+ 15 +9 +4 0 - 4 -8 -12



Détermination du mélange à minimum de vides.

Il s’agit de déterminer les pourcentages des matériaux (sable, gravier, cailloux.) qui

vont permettre l’obtention d’un squelette granulaire le plus compact possible, on

parle de déterminer la « courbe granulaire théorique » d’un matériau à minimum de

vides. Cette courbe est schématisée par une droite brisée dont Dreux propose la

démarche d’obtention et qu’il nomme aussi courbe granulaire de référence.

Tracé de la courbe granulaire de référence :

Il s’agit en fait d’une courbe idéale d’un matériau à minimum de vides. Elle est

caractérisée par son point de brisure dont il faut déterminer les coordonnées X et Y .

-en abscisse X :

Si ; 2Dmax / X mm 20 Dmax Si 2

38 Dmax X mm 20 Dmax

(x est situé au milieu du module 38 correspondant à 5mm et le module correspondant à Dmax)

En ordonnée Y :

K Dmax 1,25 - 50 Y . Dans cette expression K’ est un coefficient dépendant

de k, ks et kp dont il est la somme. Par ailleurs :

Ks est un coefficient fonction du module de finesse et donc de la granularité du sable.

Il est donné par : ks= (6Mfs – 15).Dans cette expression, Mfs est le module de finesse.

Kp = +5 ou +10 selon le degré de plasticité du béton. C’est un coefficient appliqué

uniquement dans le cas des bétons pompables.

K est un coefficient donné par le tableau ci joint et qui tient compte de la nature des

granulats et du mode de serrage.



Contrairement à celle de Joisel, La courbe a pour origine le 0 du graphe et pour

extrémité Dmax du granulat.

Coefficient de compacité (c)

C’est le rapport à un m3 de volume absolu des matières solides (ciment et granulats)

réellement contenues dans un m3 de béton frais en œuvre. Les valeurs de ce

rapport varient entre 0,75 pour les micros bétons de consistance molle mis en place

par simple piquage, à 0,855 pour les bétons de cailloux de consistance ferme et bien

vibrés. Pour les bétons courants on peut prendre la valeur estimée à c = 0,82

De manière générale la valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le

volume absolu des granulats entrant dans la confection d’un béton. On le note :

V= (1000c – Vc) (2) où : Vc est le volume de ciment défini par Vc = C/ )(cS

)(cs La masse volumique absolue du ciment (3,1 en général) et C son dosage.

Selon a nature des granulats, les termes correcteurs de la compacité vont prendre

les valeurs suivantes :

Sable roulé et gravier concassé C1 = - 0,01 ;

Sable et gravier concassés C1 = - 0,03 ;

Granulats légers C2 = - 0,03 ;

Dosage en ciment différent de 350 kg/m3 C3 = (C – 350) / 5000.



Le tableau donnant les valeurs de la compacité sur la base de paramètres déjà cités

est le suivant :

Détermination du dosage en granulats (mélange optimal)

La courbe granulométrique de référence étant tracée sur la même feuille que les

courbes granulométriques des différents granulats à utiliser, on trace des lignes de

partage qui sont des droites (inclinées ou pas selon la continuité ou la discontinuité

des agrégats) reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du

mélange en des points dont les coordonnées sont définies ainsi qu’il suit :

95% de tamisât cumulés du matériau à faible granularité (ça peut être du sable) ,

5 % de tamisât cumulés du matériau de granularité directement supérieure.



Si on dispose d’au moins trois classes granulaires, le principe de tracé de la ligne de

partage, reste le même entre les matériaux de granularités inférieure et supérieure.

L’intersection de ces droites avec la courbe granulométrique de référence de Dreux,

permet par prolongement sur l’axe des ordonnées de déterminer les pourcentages

en volume absolu de chaque matériau.

Pour connaitre les dosages volumiques et par suite pondéraux des différents des

différents granulats, il faut au préalable savoir quel est le volume total occupé par les

granulats dans 1 m3 de béton frais comme ci-dessus, connaissant déjà le coefficient

de compacité (voir relation 2). Ainsi nous aurons :

Pour le dosage volumique de chacun des granulats ;

Vs = V x S %;

Vg = V x g %;

VG1 = V x G1 % ;

VGn= V x Gn %.

