Oracle Process Manufacturing MPS/MRഀ倰䨰蠰猀䘀 …i 目次 1MPS/MRPの概要 MPS とMRP のアプリケーション・ウィンドウ ..... 1-2 MRP アプリケーションのウィンドウ

Oracle Process Manufacturing

MPS/MRPおよび Forecastingユーザーズ・ガイド

リリース 11i

2001年 3月

部品番号 : J02534-01

Oracle Process Manufacturing MPS/MRPおよび Forecastingユーザーズ・ガイド , リリース 11i

部品番号 : J02534-01

原本名：Oracle Process Manufacturing MPS/MRP and Forecasting User's Guide

原本部品番号：A81329-01

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目次目次目次目次

1 MPS/MRPの概要の概要の概要の概要

MPSととととMRPのアプリケーション・ウィンドウのアプリケーション・ウィンドウのアプリケーション・ウィンドウのアプリケーション・ウィンドウ ............................................................................................. 1-2MRPアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウ ................................................................................................................ 1-2

MRPアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウ ................................................................................................................ 1-2

サンプルのサンプルのサンプルのサンプルのMRPシナリオシナリオシナリオシナリオ ................................................................................................................................... 1-2

OPM計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 .................................................................................................................................................... 1-4計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - 計画計画計画計画 ................................................................................................................................................... 1-4

プロセスプロセスプロセスプロセス /資材所要量計画資材所要量計画資材所要量計画資材所要量計画 .................................................................................................................................... 1-7

計画スケジュール・パラメータ計画スケジュール・パラメータ計画スケジュール・パラメータ計画スケジュール・パラメータ ........................................................................................................................... 1-8スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール ........................................................................................................................................................... 1-8

生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール ................................................................................................................................................... 1-9

計画区分計画区分計画区分計画区分 ................................................................................................................................................................... 1-9計画区分の定義計画区分の定義計画区分の定義計画区分の定義 ....................................................................................................................................................... 1-9

MRP実行の考慮事項実行の考慮事項実行の考慮事項実行の考慮事項 .......................................................................................................................................... 1-10

MRPと確定計画オーダーと確定計画オーダーと確定計画オーダーと確定計画オーダー .................................................................................................................................. 1-10複数組織とスケジュール複数組織とスケジュール複数組織とスケジュール複数組織とスケジュール ..................................................................................................................................... 1-11

包括購買オーダー包括購買オーダー包括購買オーダー包括購買オーダー ................................................................................................................................................. 1-11

BPOととととMRP ......................................................................................................................................................... 1-11MRPと再計画と再計画と再計画と再計画 ...................................................................................................................................................... 1-12

再計画の例再計画の例再計画の例再計画の例 ............................................................................................................................................................. 1-12

再計画アクション・メッセージ再計画アクション・メッセージ再計画アクション・メッセージ再計画アクション・メッセージ ......................................................................................................................... 1-16

2 MPS/MRPの設定の設定の設定の設定

MRP前提条件の設定前提条件の設定前提条件の設定前提条件の設定 ............................................................................................................................................ 2-2

プラント倉庫関連とプラント倉庫関連とプラント倉庫関連とプラント倉庫関連とMRP .................................................................................................................................... 2-3製造プラント組織の作成手順製造プラント組織の作成手順製造プラント組織の作成手順製造プラント組織の作成手順 ............................................................................................................................... 2-3

i

プラント倉庫関連の設定プラント倉庫関連の設定プラント倉庫関連の設定プラント倉庫関連の設定 ....................................................................................................................................... 2-4

プラント倉庫関連の設定手順プラント倉庫関連の設定手順プラント倉庫関連の設定手順プラント倉庫関連の設定手順 ............................................................................................................................... 2-4「プラント「プラント「プラント「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ..................................................... 2-4

製造カレンダの設定の概要製造カレンダの設定の概要製造カレンダの設定の概要製造カレンダの設定の概要 ................................................................................................................................... 2-6

製造日の定義製造日の定義製造日の定義製造日の定義 ........................................................................................................................................................... 2-6製造日の定義手順製造日の定義手順製造日の定義手順製造日の定義手順 ................................................................................................................................................... 2-6

「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ......................................................................................... 2-6

時間詳細 ........................................................................................................................................................... 2-7

時間詳細時間詳細時間詳細時間詳細 ........................................................................................................................................................... 2-7

製造カレンダの定義製造カレンダの定義製造カレンダの定義製造カレンダの定義 ............................................................................................................................................... 2-7製造カレンダの定義手順製造カレンダの定義手順製造カレンダの定義手順製造カレンダの定義手順 ....................................................................................................................................... 2-8

「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ............................................................................. 2-8

製造カレンダ詳細の定義製造カレンダ詳細の定義製造カレンダ詳細の定義製造カレンダ詳細の定義 ....................................................................................................................................... 2-9製造カレンダ詳細の定義手順製造カレンダ詳細の定義手順製造カレンダ詳細の定義手順製造カレンダ詳細の定義手順 ............................................................................................................................... 2-9

「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス ............................................................................................. 2-9

カレンダ範囲の定義カレンダ範囲の定義カレンダ範囲の定義カレンダ範囲の定義 ............................................................................................................................................. 2-10

カレンダ範囲の定義手順カレンダ範囲の定義手順カレンダ範囲の定義手順カレンダ範囲の定義手順 ..................................................................................................................................... 2-10「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファレンス「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファレンス「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファレンス「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファレンス ....................................................... 2-10

スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータの概要 ..................................................................................................................... 2-11

MPSスケジュールの定義スケジュールの定義スケジュールの定義スケジュールの定義 ................................................................................................................................... 2-11MPSスケジュール・パラメータの定義手順スケジュール・パラメータの定義手順スケジュール・パラメータの定義手順スケジュール・パラメータの定義手順 ................................................................................................... 2-12

「「「「MPSスケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・リファレンススケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・リファレンススケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・リファレンススケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ......................................... 2-12

インディケータ・リージョン ..................................................................................................................... 2-13

時間リージョン ............................................................................................................................................. 2-14

バケット ......................................................................................................................................................... 2-15

スケジュール詳細 ......................................................................................................................................... 2-16

内部タイムフェンス内部タイムフェンス内部タイムフェンス内部タイムフェンス - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明 ..................................................................................................................... 2-17

倉庫ルールと倉庫ルールと倉庫ルールと倉庫ルールとMRPの定義の定義の定義の定義 ................................................................................................................................. 2-18倉庫ルールの定義手順倉庫ルールの定義手順倉庫ルールの定義手順倉庫ルールの定義手順 ......................................................................................................................................... 2-18

「補充」フィールド ....................................................................................................................................... 2-19

供給日数供給日数供給日数供給日数 - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明 ......................................................................................................................................... 2-20倉庫転送ルールと倉庫転送ルールと倉庫転送ルールと倉庫転送ルールとMRPの定義の定義の定義の定義 ......................................................................................................................... 2-25

ユーザーへのスケジュールの割当てユーザーへのスケジュールの割当てユーザーへのスケジュールの割当てユーザーへのスケジュールの割当て ................................................................................................................. 2-29

ユーザーへのスケジュール・パラメータのリンクユーザーへのスケジュール・パラメータのリンクユーザーへのスケジュール・パラメータのリンクユーザーへのスケジュール・パラメータのリンク ......................................................................................... 2-29スケジュール・パラメータ割当てスケジュール・パラメータ割当てスケジュール・パラメータ割当てスケジュール・パラメータ割当て - 複数組織複数組織複数組織複数組織 ................................................................................................. 2-30

現在のセッションのデフォルト組織の変更手順現在のセッションのデフォルト組織の変更手順現在のセッションのデフォルト組織の変更手順現在のセッションのデフォルト組織の変更手順 ............................................................................................. 2-30

ii

3 資材所要量の実行資材所要量の実行資材所要量の実行資材所要量の実行

MRP資材構成表資材構成表資材構成表資材構成表 .................................................................................................................................................... 3-1

MRP展開品展開品展開品展開品 ............................................................................................................................................................ 3-1

MRPと包括購買オーダーと包括購買オーダーと包括購買オーダーと包括購買オーダー .................................................................................................................................... 3-2MRPの実行の実行の実行の実行 ............................................................................................................................................................ 3-2

MRPの実行手順の実行手順の実行手順の実行手順 .................................................................................................................................................... 3-2

「「「「MRP実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス .................................................................................. 3-3「「「「MRP実行」ウィンドウ実行」ウィンドウ実行」ウィンドウ実行」ウィンドウ - ボタンボタンボタンボタン ....................................................................................................................... 3-4

MRP実行実行実行実行 - 次に行うこと次に行うこと次に行うこと次に行うこと ..................................................................................................................................... 3-5

BPOSととととMRPの考慮事項の考慮事項の考慮事項の考慮事項 .................................................................................................................................... 3-5

4 MRPエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージ

MRPエラー・メッセージの表示エラー・メッセージの表示エラー・メッセージの表示エラー・メッセージの表示 ........................................................................................................................ 4-1

MRPエラー・メッセージの表示手順エラー・メッセージの表示手順エラー・メッセージの表示手順エラー・メッセージの表示手順 ................................................................................................................ 4-1「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ................................................................. 4-2

MRPエラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポートの実行 .................................................................................................... 4-2

エラー・メッセージ・レポートの発行エラー・メッセージ・レポートの発行エラー・メッセージ・レポートの発行エラー・メッセージ・レポートの発行 ............................................................................................................... 4-3

MRPエラー・メッセージ・レポートのパラメータ ................................................................................. 4-3

MRPエラー・メッセージ・レポートの出力 ............................................................................................. 4-4

MRPエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージ - 循環参照循環参照循環参照循環参照 ................................................................................................................. 4-4MRPエラー・メッセージの原因エラー・メッセージの原因エラー・メッセージの原因エラー・メッセージの原因 /処置マトリックス処置マトリックス処置マトリックス処置マトリックス ..................................................................................... 4-5

エラー・メッセージとその意味エラー・メッセージとその意味エラー・メッセージとその意味エラー・メッセージとその意味 - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明 ................................................................................................. 4-16

5 MRP期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動

MRP期間バケット別原材料活動の概要期間バケット別原材料活動の概要期間バケット別原材料活動の概要期間バケット別原材料活動の概要 ............................................................................................................ 5-1

MRP期間バケット別原材料活動の表示期間バケット別原材料活動の表示期間バケット別原材料活動の表示期間バケット別原材料活動の表示 ............................................................................................................ 5-2

MRP期間バケット別原材料活動の表示手順期間バケット別原材料活動の表示手順期間バケット別原材料活動の表示手順期間バケット別原材料活動の表示手順 .................................................................................................... 5-2「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス ..................................................................... 5-2

期間詳細 ........................................................................................................................................................... 5-3

需要詳細 ........................................................................................................................................................... 5-4

供給詳細 ........................................................................................................................................................... 5-4

累計詳細 ........................................................................................................................................................... 5-5期間バケット別原材料活動照会期間バケット別原材料活動照会期間バケット別原材料活動照会期間バケット別原材料活動照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー ....................................................................................... 5-5

期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動 - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明 ........................................................................................................... 5-5

期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動 - 例例例例 1 ........................................................................................................................ 5-6期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動 - 例例例例 2 ........................................................................................................................ 5-7

iii

6 MRP実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認

MRP実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認 .................................................................................................................................................... 6-1

MRP実行の承認手順実行の承認手順実行の承認手順実行の承認手順 ............................................................................................................................................ 6-1

MRP実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認 - 次に行うこと次に行うこと次に行うこと次に行うこと ......................................................................................................................... 6-1

7 アクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージ

MRPアクション・メッセージの承認アクション・メッセージの承認アクション・メッセージの承認アクション・メッセージの承認 ................................................................................................................ 7-1

MRPアクション・メッセージの承認手順アクション・メッセージの承認手順アクション・メッセージの承認手順アクション・メッセージの承認手順 ........................................................................................................ 7-2「「「「MRPアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレンスアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレンスアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレンスアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレンス .............................................................. 7-2

処理メッセージ ............................................................................................................................................... 7-3

バッチバッチバッチバッチ /確定計画オーダーの承認確定計画オーダーの承認確定計画オーダーの承認確定計画オーダーの承認 ........................................................................................................................ 7-4アクション・メッセージからのアクション・メッセージからのアクション・メッセージからのアクション・メッセージからの FPOまたはバッチのスケジューリング手順またはバッチのスケジューリング手順またはバッチのスケジューリング手順またはバッチのスケジューリング手順 ............................................. 7-4

「有効性の表示」ウィンドウ「有効性の表示」ウィンドウ「有効性の表示」ウィンドウ「有効性の表示」ウィンドウ ................................................................................................................................. 7-4

有効性の表示手順有効性の表示手順有効性の表示手順有効性の表示手順 ................................................................................................................................................... 7-4「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス ..................................................................... 7-4

購買オーダーの承認の前提条件購買オーダーの承認の前提条件購買オーダーの承認の前提条件購買オーダーの承認の前提条件 ........................................................................................................................... 7-6

購買依頼へ変換の手順購買依頼へ変換の手順購買依頼へ変換の手順購買依頼へ変換の手順 ........................................................................................................................................... 7-6「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ......................................................................... 7-6

生産バッチの再計画生産バッチの再計画生産バッチの再計画生産バッチの再計画 ............................................................................................................................................... 7-7

ペギング詳細ペギング詳細ペギング詳細ペギング詳細 ........................................................................................................................................................... 7-8ペギング詳細の手順ペギング詳細の手順ペギング詳細の手順ペギング詳細の手順 ............................................................................................................................................... 7-8

「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ............................................................................. 7-8

MRPアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージ - 追加情報追加情報追加情報追加情報 ......................................................................................................... 7-8「追加情報」の手順「追加情報」の手順「追加情報」の手順「追加情報」の手順 ................................................................................................................................................. 7-8

「追加情報」フィールド・リファレンス「追加情報」フィールド・リファレンス「追加情報」フィールド・リファレンス「追加情報」フィールド・リファレンス ............................................................................................................. 7-9

MRPアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージ - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー ......................................................................................... 7-9アクション・メッセージとその意味アクション・メッセージとその意味アクション・メッセージとその意味アクション・メッセージとその意味 ................................................................................................................. 7-10

MRPアクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートの実行 .......................................................................................... 7-12

MRPアクション・メッセージ・レポートの実行手順アクション・メッセージ・レポートの実行手順アクション・メッセージ・レポートの実行手順アクション・メッセージ・レポートの実行手順 .................................................................................. 7-12

8 MPS/MRPオンライン照会オンライン照会オンライン照会オンライン照会

MPS原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示 ................................................................................................................................. 8-1

