PERANCANGAN WORKSH PRO COVER - lib.ui.ac.idlib.ui.ac.id/file?file=digital/20292848-S1486-Perancangan ulang.pdfperan pro cangan duksi c pr univer ulang over b pa fa ogram d sitas i

PERANPRO

NCANGANODUKSI C

PR

UNIVER

N ULANGCOVER B

PA

FAROGRAM

D

RSITAS I

G TATA BUSHING

SKRIP

AULUS ISW0906603

AKULTAS STUDI TE

DEPODESEMBE

INDONE

LETAK G DAN SL

PSI

WANTO 3726

TEKNIKEKNIK IND

OK ER 2011

ESIA

WORKSHLIDING B

DUSTRI

HOP UNTBUSHING

TUK G

Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

PERANPRO

Diajukan

NCANGANODUKSI C

n sebagai sa

PR

UNIVER

N ULANGCOVER B

alah satu sy

PA

FAROGRAM

D

RSITAS I

G TATA BUSHING

SKRIP

yarat untuk

AULUS ISW0906603

AKULTAS STUDI TE

DEPODESEMBE

INDONE

LETAK G DAN SL

PSI

k mempero

WANTO 3726

TEKNIKEKNIK IND

OK ER 2011

ESIA

WORKSHLIDING B

oleh gelar S

DUSTRI

HOP UNTBUSHING

Sarjana Te

TUK G

eknik




iv

KATA PENGANTAR

Puji Syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan

rahmat-Nya, saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini dilakukan

dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Departemen Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Saya

mengucapkan terima kasih atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak dalam

menyelesaikan skripsi ini kepada :

(1). Prof. Dr. Ir. Teuku Yuri M. Zagloel M.Eng. Sc. , selaku dosen pembimbing

yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya

dalam penyusunan skripsi ini;

(2). Romadhani Ardi, ST, MT; selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan

waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam penyusunan

skripsi;

(3). Bapak Armand Omar Moeis dan Ibu Arian Dhini atas saran dan masukan yang

bermanfaat pada seminar 1 skripsi;

(4). Bapak M. Dachyar dan Rahmat Nurcahyo atas saran dan masukan yang

bermanfaat pada seminar 2 skripsi;

(5). Pihak PT. M-Tech Altinizer yang telah mengijinkan saya dan membantu

dalam usaha memperoleh data yang saya perlukan;

(6). Orang tua dan keluarga saya tercinta dan yang telah banyak berkorban dan

memberikan bantuan dukungan doa; dan

(7). Teman-teman dan sahabat yang telah banyak membantu saya dalam

menyelesaikan skripsi ini.

Akhir kata, saya berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala

kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa

manfaat bagi pengembangan ilmu.

Depok, 28 Desember 2011

Penulis



vi

ABSTRAK Nama : Paulus Iswanto Program Studi : Teknik Industri Judul : Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk Produksi Cover

Bushing dan Sliding Bushing Skripsi ini membahas perancangan ulang tata letak workshop baru di PT. M-Tech Altinizer untuk memproduksi cover bushing dan sliding bushing. Dalam kasus ini produksi cover bushing dan sliding bushing menggunakan mesin konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan rancangan ulang tata letak yang dapat meningkatkan kecepatan produksi cover bushing dan sliding bushing dan mengurangi waktu transportasi. Perancangan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan fase perancangan menjadi lebih sederhana dan tepat sasaran. Alternatif rancangan ulang tata letak workshop yang dibuat disimulasikan dan dianalisis dengan software Arena 12 dan diusulkan rancangan ulang tata letak dengan tingkat produktifitas yang tinggi dan biaya transportasi yang rendah. Kata kunci : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, perancangan ulang, biaya transportasi, simulasi.

ABSTRACT

Name : Paulus Iswanto Study Program : Industrial Engineering Title : Plant Layout Redesign for Cover Bushing and Sliding Bushing

Production Workshop The focus of this study is discuss the plant layout redesign of new workshop on PT. M-Tech Altinizer to produce the cover bushing and sliding bushing. In this case the production of the cover bushing and sliding bushing using a conventional machinery. This study aims to obtain the proposed redesign the layout that can increase production speed of cover bushing and sliding bushing and reduce transportation time. The design using the method of Systematic Layout Planning since the design phase more simple and well targeted. Alternative redesign the layout of the workshop which made simulated and analyzed with the software Arena 12 and the proposed redesign layout with high levels of productivity and low transportation costs. Key word : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, redesign, cost of transportation, simulation.


vi

ABSTRAK Nama : Paulus Iswanto Program Studi : Teknik Industri Judul : Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk Produksi Cover

Bushing dan Sliding Bushing Skripsi ini membahas perancangan ulang tata letak workshop baru di PT. M-Tech Altinizer untuk memproduksi cover bushing dan sliding bushing. Dalam kasus ini produksi cover bushing dan sliding bushing menggunakan mesin konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan rancangan ulang tata letak yang dapat meningkatkan kecepatan produksi cover bushing dan sliding bushing dan mengurangi waktu transportasi. Perancangan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan fase perancangan menjadi lebih sederhana dan tepat sasaran. Alternatif rancangan ulang tata letak workshop yang dibuat disimulasikan dan dianalisis dengan software Arena 12 dan diusulkan rancangan ulang tata letak dengan tingkat produktifitas yang tinggi dan biaya transportasi yang rendah. Kata kunci : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, perancangan ulang, biaya transportasi, simulasi.

ABSTRACT

Name : Paulus Iswanto Study Program : Industrial Engineering Title : Plant Layout Redesign for Cover Bushing and Sliding Bushing

Production Workshop The focus of this study is discuss the plant layout redesign of new workshop on PT. M-Tech Altinizer to produce the cover bushing and sliding bushing. In this case the production of the cover bushing and sliding bushing using a conventional machinery. This study aims to obtain the proposed redesign the layout that can increase production speed of cover bushing and sliding bushing and reduce transportation time. The design using the method of Systematic Layout Planning since the design phase more simple and well targeted. Alternative redesign the layout of the workshop which made simulated and analyzed with the software Arena 12 and the proposed redesign layout with high levels of productivity and low transportation costs. Key word : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, redesign, cost of transportation, simulation.


vii

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL........................................................................................ i HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS............................................. ii HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... iii KATA PENGANTAR ..................................................................................... iv HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR ....................... v ABSTRAK ....................................................................................................... vi DAFTAR ISI .................................................................................................... vii DAFTAR TABEL ............................................................................................ x DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xii DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xiv BAB 1. PENDAHULUAN ............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1 1.2 Diagram Keterkaitan Masalah ............................................................ 2 1.3 Rumusan Permasalahan ...................................................................... 3 1.4 Tujuan Penelitian. ............................................................................... 4 1.5 Ruang Lingkup Penelitian .................................................................. 4 1.6 Metodologi Penelitian ......................................................................... 5

1.6.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian .......................................... 6 1.7 Sistematika Penulisan ......................................................................... 7

BAB 2. LANDASAN TEORI ....................................................................... 8

2.1 Perancangan Fasilitas ......................................................................... 8 2.1.1 Permasalahan dalam Tata Letak Manufaktur ........................... 9 2.1.2 Tujuan Perencanaan Fasilitas ................................................... 9

2.2 Tipe-Tipe Tata Letak .......................................................................... 10 2.2.1 Product (Flow Shop) Layout ...................................................... 10 2.2.2 Process (job Shop) Layout ......................................................... 11 2.2.3 Fixed Position Layout ................................................................ 12 2.2.4 Group Cellular Layout .............................................................. 13

2.3 Teknik Menganalisa Aliran Bahan ..................................................... 13 2.3.1 Operation Process Chart) ....................................................... 13 2.3.2 Process Chart ........................................................................... 13 2.3.3 Flow Process Chart ................................................................. 14 2.3.4 Flow Diagram .......................................................................... 15 2.3.5 Activity Relationship Chart ...................................................... 15 2.3.6 Pergerakan Aliran Material ...................................................... 16

2.4 Systematic Layout Planning ................................................................ 17 2.4.1 Pengertian Systematic Layout Planning ................................. 17 2.4.2 Fase dalam Systematic Layout Planning .................................. 17 2.4.3 Prosedur dalam Systematic Layout Planning .......................... 18 2.4.4 Metode Systematic Layout Planning ....................................... 19 2.4.5 Input Penyusun Systematic Layout Planning .......................... 19 2.4.6 Langkah Systematic Layout Planning ...................................... 20

2.5. Simulasi dan Analisa Tata Letak ........................................................ 22


viii

2.5.1 Penggunaan Simulasi ............................................................... 23 2.5.2 Kelebihan dan Kekurangan Simulasi ....................................... 23 2.5.3 Verifikasi dan Validasi Simulasi.............................................. 24 2.5.4 ARENA .................................................................................... 24

2.5.4.1 Reputasi ARENA ......................................................... 24 2.5.4.2 Teknologi ARENA ...................................................... 25 2.5.4.3 Metodologi dan Penggunaan ARENA ......................... 25

BAB 3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................... 27

3.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................ 27 3.2 Lokasi dan Aset Perusahaan ............................................................... 27 3.3 Pengumpulan Data .............................................................................. 28

3.3.1 Data Masuk dan Aktifitas ...................................................... 28 3.3.1.1 Produk ........................................................................ 28 3.3.1.2 Material Produk.......................................................... 31 3.3.1.3 Gambar Kerja Produk ................................................ 31 3.3.1.4 Peta Proses Operasi .................................................... 32 3.3.1.5 Data Proses Produksi ................................................. 35 3.3.1.6 Data Observasi ........................................................... 35 3.3.1.7 Data Observasi Penggantian Mesin ........................... 39

3.3.2 Aliran Material ...................................................................... 40 3.3.3 Activity Relationship Chart .................................................... 40 3.3.4 Activity Relationship Diagram ............................................... 41 3.3.5 Kebutuhan Luas Area............................................................. 44 3.3.6 Luas Area Tersedia ................................................................ 46 3.3.7 Diagram Hubungan Antar Ruang .......................................... 47 3.3.8 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis ...................... 49 3.3.9 Perancangan Alternatif Tata Letak ....................................... 49

3.6 Desain Alternatif ................................................................................ 51 3.4.1 Alternatif I ............................................................................. 51 3.4.2 Alternatif II ............................................................................ 52 3.4.3 Alternatif III .......................................................................... 53

BAB 4. SIMULASI DAN ANALISA ............................................................ 55

4.1 Simulasi ARENA ................................................................................ 55 4.2 Alternatif Tata Letak ........................................................................... 57

4.2.1 Alternatif I .............................................................................. 58 4.2.2 Alternatif II ............................................................................. 60 4.2.3 Alternatif III ............................................................................ 61

4.3 Verifikasi dan Validasi ........................................................................ 62 4.4 Simulasi ................................................................................................ 63

4.4.1 Simulasi Alternatif Tata Letak ........................................ 63 4.4.2 Analisa Alternatif Tata Letak ........................................... 66

4.5 Evaluasi Tata Letak Akhir ................................................................... 66 4.6 Detail Tata Letak Akhir ....................................................................... 67


ix

BAB 5. KESIMPULAN ................................................................................ 69 5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 69

DAFTAR REFERENSI ................................................................................ 70


x

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Process Chart................................................................................... 14

Tabel 2.2 Derajat Hubungan Aktifitas ARD ................................................... 21

Tabel 3.1 Tipe Bushing untuk Penelitian ......................................................... 28

Tabel 3.2 Tipe Bushing Keseluruhan ............................................................... 29

Tabel 3.3 Data Permintaan Bushing 2011 ........................................................ 30

Tabel 3.4 Material Produk Bushing ................................................................ 31

Tabel 3.5 Tabel Jadwal Kerja .......................................................................... 35

Tabel 3.6 Data Observasi Sliding Bushing ....................................................... 36

Tabel 3.7 Data Waktu Transportasi Sliding Bushing ....................................... 36

Tabel 3.8 Data Observasi Cover Bushing ........................................................ 37

Tabel 3.9 Data Waktu Transportasi Cover Bushing ........................................ 38

Tabel 3.10 Data Jarak dan Kecepatan Transportasi ......................................... 38

Tabel 3.11 Data Biaya Transportasi ................................................................. 39

Tabel 3.12 Data Observasi Milling CNC ......................................................... 39

Tabel 3.13 Activity Relationship Diagram ....................................................... 42

Tabel 3.14 Kebutuhan Area ............................................................................. 44

Tabel 3.15 Kebutuhan pallet ............................................................................ 45

Tabel 3.16 Kebutuhan Luas Area .................................................................... 45

Tabel 3.17 Luas Area Tersedia ........................................................................ 46

Tabel 3.18 Variasi Produk ............................................................................... 49

Tabel 3.19 Waktu Transportasi Proses ............................................................ 49

Tabel 3.20 Jarak Antar Mesin .......................................................................... 51

Tabel 4.1 Data Jarak dan Waktu Tata Letak .................................................... 57

Tabel 4.2 Data Biaya Transportasi Alternatif I ................................................ 59

Tabel 4.3 Data Biaya Transportasi Alternatif II .............................................. 60

Tabel 4.4 Data Biaya Transportasi Alternatif III ............................................. 61

Tabel 4.5 Data Simulasi Sliding Bushing ........................................................ 65

Tabel 4.6 Data Simulasi Cover Bushing .......................................................... 65

Tabel 4.7 Data Simulasi Tata Letak Asli ........................................................ 66

Tabel 4.8 Data Akhir Tata Letak Asli .............................................................. 66


xi

Tabel 4.9 Data Akhir Alternatif Tata Letak ..................................................... 67


xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah ..................................................... 3

Gambar 1.2 Metodologi Penelitian .................................................................. 6

Gambar 2.1 Product Layout ............................................................................ 11

Gambar 2.2 Process Layout ............................................................................. 12

Gambar 2.3 Fixed Position Layout ................................................................. 13

Gambar 2.4 Group Technology Layout ........................................................... 13