Dans ces expressions, S% ; g% ; G1% ; …………….. ; Gn sont les pourcentages des

différents granulats à utiliser.

Pour le dosage pondéral de chacun des granulats ;

Ps = Vs x s ;

Pg = Vg x g ;

PG1= VG1 x G1

PGn= VGn x Gn .

Dans ces expressions, .Gn G1 ; s ; ; g

sont des masses volumiques

respectives des matériaux sable, gravillons et graviers (généralement prise égale à

2,6/m3.

Remarque .

La formulation théorique du béton est définie par la détermination des quantités

d’eau (E) de sable (S) de gravillon (g) de gravier (G) et de ciment (C). Ainsi la masse

totale d’un m3 de béton o = E + S + g +G + C est comprise entre0 2,3t/m3 et 2,5t /m3

pour les bétons courants. Cette formulation jusque-là théorique permet de

confectionner pour les tester, les éprouvettes de béton en laboratoire afin d’y

apporter des corrections nécessaires.


2EME PARTIE : MISE EN ŒUVRE ET CONTROLE DES

PEINTURES

Chapitre 1 : définitions et composants de la peinture

1-DEFINTION :

La peinture est une composition liquide, liquéfiable ou en mastic employé

pour protéger, décorer ou améliorer la surface d’un objet en le couvrant d’un

enduit pigmenté

Un système de peinture : c’est une succession de couches de peintures

choisies judicieusement répondant au minimum aux exigences de l’utilisateur.

Dans le structure du système, on distingue une couche primaire, la couche

intermédiaire, et la couche de finition

Une couche primaire : c’est une couche de fond c’est-à-dire la première

couche qui est appliqué sur le support préparé et qui sera également choisie

en fonction de la nature du support et de sa préparation. L’objectif premier du

primaire est d’offrir une adhésion adéquate aux autres couches.

La couche intermédiaire : c’est une couche qui consiste essentiellement à

former une barrière contre les infiltrations d’humidité. Elle prépare aussi la

couche à la finition.

Couche de finition : elle sert à satisfaire les exigences esthétiques du client et

utilise une teinte bien spécifiée.

Acrylique : Résine synthétique résultant de la polymérisation ou de la

copolymérisation de divers monomères acryliques et/ou méthacryliques avec

souvent d'autres monomères.

Alkyde : Résine synthétique obtenue par la réaction chimique d'un acide gras

ou polyalcools, d'une huile ou d'un polyacide. Les résines glycérophtaliques

constituent un cas particulier des résines alkydes.

Glycérophtaliques : Résines obtenues par réaction chimique entre le glycérol

(ester de la glycérine), un acide gras, l'acide ou l'anhydride phtalique, le tout

formant un polyester tridimensionnel.


33

Feuil : Revêtement continu résultant de l'application sur un subjectile d'une ou

de plusieurs couches. Un feuil qui vient d'être appliqué est dénommé feuil

humide par opposition à un feuil dit sec après achèvement du processus de

séchage, c'est-à-dire lorsqu'il atteint l'état dit sec apparent complet défini dans

la norme NF T 30.037.

2-LES TYPES DE PEINTURES

Il existe deux types principaux de peinture :

La peinture à l’eau ou phase aqueuse composé des peintures acryliques,

vinyliques et alkydes

La peinture à huile ou phase solvant composé des peintures

glycérophtaliques, epoxyphtaliques et polyuréthanes.

3-LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DE LA PEINTURE :

La peinture est composée de 5 éléments principaux :

Matières de charges :

Substances souvent d'origine naturelle, insolubles dans les milieux de suspension et

qui, présentent un faible pouvoir opacifiant, sont utilement incorporées dans les

peintures ou préparations assimilées afin d'ajuster leurs caractéristiques physiques

(talc, mica, silice, carbonate de calcium)

Un liant

C’est élément clé d’une peinture puisqu’il lie les pigments dans le solvant entre eux.