MPS原材料活動のオンライン表示手順原材料活動のオンライン表示手順原材料活動のオンライン表示手順原材料活動のオンライン表示手順 ............................................................................................................. 8-2「「「「MPS原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ....................................................................... 8-2

MPS原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー ......................................................................................................... 8-4

MPS期間バケット別原材料活動情報の表示期間バケット別原材料活動情報の表示期間バケット別原材料活動情報の表示期間バケット別原材料活動情報の表示 ..................................................................................................... 8-4

iv

MPS期間バケット別原材料活動情報の表示手順期間バケット別原材料活動情報の表示手順期間バケット別原材料活動情報の表示手順期間バケット別原材料活動情報の表示手順 ............................................................................................. 8-4

「「「「MPS期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス ................................................................... 8-5

期間詳細 ........................................................................................................................................................... 8-5

需要詳細リージョン ....................................................................................................................................... 8-6

供給詳細リージョン ....................................................................................................................................... 8-6

累計詳細リージョン ....................................................................................................................................... 8-6

MPS期間バケット別原材料照会期間バケット別原材料照会期間バケット別原材料照会期間バケット別原材料照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー ..................................................................................... 8-7MRP原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示 ................................................................................................................................ 8-7

MRP原材料活動情報の表示手順原材料活動情報の表示手順原材料活動情報の表示手順原材料活動情報の表示手順 ........................................................................................................................ 8-7

「「「「MRP原材料活動照会」フィールド・リファレンス原材料活動照会」フィールド・リファレンス原材料活動照会」フィールド・リファレンス原材料活動照会」フィールド・リファレンス ...................................................................................... 8-8MRP原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー ......................................................................................................... 8-9

9 MRPとととと MPSのレポートのレポートのレポートのレポート

MRP期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行 .................................................................................................... 9-1レポートの発行レポートの発行レポートの発行レポートの発行 ....................................................................................................................................................... 9-2

MRP期間バケット別原材料レポートのパラメータ期間バケット別原材料レポートのパラメータ期間バケット別原材料レポートのパラメータ期間バケット別原材料レポートのパラメータ ........................................................................................ 9-2

MRP期間バケット別原材料レポートの出力期間バケット別原材料レポートの出力期間バケット別原材料レポートの出力期間バケット別原材料レポートの出力 .................................................................................................... 9-3MRP原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行 ........................................................................................................................ 9-4

レポートの発行レポートの発行レポートの発行レポートの発行 ....................................................................................................................................................... 9-4

MRP原材料活動レポートのパラメータ原材料活動レポートのパラメータ原材料活動レポートのパラメータ原材料活動レポートのパラメータ ............................................................................................................ 9-5MRP原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力 ........................................................................................................................ 9-6

MRP原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行 ........................................................................................................................ 9-8

選択済レポートの発行選択済レポートの発行選択済レポートの発行選択済レポートの発行 ........................................................................................................................................... 9-9選択済レポート・パラメータ選択済レポート・パラメータ選択済レポート・パラメータ選択済レポート・パラメータ ............................................................................................................................... 9-9

MPS原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力 ....................................................................................................................... 9-10

原材料活動レポート原材料活動レポート原材料活動レポート原材料活動レポート - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明 ..................................................................................................................... 9-11MPS期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行 ................................................................................................... 9-12

MPS期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順 ................................................................................... 9-12

MPS期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ ............................................................................... 9-13

需要コンポーネント ..................................................................................................................................... 9-14

供給コンポーネント ..................................................................................................................................... 9-14

MPS期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート - 残高と安全在庫所要量残高と安全在庫所要量残高と安全在庫所要量残高と安全在庫所要量 ................................................................... 9-14再発注点レポートの実行再発注点レポートの実行再発注点レポートの実行再発注点レポートの実行 ..................................................................................................................................... 9-15

再発注点レポートの発行手順再発注点レポートの発行手順再発注点レポートの発行手順再発注点レポートの発行手順 ............................................................................................................................. 9-15

再発注点レポートのパラメータ再発注点レポートのパラメータ再発注点レポートのパラメータ再発注点レポートのパラメータ ......................................................................................................................... 9-15再発注点レポートの出力再発注点レポートの出力再発注点レポートの出力再発注点レポートの出力 ..................................................................................................................................... 9-16

詳細 ................................................................................................................................................................. 9-16

v

10 需要予測需要予測需要予測需要予測

OPM動的需要予測について動的需要予測について動的需要予測について動的需要予測について .............................................................................................................................. 10-1

需要予測の先送り需要予測の先送り需要予測の先送り需要予測の先送り ................................................................................................................................................. 10-2

「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ ............................................................................................................................... 10-2「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス ........................................................................... 10-2

摘要 ................................................................................................................................................................. 10-3需要予測とスケジュールの関連付け需要予測とスケジュールの関連付け需要予測とスケジュールの関連付け需要予測とスケジュールの関連付け ................................................................................................................. 10-4

「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス ........................................................................... 10-4

売上予測を含めるための売上予測を含めるための売上予測を含めるための売上予測を含めるためのMPSの設定の設定の設定の設定 .............................................................................................................. 10-5

A 付録付録付録付録

vi

MPS/MRPの

1
MPS/MRPの概要の概要の概要の概要
Material Requirements Planning（MRP）アプリケーションを使用して、長期の原材料需要表示と、その需要を満たす予定供給処理を表示できます。Master Production Scheduling（MPS）アプリケーションでは、その表示をはるかに限られた即時の時間水平に短縮し、需要および供給処理の即時的な効果を見ることができます。MPSは、設定ウィンドウと、より短い範囲の原材料需要表示を提供します。

Oracle Process Manufacturingで使用される場合のMaster Planning ScheduleとMaterial Requirements Planningは、次のトピックで説明されています。

� MPSとMRPのウィンドウ

� サンプルのMRPシナリオ

� OPM計画の用語

� スケジュール・パラメータの計画

� 計画区分

説明は、Oracle Applicationsアプリケーションを購入したときに提供されるデフォルト・メニューに基づいています。

両方のアプリケーションのメニュー・シーケンスは、データベースとプロセスMRP提案を最初に定義した順序を反映しません。かわりに、各選択で使用する予想頻度を示しています（最も頻繁に使用される選択肢が先頭付近にあり、使用頻度の低いものが一番下付近にあります）。各選択によって 1つ以上のウィンドウが生成され、このウィンドウで、トランザクションの作成に必要な情報の入力や、すでに処理されたトランザクションの照会を行うことができます。

MRP補充提案の生成に必要な設定データの多くは、MPSおよびMRP以外のアプリケーションのウィンドウで定義することを忘れないでください。

概要 1-1

MPSと MRPのアプリケーション・ウィンドウ

MPSとととと MRPのアプリケーション・ウィンドウのアプリケーション・ウィンドウのアプリケーション・ウィンドウのアプリケーション・ウィンドウ各アプリケーションには、設定ウィンドウと処理ウィンドウの独自セットがあります。

MRPアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウMRPアプリケーションの設定ウィンドウと処理ウィンドウには、次のものがあります。

� スケジュール

� 原材料活動（オンライン照会とレポート）

� 期間バケット別原材料活動（オンライン照会とレポート）

� プラント -倉庫の関連づけ

� 再発注点レポート

MRPアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウアプリケーションのウィンドウMRPアプリケーションの設定ウィンドウと処理ウィンドウには、次のものがあります。

� 製造カレンダ

� 製造日

� アクション・メッセージ（オンライン照会とレポート）

� MRP実行

� MRP期間バケット別原材料活動（オンライン照会とレポート）

� MRP原材料活動（オンライン照会とレポート）

� エラー・メッセージ（オンライン照会とレポート）

サンプルのサンプルのサンプルのサンプルの MRPシナリオシナリオシナリオシナリオ特定の会社がMPSとMRPを使用する理由と方法を強調するために、次の 2つの会社のプロフィールを提示します。

会社会社会社会社 1:　　　　"Juiced-Up Health Products"この会社は、ニュージャージーに基盤を置く中規模の加工製造会社であり、あらゆる種類の農産物をジュースと健康飲料に加工します。これらの製品には、キャロット・ジュースや総合野菜ドリンクなどの野菜飲料が含まれますが、消費者の需要の大半はフルーツ飲料です。会社は、通常、農産物を国内で購買しますが、スペインのオレンジを大量に購買することも

1-2 Oracle Process Manufacturing MPS/MRPおよび Forecastingユーザーズ・ガイド

サンプルの MRPシナリオ

あります。フルーツ飲料を冷凍することはなく、任意の濃度に濃縮されることがあります。ジュースと飲料は、必ず新鮮な果汁から作られます。

加工原料と完成品はどちらも傷みやすく、生産量は天候に左右されるので、MRPは、将来の原材料活動について比較的短期の表示を提示します。生産原料は、一般に収穫後 7日以内に生産バッチで使用されます。完成品は完成すると卸業者に出荷されるので、（少なくとも意図的には）見込み生産される製品はありません。在庫に保持する必要のある完成品は、24時間を超えて保管されません。

この会社は、将来の 90日についてのみ生産原料の需要を表示することをMRPに許可するパラメータを定義しました。完成したジュース製品の保存期間が限られているので、MRPの販売オーダー需要（原料の需要を促す）の表示も 90日で十分です。

会社会社会社会社 2:　　　　Painted Desert Processingこの会社は、塗料とステインを処理するアリゾナ州キングマンにある会社です。アメリカ南西部の砂漠を反映した塗料の色と色調を専門としています。この会社は、必要な処理色素剤とその他の供給の大半をアリゾナ州内の卸業者から購買します。カナダのアルバータ州にある卸業者からもかなりの量の色素剤を購買しています。

これらの塗料の色は主にダークトーンなので、通常は大量の需要があります。この会社は、年間を通して販売量が多く、最も需要の多いのが 4月から 9月の間です。

塗料の製造に使用される原料と、完成した塗料自体は、どちらも保存期間は無限です。特定の色素剤のオーダーは、配送に最低 90日かかります。特定の色に対する大量のオーダーが発生することがあるので、会社は大量の製品を在庫しますが、可能な限り在庫を制限しようとしています。

MRPは、次の理由で、18か月間の原材料活動の表示を提示するように設定されました（ジュース会社は 90日の表示でした）。

� 原料のリードタイムが長いため。

� 完成品在庫の一部が無限の保存期間で見込み生産されるため。

� 需要の多さについて一貫した季節的パターンがあるため。

需要の多い特定の期間を計画できるので、MRPを使用して、将来のこれらの需要を満たすバッチを計画できます。バッチ原料のリードタイムが比較的長いので、MRPは、購買提案を行うために将来を見とおす必要があります。

予測需要を作成することで、この会社はMRPを使用して、原材料の購買と生産の長期計画を作成できます。予期せず大量の需要があった場合は、MPSを使用して、生産スケジュールの短期的な変更に対応できます。

MPS/MRPの概要 1-3

OPM計画の用語

OPM計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語OPM MRP機能の設定と使用の詳細を説明する前に、OPMで解釈されるコンテキストでの特定の用語について理解しておくと役に立ちます。次の定義の説明に注意してください。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - 計画計画計画計画OPMでの「計画」という用語（単体で使用される場合）は、あらゆる種類の資材の供給および需要活動に対する単一組織での全スケジューリングの合計を表します。資材供給活動には、すべての生産（確定計画オーダーとバッチ）、購買（購買オーダーと包括購買オーダー）および倉庫転送活動が含まれます。需要活動には、製品の販売オーダーと販売需要予測（つまり、将来の需要に対する予測）が含まれます。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - 組織組織組織組織OPMでは、「組織」は、生産資源、倉庫または総勘定元帳勘定科目を割り当てることのできる会社と生産プラントを表します。組織階層を定義し、その中でプラントを会計会社によって所有することができます。組織の詳細は、『Oracle Process Manufacturingインプリメンテーション・ガイド』のオンライン・ヘルプを参照してください。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - 計画担当計画担当計画担当計画担当「計画担当」は、生産の需要と供給のタイムリーなバランス化に責任を持ちます。別々の人が会社の生産と購買をスケジュールすることも、1人の計画担当が購買と生産両方の供給スケジューリングを処理することもできます。計画担当は、生産の平準化、効率のよいバッチ・サイズのスケジューリングおよび在庫残高の最小化にも責任を持ちます。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールOPMでは、「スケジュール」（単体で使用される場合）は、原材料活動の表示で計画担当が関心を持つトランザクション、プラントおよび倉庫を表します。各計画担当は、指定された在庫部分の管理を担当します。スケジュールは、計画担当に割り当てられた特定の計画パラメータも表します。これらのパラメータは、MRPとMPSの照会およびレポートに、特定品目の原材料の需要および供給数量を表示するフォーマットを決定します。

計画担当は、生産の原材料を購入する必要は必ずしもありません（これは、別の購買担当が行うことができます）。ただし、計画担当にはスケジュールが割り当てられているので、原材料の要求を生成できます。購買担当が、その品目の購買オーダーを作成します。

スケジュールを定義した後で、そのスケジュールを使用して、組織と、計画担当がスケジュールする品目を含むプラント /倉庫の間に、リンクを作成できます。これらのリンクを定義する手順については、このガイドのヘルプで説明します。


計画の用語 - 計画

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - 生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュールOPMでは、「生産スケジュール」は、完了のプロセスまたは将来のある時点で必ず行うプロセスのすべてのバッチを表します。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - MPSとととと MRPOPMでMPSとMRPを区別する方法の 1つとして、MPSは、より短期間で動的な原材料活動のビューを提供すると説明できます。MPSは、計画担当に対して、即時の所要量を満たすためにスケジュールされた生産のビュー（毎週、毎日または毎時など）を提供できます。

MRPは、原材料の比較的長期のビューを提供します。したがって、それほど動的ではありません。

図に注意してください。この図は、MRPとMPSの両方が、現時点から開始する原材料活動のビューをどのように提供できるかを示しています。ただし、MPSは、短期水平での原材料活動の正確なビューを提供します。

MRPは、長期の原材料計画ビューを提供します。このビューは、さらに長期の水平での原材料考慮のモデルです。MRPは、在庫数量と需要数量のバランスを保つために特定の処理を提案します。設定基準を正しく定義すると、MRPは、各計画担当が関心を持つ品目、倉庫および生産プラントに対してのみ提案を行います。

将来のMRP計画イベントに近づくにつれて、MPSはより大きな効果を発揮するようになるので、MRPビューを微調整して原材料活動のより詳細なビューを生成できます。この詳細ビューは、生産スケジュールの設計に役立ちます。

