p.4.0351.01 Especificaciones y Metodos de Prueba Para Recubrimientos Anticorrosivos

SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL

UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

ESPECIFICACIONES Y METODOS DE PRUEBA PARA RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

P.4.0351.01

PRIMERA EDICION DICIEMBRE, 2001

ESPECIFICACION TECNICA PARA CALIDAD DE MATERIALES, MUESTREO Y PRUEBAS

( STANDARS AND TEST METHODS FOR PROTECT CORROSION COATINGS )

Primera Edición P.4.0351.01:2001 UNT

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ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE PRUEBA

PARA RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

P R E F A C I O

Pemex Exploración y Producción (PEP), en cumplimiento del decreto por el que se reforman, adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, publicado en el Diario Oficial de la Federación de fecha 20 de mayo de 1997 y con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas, expide la presente especificación a fin de que se aplique para el cumplimiento de control de calidad de los materiales que se utilizan como recubrimientos para protección anticorrosiva.

Esta especificación se elaboró tomando como base la primera edición de la norma No. 4.411.01, emitida en 1990 por Petróleos Mexicanos, de la que se llevó a cabo su revisión, adecuación y actualización, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.

En la elaboración de esta especificación participaron:

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell

Dirección Ejecutiva del Programa Estratégico de Gas

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración

Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Subdirección de Planeación

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional

Unidad de Normatividad Técnica

Así mismo, se desarrolló con la consultoría y asesoría de la empresa "Corporación Mexicana de Investigación en Materiales, S.A. de C.V." a través de la coordinación de Integridad Estructural, en la especialidad de Ingeniería de Corrosión de la Región Marina, Unidad Foránea.


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INDICE DE CONTENIDO Página

0. Introducción.…………..…………………………………......…... 6

1. Objetivo…….……………………………………………….......... 6

2. Alcance.................................................................................... 6

3. Actualización…………………………………………………....... 6

4. Campo de aplicación............................................................... 6

5. Referencias............................................................................. 6

6. Definiciones y terminología..………………………………........ 7

7. Abreviaturas y simbología....................................................... 8

8. Métodos de prueba de los recubrimientos anticorrosivos de acuerdo a regulaciones ambientales y de alto contenido tecnológico.............................................................................. 8

8.1 Método de prueba MP-I. Pruebas de caracterización de materiales................................................................................ 9

8.2 Método de Prueba MP-II. Pruebas de propiedades de aplicación................................................................................ 9

8.3 Método de prueba MP-III. Pruebas de propiedades físicas de película seca...................................................................... 10

8.4 Método de Prueba MP-IV. Pruebas aceleradas de comportamiento...................................................................... 10

8.5 Método de Prueba MP-V. Pruebas de contaminación............ 10

9. Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos .......... 11

9.1 Polvo de Zinc, Óxido de Zinc y barniz fenólico...…................. 11

9.2 Vinil de aluminio.............................................…….…….……. 12

9.3 Vinil blanco o de color....................................…….…….……. 14

9.4 Primarios ricos en Zinc tipo I (inorgánicos) y tipo II (orgánicos)..............................................................…………. 16

9.5 Silicón alquidálico tipo I (alto brillo) y tipo II (medio brillo)..…. 17

9.6 Epóxico poliamidas (primario, intermedio y acabado)………. 20

9.7 Epóxico base agua (primario)......................………………….. 21

9.8 Aluminio – alquidálico tipo I (leafing) y tipo II (no leafing)….. 22

9.9 Fenólico negro.........................................…..……………....... 23


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9.10 Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos de acuerdo a las regulaciones ambientales y de alto contenido tecnológico.............................................................................. 25

9.10.1 Pemex RP-11. Primario acrílico modificado base agua de un componente...............................................………..………….. 25

9.10.2 Pemex RP-12. Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes..................................... 25

9.10.3 Pemex RP-13. Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes …................................ 25

9.10.4 Pemex RP-14. Primario epóxico base agua de dos componentes................................................................………....... 26

9.10.5 Pemex RP-15. Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes...................................…………………............ 26

9.10.6 Pemex RP-16. Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes................……………………........ 27

9.10.7 Pemex RP-17. Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componentes................................................................................... 27

9.10.8 Pemex RP-18. Primario epóxico ester modificado de un componente...........................................……………………..... 27

9.10.9 Pemex RP-19. Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes.......................................……………………… 28

9.10.10 Pemex RP-20. Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes................................................................................... 28

9.10.11 Pemex RP-21. Primario epóxico poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes............………………… 28

9.10.12 Pemex RP-22. Primario epóxico rico en Zinc de tres componentes............................................................………… 29

9.10.13 Pemex RP-23. Primario orgánico epóxico rico en Zinc de dos componentes...........................................………………… 29

9.10.14 Pemex RP-24. Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes......................................…………………................. 30

9.10.15 Pemex RP-25. Primario inorgánico de Zinc de tres componentes........................................…………........................... 30

9.10.16 Pemex RP-26. Primario poliuretano rico en Zinc y Óxido de Hierro micaceo de un componente............…………………….. 30

9.10.17 Pemex RP-27. Primario Poliuretano rico en Zinc de un componente.................................................……………................ 31

9.10.18 Intermedios y/o Enlaces:

Pemex RI-40. Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes.............................……………………….......... 31

9.10.19 Pemex RI-41. Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes...........................………………………............

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dos componentes...........................………………………............

9.10.20 Pemex RI-42. Enlace epóxico modificado de dos componentes.........................................................…….................. 32

9.10.21 Pemex RI-43. Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes.............………………………………....... 33

9.10.22 Pemex RI-44. Enlace poliuretano con Óxido de Hierro micaceo de un componente..................................…………… 33

9.10.23 Pemex RI-45. Enlace poliuretano con Óxido de Hierro micaceo y Zinc de un componente.........................………….. 33

9.10.24 Pemex RI-46. Enlace poliuretano de un componente............................................................................ 34

9.10.25 Pemex RA-50. Acabado acrílico base agua de dos componentes...................................................…..……........... 34

9.10.26 Pemex RA-51. Acabado acrílico modificado de dos componentes............................................................………... 35

9.10.27 Pemex RA-52. Acabado alquidal silicón de un componente 35

9.10.28 Pemex RA-53. Acabado epóxico acrílico base agua de dos componentes.........................................……………………… 35

9.10.29 Pemex RA-54. Acabado epóxico base agua de dos componentes............................................................………... 36

9.10.30 Pemex RA-55. Acabado epóxico ester modificado de un componente.…………………................................................. 36

9.10.31 Pemex RA-56. Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes............................…………………......... 37

9.10.32 Pemex RA-57. Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes......................................……………………. 37

9.10.33 Pemex RA-58. Acabado poliuretano alifático de un componente..............................................................……….. 37

9.10.34 Pemex RA-59. Acabado poliuretano alifático de dos Componentes......................................................………........ 38

9.10.35 Pemex RA-60. Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes.............................…..…..…..……..................... 38

9.10.36 Pemex RA-61. Acabado poliuretano alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente............................................................................ 39

9.10.37 Pemex RA-62. Acabado poliuretano de un componente........ 39

9.10.38 Pemex RA-63. Acabado de polisiloxano de dos componentes............................……….................................... 40

9.10.39 Pemex RE-35. Especial antivegetativo libre de estaño de un componente..........................……………………..................... 40

9.10.40 Pemex RE-36. Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zonas de mareas y oleajes (en tubería 40


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de acero, concreto y fibra de vidrio)..…………………………..

9.10.41 Pemex RE-37. Especial epóxico fenólico de dos componentes...............................………................................. 41

9.10.42 Pemex RE-38. Especial/acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes........………………......... 41

9.10.43 Pemex RE-39. Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente..........................……........................................... 42

9.10.44 Pemex RE-40. Especial poliuretano de un componente............................................................................ 42

9.10.45 Pemex RE-41. Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes........................………………...... 42

9.10.46 Pemex RE-42. Especial polímero rico en Zinc con hule clorado de un componente.................…………………........... 43

10. Etiquetado y rotulación………………………………………….. 43

11. Disposiciones de seguridad y protección ambiental……..….. 43

12. Bibliografía.............................................................................. 44

13. Concordancia con otras normas………….............................. 45

14. Anexos.................................................................................... 45

Anexo A Guía para la eliminación de los subproductos de limpieza en la preparación de superficies de sustratos metálicos y no metálicos................................................................................. 45

Anexo B Guía para contener los desechos generados durante la remoción de recubrimientos anticorrosivos.....……………...... 48

Anexo C Componentes más usuales de los recubrimientos anticorrosivos................……………………………………….... 56

Anexo D Métodos de curado en el desarrollo de la película de los recubrimientos anticorrosivos………………………................. 56


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0. Introducción.

Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en PEMEX Exploración y Producción (PEP), se encuentran el diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones para extracción, recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la Empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que involucra diferencia de criterios.

Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias dispersas, y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, Pemex Exploración y Producción emite a través de la Unidad de Normatividad Técnica, esta especificación con el objeto de que sea aplicada en la calidad de los materiales que se utilizan para los recubrimientos anticorrosivos.

1. Objetivo.

Establecer las especificaciones y métodos de prueba que se deben cumplir para los materiales utilizados en la fabricación de los recubrimientos anticorrosivos, para verificar que presenten propiedades fisicoquímicas adecuadas y puedan ser utilizados como sistemas de protección anticorrosiva.

2. Alcance.

Esta especificación técnica establece los requisitos mínimos en propiedades y características que deben cumplir los recubrimientos de protección anticorrosiva, así como los métodos de prueba a los que deben someterse para su aceptación en su aplicación o utilización en estructuras metálicas de Pemex Exploración y Producción, siguiendo los lineamientos de las especificaciones técnicas P.2.0351.01 y P.3.0351.01, así como los ordenamientos de seguridad industrial y protección ambiental y acorde a las normas y estándares de

organismos reconocidos como son: ANSI, API, ASTM, EPA, ISO, NACE, NIOSH, NOM, OSHA y SSPC.

3. Actualización.

A las personas e instituciones que hagan uso de este documento normativo técnico, se solicita comuniquen por escrito las observaciones que estimen pertinentes, dirigiendo su correspondencia a:

Pemex Exploración y Producción

Unidad de Normatividad Técnica

Dirección: Bahía de Ballenas # 5, 9° piso.

Col. Verónica Anzures, México, D.F. C.P. 11300.

Teléfono directo: 55-45-20-35

Conmutador: 57-22-25-00, ext. 3-80-80.

Fax: 3-26-54

E-mail: [email protected]

4. Campo de aplicación.

Este documento normativo técnico aplica en todas las instalaciones industriales de Pemex Exploración y Producción, donde se apliquen recubrimientos de protección anticorrosiva y se deba verificar la calidad y efectividad de los materiales mediante cualquiera de los métodos de prueba indicados aquí.

5. Referencias.

Normas Oficiales Mexicanas de Salud y Medio Ambiente.

Normas Oficiales Mexicanas sobre emisión a la atmósfera de solventes hidrocarbonados.

NOM-EL-DEN-J306. Sistemas de recubrimientos


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anticorrosivos y acabados para la protección de equipo e instalaciones.

6. Definiciones y terminología.

6.1 Recubrimientos anticorrosivos.

Es un material que se aplica sobre una superficie con la finalidad de protegerla de la acción de corrosión, dicho material se considera una dispersión relativamente estable de un pigmento finamente dividido en una solución de una resina y aditivos (ver especificación técnica Pemex P.2.0351.01 y P.3.0351.01).

6.2 Vehículo.

Es la porción líquida de los recubrimientos en la cual los pigmentos están dispersos; están integrados por una porción no volátil y thinner.

6.3 Pigmento.

Polvo fino, natural o sintético, orgánico e inorgánico; partículas insolubles que cuando están dispersos en un vehículo liquido forman los recubrimientos. Pueden proporcionar color y otras propiedades, incluyendo opacidad, dureza, durabilidad y resistencia a la corrosión. El término es usado para incluir los extendedores así como los pigmentos blancos y de color.

6.4 Resina.

Término general aplicado a una amplia variedad de productos más o menos transparente y fundible que pueden ser naturales o sintéticos.

Variedad amplia en color. Las resinas sintéticas de alto peso molecular son generalmente referidas a polímeros. En un amplio sentido, este término es usado para designar algún polímero que es un material no volátil para recubrimientos y plásticos.

6.5 Métodos de prueba.

Es un procedimiento definido para la identificación, medición y evaluación de una o más cualidades, características o propiedades de un material,

producto, sistema o servicio que produce un resultado.

6.6 Secado.

Proceso en cual los recubrimientos cambian de un estado líquido a un estado sólido por evaporación del solvente, en lugar de reacción química.

Los cambios químicos ocurren durante las reacciones de curado.

6.7 Estabilidad.

Es una propiedad que permite a los recubrimientos conservar sus características durante su almacenamiento.

6.8 Flexibilidad.

Grado en el cual los recubrimientos después del secado, son capaces de conformar un movimiento o deformación de su superficie de soporte, sin agrietamiento o descascaramiento.

6.9 Adherencia.

El grado de atracción entre un recubrimiento y un sustrato o entre dos capas de pintura que se mantienen juntas por fuerzas químicas o mecánicas, o ambas.

La adherencia con frecuencia es llamada la fuerza confiable de un recubrimiento.

6.10 Intemperismo.

Comportamiento de las películas de pintura cuando están expuestas a la intemperie natural o con equipo de intemperismo acelerado, caracterizado por cambios en color, textura, resistencia, composición química y otras propiedades.

6.11 Prueba de niebla salina.

Prueba usada para evaluar la resistencia a la corrosión de metales o aleaciones cubiertas. Esto consiste en una fina neblina de sal común (cloruro de sodio), solución rociada sobre la superficie.


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6.12 Densidad.

Medición de masa por unidad de volumen. La densidad de la pintura usualmente es expresada en libras por galón o kilogramos por litro.

6.13 Viscosidad.

La calidad o propiedad de un fluido (pintura) que causan resistencia al flujo. Un recubrimiento de alta viscosidad es espeso, de baja viscosidad es delgado.

6.14 Finura.

Una valoración numérica del grado de dispersión de un pigmento en el vehículo de un recubrimiento, o de la presencia de partículas gruesas en recubrimientos pigmentados.

6.15 Vehículo no volátil (Binder).

Porción no volátil del líquido del vehículo de un recubrimiento. Es la parte del vehículo que disuelve y dispersa en el solvente (vehículo volátil) retenido en forma de película después de la evaporación del solvente.

7. Abreviaturas y simbología.

ANSI "American National Standard Institute".

API "American Petroleum Institute".

ASTM "American Society for Testing and Material".

EPA "Environmental Protection Agency".

ISO "International Standard Organization".

NACE "National Association of Corrosion Engineers".

NIOSH "National Institute for Occupational Safety & Health".

N.O.M "Normas Oficiales Mexicanas".

OSHA "Ocupational Safety & Health Administration".

SSPC "Steel Structures Painting Council".

SINALP Sistema Nacional de Acreditamiento de Laboratorios de Prueba), dependiente de la Dirección General de Normas (DGN).

PEP Pemex Exploración y Producción.

VOC Componentes orgánicos volátiles

m²/l Metros cuadrados por cada litro.

mils Milésimas de pulgada.

W Peso.

Kg Kilogramo.

l Litro.

rpm Revoluciones por minuto.

ph Grado de alcalinidad.

lbs Libras.

hrs horas.

lb/pulg2 Libras por cada pulgada cuadrada.

8. Métodos de prueba de los recubrimientos anticorrosivos.

Pruebas de Laboratorio.

Los métodos de prueba que aplican a los recubrimientos anticorrosivos sirven para determinar y definir que se requiere de acuerdo a condiciones específicas de operación y caracterización del material.

Los métodos se clasifican de acuerdo a su objetivo general.


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8.1 Método de prueba MP-I. Pruebas de caracterización de materiales.

PRUEBA ASTM DESCRIPCIÓN Espectroscopía

Infrarroja IR Caracterización de los materiales constituyentes (cualitativa y

cuantitativamente). Volumen de

Sólidos D-2697 Volumen de material no volátil.

Peso del contenido volátil D-2369 % de peso del contenido no volátil. Densidad D-1475 Densidad de pintura, barniz, laca y productos.

Viscosidad

D-562 D-502 D-1200 D-1545

Consistencia de pintura usando viscosímetro.

Tiempo de secado D-1640 D-154

Secado, curado o formación de película de recubrimientos orgánicos a temperatura ambiente.

Estabilidad D-869 D-1849

Determinación de los cambios de consistencia, sedimentación o decantación que pueden ocurrir, cuando son almacenados.

Finura D-1210 D-185

Determinación del grado de dispersión del pigmento y contenido de partículas gruesas.