Cet élément est soit liquide et visqueux, soit solide mais volatil. Il existe des liants à

eau et des liants à huiles. Il fixe le pigment sur le support pour former le feuil et

donne l’aspect final spécifiques velouté, mat, brillant, miroir (huile de lin, résines,

gomme arabique, cires)


34

Les pigments :

Ce sont des poudres fines ayant pour rôle de rendre opaque, colorer, garnir la

peinture (Terre de Sienne, Ocre jaune, oxyde de fer, oxyde de zinc)

Les diluants :

Liquide simple ou mixte, volatile dans des conditions normales de séchage, incorporé

en cours de fabrication ou ajouté au moment de l'emploi, pour obtenir les

caractéristiques d'application requises sans entraîner de perturbations. Il sert le plus

souvent à rendre le liant assez fluide pour permettre une application plus facile des

peintures.

Les diluants des peintures à eau est l’eau tandis que celui des peintures à huiles sont

essence de térébenthine, white spirit, benzène

Adjuvant :

Produits que l'on utilise en petites quantités pour renforcer certaines propriétés des

peintures, telles que la résistance au feu, aux champignons, aux insectes... Le plus

connu est le siccatif, qui a pour rôle d'activer le séchage des peintures.

4-LES DOMAINES D’APPLICATIONS

Les peintures ne sont pas utilisées de manière individuelle, mais dans des systèmes

comme définie plus haut. cette méthode permet dans une large mesure de couvrir

l’ensemble des construction avec une gamme de produits relativement limitée.il est

en effet possible de protéger de manière adéquate contre la corrosion ,tant les

ouvrages d’art situé en terre , que ceux construits dans des vallées ou surplombant

des cours d’eau et de les revêtir si nécessaire d’une couche de finition esthétique et

de qualité .en outre des primaires adaptés sont définies en fonction des diverses

possibilités offertes en matière de préparation du support.


35

5-PROPOSITION DE METHODE DE CONTROLE DES PEINTURES

5-1) problématique

Il s’agit ici pour nous de déterminer les quantités de pots de peintures et les

différentes rations de dilution.

5-2) contrôle

Le contrôle s’effectue en deux temps :

Contrôle qualité

Elle est assuré par le fabricant .il devra élaborer ces produits en respectant les

normes DTU 59-1, AFNOR NF P F7401 .pour chaque type de peinture, l’exécutant

devra fournir une fiche technique détenant les informations tel que :

définition

C’est le type de peinture, à eau ou à huile

destination

C’est là ou est appliqué la peinture, intérieur, extérieur ou mixte

propriétés

Ce sont les différentes qualités de la peinture

caractéristique :

- Aspect en pot

- Aspect du feuil sec

- Teinte

- Masse volumique

- Séchage

- Extrait

- Consommation ou rendement

- Conditionnement

- Hygiène et sécurité


36

Contrôle quantité

En ce qui concerne le contrôle quantité dans un chantier, il est important de

connaitre les quantités de surfaces à peindre. Ainsi grâce à la consommation ou

rendement, on peut déterminer les quantités de peintures utilisée pendant un

chantier. En bref, en bureau d’étude, on peut les retrouver grâce à la formule :

Vp =S x R

Vp =volume de peinture en litre

S=surface à peindre en m2

R=rendement ou consommation en l/m2

mp = S / R

mp=masse de peinture en kg

R=rendement ou consommation en m2/kg


37

CAS PRATIQUES

A- CAS PRATIQUE DE FORMULATION BETON

Au cours des travaux de mise en conformité environnementale et rénovation des

centrales thermiques de Yoko et de BENGBIS, le maitre d’ouvrage AES-SONEL désire

pour ces poutres et ces poteaux, un béton de classe C25/30 donc une résistance de

25MPa à l’éprouvette cylindrique. Les exigences du maitre d’ouvrages sont :