MPSとMRPのもう 1つの違いは、MPSが確定計画オーダーや入力済のバッチなどの現実のイベントのみ扱うことです。MRPには、予想在庫需要および供給に基づいて活動を計画する機能があります。2つの原材料計画ツール間の違いの詳細について、次の説明に注意してください。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - マスター計画担当マスター計画担当マスター計画担当マスター計画担当会社のマスター計画担当（計画担当）は、生産の需要と供給のタイムリーなバランス化に責任を持ちます。別々の人が会社の生産と購買をスケジュールすることも、1人の計画担当が購買と生産両方の供給スケジューリングを処理することもできます。計画担当は、生産の平準化、効率のよいバッチ・サイズのスケジューリングおよび在庫残高の最小化にも責任を持ちます。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - OPMを使用したマスター・スケジューリングを使用したマスター・スケジューリングを使用したマスター・スケジューリングを使用したマスター・スケジューリングOPM Master Production Scheduling（MPS）は、計画担当に対して、生産を計画し、供給と需要の変化に反応するツールを提供します。計画担当は、MPSを使用して、指定された時間枠内の 1つ以上の特定品目に対する供給と需要の両方を表示できます。このビューは、計画担当が認可レベルを持つ品目にのみ固有であり、需要によって品目の生産または購買が必要になるのはいつかを示します。品目の生産または購買が計画されるときに、その影響をすぐ


計画の用語 - 計画

に参照できます。購買または生産が遅延した場合は、その遅延の影響もすぐに見ることができます。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - マスター生産スケジュールマスター生産スケジュールマスター生産スケジュールマスター生産スケジュール生産スケジュールは、生産のための原材料活動（確定計画オーダー、バッチ、倉庫転送および取消し）のリストです。各MRPレポートと、その結果の原材料補充スケジューリング処理は、特定のマスター生産スケジュールに基づいています。各マスター生産スケジュールは、MRPが原材料の補充の提案に使用する別の基準セット（たとえば、スケジュールが使用されるときに、販売需要予測と販売オーダーがMRPによって需要とみなされるかどうかなど）を定義します。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - MPSとととと MRPMPSまたはMRPアプリケーションを使用する前に、1つ以上のスケジュールを作成する必要があります。スケジュールは、計画担当が管理する在庫トランザクション、プラントおよび倉庫のリストです。計画担当は、在庫の指定部分の管理を担当します。計画担当は、生産に使用する原材料を購買する必要は必ずしもありません（これは、別の購買担当が行うことができます）。ただし、定義したスケジュールにより、原材料の要求は生成できます。購買担当が、その品目の購買依頼または購買オーダーを作成します。

スケジュールを定義した後で、計画担当はそのスケジュールを使用して、組織とプラント /倉庫の間にリンクを作成できます。これらのリンクを定義する手順については、このガイドのオンライン・ヘルプで説明します。

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - マスター生産スケジュールとマスター生産スケジュールとマスター生産スケジュールとマスター生産スケジュールと MRP実行実行実行実行スケジュールは、確定計画オーダー（FPO）と計画生産バッチ（PROD）のリストです。FPOは、生産での潜在的な作業を表し、製造品の供給のソースと原料を処理するための需要のソースを示します。

MRP実行は、時間でフェーズ化された予測であり、以下の項目を考慮します。

� フォーミュラと倉庫有効性

� 計画有効性（最初に考慮）

� 生産有効性（2番目に考慮）

� 要求される製造開始日および終了日

� オープン生産オーダー

� FPO（確定計画オーダー）

� オープン販売オーダー

� オープン購買オーダー

� 売上予測（OPMの外部から）


プロセス /資材所要量計画

計画の用語計画の用語計画の用語計画の用語 - 複数スケジュール複数スケジュール複数スケジュール複数スケジュール会社では、様々な生産領域を担当する複数の購買担当 /計画担当を指名できます。各購買担当 /計画担当が、別々のスケジュールを独自のパラメータで作成できます。計画担当は、在庫を補充するためにMRP提案を選択的に処理し、FPO、バッチ・チケットおよびそのスケジュールのレポートを生成できます。

プロセスプロセスプロセスプロセス /資材所要量計画資材所要量計画資材所要量計画資材所要量計画MRPは、在庫数量と需要数量のバランスを保つために特定の処理を提案します。設定基準を適切に定義すると、MRPは、管理対象の品目、倉庫および生産プラントについてのみ提案を行います。

最初に、在庫補充の生産バッチを開始する必要のある日付を計算するためにMRPが使用する適切な製造カレンダを定義する必要があります。次に、タイムフェンスに基づいて再発注の規則を定義する必要があります。タイムフェンスは、運用手順で様々な制限や変更が発生する場所を示すために作成される方針またはガイドラインです。Inventoryアプリケーションでタイムフェンスを定義して、再発注、生産および倉庫転送のガイドラインを確立します。（「MPSスケジュール」ウィンドウで）各スケジュールに固有のタイムフェンスも定義します。MRPは、複数のスケジュールが存在するときには、最も制限の多いスケジュールを参照します。

MRPレポートは、MRPで提案された再供給が現在および将来の在庫レベルに与える影響を示します。

MPSを使用する理由を使用する理由を使用する理由を使用する理由Master Production Scheduling（MPS）は、計画担当に対して、生産を計画し、供給と需要の変化に反応するツールを提供します。計画担当は、MPSを使用して、指定された時間枠（通常は、1日のように比較的制限された時間水平）内の 1つ以上の特定品目に対する供給と需要の両方を表示できます。

MPS設定データが適切に定義されていると、関心のある品目にのみ表示を限定できます。これらの品目の需要により購買または生産が必要になる時期を、より簡単に判断できます。次に、必要な生産または購買をスケジュールし、その影響をすぐに表示できます。購買または生産が遅延している場合は、遅延の影響もすぐに表示できます。

MRPを使用する理由を使用する理由を使用する理由を使用する理由MPSアプリケーションを使用している計画担当は、時間の経過につれて様々な供給および需要のトレンドが形成されるのに気づくことがあります。たとえば、ある品目に対して毎週安定して 80ポンドのバッチ需要があり、その品目を定期的に 100ポンド発注していたとします。このようなトレンドによって、将来の原材料活動を計画する機会が与えられます。ここで、MRPが有効な計画ツールになります。


計画スケジュール・パラメータ

前述のように、MPSを使用して、原材料活動を即時に（たとえば、毎日）表示できます。また、原材料の需要と供給の即時の変更（予想より大きなバッチや取り消されたバッチなど）にも対応できます。

MPSを使用すると、原材料活動に応答できますが、対照的にMRPを使用すると、予想される需要と、その需要を満たす原材料供給を前もって計画できます。MRPは、将来の生産バッチ所要量を満たす原材料購買を提案することによって、これを行います。MRPは、将来の販売オーダー需要（実績販売オーダーと予測需要の両方）を満たすバッチの生産も提案できます。

マスター（生産）スケジュール、マスター（生産）スケジュール、マスター（生産）スケジュール、マスター（生産）スケジュール、MPSおよびおよびおよびおよび MRP時間が経過し、将来のMRP計画活動に近づいたときに、MPSを使用して、需要と供給でのより小さい即時の変更を扱うことにより、生産スケジュールを微調整できます。したがって、MRPを使用すると、長期の原材料活動を表示でき、将来の供給と需要、および生産スケジュールに対する予測効果を管理する手段が与えられます。MPSでは、生産スケジュールに影響する可能性のある現在の原材料イベントを短期的な観点で見ることができます。

計画スケジュール・パラメータ計画スケジュール・パラメータ計画スケジュール・パラメータ計画スケジュール・パラメータスケジュールとそのパラメータについて説明します。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールProcess Material Requirements Planningアプリケーション（以後、MRPと呼びます）を使用して補充提案を行う前に、計画スケジュール・パラメータを定義する必要があります。計画スケジュールには、計画担当が関心を持つ品目、製造プラントおよび倉庫のリストが含まれます。スケジュール・パラメータは、特定のスケジュールが使用されるときにMRPが補充提案に使用するルールを定義します。

スケジュール・パラメータは、Master Production Schedule（MPS）アプリケーションで定義します。次に、スケジュール・パラメータを自分自身（または他の計画担当）と、スケジューリングする在庫品目にリンクします。

MRPを効果的にするには、これらの関係をすべて定義する必要があります。スケジュール・パラメータを定義する手順とそれらを適切な購買担当と品目にリンクする手順を、次に説明します。

注意注意注意注意 :OPMでは、各計画担当（ユーザー）にデフォルトのスケジュール・パラメータ・セットを割り当てることができます。一方、各計画担当には、スケジュール・パラメータの有効なセットへのアクセス権も割り当てることができます。


計画区分の定義

生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュールは、生産のための原材料活動（確定計画オーダー、バッチ、倉庫転送および取消し）のリストです。各MRPレポートと、その結果の原材料補充スケジューリング処理は、特定の生産スケジュールに基づいています。各生産スケジュールは、MRPが原材料の補充の提案に使用する別の基準セット（たとえば、このスケジュールが使用されるときに、売上予測と販売オーダーがMRPによって需要とみなされるかどうかなど）を表します。

計画区分計画区分計画区分計画区分計画担当は、会社で購買または生産、あるいはその両方を行うすべての品目の購買と製造に責任を持ちます。また、各計画担当は、製品品目の 1つ以上の特定明細に責任を持つこともあります。状況にかかわらず、在庫品目をレポートの計画区分別にリンクする場合は、計画担当を、その計画担当が計画に関心を持つ品目にリンクする必要があります。

計画区分は、同様の計画特性を持つ品目をグループ化し、また適切な計画担当に品目をリンクします。これによって、MRPは個々の計画担当に対してレポートを生成できます。計画担当のユーザー・コードが同じ計画区分コードを共有している場合は、複数の計画担当（ユーザー）が同じ品目を管理できます。

この章の以降では、次のトピックについて説明します。

� 計画区分の定義

� 在庫品目への計画区分の割当て

� 購買担当 /計画担当への計画区分の割当て

計画区分の定義計画区分の定義計画区分の定義計画区分の定義最初に、Inventory Managementアプリケーションの「計画区分」ウィンドウで計画区分を定義する必要があります。計画区分には、選択した在庫品目と選択した購買担当 /計画担当を関連付けて、これらの在庫品目と特定の購買担当 /計画担当の間にリンクを作成できます。計画区分を介したこの関連によって、購買担当 /計画担当がスケジューリングに関心を持つ品目のみ反映したMRPレポートを生成できます。

適切な計画区分を定義した後で、「在庫品目」ウィンドウでその計画区分を該当する品目に割り当てる必要があります。「品目」ウィンドウの図で、入力した計画区分（右側の最後のフィールド）に注目してください。

計画区分は、「オペレータ区分」ウィンドウのユーザー（購買担当）にリンクする必要もあります。

各ユーザーは多数の計画区分を持つことができますが、各在庫品目は 1つの計画区分のみ持つことができます。複数のユーザーがある 1つの品目の計画に関心を持っている場合は、これらの各ユーザーに、その品目に割り当てたのと同じ計画区分を割り当てる必要があります。


MRP実行の考慮事項

計画区分をユーザー（購買担当 /計画担当）と適切な在庫品目にリンクすることで、ユーザーは、原材料活動レポートと処理メッセージ・レポート *を、そのユーザーが管理できる品目のみに制限できます。

MPSアプリケーションとMRPアプリケーションは、原材料活動レポートと期間バケット別原材料レポートの両方を提供しています。これらのレポートの詳細は、「レポート」のトピックで説明されています。これらのレポート・ウィンドウへのセキュリティ・アクセス権を持つユーザーは、レポートを実行するユーザーにスケジュールまたは計画区分コードが割り当てられているかどうかにかかわらず、これらのレポートを実行できます。

MRP実行の考慮事項実行の考慮事項実行の考慮事項実行の考慮事項MRP実行は、時間でフェーズ化された予測であり、以下の項目を考慮します。

� フォーミュラと倉庫有効性

� 計画有効性（最初に考慮）

� 生産有効性（2番目に考慮）

� 要求される製造開始日および終了日

� オープン生産オーダー

� FPO（確定計画オーダー）

� オープン販売オーダー

� オープン購買オーダー

� 包括購買オーダーに対するスケジュール済配送

� 売上予測（OPMの外部から）

MRPと確定計画オーダーと確定計画オーダーと確定計画オーダーと確定計画オーダー生産スケジュールは、生産バッチと確定計画オーダー（FPO）のリストです。計画担当は、確定計画オーダーを手動で入力するか、（MRPで提案された）計画オーダーを確定計画オーダーに変換します。各確定計画オーダーは、作成することが確定しているバッチを表します。

FPOは、生産の潜在的な作業を表し、製造品の供給のソースと原料を処理するための需要のソースを示します。計画担当は、FPOをいつでも変更できます。FPOは、（計画担当の裁量で）生産バッチになることができます。確定計画オーダーは、次のウィンドウで入力できます。

� 確定計画オーダー

� 「確定計画オーダー原料」ウィンドウ

� 「確定計画オーダー副産物」ウィンドウ


BPOと MRP

MRP提案を検討した後で、将来の生産を計画することが必要な場合があります。FPOでは、在庫をコミットせずに、中期から長期の計画を実行できます。各 FPOは、実際の生産日に近づいたときに、1つまたは多数の同時または連続バッチ・チケットに変換できます。

複数組織とスケジュール複数組織とスケジュール複数組織とスケジュール複数組織とスケジュール計画担当は、社内の多数の組織内の在庫品目に関心を持つ場合があります。計画担当は、自分が計画する組織に応じて、MRP提案を生成するために様々なスケジュールを使用することもできます。

OPMでは、計画担当を、その計画担当が計画に関心を持つすべての組織にリンクできます。計画担当は、適切なスケジュール（パラメータ）に従って、目的の組織に対してMRPを実行できます。各購買担当 /計画担当は、希望する別々のスケジュール・パラメータ・セットを作成できます。計画担当は、在庫を補充するためにMRP提案に選択的に従い、FPO、バッチ・チケットおよびそのスケジュールのレポートを生成できます。

包括購買オーダー包括購買オーダー包括購買オーダー包括購買オーダー包括購買オーダー（BPO）は、仕入先から特定数量、または特定金額の品目を購買する取引約定です。この取引約定は、固定期間を扱います（たとえば、1年、1四半期など）。BPOを使用すると、通常、計画担当は、値引きや信頼性の高い配送を受けることができます。

Purchasingアプリケーションは、BPOの入力に必要なウィンドウと、品目の配送の提案スケジュールを提供します。ただし、BPOを最初に作成するときに、購買オーダーの取引約定の条件全体について実際の配送スケジュールが不明な場合があります。最初に BPOを作成するときに、提案された配送スケジュールを定義できます。これは、購買オーダーから数量と配送日を予想します。