Contenido de Pigmento

D-2698 D-520 D-79 D-2371 D-1208

Determinación del contenido de pigmento.

Prueba de curado

D-1640 Determinación del tiempo de curado para la formación de la película recomendada.

Contenido de vehiculo

D-235 D-600 D-95 D-3792 D-4017

Determina contenido de thinner. Determina contenido de secantes. Determina el porciento en peso de agua (esmalte) Determina el porciento en peso de agua como componente volatil. Determina el porciento en peso de agua como componente volátil.

Olor D-1296 Color D-1544 Brillo D-523

Reflectancia E-97 Punto de inflamación o

ignición D-3278

8.2 Método de Prueba MP-II. Pruebas de propiedades de aplicación.

Los recubrimientos para estructuras, en particular para mantenimiento, deben tener las propiedades de aplicarse en campo, bajo diferentes condiciones.

PRUEBA ASTM DESCRIPCIÓN

Resistencia al pandeo D-4400 D-2801

Tolerancia al recubrimiento cuando se aplica un recubrimiento con un 50% o100% mayor al grosor de película seca recomendada.

Resistencia a la nivelación del flujo de agua y

solventes D-4062 Mide la habilidad de un recubrimiento al flujo después de aplicarse.

Habilidad para aplicarse con diferentes técnicas

Brocha rodillo

aspersión Otras

Técnicas de aplicación que pueden utilizarse con un recubrimiento dado.


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Poder cubriente D-2805 D-344

Determinación del área que podrá cubrir uniformemente, con un litro de recubrimiento.

8.3 Método de Prueba MP-III. Pruebas de propiedades físicas de película seca.


Adhesión Tensión de adhesión

D-2199 D-3359 D-4541

Mide la capacidad de adherencia del recubrimiento al sustrato metálico.

Dureza D-3363 D-2583 D-2240

Mide la dureza del recubrimiento.

Flexibilidad D-522 D-1737 D-93

Determinan la capacidad de elaboración de los recubrimientos antes del agrietamiento. Punto de flexibilidad en copa cerrada

Resistencia al impacto

D-2794 DIN 53156

Mide la resistencia de los recubrimientos a una deformación rápida.

Resistencia a la abrasión

D-968 D-4060

Determinan la resistencia a la abrasión de los recubrimientos.

Porosidad NACE RP 0188-90

Determinación de discontinuidades o porosidad en la película de recubrimiento (Holiday Detection).

Coeficiente de fricción

D-4518 Determinación de la capacidad de deslizamiento o coeficiente de fricción.

Elasticidad D-1642

8.4 Método de prueba MP-IV. Pruebas aceleradas de comportamiento.


Intemperismo Acelerado

G-23 G-26 G-53

Determinación de la resistencia de los recubrimientos al efecto de la intemperie por pruebas aceleradas de laboratorio.

Resistencia a la corrosión D-5714 Determina la resistencia a la corrosión en correlación de pruebas aceleradas con el medio ambiente natural.

Niebla Salina

B-117 Determinación de la resistencia a la exposición salina.

Prueba cíclica de mojado

D-5714 Resistencia a exposiciones de secado y mojado periódicamente.

Inmersión o Humedad

D-2247 D-4585

Determinación de la resistencia a la inmersión.

Alta temperatura D-2485 Resistencia a la temperatura de operación.

8.5 Método de prueba MP-V. Pruebas de contaminación.

Este método tiene como objetivo determinar el grado de substancias tóxicas a la salud y deterioro al medio ambiente. Este método de prueba puede revalidarse con un certificado de control de regulación emitido por un organismo certificador acreditado nacional o internacional.


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Nivel de VOC ASTM-D-2369 ASTM-D-3960-91

Determinación del contenido de componentes orgánicos volátiles (ASTM).

Nivel de VOC EPA-Método 24 (40 CFR 60)

Determinación del contenido de componentes orgánicos volátiles (EPA).

Espectroscopía o Absorción atómica

Cualitativa y Cuantitativa

Determinación de componentes dañinos a la salud y deterioro al medio ambiente (plomo, cromo, etc.) determinados por NOM y EPA.

9. Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos.

Estas especificaciones de recubrimientos son emitidas por SSPC que describen su: composición aproximada de pigmento (% en peso), los sólidos del vehículo, tiempo de secado, preparación de superficie y (%) volumen de sólidos. Proporciona un sistema completo de aplicación a la estructura y protege al medio ambiente.

9.1 Polvo de Zinc, Oxido de Zinc y Barniz Fenólico.

Estas especificaciones abarcan los recubrimientos de polvo de zinc de secado rápido, óxido de zinc, y barniz fenólico para superficies de acero o galvanizado. Generalmente existen en dos tipo A y B.

Tienen un tiempo de secado alrededor de 12 horas, buena durabilidad a pesar del intemperismo.

Deben usarse en interiores o exteriores normalmente secos y particularmente en zonas de mojado frecuente. Se aplican con cepillos o aspersión sobre superficies preparadas con grado de limpieza comercial (SSPC-SP6), cercano a metal blanco (SSPC-SP10), o metal blanco (SSPC-SP5), y limpieza manual (SSPC-SP8). (ver especificación P.3.0351.01).

Uso: Se deben usan como primarios, aunque pueden aplicarse como intermedios (SSPC-PA1).

El rendimiento de espreado teórico para alcanzar un grosor de película seca de 2.0 milésima de pulgada debe ser de 11.8 m²/l.

Composición. La composición química análisis y propiedades que deben cumplir se indican en las tablas 9.1, 9.2 y 9.3:

Tabla 9.1 Composición de una mezcla de recubrimiento.

Requerido Estándar

Ingredientes W

(%) Vol. (%) ASTM

Pigmento: (75 ± 1% W) Polvo de zinc. Óxido de zinc.

60.0 15.0

-

21

D-520 D-79

Vehículo: (25 ± 1% W) Barniz Fenólico. Thinner. Secantes.

20.7 4.1 0.2

-

16.5 0.6

-

D-235 D-600

(clase B) TOTALES 100.00 100.00


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Tabla 9.2 Análisis de la mezcla del recubrimiento.

Requerimientos Características Mín.

W (%) Máx. W (%)

Método ASTM

Pigmento. 74 - D-2371 Volátiles. - 14 D-2369 Vehículo no volátil. 11 - - Agua no combinada. - 0.5 D-1208 Partículas de malla 325 - 1.5 D-185

Tabla 9.3 Propiedades de caracterización (MP-I).

Requerimientos

Características Mín. W (%)

Máx. W (%)

Método ASTM

Viscosidad (200 rpm) Gramos.

150

275

D-562

Unidades Kreb. 72 92 D-562 Densidad (libras) por galón. 21.0 - D-1475 Finura (Unidades Hegman). 4 - D-1210 Tiempo de secado (Horas) Al tacto. Duro.

1 6

4 12

D-1640 D-1640

Punto de inflamación. 86 - D-3278 Resistencia al pandeo (mils). 6 - D-4400

Propiedades:

Olor.

Normal a los materiales permitidos (ASTM-D-1296).

Color.

Son de 10 a 12 (ASTM-D-1544).

Elasticidad.

130 % (ASTM-D-1642).

Resistencia al agua.

Prueba en agua caliente (100°C), 7 horas.

Prueba en agua fría (25°C), 96 horas.

Resistencia al medio álcali.

En un medio al 5% de sosa cáustica (NaOH), 5

horas.

Estabilidad.

Deben presentar una resistencia al almacenamiento conservando sus propiedades inalteradas después de seis meses de almacenaje en un ambiente seco y temperatura de (10-43°C).

9.2 Vinil de aluminio.

Estos recubrimientos consisten de pigmentos metálicos de aluminio "leafing" y resina vinílica en solución plastificada, que permite la formación de una película elástica y durable. Generalmente se constituyen de una mezcla de dos componentes antes de su aplicación. Son recomendables para exposiciones de inmersión en agua fresca, o salada y en medios químicos neutros (pH 5 a 10.0).

Uso. Sus aplicaciones generalmente son como


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acabados, con limpieza manual o cercano a metal blanco; con aplicación por aspersión.

El rendimiento teórico para alcanzar un espesor de película seca de 1.0 mils (25 micras) debe ser de 225 pies cuadrados por galón (5.5 m²/l).

Composición. Los requerimientos en la composición, análisis y propiedades se mencionan en las tablas 9.4, 9.5 y 9.6:

Tabla 9.4. Composición de la mezcla.

Requerido Estándar Ingredientes

W (%) Vol. (%) ASTM

Pigmento: (10 ± 1 %) Aluminio.

10

6.3

D-962

Tipo 2 clase B Vehículo: (90 ± 1 %) Resina Vinil A1. Resina Vinil B2. Dioctil Ftalato3. Metil Isobutil Cetona. Tolueno.

7.5 7.5 1.6

36.7 36.7

5.2 5.1 1.2

42.6 39.6

- - -

D-1153 D-362

Totales. 100.0 100.0

Notas:

1. Resina Vinil A. Hidróxilo que contiene copolímero de acetato cloruro de vinil (89.5 % a 91.5 % de cloruro de vinil, 5.3 % a 7.0 % de alcohol vinil y 2.0 % a 5.5 % de acetato de vinil. La viscosidad de la resina no menor a 0.5 centipoises @ 20°C.

2. Resina Vinil B. Carboxil conteniendo copolímero de acetato cloruro de vinil (85 % a 87 % de cloruro de vinil, 12 % al 14 % acetato de vinil 0.5 % a 1.0 % de ácido maleico, la viscosidad de la resina no menor a 0.48 centipoises @ 20°C.

3. Dioctil Ftalato. Gravedad especifica a 25°C (0.980 - 0.9861), índice de refracción a 25°C (1.4830 - 1.6859).

Tabla 9.5 Análisis de la mezcla del recubrimiento.


W (%) Máx. W (%)

Método ASTM

Pigmento. 6.0 7.5 D-1208 Volátiles. 75.0 78.5 D-2369 Vehículo no volátil. 15.5 17.5 - Agua no combinada. - 0.5 D-1208 Partículas gruesas: Retenidas en malla 325.

-

0.25

D-185


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Tabla 9.6. Propiedades de caracterización (MP-I).


W (%) Máx. W (%)

Método ASTM

Viscosidad (200 rpm) Gramos. Unidades Kreb. Peso por galón (lbs).

75 54 7.5

97 60 8.1

D-562 D-562 D-1475

Tiempo de Secado (minutos) Al tacto. Duro.

- -

15 60

D-1640 D-1640

Propiedades:

Olor.


Color.

El vehículo antes de la mezcla con la pasta de aluminio es claro. Después del mezclado el color es típico de aluminio.

Adhesión.

Presenta una buena adhesión al sustrato.

Estabilidad.

Presenta buenas condiciones de almacenamiento después de 6 meses a una temperatura de 10 - 43°C (50 - 110°F). En un ambiente seco y cubierto de los rayos solares.

9.3 Vinil blanco o de color.

Esta especificación plantea el los requisitos que debe cumplir un copolímero de cloruro de acetato vinil blanco.

Uso: Como primario sobre acero o sobre vinil butiral como sellador (wash primer), también puede usarse como intermedio o como acabado.

Este recubrimiento es conveniente para usarse en inmersión de agua dulce o salada y medios químicos ácidos y neutros.

Generalmente se requiere una preparación de superficie cercana a metal blanco (SSPC-SP10) o limpieza manual (SSPC-SP8). Cuando se usa en inmersión se recomienda un sellador (wash primer). No debe aplicarse sobre recubrimientos que tienen baja resistencia a los solventes. Se aplica por aspersión convencional.

Este recubrimiento contiene pigmento bióxido de titanio y una resina vinil en solución convencionalmente plastificada para formar una película elástica y durable; un polímero carboxil para mejorar su adhesión al acero y un polímero hidroxil. El espreado teórico para formar una película de 1.0 mils (25 micras) de espesor de película seca debe ser de 275 pies cuadrados por galón (6.7 m²/l).

Composición. Su composición y análisis se determinan en las tablas siguientes:


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Tabla 9.7 Composición.

Requerido Estándar Ingredientes

W (%) Vol. (%) ASTM

Pigmento: (12 ± 1 %) Bióxido de titanio. Pigmento de color.

12.0

-

2.9

-

D-211 Tipo

clase II -

Vehículo: (88 ± 1 %) Resina Vinil A. Resina Vinil B. Dioctil Ftalato. Metil Isobutil Cetona. Tolueno.

8.0 8.0 3.0

34.5 34.5

5.9 5.9 2.5

43.0 39.8

- - -

D-1153 D-362

Totales 100.0 100.0

Tabla 9.8 Análisis.


W (%) Máx. W (%)

Método ASTM

Pigmento. 11.0 13.0 D-1208 Volátiles. 67.0 71.0 D-2369 Vehículo no volátil. 18.0 20.0 - Agua no combinada. - 0.5 D-1208 Partículas en malla retenida 325. - 0.25 D-185

Tabla 9.9 Propiedades.

Requerimientos


Máx. W (%)

Método ASTM

Viscosidad (200 rpm) Gramos. Unidades Kreb. Peso por galón (lbs).

100 61 8.1

150 72 8.7

D-562 D-562 D-1475

Finura (Unidades Hegman). 6.0 - D-1210 Tiempo de Secado (minuto) Al tacto. Duro.

- -

15 30

D-1640 D-1640


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Propiedades:

Olor.

Normal a los materiales (ASTM-D-1296).

Color.

Blanco o algún otro que se especifique.

9.4 Primarios ricos en Zinc tipo I (inorgánicos) y tipo II (orgánicos).

Se consideran recubrimientos altamente pigmentados ricos en zinc. Definidos por su capacidad de protección galvánica. El mayor componente del pigmento es el polvo de zinc y el vehículo puede ser orgánico o inorgánico. Son convenientes para usarse en interiores o exteriores normalmente secos, en medios de mojado frecuente e inmersión de agua dulce o salada y medios químicos alcalinos con acabados apropiados. Se aplican por aspersión (SSPC-PA1).

Pigmentación. El mayor componente del pigmento es el polvo de zinc (ASTM-D-520) y los restantes le proporcionan tinte y curado.

Tipos de Vehículos.

1A.- Vehículo inorgánico poscurado, soluble en agua, incluyen: metal, silicatos, álcali y fosfatos.

1B.- Vehículo autocurante inorgánico, incluye: metal, silicatos y álcali soluble en agua.

1C.- Vehículo inorgánico autocurante, reducible en solvente, incluye silicatos orgánicos.

Tipo II.- Vehículo orgánico incluye: fenoxies, epóxicos catalizados uretanos, hule clorado, silicones, vinilos y otras resinas. Puede ser químicamente curado o secado por composición del solvente.

Tabla 9.10 Composición.

Requerimientos


Inorgánico

Máx. W (%)

Orgánico

Método ASTM

Total de sólidos (% peso). 78 70 D-2369 Pigmento % peso total de sólidos. 85 83 D-2371 Total polvo de zinc, % del peso de pigmento. 87 93 D-521 Total polvo de zinc, % del peso de sólidos totales.

74-

77

-

Notas:

Requerimientos de Calidad:

a) Mezcla Homogénea: Se requiere mezclar completamente para producir un producto uniforme, estable, sin grumos, ni partículas retenidas en malla 60 mayor al 0.5 % del peso total (ASTM-D-185).

b) Tiempo de Uso: El tiempo de uso mínimo es de 4 horas a una temperatura de 70°F (21°C) y 50 % de humedad relativa.

c) Tiempo de Almacenamiento: No debe presentar características de gasificación, gelización o endurecimiento, después de 6 meses de almacenamiento en envase cerrado, en ambiente seco o temperaturas de 50-90°F (10-32°C) y protegido de los rayos solares.

d) La viscosidad debe ser determina por ASTM-D-502, con variaciones de ± 5 unidades Krebs o equivalentes. Para viscosidades menores de 55 unidades Krebs se debe utilizar el método ASTM-D-1200 con copa ford 4, con variaciones de ± 5 segundos.

e) El peso por galón se determina por el método ASTM-D-1475, con una incertidumbre asociada de ± 0.4 libras (180 g.) del peso nominal por galón.

f) El porciento de sólidos debe ser determinado por el estándar ASTM-D-2369, con variaciones del ± 2 % del porciento de sólidos.

g) Se requiere que presenten resistencia a niebla salina, agrietamiento al secado y buena adhesión al sustrato.


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Poder cubriente.

Excepto para casos especiales los primarios ricos en zinc, son formulados para proporcionar un grosor de película seca de 2.5 - 3.5 mils (64 - 88 micras). Con un rendimiento de 150 a 300 pies cuadrados por galón (3.7 a 7.4 metros cuadrados por litro) en superficie plana.

Punto de flamabilidad.