Gambar 2.5 Activity Relationship Chart .......................................................... 15

Gambar 2.6 Fase dalam Systematic Layout Planning ...................................... 18

Gambar 2.7 Metode Systematic Layout Planning ............................................ 19

Gambar 3.1 Produk PT. M-Tech ...................................................................... 29

Gambar 3.2 Diagram Permintaan Bushing 2011 ............................................ 31

Gambar 3.3 Gambar Kerja Sliding Bushing .................................................... 32

Gambar 3.4 Gambar Kerja Cover Bushing ...................................................... 32

Gambar 3.5 Peta Proses Operasi Sliding Bushing............................................ 33

Gambar 3.6 Peta Proses Operasi Cover Bushing ............................................. 34

Gambar 3.7 Aliran Material ............................................................................ 40

Gambar 3.8 Analisa Activity Relationship Chart ........................................... 41

Gambar 3.9 Analisa Activity Relationship Diagram ........................................ 43

Gambar 3.10 Diagram Hubungan Antar Ruang............................................... 47

Gambar 3.11 Diagram Hubungan Aliran Material .......................................... 48

Gambar 3.12 Desain Tata Letak Alternatif I .................................................... 52

Gambar 3.13 Desain Tata Letak Alternatif II .................................................. 53

Gambar 3.14 Desain Tata Letak Alternatif III ................................................. 54

Gambar 4.1 Menu Software ARENA 12 ......................................................... 55

Gambar 4.2 Fitur Software ARENA ................................................................ 56

Gambar 4.3 Analisis Simulasi ARENA ........................................................... 56

Gambar 4.4 Alternatif Tata Letak I .................................................................. 59

Gambar 4.5 Alternatif Tata Letak II ................................................................ 60

Gambar 4.6 Alternatif Tata Letak III ............................................................... 61

Gambar 4.7 Verifikasi Simulasi ....................................................................... 62


xiii

Gambar 4.8 Validasi Simulasi ......................................................................... 62

Gambar 4.9 Flowchart Simulasi Tata Letak Sliding Bushing ......................... 63

Gambar 4.10 Flowchart Simulasi Tata Letak Cover Bushing ......................... 64

Gambar 4.11 Detail Tata Letak Akhir ............................................................. 67


xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Gambar Kerja

Lampiran 2. Data Hasil Simulasi


1 Universitas Indonesia

BAB 1

PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan tentang latar belakang permasalahan dalam penulisan

penelitian. Latar belakang masalah dirumuskan dengan penggambaran keterkaitan

masalah yang ada. Tujuan dari penelitian disampaikan dan dilakukan penelitian

dengan metodologi dan batasan penelitian yang disampaikan secara sistematis.

1.1. Latar Belakang Masalah

Dalam perkembangan teknologi yang begitu pesat saat ini, industri besar

memerlukan banyak subcontractor untuk memenuhi kebutuhan suplai bagi

komponen produknya. Dengan adanya subcontractor biaya bisa ditekan serendah

mungkin karena banyaknya subcontractor yang bisa menyediakan harga lebih

rendah. Dalam persaingan tersebut pihak subcontractor dituntut untuk dapat

menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang rendah., oleh

karenanya peningkatan pelayanan harus terus ditingkatkan yang diantaranya

dengan melakukan penambahan kapasitas produksi, efisiensi kerja, peningkatan

mutu produk dan mempererat kemitraan. Peningkatan kapasitas produksi dapat

dilakukan dengan meningkatkan efisiensi kerja dan memanfaatkan semua sumber

daya lebih optimal. Selain itu, kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan

melakukan penambahan sumber daya manusia dan fasilitas produksi.

Badan Pusat Statistik (BPS) mencatat, pertumbuhan produksi industri

manufaktur besar dan sedang triwulan kedua 2011 naik sebesar 4,79%

dibandingkan periode sama tahun lalu (data strategis BPS 2011). Industri

manufaktur yang terus berkembang di Indonesia saat ini mempunyai tantangan

dan kesempatan yang harus dihadapi dengan persiapan yang baik.

PT. M-Tech Altinizer adalah salah satu contoh perusahaan yang bergerak

di bidang manufakturing yaitu industri permesinan logam presisi, tool coating,

dies dan mould maker. Salah satu produk yang dihasilkan PT. M-Tech Altinizer

saat ini adalah cover bushing dan slider bushing yang merupakan komponen alat

berat eskavator/backhoe. Perusahaan berencana menambah kapasitas produksi

bushing dengan melakukan penggantian mesin produksi pada tahun 2012.


2

Universitas Indonesia

Penambahan kapasitas mesin produksi yang baru bertujuan untuk mempercepat

proses produksi terutama pada produk cover bushing dan sliding bushing dan

dilakukan dengan mengganti mesin produksi. Salah satu parameter penting dalam

investasi ini adalah perancangan tata letak pabrik yang baik untuk meningkatkan

produktifitas.

Proses produksi bushing saat ini dilakukan dengan menggunakan mesin

turning/bubut dan milling/frais konvensional. Dengan perkembangan perusahaan

dan penambahan target produksi maka diperlukan perencanaan produksi yang

baru, dengan didukung oleh mesin dan sumber daya pendukung lainnya. Tata

letak workshop dan perencanaan kerja juga mengalami perubahan sesuai dengan

perkembangan proses produksi yang ada. Penggantian mesin produksi

mempengaruhi sistem produksi yang sudah ada saat ini, selain itu juga semakin

menambah konsumsi beban operasional, peralatan, listrik dan perawatan mesin.

Tata letak workshop yang baik menjadikan perusahaan menjadi lebih produktif.

1.2. Diagram Keterkaitan Masalah

Dalam gambar 1.1 ditampilkan keterkaitan antar faktor-faktor yang

mendasari dilakukannya penelitian. Dengan adanya pengembangan perusahaan

untuk membangun workshop baru yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas

produksi cover bushing dan sliding bushing maka diperlukan suatu rancangan tata

letak workshop sehingga workshop baru dapat menjalankan proses produksi cover

bushing dan sliding bushing dengan lebih produktif.


3


Gambar 1.1. Diagram Keterkaitan Masalah

1.3. Rumusan Permasalahan

Workshop di PT. M-Tech Altinizer mengoperasikan 5 unit mesin produksi

yaitu 1 unit mesin milling konvensional, 2 unit mesin turning, 1 unit mesin bor

dan 1 unit surface grinding. Pada tahun 2011 perusahaan mendapati proses

produksi cover bushing dan sliding bushing mempunyai tingkat waktu proses

yang lebih lama pada proses milling dibandingkan produk bushing lainnya.

Perusahaan berencana meningkatkan kecepatan waktu proses dengan mengganti

mesin produksi pada proses milling dengan mesin yang lebih modern.

Berdasarkan latar belakang masalah dan diagram keterkaitan masalah, maka

pokok permasalahan yang akan ditulis di dalam skripsi ini adalah perancangan


4


ulang tata letak workshop baru untuk meningkatkan kapasitas produksi pada

produk cover bushing dan sliding bushing di PT. M-Tech Altinizer.

1.4. Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan untuk membuat rancangan ulang tata letak

workshop baru dan memberikan gambaran dan analisis rancangan proses produksi

dengan menggunakan program simulasi. Diharapkan dengan adanya rancangan

tata letak workshop yang baru perusahaan dapat meningkatkan kecepatan proses

produksi cover bushing dan sliding bushing sekaligus meningkatkan produktifitas

produksi bushing dengan target yang baru.

1.5. Ruang Lingkup Penelitian

Dalam melakukan penelitian pada pokok permasalahan maka penulis

membatasi lingkup penelitian, diantaranya:

a. Tujuan penelitian adalah untuk untuk merancang ulang tata letak

workshop baru dan memberikan gambaran dan analisis proses produksi

cover bushing dan sliding bushing dengan menggunakan program simulasi

ARENA versi 12 Student/Academic edition.

b. Rancangan ulang tata letak workshop pada proses produksi cover bushing

dan sliding bushing dilakukan penggantian penggunaan mesin dari mesin

milling konvensional menjadi mesin milling CNC.

c. Penelitian dilakukan dalam kurun waktu 20-30 hari dan menyesuaikan

dengan tipe produk bushing yang sedang dikerjakan saat itu, sehingga

proses pengambilan data tidak mengganggu kegiatan produksi.

d. Data produk yang diobservasi hanya mencakup tipe produk yang akan

diteliti yaitu cover bushing dan sliding bushing.

e. Penelitian dilakukan di workshop PT. M-Tech Altinizer dengan

mengambil data yang digunakan dalam analisis. Pengambilan data

dilakukan dengan melihat pada tipe produk bushing yang dikerjakan, jenis

mesin, operator produksi dan parameter lain yang mendukung. Data yang

diperlukan dalam penelitian ini adalah jenis dan tipe produk, jumlah

produksi, aliran proses, luas area dan waktu proses.


5


1.6. Metodologi Penelitian

Penelitian menggunakan metodologi yang digambarkan dengan diagram

alir (flow chart) di bawah ini yang terdiri dari beberapa tahap berikut ini:

a. Penentuan topik penelitian

Tahap ini merupakan tahap untuk mengidentifikasi metode proses

produksi yang ada saat ini dan mendapatkan permasalahan yang perlu untuk

diperbaiki. Dalam tahap ini juga dilihat faktor-faktor yang mempengaruhi

kapasitas produksinya. Langkah identifikasi ini didukung dengan referensi yang

mempunyai keterkaitan dengan topik.

b. Penetapan batasan penelitian

Penelitian dilakukan pada proses produksi cover bushing dan sliding

bushing yang menggunakan mesin turning, milling dan drill, sedangkan proses

pada mesin yang tidak berhubungan dengan proses produksi cover bushing

diabaikan tetapi masih dalam lingkup komponen yang ada dalam workshop.

c. Dasar teori

Dasar-dasar teori yang digunakan untuk mendukung penelitian yaitu

Systematic Layout Planning, work measurement, work sampling, tipe tata letak,

penghitungan peralatan, Activity Relationship Chart dan desain material flow

digunakan untuk melakukan perumusan tujuan penelitian yang berupa desain tata

letak workshop.

d. Pengumpulan data

Dilakukan dengan terlebih dahulu mengumpulkan data-data pendukung

yaitu data mesin, hasil produksi, waktu operasional, alur proses dan data lain yang

mendukung. Pengamatan secara langsung dan wawancara juga dilakukan saat

proses produksi sedang berjalan. Data yang telah terkumpul kemudian dicek

untuk kemudian melanjutkan ke tahap analisa data.

e. Analisa data dan hasil penelitian

Data yang sudah terkumpul diolah untuk kemudian dilakukan analisa.

Hasil analisa dari pengolahan data tersebut digunakan sebagai bahan penyusun

rancangan tata letak workshop untuk penambahan kapasitas produksi. Hasil dari

penelitian ini adalah tata letak workshop dengan informasi model produksi berupa

kapasitas produksi perbulan dan lama waktu proses.


6


f. Kesimpulan

Membuat kesimpulan atas hasil yang didapat dalam penelitian. Dalam

kesimpulan juga dapat dicantumkan saran untuk kelanjutan penelitian selanjutnya.

1.6.1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

Dalam gambar 1.2 di bawah ini digambarkan diagram alir metodologi

penelitian yang dilakukan dalam penelitian.

Gambar 1.2. Metodologi Penelitian

Mulai

Menentukan topik penelitian

Menentukan tujuan penelitian

Mempelajari dasar teori yang mendukung seperti Systematic Layout Planning, Work

measurement, Material flowARC, ARD, SRD

Menganalisa data dan merancang tata letak workshop. Membuat analisis dan simulasi proses

produksi

Merumuskan rancangan dan usulan tata letak workshop

Selesai

Mencari Jurnal

Menentukan perumusan masalah

Mempelajari produk dan proses produksi cover bushing dan

sliding bushing

Mengumpulkan data mesin dan proses produksi yang

berlangsung

Menyimpulkan penelitian

Diagram Alir Metodologi Penelitian

Pene

ntua

n To

pik

Pene

litia

nD

asar

Teo

riPe

ngum

pula

n da

taK

esim

pula

nA

nalis

a da

ta


7


1.7. Sistematika Penulisan

Penelitian disusun menjadi tiga bagian utama yaitu bagian pendahuluan,

isi, dan diakhiri dengan kesimpulan. Bagian-bagian tersebut diuraikan menjadi

beberapa bab, yaitu:

a. Bab pertama Pendahuluan. Bab ini merupakan penggambaran latar

belakang penelitian secara umum. Penjelasan kondisi yang berhubungan

dengan masalah yang kemudian akan digambarkan dengan Diagram

Keterkaitan Masalah dan didapatkan rumusan inti dari permasalahan.

Dalam bab pendahuluan ini juga dijelaskan latar belakang tujuan

penelitian, metodologi penelitian, serta batasan dan ruang lingkup

penelitian.

b. Bab kedua Landasan Teori. Dalam bab ini terdapat penjelaskan teori- teori

yang digunakan untuk mendukung penelitian, yaitu Systematic Layout

Planning, desain material flow, work measurement, tipe tata letak,

penghitungan peralatan, Activity Relationship Chart, Activity Relationship

Diagram, Space Relationship Diagram. Teori didapatkan dari berbagai

referensi baik berupa buku, jurnal maupun catatan ilmiah.

c. Bab ketiga Pengumpulan dan Pengolahan Data. Bab ini berisi data-data

yang dikumpulkan untuk dilakukan analisa, yaitu data mesin produksi,

alur proses, jenis produk dan hasil produksi, waktu operasional dan luas

area. Dalam bab ini juga dijelaskan profil perusahaan.

d. Bab keempat Simulasi dan Analisa. Bab ini menjelaskan analisa yang

dilakukan pada data yang sudah dikumpulkan untuk kemudian melakukan

perancangan tata letak workshop yang baru dengan penambahan mesin

produksi.

e. Bab kelima Kesimpulan merupakan rangkuman dan kesimpulan dari

keseluruhan penelitian yang telah dilakukan.