包括購買オーダーの条件を通じて、資材所要量が確定したときに BPOリリースを生成します（リリースは、ある数量のオーダー済品目を出荷するように仕入先に正式にオーダーすることです）。OPMでリリースから BPOに対して作成されたトランザクションは、通常の購買オーダーを作成して保存するときに作成されるトランザクションと非常によく似ています。

BPOとととと MRPOPMには、（MRP実行中に）MRPに BPOスケジュールからの予想配送を考慮させるオプションがあります。新しい原材料購買を提案するかわりに、MRPはスケジュール済 BPOに対するリリースを提案します。品目のリードタイムと安全在庫所要量は、通常はMRPによって参照される所要量と同一です。


MRPと再計画

MRPと再計画と再計画と再計画と再計画OPMの再計画の基準は、スケジュールの需要ニーズを満たすためにオーダーを移動できることです。これを行うために、MRPは正味安全在庫所要量（正味所要量）を判断します。OPMは、購買の倉庫ルールまたは生産の生産ルールで指定された再計画間隔を使用します。さらに、間隔は需要日に加算および減算され、再計画間隔が作成されます。

MRPは、需要日再計画間隔内で検索し、需要を満たすために使用できる既存のオーダーを探します。該当するオーダーが見つかると、そのオーダーが組み込まれ、需要を満たすためにアクション・メッセージと提案が行われます。これらのメッセージでは、ステータス・クオおよび正味所要量という、需要を満たす 2通りの方法が表示されます。

2つの方法を提供する目的は、計画時に知識が不足している場合に、解決できない問題をMRPで強制的に解決しようとすることです。計画確定オーダーが作成された場合、MRPはそれを変更できません。MRPは生産の能力や購買オーダーの実際の時間枠を考慮しないので、提案の定義は困難です。計画担当は、何が行われているかを一番よく理解しており、何ができて何ができないかをよく知っているので、アクション・メッセージでは実際の変更のかわりに情報が表示されます。

MRPは、需要が存在するときにはその需要を再供給する方法があると想定します。定義されているルールに従って不十分なリードタイムが存在すると、MRPは、需要が何らかの方法で満たされるか、需要日が移動されることを認識します。MRPは、この状況を例外メッセージで処理します。例外メッセージは、計画ルールから外れたものがあることを示します。次に、再計画に関連する想定と特性を示します。

� 既存のオーダーのサイズは増やしません。

� オーダーを実際に移動する機能はありません。

� 再計画ではオーダーを 1回のみ使用できます。

� 再計画では 1つのオーダーのみ使用します。

� 例外として不十分なリードタイムで再計画できます。

再計画の例再計画の例再計画の例再計画の例再計画機能の理解に役立てるために、2つの例を示します。例 1では需要の前に再供給オーダーがあり、例 2では需要の後に再供給オーダーがあります。実例を示すために生産が計画に使われていますが、プロセスは購買でも同じです。日付 0はMRP実行日です。


再計画の例

再計画再計画再計画再計画 :　例　例　例　例 1

再計画間隔 = 3日

再計画再計画再計画再計画 :　例　例　例　例 2

再計画間隔 = 3日

再計画再計画再計画再計画 :　結果　結果　結果　結果 1安全在庫を 0に設定し、リードタイムを 0日に設定した例 1を使用すると、MRPは次の結果を生成します。

不足を満たすために、100のバッチを移動し、300にサイズ変更するように提案されます。バッチのサイズはMRPでは変更できないので、300の計画生産バッチも作成されます。オーダーがユーザーによって作成された後、MRPはサイズを変更をせずに、いくつかの代替を推奨します。メッセージの解釈については、これらの例の後で説明します。

日付日付日付日付 1 日付日付日付日付 0 日付日付日付日付 1 日付日付日付日付 2 日付日付日付日付 3 日付日付日付日付 4 日付日付日付日付 5 日付日付日付日付 6 日付日付日付日付 7 日付日付日付日付 8

文書 prod opso1

数量 100 400

正味所要量 0 0 0 100 100 -300 -300 -300 -300 -300

日付日付日付日付 1 日付日付日付日付 0 日付日付日付日付 1 日付日付日付日付 2 日付日付日付日付 3 日付日付日付日付 4 日付日付日付日付 5 日付日付日付日付 6 日付日付日付日付 7 日付日付日付日付 8

文書 opso1 prod

数量 400 100

正味所要量 0 0 0 0 0 -400 -400 -300 -300 -300

開始開始開始開始文書文書文書文書数量数量数量数量処理処理処理処理完了完了完了完了注釈注釈注釈注釈

日付 4 PPRD 300 計画バッチ日付 4

日付 4 PROD 300 バッチの移動/サイズ変更

日付 4 Prod - 100

日付 4 SHRT 0 不足日付 4 Opso - 400


再計画の例


不足を満たすために、100のバッチを移動し、400にサイズ変更するように提案されます。バッチのサイズはMRPでは変更できないので、300の計画生産バッチも作成されます。オーダーがユーザーによって作成された後、MRPはサイズを変更をせずに、いくつかの代替を推奨します。メッセージの解釈については、これらの例の後で説明します。


不足を満たすために、100のバッチを移動し、300にサイズ変更するように提案されます。バッチのサイズはMRPでは変更できないので、300の計画生産バッチも作成されます。バッチを生成するリードタイムが十分でないので、これらの提案は例外です。オーダーがユーザーによって作成された後、MRPはサイズを変更をせずに、いくつかの代替を推奨します。メッセージの解釈については、これらの例の後で説明します。


日付 4 PPRD 300 計画バッチ日付 4

日付 4 PROD 400 バッチの移動/サイズ変更

日付 4 Prod - 100



日付 4 PPRD 300 例外計画バッチ日付 4

日付 4 PROD 300 例外移動 /サイズ変更日付 4 Prod - 100



再計画の例


再計画再計画再計画再計画 :　結果　結果　結果　結果 5安全在庫を 0に設定し、リードタイムを 0日に設定した、最大バッチ・サイズが 100の例 1を使用すると、MRPは次の結果を生成します。

不足を満たすために、100のバッチを移動し、300にサイズ変更するように提案されますが、これによってバッチの最大サイズを超過します。バッチのサイズはMRPでは変更できないので、それぞれ 100の計画生産バッチが 3つ作成されます。オーダーがユーザーによって作成された後、MRPはサイズを変更をせずに、いくつかの代替を推奨します。メッセージの解釈については、これらの例の後で説明します。

再計画再計画再計画再計画 :　結果　結果　結果　結果 6安全在庫を 0に設定し、リードタイムを 0日に設定した、最大バッチ・サイズが 100の例 2を使用すると、MRPは次の結果を生成します。



日付 4 PROD 400 例外移動 /サイズ変更日付 4 Prod - 100






日付 4 SHRT 300 バッチの移動 /サイズ変更日付 4 Prod - 100






再計画アクション・メッセージ

不足を満たすために、100のバッチを移動し、400にサイズ変更するように提案されますが、これによってバッチの最大サイズを超過します。バッチのサイズはMRPでは変更できないので、それぞれ 100の計画生産バッチが 3つ作成されます。オーダーがユーザーによって作成された後、MRPはサイズを変更をせずに、いくつかの代替を推奨します。メッセージの解釈については、これらの例の後で説明します。

再計画アクション・メッセージ再計画アクション・メッセージ再計画アクション・メッセージ再計画アクション・メッセージアクション・メッセージは、ステータス・クオおよび正味所要量という 2つの方法で解釈されます。これらの方法は、排他的に使用することも、連携して使用することもできます。需要より前にオーダーが存在するときは 2つの方法は類似していますが、オーダーが需要より後の場合は方法は異なります。アクション・メッセージの詳細は、「アクション・メッセージ」のトピックを参照してください。

ステータス・クオ方法ステータス・クオ方法ステータス・クオ方法ステータス・クオ方法ステータス・クオ方法は、ステータスを同じに保ち、できるだけ変更を少なくすることを意味します。この方法に従う目的は、再計画イベントが提案される前に存在していた再供給を保守することです。この方法に従うには、計画担当は移動 /サイズ変更メッセージの移動と数量に基づいて処理する必要があります。これによって、以前に存在していたものが常に保守され、ステータス・クオが保持されます。再供給オーダーが需要より前の場合は、正味所要量の計算でオーダーがすでに使用されているので、メッセージ内の数量は、需要を満たすために必要な量になります。これは、前述の結果 1、3、5で見ることができます。最大バッチ・サイズの問題は、別途解決する必要があります。

需要が再供給オーダーより前の場合は、結果が異なります。オーダーは需要より後なので、オーダーは計画で後に発生する他の何らかの需要に対して再供給することを意図していると想定されます。この整合性を維持するために、需要時の正味所要量は、移動 /サイズ変更メッセージの数量になります。オーダーの移動を提案した場合でも、再計画に伴う提案済計画再供給オーダーはこの数量を考慮に入れ、サイズ変更する数量は、将来の再供給に影響を与えないように設定されます。これは、例の結果 2、4、6で見ることができます。最大再供給オーダー・サイズの問題は、別途解決する必要があります。


日付 4 PROD 400 バッチの移動 /サイズ変更が最大値を超過

日付 4 Prod - 100

日付 4 SHRT 0 不足日付 Opso - 400



正味所要量方法正味所要量方法正味所要量方法正味所要量方法正味所要量は、現在の需要だけを満たし、MRPで将来の計画を行うことを意味します。この方法に従う目的は、手持ちの正味所要量に対して存在する再供給オーダーを利用することです。この方法に従うには、計画担当は移動 /サイズ変更メッセージの移動に基づいて処理する一方で、提案された計画再供給オーダーの数量を使用する必要があります。複数の再供給オーダーの場合は、合計を使用する必要があります。これによって、需要の正味所要量が常に満たされます。再供給オーダーが需要より前の場合、再供給オーダーは正味所要量の計算ですでに使用されているので、移動 /サイズ変更メッセージの数量は、提案された計画再供給オーダーの合計と同じになるはずなので、需要を満たすのに必要な適切な量になります。これは、前述の結果 1、3、5で見ることができます。最大再供給オーダー・サイズの問題は、別途解決する必要があります。

需要が再供給オーダーより前の場合は、同じ処理が行われます。計画担当は、提案された計画再供給オーダーの合計数量を使用して、再供給オーダーが論理的に移動された後の正味所要量を満たす必要があります。これは、結果 2、4、6で見ることができます。最大再供給オーダー・サイズの問題は、別途解決する必要があります。

サマリーサマリーサマリーサマリー現在存在する再供給の保守、つまりステータス・クオが主な目的である場合、計画担当は、移動 /サイズ変更メッセージで提案された数量を常に使用する必要があります。計画担当の関心が、単に需要時に再供給ニーズを満たすこと、つまり正味所要量である場合、移動 /サイズ変更処理に関連付けられている（ペギングされている）提案済計画オーダーの合計は、サイズ変更で使用する数量である必要があります。どちらの方法でも、オーダーがサイズ変更された場合は、提案計画オーダーを作成する必要はありません。計画担当は、両方の方法を使用することも、一方の方法のみ使用することもできます。




MPS/MRPの

2
MPS/MRPの設定の設定の設定の設定
最初に、在庫補充の生産バッチを開始する必要のある日付を計算するためにMRPが使用する適切な製造日と製造カレンダを定義する必要があります。

次に、タイムフェンスに基づいて再発注の規則を定義する必要があります。タイムフェンスは、運用手順で様々な制限や変更が発生する場所を示すために作成されるガイドラインです。Inventory Controlアプリケーションでタイムフェンスを定義して、再発注、生産および倉庫転送のガイドラインを確立します。（「MPSスケジュール」ウィンドウで）各スケジュールに固有のタイムフェンスも定義します。MRPは、複数のスケジュールが使用可能なときには、最も制限の多いスケジュールを参照します。

MRPの設定の大半は、Inventory Control、ForecastおよびMPSアプリケーションで実行します。MPSとMRPの設定は、次のトピックで説明します。

� MRP前提条件の設定

� プラント /倉庫関連とMRP

� 製造カレンダの概要

� 製造日の定義

� 製造カレンダの定義

� スケジュール・パラメータの概要

� スケジュール・パラメータの定義

� 倉庫ルールとMRPの定義

� 倉庫転送ルールとMRPの定義

� ユーザーへのスケジュールの割当て

� スケジュール・パラメータ割当て - 複数組織

設定 2-1

MRP前提条件の設定

MRP前提条件の設定前提条件の設定前提条件の設定前提条件の設定詳細に説明した設定に加えて、指定されたアプリケーションで前提条件が定義されている必要があります。

Order Fullfillmentアプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定Order Fullfillmentアプリケーションで、次のものを設定します。

� 課税地域コード（Taxアプリケーションを使用している場合）

� 販売オーダー

OPM System Administrationアプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定OPM System Administrationアプリケーションで、次のものを設定します。

� HR組織

� 組織

� ユーザー組織

� ユーザー計画区分

� 単位タイプ

� 単位

� 文書ソート

� 事由コード

� 地域コード

Inventory Controlアプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定Inventory Controlアプリケーションで、次のものを設定します。

� 品目

� 倉庫

� 保管場所

� 品目ロット /サブロット単位換算

� 品目数量

� 倉庫ルール

� 生産ルール

� 倉庫転送ルール


製造プラント組織の作成手順

Formula Managementアプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定Formula Managementアプリケーションで、次のものを設定します。

� フォーミュラ（製品、副産物および原料に対して）

� 生産有効性

Production Managementアプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定Production Managementアプリケーションで、次のものを設定します。

� バッチと確定計画オーダー

Purchasingアプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定アプリケーションの設定Purchasingアプリケーションで、次のものを設定します。

� 購買オーダー

� 包括購買オーダー

プラント倉庫関連とプラント倉庫関連とプラント倉庫関連とプラント倉庫関連と MRP会社と生産設備の階層を（Systemアプリケーションの「組織」ウィンドウで）定義するときは、生産プラントである組織にフラグを設定する必要があります。

生産プラントと倉庫の間に関係を定義する必要があります。生産プラントと倉庫の間の関連は、どの倉庫が生産プラントでの（完成品）需要のソースで、どの倉庫がプラントでの生産の（原料）資材のソースであるかを示します。

この図では、倉庫 1は生産プラントに原材料を供給しているので、原材料が消費される倉庫のフラグが設定されています。倉庫 2は、生産プラントから完成品を受け入れ、完成品が補充される倉庫です。