El punto de flamabilidad se debe determinar por el método ASM-D-56, (Tae Closed Tester) el cual debe ser de un mínimo de 55°F (13°C) para inorgánicos de zinc base solvente (tipo 1C) y 50°F (10°C) para orgánicos de zinc (tipo II) para aplicaciones específicas tales como interior de tanques, y otros espacios confinados normalmente requieren un punto de flamabilidad (flash point) de 100°F (38°C) (Tae Closed Tester ASTM-D-56).

9.5 Silicón alquidálico tipo I (alto brillo) y tipo II (medio brillo).

Se contemplan los recubrimientos copolímeros silicón alquidálico de alto grado de secado, con semi brillo o alto brillo para usarse sobre metales recubiertos (con primario) y particularmente sobre superficies planas.

Uso: Son excelentes para usarse en intemperismo agresivo; y poseen gran capacidad de retención de brillo. Generalmente se aplican por aspersión aunque pueden también aplicarse con brocha o rodillo. De acuerdo a su retención del brillo se clasifican en tipo I y tipo II. Contienen un mínimo de 60 al 67 % de sólidos no volátiles. El rendimiento de aspersión teórica para proporcionar un espesor de película seca de 1.5 mils (38 micras) debe ser de 640 - 720 pies cuadrados por galón (15.7 - 17.6 metros cuadrados por litro).

Composición. Los pigmentos para los tipo I y II se deben seleccionar de acuerdo al color específico.

Solvente.

Del tipo mineral spirit conforme a ASTM-D-235.

Secantes.

Conforme a ASTM-D-600.

Tabla 9.11 Características del vehículo.

Requerimientos


Máx. W (%)

Método ASTM

Sólidos de resina copolímero Porciento por peso de sólidos Extraídos del vehículo. 50 - -

Silica (S1O2), sólidos de la resina.

Anhídrido ftálico, sólidos de resina copolímero.

Contenido de ácido de aceite de soya (sólidos).

Aceite de soya.

14

14.0

41.0

Positivo

-

17.0

55.0

-

-

D-1306

D-1398

D-2800


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Tabla 9.12 Requerimiento de recubrimiento tipo I, (Porciento por Peso)

Sólidos del Pigmento Designación

Sólidos Totales Mínimo Mín. (%) Máx. (%)

Sólidos del Vehículo Mínimo

Café obscuro 57 11 15 45 Marrón 57 13 16 42 Café claro 61 23 27 37 Rojo 53 11 15 40 Naranja 62 24 27 36 Amarillo 66 33 37 31 Verde obscuro 58 15 19 42 Verde claro 60 21 25 38 Azul claro 60 21 25 38 Gris medio 59 21 25 36 Negro 50 2 5 48 Blanco 64 31 35 37

Nota: Métodos para obtención de los parámetros: ASTM-D-2369, D-2371 y D-2698.

Tabla 9.13 Requerimiento del recubrimiento tipo II (Porciento por Peso).

Pigmentos Sólidos

Cubrientes Extensión Designación Total de Sólidos Mínimo Mín. (%) Máx. (%) Máx. (%)

Sólidos del Vehículo Mínimo

Blanco 65 24 28 20 25 Gris 63 14 18 24 26 Negro 60 2 4 25 32 Café claro 65 19 23 24 25 Café obscuro 62 7 11 28 29 Marrón 63 7 11 28 29 Amarillo 67 28 32 17 23 Naranja 65 19 23 24 25 Rojo 64 12 16 26 30 Azul 67 16 20 24 26 Verde obscuro 62 15 19 28 28

Nota: Métodos para obtención de los parametros: ASTM-D-2369, D-2371.


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Tabla 9.14 Requerimientos cuantitativos del esmalte.

Requerimiento Características Mín. Máx.

Método ASTM

Punto de flexibilidad, en copa cerrada, °C (Pensky - Martens). 30 - D-93

Agua porciento en peso de esmalte - 0.5 D-95 Partículas retenidas en malla 325, (Porciento por peso de pigmento) - 0.1 D-185

Brillo, 60° especular Esmalte tipo I Esmalte tipo II

87 40

- -

D-523 D-523

Brillo, 20° especular para esmalte tipo I 70 - D-523 Viscosidad (a 200 rpm) en gramos 125 175 D-562 En unidades Kreb 6.7 77 D-562 Finura:

Esmalte tipo I Esmalte tipo II

7 6

- -

D-1210 D-1210

Reflectancia con luz solar a 45° y 0°: Esmalte blanco tipo I Esmalte blanco tipo II

87 84

- -

E-97 E-97

Tiempo de secado: Al tacto (hrs.) Secado duro (hrs.)

- -

2 8

D-1640 D-1640

Tabla 9.15 Relaciones de contraste para los colores de película seca.

Reflejancia aparente de colores (%) Relación de contraste

82 0.94

80 0.94

78 0.95

76 0.95

74 0.96

72 0.96

70 0.97

68 0.97

66 0.98

64 0.98

62 0.98

Abajo de 60 0.98


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Propiedades:

Olor.


Estabilidad.

No debe presentarse evidencia e incompatibilidad de los ingredientes cuando se mezcla un volumen de recubrimiento con un volumen de solvente mineral spirit (F.S. No. 141 método 4203).

9.6 Epóxico poliamidas (primario, intermedio y acabado).

Esta especificación cubre los tres tipos de recubrimientos de dos componentes epóxico poliamida; primario, intermedio y acabado. Para usarse sobre superficies de acero.

Uso. En exposiciones alternadas de humedad de agua dulce y salada, medios químicos ácidos, neutros y alcalinos. Así como en solventes químicos, con excepción en tanques de agua potable. Requieren una preparación de superficie de limpieza manual o grado comercial, según se indique y se aplican por aspersión o con brocha.

Estos recubrimientos son de dos componentes que una vez mezclados pueden curar a temperaturas menores a los 50°F (10°C) y se curan completamente en siete días aproximadamente. Los primarios contienen aproximadamente el 65 % de volumen de sólidos no volátiles (pigmento y vehículo).

El rendimiento de espreado teórico para formar un espesor de película seca de 2.5 mils (64 micras) debe ser de 10.2 metros cuadrados por litro (420 pies cuadrados por galón).

Los intermedios contienen aproximadamente el 65 % de volumen de sólidos no volátiles (pigmento y aglutinante). El rendimiento de espreado teórico para formar un espesor de película seca de 2.5 mils (64 micras) es de 10.2 metros cuadrados por litro (420 pies cuadrados por galón).

Los acabados contienen aproximadamente el 60 % del volumen de sólidos no volátiles (pigmento y aglutinante). El rendimiento de espreado teórico para formar una película seca de 2.5 mils (64 micras) es de 9.5 metros cuadrados por litro (380 pies cuadrados por galón).

Tabla 9.16 Composición de formulaciones de referencia.

Primario Intermedio Acabado Ingredientes (Kg) (l) (Kg) (l) (KG) (l)

Estándar ASTM

Componentes base Rojo óxido de fierro 7.7 1.7 30.9 6.9 - - D-3722 Bióxido de titanio - - - - 52.2 12.5 D-476 Óxido de cromo - - - - 28.6 5.5 D-263 Silicato de magnesio 38.6 13.6 30.9 10.8 25.0 8.8 D-605 Mica 12.7 4.9 10.4 3.7 8.2 2.9 D-607 Negro carbón - - - - 0.9 0.5 D-209 Organo montmorillonite 3.6 2.1 3.6 2.1 3.6 2.1 - 95/5 metanol/agua 1.4 1.5 1.4 1.5 1.4 1.5 - Resina epóxica 90.3 76.1 91.3 76.9 96.2 81.1 - Agente nivelación 4.5 4.5 4.54 4.5 5.0 4.9 - Metil isobutil cetona 19.5 24.4 20.0 25.0 20.9 26.1 D-1153 Xileno 57.2 65.7 68.1 78.1 50.4 57.8 D-364 2 etoxi etanol 30.4 32.8 29.5 31.8 31.3 33.7 D-331 Totales: 266 226.9 290.6 241.3 324.7 237.4 Componentes agentes curantes: Resina poliamida Xileno

48.6 47.2

50.0 54.2

49.0 49.5

50.5 56.7

51.8 64.5

53.3 74.0

- -

Totales: 95.8 104.2 98.5 107.2 116.3 127.3 Totales de Formulación: 361.7 331.0 389.1 348.5 440 364.7


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Tabla 9.17 Análisis.

Primario Intermedio Acabado Características Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Estándar ASTM

Porciento de no volátiles por peso 65 - 65 - 60 - D-2369

Tabla 9.18 Análisis de resina epóxica.

Requerimientos Características Mín. Máx.

Método ASTM

Equivalente epóxico 450 550 D-1652 Color gardner (40 % butil carbitol)

- 4 D-1544

Tabla 9.19 Análisis de resina poliamida.


Método ASTM

Valor amina 230 250 - Color (gardner) - 8 S-1544 Gravedad específica 0.96 0.98 D-1475 Viscosidad, Brookfield (poise, a 75°C)

31 37 -

Tabla 9.20 Propiedades.

Primario Intermedio Acabado Características Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Estándar ASTM

Viscosidad de corte (200 rpm) (Unidades Kreb)

65 85 60 80 60 80 D-562

Peso por litro (Kg/l) 1.4 1.5 1.3 1.4 1.2 1.3 D-1475 Finura (Unidades Hegman) 3.0 - 3.0 - 3.0 - D-1210 Tiempo de secado (25°C, 45 % hrs) Al tacto (hrs.) Secado duro (hrs.) Secado (hrs.) Temperatura de vapor °F

- - -

81

2 5 8 -

- - -

81

2 5 8 -

- - -

81

2 5 8 -

D-1310

9.7 Epóxico base agua (primario).

Esta especificación cubre los recubrimientos epóxicos de dos componentes base agua que curan a temperatura ambiente. Se clasifican de acuerdo al contenido de orgánicos volátiles.

Uso: Para zonas de exposición de interiores o

exteriores normalmente secos, regiones de humedad y secado alternado, de agua dulce y salada. Así como en medios químicos alcalinos.

El método de aplicación puede ser con brocha, rodillo y aspersión. Se aplica sobre superficies preparadas de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes.


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Composición.

Estos primarios están basados típicamente en un reactivo oxirano resina epóxica funcional, con amina o agentes curantes ácido funcional. El mayor componente volátil por peso es agua. (determinado por ASTM-D-3792 o D-4017).

Los métodos de prueba deben ser los recomendados por esta especificación.

9.8 Aluminio-Alquidálico tipo I (Leafing) y tipo II (No Leafing).

Esta especificación cubre los dos tipos de recubrimiento aluminio alquidálico (tipo I y tipo II).

Uso: En exposiciones interiores o exteriores normalmente secos.

Se aplica por aspersión o brocha sobre recubrimientos primarios inhibidores de corrosión y sobre ellos mismos. Su uso es generalmente como intermedio o acabado.

El tipo I, se aplica como acabado y el tipo II como intermedio. El tipo I (leafing) consiste de dos componentes, la pasta de aluminio y barniz alquidálico los cuales se mezclan antes de usarse. El rendimiento teórico de espreado para alcanzar una película seca de 1.5 mils (38 micras) es de 10.5 metros cuadrados por litro (430 pies cuadrados por galón).

Composición.

Las composiciones y proporciones de la mezcla se enuncian en la siguiente tabla:

Tabla 9.21 Composición de mezclado.

Requerimientos

(%, Peso) Características Mín. Máx.

Método ASTM

Pigmento: (20.3 ± 0.5 %) Pasta de aluminio.

100

-

-

Vehículo: (79.7 ± 0.5 %) Sólidos de barniz alquidálico.

50

-

-

Thinner mineral spirit - 50 D-235 Secantes - - D-600, clase B

Tabla 9.22 Análisis de barniz alquidálico.

Requerimientos (%, Peso) Características

Mín. Máx.

Método ASTM

Volátiles - 50 D-2369 Vehículo no volátil, calculado por diferencia 50 - - Rosín - 0 D-1542

Tabla 9.23 Propiedades de barniz alquidálico.


Método ASTM

Viscosidad (viscosímetro, gardner de burbuja de aire)

C

E

D-1545

Peso por galón (g/l) 914 974 D-1475 Tiempo de secado (hrs.) Al tacto

-

4

-

Secado duro - 10 D-154 Punto de ignición de vaporización 30 - D-3278


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Propiedades:

Olor.

Normal a los materiales permitidos (ASTM D-1296).

Color.

Menor de II, en la escala gardner 1933.

Compatibilidad.

Se deben mezclar dos volúmenes de mezcla con un volumen de mineral spirit.

9.9 Fenólico Negro.

Esta especificación cubre los recubrimientos fenólico negro de curado rápido.

Uso: En exposiciones interiores y exteriores normalmente secos, así como en medios húmedos de agua dulce. Se aplican por aspersión o con brocha sobre recubrimientos primarios inhibidores de corrosión, o sobre ellos mismos, o sobre recubrimientos oleoresinosos.

Se deben utilizar como intermedios o acabados, sobre capas completamente secas, para evitar daños en el sistema. Su resistencia al calor de la intemperie se lo proporciona el vehículo de barniz fenólico. Contienen aproximadamente 57 % del volumen de sólidos no volátiles.

El rendimiento teórico de espreado para formar una película seca de 1.5 mils (38 micras) es de 15.0 metros cuadrados por litro (610 pies cuadrados por galón).

Tabla 9.24 Composición del recubrimiento.

Concentración Requerida Ingredientes

(%) Peso (%) Vol.

Estándar ASTM

Pigmento: (12.5 ± 1 %) Negro carbón. Sílice de diatomeas.

5.0 7.5

3.0 3.8

D-561 D-604

Vehículo: (87.5 ± 1 %) Barniz fenólico. Thinner mineral spirit. Secantes.

72.4 14.4 0.7

75.3 17.4 0.5

-

D-235 D-600, clase B

Totales 100.0 100.0

Tabla 9.25 Composición del barniz fenólico.

Requerido (%, Peso) Ingredientes

Mín. Máx.

Estándar ASTM

Resina fenol - formaldehído 16.7 - - Aceite de linaza (álcali refinado) 17.1 - - Aceite de palo (tung) 26.0 D-12 Thinner mineral spirit - 28.1 D-235 Dipenteno - 4.7 D-801 Monoetil glicol etileno:

Eter Tolueno Nafta (aromática)

- - -

3.8 2.4 1.2

D-331 D-362 D-3734

Total 100.0


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Tabla 9.26 Propiedades del barniz fenólico.


Método ASTM

Viscosidad (gardner - holdt) C - D - D-1545 Peso por galón (Kg/l) 926 - D-1475 No volátiles 59 61 - Tiempo de secado (hrs.) Secado al tacto. Secado duro.

1 -

4 12

- -

Tabla 9.27 Análisis del recubrimiento.

Requerimientos

(%, Peso) Características Mín. Máx.

Método ASTM

Pigmento 11.5 - D-2371 Volátiles - 37.0 D-2369 Vehículo no volátiles (calculada por diferencia) 51 - - Agua no combinada - 1.0 D-1208 Partículas no retenidas en malla 325 - 1.0 D-185 Rosín (o derivados) - 0 D-1542

Tabla 9.28 Propiedades del recubrimiento.

Requerimientos Características

Mín. Máx.

Método ASTM

Viscosidad (a 200 rpm) Gramos

120

250

D-562

Unidades Kreb 65 90 D-562

Peso por galón (Kg/l) 1.05 - D-1475

Finura de molienda (Unidades Hegman) 4 - D-1210

Tiempo de secado (hrs.) Secado al tacto. Secado duro. Punto de ignición de vaporización (°C). Resistencia (pandeo) (micras).

1 6 30 102

4 12 - -

- - D-3278 D-2801


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9.10 Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos de acuerdo a las regulaciones ambientales y de alto contenido tecnológico.

Estos recubrimientos están seleccionados en función de las regulaciones ambientales y de los avances tecnológicos, por lo que se debe asegurar su bajo contenido de VOC (menor 420 g/l libres de plomo y cromo). Estos recubrimientos son los que se indican a continuación:

9.10.1 Pemex RP-11. Primario acrílico modificado base agua de un componente.

Se refiere a un primario acrílico base agua de bajo VOC para diferentes exposiciones ambientales de un componente.

Usos.

Este primario es excelente para diferentes exposiciones ambientales, incluyendo estructuras de plataformas costa afuera, puentes, refinerías, petroquímicas y plantas químicas.

Puede ser aplicado también sobre superficies de madera, concreto o metal.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante, grasa, mugre, etc. Las grasas y aceites deben ser removidos de acuerdo a SSPC-SP1 limpieza con solvente; limpieza con abrasivos SSPC-SP6 o SSPC-SP11. Para una máxima protección airless o spray son las aplicaciones recomendadas.