8

BAB 2

LANDASAN TEORI

Pada bab ini dijelaskan dasar teori perencanaan dan perancangan fasilitas,

tipe-tipe tata letak pabrik, metodologi Systematic Layout Planning dan teori

simulasi. Bab ini juga memberikan gambaran singkat mengenai alat-alat dan

teknik yang digunakan dan penggunaan simulasi dalam penelitian.

2.1. Perancangan Fasilitas

Pengertian dasar mengenai perancangan fasilitas adalah perencanaan dan

pengintegrasian suatu lintasan dari komponen-komponen produk untuk

memperoleh keterkaitan paling efektif dan ekonomis antar manusia, peralatan dan

pergerakan material. Rancangan digambarkan sebagai penataan fasilitas seperti

peralatan, area tanah, bangunan, perlengkapan untuk mengoptimalkan hubungan

antara operasi, aliran material dan informasi. Perancangan fasilitas juga

merupakan metode yang diperlukan untuk mencapai efisiensi, tingkat ekonomis

dan keamanan kerja (Apple, 1977).

Perancangan fasilitas sangat penting dan harus diperhatikan lebih

mendalam karena mempengaruhi efisiensi operasional dalam perusahaan. Dalam

proses perancangan fasilitas, aliran material dapat menggambarkan produktifitas

dari fasilitas yang ada dan direncanakan dengan lebih teratur (Apple, 1977).

Konsep dasar perancangan fasilitas adalah sebagai berikut:

a. Perencanaan aliran material yang efisien merupakan syarat utama dalam

produksi karena rancangan fasilitas berkenaan langsung dengan efisiensi

kerja dan biaya perpindahan material.

b. Pola aliran material menjadi basis dari penataan fasilitas yang efektif.

c. Material handling mengubah pola aliran statis menjadi dinamis, sehingga

dapat diketahui informasi pergerakan material yang dapat dirancang

dengan lebih efisien sehingga dapat menekan biaya.

d. Penataan fasilitas yang efektif pada pola aliran material harus

menghasilkan efisiensi langkah pada berbagai jenis proses.

e. Langkah proses yang efisien harus mampu menekan biaya produksi.


9


f. Biaya produksi yang dapat ditekan dapat meningkatkan keuntungan.

2.1.1. Permasalahan dalam Tata Letak Manufaktur

Perancangan tata letak pabrik merupakan tugas yang sangat penting saat

suatu sistem manufaktur dirancang ulang, diperluas atau dirancang untuk pertama

kalinya. Dalam perancangan tata letak manufaktur, usaha meminimalisir biaya

material handling dan penyediaan tempat kerja yang aman bagi pekerja menjadi

pertimbangan utama. Permasalahan tata letak dalam sistem manufaktur berkenaan

dengan penentuan lokasi mesin, workstation dan departemen lainnya dan

bertujuan sebagai berikut (Heragu, 2008):

a. Meminimalisir biaya transport material mentah, komponen, alat, barang

setengah jadi dan barang jadi antar departemen.

b. Mempermudah aliran lalu lintas

c. Meningkatkan moral pekerja

d. Meminimalisir resiko cedera pekerja dan kerusakan property

e. Jika perlu dapat menyediakan pengawasan dan komunikasi langsung

2.1.2. Tujuan Perencanaan Fasilitas

Tujuan dari perancangan fasilitas adalah untuk menyiapkan penataan area

kerja yang efektif, tujuan utamanya diantaranya (Apple, 1977):

a. Menyediakan proses manufaktur yang dibutuhkan perusahaan

b. Menekan biaya material handling

c. Membuat fleksibilitas penataan dan operasi

d. Mengatur perpindahan dan pergantian dalam proses kerja

e. Menahan investasi pada peralatan

f. Memanfaatkan banguan secara ekonomis

g. Meningkatkan penggunaan sumber daya secara lebih efektif

h. Meningkatkan keselamatan dan kenyamanan kerja

Dalam perancangan fasilitas terdapat langkah untuk mempermudah proses

manufakturing yang terdiri dari beberapa langkah, yaitu (Apple, 1977):


10


a. Menata mesin, peralatan dan area kerja sehingga material dapat bergerak

dengan lancar mungkin.

b. Menghilangkan waktu tunggu sehingga proses manufakturing dapat

berjalan dengan lebih cepat.

c. Merencanakan aliran material sehingga identifikasi dan penghitungan

langkah pada suatu proses dilakukan dengan lebih mudah dan mengurangi

kemungkinan tercampurnya beberapa proses yang berbeda dalam suatu

area.

d. Meningkatkan kualitas kerja dengan merencanakan perawatan pada

kondisi yang mempengaruhi kualitas secara umum.

2.2. Tipe-tipe Tata Letak

Secara umum tata letak fasilitas pabrik terbagi menjadi 4 jenis, yaitu

(Wignjosoebroto, 1996):

a. Tata letak produk/Product (Flow Shop) layout

b. Tata letak proses/Process (Job Shop) Layout

c. Tata letak tetap/Fixed Position Layout

d. Tata letak grup teknologi/Group Technology Layout

2.2.1. Product (Flow Shop) Layout

Product layout atau line layout adalah tata letak fasilitas dimana mesin,

peralatan, dan atau perlengkapan suatu sistem operasi disusun menurut urutan-

urutan sesuai proses produksi produk tersebut. Penyusunan dimulai dari bahan

baku sampai dengan produk jadi atau mulai dari awal pelayanan sampai akhir

pelayanan (Apple, 1977).

Dasar pertimbangan pada product layout yaitu:

a. Produk yang dihasilkan terdiri satu atau beberapa produk yang bersifat

standar.

b. Volume produk yang dihasilkan besar dan dalam jangka waktu yang lama

c. Menggunakan standardisasi dalam tata-cara dan waktu operasi

d. Menggunakan “line balancing” dan spesialisasi kerja


11


e. Memerlukan proses inspeksi yang sedikit

f. Proses produksi menggunakan mesin-mesin khusus (special purpose

machine)

g. Menerapkan mekanisasi/otomasi mesin dalam aktivitas material handling

(lintasan tetap atau “fixed path”)

Jenis tata letak ini mempunyai keuntungan yaitu material handling

bergerak lancar, total waktu produksi yang relatif rendah dan jumlah

produk/barang dalam proses sedikit sehingga mengurangi penyimpanan barang

setengah jadi. Sedangkan kerugiannya adalah gangguan pada salah satu mesin

saja dapat mempengaruhi proses keseluruhan pada semua lini. Selain itu jenis tata

letak ini mempunyai fleksibilitas yang rendah pada pergantian jenis produk

baru(Apple, 1977). Contoh product layout digambarkan pada gambar 2.1 di

bawah ini:

Gambar 2.1. Product Layout

2.2.2. Process (Job Shop) Layout

Process layout adalah pengaturan mesin dan peralatan berdasarkan

pengelompokan fungsi kerja pada sistem operasi yang sejenis ke dalam satu

departemen. Tata letak ini disebut juga sebagai tata letak funsional dan job shop

layout. Ciri-ciri dari tata letak ini adalah (Apple, 1977):

a. Aliran kegiatan pengerjaan produk berbeda-beda antar satu dengan lainnya.

b. Produk yang dihasilkan tergolong tidak terstandarisasi dan mempunyai

spesifikasi berbeda-beda.

c. Mesin yang digunakan merupakan mesin multiguna dalam suatu

departemen.


12


Keuntungan tata letak ini mempunyai fleksibilitas yang tinggi pada jenis

produk yang baru. Sedangkan kerugiannya adalah mempunyai biaya material

handling yang tinggi, selain itu tata letak seperti terlihat pada gambar 2.2 yang

bersifat job order lebih banyak mempunyai kemungkinan kesulitan dalam

perencanaan dan pengendalian produksi (Apple, 1977).

Gambar 2.2. Process Layout

2.2.3. Fixed Position Layout

Tata letak ini mempunyai metode penempatan dan pengaturan stasiun

kerja dengan material atau komponen utama tetap pada posisinya dan fasilitas

produksi, mesin, manusia dan komponen lainnya bergerak mengikuti komponen

utama. Keuntungan tata letak ini adalah perpindahan material dapat dikurangi

karena yang bergerak adalah fasilitas produksi. Sedangkan kerugiannya adalah

frekuensi perpindahan fasilitas dan operator produksi menjadi tinggi. Tata letak

seperti terlihat pada gambar 2.3 ini banyak diterapkan pada industri pesawat udara,

maritim dan alat berat lainnya (Apple, 1977).

Gambar 2.3. Fixed Position Layout


13


2.2.4. Group Cellular Layout

Tata letak ini mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama

atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.

Tata letak ini mempunyai efisiensi dan fleksibilitas yang tinggi dengan melakukan

pengurangan waktu setup, waktu work in process, biaya material handling dan

peningkatan kualitas produk. Sedangkan kekurangan tata letak yang terlihat pada

gambar 2.4 ini adalah diperlukan berbagai investasi pada tenaga kerja dan sistem

pengendalian produksi (Apple, 1977).

Gambar 2.4. Group Technology Layout

2.3. Teknik Menganalisa Aliran Bahan

2.3.1. Operation Process Chart

Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram yang berisi

informasi urutan proses-proses suatu produksi dan menggambarkan keseluruhan

proses produksi (Apple, 1977). Keuntungan menggunakan OPC yaitu:

a. Menggabungkan informasi aliran produksi dan langkah perakitan kedalam

penggambaran yang lebih lengkap.

b. Menunjukkan langkah yang akan dilakukan pada setiap komponen

c. Menunjukkan urutan setiap part

d. Menunjukkan hubungan antar part

e. Menunjukkan tingkat kebutuhan mesin, tenaga kerja dan peralatan

2.3.2. Process Chart

Process Chart merupakan tabel yang berisi pencatatan langkah-langkah

dalam proses produksi. Fungsi dari Process Chart yaitu (Apple, 1977):


14


a. Memberikan metode pencatatan semua langkah dalam suatu proses

produksi

b. Menjalankan pemerikasaan secara rinci pada proses

c. Menjadi basis analisis proses seperti identifikasi pergerakan, waktu tunggu,

menunjukkan jarak peralatan

d. Membentuk dasar penentuan biaya

e. Membentuk dasar perbandingan alternatif metode

Sombol-simbol Process Chart yang digunakan secara umum oleh ASME

(American Society of Mechanical Engineers) ditampilkan pada tabel 2.1 berikut

ini:

Tabel 2.1. Process Chart

Nama Keterangan Simbol

Operasi Terjadi ketika benda mengalami perubahan karakter fisik atau kimiawi. Operasi juga mewakili orang melakukan kerja

Transportasi Terjadi ketika benda berpindah dari satu tempat ke tempat lain dan bukan disebabkan oleh operasi ataupun inspeksi

Inspeksi Terjadi ketika benda mengalami pemeriksaan dan identifikasi karakteristik

Delay Terjadi ketika benda mengalami proses menunggu

Storage Terjadi ketika benda disimpan dalam jangka waktu tertentu

Combined Activity

Terjadi ketika benda mengalami aktivitas gabungan ( Operasi & Inspeksi)

(Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)

2.3.3. Flow Process Chart

Flow Process Chart merupakan gambaran diagram yang berisi langkah-

langkah dalam suatu proses produksi. FPC merupakan kombinasi dari OPC dan

Process Chart pada setiap komponen produk atau perakitan. FPC

menggambarkan aliran proses secara menyeluruh (Apple, 1977).


15


2.3.4. Flow Diagram

Flow Diagram adalah penggambaran aktifitas dan langkah secara grafis

pada proses dalam suatu tata letak yang sedang dibangun. Flow Diagram

digunakan sebagai penguat dari Process Chart (Apple, 1977).

2.3.5. Activity Relationship Chart

Activity Relationship Chart (ARC) menampilkan keterkaitan antar area

yang ada dalam menunjang aktifitas selama produk dibuat. Dengan ARC dapat

ditentukan tingkat kedekatan antar proses satu dengan lainnya yang ditunjukkan

pada gambar 2.5 di bawah ini (Apple, 1977).

Gambar 2.5. Activity Relationship Chart

a. Area bahan baku

1. Area mesin turning1


4. Area mesin bor

7. Area workbench

5. Area mesin gerinda asah

6. Area kompresor

8. Area scrap

9. Area kontrol & inspeksi

2

U

U

UUA

A O U

E

U

A U

E U

U

AU

U U O

UIO

U U U

U

U U

X

E

X

7

6

5

4

3

2

1

Urutan Aliran Kerja

Memudahkan Pemindahan Bahan

Menggunakan Personil yang Sama

Efisiensi Kerja

Faktor Keamanan & Keselamatan

Faktor Kebersihan & Bau

AlasanSimbol

1

2

6

5

3

4

Derajat Hubungan Pribadi

Derajat Hubungan Kertas Kerja7

8

U

U

A

U

1,2,4

A

1,2,4

1,2,4

3,4

3,4

5,6

9

U

U

U

U

U

U

X

5,6

b. Area penyimpanan produk 1,2,4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

b

b

E

DERAJAT KEDEKATAN

Mutlak Perlu

Tidak Penting

Biasa

Penting

Sangat Penting

O

A

U

E

I

Tidak DiharapkanX

2

6

2

6

6

6

O

2

A

U U8U

U9

Ub

U8

UO

4

a

3. Area mesin milling CNC4

6

4

1,2,4

E

4


16


2.3.6. Pergerakan Aliran Material

a. Pengukuran Jarak

Pengukuran jarak antara satu area dengan area lainnya dihitung dengan

menggunakan beberapa cara, yaitu (Heragu, 2008):

• Euclidean

Pengukuran jarak dengan menarik garis lurus dari titik pusat satu area

dengan titik pusat area lain.

• Rectilinear

Pengukuran jarak yang dilakukan pada jalur tegak lurus dari satu area

dengan area lainnya.

• Pengukuran Tchebychev

Pengukuran digunakan pada pabrik dengan crane dan diukur berdasarkan

tiga dimensi.