この項では、次のトピックについて説明します。

� 生産プラントとしての組織のフラグ設定

� 生産の原材料を供給する在庫倉庫と完成品が送られる倉庫への生産プラントのリンク

製造プラント組織の作成手順製造プラント組織の作成手順製造プラント組織の作成手順製造プラント組織の作成手順スケジュールの作成対象の組織は、製造プラント組織として定義する必要があります。これを定義するには、次の手順に従います。

1. 「組織」「組織」「組織」「組織」ウィンドウにナビゲートします。

2. 組織をプラントにするには、「プラント・インディケータ」「プラント・インディケータ」「プラント・インディケータ」「プラント・インディケータ」フィールドで「製造プラン「製造プラン「製造プラン「製造プラント」ト」ト」ト」を選択する必要があります。

MPS/MRPの設定 2-3

プラント倉庫関連の設定

プラント倉庫関連の設定プラント倉庫関連の設定プラント倉庫関連の設定プラント倉庫関連の設定生産プラントは、商品を製造するために原材料を必要とします。「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウでは、生産のために原材料を供給する不足倉庫に生産プラントをリンクできます。生産プラントは、完成品が送られる倉庫にもリンクできます。これらの関係は、プラント倉庫有効性と呼ばれ、プラント、倉庫および品目間の引当ルールと補充ルールを決定します。

プラント倉庫関連の設定手順プラント倉庫関連の設定手順プラント倉庫関連の設定手順プラント倉庫関連の設定手順1. 「プラント「プラント「プラント「プラント -倉庫の関連づけ」倉庫の関連づけ」倉庫の関連づけ」倉庫の関連づけ」ウィンドウにナビゲートします。

2. 説明に従って、「プラント「プラント「プラント「プラント -倉庫の関連づけ」倉庫の関連づけ」倉庫の関連づけ」倉庫の関連づけ」ウィンドウのフィールドに入力します。

3. ウィンドウを保存します。

「プラント「プラント「プラント「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・リファレンスリファレンスリファレンスリファレンス

プラントプラントプラントプラントOPM Systemsアプリケーションの「組織」ウィンドウで生産プラントとして定義した組織を入力します。プラントは、1つ以上の倉庫から品目を消費し、1つ以上の倉庫に品目を補充します。組織の摘要が表示されます。このフィールドは必須です。

倉庫倉庫倉庫倉庫後続の各明細で、生産プラントに原材料を供給する倉庫、またはプラントで生産される完成品の宛先となる倉庫を入力します。このフィールドは必須です。

注意注意注意注意 :原材料が常に即時に使用可能な場合にだけ、倉庫を消込倉庫として定義する必要があります。別の保管場所から原材料を供給するため、または別の倉庫から在庫を転送するために倉庫にリードタイムが必要な場合、その倉庫は他の倉庫と転送のみの関係を持つものとして定義します。これは、倉庫を入力し、次の 2つのフィールドを空白またはオフにすることによって行います。


「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

引当引当引当引当生産プラントが指定倉庫から原材料を即時に取得できることを示すには、このボックスをオンにします。これは、倉庫からの原材料の即時可用性を暗示することに注意してください。

倉庫を供給のソースとするために別の倉庫からの在庫転送が必要な場合は、このボックスをオフにします。また、倉庫が原料をまったく供給しない場合もこのチェック・ボックスをオフにします。

補充補充補充補充原材料を在庫しているのと同じ倉庫に品目を即時に補充することが必要な場合があります。

これは補充インディケータであり、生産プラントが指定倉庫に製造済製品を送るかどうかを示します。倉庫がプラントから製造済製品を受け入れることを指定するには、このチェック・ボックスをオンにします。

倉庫がプラントから製造済製品を受け入れない場合、またはこの倉庫を転送のみの倉庫として設定する場合は、このチェック・ボックスをオフにします。

この倉庫を、他の倉庫との間に転送のみの関係を持つ倉庫として定義した場合、OPMはInventory Controlアプリケーションの「倉庫転送ルール」ウィンドウにある在庫転送パラメータを参照します。

倉庫品目倉庫品目倉庫品目倉庫品目倉庫品目は「品目」ウィンドウで定義できます。この品目コードをこのフィールドに入力すると、プラント -倉庫の補充と調達先を共有する品目をグループ化できます。詳細は、『OracleÆ Process Manufacturing Inventory Managementユーザーズ・ガイド』を参照してください。

倉庫から原材料としてプラントに供給される、またはプラントから製造済の完成品として倉庫に送られる品目または倉庫品目のコードを入力します。

このフィールドを空白のままにすると、この倉庫内のすべての品目は、前の 2つのインディケータの設定に応じて、供給（引当）の原材料または製造済の完成品（補充）とみなされます。

補充と引当にはそれぞれ 1つの空白倉庫品目の最大値つの空白倉庫品目の最大値つの空白倉庫品目の最大値つの空白倉庫品目の最大値のみ定義する必要があります。複数の空白倉庫品目が定義されている場合、MRPは計画方法を認識しません。


製造カレンダの設定の概要

製造カレンダの設定の概要製造カレンダの設定の概要製造カレンダの設定の概要製造カレンダの設定の概要MRPは、製造カレンダを参照して、補充計算での非労働製造日を決定します。MRPは、製造がクローズされている日には製造活動をスケジュールしません。

次のトピックについて説明します。

� 製造日の定義

� 製造カレンダとカレンダ詳細の定義

製造日の定義製造日の定義製造日の定義製造日の定義製造カレンダを定義する前に、カレンダに含める労働日（通常の労働日）と休日（たとえば、週末や祝日）のタイプを定義する必要があります。製造日は、必要に応じていくつでも定義できます。各製造労働日について、最大 3つの作業シフトの開始時刻と終了時刻を、24時間を超えない範囲で定義できます。

後で、製造カレンダを定義すると、これらの製造日タイプが実際の製造カレンダにプロットされます。MRPは、労働製造日として定義されている日に対してのみ作業をスケジュールします。MRPは、生産リード・タイムを考慮し、シフトの開始時刻と経過時間を考慮して正確な補充を提案します。

製造日の定義手順製造日の定義手順製造日の定義手順製造日の定義手順製造日を定義するには、次の手順を実行します。

1. 「製造日」「製造日」「製造日」「製造日」ウィンドウにナビゲートします。

2. 説明に従ってフィールドに入力します。


「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造日」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

製造日製造日製造日製造日定義する製造日のタイプを入力します。たとえば、祝日には "HOL"、週末には "WE"、通常の労働日には "REG"と入力します。製造日コードの書式は、完全に自分の裁量で決定します。このフィールドは必須です。

摘要摘要摘要摘要定義する製造日タイプの短い摘要を入力します。たとえば、「週末」と入力します。


製造カレンダの定義

時間詳細時間詳細時間詳細時間詳細

シフトシフトシフトシフト定義している日のタイプが労働日の場合は、各シフトの番号（通常は 1、2および 3）を、表示されている別々の行で指定します。日タイプごとに最大 3つのシフトを定義できます。

時間詳細時間詳細時間詳細時間詳細

開始開始開始開始24時間時計に基づいて、このシフトの開始時刻を指定します。たとえば、シフトが午後 4時に開始する場合は、1600と入力します（午前 4時の場合は 04:00となります）。入力できる最も早い時刻は 00:00:01です。

終了終了終了終了24時間時計に基づいて、このシフトの終了時刻を指定します。たとえば、シフトが午後 11時に終了する場合は、2300と入力します。入力できる最も遅い時刻は 23:59:59です。

製造カレンダの定義製造カレンダの定義製造カレンダの定義製造カレンダの定義MRPは、供給オーダーに対して提案される開始日を計算するときに、製造カレンダを参照します。カレンダは、製造作業をスケジュールできる日付を示します。MRPが機能するためには、作業時間が定義されている製造日がカレンダに含まれている必要があります。必要な有効日範囲に対して、必要に応じていくつでもカレンダを定義できます。

製造カレンダを定義するには、2つのウィンドウに入力する必要があります。最初に、デフォルトの労働日タイプ（この項で前述しました）を各曜日に割り当てる必要があります。この作業は、「製造カレンダ・ヘッダー」ウィンドウで行います。たとえば、水曜日が通常は労働日の場合は、水曜日に対して通常労働日の製造日タイプを入力します。

次に、「カレンダ詳細」ウィンドウでカレンダを微調整できます。このウィンドウでは、グローバル・カレンダ・ルールが適用されない例外のみ編集する必要があります。たとえば、祝日、追加労働日、その他の例外を、「製造カレンダ・ヘッダー」ウィンドウで設定したデフォルト・ルールに割り当てることができます。

注意注意注意注意 :シフトが午前 0時をまたがる場合は、午前 0時すぎに入力されたトランザクションが非労働日または週末のバケットに分割されることがあります。


製造カレンダの定義手順

後で、「MPSスケジュールｓｓｓ」ウィンドウを使用して、1つ以上のカレンダをスケジュール（および、スケジュールにリンクされている組織）にリンクします。各計画担当が別々のカレンダを設定することも、1つのカレンダを 2人以上の計画担当が共有することもできます。

製造カレンダの定義手順製造カレンダの定義手順製造カレンダの定義手順製造カレンダの定義手順製造カレンダを定義するには、次の手順を実行します。

1. 「製造カレンダ」「製造カレンダ」「製造カレンダ」「製造カレンダ」ウィンドウにナビゲートします。



4. 「詳細」「詳細」「詳細」「詳細」をクリックして「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」ウィンドウに進みます。詳細は、「カレンダ詳細の設定」を参照してください。

「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「製造カレンダ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

カレンダカレンダカレンダカレンダこの製造カレンダの名前を入力します。必要に応じて、製造カレンダをいくつでも設定できます。このフィールドは必須です。

摘要摘要摘要摘要このカレンダの短い摘要を入力します。

有効有効有効有効シミュレートされたカレンダ（およびスケジュール）を定義して、テストの目的で実験的なMRP推奨を生成するオプションがあります。これらのシミュレートされたカレンダには、実際のスケジュールは含まれません。

有効なカレンダ（つまり、有効スケジュールにリンクできるカレンダ）の場合は、このチェック・ボックスをオンにします。テスト目的のシミュレートされたカレンダ（自動的にパージされるようにマークされたカレンダ）の場合は、このチェック・ボックスをオフにします。

土曜日土曜日土曜日土曜日 /日曜日日曜日日曜日日曜日これは、カレンダ上のすべての土曜日と日曜日に対する製造日のデフォルトになります（これらのデフォルトは、必要に応じて実際の月カレンダで変更できます）。通常、製造が土曜日と日曜日にクローズされる場合は、このフィールドを空白のままにします。


「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス

月曜日～金曜日月曜日～金曜日月曜日～金曜日月曜日～金曜日週の労働日の各日に対してコード（たとえば、通常の労働日には "REG"など）を入力します。これらは、カレンダ上の各曜日のデフォルトになります（これらのデフォルトは、後で必要に応じて実際の月カレンダで変更できます）。

この時点で、「上書き保存」「上書き保存」「上書き保存」「上書き保存」を選択して、ヘッダー情報を保存する必要があります。画面が再表示されたら、「カレンダ」「カレンダ」「カレンダ」「カレンダ」フィールドにカレンダ・コードを入力します。「カレンダ・ヘッダー」ウィンドウに入力した情報が自動的に表示されます。

製造カレンダ詳細の定義製造カレンダ詳細の定義製造カレンダ詳細の定義製造カレンダ詳細の定義「製造カレンダ詳細」ウィンドウでは、特定の月と年を組み合せたどの日付が労働日であるかを指定できます。製造カレンダを初めて定義するときは、「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックスが表示されます。このダイアログ・ボックスで、新規カレンダの開始日と終了日を選択します。

製造カレンダ詳細の定義手順製造カレンダ詳細の定義手順製造カレンダ詳細の定義手順製造カレンダ詳細の定義手順1. 「製造カレンダ」「製造カレンダ」「製造カレンダ」「製造カレンダ」ウィンドウで「詳細」「詳細」「詳細」「詳細」をクリックします。この操作によって、「カレン「カレン「カレン「カレン

ダ範囲」ダ範囲」ダ範囲」ダ範囲」ダイアログ・ボックスが表示されます。このダイアログ・ボックスで、このカレンダで扱う日付範囲を入力できます。

2. 「開始日」「開始日」「開始日」「開始日」フィールドで、カレンダが開始する日付を入力します。

3. 「終了日」「終了日」「終了日」「終了日」フィールドで、カレンダが終了する日付を入力します。

4. 「「「「OK」」」」をクリックします。この操作によって、画面からダイアログ・ボックスが消去され、定義しているカレンダの最初の月の「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」ウィンドウが表示されます。

5. 説明に従って、「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」「製造カレンダ詳細」ウィンドウに入力します。


「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス「製造カレンダ詳細」フィールド・リファレンス

カレンダカレンダカレンダカレンダこのフィールドには、カレンダの名前と摘要が表示されます。この情報は、製造カレンダのヘッダー情報から移入されます。


カレンダ範囲の定義

ラベルなしのフィールドラベルなしのフィールドラベルなしのフィールドラベルなしのフィールドこのフィールドには、月と年の組合せが表示されます。このフィールドは、矢印をクリックしてスクロールできます。左側の矢印は、カレンダ月の範囲をスクロールします。右側の矢印は、定義したカレンダに複数の年が含まれている場合に、年の範囲をスクロールします。

月の日付領域月の日付領域月の日付領域月の日付領域ウィンドウの本体には、月の日付が表示されます。各日はチェック・ボックスになっています。労働日として定義した各カレンダ日のチェック・ボックスはオンになっています。日付が労働日でない場合（たとえば、祝日など）は、チェック・ボックスをオフにします。

製造日製造日製造日製造日このフィールドには、製造日の名前と摘要が表示されます。この値は、以前に定義した他の任意の製造日に変更できます。

カレンダ範囲の定義カレンダ範囲の定義カレンダ範囲の定義カレンダ範囲の定義「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックスは、新規カレンダを作成したときに、ウィンドウを保存した後で表示されます。「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックスには、「製造カレンダ」および「製造カレンダ詳細」フォームの「処理」メニューからナビゲートすることもできます。ここで、このカレンダで扱う日付範囲を入力または変更できます。

カレンダ範囲の定義手順カレンダ範囲の定義手順カレンダ範囲の定義手順カレンダ範囲の定義手順1. 「カレンダ範囲」「カレンダ範囲」「カレンダ範囲」「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックスにナビゲートします。


3. 「「「「OK」」」」をクリックします。

「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファ「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファ「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファ「カレンダ範囲」ダイアログ・ボックス・フィールド・リファレンスレンスレンスレンス