El producto de un componente, es un acrílico modificado base agua, debe agitarse correctamente antes de la aplicación.

Acabado.

Acepta como acabado, acrílicos base agua de dos componentes RA-50. Tiene un rendimiento práctico promedio de 8.8 m²/l a 2 mils de espesor.

9.10.2 Pemex RP-12. Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica

(componente epóxico) autoimprimante de altos sólidos.

Usos.

Es excelente para protección en industrias, estructuras en costas, puentes y plataformas costa afuera, exposiciones ambientales atmosféricas y de inmersión.

Aplicación.

La superficie donde va a ser aplicado debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante. Para servicios de inmersión, limpieza de abrasivo cercano a metal blanco de acuerdo a SSPC-SP10. Para exposiciones atmosféricas, una mínima preparación de superficie y limpieza con abrasivos SSPC-SP6. Limpieza conforme SSPC-SP2 con herramienta manual o mecánica.

El producto debe ser suministrado por separado. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de seis de resina y uno de endurecedor.

La vida del material es de 2 horas una vez mezclados los dos componentes.

Intermedio y/o enlace.

Este producto es autoimprimante usándose en ocasiones como intermedio.

Acabado.

Acepta como acabado acrílicos modificados RA-51, tiene un rendimiento práctico promedio de 6.56 m²/l a 5 mils de espesor.

9.10.3 Pemex RP-13. Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) envasado por separado.

Usos.

Este primario no requiere de solvente. Se puede aplicar con humedades relativas hasta del 100 % y tiene una excelente resistencia a agentes


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químicos. Soporta aplicación sobre superficies húmedas y mojadas. No se requiere de un perfil de anclaje.

Aplicación.

Se debe remover todo el óxido suelto, mugre, grasa, aceite y otros contaminantes. Se puede utilizar limpieza mecánica SSPC-SP3 o limpieza de chorro abrasivo SSPC-SP6. Se recomienda realizar limpieza con agua a ultra alta presión SSPC-SP12.

El producto se suministra en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de tres de resina por uno de endurecedor y agitar.


Acabados.

Este producto es autoimprimante actuando en ocasiones como intermedio y/o enlace o como acabado. Tiene un rendimiento práctico de 7.46 m²/l a 4 mils de espesor.

9.10.4 Pemex RP-14. Primario epóxico base agua de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) base agua envasado por separado.

Usos.

Es un primario inhibidor de la corrosión, para superficies de acero, libre de solvente, ideal para áreas restringidas y confinadas. Puede ser recubierto como acabado base agua y base solvente.

Aplicación.

Se debe remover todo el óxido suelto, mugre, grasa, aceite y otros contaminantes. Limpieza manual SSPC-SP2, limpieza mecánica SSPC-SP3, limpieza con chorro de abrasivo ráfaga SSPC-SP7 y comercial SSPC-SP6. Para un servicio más severo limpie con chorro de abrasivo cercano a metal blanco SSPC-SP10.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de ocho de resina por una de endurecedor y agitar.

La vida del recubrimiento es de 8 horas una vez mezclados los componentes.

Acabados.

Acepta como acabados epóxicos acrílicos base agua y epóxicos base agua RA-53 y RA-54. Tiene un rendimiento práctico de 16.9 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.5 Pemex RP-15. Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) de altos sólidos envasados por separado.

Usos.

Puede ser aplicado como primario en superficies de metal y fibras de vidrio. No contiene componentes de plomo y cromo. Es un recubrimiento primario especial para helipuertos.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante, grasas, mugre, aceite. Se recomienda limpieza con abrasivos SSPC-SP6 y limpieza manual SSPC-SP2.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina por una de endurecedor y agitar hasta lograr la homogeneización completa.

La vida del material es de 1 hora una vez mezclados los componentes.

Intermedio y/o Enlace.

Acepta como enlace, poliuretano elastomérico RI-43.


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Acabado.

Acepta como acabado especial, poliuretano elastomérico RE-38. Tiene un rendimiento práctico promedio de 15.2 m²/l a 2 mils de espesor.

9.10.6 Pemex RP-16. Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) con amina altos sólidos envasado por separado.

Usos.

Este producto puede usarse en inmersión para interior de tanques y tuberías para crudo o gasolina. Para revestimiento de tanques en almacenamiento y transporte de gasolina, tanques de lastre y para mantenimiento en sistemas de agua potable.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante, incluyendo sales de depósito. Se recomienda limpieza con abrasivo cercano a metal blanco para superficie de acero de acuerdo a SSPC-SP10.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina por uno de endurecedor y agitar.


Acabado.

En servicios de inmersión es autoimprimante utilizándose como acabado. Tiene un rendimiento práctico promedio de 35.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.7 Pemex RP-17. Primario epóxico catalizado con poliamida altos sólidos autoimprimante de dos componentes.


de altos sólidos (componente epóxico) con un endurecedor de un componente poliamídico envasado por separado.

Usos.

Excelente resistencia al agua salada, vapores de solventes, derrames y salpicaduras de alcalinos.

Aplicación.

Este producto se debe usar sobre superficies de acero las cuales deben limpiarse con herramienta eléctrica o mecánica de acuerdo a SSPC-SP3. Las superficies deben estar secas y libres de polvo. Si el producto opera en inmersión, debe hacerse un mínimo de preparación de superficie a metal blanco de acuerdo a SSPC-SP10.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar en una proporción de uno de resina por uno de endurecedor y agitar hasta lograr la homogeneización completa.


Acabado.

Este producto es autoimprimante actuando en ocasiones como primario y en otras como intermedio y/o enlace. Acepta como acabado poliuretanos acrílicos de altos sólidos RA-57. Tiene un rendimiento práctico promedio entre 23 y 27.5 m²/l a 2 mils de espesor.

9.10.8 Pemex RP-18. Primario epóxico ester modificado de un componente.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) éster de un componente.

Usos.

Libre de plomos y cromatos, excelente protección a la corrosión en equipos eléctricos y tubería galvanizada, en plantas con estructuras de acero, no se recomienda para servicios de inmersión en


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zonas de mareas y oleajes. La resistencia química depende del acabado.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante. Las grasas y aceites deben removerse con limpieza de solventes de acuerdo a SSPC-SP1.

El producto es de un componente.

Acabado.

Acepta como acabado epóxico-ester y alquidal silicón RA-52 y RA-55. Tiene un rendimiento práctico promedio de 27 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.9 Pemex RP-19. Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) fenólico de un rango entre 65 y 76 % de sólidos autoimprimante envasado por separado.

Usos.

Tiene amplia resistencia química, excelente protección en tanques, contenedores de acero para almacenamiento. Incluyendo gasolina, crudo, aceite, soluciones cáusticas y una selección de solventes aromáticos y alifáticos.

Aplicación.

Las superficies deben estar secas, limpias y libres de contaminantes. Las grasas y aceites deben removerse de acuerdo a SSPC-SP1 limpieza con solventes. La preparación de superficies debe ser limpieza con abrasivos cercano a metal blanco SSPC-SP10.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar de acuerdo a la especificación del fabricante y agitar.

La vida del material es de 1 hora una vez mezclado los componentes.

Acabado.

Este producto es autoimprimante actuando en ocasiones como intermedio o como acabado. Tiene un recubrimiento práctico promedio de 6.1 m²/l a 5 mils de espesor.

9.10.10 Pemex RP-20. Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes.

Se refiere a un primario base de resina epóxica (componente epóxico) altos sólidos tipo barrera, envasado por separado.

Usos.

Debe tener una excelente resistencia a la protección catódica, diseñado para mantenimiento en plataformas costa afuera y en zona de mareas y oleajes, incluyendo plantas de papel y plantas químicas.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier tipo de contaminantes. Se deben remover grasas y aceites con limpieza de solvente de acuerdo a SSPC-SP1. Limpieza de abrasivos de acuerdo a SSPC-SP6. En algunos casos puede usarse limpieza con agua a ultra alta presión de acuerdo a SSPC-SP12.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor y agitar.

La vida del material es de 1½ hora una vez mezclados los dos componentes.

Acabado.

Acepta como acabados acrílicos modificados RA-51. Con un rendimiento práctico promedio de 1.70 m²/l a 20 mils de espesor.

9.10.11 Pemex RP-21. Primario epóxico poliamina100% sólidos autoimprimante de dos componentes.



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(componente epóxico) poliamina 100 % sólidos envasado por separado.

Usos.

Se debe aplicar en tanques de cargas de productos químicos, gran resistencia a álcalis, ácidos inorgánicos diluidos y algunos solventes. Recomendado para usarse en tanques de agua potables y productos químicos, es retardante al fuego.

Aplicación.

Se debe remover todo el óxido suelto, mugre, grasa, aceite y otros contaminantes. Limpieza mecánica SSPC-SP3 y limpieza con chorro de abrasivo comercial SSPC-SP6.

El producto se suministra en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en proporción de acuerdo a las instrucciones técnicas del fabricante y agitar.

La vida del material es de 2 horas una vez mezclado los componentes.

Acabados.

Este producto es autoimprimante actuando en ocasiones como intermedio y/o enlace o como acabado. Utilizando RP-21, tiene un recubrimiento práctico promedio de 6.0 m²/l a 6 mils de espesor.

9.10.12 Pemex RP-22. Primario epóxico rico en zinc de tres componentes.

Se refiere a un primario a base de resina Epóxica (componente epóxico) con pigmentos de zinc envasado por separado.

Usos.

Se debe usar en estructuras de acero en ambientes de agua salobres; plantas de papel, plantas químicas y petroquímicas. No se recomienda para servicios de inmersión. La resistencia química depende del acabado.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias y libres de

cualquier contaminante. Se deben remover las grasas y aceites de acuerdo a SSPC-SP1 limpieza con solventes. Para aplicación en aceros se debe efectuar limpieza con abrasivos grado comercial SSPC-SP6.

El producto se debe suministrar en tres componentes. Se debe agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar en una proporción de dos de resina y uno de endurecedor, y agregar polvos de zinc.

La vida del material es de 4 horas una vez mezclado los tres componentes.

Acabado.

Acepta como acabado poliuretanos de altos sólidos RA-60. Con rendimiento práctico promedio de 24 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.13 Pemex RP-23. Primario orgánico epóxico rico en Zinc de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) rico en zinc altos sólidos envasados por separado.

Características.

Tiene una excelente resistencia química y a la intemperie, excelente adherencia a los recubrimientos inorgánicos de zinc, forman una película tenaz y resistente a la abrasión.

Aplicación.

Se debe efectuar limpieza por sopleteo con abrasivo para proporcionar una superficie libre de toda escoria de laminación, herrumbre, pintura vieja y otras impurezas de acuerdo a la especificación cercano a metal blanco SSPC-SP10. Sopletear con arena silica granalla de acero o munición. Mantener la superficie libre de humedad, aceite y cualquier contaminación, antes del uso. Sopletear la zona contaminada.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor y agitar.


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La vida del material es de 24 horas una vez mezclados los componentes.


Acepta como intermedio y/o enlace, epóxico autoimprimante RI-40 y RP-12.

Acabado.

Acepta como acabados, poliuretanos alifáticos RA-59 y acrílicos modificados RA-51, con un rendimiento práctico promedio de 27.5 m²/l a 1 mils.

9.10.14 Pemex RP-24. Primario epóxico 100 % sólidos de dos componentes.

Se refiere a un primario a base de resina epóxica (componente epóxico) y amina como catalizador.

Características.

Es compatible con la protección catódica, tiene una aplicación a bajas temperaturas y es resistente al agua salada.

Aplicación.

Se debe remover todo el óxido suelto, mugre, grasa, aceite y otros contaminantes. Se recomienda limpieza con agua a alta presión SSPC-SP12. Limpieza de preparación de superficie de acuerdo a SSPC-SP en las condiciones que se requieran.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar en una proporción de cinco de resina y uno de endurecedor y agitar.

La vida del material es de 1 hora a 23°C, una vez mezclados los dos componentes.

Acabado.

Acepta como acabados de recubrimientos epóxicos. Tiene un rendimiento práctico promedio de 4.78 m²/Kg a 4 mils de espesor.

9.10.15 Pemex RP-25. Primario inorgánico de Zinc de tres componentes.

Se refiere a un primario inorgánico de zinc de altos sólidos envasado por separado. Es autocurante.

Usos.

Se debe utilizar para prevenir la corrosión en aceros galvanizados, excelente protección y resistencia a la corrosión y a la sal. Puede usarse en plantas químicas, plantas de papel, refinerías, puentes incluyendo plataformas costa afuera.

Aplicación.

Las superficies deben de estar limpias, secas y libres de cualquier contaminante. Remover las grasas y aceites con limpieza de solventes de acuerdo a SSPC-SP1. En acero para servicios de inmersión, limpiar con abrasivos cercano a metal blanco SSPC-SP10; para servicios de no inmersión limpiar con abrasivos grado comercial SSPC-SP6.

El producto se debe suministrar en tres componentes. Se debe agitar la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de cinco de resina y uno de endurecedor, agregar polvos especiales de zinc y agitar.


Acabados.

Acepta como acabados, poliuretanos de altos sólidos RA-60. Con un rendimiento práctico promedio de 30 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.16 Pemex RP-26. Primario poliuretano rico en Zinc y Óxido de Hierro Micaceo de un componente.

Se refiere a un primario curado con humedad de altos sólidos, cumple con bajo VOC. Puede ser aplicado en superficies frías y húmedas.

Usos.

Primario rico en zinc para acero cuando se requiere resistencia a la oxidación o corrosión bajo


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película. Se utiliza como primario en sistemas de poliuretanos de larga duración para tanques de agua potable. Estructuras de industria química, marina y puentes.

Se debe aplicar en superficies preparadas con chorro de abrasivos o con preparación normal o mecánica. Para servicio exterior SSPC-SP6 y limpiar con chorro de abrasivo grado comercial; para servicio de inmersión SSPC-SP10, limpiar con chorro de abrasivo cercano a metal blanco. En construcción nueva SSPC-SP6 grado comercial con 1-2 mils de perfil de anclaje; en retoques se debe efectuar limpieza con agua a presión 2500 psi (lb/pulg²) mínima y limpieza con solvente. Limpiar con herramienta manual o mecánica en áreas con corrosión o pintura que se desprende.

Aplicación.



Acepta como intermedio, poliuretano con óxido de hierro micaceo RI-44 para mantenimiento, y para repintado poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc RI-45.

Acabado.

Acepta como acabado, poliuretano alifático RA-58 o RI-46. Con un rendimiento práctico promedio de 20.5 m²/l a mils de espesor.

9.10.17 Pemex RP-27. Primario poliuretano rico en zinc de un componente.

Se refiere a un primario curado con humedad de altos sólidos, cumple con bajo VOC. Puede ser aplicado en superficies frías y húmedas.

Usos.

Funcionamiento probado como primario de larga duración; poliuretano de gran durabilidad en sistemas para tanques químicos, estructuras marinas y puentes.

Aplicación.

Este producto debe usarse para servicio exterior,

previa limpieza SSPC-SP6 con chorro de abrasivo grado comercial. Para servicio de inmersión, SSPC-SP10 cercano a metal blanco. Para construcción nueva SSPC-SP10 cercano a metal blanco o SSPC-SP6 grado comercial con 1-2 mils de perfil de anclaje.

Para mantenimiento en retoques, limpiar con agua a presión a 2500 psi (lb/pulg²) mínimo y limpieza con solvente si es necesario. Limpieza con herramienta manual mecánica hasta llegar al metal SSPC-SP1 en áreas con corrosión o pintura que se desprende.

El producto es de un componente, el zinc se mantiene en suspensión una vez agitado.


Acepta como intermedio, poliuretano con óxido de hierro micaceo RI-44 y RI-45.

Acabado.

Acepta como acabado, poliuretano alifático RA-58 y RA-61. Con un rendimiento práctico promedio de 20.5 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.18 Pemex RI-40. Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes.

Se refiere a un intermedio a base de resina epóxica (componente epóxico) envasado por separado.

Características.

Es un autoimprimante de alto funcionamiento, duro y resistente a la abrasión. Se adhiere fuertemente a superficies de acero, acero previamente pintado y a inorgánicos de zinc. Es adecuado para construcción nueva y mantenimiento.

Aplicación.

Se debe remover todo el óxido suelto, mugre, grasa o cualquier otro contaminante con SSPC-SP2, SP3, SP6 o SP7. Para condiciones severas de exposición o inmersión, la limpieza debe ser SSPC-SP10 como mínimo. Se deben redondear la soldadura y puntas agudas y eliminar las


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salpicaduras de la soldadura. Sopletear con abrasivo cercano a metal blanco de acuerdo a SSPC-SP10. Estos tipos de limpieza se aplican cuando se utilicen como primarios.