• Pengukuran Aisle

Dilakukan dengan mengukur jarak sebenarnya yang ditempuh dalam

pemindahan material.

b. Penghitungan Waktu Standar

Pengukuran waktu kerja adalah aktifitas untuk menentukan waktu rata-rata

yang dibutuhkan dalam melaksanakan kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo

normal.

Waktu normal = waktu observasi rata-rata X performance rating (2.1)

Waktu standar = waktu normal X 100%/(100% - % allowance) (2.2)

Performance rating merupakan penilaian terhadap kinerja operator

sedangkan allowance adalah waktu kelonggaran bagi karyawan yang diijinkan

yang terdiri dari kebutuhan pribadi, faktor kelelahan dan waktu jeda yang tidak

dapat dihindari.


17


2.4. Systematic Layout Planning

2.4.1. Pengertian Systematic Layout Planning (SLP)

Pada tahun 1973 Richard Muther mencanangkan metode Systematic

Layout Planning(SLP) yang membakukan seluruh proses perancangan tata letak

menjadi prosedur yang baku dan terbagi dalam fase-fase project layout. Langkah

perencanaan tata letak dimulai dari penentuan alternatif, evaluasi, pemilihan dan

penerapan tata letak.

2.4.2. Fase dalam Systematic Layout Planning

Dalam Systematic Layout Planning dibagi dalam beberapa fase yang

disusun berdasarkan urutan waktu proses. Urutan fase-fase itu diantaranya disusun

sebagai berikut (Muther, 2005):

a. Fase I menentukan lokasi dan area yang akan direncanakan untuk

dibangun. Dalam fase dapat digunakan untuk menentukan ruang yang

tersedia dan juga pengaruh dari lingkungan sekitar.

b. Fase II merancang penataan area aktifitas dan departemen. Fase ini juga

dapat digunakan untuk menilai dan menaksir faktor-faktor utama yang

berpengaruh.

c. Fase III merancang penataan mesin dan peralatan secara spesifik dalam

area yang telah ditentukan. Dalam fase ini proses instalasi sudah siap

untuk dilaksanakan.

d. Fase IV menyiapkan gambar rancangan dan spesifikasi, menerapkan

rancangan dan mendirikan peralatan, melakukan pelatihan kepada pekerja.

Fase-fase yang ada dapat dilihat dalam gambar 2.6 di bawah ini:


18


Gambar 2.6. Fase dalam Systematic Layout Planning

(Sumber : Overview of Systematic Layout Planning, Muther 2005)

2.4.3. Prosedur dalam Systematic Layout Planning

Dalam perancangan tata letak terdapat 3 hal mendasar yang harus

diperhatikan di antaranya relationship yaitu keterkaitan dan hubungan aktifitas

yang ada dalam rancangan tata letak, space yaitu ruang atau area yang tersedia

ada di antara aktifitas dan adjustment yang merupakan pengaturan antara

hubungan keterkaitan aktifitas dengan ruang yang ada. Urutan langkah

penyusunan Systematic Layout Planning adalah sebagai berikut (Ailing, 2009):

a. Mengumpulkan data masukan

b. Mengidentifikasi aliran material dan informasi

c. Mengidentifikasi hubungan antar aktifitas

d. Membuat diagram keterkaitan

e. Menentukan luas area yang dibutuhkan

f. Menghitung luas area yang tersedia

g. Membuat diagram keterkaitan ruang

h. Mengidentifikasi pertimbangan perubahan

i. Batasan praktis

j. Merancang alternatif tata letak

k. Mengevaluasi desain akhir


19


2.4.4. Metode Systematic Layout Planning

Dalam gambar 2.7 ditampilkan urutan penyusunan tata letak dengan

menggunakan metode Systematic Layout Planning.

Data P, Q, R, S, T dan aktifitas

Aliran material Hubungan aktifitas

Peta hubungan keterkaitan

Kebutuhan luas area Luas area tersedia

Diagram Hubungan Ruang

Pertimbangan untuk

modifikasi

Evaluasi hasil akhir

Batasan praktis

Rencana A Rencana BRencana C

Memilih Alternatif Tata Letak

Gambar 2.7. Metode Systematic Layout Planning


2.4.5. Input Penyusunan Systematic Layout Planning

Untuk dapat melakukan perancangan fasilitas maka diperlukan 5 jenis

input data utama yang biasa disebut dengan P,Q,R,S,T yang merupakan singkatan

dari Products, Quantities, Routing, Supporting Services, dan Timing.

Terdapat 5 elemen utama dalam menyusun SLP yaitu (Muther, 2005):

a. Produk (Product)

Menjelaskan tentang produk yang dihasilkan terutama menyangkut

karakteristik produk.

b. Kuantitas (Quantity)


20


Kuantitas produk yang dihasilkan perlu untuk diketahui agar memudahkan

pemilihan jenis tata letak yang akan digunakan.

c. Aliran proses (Routing)

Aliran proses diperhatikan karena mempengaruhi fasilitas yang diperlukan

dalam tata letak.

d. Sistem Pendukung (Supporting System)

Sistem pendukung dalam proses diperhatikan dan dipertimbangkan karena

mempengaruhi jalannya proses.

e. Waktu (Time)

Menunjukkan lamanya proses produksi untuk menghasilkan suatu produk.

2.4.6. Langkah Systematic Layout Planning

Penyusunan TLP mengikuti prosedur yang tersusun dalam langkah-

langkah berikut ini:

a) Analisis Aliran Material

Aliran material dalam proses produksi dikumpulkan dalam bentuk from to

chart yang menggambarkan intensitas kepadatan aliran antar proses dan aktifitas.

b) Hubungan Aktifitas (Activity Relationship Chart)

Dalam perancangan tata letak fasilitas Activity Relationship Chart (ARC)

diperlukan untuk mengetahui tingkat kepentingan hubungan antar komponen.

Identifikasi ARC adalah dengan menentukan peletakan komponen aktifitas dalam

suatu proses sesuai dengan derajat kedekatan, untuk kemudian pemberian kode

atau simbol pada masing-masing aktifitas tersebut. Richard Muther

mengelompokkan derajat kedekatan sebagai berikut:

A=Kedekatan Mutlak (Absolutely Necessary)

E=Kedekatan sangat penting (Especially important)

I=Kedekatan penting (Important)

O=Kedekatan biasa (Ordinary)

U=Kedekatan tidak penting (Unimportant)

X=Kedekatan tidak dikehendaki (Undesireable)

c) Diagram Hubungan Aktifitas (Activity Relationship Diagram)


21


Activity Relationship Diagram (ARD) dalam tabel 2.2 merupakan diagram

yang menggambarkan keterkaitan antar aktifitas dengan menggunakan blok yang

dihubungkan dengan garis yang mewakili deskripsi kedekatan yang berbeda-beda

(Wignjosoebroto, 1996).

Tabel 2.2. Derajat Hubungan Aktifitas ARD

Derajat Kedekatan Keterangan Kode Garis Gambar Garis

A Mutlak 4 garis

E Sangat penting 3 garis

I Penting 2 garis

O Biasa 1 garis

U Tidak penting tidak ada

X Tidak dikehendaki

garis bergelombang


Dalam menyusun ARC dan ARD terdapat faktor-faktor yang mendasari

penentuan derajat kedekatan (Apple, 1977), yaitu:

a. urutan aliran kerja

b. memudahkan pemindahan bahan

c. menggunakan personil yang sama

d. efisiensi kerja

e. faktor keamanan dan keselamatan

f. faktor kebersihan dan bau

g. derajat hubungan pribadi

h. derajat hubungan kertas kerja & pencatatan

i. Kebutuhan Luas Area (Space Requirement)

Penentuan Kebutuhan Luas Area dilakukan dengan cara menghitung dan

menganalisa luas kebutuhan mesin dan peralatan terpasang yang harus ditampung.


22


Langkah menentukan kebutuhan luas area merupakan langkah penyesuaian sesuai

dengan rancangan tata letak yang nantinya akan dibuat.

d) Luas Area Tersedia

Tata letak yang akan dibuat menyesuaikan dengan luas area tersedia dan

merupakan batasan dan keterbatasan yang ada dalam perancangan tata letak.

Penentuan luas area yang tersedia dilakukan dengan menghitung luasan area yang

dialokasikan dalam perancangan tata letak. Langkah menentukan luas area

tersedia merupakan langkah penyesuaian dalam perancangan tata letak.

e) Diagram Hubungan Ruangan (Space Relationship Diagram)

Space Relationship Diagram (SRD) dibuat dengan menentukan luasan

area yang diperlukan dan keterkaitan aktifitas antar ruang tersebut. Dalam

Diagram Hubungan Ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau

ruang yang diperlukan dalam menyusun tata letak.

f) Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis

Langkah ini membuat modifikasi rancangan dengan mempertimbangkan

bentuk bangunan, sistem material handling, arah lintasan dan aliran proses.

g) Rancangan Alternatif Tata Letak

Membuat alternatif-alternatif tata letak yang bisa diusulkan untuk

kemudian diambil alternatif terbaik berdasarkan tolok ukur yang ditetapkan.

h) Evaluasi

Melakukan evaluasi atas alternatif yang telah dipilih dan melakukan

penataan ulang pada tata letak yang telah dipilih apabila diperlukan.

2.5. Simulasi dan Analisis Tata Letak

Tahap akhir dalam perancangan fasilitas adalah melakukan evaluasi

dengan cara melakukan simulasi dan analisa alternatif menggunakan software


23


Arena versi 12. Data masukan yang diperlukan dalam penyusunan simulasi

adalah:

a. Waktu kedatangan bahan baku tiap proses

b. Waktu proses setiap produk pada masing-masing mesin

c. Waktu perpindahan produk dari satu mesin ke mesin berikutnya

d. Jumlah jam kerja.

2.5.1. Penggunaan Simulasi

Simulasi diartikan sebagai pembuatan model imitasi dari suatu sistem atau

proses yang dinamis dengan menggunakan model komputer dengan tujuan untuk

mengevaluasi dan meningkatkan performa sistem (Harrel, 2000).

Simulasi model adalah deskripsi model suatu proses atau sistem terdiri

dari parameter yang memungkinkan untuk dilakukan pengaturan. Kunci utama

dalam melaksanakan simulasi adalah evaluasi, perbandingan dan analisis yang

kemudian akan menghasilkan ramalan mengenai performa dari sistem beserta

identifikasi permasalahan dan penyebabnya.

2.5.2. Kelebihan dan Kekurangan Simulasi

Simulasi yang baik tidak hanya menampilkan angka-angka dari

pengukuran proses simulasi, tetapi juga mampu menampilkan wawasan performa

sistem. Simulasi mempunyai keuntungan yaitu (Ailing, 2009):

a. Simulasi memungkinkan untuk melakukan percobaan-percobaan pada

model tanpa mengganggu sistem yang sebenarnya.

b. Dapat digunakan untuk mengidentifikasi masalah, bottleneck dan

kesalahan desain sebelum tata letak sebenarnya dibangun.

c. Dapat digunakan untuk membandingkan banyak alternatif tata letak

d. Dapat digunakan untuk mempelajari pergerakan sistem dan interaksi antar

komponen

Sedangkan kekurangan dari simulasi adalah:

a. Penelitian dengan simulasi yang membutuhkan banyak data menjadi tidak

terpercaya untuk digunakan dalam mengambil keputusan apabila data

tidak tercukupi atau terlalu mahal untuk dikumpulkan.


24


b. Analisis simulasi yang kurang berpengalaman dengan detail yang rinci

akan mengakibatkan lamanya proses pengembangan.

2.5.3. Verifikasi dan Validasi Simulasi

Verifikasi dilakukan agar didapat kepastian bahwa hasil simulasi adalah

benar-benar gambaran simulasi yang akurat sehingga informasi yang didapatkan

dari model juga akurat. Validasi berfungsi menentukan apakah model telah

mempresentasikan sistem yang sebenarnya (Harrel, 2000).

Langkah verifikasi adalah sebagai berikut:

a. Melakukan pengecekan pada kode model

b. Memeriksa masuk akalnya output

c. Mengamati tingkah laku sistem dalam animasi

d. Menggunakan trace dan debug pada software

Sedangkan langkah validasi adalah sebagai berikut:

a. Melakukan pengamatan pada animasi untuk dibandingkan dengan keadaan

sebenarnya

b. Membandingkan dengan sistem aktual

c. Membandingkan dengan model lain yang telah tervalidasi

d. Melakukan uji untuk melihat perubahan output pada model dengan

variabel ekstrim

e. Menggunakan uji kondisi ekstrim dengan menghentikan kedatangan

f. Melakukan pengujian data historis

g. Melakukan analisis sensitifitas

2.5.4. ARENA

2.5.4.1. Reputasi ARENA

Arena merupakan salah satu software simulasi yang cukup terkenal

dengan jumlah pengguna yang mencapai 300.000 di seluruh dunia dan terus

berkembang. Arena mempunyai banyak kelebihan yaitu (Ailing, 2009):

a. Import Visio Flowchart dan mampu mengubah modul Visio menjadi

modul Arena.

b. Import gambar AutoCAD dan objek maupun gambar yang ada didalamnya


25


c. Mempunyai lebih dari 5.000 animasi

d. Mendukung data ODBC (Open Database Connectivity) termasuk

didalamnya file Excel, XML, TXT, Sequential dan LOTUS

e. Mendukung skrip Visual Basic yang merupakan standar VBA sehingga

mampu membuat interface data dan tampilan kedalam model Arena

f. Otomasi VB dimana semua fungsi Arena dapat diotomasi dengan

menggunakan pemrograman Visual Basic

g. Engine bahasa simulasi SIMAN sebagai basis dari modul Arena sehingga

menjadikan Arena sebagai software simulasi yang cepat

2.5.4.2. Teknologi ARENA

Arena menggunakan simulasi berbasis masukan data entitas dengan

metode penyusunan flowchart untuk model proses yang bergerak dinamis.