開始開始開始開始この製造カレンダが有効になる日付を入力します。このフィールドは必須です。

終了終了終了終了このカレンダが失効する日付を入力します。このフィールドは必須です。


MPSスケジュールの定義

スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータの概要スケジュール・パラメータは、プロセス資材所要量計画の主要なドライバです。スケジュール・パラメータは、MRPが原材料活動を考慮する水平を決定します。スケジュール・パラメータは、MRPが補充を提案するときに、どの計画（組織）を考慮するかも決定します。

各スケジュール・パラメータ・セットには、MRP実行中にMRPが包括購買オーダーを考慮する必要があるかどうかを示すフラグが含まれています。別のフラグは、MRPが補充提案を行うときに、包括購買オーダー・リリース数量の変更を推奨する必要があるかどうかを示します。包括購買オーダーの詳細は、「MRPと包括購買オーダー」を参照してください。

スケジュール・パラメータ・セットにコードを指定するときは、スケジュール・パラメータを適切に識別する有効な組織コードも指定する必要があります。


� MPSスケジュール・パラメータの設定

� 内部タイムフェンス

� MRPの倉庫ルールの設定

� 供給日数

� 補充の優先度

� 倉庫転送ルール

MPSスケジュールの定義スケジュールの定義スケジュールの定義スケジュールの定義スケジュール・パラメータを定義するときは、在庫の供給と需要を画面とレポートに表示する基準を指定します。含める特定プラントも指定します。すべてのMRPおよびMPSレポートは、特定のスケジュール・パラメータ・セットに固有です（つまり、MRP実行に使用するスケジュール・パラメータによって、MRP提案の作成対象のプラントと、供給 /需要データの表示基準が決まります）。

原材料補充の提案を作成するときにMRPが参照するスケジュール・パラメータを、少なくとも 1セット定義する必要があります。「MPSスケジュール・パラメータ」ウィンドウでは、このスケジュール基準を定義できます。後で、Systemsアプリケーションの「セッション・パラメータ」ウィンドウを使用して、これらのスケジュール・パラメータを適切な計画担当に割り当てることができます。スケジュール・パラメータは、MRP実行を生成するときに、これらの計画担当のデフォルトになります。


MPSスケジュール・パラメータの定義手順

MPSスケジュール・パラメータの定義手順スケジュール・パラメータの定義手順スケジュール・パラメータの定義手順スケジュール・パラメータの定義手順1. 「「「「MPSスケジュール」スケジュール」スケジュール」スケジュール」ウィンドウにナビゲートします。

2. 説明に従って、「「「「MPSスケジュール・パラメータ」スケジュール・パラメータ」スケジュール・パラメータ」スケジュール・パラメータ」ウィンドウのフィールドに入力します。


「「「「MPSスケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・スケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・スケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・スケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・リファレンスリファレンスリファレンスリファレンス

組織組織組織組織このフィールドには、デフォルト組織が表示されます。別の組織に関連付けられているスケジュール・パラメータを表示するには、適切な組織コードを入力します。この組織は、OPM System Administrationアプリケーションの「ユーザー組織」ウィンドウでユーザーにリンクされている必要があることに注意してください。

現在のセッションのデフォルトの組織とスケジュールは、「セッション・パラメータ」オプションを使用して変更できます。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール前のフィールドでデフォルト組織を受け入れた場合は、（ユーザー・プロファイルで）ユーザー /計画担当に割り当てられているデフォルト・スケジュール・パラメータのコードがここに表示されます。デフォルトの組織とスケジュールの組合せに対してパラメータを入力できます。デフォルト・スケジュール・パラメータ・コードを上書きして、別の組織 /スケジュール・パラメータの組合せに対するパラメータを入力できます。

前のフィールドでデフォルト以外の組織を指定した場合、「スケジュール」フィールドは空白になります。パラメータを入力するスケジュールを指定する必要があります。スケジュール・コードには空白を含めることはできないので注意してください。

スケジュール摘要スケジュール摘要スケジュール摘要スケジュール摘要このスケジュール・パラメータ・セットの短い摘要を入力します。この摘要は、値リスト（LOV）に表示されます。


「MPSスケジュール・パラメータ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

インディケータ・リージョンインディケータ・リージョンインディケータ・リージョンインディケータ・リージョンデフォルトで表示される「売上予測を含む」は、これらのスケジュール・パラメータが使用されるときに、需要予測を需要のソースとして指定します（つまり、製品は見込み生産され、将来の販売によって消費されます）。スケジュール・パラメータが使用されるときに、MRPで販売需要予測を需要ソースとして含めない（つまり、製品が見込み生産されない）場合は、「売上予測を含まない」を選択します。

このフィールドまたは「受注生産」フィールドのどちらかを、需要のソースとして使用する必要があります（両方を需要として含めることもできます）。

「需要予測」アプリケーション・ウィンドウを使用して、販売オーダー需要予測情報を入力する方法の詳細は、「付録」を参照してください。外部ソースから、需要予測詳細表（fc_fcst_dtl）および需要予測スケジュール関連表（ps_sched_for）に需要予測の数値をインポートすることもできます。

受注生産受注生産受注生産受注生産このフラグは、MRPが需要のソースとして販売オーダーを考慮する必要があるかどうかを制御します。デフォルトの「販売オーダーを含む」は、これらのスケジュール・パラメータが使用されるときに、販売オーダーを需要のソースとして含める場合に適用されます。これらのスケジュール・パラメータが使用されるときに、MRPで販売オーダーを需要ソースとして含めない場合は、「販売オーダーを含まない」を選択します。

包括購買オーダー・リリースの取消包括購買オーダー・リリースの取消包括購買オーダー・リリースの取消包括購買オーダー・リリースの取消このフラグは、MRPを実行するときに、MRPが供給のソースとして包括購買オーダー配送スケジュールの品目を考慮する必要があるかどうかを制御します。デフォルトの「受入を含まない」は、MRPが実行時に BPOからの予定受入を含めない場合に適用されます。MRP実行時に BPOスケジュール受入を考慮する必要がある場合は、「受入を含む」を選択します。

包括オーダーの提示包括オーダーの提示包括オーダーの提示包括オーダーの提示このフラグは、MRPがスケジュール済 BPOリリース数量に対する変更を提示できるかどうかを制御します。これらの提示にアクション・メッセージを含めて、BPO配送数量、配送日または配送をすべて取り消す提示を変更できます。デフォルトの「変更を提示する」は、MRPがリリース済 BPOスケジュール配送に対する変更を提示できることを示します。MRP

注意注意注意注意 :このフィールドまたは「見込み生産」フィールドのどちらかを、需要のソースとして使用する必要があります（両方を需要として含めることもできます）。「販売オーダーを含まない」を選択した場合は、MRPは計画時に販売オーダーを考慮しません。ただし、MPSは、販売オーダーを参照して、需要予測に消し込みます。これは、MPS原材料活動照会およびレポートに反映されます。



が BPOスケジュール済リリース数量に対する変更を提示しない場合は、「変更を提示しない」を選択します。

有効インディケータ有効インディケータ有効インディケータ有効インディケータデフォルトの「有効スケジュール」は、このスケジュールをMRPで使用するようにマークします。スケジュールをMRPで使用しない場合、または他の何らかの理由で使用しない場合は、リストから「無効スケジュール」を選択します。

時間リージョンにある次の 3つのフィールドでは、MRPが参照するパラメータを指定します。MRPは、補充提案を考慮するときに、タイムフェンスと水平を参照します。MRPは、指定したタイムフェンス内の期間に対してのみ推奨を行います。

MRPは、内部タイムフェンス日より前、または外部タイムフェンスより後に補充処理を提案しません。MRP水平日より後にスケジュールされた活動も無視されます。

納期と計画供給処理に基づいて、MRPは使用可能在庫を計算し、結果の正味所要量を逆スケジュールします。製造カレンダは、品目の転送、生産または購買をいつ開始する必要があるかに影響します。

時間リージョン時間リージョン時間リージョン時間リージョン

内部内部内部内部内部タイムフェンスの設定は、特定の日付より前にMRPが計画に対して何も提案してはならないことを示します。MRPが供給オーダーを提案しない、MRP実行日からの日数を入力します（ゼロがデフォルトです）。たとえば、月の初日にMRPを実行し、5日より前に再供給オーダーを行わない場合は、"4"と入力します。

内部タイムフェンス日より前に処理が必要な場合、MRPは通常、内部タイムフェンス日に再供給アクションを開始するように提案します。品目のリードタイムを内部タイムフェンス日に加算した場合は、先送りスケジュールによって、品目が使用可能になる日付を計算できます。需要を満たすために内部タイムフェンスより前に処理が必要な場合は、例外メッセージが生成されます。MRPは、納期と実際の使用可能日の間の期間に不足が存在することを示すエラー・メッセージも生成します。

タイムフェンスは、このスケジュールを使用するすべての組織で同じである必要はありません。ウィンドウの下部で、この（デフォルト）日数を個々の組織に関連付けることや、各組織の内部フェンスを変更することができます。

外部外部外部外部外部タイムフェンスの設定は、特定の日付より後にMRPが計画に対して何も提案してはならないことを示します。その日数の経過後はMRPが供給オーダーを提案しない、内部タイムフェンスからの日数を入力します（9999.999がデフォルトです）。たとえば、月の初日に



MRPを実行し、内部タイムフェンスに "4"を入力した場合に、20日より後に再供給オーダーを提案しないとします。このフィールドに "20"と入力すると、MRPは再供給オーダーに対する提案を 5日から 20日の間の期間（15日間）に限定します。

通常、この値は最長リードタイムより長く設定します。

外部タイムフェンスは、このスケジュールを使用するすべての組織で同じである必要はありません。ウィンドウの下部で、この（デフォルト）日数を個々の組織に関連付けることや、各組織の外部フェンスを変更することができます。

MRP水平水平水平水平ここで指定した日数によって、その日付を過ぎると保留中の在庫トランザクションが最供給提案の計算でMRPによって考慮されなくなる日付が決まります。デフォルトは 9999.999です。

たとえば、1月の初日にMRPを実行し、MRPで再供給提案を計算するときに次の 6か月間のすべての保留中在庫トランザクションを考慮する場合は、"180"（6か月× 30日）と入力します

在庫再供給を計算するときに、MRPは、トランザクション日が 1月 1日から数えて 180日目より後の保留中在庫トランザクションを考慮しません。

*

バケットバケットバケットバケット次の 4つのフィールドのエントリは、MPSおよびMRP期間バケット別原材料活動レポートで供給と需要がどのようにバケットされるかを決定します。特定の日数、週数、月数および四半期数の期間バケット別原材料活動を検討できます。バケットは累積され、表示の制限を決定します。

4回のバケットが 1ページに収まります。

日数日数日数日数期間バケット別原材料活動レポートに対する 1日の増分数を入力します。たとえば、次の 14日の各日について原材料活動を参照するには、"14"を入力します。デフォルトはゼロです。

注意注意注意注意 : MRP水平の期間を含むようにカレンダが定義されていることを確認してください。このように定義されていない場合は、エラー・メッセージが表示されます。



週週週週期間バケット別原材料活動レポートに対する 1週の増分数を入力します。たとえば、次の 4週の各週について原材料活動を参照するには、"4"を入力します。デフォルトはゼロです。

月数月数月数月数期間バケット別原材料活動レポートに対する 1月の増分数を入力します。たとえば、次の 2か月の各月について原材料活動を参照するには、"2"を入力します。デフォルトはゼロです。

四半期四半期四半期四半期期間バケット別原材料活動レポートに対する 1四半期の増分数を入力します。たとえば、次の四半期について原材料活動を参照するには、"1"を入力します。デフォルトはゼロです。

スケジュール詳細スケジュール詳細スケジュール詳細スケジュール詳細

組織組織組織組織このフィールドでは、1つ以上の組織（製造プラントとして定義されているもの）をこのスケジュールにリンクできます。このスケジュールにリンクするプラントのコードを入力します。

カレンダカレンダカレンダカレンダこのプラント /組織の組合せに使用する製造カレンダのコードを入力します。「製造カレンダ」ウィンドウの対応するカレンダ摘要が表示されます。

カレンダ摘要カレンダ摘要カレンダ摘要カレンダ摘要前のフィールドでカレンダ・コードを入力すると、対応するカレンダ摘要が表示されます。

組織組織組織組織前の「組織」フィールドで指定した組織の摘要が自動的に表示されます。

内部タイムフェンス内部タイムフェンス内部タイムフェンス内部タイムフェンスMRPが供給オーダーを提案しない、MRP実行日からの日数を入力します（ゼロがデフォルトです）。たとえば、月の初日にMRPを実行し、5日より前には再供給オーダーを行わない場合は、"4"と入力します。


内部タイムフェンス - 詳細な説明

外部タイムフェンス外部タイムフェンス外部タイムフェンス外部タイムフェンスその日数の経過後はMRPが供給オーダーを提案しない、内部タイムフェンスからの日数を入力します（9999.999がデフォルトです）。たとえば、月の初日にMRPを実行し、内部タイムフェンスに "4"を入力し、20日より後には再供給オーダーを提案しない場合などです。

内部タイムフェンス内部タイムフェンス内部タイムフェンス内部タイムフェンス - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明内部タイムフェンスの動作の原理について説明します。

内部タイムフェンスと需要日内部タイムフェンスと需要日内部タイムフェンスと需要日内部タイムフェンスと需要日内部タイムフェンスより前に発生する需要には、納期超過需要が含まれます。計画バッチと購買オーダーを含む需要と計画供給は、正味所要量の計算で考慮されます。使用可能な手持数量、需要および計画供給を利用して、正味所要量が計算され、再供給に必要な場合は提案が記録されます。生成されるメッセージは例外で、開始日と完了日は内部タイムフェンスの開始日と完了日です。

不十分なリードタイム不十分なリードタイム不十分なリードタイム不十分なリードタイム /例外例外例外例外内部タイムフェンス以降に発生する需要には、次のようにメッセージが伴います。内部タイムフェンスに関連してリードタイムを満たすのに時間が不十分な場合は、例外メッセージが生成されます。再供給提案では、リードタイムは需要日と内部タイムフェンスの間の経過時間に設定されます。開始日はタイムフェンスであり、完了日は需要日になります。需要MRP計画を期待どおりに満たすのに十分な時間がある場合は、通常のアクション・メッセージを生成し、リリース生産バッチなどの提案が生成されます。

内部タイムフェンスと再発注ルール内部タイムフェンスと再発注ルール内部タイムフェンスと再発注ルール内部タイムフェンスと再発注ルール品目 /倉庫の各組合せには、転送、生産および購買という 3つの補充 /再発注プロセス・オプションがあります。それぞれの補充タイプに対するインディケータがオンの場合は、それらの再発注ルールのタイムフェンスを使用して、内部タイムフェンスの最大値と外部タイムフェンスの最小値が検索されます。