El producto se debe suministrar en tres componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de uno de resina y uno de endurecedor y agitar.

La vida del material es de 5 horas una vez mezclado los dos componentes.

Primario.

Acepta como primario, orgánico epóxico rico en zinc de tres componentes RP-23.

Acabado.

Acepta como acabado, poliuretano alifático RA-59. Con un rendimiento práctico promedio de 18.2 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.19 Pemex RI-41. Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes.

Se refiere a un intermedio a base de resina epóxica autoimprimante altos sólidos (componente epóxico) envasado por separado.

Características.

Es un autoimprimante que tiene la ventaja de poderse aplicar a superficies con un mínimo de limpieza.

El bajo contenido de solventes reduce el problema de ablandamiento cuando se aplica sobre recubrimientos viejos. Humecta completamente la superficie.

El alto contenido de sólidos disminuye la posibilidad de entrampamiento de solvente, evitando que provoque fallas en la interfase del recubrimiento y la superficie.

Aplicación.

Se deben remover grasas, aceites, óxido, escoria

de laminación suelta, polvo, humedad y otros contaminantes. Usar limpieza mecánica o manual como mínimo, de acuerdo a SSPC-SP2 o SSPC-SP3; para servicio de inmersión, sopletear con abrasivo seco a metal blanco de acuerdo a SSPC-SP5. La limpieza con solvente se puede efectuar cuando se utilicen como primario.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de uno de resina y uno de endurecedor.


Primario.

Este producto es autoimprimante actuando en ocasiones como primario y acabado. Con un rendimiento práctico de 22.82 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.20 Pemex RI-42. Enlace epóxico modificado de dos componentes:

Se refiere a un enlace a base de resina epóxica modificada de vinilo envasado por separado.

Usos.

Adecuado para usos en aplicaciones de construcción nueva y de mantenimiento.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias y secas. Remover grasas, aceites y otros tipos de contaminantes.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor, mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor.


Primario.

Puede aplicarse sobre primarios epóxicos


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autoimprimantes RP-12.

Acabado.

Acepta como acabados, acrílicos modificados RA-51 y antivegetativos (R-35) y poliuretanos de 3.22 m²/l a 5 mils de espesor.

9.10.21 Pemex RI-43. Enlace poliuretano elastomérico altos sólidos de dos componentes.

Se refiere a un enlace de resina de poliuretano (componente poliuretano) y un elastomérico envasado por separado.

Características.

Es resistente a la abrasión y el componente elastomérico tiene excelentes propiedades. El componente poliuretano es curado químicamente. Se usa principalmente en helipuertos.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias, secas y exentas de contaminación antes de la aplicación del recubrimiento.

El producto se suministra en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor, mezclar en una proporción de cinco de resina y uno de endurecedor.

La vida del material es de 1½ horas, una vez mezclados los componentes.

Primario.

Se aceptan como primarios, los epóxicos catalizados de altos sólidos RP-15.

Acabado.

Se aceptan como acabados especiales, los poliuretanos elastoméricos antiderrapantes RE-38. Con un rendimiento práctico promedio de 0.27 m²/l a 100 mils de espesor.

9.10.22 Pemex RI-44. Enlace poliuretano con Óxido de Hierro Micaceo de un componente.

Se refiere a un enlace curado con humedad, altos

sólidos. Puede ser aplicado en superficies frías y húmedas.

Características.

Es un intermedio de alto funcionamiento o capa de retoque para acero imprimado y aluminio en ambiente marino severo o ambientes químicos para servicios de inmersión o atmosféricos. Excelente resistencia al envejecimiento, agrietamiento y variedad de químicos y fluidos hidráulicos.

Puede ser aplicado con humedad hasta del 99 % en superficies frías y húmedas. Se debe evitar aplicarlo sobre superficies con escarcha.

Aplicación.

Aplicar sobre un primario apropiado. Todas las superficies deben estar limpias, secas y libres de cualquier contaminante. Limpiar con agua a presión seguida de una limpieza con solventes SSPC-SP1. Este intermedio es recomendado para repintado de recubrimientos viejos bien adheridos. Limpieza SSPC-SP2, SP3 para lugares corroídos. No se recomienda aplicar directo al metal; es recomendado como primario en superficies de galvanizado nuevo no corroído.


Primario.

Se acepta como primario, los poliuretanos ricos en zinc y óxido de hierro micaceo RP-26 y RP-27.

Acabado.

Se aceptan como acabados poliuretanos alifáticos de un componente RA-58. Tiene un rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.23 Pemex RI-45. Enlace poliuretano con Óxido de Hierro Micaceo y Zinc de un componente.

Se refiere a un enlace poliuretano curado con humedad, altos sólidos. Puede ser aplicado en superficies frías y húmedas.


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Características.

Es un intermedio para repintar recubrimientos viejos como, alquidálicos, vinílicos, fenólicos y otros tipos de productos viejos. Específicamente para resolver los problemas de laminación que tienen los epóxicos autoimprimantes cuando se aplican sobre recubrimientos envejecidos.

Usos.

Se deben usar como intermedios sobre pintura vieja con pigmentos anticorrosivos, puentes, compuertas de presas, represas, entre otros.

Puede ser aplicado con humedad hasta del 99 % en superficies frías y húmedas; no se recomienda la aplicación directa sobre el metal.

Aplicación.

Limpiar con agua a presión seguida de una limpieza SSPC-SP2, SP3 o SP11 en las zonas corroídas. En servicios de inmersión no se debe usar directo sobre el metal, únicamente sobre superficies impresas. Este intermedio esta diseñado para adherirse a superficies preparadas previamente. Se recomienda hacer pruebas de adherencia cuando existe una buena preparación de superficies.


Primario.

Se aceptan como primarios, poliuretanos ricos en zinc RP-27.

Acabado.

Se aceptan como acabados, poliuretanos alifáticos de un componente RA-58. Tiene un rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.24 Pemex RI-46. Enlace poliuretano de un componente:

Se refiere a un enlace poliuretano curado con humedad, altos sólidos. Puede ser aplicado en superficies frías y húmedas.

Usos.

Es un intermedio para acero en ambientes no corrosivos, además de usarse para recubrir pintura vieja. No se debe aplicar directo sobre el metal. Diseñado para resistir la delaminación, cuando se usa para retoques como intermedio entre el recubrimiento viejo y el acabado. No se debe aplicar sobre superficies con escarcha.

Aplicación.

En condiciones atmosféricas se debe efectuar una limpieza con abrasivos SSPC-SP6 para ambientes no corrosivos, cuando se utiliza como primario. En servicios de inmersión, no se debe usar directo sobre el metal, además de utilizar el primario apropiado. Puede ser usado a bajas temperaturas (menores a 0°C).


Primario.

Se aceptan como primarios, los poliuretanos ricos en zinc RP-26 y RP-27.

Acabado.

Este recubrimiento puede utilizarse como acabado. Tiene un rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.25 Pemex RA-50. Acabado acrílico base agua de un componente.

Se refiere a un acabado a base de resina acrílica (componente acrílico) de base agua de un componente.

Usos.

Puede usarse en diferentes exposiciones ambientales incluyendo estructuras de plataforma costa afuera, puentes, refinerías, plantas químicas y plantas petroquímicas. Puede usarse para construcción nueva y en mantenimiento.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias, secas y libres de cualquier contaminante. Las grasas y aceites


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deben ser removidos con solventes de acuerdo SSPC-SP1. Para áreas averiadas y dañadas, debe usarse limpieza con abrasivo de acuerdo a SSPC-SP6 o SP11.


Primario.

Se aceptan como primarios, acrílicos modificados base agua, RP-11. Tiene un rendimiento práctico promedio de 4.9 m²/l a 2 mils de espesor.

9.10.26 Pemex RA-51. Acabado acrílico modificado de dos componentes.

Se refiere a un acabado a base de resina acrílica (componente acrílico) modificado, de altos sólidos y envasado por separado libre de isocianatos.

Usos.

Diseñado como acabado para construcción nueva y mantenimiento en industrias. Puede usarse en diferentes exposiciones agresivas al ambiente, como estructuras de plataformas costa afuera, petroquímicas y puentes.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias, secas y libres de cualquier contaminante. Para áreas averiadas y dañadas debe usarse limpieza con abrasivo de acuerdo a SSPC-SP6 o SSPC-SP-11.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de siete de resina por uno de endurecedor y agitar.


Primarios.

Se aceptan como primarios, epóxicos autoimprimantes, epóxico libre de alquitrán de hulla y epóxicos ricos en zinc RP-12, RP-20 y RP-23.

Tiene un rendimiento práctico promedio de 9.1 m²/l

a 2 mils de espesor.

9.10.27 Pemex RA-52. Acabado alquidal silicón de un componente.

Se refiere a un acabado a base de resina alquidal silicón de altos sólidos de un componente.

Usos.

Tiene excelente flexibilidad y propiedades de aplicación, se recomienda como acabado para equipos eléctricos, exteriores de tanques en partes y equipos variados de metal.

No se recomienda en zonas de mareas y oleajes, en servicios de inmersión y derrames de ácidos, alcalinos o solventes fuertes.

Aplicación.

Las superficies deben estar secas, limpias y libres de cualquier contaminante. Se deben remover grasas y aceites de acuerdo a SSPC-SP1, limpieza con solventes.

El producto es de un componente y se debe agitar perfectamente antes de usarse para la primera aplicación.

Primario.

Se acepta como primario, epóxico ester modificado RP-18.

Especiales.

Se aceptan como especiales, polímeros ricos en zinc con hule clorado RE-42, con un rendimiento práctico promedio de 17.01 25 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.28 Pemex RA-53. Acabado epóxico acrílico base agua de dos componentes.

Se refiere a un acabado a base de resina epóxica (componente epóxico) base agua envasado por separado.

Características.

Es un acabado para uso interior y exterior


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resistente y durable. Requiere mínima preparación de superficies, resistente a derrames y salpicaduras en industrias químicas.

Provee larga protección a largo plazo en industrias y ambientes químicos. Resiste las limpiezas con vapor.

Aplicación.

Se debe remover todo el óxido suelto, mugre, grasa, aceite y otros contaminantes con limpieza manual SSPC-SP2, mecánica SSPC-SP3 ó limpieza con chorro de abrasivo ráfaga SSPC-SP7.

La limpieza con chorro de agua es aceptable. Para un servicio más severo debe limpiarse con chorro de abrasivo cercano a metal blanco SSPC-SP10.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de ocho de resina y uno de endurecedor y agitar.


Primario.

Se acepta como primario, epóxico base agua RP-14, con un rendimiento práctico promedio de 11.83 m²/l a 0.1 mils de espesor.

9.10.29 Pemex RA-54. Acabado epóxico base agua de dos componentes.

Se refiere a un acabado a base de resina epóxica (componente epóxico) de base agua envasado por separado.

Usos.

Tienen excelente resistencia química, puede usarse en estructuras y equipos de acero, incluyendo plantas químicas y petroquímicas, en superficies de construcción nueva y mantenimiento industrial.

Aplicación.

Las superficies deben estar secas, limpias y libres

de cualquier contaminante. En áreas dañadas y averiadas, debe efectuarse limpieza con abrasivos de acuerdo a SSPC-SP6 o SSPC-SP11, para su mantenimiento y repintado.

El producto se suministra en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de seis de resina y uno de endurecedor y agitar.


Primario.

Se acepta como primario el epóxico base agua RP-14, con un rendimiento práctico promedio de 7.0 m²/l a 2 mils de espesor.

9.10.30 Pemex RA-55. Acabado epóxico ester modificado de un componente.

Se refiere a un acabado a base de resina epóxica (componente epóxico) éster modificado de un componente, con pigmentos metálicos.

Usos.

En plantas con estructuras de acero. No se recomienda para servicios de inmersión en zona de mareas y oleajes. Tiene excelente resistencia química al agua y es un recubrimiento libre de plomo y cromo.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante. Las grasas y aceites deben removerse con limpieza con solventes de acuerdo a SSPC-SP1.


Primario.

Se acepta como primario, epóxico éster de un componente RP-18.

El rendimiento práctico promedio es de 17.64 m²/l a mils. de espesor.


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9.10.31 Pemex RA-56. Acabado epóxico modificado 100 % sólidos de dos componentes.

Se refiere a un acabado a base de resina epóxica (componente epóxico) 100 % sólidos envasado por separado.

Características.

Se debe usar en contenedores de acero y tanques de almacenamiento de crudo, gasolinas, turbosina y solventes aromáticos y alifáticos. Tiene excelente resistencia química y es un recubrimiento libre de solventes.

Aplicación.

Las superficies deben estar secas y libres de cualquier contaminante. Las grasas y aceites deben removerse limpiando con solventes de acuerdo a SSPC-SP1.

Para repintado y mantenimiento se debe preparar la superficie cercano a metal blanco mediante limpieza con SSPC-SP10.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de dos de resina y uno de endurecedor y agitar.

La vida del material es de 30 minutos una vez mezclado los dos componentes.

Primario.

Se aceptan como primarios, epóxicos fenólicos RP-19. Con un rendimiento práctico promedio de 1.75 m²/l a 16.0 mils de espesor.

9.10.32 Pemex RA-57. Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes.

Se refiere a un acabado de dos componentes de poliuretano y un acrílico envasado por separado.

Características.

Es resistente a ambientes corrosivos, tiene buenas

propiedades de dureza y resistencia a la abrasión.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia y seca, libre de aceite, grasa, polvo y otros contaminantes.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor y agitar.

La vida del material es de 4 a 6 horas una vez mezclado los componentes.

Primario.

Se aceptan como primarios, epóxicos catalizados con poliamidas o primarios de zinc 100 % inorgánicos RP-4B y RP-17.

Intermedio.

Se aceptan como intermedios, epóxicos catalizados con poliamidas autoimprimantes RP-17. Tiene un rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.33 Pemex RA-58. Acabado poliuretano alifático de un componente.

Se refiere a un acabado curado con humedad poliuretano alifático de un componente.

Características.

Puede ser aplicado en condiciones frías, húmedas o inclusive con humedades relativas de hasta un 99 %.

Tiene excelente adherencia sobre casi todas las superficies y es resistente a la decoloración. Tiene la mejor resistencia en caleo o degradación por acción de los rayos ultravioletas, humos y gases químicos y abrasión.

Usos.

Debe ser usado en cualquier aplicación donde los poliuretanos de dos componentes requieran ser mejorados en sus características de aplicación, puede ser utilizado como acabado para zona de


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mareas y oleajes o en inmersión cuando se requiere calor.

No se debe aplicar directamente sobre el metal sin antes aplicar un primario o intermedio apropiado.

Se debe fijar o crear un perfil de anclaje para aplicación en otros métales, tales como: aluminio, bromo, latón, cobre, acero inoxidable o cualquier otro material resistente a la corrosión o aleación.

Aplicación.

Se debe limpiar la superficie con solventes para remover grasa, aceite o cualquier otro contaminante. Limpiar con chorro de agua a presión, seguido de limpieza con solvente SSPC-SP1. Se pueden efectuar pruebas de adherencia para checar la compatibilidad.


Primario.

Se pueden utilizar como primarios, los poliuretanos ricos en zinc RP-26 y RP-27.

Intermedio.

Se aceptan como enlaces, poliuretanos ricos en óxidos de hierro micaceo y zinc RI-44 y RI-45. Con un rendimiento práctico promedio de 15.58 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.34 Pemex RA-59. Acabado poliuretano alifático de dos componentes.

Se refiere a un acabado poliuretano alifático curado con humedad de dos componentes de altos sólidos envasados por separado.

Características.

Resistente a un amplio rango de temperaturas y ambientes corrosivos, duro, flexible y resistente a la abrasión.

Usos.

Puede aplicarse a plantas químicas, plantas de pulpa y papel, plataformas marinas y refinerías de petróleo y contenedores.

Aplicación.

Se debe preparar la superficie de acuerdo con el primario seleccionado, y debe estar limpia, seca y libre de aceite, grasa o cualquier otro contaminante.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Se debe agitar perfectamente la resina y el endurecedor.

Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor y agitar.


Se aceptan como enlaces epóxicos de inhibidor autoimprimante RI-40.

Primario.

Se aceptan como primarios, epóxicos ricos en zinc RP-23. Tiene un rendimiento práctico promedio de 18.2 ²/l a 1 mils de espesor.

9.10.35 Pemex RA-60. Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes.

Se refiere a un acabado de poliuretano altos sólidos con un endurecedor de Isocianato alifático, envasado por separado.

Características.