Ciment utilisé : ciment CPJ –CEM II, ciment de classe 32,5

L’affaissement au cône d’abrams A=10 cm

Les granulats sont de bonne qualité

Le sable roulé et gravier concassé

Le module de finesse est de 2,8

Le béton doit être vibré normalement

Le relevé des tamisât des différents granulats prélevé dans la carrière de logbadjeck

pour analyse granulométrique :

sable % gravillon % gravier%

tamis sable 0/4 gravillon4/12,5 gravier12,5/20

31,5 100

25 97

20 100 95

16 96 55

12,5 94 10

10 72 5

8 45 2

6,3 29

5 100 16

2,5 83 2

1,25 67

0,63 45

0,315 15

0,16 5

0,08 0


38

Procédure de formulation béton

Pour cet exemple, nous étudierons les cas suivants :

- La résistance souhaitée est de 25 Mpa

- La résistance souhaitée est de 20 Mpa

- Le dosage souhaité est de 350kg/m3

1er cas : la résistance souhaitée est de 25 Mpa

Dosage en ciment

La résistance souhaitée à 28jours est de 25MPa

Fc=25+6MPa =31MPa

Un ciment de classe 32.5 Mpa à une classe vraie égal à 48MPa

Comme les granulats sont de bonnes qualité et Dmax=20mm(le diamètre du plus gros

granulat)

Alors G=0.5 mm

D’après l’abaque, pour A=10 cm, le ciment est de 370 Kg/m3

Dosage en eau

Le dosage en eau est de 216 l


39

Dosages des granulats

Analyse granulométrique

Coordonné du point de brisure A:

Dmax ≤ 20mm donc X=

=10 mm

Y= 50 -√ +K +ks + kp

K=0 car le sable est roulé

KS =6*Mf - 15=6*2.8 -15=1,8

Kp=0 car le béton non pompé

Dmax=20 mm

Y=46.8%

Donc on a :

O : x=0 ; Y=0

A : x=10 ; y=46.8

B : x= 20 ; y=100

La courbe granulaire de référence OAB doit être tracé sur le même graphe que la

courbe granulométrique des granulats composants.

On trace alors les lignes de partage entre chacun en joignant le point à 95% de la

courbe granulaire du premier au 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi e suite.

On lira sur la courbe de référence du point de croisement avec la ou les droites de

pourcentages en volumes absolue de chacun :

Sable 0/4 : 36%

Gravillon 4/12.5 :29%

Gravier 12.5/20 :35%


40

Le coefficient compacité ɣ

D=20 mm

Béton plastique donc ɣ= 0.825

Vibration normale

Comme le sable est roulé et le gravier concassé ; on affecte un coefficient correcteur

C1 = -0.01

ɣ+C1 = 0.825-0.01= 0.815

Vc =

Vg= VT - Vc= 1000* 0.815 – 119.35 = 695.65 l

Vg =695.65 l

Les volumes des granulats :

Sable 0/4 : 695.65* 0.36 =250.434 l

Gravillon 4/12.5 :695.65 *0.29 = 209.74 l

Gravier 12.5/20 : 695.65 *0.35 = 243.48 l

2eme cas : résistance souhaitée est de 20 Mpa

Dosage en ciment

La résistance souhaitée à 28jours est de 20MPa

Fc=20+6 Mpa =26 Mpa

Un ciment de classe 32.5 Mpa à une classe vraie égal à 48MPa

Comme les granulats sont de bonnes qualité et Dmax=20mm(le diamètre du plus gros

granulat) Alors G=0.5 mm


41

D’après l’abaque, pour A=10 cm, le ciment est de 330 Kg/m3

Dosage en eau

Le dosage en eau est de 209 l



Les pourcentages des granulats :

Sable 0/4 : 36%


Gravier 12.5/20 :35%


D=20 mm


Vibration normale


C1 = -0.01

ɣ+C1 = 0.825-0.01= 0.815

Vc =


42

Vg= VT - Vc= 1000* 0.815 – 106.45 = 708.55 l

Vg =708.55 l


Sable 0/4 : 708.55* 0.36 =255.078 l

Gravillon 4/12.5 :708.55 *0.29 = 205.4795 l

Gravier 12.5/20 : 708.55 *0.35 = 247.9925 l

3eme cas : dosage souhaitée est de 350kg/m3

Pour un dosage de 350kg/m3, on a un rapport C/E =1.65

Donc nous avons une résistance à 28 jours de 21.6 Mpa.