生産インディケータがオンの場合は、スケジュール、スケジュール組織および生産ルールを使用して内部および外部フェンスが計算されます。購買インディケータがオンの場合は、スケジュール、スケジュール組織および倉庫ルールを使用して内部および外部フェンスが計算されます。生産インディケータと転送インディケータがオンの場合は、スケジュール、スケジュール組織、生産ルールおよび転送ルールを使用して内部および外部フェンスが計算されます。


倉庫ルールと MRPの定義

内部タイムフェンスと安全在庫内部タイムフェンスと安全在庫内部タイムフェンスと安全在庫内部タイムフェンスと安全在庫安全在庫は、品目と倉庫の内部フェンス時に動的に計算されます。安全在庫を参照する前に、手持在庫だけでなく納期超過需要と補充が考慮されます。内部タイムフェンス前に需要がある場合は、その需要が満たされてから、安全在庫が考慮されます。

倉庫ルールと倉庫ルールと倉庫ルールと倉庫ルールと MRPの定義の定義の定義の定義この項では、MRPが計画する各品目に対して定義する必要のある倉庫ルールについて説明します。MRPの用途で特に興味深いのは、安全在庫と再発注点数量、およびMRP計画品目に必要な在庫供給の日数の説明です。（「詳細な説明」に記載されている）倉庫転送の説明にも注意してください。特に、強制倉庫転送に注意してください。

� この項では、次のトピックについて説明します。

� MRPの倉庫ルールの設定

� 供給日数

� 補充方法

� MRPの倉庫転送ルールの設定

� ユーザーへのスケジュールの割当て

� 複数組織

倉庫ルールの定義手順倉庫ルールの定義手順倉庫ルールの定義手順倉庫ルールの定義手順MRPによって計画される各品目に対して倉庫ルールを設定する必要があります。「倉庫ルール」ウィンドウでは、特定の倉庫ごとに品目再発注ルールを入力できます。「倉庫ルール」ウィンドウの 2つのフィールド「安全在庫」と「供給日数」は、MPSとMRPに適用され、MRPを実行する前に定義する必要があります。これらの 2つのフィールドについて説明します。ウィンドウの詳細な説明は、『OracleÆ Process Manufacturing Inventory Managementユーザーズ・ガイド』を参照してください。

1. 「倉庫ルール」「倉庫ルール」「倉庫ルール」「倉庫ルール」ウィンドウにナビゲートします。

2. 「倉庫ルール」ウィンドウのフィールドに入力するときは、説明したように「安全在庫」「安全在庫」「安全在庫」「安全在庫」フィールドと「供給日数」「供給日数」「供給日数」「供給日数」フィールドに入力する必要があります。（この倉庫内の）品目の補充が必要なときに購買、生産（製造）、または他の倉庫からの転送を行うかどうかも指定する必要があります。

注意注意注意注意 :内部タイムフェンス以降に品目に対する活動がある場合は、内部タイムフェンス時に安全在庫が計算されます。


倉庫ルールの定義手順


入力手順とフィールドの説明は、『Oracle Process Manufacturing Inventory Managementユーザーズ・ガイド』を参照してください。

「倉庫ルール」ウィンドウ「倉庫ルール」ウィンドウ「倉庫ルール」ウィンドウ「倉庫ルール」ウィンドウ - MRPに関連するフィールドに関連するフィールドに関連するフィールドに関連するフィールド

「安全在庫」フィールド「安全在庫」フィールド「安全在庫」フィールド「安全在庫」フィールド安全在庫は、供給または需要、あるいはその両方の予想外の変更に対応できる在庫レベルです（受注生産の場合は、この安全在庫数量はゼロの場合があります）。計画対象の品目と倉庫ごとに安全在庫レベルを設定することが重要です。

正味安全在庫所要量はMRPを駆動します。安全在庫数量は、手持在庫残高を安全在庫レベルに到達させるために必要な数量です。MRPの主なジョブは、常に安全在庫レベルを維持する方法を提案することです。MRPは、倉庫間での在庫転送、必要な品目の生産および品目の購買を提案することによって、これを行います。安全在庫を適切なレベルに保つために、特定の活動の再計画または取消しを提案する場合もあります。

安全在庫の手持を保つと、在庫切れや顧客に出荷できない可能性が減少します。安全在庫を常に維持していれば、顧客需要を遅れずに満たせる可能性が高くなります。

「供給日数」フィールド「供給日数」フィールド「供給日数」フィールド「供給日数」フィールドこのフィールドは、安全在庫数量に加えて格納する在庫に相当する日数を示します。供給日数は、需要に基づいて変動するという点で安全在庫数量と異なります。

複数の倉庫内の品目に対して倉庫ルールを設定する場合は、すべての倉庫の安全在庫レベルが加算されて、安全在庫の総合計が算出されることに注意してください。

「補充」フィールド「補充」フィールド「補充」フィールド「補充」フィールド「倉庫ルール」ウィンドウのフィールドに加えて、MRPに直接関連するフィールドが他に 3つあります。これらのチェック・ボックスは、安全在庫所要量を満たすために特定の倉庫で品目を補充する方法（転送、生産または購買）をMRPに示します。MRPが正しく機能するためには、次の 3つのフィールドのうち少なくとも 1つを設定する必要があります。

「購買」チェック・ボックス「購買」チェック・ボックス「購買」チェック・ボックス「購買」チェック・ボックスこのボックスは、この倉庫に在庫されている品目の購買をMRPで提案する場合にオンにします。MRPは、補充を提案するときに、「倉庫ルール」ウィンドウで設定する購買再発注ルールを考慮します。


供給日数 - 詳細な説明

「生産」チェック・ボックス「生産」チェック・ボックス「生産」チェック・ボックス「生産」チェック・ボックスこのボックスは、この倉庫に在庫されている品目の生産をMRPで提案する場合にオンにします。Inventory Controlアプリケーションの「生産ルール」ウィンドウで、ルールを入力する必要があります。

「転送」チェック・ボックス「転送」チェック・ボックス「転送」チェック・ボックス「転送」チェック・ボックスこのボックスは、この倉庫に在庫されている品目の転送をMRPで提案する場合にオンにします。Inventory Controlアプリケーションの「倉庫転送ルール」ウィンドウで、ルールを入力する必要があります。

MRPは、「生産ルール」ウィンドウで設定した製造再発注ルールを考慮し、安全在庫所要量を満たすために計画生産提案を生成します。品目と、その品目を生産するプラント（組織）を、適切なフィールドに入力します。

供給日数供給日数供給日数供給日数 - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明需要時の正味所要量は、供給日数の開始として使用されます。

品目 /倉庫について「倉庫ルール」ウィンドウで入力した日数は、需要をその日数だけ順方向に検索することをMRPに指示します。MRPは、順方向に検索するときに、需要時点の正味所要量から開始し、トランザクション日が現在のトランザクション日に供給日数を加えた日付より大きくなるまで、すべての需要量を累積します。累積された需要に安全在庫を加えた数量が手持数量と比較され、その差異が再供給の提案を作成するために使用されます（十分な在庫が存在する場合は、提案は行われません）。この間、計画供給トランザクションは無視され、供給日数タイムスパンに対する需要が毎回計画されるという想定に基づいて処理されます。

次のケースは、供給日数設定を利用した場合の結果を示しています。

ケースケースケースケース 1 - 基本的な計算基本的な計算基本的な計算基本的な計算 - 在庫または安全在庫なし在庫または安全在庫なし在庫または安全在庫なし在庫または安全在庫なし凡例

s - 販売オーダー

b - スケジュール済バッチ

p - スケジュール済購買オーダー

注意注意注意注意 : MRPが補充を試行する順序は、転送、製造、購買の順です。これらのルールは、「倉庫ルール」ウィンドウに入力したルールを上書きします（生産ルールは倉庫ルールより前に考慮されます）。



リード・タイム = 1

再計画期間 = 4

供給日数 = 3

手持在庫 = 0

安全在庫 = 0

結果

Day 0PPRD30Release Batch

Day 6PPRD70Release Batch

MRPは、日付 1に 10の需要に到達し、その日付に 3日を加算して、再供給するために他の需要を検索します。日付 3に 20の追加需要が見つかり、供給日数間隔の需要を満たすために30のバッチが提案されます。MRPプロセスは、次に日付 7の 30の需要に移ります。日付 3の 20の需要は供給日数計算ですでに満たされているので、次に補充する需要は日付 7のものです。日付 7の需要に 3日が加算されて追加の需要が検索され、日付 10に 40の需要が存在します。日付 7の正味所要量は 30で、日付 10の需要を含めると、正味所要量は 70になります。この供給日数間隔を満たすために、日付 6に対して 70のバッチが計画されます。

ケースケースケースケース 2 - 既存の手持在庫がある場合の基本的な計算既存の手持在庫がある場合の基本的な計算既存の手持在庫がある場合の基本的な計算既存の手持在庫がある場合の基本的な計算凡例




日付日付日付日付 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

文書数量 10s 20s 30s 40s

正味所要量 10 30 60 100

日付日付日付日付 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


正味所要量 0 30 60 100




再計画期間 = 4

供給日数 = 3

手持在庫 = 10

安全在庫 = 0

結果

Day 2 PPRD 20 Release Batch


MRPは、日付 1に 10の需要に到達し、これは手持在庫で満たされます。日付 3に正味所要量のある需要が見つかり、MRPはこの日付に 3日を加算して、再供給するために他の需要を検索します。範囲内には他の需要がないので、供給日数間隔の需要を満たすために 20のバッチが提案されます。MRPプロセスは、次に日付 7の 30の需要に進みます。日付 3の 20の需要は供給日数計算ですでに満たされているので、次に補充する需要は日付 7のものです。日付 7の需要に 3日が加算されて追加の需要が検索され、日付 10に 40の需要が存在します。この時点で、正味所要量は 70になります。日付 7の正味所要量は 30で、日付 10の需要を含めると、正味所要量は 70になります。この供給日数間隔を満たすために、日付 6に対して 70のバッチが計画されます。

ケースケースケースケース 3 - 手持在庫と安全在庫がある場合の基本的な計算手持在庫と安全在庫がある場合の基本的な計算手持在庫と安全在庫がある場合の基本的な計算手持在庫と安全在庫がある場合の基本的な計算凡例





再計画期間 = 4

供給日数 = 3

手持在庫 = 10

日付日付日付日付 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


正味所要量 30 50 80 120



安全在庫 = 30

結果




MRPは、日付 1に 10の需要に到達し、安全在庫を再供給する必要があることを認識します。日付 0に対して数量 20のバッチが提案され、手持在庫の 10を加えて、安全在庫所要量の 30が満たされます。次にMRPは、日付 1の需要を満たそうとし、その日付に 3日を加算して、再供給するために他の需要を検索します。日付 3に 20の追加需要が見つかり、その供給日数間隔の需要を満たすために 30のバッチが提案されます。MRPプロセスは、次に日付 7の 30の需要に進みます。日付 3の 20の需要は供給日数計算ですでに満たされているので、次に補充する需要は日付 7のものです。日付 7の需要に 3日が加算されて追加の需要が検索され、日付 10に 40の需要が存在します。日付 7の正味所要量は 30で、日付 10の需要を含めると、正味所要量は 70になります。この供給日数間隔を満たすために、日付 6に対して 70のバッチが計画されます。

ケースケースケースケース 4 - 在庫と計画バッチがある場合の計算在庫と計画バッチがある場合の計算在庫と計画バッチがある場合の計算在庫と計画バッチがある場合の計算凡例





再計画期間 = 4

供給日数 = 3

手持在庫 = 10

安全在庫 = 30

結果

日付日付日付日付 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

文書数量 10s 20b 20s 30s 40s

正味所要量 30 10 30 60 100



Day 0 PROD 20 Move/Resize Batch



MRPは、日付 1に 10の需要に到達し、安全在庫を再供給する必要があることを認識します。日付 2にあるバッチの移動が推奨され、バッチの数量 20に 10の手持在庫が加算されて、安全在庫所要量が満たされます。次にMRPは、日付 1の需要を満たそうとし、日付 1の需要日に 3日を加算して、再供給するために他の需要を検索します。日付 3に 20の追加需要が見つかり、供給日数間隔の需要を満たすために 30のバッチが提案されます。MRPプロセスは、次に日付 7の 30の需要に移ります。日付 3の 20の需要は供給日数計算ですでに満たされているので、次に補充する需要は日付 7のものです。日付 7の需要に 3日が加算されて追加の需要が検索され、日付 10に 40の需要が存在します。日付 7の正味所要量は 30で、日付 10の需要を含めると、正味所要量は 70になります。この供給日数間隔を満たすために、日付 6に対して 70のバッチが計画されます。

ケースケースケースケース 5 - MRPが推奨するバッチがある場合の計算が推奨するバッチがある場合の計算が推奨するバッチがある場合の計算が推奨するバッチがある場合の計算凡例





再計画期間 = 4

供給日数 = 3

手持在庫 = 0

安全在庫 = 0

結果

Day 0 PPRD10 Release Batch

Day 0 PROD30 Move/Resize Batch

日付日付日付日付 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

文書数量 10s 20b 20s 30s 30s 40s

正味所要量 10 -10 10 40 80


倉庫転送ルールと MRPの定義

Day 6 PPRD70 Release Batch

MRPは、日付 1に 10の需要に到達し、その日付に 3日を加算して、再供給するために他の需要を検索します。日付 3に 20の追加需要が見つかり、30の正味所要量によって日付 2にあるバッチの移動とサイズ変更が推奨されます。移動に加えて 10のバッチが提案されます。MRPプロセスは、次に日付 7の 30の需要に移ります。日付 3の 20の需要は供給日数計算ですでに満たされているので、次に補充する需要は日付 7のものです。日付 7の需要に 3日が加算されて追加の需要が検索され、日付 10に 40の需要が存在します。この時点で、正味所要量は 70になります。日付 7の正味所要量は 30で、日付 10の需要を含めると、正味所要量は 70になります。

倉庫転送ルールと倉庫転送ルールと倉庫転送ルールと倉庫転送ルールと MRPの定義の定義の定義の定義MRPは、安全在庫所要量を満たすための補充を提案するときに、「倉庫転送ルール」ウィンドウで設定された倉庫転送再発注ルールを考慮します。