Kebanyakan program simulasi yang ada saat ini berbasis kode dan membutuhkan

pemrograman dengan penulisan bahasa pemrograman tertentu, dan lebih banyak

menekan pengguna untuk lebih berkonsentrasi pada tampilan proses animasi

dibandingkan pengolahan data dan dokumentasi.

Pendekatan simulasi dengan flowchart dalam metodologi program

simulasi Arena menjadikan program ini lebih mudah untuk dipelajar. Proses

validasi, verifikasi, dan debug dengan program Arena lebih mudah dilakukan,

selain itu program ini juga mempunyai kompabilitas yang tinggi dengan program-

program lain.

2.5.4.3. Metodologi dan Penggunaan ARENA

Masukan data yang diperlukan dalam Arena berupa jumlah dan waktu dari

masing-masing proses produksi dimulai dari kedatangan material sampai dengan

material selesai dikerjakan. Data waktu proses produksi, tunggu dan transportasi

antar proses juga diperlukan untuk menyusun simulasi proses produksi.

Dengan dilakukan simulasi maka didapatkan daftar faktor-faktor yang

digunakan untuk mengukur dan mengevaluasi performa dan peningkatan dari

alternatif tata letak yang telah disimulasikan. Daftar-daftar tersebut adalah (Ailing,

2009):


26


a. Total jarak pergerakan

b. Total waktu pergerakan

c. Biaya perpindahan/transportasi

d. Output/keluaran

e. Utilitas mesin/operator

f. Total rata-rata Work in Progress

g. Total rata-rata waktu tunggu

Program Arena mempunyai 2 modul dasar yang dapat digunakan yaitu

modul Basic Process dan Advanced Transfer Panel. Penelitian menggunakan

Basic Process pada program Arena 12 Student Edition (2007).


27

BAB 3

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data yang dikumpulkan untuk diolah dan digunakan dalam

perancangan tata letak. Pengolahan data dilakukan berdasarkan acuan teori yang

telah disampaikan pada bab sebelumnya. Data-data yang dikumpulkan dan diolah

berisi informasi mengenai produk, alur kerja, ketersediaan area. Data

dikumpulkan dengan observasi, pengamatan langsung dan wawancara.

3.1. Sejarah Perusahaan

PT. M-Tech Altinizer adalah perusahaan manufaktur yang berdasarkan

aset dan omzet tergolong dalam usaha menengah (Undang-Undang Nomor 20

Tahun 2008 tentang Usaha Mikro, Kecil dan Menengah). Perusahaan ini bergerak

di bidang logam dan precision part serta pengadaan cutting tool coating,

pembuatan dies dan mould produk sabun untuk produk ekspor maupun lokal.

Perusahaan berdiri sejak tahun 2001 dan berkembang dengan terus membangun

kerjasama dengan banyak perusahaan yang menggunakan jasa dan produk yang

ada.

Perkembangan industri saat ini terus memacu perusahaan untuk dapat

terus berkembang dalam ketatnya persaingan dunia industri manufaktur

khususnya. Tahun 2011 ini perusahaan melakukan pengembangan dengan

membuat workshop baru dengan penggantian mesin produksi dengan kapasitas

lebih besar. Tujuan utama dari pengembangan ini adalah untuk dapat

meningkatkan kapasitas produksi dan memenuhi peningkatan permintaan

produksi dan jasa.

3.2. Lokasi dan Aset Perusahaan

PT. M-Tech Altinizer berlokasi di Bintara Permai D2-3, Jalan Bintara

Raya Bekasi, Jawa Barat yang merupakan kawasan dengan perkembangan pesat.

Kawasan industri di kota Bekasi dan sekitarnya menjadikan kota ini tempat yang

strategis dan potensial untuk mengembangkan usaha. Jumlah karyawan saat ini

adalah 9 orang. Sedangkan area yang digunakan PT. M-Tech Altinizer


28


mempunyai total luas tanah sebesar 95m2 dengan penggunaan tanah untuk

workshop sebesar 60m2.

3.3. Pengumpulan Data

Penelitian ini menggunakan data yang diambil langsung dari lokasi studi

kasus yaitu di PT. M-Tech Altinizer yang berupa data produk-produk utama

dalam tabel 3.1 yaitu cover bushing tipe PC200 dan sliding bushing tipe

CAT320GP. Dalam pelaksanaan produksi perusahaan hanya melakukan proses

permesinan saja, sedangkan material mentah berasal dari perusahaan pengguna

jasa.

Penentuan penggunaan produk tersebut adalah dengan melihat

karakteristik produk secara umum, langkah proses produksi dan tingkat

permintaan konsumen. Penelitian menggunakan metode Systematic Layout

Planning dengan merancang desain alternatif tata letak untuk kemudian akan

dilakukan simulasi dengan menggunakan software simulasi Arena.

Tabel 3.1. Tipe Bushing untuk Penelitian

3.3.1. Data Masuk dan Aktifitas

3.3.1.1. Produk

Produk-produk yang dihasilkan berasal dari logam dan berupa precision

part, cutting tool coating, dies dan mould produk sabun seperti terlihat pada

gambar 3.1 di bawah ini.

Tipe Produk Material Proses Keterangan

CAT320GP Sliding Bushing

AISI 1045 Turning Siding bushing untuk eskavator tipe

CAT320GP (Caterpillar)

Ø160X88 Milling

Benchwork

PC200GP Cover Bushing

AISI 1045 Turning Cover bushing untuk eskavator tipe

PC200 (Volvo)

Ø180X50 Milling CNC

Drilling


29


Bushing Mould sabun

Roller Dies Tool Coating

Gambar 3.1. Produk PT. M-Tech

Jenis produk yang bervariasi mempengaruhi tata letak berdasarkan aliran

proses dan memungkinkan perusahaan untuk melakukan produksi beragam jenis

produk dengan proses produksi yang berbeda-beda. Tabel 3.2 berikut ini adalah

data yang berisi tipe-tipe bushing yang diproduksi:

Tabel 3.2. Tipe Bushing Keseluruhan

Tipe Part No Part Name Jumlah

per set

ZX450

101 Fixed Bushing 4 102 Pin Lock Bushing 2 103 Sock Bushing 4 104 Ext. Bushing 1

ZX200 201 Fixed Bushing1 3 202 Sliding Bushing 1 203 Cover Bushing 1


30


Tabel 3.2. Tipe bushing keseluruhan (lanjutan)

Jumlah permintaan produksi bushing dari bulan Januari sampai dengan

Desember 2011 dapat dilihat pada tabel 3.3 dan digambarkan dengan grafik pada

gambar 3.2.

Tabel 3.3. Data Permintaan Bushing 2011

Tipe Part No Part Name Jumlah

per set

ZX200 203 Cover Bushing 1 204 Fixed Bushing2 1 205 Lock Pin Bushing 2

ZX100

301 Bushing Pin Lock 2 302 Sliding Bushing 1 303 Fleng Bushing 2 304 Fixed Bushing 3

EC210GP

401 Fixed Bushing 3 402 Lock Pin Bushing 2 403 Fleng Bushing 1 404 Sliding Bushing 1 405 Cover Bushing 1

CAT320GP 501 Sliding Bushing 1 502 Cover Bushing 1

PC200GP

601 Cover Bushing 1 602 Sliding Bushing 1 603 Lock Pin Bushing 1 604 Fix Bushing2 3 605 Fleng Bushing2 1 606 Fleng Bushing1 2

Tipe Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des

ZX450 10 5 5 10 4ZX200 5 5 10 5ZX100 10 5 5 5 5EC210GP 10 10 10 10 5CAT320GP 5 5 5 5 5 5 5 5 5PC200GP 10 10 10 10 10 10 10 10 5


31


Gambar 3.2. Diagram Permintaan Bushing 2011

3.3.1.2. Material Produk

Perusahaan hanya melakukan proses permesinan sesuai dengan gambar

kerja yang diberikan perusahaan pengguna jasa. Material mentah yang dikerjakan

berasal dari perusahaan pengguna jasa sehingga proses dikategorikan sebagai job

shop. Tabel 3.4 berisi data material produk cover bushing dan sliding bushing

yang digunakan dalam penelitian.

Tabel 3.4. Material Produk Bushing

3.1.1.3. Gambar Kerja Produk

Proses permesinan dilakukan sesuai dengan gambar kerja yang diberikan

pengguna jasa. Masing-masing produk sliding bushing dan cover bushing

mempunyai karakteristik dan spesifikasi yang berbeda dan melalui urutan proses

permesinan yang berbeda. Berikut ini gambar 3.3 dan 3.4 yang menampilkan

gambar kerja sliding bushing dan cover bushing.

0

5

10

15

20

25

30

35

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des

PC200GP

CAT320GP

EC210GP

ZX100

ZX200

ZX450

Tipe Produk Material Keterangan

CAT320GP Sliding Bushing

AISI 1045 Material mentah dari

perusahaan pengguna jasa Ø160X88

PC200 Cover Bushing

AISI 1045 Material mentah dari

perusahaan pengguna jasa Ø180X50


a. Sliding

b. Cover

3.3.1.4. P

P

satu prose

atau pengi

cover bus

milling CN

g Bushing C

Ga

r Bushing P

G

eta Proses O

eta proses o

es ke proses

iriman. Gam

shing dan s

NC yang ba

CAT320GP

ambar 3.3.

PC200

Gambar 3.4

Operasi

operasi beri

s berikutnya

mbar 3.5 da

sliding bush

aru:

Gambar K

. Gambar K

isi informas

a sampai pa

an 3.6 berik

hing tipe P

erja Sliding

Kerja Cover

si mengenai

ada proses t

kut ini adala

PC200 dan

Unive

g Bushing

Bushing

i aliran pros

terakhir unt

ah peta oper

CAT320GP

ersitas Indo

ses produks

tuk penyimp

rasi pada pr

P dengan m

32

onesia

si dari

panan

roduk

mesin


33


Peta Proses Operasi

Gambar 3.5. Peta Proses Operasi Sliding Bushing

Material mentah

1

Turning1 Process

Benchwork Process

4

Milling CNC Process

S

Penyimpanan ke rak produk

Turning2 Process

Inspect Dimension

2

6

3

5

Kontrol & inspeksi


34


Peta Proses Operasi

Gambar 3.6. Peta Proses Operasi Cover Bushing

Material mentah

1

4

Turning1 Process

Benchwork Process

Drilling Process

5

Milling CNC Process

S

Penyimpanan ke rak produk

Turning2 Process

Inspect Dimension

2

7

3

6

Kontrol & inspeksi


35


3.3.1.5. Data Proses Produksi Waktu kerja normal di adalah 5 hari dalam satu minggu dan total 20 hari

dalam satu bulan dengan waktu efektif total 9600 jam. Waktu kegiatan

ditampilkan dalam tabel 3.5 berikut:

Tabel 3.5. Tabel Jadwal Kerja

3.3.1.6. Data Observasi

Waktu normal dan waktu standar didapatkan dengan mengolah data

observasi pada proses produksi cover bushing dan sliding bushing. Rata-rata data

observasi dikalikan dengan nilai rata-rata performa digunakan untuk mencari

waktu normal. Nilai rata-rata performa yang dipakai adalah 85%.

Waktu normal = waktu observasi rata-rata X performance rating (3.1)

Waktu standar = waktu normal X 100%/(100% - % allowance) (3.2)

Waktu standar dipengaruhi oleh faktor-faktor allowance yaitu kebutuhan

personal, faktor lelah, dan waktu jeda yang tidak terhindarkan. Nilai allowance

yang digunakan adalah 10%.

Biaya transportasi dihitung dengan mengacu pada upah minimum

kabupaten dan kota Bekasi tahun 2011 senilai Rp.1.300.000 (SK Gubernur Jabar

Nomor 561/Kep.1564-Bangsos/2010).

a. CAT320GP Sliding Bushing

Data observasi sliding bushing pada tabel 3.6 berisi rata-rata dari proses permesinan yang ada pada proses produksi sliding bushing untuk kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.

Karyawan Hari Waktu Keterangan Staff/office Senin-Jumat 08.00-7.00

08.00-2.00 Waktu kerja 12.00-3.00 Waktu istirahat 13.00-7.00 Waktu kerja

Operator Senin-Jumat 08.00-7.00

shift1 08.00-2.00 Waktu kerja

12.00-3.00 Waktu istirahat 13.00-7.00 Waktu kerja


36


Tabel 3.6. Data Observasi Sliding Bushing

Sedangkan pada tabel 3.7 berisi data rata-rata dari waktu transportasi yang

ada pada proses produksi sliding bushing dari satu area proses produksi menuju area berikutnya. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.

Tabel 3.7. Data Waktu Transportasi Sliding Bushing

Proses Turning1 (m)

Turning2 (m)

Inspeksi (s)

Milling Conv (m)

Benchwork (m)

QC (s)

Storage (s) Observasi

1 58 25 18 28 6 48 82 63 26 23 32 7 46 123 59 29 19 31 5 51 134 57 24 21 29 7 49 105 65 26 17 31 4 45 146 63 22 19 35 5 52 127 58 25 17 27 5 51 98 58 28 23 29 7 53 139 62 24 25 32 7 49 1110 64 27 22 27 4 54 11

Mean 60.7 25.6 20.4 30.1 5.7 49.8 11.3Standar Deviasi 2.98 2.07 2.8 2.56 1.25 2.94 1.89Normal Time 51.60 21.76 17.34 25.59 4.85 42.33 9.61Standard Time 57.33 24.18 19.27 28.43 5.38 47.03 10.67

Transport Time From - To Turning1 - Turning2

(s)

Turning2 - Milling Conv

(s)

Milling Conv - Benchwork

(s)

Benchwork - Storage (s) Observasi

1 12 12 11 152 9 10 14 113 7 11 10 124 10 10 11 115 6 13 9 126 9 12 12 117 6 14 10 118 8 11 9 99 9 13 11 1110 8 12 12 12


37


Tabel 3.7. Data Waktu Transportasi Sliding Bushing(lanjutan)

b. PC200 Cover Bushing

Data observasi cover bushing pada tabel 3.8 berisi rata-rata dari proses permesinan yang ada pada proses produksi sliding bushing untuk kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.