Es un acabado de excelentes dureza y flexibilidad, resistencia química a solventes y al manchado. Se adhiere sobre superficies de acero laminado en frío y en caliente. Tiene una destacada resistencia a la abrasión.

Aplicación.

Se debe remover toda la escoria de laminación suelta, polvo, grasas, humedad y otros contaminantes. Puede usarse limpieza manual o mecánica como mínimo SSPC-SP2, SP3. Se debe realizar una limpieza SSPC-SP10 para acero oxidado y picado. Para acero colado en caliente aplicar limpieza SSPC-SP6 y una limpieza SSPC-SP1 antes de hacer otro tipo de limpieza y antes de iniciar la aplicación.


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El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina como el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor y agitar.

La vida del material es de 2½ horas una vez mezclado los dos componentes.

Primario.

Se aceptan como primarios, epóxicos autoimprimantes RI-40. Tiene un rendimiento práctico promedio de 20.09 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.36 Pemex RA-61. Acabado poliuretano alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente:

Se refiere a un poliuretano alquitrán de hulla altos sólidos curado con humedad. Puede ser aplicado con humedad hasta el 99 % en superficies frías y húmedas.

Usos.

Todos los usos en acero, concreto en inmersión o en zona de mareas y oleajes, alta humedad, drenajes o instalaciones y equipos enterrados. En cualquier uso donde sea aplicado alquitrán de hulla epóxico y que se requiere un mejor acabado.

Para repintado en todas las aplicaciones en donde se tengan condiciones frías, húmedas que limiten el uso de epóxicos o poliuretanos tradicionales

Aplicación.

En condiciones atmosféricas efectuar limpieza con chorro de abrasivo SSPC-SP6 y en servicio de inmersión, limpieza con chorro de abrasivos cercano a metal blanco SSPC-SP10.

En construcción nueva se debe limpiar conforme a SSPC-SP10 o SSPC-SP6 con un perfil de anclaje de 1 a 2 mils. Sobre recubrimiento existente, se debe limpiar con agua a presión a 2500 lb/pulg² mínimo y complementada con limpieza con solvente SSPC-SP1. En caso necesario, donde se desprenda el recubrimiento se debe efectuar limpieza manual - mecánica en zonas corroídas.


Primario.

Se aceptan como primarios, poliuretanos ricos en zinc RP-26 y RP-27.


Puede aplicarse como intermedio. El rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.37 Pemex RA-62. Acabado poliuretano de un componente.

Se refiere a un acabado poliuretano altos sólidos curado con humedad. Puede ser aplicado hasta con una humedad relativa (H.R. 99 %).

Usos.

Se debe usar en interiores de tanques de acero, cisternas de concreto, plantas de tratamientos de aguas, válvulas, bombas, tuberías y otros equipos que tengan contacto con agua potable.

Aplicación.

Para servicios de inmersión se debe efectuar limpieza con abrasivo cercano a metal blanco SSPC-SP10.

Concreto nuevo para servicio de inmersión debe dejarse curar por un periodo de 12 días. No inmersión 6 días.

Las superficies también pueden limpiarse con abrasivo a grado ráfaga, eliminando todas las imperfecciones como fisuras, hoyos, etc., con un resanador adecuado.

Actúa como imprimante en metales no ferrosos y concreto. Puede ser aplicado a bajas temperaturas hasta 12.2°C.

No debe aplicarse sobre hielo o escarcha ni superficies mojadas.

Tiempos de curado rápido, en un sistema de tres capas de producto puede ser aplicado en un día,


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inclusive en días fríos, agitar perfectamente antes de aplicar.

Primario.

Se acepta como primario, poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo RP-26. El rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1mils de espesor.

9.10.38 Pemex RA-63. Acabado de polisiloxano de dos componentes.

Se refiere a un polisiloxano altos sólidos que incluye las propiedades de un recubrimiento epóxico y de un recubrimiento de poliuretano envasado por separado.

Características.

Es resistente al medio ambiente. Cura a temperatura ambiente y tiene excelente resistencia a la corrosión y a los ácidos.

Es resistente a la salpicadura o derrame de productos químicos. Curado por reacción química.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias, secas, en buen estado y libres de todo contaminante, incluyendo depósitos de sal. Para acero, se debe efectuar limpieza de acuerdo a SSPC-SP2, SP3, SP6, SP7, SP10 o SP11, en los primarios aplicados.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor.


Primario.

Se acepta como primario, orgánico epóxico rico en zinc RP-23.


Se aceptan como enlaces, epóxico inhibidor autoimprimante y epóxico modificado

autoimprimante. Tiene un rendimiento práctico promedio de 24.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.39 Pemex RE-35. Especial antivegetativo libre de estaño de un componente.

Se refiere a un especial antivegetativo de autopulido.

Características.

Protege antivegetativamente al fondo de la embarcación por periodos prolongados. Es de altos sólidos.

Aplicación.

Las superficies deben estar limpias, secas, libres de cualquier contaminante. Remover grasas y aceites de acuerdo a una limpieza con solventes SSPC-SP.


Primario.

Se aceptan como primarios, epóxicos altos sólidos autoimprimantes RP-12.


Se acepta como enlace, epóxico modificado RI-42. Tiene un rendimiento práctico promedio de 3.64 m²/l a 4 mils de espesor.

9.10.40 Pemex RE-36. Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zona de mareas y oleajes (en tubería de acero, concreto y fibra de vidrio).

Se refiere a un especial a base de resina epóxica (componente epóxico) 100% sólidos envasado por separado.

Usos.

Este recubrimiento es especial para inmersión en zona de mareas y oleajes en áreas de plataformas costa afuera. Puede usarse en concreto para construcción nueva y mantenimiento y sobre fibra de vidrio.


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Aplicación.

La superficie debe estar seca, limpia y libre de cualquier contaminante. La acumulación de sal debe ser removida.

Las grasas y aceites deben limpiarse con solventes de acuerdo SSPC-SP1. Puede efectuarse limpieza con chorro de abrasivos cercano a metal blanco SSPC-SP10, cuando se requiera.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de uno de resina y uno de endurecedor.

La vida del material es de 1 hora una vez mezclado los dos componentes.

Primario.

Como es un recubrimiento especial no requiere ningún primario, se aplica en varias capas. Tiene un rendimiento práctico promedio de 0.12 m²/l a 240 mils de espesor.

9.10.41 Pemex RE-37. Especial Epóxico Fenólico de dos Componentes.

Se refiere a un especial fenólico modificado y resina epóxica amínica como agente curante de altos sólidos envasado por separado.

Características.

Es un especial que presenta una excelente resistencia a la abrasión, resistencia química y resistencia a choque térmico. Es un recubrimiento con resistencia a ciclos humedad/secado a elevadas temperaturas.

Usos.

Debe usarse como recubrimiento para tubería aislada, pero también es adecuado para recubrir tubería no aislada. Se puede usar en instalaciones de agua potable.

Aplicación.

Se deben remover y limpiar todos los óxidos,

mugre, grasa, aceite y otros contaminante antes del uso del recubrimiento. Puede efectuarse limpieza con chorro de abrasivos cercano a metal blanco SSPC-SP5 o SSPC-SP10. Las superficies metálicas y de concreto deben ser preparadas adecuadamente.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de cuatro de resina y uno de endurecedor.


Primario.

Se aceptan como primarios, inorgánicos de zinc RP-25. Tiene un rendimiento práctico promedio de 18.2 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.42 Pemex RE-38. Especial/acabado poliuretano elastomérico antiderrapante de dos componentes.

Se refiere a un especial a base de resina de poliuretano (componente poliuretano) elastomérico de altos sólidos envasados por separado.

Usos.

Debe usarse en superficies de madera, acero, aluminio y fibra de vidrio. También puede usarse como acabado en helipuertos. Debe ser un material elástico, antiderrapante, que proporcione flexibilidad.

Aplicación.

Toda la superficie a recubrir debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de tres de resina y uno de endurecedor.



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Primario.

Se acepta como primario, epóxico catalizado de altos sólidos RP-15.


Se acepta como enlace, poliuretano elastomérico de altos sólidos RI-43. Tiene un rendimiento práctico promedio de 0.60 m²/l a 100 mils de espesor.

9.10.43 Pemex RE-39. Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas (400°C hasta 600°C) de un componente.

Se refiere a un siloxano de altos sólidos que cura a temperatura ambiente, de un componente autoimprimante.

Características.

Es un recubrimiento especial para altas temperaturas de hasta 600°C, cura a temperatura ambiente. La resistencia a la corrosión y su resistencia a derrames y salpicaduras de aceites calientes y agua, son equivalentes cuando se cura a temperatura ambiente o con altas temperaturas.

Usos.

Puede usarse en chimeneas, hornos, escapes, etc., y aplicarse sobre acero preparado.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca, en buen estado y libre de todo contaminante. Se deben redondear las puntas agudas de las soldaduras. Eliminar las salpicaduras de soldadura. Sopletear con abrasivo seco SSPC-SP10 cercano a metal blanco con un perfil de anclaje de 1-1.5 mils. cuando se usa como primario.

Acabado.

Este producto es autoimprimante usado en ocasiones como intermedio o como acabado. Con un rendimiento práctico promedio de 17.6 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.44 Pemex RE-40. Especial poliuretano de un componente.

Se refiere a un especial poliuretano curado con humedad de un componente altos sólidos. Puede ser aplicado en superficies frías o húmedas, en una humedad relativa hasta del 99 %.

Características.

Resiste la delaminación cuando se utiliza en el repintado de recubrimientos viejos tipo epóxico o alquidálico.

Esta diseñado para adherirse a superficies preparadas pobremente como pintura vieja.

Usos.

Se debe usar para recubrir interiores de tanques de lastre y unidades de almacenamiento cuando se requiere un color claro.

No debe usarse directo sobre el metal. Sobre epóxico viejo, de debe utilizar limpieza con abrasivo a ráfaga o hidroblast.

Aplicación.


Puede ser aplicado a bajas temperaturas (menor a 0°C), evite aplicarlo sobre superficies con escarcha.

Primario.

Se acepta como primario, poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo RP-26.


Se acepta como enlace, poliuretano rico en óxido de hierro micaceo RA-61. Tiene un rendimiento práctico promedio de 16.8 m²/l a 1 mils de espesor.

9.10.45 Pemex RE-41. Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes.

Se refiere a un especial polisiloxano envasado por separado.


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Usos.

Puede usarse en ambientes agresivos en refinerías, plantas químicas y estructuras en plataformas costa afuera. Es resistente a altas temperaturas.

Aplicación.

Las superficies deben estar secas, limpias y libres de cualquier contaminante. Las grasas y aceites deben ser removidos efectuando limpieza con solvente de acuerdo a SSPC-SP1. Efectuar limpieza con abrasivo cercano a metal blanco SSPC-SP10, en áreas dañadas, para mantenimiento y repintado.

El producto se debe suministrar en dos componentes. Agitar perfectamente la resina y el endurecedor. Mezclar en una proporción de nueve de resina y uno de endurecedor.

La vida del material es de 3 horas una vez mezclado los dos componentes.

Primario.

No acepta ningún primario por ser de altas temperaturas, por lo que se aplica directamente a la superficie preparada. Tiene un rendimiento práctico promedio de 4.5 m²/l a 5 mils de espesor.

9.10.46 Pemex RE-42. Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.

Se refiere a un especial a base de resina de polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.

Características.

Tiene una excelente resistencia a la protección catódica y al acero, en diferentes exposiciones atmosféricas.

Usos.

Se debe usar en servicios de inmersión y tanques de agua, además para reparación en acero galvanizado.

Aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante, pinturas viejas y otros tipos de residuos. Se debe efectuar limpieza de abrasivos grado comercial, de acuerdo a SSPC-SP6. Para servicios de inmersión, se recomienda limpieza con abrasivos, cercano a metal blanco SSPC-SP10.


Primario.

Este mismo recubrimiento se utiliza como primario. Tiene un rendimiento práctico promedio de 5.97 m²/l a 1 mils de espesor.

10. Etiquetado y rotulación.

Se requiere etiquetar o rotular adecuadamente los componentes de los recubrimientos. En cada envase de los componentes se debe indicar la siguiente información:

a) Nombre Genérico.

b) Especificación.

c) Componente.

d) Color.

e) Número de lote.

f) Número de pedido.

g) Datos de manufactura.

h) Cantidad en el envase.

i) Información y precauciones de uso.

j) Nombre y dirección del fabricante.

11. Disposiciones de seguridad y protección ambiental.

Los recubrimientos presentan un alto riesgo de inflamabilidad y potencial de toxicidad. Por lo que se requiere mantenerlos alejados del fuego y calor,


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durante su almacenamiento y aplicación; proporcionar una ventilación suficiente para mantener la concentración de vapor 25 % menor al límite de explosividad, evitar las exposiciones prolongadas y el contenido directo con los ojos y piel.

El proveedor y/o contratista debe exhibir un certificado de cumplimiento de las regulaciones (normas oficiales mexicanas o normas internacionales) respecto a la fabricación y/o aplicación de cualesquiera de estos recubrimientos.

12. Bibliografía.

12.1 Amercoat Mexicana, S.A. DE C.V. Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

12.2 Carboline, S.A. DE C.V. Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

12.3 Chantereau Jean, Corrosión Bacteriana, (1985).

12.4 Genesca Joan, Más Allá de la Herrumbre Tomo III, (1994).

12.5 Harold A. Wihcolf, Productos Químicos Orgánicos Industriales, Tomo I y II, (1985).

12.6 Hernández, Hernández Luis S. Recubrimientos Protectores Contra la Corrosión, (1992).

12.7 International, S.A. DE C.V.

Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

12.8 Klaus Weissermel & Hans-Jurgen Arpe, Química Orgánica Industrial, (1981).

12.9 Morcillo M. Química e Industria, Vol. 25 (1989).

12.10 Nace International, Book of Standard, Vol. I, (1998).

12.11 Napko, S.A. DE C.V. Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

12.12 Pemex (1990), Manual de Procedimientos de Ingeniería de Diseño, (1990).

12.13 Poly-Form de México, S.A. DE C.V. Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

12.14 Ramírez Bonilla Cliserio, Recubrimientos Anticorrosivos, (1986).

12.15 SSPC Good Painting Practice, Volumen I, Third Edition 1997.

12.16 SSPC Systems and Specifications, Volumen II, Seventh Edition 1995.

12.17 SSPC the Inspections of Coatings and Linings First Edition 1997.

12.18 Robert A. Corbitt, Standard Hand Book of Environmental Engineering, (1990).

12.19 Tejada Castañeda S. Glosario de Términos de Corrosión, (1995).

12.20 SSPC The Society for Protective Coatines.

• SSPC - AB2.

• SSPC - PA Guía 5.

• SSPC - Guía 7.

12.21 U.S. Government Code of Federal Regulations.

• 29 CFR 1926.62.

• 29 CFR 1910.1025.

• 40 CFR, Parte 50, Apéndice G.


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12.22 U.S. Department of Health and Human Services, National Institute for Occupational and Health Administration (NIOSH).

• Método 7082.

12.23 U.S. Department of labor, Occupational Health and Safety Administration (OSHA).

• Osha 3142.

12.24 U.S. Environmental Protection Agency (EPA).

• Método 3050.

12.25 American Conference of Governmental Industrial Hygienists.

• Manual de prácticas recomendadas de ventilación industrial.

12.26 American National Standards Institute (ANSI).

• ANSI/ASC-Z9.4.

13. Concordancia con otras normas.

Esta norma no concuerda con alguna norma oficial mexicana ni internacional.

14. Anexos.

Anexo A. "Guía para la eliminación de los subproductos de limpieza en la preparación de superficies de sustratos metálicos y no metálicos".

A1 Descripción.

Esta guía proporciona información con respecto a los métodos de manejo y eliminación de desechos sólidos, generados durante la preparación de superficies recubiertas con recubrimientos que

contienen substancias consideradas como dañinas a la salud y al medio ambiente.

A2 Desechos peligrosos y su clasificación.

Después de realizar un trabajo de preparación de superficie se generan subproductos de desechos constituidos principalmente por partículas de recubrimientos, abrasivos y otras substancias. Estos desechos son considerados como riesgosos si poseen cualquiera de las cuatro características siguientes:

• Ignición.

• Corrosividad.

• Reactividad.

• Toxicidad.

La característica más relevante del plomo o de los metales pesados es la Toxicidad.

Es importante recordar que un material no puede considerarse como riesgoso hasta que se certifique. Esto es debido a que aunque contenga elementos regulados como dañinos, puede utilizarse como materia prima de algún otro proceso.

Se debe considerar un límite de tiempo para el manejo y transporte de los desechos riesgosos. Esto debido a que no deben permanecer almacenados por un lapso de tiempo muy grande.

A3 Procedimientos previos a la recolección de los desechos.