Dosage en eau

Le dosage en eau est de 212.12 l



Les pourcentages des granulats :

Sable 0/4 : 36%


Gravier 12.5/20 :35%


D=20 mm



43

Vibration normale


C1 = -0.01

ɣ+C1 = 0.825-0.01= 0.815

Vc =

Vg= VT - Vc= 1000* 0.815 – 112.09 = 703 l

Vg =703 l


Sable 0/4 : 703* 0.36 =253.08 l

Gravillon 4/12.5 :703 *0.29 = 203.87 l

Gravier 12.5/20 : 703*0.35 = 246.05 l

Récapitulatif

résistance souhaité : 25 Mpa résistance souhaite : 20 Mpa résistance souhaite : 21,6 Mpa

volume en kg nbre de sacs

volume en kg nbre de sacs volume en kg nbre de sacs

ciment 370 7,4 330 6,6 350 7

volume en l nbre de brouettes de 60l



sable 0/4 250,434 4,17 255,078 4,25 253,08 4,21

gravillons 4/12,5

209,74 3,49 205,4795 3,42 203,57 3,39

gravier 12,5/20

243,48 4,05 247,9925 4,13 246,05 4,10

Nb : un sac =50kg


44

B-CAS PRATIQUE POUR EVALUATIONS DES POTS DE PEINTURES

AES-SONEL soumissionne des travaux de peinture de la façade du bâtiment

E(DDE) et un mur intérieur des bureaux afin de résoudre le problème d’humidité qui

l’affecte .la façade et le mur intérieur ont les mêmes dimensions soit 5m de largeur et

une 8m de hauteur .l’AES-SONEL exige de la part du soumissionnaire, une peinte du

mur en 2 couches.

Le soumissionnaire propose une peinture de type PANTEX 1300 BLANC pour

intérieur et PANCRYL pour extérieur afin d’exécuter les travaux et avant le début des

travaux, délivre à AES-SONEL une fiche technique comme suit :

(Voir la suite)

Evaluation des nombres de pots nécessaire à l’exécution

S=5*8 =40m2 (surface à peindre)

Le fabricant seigneurie fabrique PANTEX 1300 BLANC en pots de 4kg ,15kg, et 30 kg

et ceux de PANCRYL en pots de 4kg ,25kg

Sur la fiche technique, il est consigné que :

Pour mur intérieur :

1ere couche : le rendement est de 4 à 5m2/kg

Donc mp= 40/5 =8kg alors pour la première couche, il faut 2 pots de 4kg

2eme couche : le rendement est de 5 à 6m2/kg

Donc mp=40/6 =6.6kg alors pour la deuxième couche, il faut 2 pots de 4kg

En conclusion, on peut dire que pour les travaux de peinture, il sera nécessaire

d’avoir 4 pots de PANTEX 1300 de 4kg

Pour façade :

Couche : le rendement est de 0.18 à 0.28 kg/m2

Donc mp =40 *0.28 =11 kg alors il faut 3 pots de 4kg


45

Récapitulatif

peinture Volumes des pots en kg

Litre de diluants correspondants

Types de diluants

PANCRYL 4 0.25 Diluant synthétique

25 1.5

PANTEX 1300 4 0.5 eau

15 1

30 2


46

Conclusion

Notre séjour durant ce stage académique à AES-SONEL nous a permis de

découvrir la structure de cette grande entreprise qui a le monopole de la production, du

transport et de la distribution de l’énergie sur tout le territoire camerounais. Les taches

qui nous ont été assignées lors de ce stage nous ont permis de mettre en exergue nos

connaissances et d’acquérir des compétences professionnelles dans un contexte réel.

Le contrôle et le respect des normes et des exigences tient une place important dans

l’acheminent des projets et l’atteinte des objectifs fixé par l’entreprise.

Documents

Rapport de Stage Académique effectué de septembre à octobre 2012 à AES - Copie