Tabel 3.8. Data Observasi Cover Bushing

Pada tabel 3.9 terdapat data rata-rata dari waktu transportasi yang ada pada

proses produksi cover bushing dari satu area proses produksi menuju area berikutnya. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.

Transport Time From - To Turning1 - Turning2

(s)

Turning2 - Milling Conv

(s)

Milling Conv - Benchwork

(s)

Benchwork - Storage (s) Observasi

Mean 8.4 12.9 13.1 11.5Standar Deviasi 1.84 1.79 1.91 1.51Normal Time 7.14 10.97 11.14 9.78Standard Time 7.93 12.18 12.37 10.86

Proses Turning1 (m)

Turning2 (m)

Inspeksi (s)

Drilling (m)

Milling Conv (m)

Benchwork (m)

QC (s)

Storage (s) Observasi

1 23 10 23 18 45 8 55 172 25 12 27 19 42 7 48 203 21 9 25 16 48 9 53 244 27 9 28 19 43 8 58 185 25 13 29 21 41 10 56 166 28 14 32 18 47 11 48 217 21 9 27 16 48 9 52 238 27 12 29 19 46 11 54 189 25 14 28 21 49 8 49 1910 29 11 34 18 45 9 57 23

Mean 25.1 11.3 28.2 18.5 45.4 9 53 19.9Standar Deviasi 2.77 2.00 3.16 1.72 2.72 1.33 3.68 2.77Normal Time 21.34 9.61 23.97 15.73 38.59 7.65 45.05 16.92Standar Time 23.71 10.67 26.63 17.47 42.88 8.50 50.06 18.79


38


Tabel 3.9. Data Waktu Transportasi Cover Bushing

Dari data obsevasi yang telah dilakukan dapat dilihat jarak, waktu dan

kecepatan pada masing-masing pergerakan material dari satu area proses ke proses berikutnya. Data kecepatan ditampilkan pada tabel 3.10 di bawah ini.

Tabel 3.10. Data Jarak dan Kecepatan Transportasi

Data waktu transportasi dari satu proses ke proses berikutnya digunakan

untuk menghitung biaya transportasi proses setiap produk sesuai upah minimum

Transport Time Dari - Ke Turning1

- Turning2

(s)

Turning2 -

Drilling (s)

Drilling - Milling Conv (s)

Milling Conv -

Benchwork (s)

Benchwork - Storage

(s) Observasi 1 11 15 18 12 122 12 13 16 10 113 11 12 14 11 94 9 12 18 13 125 11 14 13 9 106 9 17 23 11 97 10 12 15 14 118 9 15 17 9 109 11 13 16 10 9

10 9 15 18 12 11Mean 10.2 13.8 16.8 11.1 10.4Standar Deviasi 1.14 1.69 2.78 1.66 1.17Normal Time 8.67 11.73 14.28 9.44 8.84Standar Time 9.63 13.03 15.87 10.48 9.82

Tipe Dari Ke Jarak (m)

Waktu (s)

Kecepatan (m)

CAT320GP (Sliding Bushing)

Turning1 Turning2 2.3 7.93 0.29Turning2 Milling Conv 4.12 12.18 0.34Milling Conv Benchwork 3.9 12.37 0.32Benchwork Storage 2 10.86 0.18

Total 12.32 43.34

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 2.3 9.63 0.24Turning2 Drilling 2.86 13.03 0.22Drilling Milling Conv 6 15.86 0.38Milling Conv Benchwork 3.9 10.48 0.37Benchwork Storage 2 9.82 0.20

Total 17.06 58.82


39


kabupaten dan kota Bekasi tahun 2011 senilai Rp.1.300.000 (SK Gubernur Jabar

Nomor 561/Kep.1564-Bangsos/2010) yang ditampilkan dalam tabel 3.11 di

bawah ini.

Tabel 3.11. Data Biaya Transportasi

Tipe Dari Ke Waktu (s)

Waktu (m)

Biaya Transportasi (Rp 8125)


Turning1 Turning2 7.93 0.13 1073.85Turning2 Milling Conv 12.18 0.20 1649.38Milling Conv Benchwork 12.37 0.21 1675.10Benchwork Storage 10.86 0.18 1470.63

5868.96

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 9.63 0.16 1304.06Turning2 Drilling 13.03 0.22 1764.48Drilling Milling Conv 15.86 0.26 2147.71Milling Conv Benchwork 10.48 0.17 1419.17Benchwork Storage 9.82 0.16 1329.79

Total 7965.21

3.3.1.7. Data Observasi Penggantian Mesin Berikut ini adalah tabel 3.12 yang berisi data observasi pada proses

produksi dengan menggunakan mesin milling CNC di luar perusahaan yang akan

ditempatkan pada workshop yang baru.

Tabel 3.12. Data Observasi Milling CNC

Proses Milling CNC Observasi CAT320GP PC200

1 8 262 7 253 8 274 8 285 9 266 7 287 8 278 8 259 9 28

10 8 26Mean 8 26.6Standar Deviasi 0.67 1.17Normal Time 6.80 22.61Standard Time 7.56 25.12


40


3.3.2. Aliran Material Aliran material yang ada di workshop bergerak dengan posisi material

mentah berdekatan dengan produk jadi. Pola tata letak pada gambar 3.7 saat ini

terdapat beberapa proses yang memerlukan waktu perpindahan material yang

tidak efektif karena terjadi pengulangan arah pergerakan.

Gambar 3.7. Aliran Material

3.3.3 Activity Relationship Chart Keterkaitan antar area yang beragam yang ada pada keseluruhan proses

manufaktur produk bushing kemudian disusun menjadi Activity Relationship

Chart (ARC) ditunjukkan dalam gambar 3.8. ARC menjadi alat yang efektif

untuk merencanakan tata letak dan membuat rancangan susunan mesin sesuai

aliran material.

Drilling

Turning1

MillingRak perkakasRak Produk

Workbench

Scrap

Turning2 (4)Milling CNC

(7)Kompresor

Surface GrindingGerinda

asah


41


Gambar 3.8. Analisa Activity Relationship Chart

3.3.4 Activity Relationship Diagram Diagram Activity Relationship Diagram (ARD) menunjukkan hubungan

aktifitas yang digambarkan pada tabel 3.13 dengan menggunakan kode dan garis

dengan penjelasan sebagai berikut:

a. Area bahan baku



4. Area mesin bor

7. Area workbench

5. Area mesin gerinda asah

6. Area kompresor

8. Area scrap

9. Area kontrol & inspeksi

2

U

U

UUA

A O U

E

U

A U

E U

U

AU

U U O

UIO

U U U

U

U U

X

E

X

7

6

5

4

3

2

1

Urutan Aliran Kerja

Memudahkan Pemindahan Bahan

Menggunakan Personil yang Sama

Efisiensi Kerja

Faktor Keamanan & Keselamatan

Faktor Kebersihan & Bau

AlasanSimbol

1

2

6

5

3

4

Derajat Hubungan Pribadi

Derajat Hubungan Kertas Kerja7

8

U

U

A

U

1,2,4

A

1,2,4

1,2,4

3,4

3,4

5,6

9

U

U

U

U

U

U

X

5,6

b. Area penyimpanan produk 1,2,4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

b

b

E

DERAJAT KEDEKATAN

Mutlak Perlu

Tidak Penting

Biasa

Penting

Sangat Penting

O

A

U

E

I

Tidak DiharapkanX

2

6

2

6

6

6

O

2

A

U U8U

U9

Ub

U8

UO

4

a

3. Area mesin milling CNC4

6

4

1,2,4

E

4


42


Tabel 3.13. Activity Relationship Diagram

Gambaran hubungan aktifitas antar area digambarkan pada gambar 3.9

sebagai berikut ini:

Derajat Kedekatan Keterangan Kode Garis Gambar Garis

A Mutlak 4 garis

E Sangat penting 3 garis

I Penting 2 garis

O Biasa 1 garis

U Tidak penting tidak ada

X Tidak dikehendaki

garis bergelombang


43


Gambar 3.9. Analisa Activity Relationship Diagram

KeteranganKedekatan mutlak perlu

Kedekatan sangat penting

Kedekatan penting

Kedekatan biasa

Kedekatan tidak diharapkan

A. Area bahan baku1. Area mesin turning12. Area mesin turning23. Area mesin milling CNC4. Area mesin bor5. Area gerinda asah6. Area kompresor7. Area workbench8. Area scrap9. Area kontrol & inspeksiB. Area penyimpanan produk

A

1B

3

2

5

8

6

7

9

4


44


3.3.5 Kebutuhan Luas Area Berikut ini adalah luas area yang diperlukan dalam kegiatan produksi di

dengan data kebutuhan area material pada tabel 3.14.

Tabel 3.14. Kebutuhan Area

No Tipe Part Name Ukuran Jumlah Dimensi X (mm)

Dimensi Y (mm)

Luasan +20% (mm)

1

ZX450

Fixed Bushing Ø220X32 16 220 220 929280

2 Pin Lock Bushing Ø165X57 8 165 165 261360

3 Sock Bushing Ø130X72 16 130 130 324480

4 Ext. Bushing Ø170X38 4 170 170 138720

5

ZX200

Fixed Bushing1 Ø175X28 15 175 175 551250

6 Sliding Bushing Ø180X20 5 180 180 194400

7 Cover Bushing Ø180X15 5 180 180 194400

8 Fixed Bushing2 Ø180X8 5 180 180 194400

9 Lock Pin Bushing Ø115X40 10 115 115 158700

10

ZX100

Bushing Pin Lock Ø100X40 10 100 100 120000


12 Fleng Bushing Ø140X14 10 140 140 235200

13 Fixed Bushing Ø135X32 15 135 135 328050

14

EC210

Fixed Bushing Ø160X20 15 160 160 460800


16 Fleng Bushing Ø180X14 5 180 180 194400


18 Cover Bushing Ø180X38 5 180 180 194400


45


Tabel 3.14. Kebutuhan Area (lanjutan)

Dengan luas area kebutuhan produk yang ada dan jumlah tumpukan

material produk maka dibutuhkan 2 pallet untuk menampung material dan produk

dalam setiap bulan yang terdapat pada tabel 3.15. Kebutuhan ini mencakup

kebutuhan area untuk produk cover bushing dan sliding bushing.

Tabel 3.15. Kebutuhan pallet

Tabel 3.16 berikut ini adalah data area yang dibutuhkan mesin dan

peralatan untuk proses produksi cover bushing dan sliding bushing. Luas total

mencakup area operator dan peletakan alat dan material produk.

Tabel 3.16. Kebutuhan Luas Area

No Mesin/Alat Kerja Jumlah

Ukuran Mesin (m)

Area Operator & Material

Luas (m²)

Luas (m²) +

Allowance 15%

Luas Total (m²) p l

Luas (m²) p l

1 Mesin turning1 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 0.38 2.68 2.682 Mesin turning2 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 0.38 2.68 2.683 Mesin CNC milling 1 3.00 2.00 6.00 0.75 0.50 0.38 7.28 7.28

No Tipe Part Name Ukuran Jumlah Dimensi X (mm)

Dimensi Y (mm)

Luasan +20% (mm)

19 CAT320GP

Sliding Bushing Ø160X88 5 160 160 153600

20 Cover Bushing Ø180X30 5 180 180 194400

21

PC200

Cover Bushing Ø180X50 5 180 180 194400



24 Fix Bushing2 Ø150X22 15 150 150 405000

25 Fleng Bushing2 Ø180X10 5 180 180 194400

26 Fleng Bushing1 Ø150X10 10 150 150 270000

Total 6549990

Handling P(mm) L(mm) L(mm) Kapasitas(mm) Maks tumpukan Jumlah

Pallet 1200 1000 1200000 6549990/1200000 5.458325 2


46


Tabel 3.16. Kebutuhan Luas Area (lanjutan)

No Mesin/Alat Kerja Jumlah

Ukuran Mesin (m)

Area Operator & Material

Luas (m²)

Luas (m²) +

Allowance 15%

Luas Total (m²) p l

Luas (m²) p l

4 Mesin bor 1 0.50 0.50 0.25 0.30 0.30 0.09 0.38 0.385 Mesin gerinda asah 1 0.30 0.30 0.09 0.50 0.50 0.25 0.35 0.356 Kompresor 1 2.00 1.20 2.40 0.00 0.00 0.00 2.76 2.767 Workbench 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 0.38 2.68 2.688 Rak perkakas 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.889 Pallet 2 1.20 1.00 1.20 0.00 0.00 0.00 1.38 2.76

10 Rak produk 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.8811 Area Scrap 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88

Total 30.18

3.3.6 Luas Area Tersedia Tabel 3.17 berikut ini data area yang tersedia untuk mesin dan peralatan

yang ada di workshop saat ini. Data yang ditampilkan meliputi mesin dan

peralatan yang tidak digunakan dalam proses produksi cover bushing dan sliding

bushing.

Tabel 3.17. Luas Area Tersedia

No Mesin/Alat Kerja Jumlah Ukuran Mesin (m) Area Operator &

Material Luas (m²) + A

Luas Total (m²) p l Luas

(m²) p l Luas (m²)

1 Mesin turning1 1 2.00 1.00 2.00 0.50 0.50 0.25 2.55 2.55 2 Mesin turning2 1 2.00 1.00 2.00 0.50 0.50 0.25 2.55 2.55 3 Mesin milling 1 1.00 1.00 1.00 0.75 0.50 0.38 1.53 1.53 4 Mesin bor 1 0.50 0.50 0.25 0.30 0.30 0.09 0.38 0.38 5 Mesin surface grinding 1 1.50 1.20 1.80 0.30 0.30 0.09 2.16 2.16 6 Mesin gerinda asah 1 0.30 0.30 0.09 0.50 0.50 0.25 0.35 0.35 7 Mesin CNC milling 1 3.00 2.00 6.00 0.50 0.50 0.25 7.15 7.15 8 Kompresor 1 2.00 1.20 2.40 0.00 0.00 0.00 2.76 2.76 9 Workbench 1 2.00 1.00 2.00 0.00 0.00 0.00 2.30 2.30 10 Rak perkakas 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88 11 Area Scrap 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88 12 Pallet 3 1.20 1.00 1.20 0.00 0.00 0.00 1.38 4.14 13 Rak produk 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88

Total 34.49


47


3.3.7 Diagram Hubungan Antar Ruang Luas area yang dibutuhkan dalam seluruh aktifitas produksi dievaluasi dan

keterkaitan antar luas area digambarkan dengan menggunakan diagram hubungan

antar ruang pada gambar 3.10 berikut ini.