Se debe contar con métodos de recolección, confinamiento y eliminación de los productos o residuos generados en la preparación de las superficies.

A4 Recolección de subproductos.

La recolección de los subproductos de los desechos se debe hacer en contenedores y debe realizarse con precaución para evitar esparcirlos al medio ambiente. El personal que realice esta


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actividad debe estar debidamente protegido de acuerdo a las Normas de Seguridad Industrial en el manejo de substancias peligrosas.

Se deben tomar muestras durante la etapa de recolección para su análisis.

A5 Almacenaje/Rotulación.

Los subproductos de limpieza deben almacenarse en contenedores que no presenten riesgos de fuga, tapándolos convenientemente y rotulándolos con tinta visible, indicando el tipo de contenido, peso y origen de los desechos. Deben almacenarse en sitios que no presenten riesgos de dispersión o fuga, manteniendo el sitio donde se almacenan con señales de identificación propia de seguridad.

El tiempo de espera para recolectar y transportar los desechos a un área de confinamiento debe ser el mínimo posible ya que así se disminuye el riesgo potencial de contaminación al medio ambiente.

A6 Muestreo.

Antes del inicio de los trabajos debe establecerse un plan de muestreo, donde se contemple:

• Quién es el responsable de dicho plan.

• Frecuencia de toma de muestras.

• Como se deben obtener.

• En donde se toman.

• Como se manejan.

Se debe obtener un orden de muestras representativas para los resultados. Peden utilizarse los siguientes métodos:

a) Técnica de muestreo al azar.

b) Muestreo representativo de un día de trabajo, consistente en una palada de cada carretilla de abrasivo usado en la limpieza de la superficie, mezclándolo y reduciéndolo en cuartos hasta obtener un galón.

No se debe muestrear después de haber finalizado el trabajo, ya que la cantidad de abrasivo acumulada afecta la obtención de una muestra uniforme y representativa, que cuando se acumula en grandes cantidades.

El número de muestras necesarias se debe determinar por la variabilidad de los resultados de las pruebas del laboratorio.

El mínimo número de muestras recolectadas en una obra debe ser de cuatro, como mínimo.

• Si los resultados de la prueba nos indican una concentración mayor a la permitida, los subproductos se consideran riesgosos.

• Si los resultados se encuentran entre los riesgos permisibles, se debe continuar con el muestreo para poder decidir si se consideran riesgosos.

• Si el promedio de los resultados de las cuatro muestras, están dentro del nivel de clasificación de productos riesgosos, no se requiere continuar con el muestreo.

A7 Pruebas y análisis.

Las pruebas se deben desarrollar por laboratorios certificados por el SINALP (Sistema Nacional de Acreditamiento de Laboratorios de Prueba), dependiente de la Dirección General de Normas (DGN). Las pruebas y procedimientos deben ser los recomendados por las Normas Oficiales Mexicanas o de organismos aceptados por PEP.

A8 Determinación de desechos peligrosos.

Los desechos se determinan si son tóxicos de acuerdo a los niveles de concentración que se encuentren en las substancias consideradas como dañinas a la salud y al medio ambiente, ver Tabla A.


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Tabla A. Niveles de Toxicidad para Metales

Elemento Concentración máxima (mg/l)

Arsénico 5.0

Bario 100.0

Cadmio 1.0

Cromo (total) 5.0

Plomo 5.0

Mercurio 0.2

Selenio 1.0

Plata 5.0

A9 Procedimientos para desechar subproductos riesgosos.

Se debe contar con el procedimiento de desechos de subproductos tóxicos, el cual debe contemplar la obtención de permisos de la SEMARNAP, la PROFEPA y el INE para el manejo, transportación y confinamiento de estos desechos, así como los lugares y áreas restringidas donde quedarán almacenados, incluyendo los señalamientos de seguridad.

A10 Alternativas de tratamientos.

El contratista puede contar con un procedimiento para el tratamiento y eliminación de los subproductos de desecho tóxicos, en caso de considerarlo conveniente. Algunas alternativas de tratamiento pueden ser las siguientes:

a) Tratar los subproductos en planta o en fábrica.

b) Tratar los desechos en contenedores, convirtiéndolos en subproductos no riesgosos y de fácil manejo.

c) Utilizar los desechos como materia prima de otros procesos, previa eliminación de las sustancias o elementos tóxicos.

A11 Tratamiento en campo.

El contratista puede tratar los subproductos de

limpieza manteniéndolos en contenedores o tanques, solicitando previamente los permisos de las autoridades de legislación ambiental SEMARNAP, PROFEPA y el INE, así como, de Seguridad Industrial y Protección Ambiental de PEP.

Se requiere un plan de análisis de los desechos, antes de la aplicación del tratamiento, mismo que determinará los niveles de riesgo de los desechos, así como el cambio a substancias no dañinas después del tratamiento aplicado.

Se deben realizar pruebas de certificación de substancias consideradas no dañinas para garantizar su manejo y confinamiento.

Los desechos pueden estar contaminados y no tener niveles de contaminación considerados como dañinos, por lo tanto, su manejo y disposición debe ser diferente a los desechos considerados contaminantes dañinos.

A12 Desechos tratados.

Los desechos que han sido tratados en campo y determinados como no riesgosos, deben ser documentados en un registro sellado por las autoridades estatales ambientales. Dicho documento debe incluir:

a) Descripción completa y precisa de los desechos, incluyendo su clasificación anterior como desecho contaminante.

b) Identificación y localización donde el producto se debe enviar para su confinamiento.

c) La descripción de los análisis efectuados a los desechos.

d) Permiso de transportación y confinamiento de los desechos expedidos por las autoridades competentes en materia ambiental.

De igual manera para los desechos que no fueron tratados se requiere un documento de manifiesto debidamente autorizado para el manejo, transporte y confinamiento por las autoridades estatales y/o federales de legislación ambiental.


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A13 Documentos de referencia.

1. Steel Structures Painting Council (SSPC) Standards.

• Guía PA 5. Guía para programas de mantenimiento de Recubrimiento.

• Guía 6. Guía para la contención de residuos generados durante las operaciones de remoción de recubrimiento.

2. Code of Federal Regulations.

• 29 CFR 1910.1018. Arsénico inorgánico (estándar de la industria en general).

• 29 CFR 1910.1025. Plomo (estándar de la industria en general).

• 29 CFR 1926.62. Plomo (estándar de la industria de la construcción).

• 29 CFR 1926.63. Cadmio (estándar de la industria de la construcción).

• 40 CFR Part 260. Sistema general. administración de residuos peligrosos.

• 40 CFR Part 261. Lista de identificación de residuos peligrosos.

• 40 CFR Part 262. Estándares aplicables a generadores de residuos peligrosos.

• 40 CFR Part 263. Estándares aplicables para transporte de residuos peligrosos.

• 40 CFR Part 264. Estándares para propietarios y operadores de tratamiento de residuos peligrosos en instalaciones de almacenamiento y eliminación.

• 40 CFR Part 265. Estándares provisionales del estado para propietarios y operadores de tratamiento de residuos peligrosos en instalaciones de almacenamiento y eliminación.

• 40 CFR Part 268. Restricciones para la disposición del suelo.

3. U.S. Enviromental Protection Agency (EPA).

• SW846. Métodos de prueba para evaluación de residuos peligrosos.

Anexo B. Guía para contener los desechos generados durante la remoción de recubrimientos anticorrosivos.

B1 Descripción.

Esta sección describe métodos de remoción de recubrimientos anticorrosivos, sistemas de contención y procedimiento para minimizar o prevenir emisiones provenientes del área de trabajo y procedimientos para evaluar los controles de emisiones. Los sistemas de contención son categorizados en cuatro clases dependiendo del método de remoción utilizado en los recubrimientos anticorrosivos y de la cantidad de emisiones controlados. Básicamente se debe usar para estructuras de acero; sin embargo puede extenderse para usarse sobre concreto, aluminio, madera y otros materiales de construcción. Durante la preparación de la superficie los desechos que se generan de la mezcla de abrasivos con recubrimiento removido de la superficie, conteniendo plomo, cadmio y pigmento de cromatos, puede contaminar el aire, suelo y agua de los alrededores del sitio de trabajo.

El riesgo potencial al medio ambiente se previene minimizando o eliminado las partículas generadas a la atmósfera, por recolección y confinamiento de los desechos. Para ello se requiere cumplir con las regulaciones de control y manejo de las autoridades de legislación ambiental estatales o federales.

B2 Selección de métodos de preparación de superficies y contención de los desechos.

B2.1 Métodos de preparación de superficies.

Antes de seleccionar y especificar los sistemas de contención, es necesario determinar al método de preparación de superficie que será usado.

Los recubrimientos pueden removerse de la superficie por diferentes técnicas:


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a) Limpieza con abrasivos reciclables o no reciclables.

b) Limpieza con agua a presión (con o sin abrasivo).

c) Limpieza con substancias químicas.

d) Limpieza con herramientas manuales o mecánicas.

Los métodos varían significativamente en su eficiencia, grado de limpieza, perfil de superficie generada, polvo y desechos que producen costos de operación. Las características de toxicidad de los desechos son independientes del volumen de los desechos generados.

B2.2 Métodos para la recolección de los desechos.

Los desechos pueden recolectarse desde el mismo punto de limpieza (utilizando vacío) o desde el área de trabajo. El método de recolección, se debe seleccionar junto con el método para remover los recubrimientos y el diseño del sistema de contención, para asegurar completamente una operación integra.

B2.2.1 Clases de sistemas de contención.

Se debe seleccionar el sistema adecuado de contención de polvo y desechos acorde con el métodos de preparación de superficies.

Los sistemas de contención se clasifican en cuatro clases, dependiendo de su capacidad de control de las emisiones de polvo y desechos. El rango es de 1 a 4, disminuyendo su capacidad al aumentar el número de clasificación.

a) Clase 1:

Este sistema proporciona el mayor nivel de control de emisiones. Para limpieza con chorro de abrasivos (clase 1A), normalmente se requiere paredes de contención al aire rígidos o flexibles, completamente con sus uniones selladas, bolsa de aire y aire negativo forzado o por flujo natural (verificado con instrumentos) y una exhaustiva filtración de aire.

Para métodos de preparación húmedos (clase 1W), normalmente se requieren paredes de contención y pisos impermeables, rígidos o flexibles, completamente selladas sus uniones, aire negativo forzado o por flujo natural (verificado visualmente) y una exhaustiva filtración de aire.

Para limpieza con productos químicos (clase 1C), normalmente se requiere paredes y pisos impermeables, resistentes a los productos químicos, rígidos o flexibles, completamente selladas sus uniones, con flujo de aire forzado, con exhaustiva filtración de aire.

Para limpieza con herramienta manual o mecánica (clase 1P), normalmente se requieren paredes rígidas o flexibles, completamente selladas sus uniones, aire negativo forzado o de flujo natural (verificado visualmente) y exhaustiva filtración de aire.

b) Clase 2:

Este sistema proporciona un alto nivel de control de emisiones. Para limpieza con abrasivos (clase 2A), normalmente se requiere paredes rígidas o flexibles, selladas completamente sus uniones, flujo de aire forzado o natural (verificado visualmente) y exhaustiva filtración de aire.

Para métodos de preparación húmedos (clase2W), normalmente se requieren paredes y pisos impermeables, rígidos o flexibles, completamente selladas sus uniones y flujo de aire natural.

Para limpieza química (clase 2C), normalmente se requieren paredes y pisos impermeables resistentes a los productos químicos, rígidos o flexibles, completamente selladas sus uniones y flujo de aire natural.

Para limpieza con herramienta manual o mecánica (clase 2D), normalmente se requieren paredes que permitan el paso de aire, completamente selladas sus uniones, rígidos o flexibles sobrepuestas y con flujo de aire natural.

c) Clase 3:

Este sistema proporciona un control de nivel moderado de emisiones. Para limpieza con


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abrasivos (clase 3A), normalmente se requieren paredes rígidas o flexibles, parcialmente selladas sus uniones y exhaustiva filtración de aire.

Para métodos de preparación húmedos (clase 3W), normalmente se requieren paredes y pisos impermeables, parcialmente selladas sus uniones y flujo de aire natural.

Para limpieza química (clase 3C), normalmente se requieren paredes y pisos impermeables resistentes a los productos químicos utilizados y flujo de aire natural.

Para limpieza con herramienta natural o mecánica (clase 3P), normalmente se requieren paredes que permitan el paso de aire, parcialmente selladas sus uniones y flujo de aire natural.

d) Clase 4:

Este sistema proporciona un nivel mínimo de control de emisiones. Para limpieza con abrasivos (clase 4A), normalmente se requieren paredes que permitan el paso de aire y flujo de aire natural.

Para métodos de limpieza húmedos, ésta clase no aplica.

Para limpieza química, ésta clase no aplica.

Para limpieza con herramienta manual o mecánica, ésta clase no aplica.

B2.3 Programa de implementación de contención.

Se debe contar o elaborar un documento donde se registren las especificaciones del programa de contención que se implementará en los trabajos. En éste se deben establecer las obligaciones y como se evalúan los trabajos. Así mismo, debe incluirse las regulaciones, códigos, normas que son aplicables y los nombres de tercerías.

B2.4 Supervisión de contención.

Se debe vigilar el cumplimiento de los trabajos durante la limpieza y preparación de las superficies, debido a lo novedoso de ésta

tecnología, donde puede requiere de modificaciones a las especificaciones elaboradas, tal como método de remoción, diseño y construcción de los sistemas de contención, así como los métodos de monitoreo de emisiones.

B2.5 Documentación del proyecto.

Se debe elaborar un documento que registre todas las actividades, incluyendo especificaciones, inspecciones, reportes de trabajo, cambios desarrollados, condiciones ambientales de trabajo, factores de mitigación, contratistas/proveedores y resultados de las pruebas, datos de los sistemas de contención, ventilación, aire, suelo, etc. Estos registros son imprescindibles en la evaluación de la calidad del trabajo y en la determinación del cumplimiento de las especificaciones.

B2.6 Limpieza de equipos y materiales.

Se deben limpiar todos los equipos y materiales que se utilizaron durante el trabajo, antes de transportarlos a otro sitio.

B2.7 Métodos de recolección de desechos.

Se debe aplicar el método más conveniente para la recolección de los desechos generados durante la remoción de los recubrimientos anticorrosivos:

a) Recolección del sitio de limpieza con cámara y equipo de vacío.

b) Recolección con cámara en el área de trabajo.

c) Recolección de los volúmenes (masa).

d) Recolección por control de flujo o canalización.

B2.8 Métodos para evaluar la cantidad de emisiones.

Se debe seleccionar uno o más de los siguientes métodos para monitorear la cantidad de polvo o desechos que se generan en el proceso de limpieza:


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1. Método A: Por observación de las emisiones.

2. Método B: Uso de equipos de monitoreo del aire ambiental.

3. Método C: Monitoreo de las áreas de emisiones de plomo.

4. Método D: Monitoreo del aire ambiental de metales tóxicos.

5. Método E: Análisis de suelos para metales tóxicos.

6. Método F: Análisis de sedimentos y agua para metales tóxicos.

B2.9 Método de evaluación de la eficiencia de recolección de los desechos y de la cantidad de abrasivo recuperado.

Método de peso inicial/peso final.

Este método consiste en estimar la eficiencia de la recolección de los desechos y de los recubrimientos removidos, aplicando la fórmula siguiente:

Wa RE =

WP + Wd X 100

RE= Eficiencia de recuperación.

Wa= Peso del abrasivo seco utilizado en la limpieza de un área especifica.

Wp= Peso de los residuos de recubrimiento del área de remoción.

Wd= Peso de los residuos del recubrimiento removido seco más el peso del abrasivo seco recolectado.


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Tabla B1. Limpieza con chorro de abrasivo

Combinación de componentes del sistema de contención y ventilación.

Sistema de Contención Ventilación

Cla

sifi

caci

ón

de

Co

nte

nci

ón

Mat

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C

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ten

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n

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S

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ire

Mo

vim

ien

to

d

el

Air

e

Exh

aust

iva

Filt

raci

ón

de

Po

lvo

Clase 1A

A1 rígida A2 flexible

B1 aire Impenetrable

C1 rígida C2 flexible

D1 sello hermético

E1 cámara de aire

E2 cerrado hermético

F1 controlado

G1 forzado

G2 natural

H1 verificación instrumental

H2 verificación

visual

I1 especifica-

ción mínima

J1 filtración de aire

Clase 2A




D1 sello hermético

E2 cerrado hermético

E3 sobrepuesta

F1 controlado

F2 abierto

G1 forzado

G2 natural

H2 verificación

visual

I1 especificación mínima


Clase 3A





D1 sello hermético D2 sello parcial

E4 costura abierta

F1 controlado

F2 abierto

G1 forzado

G2 natural

H3 no requiere

I2 no especificad

a


Clase 4A



B2 aire penetrable

C3 mínimo D2 sello parcial

E4 costura abierta

F2 abierto G2 natural

H3 no requiere

I2 no especifica-

da

J2 no control

exhaustivo

Nota 1. La información en esta tabla proporciona una orientación únicamente, no garantiza algunos niveles específico de contención que pueda ser llevado a cabo por las siguientes sugerencias. El tipo de estructura, condiciones del viento, solidez de los materiales de construcción y muchos otros factores que juegan un papel en la contención del polvo y residuos.