Gambar 3.10. Diagram Hubungan Antar Ruang

Dengan menggunakan diagram keterkaitan antar ruang dapat dilihat

tingkat atau derajat kepentingan antar area yang berkaitan dalam proses produksi.

Penyusunan diagram berdasarkan ARC yang telah dibuat sebelumnya. Diagram

keterkaitan berdasarkan aliran material antar proses digambarkan untuk

menunjukkan tingkat frekuensi perpindahan antar area. Hubungan aliran material

antar ruang ditunjukkan dalam gambar 3.11 berikut ini:

(2)Turning2

(5)Gerinda asah

(7)Workbench

(8)Scrap (9)Kontrol & inspeksi

(A)Rak Produk

(1)Turning1

(3)Milling CNC (6)Kompresor

(4)Drilling


48


Gambar 3.11. Diagram Hubungan Aliran Material

3.3.8 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis Pertimbangan dalam melakukan modifikasi tata letak berdasarkan batasan-

batasan praktis yang mendukung modifikasi tata letak. Modifikasi dilakukan

untuk membuat rancangan alternatif tata letak yang sesuai dengan langkah yang

dilalui sebelumnya. Pertimbangan dan batasan yang ada yaitu:

a. Perubahan hubungan antar ruang proses

b. Penempatan area yang saling berkaitan sesuai dengan area tersedia

c. Kemungkinan penggunaan workshop untuk produksi jenis produk yang

bervariasi

d. Keterbatasan luas area yang tersedia untuk tata letak workshop

(2)Turning2 (7)Workbench

(8)Scrap (9)Kontrol & inspeksi

(A)Rak Produk

(1)Turning1

(3)Milling CNC (6)Kompresor

(5)Gerinda asah

(4)Drilling


49


e. Antisipasi keterbatasan kapasitas produksi

f. Memperhatikan area yang tidak dialokasikan untuk perancangan tata letak

g. Penempatan area sesuai dengan keterkaitan dan sifat dengan lingkungan

luar

Perancangan alternatif tata letak juga memperhatikan pertimbangan pada

penggunaan workshop untuk melakukan proses produksi pada variasi produk

lainnya dengan urutan proses secara umum ditampilkan pada tabel 3.18.

Tabel 3.18. Variasi Produk No Nama Produk Urutan Proses

1 Varian Bushing Turning Milling Drilling Benchwork

2 Roller Dies Turning Milling

3 Mould Sabun Milling Polishing

4 Custom Product Milling Turning

3.3.9 Perancangan Alternatif Tata Letak

Waktu transportasi dari dan ke mesin Milling CNC dihitung dengan cara

mengalikan kecepatan standar tata letak lama dengan jarak pada desain alternatif

tata letak yang baru. Dari penghitungan didapatkan waktu transportasi yang

dirangkum dalam tabel 3.19.

Tabel 3.19. Waktu Transportasi Proses

Layout Tipe From To Jarak (m)

Kecepatan (m/s)

Waktu (s)

I


Turning1 Turning2 2 0.29 6.90Turning2 Milling CNC 2.83 0.34 8.37Milling CNC Benchwork 2.58 0.32 8.18Benchwork Storage 1.82 0.18 9.88

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 2 0.24 8.37Turning2 Drilling 2.08 0.22 9.48Drilling Milling CNC 2.56 0.38 6.77Milling CNC Benchwork 2.58 0.37 6.93Benchwork Storage 1.82 0.20 8.94


50


Tabel 3.19. Waktu Transportasi Proses (lanjutan)

Langkah selanjutnya adalah membuat rancangan alternatif tata letak

dengan pendekatan grafis dan sesuai dengan keterkaitan antar komponen yang

digambarkan pada langkah sebelumnya. Batasan praktis dan pertimbangan

modifikasi dilakukan dalam membuat rancangan alternatif tata letak. Posisi dan

jarak antar mesin dalam setiap rancangan tata letak dihitung dengan menggunakan

kaidah Euclidean yaitu dengan menarik garis lurus antara titik pusat dari tiap-tiap

mesin yang ada. Data yang didapatkan dirangkum dalam tabel 3.20.

Layout Tipe From To Jarak (m)

Kecepatan (m/s)

Waktu (s)

II

CAT320GP ( Sliding Bushing)

Turning1 Turning2 1.75 0.29 6.03Turning2 Milling CNC 2.55 0.34 7.54Milling CNC Benchwork 4.14 0.32 13.13Benchwork Storage 3.68 0.18 19.98

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 1.75 0.24 7.33Turning2 Drilling 2.1 0.22 9.57Drilling Milling CNC 2.32 0.38 6.13Milling CNC Benchwork 5.18 0.37 13.92Benchwork Storage 2.23 0.20 10.95

III



PC200 (Cover

Bushing)



51


Tabel 3.20. Jarak Antar Mesin

3.4. Desain Alternatif

Tahap ini adalah melakukan desain alternatif berdasarkan data dan spesifikasi yang telah dikumpulkan dan diolah.

3.4.1. Aternatif I Desain dalam gambar 3.12 ini membentuk pola aliran material dengan

terpusat pada mesin Milling CNC yang berdekatan dengan mesin Turning2 dan

Layout Tipe From To Jarak Waktu (s)

I


Turning1 Turning2 2 6.90Turning2 Milling CNC 2.83 8.37Milling CNC Benchwork 2.58 8.18Benchwork Storage 1.82 9.88

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 2 8.37Turning2 Drilling 2.08 9.48Drilling Milling CNC 2.56 6.77Milling CNC Benchwork 2.58 6.93Benchwork Storage 1.82 8.94

II


Turning1 Turning2 1.75 6.03Turning2 Milling CNC 2.55 7.54Milling CNC Benchwork 4.14 13.13Benchwork Storage 3.68 19.98

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 1.75 7.33Turning2 Drilling 2.1 9.57Drilling Milling CNC 2.32 6.13Milling CNC Benchwork 5.18 13.92Benchwork Storage 2.23 10.95

III


Turning1 Turning2 1.96 6.76Turning2 Milling CNC 3.62 10.70Milling CNC Benchwork 4.28 13.58Benchwork Storage 2.61 14.17

PC200 (Cover

Bushing)

Turning1 Turning2 1.96 8.21Turning2 Drilling 1.97 8.98Drilling Milling CNC 2.82 7.45Milling CNC Benchwork 4.28 11.50Benchwork Storage 2.61 12.82


52


Drilling. Area workbench berdekatan dengan area penyimpanan. Aliran material

terpusat pada lokasi mesin Milling CNC. Posisi area scrap berdekatan dengan

mesin Turning1 dan Turning2.

Gambar 3.12. Desain Tata Letak Alternatif I

3.4.2. Alternatif II Desain dalam gambar 3.13 ini membentuk pola aliran material yang

mengelilingi hampir keseluruhan area workshop. Posisi mesin Milling CNC

berdekatan dengan mesin Turning2 dan lebih jauh dengan area workbench. Posisi

area scrap sangat dekat dengan mesin Turning1 dan Turning2.

(3)Milling CNC(A)Rak Produk

Milling

(4)Drilling

(1)Turning1(2)Turning2

Rak perkakas

Surface Grinding(8)Scrap

(6)Kompresor

(7)Workbench

(5)Gerinda asah


53


Gambar 3.13. Desain Tata Letak Alternatif II

3.4.3. Alternatif III Desain tata letak dalam gambar 3.14 ini membentuk aliran material

diagonal yang membentang di seluruh area workshop. Area scrap penampungan

material sisa berada jauh dari mesin Turning1 dan Turning2.


Milling

Rak perkakasSurface Grinding

(6)Kompresor

(7)Workbench

(1)Turning1 (2)Turning2

(8)Scrap

(4)Drilling

(5)Gerinda asah


54


Gambar 3.14. Desain Tata Letak Alternatif III

Milling

(4)Drilling

(2)Turning2

Surface Grinding

(1)Turning1

Rak perkakas

(8)Scrap

(7)Workbench (3)Milling CNC

(6)Kompresor

(A)Rak Produk

(5)Gerinda asah


55

BAB 4

SIMULASI DAN ANALISA

Bab ini berisi simulasi dan analisis dari rancangan alternatif tata letak

dengan menggunakan software ARENA 12. Proses verifikasi dan validasi

dilakukan dalam penggunaan simulasi. Hasil alternatif dianalisa dan dilakukan

detail tata letak.

4.1. Simulasi ARENA

Simulasi alternatif tata letak menggunakan software ARENA 12

Student/Academic Version dengan masukan data berupa jumlah material datang

dalam satu periode, lama waktu kedatangan material, lama proses permesinan dari

masing-masing mesin, lama transportasi dari satu proses ke proses berikutnya.

Gambar 4.1 menunjukkan tampilan awal dengan catatan mengenai versi

software yang sedang digunakan, sedangkan gambar 4.2 dan 4.3 menunjukkan

tampilan fitur menu dan analisis simulasi.

Gambar 4.1. Menu Software ARENA 12


56


Gambar 4.2. Fitur Software ARENA

Gambar 4.3. Analisis Simulasi ARENA


57


Data yang didapatkan dari simulasi adalah lama waktu proses per produk,

jumlah output dalam satu periode, lama waktu tunggu, jumlah produk menunggu,

jumlah Work in Process dan utilitas masing-masing mesin.

4.2. Alternatif Tata Letak

Alternatif tata letak yang telah dibuat disimulasikan dan dilakukan analisis.

Tiap alternatif disimulasikan dan dilakukan pengumpulan data berupa jumlah

produk masuk dan keluar pada setiap proses, jarak total yang ditempuh material.

Total waktu proses dan transportasi pada setiap proses dalam tabel 4.1

dikumpulkan untuk menghitung biaya transportasi dari alternatif yang ada.

Tabel 4.1. Data Jarak dan Waktu Tata Letak

Layout Tipe From To Jarak Waktu (s) Kecepatan

I



PC200 (Cover

Bushing)


II



PC200 (Cover

Bushing)



58


Tabel 4.1. Data Jarak dan Waktu Tata Letak (lanjutan)

Layout Tipe From To Jarak Waktu (s) Kecepatan

III


Turning1 Turning2 1.96 6.76 0.29 Turning2 Milling CNC 3.62 10.70 0.34 Milling CNC Benchwork 4.28 13.58 0.32 Benchwork Storage 2.61 14.17 0.18

PC200 (Cover Bushing)

Turning1 Turning2 1.96 8.21 0.24 Turning2 Drilling 1.97 8.98 0.22 Drilling Milling CNC 2.82 7.45 0.38 Milling CNC Benchwork 4.28 11.50 0.37 Benchwork Storage 2.61 12.82 0.20

Proses dari Turning2 menuju Milling CNC mempunyai jarak yang paling

panjang. Berdasarkan pengolahan data observasi didapatkan waktu standar untuk

tiap perpindahan material dari satu lokasi ke lokasi berikutnya.

Data kecepatan simulasi digunakan untuk menentukan waktu tempuh dan

melakukan simulasi pada alternatif tata letak yang dibuat. Kecepatan simulasi

dihitung berdasarkan perbandingan antara jarak dengan waktu standar pada tiap

proses.

4.2.1. Alternatif I

Desain terlihat dalam gambar 4.4 ini membentuk pola aliran material yang

terpusat pada mesin Milling CNC yang berdekatan dengan mesin Turning2 dan

Drilling. Area workbench berdekatan dengan area penyimpanan. Aliran material

terpusat pada lokasi mesin Milling CNC. Posisi area scrap berdekatan dengan

mesin Turning1 dan Turning2.


59


Gambar 4.4. Alternatif Tata Letak I

Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.2 di bawah ini.

Tabel 4.2. Data Biaya Transportasi Alternatif I

Layout Tipe Dari Ke Jarak (m)

Waktu (s)

Biaya/jam (Rp.8125)

I



4522.05



6199.32


Milling

(4)Drilling

(1)Turning1(2)Turning2

Rak perkakas

Surface Grinding(8)Scrap

(6)Kompresor

(7)Workbench

(5)Gerinda asah


60


4.2.2. Alternatif II Desain dalam gambar 4.5 ini membentuk pola aliran material mengelilingi

hampir keseluruhan area workshop. Posisi mesin Milling CNC berdekatan dengan

mesin Turning2 dan lebih jauh dengan area workbench. Posisi area scrap sangat

dekat dengan mesin Turning1 dan Turning2.

Gambar 4.5. Alternatif Tata Letak II Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel

4.3 di bawah ini. Tabel 4.3. Data Biaya Transportasi Alternatif II


Waktu (s)

Biaya/jam (Rp.8125)

II



6512.23



7659.65


Milling

Rak perkakasSurface Grinding

(6)Kompresor

(7)Workbench

(1)Turning1 (2)Turning2

(8)Scrap

(4)Drilling

(5)Gerinda asah


61


4.2.3. Alternatif III Desain tata letak dalam gambar 4.6 ini membentuk aliran material

diagonal yang membentang di seluruh area workshop. Area scrap penampungan

material sisa berada jauh dari mesin Turning1 dan Turning2.

Gambar 4.6. Alternatif Tata Letak III

Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.4 di bawah ini.

Tabel 4.4. Data Biaya Transportasi Alternatif III


Waktu (s)

Biaya/jam (Rp.8125)

III



6231.51



7706.76

Milling

(4)Drilling

(2)Turning2

Surface Grinding

(1)Turning1

Rak perkakas

(8)Scrap

(7)Workbench (3)Milling CNC

(6)Kompresor

(A)Rak Produk

(5)Gerinda asah


62


4.3. Verifikasi dan Validasi Verifikasi dilakukan dengan pengecekan pada model dan mengamati

tingkah laku sistem dalam simulasi dalam gambar 4.7 dan menilai output yang

ada sehingga dapat menggambaran hasil simulasi dan informasi yang akurat.

Gambar 4.7. Verifikasi Simulasi

Validasi berfungsi menentukan apakah model mempresentasikan sistem

yang sebenarnya.Validasi dilakukan dengan pengecekan perubahan output dengan

memberikan variabel ekstrim seperti terlihat pada gambar 4.8. Selain itu

dilakukan juga perbandingan simulasi yang ada dengan kondisi aktual.

Gambar 4.8. Validasi Simulasi


63


4.4. Simulasi 4.4.1. Simulasi Alternatif Tata Letak Altenatif tata letak disimulasikan menggunakan program simulasi ARENA

versi 12 Student/Academic version. Simulasi tata letak dilakukan dengan

menyusun flowchart balok sesuai dengan proses produksi pada workshop. Data

yang digunakan untuk melakukan simulasi adalah waktu proses dan perpindahan

material dari satu area proses produksi ke area berikutnya. Berikut ini simulasi

yang dilakukan pada alternatif tata letak pada gambar 4.9 dan 4.10:

Gambar 4.9. Flowchart Simulasi Tata Letak Sliding Bushing

CAT320 Turning1

T1 Turning2

Inspeksi

T2 Milling CNC

T3 Benchwork

T4 QC

Storage Dispose 3

0 0

0 0

0

0 0

0 0

0 0

00


64


Gambar 4.10. Flowchart Simulasi Tata Letak Cover Bushing

Dari simulasi yang dilakukan didapatkan data-data dari setiap model

simulasi cover bushing dan sliding bushing dengan menggunakan 3 alternatif

yang ada dan dirangkum dalam tabel 4.5 dan 4.6.

PC200 Turning1

T1 Turning2

inspeksi

T2 Drilling

T3 Milling CNC

T4 Benchwork

T5 QC

Storage Dispose 4

0 0

0 0

0

0 0

0 0

0 0

0 0

00


65


Tabel 4.5. Data Simulasi Sliding Bushing

Layout Model Input Output Waktu/produk (m) WIP

Waiting Time (m)

Asli Harian 15 7 117.33 12.23 171.99Mingguan 75 40 117.33 25.57 697.94Bulanan 300 166 117.33 75.19 2312.38

1 Harian 15 7 96.29 11.92 171.99Mingguan 75 41 96.29 25.21 713.43Bulanan 300 166 96.29 74.83 2312.38



Tabel 4.6. Data Simulasi Cover Bushing


Waiting Time (m)

Asli Harian 17 9 105.80 13.21 171.52Mingguan 85 54 105.80 24.94 602.99Bulanan 340 221 105.80 68.41 1836.80





66


Data simulasi pada model tata letak awal ditampilkan pada tabel 4.7 dan 4.8 yang berisi informasi mengenai waktu proses dan jumlah keluaran pada masing-masing model skenario.

Tabel 4.7. Data Simulasi Tata Letak Asli


Waiting Time (m)

CAT320 Harian 15 7 117.33 12.23 171.99Mingguan 75 40 117.33 25.57 697.94Bulanan 300 166 117.33 75.19 2312.38

PC200GP Harian 17 9 105.80 13.21 171.52Mingguan 85 54 105.80 24.94 602.99Bulanan 340 221 105.80 68.41 1836.80

Tabel 4.8. Data Akhir Tata Letak Asli

Tipe Produk CAT320GP PC200 Alternatif Layout Layout Asli Layout Asli Waktu total/produk (VA) 117.33 105.8 Jumlah output/hari 7 9 Jumlah output/minggu 40 54 Jumlah output/bulan 166 221 Biaya transportasi 5868.96 7965.21

4.2.2. Analisis Alternatif Tata Letak

Dari data simulasi dengan model harian, mingguan dan bulanan pada

produk Sliding Bushing CAT320GP dan Cover Bushing PC200 tata letak baru

terdapat peningkatan kecepatan waktu total proses per produk dibandingkan tata

letak awal. Pada data tata letak Cover Bushing PC200 terdapat peningkatan

jumlah produksi yang signifikan dibandingkan pada produk Sliding Bushing

CAT320GP.

4.5. Evaluasi Tata Letak Akhir Dari analisis alternatif tata letak maka dapat disimpulkan bahwa alternatif

tata letak I mempunyai tingkat produktifitas yang tinggi dibandingkan dengan

alternatif tata letak II dan III. Dalam tabel 4.7 terlihat bahwa tata letak alternatif I

dapat menekan waktu proses dari 105.8 menit/produk menjadi 88.56

menit/produk.

Dengan menekan waktu proses maka terjadi peningkatan output produksi

pada model simulasi dari sebelumnya 9, 54, dan 221 produk menjadi 16, 84 dan


67


338 produk. Tata letak I juga menekan biaya transportasi tiap proses dari

sebelumnya Rp.7965.21 menjadi Rp.6199.32.

Tabel 4.9. Data Akhir Alternatif Tata Letak Tipe Produk CAT320GP PC200

Alternatif Layout Layout I

Layout II

Layout III

Layout I

Layout II

Layout III

Waktu total/produk (VA) 96.29 96.51 94.82 88.56 87.86 87.88Jumlah output/hari 7 7 7 16 16 16Jumlah output/minggu 41 41 40 84 84 84Jumlah output/bulan 166 166 165 338 338 338Biaya transportasi 4522.05 6512.23 6321.51 6199.32 7659.65 7706.76

4.6. Detail Tata Letak Akhir

Tata letak yang dipilih kemudian akan di detail secara keseluruhan dengan

menggambarkan masing-masing area dalam setiap proses dengan detail mesin

yang ada seperti terlihat dalam gambar 4.11. Dengan penggambaran secara detail

maka rincian proses dapat ditampilkan dengan lebih jelas.

Gambar 4.11. Detail Tata Letak Akhir (skala 1:70)

.

.

.

.

..

.

..

.

.

7m

8.5m

3

5 4

1110

7

6

8

2

12

1

.

9


68


Dalam gambar detail tata letak akhir terdapat penomoran pada setiap

mesin dan peralatan. Keterangan dari nomor adalah sebagai berikut:

1. Area penyimpanan material mentah dan produk jadi. Area ini tersusun atas rak

material dengan 3 tingkat.

2. Area workshop, inspeksi dan repair. Area ini berfungsi untuk melakukan

pekerjaan secara manual baik finishing maupun repair produk.

3. Area mesin milling CNC. Area ini berfungsi untuk meletakkan mesin milling

CNC dan melakukan proses produksi.

4. Area turning1. Area ini berfungsi untuk meletakkan mesin turning1 yang

digunakan untuk proses produksi.

5. Area turning2. Area ini berfungi untuk meletakkan mesin turning2 yang

digunakan untuk proses produksi.

6. Area drilling. Area ini befungsi untuk meletakkan mesin bor yang digunakan

untuk proses produksi

7. Area milling konvensional. Area ini terdapat mesin milling konvensional yang

telah digantikan mesin milling CNC. Mesin ini dapat difungsikan sebagai

pendukung utama proses produksi bushing dan produk lainnya.

8. Area kompresor. Area ini terdapat kompresor yang merupakan komponen

pendukung mesin milling CNC.

9. Area gerinda asah, sebagai pendukung mesin keseluruhan dan modifikasi alat

potong dan material.

10. Area mesin surface grinding. Area ini terdapat mesin surface grinding yang

tidak digunakan dalam proses produksi cover bushing dan sliding bushing.

11. Area penampungan scrap. Area ini terdapat bak penampungan scrap sisa

produksi


69 Universitas Indonesia

BAB 5

KESIMPULAN

5.1. Kesimpulan

Dari pengolahan data dan analisa rancangan tata letak yang sudah

dilakukan dapat ditarik kesimpulan:

1. Telah didapatkan rancangan ulang tata letak workshop yang baru untuk proses

produksi cover bushing dan sliding bushing.

2. Dari simulasi yang dilakukan terhadap alternatif rancangan tata letak workshop

maka dipilih alternatif I dengan keterangan sebagai berikut:

a. Rancangan yang dibuat mempunyai tingkat produktifitas yang lebih tinggi

dibandingkan tata letak awal

b. Rancangan yang dipilih mempunyai tingkat produktifitas yang setara dengan

produktifitas alternatif yang lain

c. Rancangan yang dibuat mempunyai kecepatan produksi yang lebih tinggi


d. Rancangan yang dipilih mempunyai kecepatan produksi yang lebih rendah

dibandingkan alternatif yang lain

e. Rancangan yang dibuat mempunyai biaya transportasi yang beragam


f. Rancangan yang dipilih mempunyai biaya transportasi yang lebih rendah

dibandingkan tata letak awal dan alternatif lain


70

DAFTAR REFERENSI

Apple, James M. (1977). Plant Layout and Material Handling(3rd ed).

New York: John Wiley and Sons

Wignjosoebroto, Sritomo. (1996). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan, edisi ketiga. Surabaya: Penerbit Widya Guna

Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design (3rd ed). Clermont, FL:

CRC Press

Harrell, C., Ghosh, B.K. dan Bowden, R. (2000). Simulation Using

Promodel (2nd ed). Boston: McGraw-Hill

Ailing, Chee. (2009, May). Facilitiy Layout Improvement Using

Systematic Layout Planning (SLP) and ARENA. Faculty of Mechanical

Engineering. University Teknologi Malaysia

Witjaksono, Andre D. Iriani, S.S dan Rikasari. (2006). Analisis

Pengukuran Kerja dalam Menentukan Waktu dan Output Standar sebagai dasar

Pemberian Insentif. Jurnal Eksekutif vol 3 no 3

Muther, Richard and Associates. (2005). Manufacturing Plant Example,

Overview of Systematic Layout Planning (SLP)




Entity

Time

VA TimeHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue

105.80Entity 1 105.80 105.80(Insufficient)

NVA TimeHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue


Wait TimeHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue


Transfer TimeHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue


Other TimeHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue


Total TimeHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue


Other

Number InValue

Entity 1 340.00

Number OutValue

Entity 1 221.00

WIPHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue



Resource

Usage

Instantaneous UtilizationHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue

0.6200M.Drilling 0.00 1.0000(Correlated)

0.9945M.Milling CNC 0.00 1.0000(Insufficient)

0.8415M.Turning1 0.00 1.0000(Correlated)


Number BusyHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue





Number ScheduledHalf WidthAverage

MinimumValue

MaximumValue

1.0000M.Drilling 1.0000 1.0000(Insufficient)


1.0000M.Turning1 1.0000 1.0000(Insufficient)


Scheduled UtilizationValue

M.Drilling 0.6200

M.Milling CNC 0.9945

M.Turning1 0.8415

M.Turning2 0.3787

0.300

0.400

0.500

0.600

0.700

0.800

0.900

1.000

M.Drilling

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2

Total Number SeizedValue

M.Drilling 340.00


M.Turning1 340.00

M.Turning2 340.00

220.000

240.000

260.000

280.000

300.000

320.000

340.000

M.Drilling

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2


Entity

Time


MinimumValue

MaximumValue

87.4508Entity 1 79.0701 95.88770.346979848


MinimumValue

MaximumValue

0.00Entity 1 0.00 0.000.000000000


MinimumValue

MaximumValue

200.88Entity 1 0.00 413.00(Correlated)


MinimumValue

MaximumValue

0.00Entity 1 0.00 0.000.000000000


MinimumValue

MaximumValue

0.00Entity 1 0.00 0.000.000000000


MinimumValue

MaximumValue


Other

Number InValue

Entity 1 340.00

Number OutValue

Entity 1 338.00


MinimumValue

MaximumValue



Resource

Usage


MinimumValue

MaximumValue


0.8878M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)




MinimumValue

MaximumValue






MinimumValue

MaximumValue

1.0000M.Drilling 1.0000 1.0000(Insufficient)





M.Drilling 0.6146


M.Turning1 0.8415

M.Turning2 0.3802

0.300

0.400

0.500

0.600

0.700

0.800

0.900

M.Drilling

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2


M.Drilling 340.00


M.Turning1 340.00

M.Turning2 340.00

150.000

200.000

250.000

300.000

350.000

400.000

450.000

500.000

550.000

M.Drilling

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2


Entity

Time


MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue


Other

Number InValue

Entity 1 300.00

Number OutValue

Entity 1 166.00


MinimumValue

MaximumValue



Resource

Usage


MinimumValue

MaximumValue





MinimumValue

MaximumValue





MinimumValue

MaximumValue






M.Turning1 1.0000

M.Turning2 0.4196

0.400

0.500

0.600

0.700

0.800

0.900

1.000

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2



M.Turning1 168.00

M.Turning2 167.00

166.000

166.400

166.800

167.200

167.600

168.000

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2


Entity

Time


MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue



MinimumValue

MaximumValue


Other

Number InValue

Entity 1 300.00

Number OutValue

Entity 1 166.00


MinimumValue

MaximumValue



Resource

Usage


MinimumValue

MaximumValue





MinimumValue

MaximumValue





MinimumValue

MaximumValue






M.Turning1 1.0000

M.Turning2 0.4196

0.000

0.200

0.400

0.600

0.800

1.000

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2



M.Turning1 168.00

M.Turning2 167.00

166.000

166.400

166.800

167.200

167.600

168.000

M.Milling CNC

M.Turning1

M.Turning2


Documents

PERANCANGAN WORKSH PRO COVER - lib.ui.ac.idlib.ui.ac.id/file?file=digital/20292848-S1486-Perancangan ulang.pdfperan pro cangan duksi c pr univer ulang over b pa fa ogram d sitas i