Nota 2. La tabla identifica ocasionalmente dos opciones para dar con un componente. Por ejemplo materiales de contención, son mostrados siendo rígidos o flexibles. Si el diseñador requiere de usos de materiales rígidos únicamente, esta restricción puede ser una especificación por separado.

Nota 3. Los diseños hechos y sugeridos en esta tabla están basados en el uso abierto de limpieza con abrasivos dentro del contenedor. Las clasificaciones son ordenadas del grado mayor de la contención de polvo y residuos.

(clase1A) es normalmente el más alto grado de contención y de costo.

Nota 4. Muchas otras combinaciones de los componentes más allá de estos sugieren que pueden ser usados para proporcionar resultados similares. El método de preparación puede también ser seleccionado para reducir o eliminar emisiones de polvo.

Nota 5. Ciertas combinaciones de componentes dentro de cada clase pueden no ser adecuadas cuando se remueven los recubrimientos peligrosos (ejemplo aire forzado en la entrada en combinación con materiales de contención penetrable de clase 3A).

Nota 6. Cuando se diseña un sistema de ventilación se debe tener cuidado en balancear la presión estática con la entrada del flujo de aire para evitar un colapso de la cámara de contención debido a una presión alta negativa.


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Tabla B2. Chorro de agua a alta presión/chorro de agua a ultra alta presión Combinación de componentes del sistema de contención y ventilación.


Cla

sifi

caci

ón

de

Co

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nci

ón

Mat

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C

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ten

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n

Pen

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ire

Mo

vim

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el

Air

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Exh

aust

iva

Filt

raci

ón

de

Po

lvo

Clase IW


B1 aire impenetrable

B3 agua impenetrable


D1 sello hermético

E2 encerrado F2 abierto

G1 forzado

G2 natural

H2 verificación

visual

I1 especifica-

ción mínima

J1 filtración

Clase 2W


B3 agua impenetrable


D1 sello hermético

E3 recubierta F2 abierto G2 natural

H3 no requiere

I2 no especifica-

da

J2 no requiere

Clase 3W


B3 agua impenetrable C3 mínimo

D2 sello parcial

E4 costura abierta F2 abierto

G2 natural

H3 no requiere

I2 no especifica-

da

J2 no requiere

Nota 1. Cuando se diseña un sistema de ventilación, el cuidado puede ser tomado para balancear la presión estática con la entrada de flujo de aire para evitar la caída de la contención o un conducto que trabaje con alta presión negativa.

Nota 2. La tabla ocasionalmente marca dos opciones para dar con el componente. Por ejemplo los materiales de contención son mostrados siendo rígidos flexibles. Si el especificador requiere los usos de los materiales rígidos únicamente, la restricción puede ser una especificación por separado.


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Tabla B3. Limpieza química Combinación de componentes del sistema de contención y ventilación.


Cla

sifi

caci

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Co

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Mat

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ire

Mo

vim

ien

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d

el

Air

e

Exh

aust

iva

Filt

raci

ón

de

Po

lvo

Clase 1c

A1 rígido A2 flexible

B1 aire impenetrable B2 resistencia

química

C1 rígido C2 flexible

D1 sello hermético

E3 cubierta F2 abierto

G1 forzado

G2 natural

H3 no requiere

I2 no especifica-

da J1 filtración

Clase 2c


B2 resistencia química


D1 sello hermético

E3 cubierta F2 abierto G2

natural H3 no

requiere

I2 no especifica-

da

J2 no requiere

Clase 3c


B2 resistencia química


E4 costura abierta

F2 abierto G2

natural H3 no

requiere

I2 no especifica-

da

J2 no requiere

Nota 1. Cuando se diseña un sistema de ventilación, el cuidado puede ser tomado para balancear la presión estática en la entrada de flujo de aire para evitar el colapso de la cámara de contención o un conducto que trabaje con alta presión negativa. Nota 2. La tabla ocasionalmente marca dos opciones para dar con el componente. Por ejemplo los materiales de contención son mostrados siendo rígidos flexibles. Si el especificador requiere los usos de los materiales rígidos únicamente, la restricción puede ser una especificación por separado.


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Tabla B4. Limpieza con herramienta mecánica Combinación de componentes del sistema de contención y ventilación.


Cla

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d

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Air

e

Exh

aust

iva

Filt

raci

ón

de

Po

lvo

Clase 1P





D1 sello hermético

E3 encerrado F1 controlado

G1 forzado

G2 natural

H2 verificación

visual

I1 especifica-

ción mínima

J1 filtración

Clase 2P




D1 sello hermético

E2 cubierta E4 costura

abierta F2 abierto

G2 natural

H3 no requiere

I2 no especifica-

da

J2 no requiere

Clase 3P




E4 costura abierta

F2 abierto G2

natural H3 no

requiere

I2 no especifica-

da

J2 no requiere

Nota 1. Cuando se diseña un sistema de ventilación, el cuidado puede ser tomado para balancear la presión estática en la entrada de flujo de aire para evitar el colapso de la cámara de contención o un conducto que trabaje con alta presión negativa. Nota 2. La tabla ocasionalmente marca dos opciones para dar con el componente. Por ejemplo los materiales de contención son mostrados siendo rígidos flexibles. Si el diseñador requiere los usos de los materiales rígidos únicamente, la restricción puede ser una especificación por separado.


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Anexo C. Componentes más usuales de los recubrimientos anticorrosivos.

Los recubrimientos son mezclas líquidas que al ser aplicadas sobre una superficie, tienen la propiedad de formar una barrera continua y transformarse en película seca, siendo su principal función proteger contra la corrosión.

Todo tipo de recubrimiento tiene dos componentes fundamentales que son el vehículo (fase líquida) y el pigmento (fase sólida); como se muestra en la figura A:

C1. Vehículo.

El vehículo esta constituido por el aglutinante o vehículo fijo y el disolvente o vehículo volátil.

C1.1 Resina (Aglutinante).

La resina es el formador de película que decide en gran medida las propiedades básicas físicas y químicas de los recubrimientos. Los aglutinantes pueden ser aceite secante (como los aceites de linaza, soya o pescado) o estar basado en una resina natural, pero usualmente es un polímero o componente, reactivos que forman (una resina artificial) durante el secado.

Con relación a su comportamiento respecto a la temperatura se clasifican en:

a) Resinas termoplásticas.- Son aquellas que no experimentan ningún cambio químico desde la aplicación hasta que alcanzan sus propiedades finales como películas protectoras. La formación de película se realiza por evaporación del solvente concentrando la solución aglutinante/ pigmento y provocando que finalmente se precipite como una película continua sobre la superficie a la cual ha sido aplicada. Ejemplo son las resinas vinílicas, hule clorado, acrílicos, etc. no soportan temperaturas muy altas.

b) Resinas termofijas.- El recubrimiento cura cuando ocurre una reacción química. La reacción puede ser a temperatura ambiente o

elevada. La reacción es irreversible a diferencia de los termoplásticos.

Las temperaturas elevadas a la exposición de los solventes no ocasiona que los recubrimientos se ablanden o se disuelvan. Ejemplos: epóxicos, poliuretanos y poliester.

C1.2 Disolventes.

La misión de los disolventes es proveer a la pintura, la fluidez necesaria para su fácil aplicación, una vez aplicada, el disolvente se evapora, lo que supone una pérdida de material no recuperable y muchas veces contaminantes.

La velocidad de evaporación influencia decisivamente en las características del recubrimiento, si el disolvente se retiene causará ampollamiento o microporosidad. En términos generales, las resinas sintéticas son de naturaleza más polar y por lo tanto son más fácilmente disueltas por los solventes polares. Sin embargo, los disolventes polares son más aptos para ser retenidos por un sistema de resinas polares y en consecuencia, es imperativo que cuando se unen tales resinas, particularmente en los casos de inmersión, se dé suficiente tiempo para permitir que el recubrimiento seque o cure.

Debido a que estas resinas son muy dependientes de los disolventes para la penetración y flujo, generalmente requieren una preparación de mayor grado que los recubrimientos oleorresinosos o modificados.

C2 Pigmentos.

Es la fase sólida de los recubrimientos que proporcionan opacidad, color, protección al sustrato y/o inhibidor de corrosión. Son varios los tipos de pigmentos que forman parte de los recubrimientos, cuya acción es diversa.

C2.1 Pigmentos inertes.

Son los que refuerzan el efecto barrera de la película del polímero, sellando las microvías por donde pueda haber entrada de agua u otras substancias. Ejemplo de este tipo, son las partículas de acero inoxidable y aluminio.


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C2.2 Pigmentos pasivadores (inhibidores).

Son los que protegen al sustrato metálico por la acción lixiviante del agua. Estos iones migran a la superficie metálica y la pasarán siempre y cuando la película del recubrimiento permanezca intacta y no haya excesiva penetración de iones agresivos como los cloruros. Sin embargo, la protección se perderá cuando no haya más suministro de iones pasivadores. Ejemplo cromato de zinc.

C2.3 Pigmentos extendedores (Cargas).

Estos pigmentos mejoran ciertas propiedades como son el nivelado (formación de película

uniforme libre de defectos) evita la sedimentación de los pigmentos o también pueden incrementar la resistencia a la transmisión de la humedad y proporcionar refuerzos mecánicos a la estructura de la película. Ejemplo: carbonato de calcio, sulfato de bario, mica, calcio, etc.

C3. Aditivos. Son substancias que realizan funciones especiales y proporcionan propiedades especificas a los recubrimientos, por ejemplo propiedades tensoactivas, dispersantes, bioácidas, anticongelantes, reológicas, secantes, modificadoras de humectación, etc.

VEHICULO(ComponentesLíquidos)

PIGMENTACIÓN(Componentes

Sólidos)

ADITIVOS

AGLUTINANTE(Resina)

AGLUTINANTE(Colas Vegetales)

DISOLVENTES

RESINA NO REACTIVA(Secado Físico porEvaporación de los

Disolventes )

RESINA REACTIVA(Secado Químico)

BREAS O ASFALTOS.

CAUCHO CLORADO.

POLIMEROS VINILICOS.

COPOLIMERO ACETATO-CLORURO DE VINILO.

POLIMEROS ACRILICOS.

POLIVINIL-BUTIRAL.

OXIDABLE(Reacción con

Oxigeno)

ACEITES SECANTES.

RESINAS ALQUIDALICAS.

2 COMPONENTES

EPOXI POLIAMIDA.

EPOXI AMINA.

POLIURETANO.

AGUA.

HIDROCARBUROS ALIFATICOS (White Spirit).

HIDROCARBUROS AROMATICOS (Xileno, Tolueno).

HIDROCARBUROS CLORADOS (Cloruro de Metileno, Tricloroetileno).

ALCOHOLES (Metanol, Butanol, Isopropanol).

CETONAS (Metil-Isobutil-Cetona).

ESTERES (Acetato de Etilo, Acetato de Butilo).

GLICOLES (Etilglicol).

PIGMENTOS

CARGAS OEXTENDEDORES

ANTIOXIDANTES

INERTES(Colorantes)

METALICOS (Zinc, Aluminio).

INHIBIDORES

Minio de Plomo.Cromato de Zinc.Cromato de Estroncio.Tetraoxicromato de Zinc.Fosfato de Cromo.Oxido de Cromo .

MINERALES

ORGANICOS

Amarillo Honso.Rojo de Toluidina.Azul y Verde de Ftalocianina.VioletaNegros de Humo.

Dióxido de Titanio.Oxido de Zinc.Oxidos de Hierro.Amarillos de Cromo.Naranjas de Molibdeno.

Carbonatos de Calcio.Silicato de Magnesio.Sulfato de Calcio.Sulfato de Bario.Mica.Dióxido de Silicio.Caolín.

Antidescongelantes.Antifloculantes.Humectantes.Secantes.Espesantes.Etc..


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Anexo D. Métodos de curado en el desarrollo de la película de los recubrimientos anticorrosivos.

D1 Métodos de curado.

Es el proceso por el cual un recubrimiento cambia de un estado líquido a seco, formándose una película sólida estable. Una vez que se han evaporado los solventes del recubrimiento, las resinas empleadas en los recubrimientos catalizados sufren un cambio conocido como curado.

El curado de un recubrimiento puede incluir reacciones químicas con oxígeno, humedad o aditivos químicos y aplicación en caliente o por radiación.

Los agentes de curado son componentes aditivos, en algún tiempo se llamaron endurecedores o catalizadores, estos ayudan a formar la película del recubrimiento.

Una diferencia entre secado y curado es que el recubrimiento puede estar seco al tacto sin embargo no esta curado. Enseguida se enlistan los métodos de curado con el tipo genérico de recubrimientos usados en cada método.

a) Oxidación por aire:

Alquidálicos y Epóxico - Esteres.

b) Evaporación de solventes:

Vinilos, Hules Clorados, Bituminosos y Acrílicos.

c) Reacción química:

Epóxicos, Poliuretanos, Vinil - Esteres e Inorgánicos de Zinc.

d) Calor:

Silicones, Fenólicos.

e) Coalescencia:

Látex, Acrílicos.

D2. Método de curado por oxidación.

El curado de los recubrimientos por oxidación, se lleva a cabo por una reacción de la resina, provocando que el tamaño de las moléculas se incremente.

Los recubrimientos curados por oxidación por aire seco, dependen de la penetración del oxigeno después de que el solvente fue evaporado. Hay un límite para el espesor de película que puede ser curado por este tipo de recubrimiento.

Los ingredientes principales de este tipo de recubrimiento son el aceite de linaza, de tung, de soya, así como el aceite deshidratado de castor o el aceite de pescado. Es común que las resinas alquidálicas, epóxicas y los uretanos reaccionen con el aceite para facilitar el secado.

Debido a que el oxígeno del aire solo puede entrar en la película de la superficie, el espesor de la película es limitado. El espesor máximo recomendado es de 3-5 mils, si el espesor es mayor de 5 milésimas, el curado puede ser superficial, dando como resultado una película arrugada. Entre los recubrimientos que curan por oxidación son: aceites secantes, alquidálicos, epóxicos, esteres, alquidálicos-silicona y uretanos.

D3. Método de curado por evaporación de solvente.

Casi todos los recubrimientos, excepto que sean 100 % sólidos, experimentan evaporación por solvente previamente a su curado. Los solventes completamente evaporados curan la película del recubrimiento dejando una película de resina y pigmentos en la superficie.

D4. Método de curado por reacción química.

Se denomina curado por reacción química al mecanismo de polimerización entre dos o más partes de un recubrimiento. Los recubrimientos curados por la adición de catalizador o endurecedor son curados químicamente, son usualmente envasados en dos o más


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contenedores y manejados cuidadosamente previamente asegurada la cantidad de material.

Estas proporciones son muy críticas y por esta razón únicamente unidades completas podrían ser usadas. No intente dar proporciones diferentes de un componente en un recubrimiento multicomponente. Bajo un curado químico el recubrimiento esta mezclado en proporciones apropiadas con los componentes que van a ser usados.

Es altamente probable que el recubrimiento sea curado apropiadamente, una vez que estos componentes sean mezclados juntos, el recubrimiento tiene un tiempo máximo de aplicación, el cual aplicado en ese tiempo debe ser el material usado. El material no debe ser usado después del tiempo máximo de aplicación.

Entre los recubrimientos que llevan acabo este mecanismo de curado son: epóxicos (de dos componentes), epóxico-mastic, epóxico-alquitrán de hulla, emulsión epóxica, fenólicos, epóxico-poliester, uretanos, esteres-vinílicos, fenólico de horneo y primario vinílico.

D5. Método de curado por calor.

Estos recubrimientos requieren calor para curarse y obtener una máxima estabilidad y durabilidad.

D6. Método de curado por coalescencia.

Es la formación de una película de resina o material polimérico cuando se evapora el agua de una emulsión de sistema de látex, permitiendo el contacto y fundiéndose en forma adyacente a las partículas del látex. Es la acción de juntar partículas dentro de la película por la evaporación del volátil.

Documents

p.4.0351.01 Especificaciones y Metodos de Prueba Para Recubrimientos Anticorrosivos