この倉庫に格納されている品目の倉庫転送をMRPで提案する場合は、次の手順を実行する必要があります。

1. 「倉庫ルール」ウィンドウの「ソース」「ソース」「ソース」「ソース」パネルにある「転送」「転送」「転送」「転送」チェック・ボックスをオンにします。

2. 「倉庫転送ルール」「倉庫転送ルール」「倉庫転送ルール」「倉庫転送ルール」ウィンドウで、倉庫転送ルールを入力します。

「倉庫転送ルール」ウィンドウで、OPMが指定品目の不足を補充するために在庫を転送する需要（目標）倉庫と供給（ソース）倉庫を設定します。ただし、OPMは、品目に対する保留中の在庫トランザクションを考慮し、トランザクションの借方数量に転送の借方数量を加えた結果が、安全在庫レベルを下回る品目数量になるかどうかを判断します。

OPMでは、ソース倉庫内の在庫が安全在庫数量を下回る原因となる場合は転送が許可されません。ソース倉庫から転送する数量は、安全在庫数量の超過分である必要があります。

「倉庫転送ルール」ウィンドウの「転送」フィールドが「全数量」に設定されている場合、OPMでは、転送の結果としてソース倉庫の在庫数量が安全在庫数量を下回る場合は、ソース倉庫からの在庫の転送が許可されません（強制需要転送の場合を除きます）。

従属需要転送従属需要転送従属需要転送従属需要転送従属需要は、完成品の製造時に別の製造プラントによって使用される製品（たとえば、中間生成物）をプラントが製造するときに作成されます。完成品を生産するプラント（目標倉庫）は、（中間製品の）所要量を、中間生成物を生産するプラント（ソース倉庫）に渡します。したがって、中間生成物の需要は、目標倉庫からの需要に従属します。



強制需要転送強制需要転送強制需要転送強制需要転送強制需要転送は、その転送の結果としてソース倉庫の在庫数量が安全在庫レベルを下回る場合でも、指定された倉庫間で OPMが品目に対して許可する転送です。強制需要転送は、転送の結果としてソース倉庫内の指定品目の残高が負になる場合でも行われることがあります。

需要は、倉庫の在庫レベルへの影響にかかわらず、ソース倉庫に強要されます。

「倉庫転送ルール」ウィンドウの「転送」フラグは、ソース倉庫からのこのような在庫の強制需要転送を OPMで許可するかどうかを制御します。示されているウィンドウ図に注目してください。

「転送」リストから「全数量 - 強制」を選択して、指定品目、ソース倉庫および目標倉庫間に強制倉庫従属需要関係を確立する必要があります。要するに、これによって、指定品目の手持在庫が無限にあるものとしてソース倉庫を設定します。

OPMが 2つの倉庫間で品目の強制需要転送を許可しない場合は、デフォルトの「全数量」が適用されます。また、ソース倉庫が生産プラントの場合、OPMは、目標倉庫の需要を満たすために、そのプラントでの生産を強制しません。

強制転送強制転送強制転送強制転送 - 特定の品目のみ特定の品目のみ特定の品目のみ特定の品目のみ「倉庫転送ルール」ウィンドウの「品目」フィールドを空白のままにすることで、デフォルト転送ルールを設定できます。これらのルールは、2つの指定倉庫間で転送されるすべての品目に適用されます。

強制倉庫転送は、デフォルト倉庫ルールに対しては許可されません。「転送」フィールドに「全数量」（強制転送が許可されない）が表示され、このフィールドにはアクセスできません。

逆強制転送は許可されない逆強制転送は許可されない逆強制転送は許可されない逆強制転送は許可されないどの品目に対しても、ソース倉庫から目標倉庫への強制転送のフラグのみ設定できます。逆の強制転送（つまり、目標倉庫からソース倉庫への強制転送）のフラグは設定できません。

例

計画担当は、ソース倉庫WHS4から目標倉庫WH1への強制倉庫転送に「全数量 - 強制」転送を選択しました。その後、WHS1をソース倉庫とし、WHS4を目標倉庫として品目の新規転送ルール・セットを入力しようとした場合、OPMはこれを許可します。

ただし、OPMでは、WHS1をソース倉庫とし、WHS4を目標倉庫として強制転送のフラグを設定することは許可されません。「転送」フィールドに「全数量」（強制転送が許可されないことを示す）が表示され、このフィールドにはアクセスできません。

これは、指定品目の強制転送について、WHS4にはすでにソース倉庫のフラグが設定されているからです。



手動スケジュール転送手動スケジュール転送手動スケジュール転送手動スケジュール転送手動スケジュールとは、ユーザーが自分自身で計画を実行する必要があり、MRPでは計画が試行されないことです。「ロットフォーロット」は、サイズに正味所要量を使用すること、つまり全数量を補充することをMRPに指示します。

経済的オーダー数量経済的オーダー数量経済的オーダー数量経済的オーダー数量経済的オーダー数量は、後述する標準数量の倍数を使用します。経済的オーダー数量は、正味所要量以上の標準数量の倍数のうち最小の数量です。たとえば、標準数量が 10で、正味所要量が 25の場合、合計転送数量は 30になります。転送をさらに詳細化するために、ユーザーは転送の方式として「全数量」、「全数量 - 強制」（強制転送）および「一部数量」を選択できます。

「全数量」転送「全数量」転送「全数量」転送「全数量」転送「全数量」は、目標倉庫への転送が計画されているソース倉庫に正味所要量全体が必ず存在することをMRPに示します。強制転送では、ソース倉庫の数量は無視され、目標倉庫への正味所要量の転送が計画されます。

「一部数量」転送「一部数量」転送「一部数量」転送「一部数量」転送「一部数量」転送では、倉庫によって正味所要量の一部を満たすことが考慮されます。ソース倉庫で全数量が使用可能でない場合は、使用可能な数量すべてが目標倉庫に転送されるように計画されます。転送の考慮に利用できる倉庫が他にもある場合は、正味所要量が満たされるまでそれらの倉庫がチェックされ、満たされなかった場合は別の補充方法が試行されます。

優先度優先度優先度優先度比較的重要な設定の 1つとして優先度があります。優先度は、転送可能な倉庫の順序体系のキーです。設定の基準として、優先度の数値が低いほど重要性が高くなります。転送は別の補充方法なので、リードタイムと数量の仕様が関連付けられています。

リードタイムリードタイムリードタイムリードタイムリードタイムには、固定および可変の 2種類があります。これらが結合されると、転送の実行に必要な合計リードタイムが生成されます。固定リードタイム（日単位）は、特定のソース倉庫を使用して需要が満たされるたびに使用されます。可変リードタイム（日単位）は、転送が計画されるたびに使用されます。可変リードタイムを計算するために、転送の数量が標準数量で除算され、その結果にルールの可変リードタイム日数が乗算されます。固定リードタイムと可変リードタイムを加算すると、結果はその転送の合計可変リードタイムになります。ほとんどの場合、固定リードタイムが合計可変リードタイムに加算され、その結果が転送の合計リードタイムになりますが、これは、サイズ変更制限により転送が 1つの倉庫で強制的に複数回に分けて実行されると変更されます。この場合、固定リードタイムは最初の転送にのみ加算され、すべての転送で適切な可変リードタイムが使用されます。



タイムフェンスタイムフェンスタイムフェンスタイムフェンス内部および外部タイムフェンスは、転送のルールで設定できます。設定は、品目と倉庫の内部および外部タイムフェンスの計算に組み込まれます。計算の詳細な説明は、time_ss.docを参照してください。

転送のサイズ転送のサイズ転送のサイズ転送のサイズサイズ変更設定は、「最小値」、「最大値」および「標準」です。「最小値」は、その倉庫でのその品目の転送に使用される最小の数量を設定します。「最大値」は、1回の転送で実行できる最大の数量を設定します。正味所要量が最大設定より大きい場合は、その倉庫からの複数回の転送が提案される必要があります。「標準」は、前述したように、EOQ数量と可変リードタイムの計算に使用されます。

転送ルールの転送ルールの転送ルールの転送ルールの MRP実行実行実行実行MRP計画プロセスは、固有の方法論に従って、使用されるスケジュールの計画を生成します。すばやく総括するために、プロセスは、請求書レベルの展開からのオーダーに従って品目ごとに処理を進めます。品目は、日付または倉庫によって 2通りの方法で処理されます。

処理方法は、採用されたルールに応じて品目ごとに異なります。標準として、トランザクション（既存または計画の需要および補充）は、過去から開始して日付順に検討され、将来の最後のトランザクションで終了します。計画は、関係している倉庫にかかわらず、時間の経過に従って作成されます。品目のルールの一部として、強制転送を行う可能性を設定するルールが含まれている場合は、例外的な処理が行われます。この場合は、まず倉庫を使用し、次に品目のそのサブセット内の日付を使用して、トランザクションが検討されます。品目の倉庫の順序は、強制転送の目標倉庫に適用される優先度によって決定されます。たとえば、品目 Aについて、倉庫 1と 2の間に強制転送ルールがあり、倉庫 2が目標倉庫である場合は、倉庫 2のトランザクションが検討されてから倉庫 1のトランザクションが検討されます。

トランザクションの処理方法にかかわらず、転送は同じ論理で扱われます。MRPプロセスは、使用できるすべての倉庫（ソース）を検索し、次に目標倉庫に関連付けられている転送ルールを検索します。需要時の計画在庫残高が、各ソース倉庫について計算されます。強制転送のルールの一部であるソース倉庫の残高は、C言語の DOUBLEで表せる最大値に設定されます。これは、倉庫の品目が無限に供給されることをプロセスに通知します。倉庫は、優先度によって昇順に並べられ、次に数量によって降順に並べられます。数量の順序付けでは、優先度が同じときは強制転送倉庫のほうがリスト上で上位に配置されます。次に倉庫がループされ、プロセスは計画可能な転送を決定します。ルールが全数量の場合、倉庫残高は少なくとも所要量と同じである必要があります。ルールが一部数量の場合は、需要を満たすために使用可能倉庫残高が使用されます。ルールが強制転送の場合は、在庫が存在しない場合でも、需要は常にこの 1回の転送によって満たされます。MRPは、（前述したように）プロセスがその倉庫に達したときに、その需要の補充を試行します。サイズ変更ルールに応じて、設定の項で前述したように、特定の需要に対して 1つの倉庫から 1回以上の転送が行われる場合があります。一部転送の場合のように、倉庫からの転送後に数量が不十分で需要が満たされない場合は、残りの需要を満たすために次の倉庫が選択されます。


ユーザーへのスケジュール・パラメータのリンク

倉庫が需要を満たす場合、プロセスは次の需要に進みますが、需要が満たされない場合は、ルールで許可されていれば、プロセスは別の再補充方式である生産または購買を試します。ルールで需要を満たすことが許可されていない場合は、例外とエラー・メッセージが表示されます。

結果結果結果結果計画転送は、MRPトランザクションとアクション・メッセージ（提案）に記録されます。どちらも、PTRNの文書タイプで示されます。品目、関係する倉庫および数量は、トランザクションとアクション・メッセージの一部になります。アクション・メッセージは、通常と例外の 2通りの方法で記録できます。リードタイムが内部タイムフェンスの影響を受ける場合、アクション・メッセージは例外として示され、そうでない場合、メッセージは通常のメッセージです。エラーがある場合は、エラー・メッセージ表に記録されます。

ユーザーへのスケジュールの割当てユーザーへのスケジュールの割当てユーザーへのスケジュールの割当てユーザーへのスケジュールの割当てMRPを実行する各ユーザー（計画担当）に、デフォルト組織とスケジュール・パラメータのデフォルト・セットを割り当てることができます。組織コードとスケジュール・コードの組合せは、スケジュール・パラメータが OPM全体で認識されるキーになります。この組織/スケジュール・パラメータの組合せは、すべてのMRPウィンドウのデフォルトにもなります。

OPMでは、各ユーザーが、MRPを実行する組織とスケジュール・パラメータの組合せを選択できます。


� 適切な組織とMPSスケジュール・パラメータへの計画担当（ユーザー）のリンク

� スケジュール・パラメータと複数組織

ユーザーへのスケジュール・パラメータのリンクユーザーへのスケジュール・パラメータのリンクユーザーへのスケジュール・パラメータのリンクユーザーへのスケジュール・パラメータのリンク目的のスケジュール・パラメータを定義した後で、それらのパラメータを適切な計画担当（ここではユーザーと呼びます）に関連付ける必要があります。ユーザーには、一度に 1セットのスケジュール・パラメータを関連付けることができます（ただし、スケジュールは多数のユーザー間で共有できます）。

ユーザー・コードは、Oracle Applications System Administrationアプリケーションのユーザー・プロファイルを介してデフォルト・スケジュールにリンクされます。


スケジュール・パラメータ割当て - 複数組織

スケジュール・パラメータ割当てスケジュール・パラメータ割当てスケジュール・パラメータ割当てスケジュール・パラメータ割当て - 複数組織複数組織複数組織複数組織計画担当は、会社内の多数の組織の原材料活動のスケジューリングに責任を持つ場合があります。この項で前述したように、組織コードとスケジュール・パラメータ・コードを「オペレータ」ウィンドウで指定すると、これらのコードがレポート、照会およびその他のMRPのウィンドウでデフォルトになります。

これは、処理セッション中に計画担当がデフォルト組織とデフォルト・スケジュール・パラメータに制限されることを意味するわけではありません。OPMでは、各ユーザーがMRP実行を生成し、一定範囲の組織（自分がすでにリンクされている組織）のレポートを生成できます。これを、複数組織アクセスと呼びます。

また、計画担当は、（有効な）組織コードとスケジュール・パラメータの組合せに基づいて、MRPとレポートを実行できます。計画担当がMRPと関連レポートの生成に使用する各スケジュール・パラメータ・セットには、その計画担当がアクセスできる有効な組織コードが付随している必要があります。この組合せは、MRP生成およびレポート・プロセス全体でのスケジュール・パラメータを指定する一意の「キー」を表します。

「ユーザー組織」ウィンドウで、組織を計画担当 /ユーザーにリンクする必要があります。ここで、ユーザーが計画権限を持つ組織のリストを指定します。

計画担当のデフォルト組織とスケジュール・パラメータの変更計画担当のデフォルト組織とスケジュール・パラメータの変更計画担当のデフォルト組織とスケジュール・パラメータの変更計画担当のデフォルト組織とスケジュール・パラメータの変更デフォルトの組織とスケジュールは、Oracle Applications System Administrationアプリケーションのユーザー・プロファイルで変更します。

現在のセッションのデフォルト組織の変更手順現在のセッションのデフォルト組織の変更手順現在のセッションのデフォルト組織の変更手順現在のセッションのデフォルト組織の変更手順1. 「セッション・パラメータ」「セッション・パラメータ」「セッション・パラメータ」「セッション・パラメータ」ウィンドウにナビゲートします。

2. 「デフォルト値」「デフォルト値」「デフォルト値」「デフォルト値」の下の「組織」「組織」「組織」「組織」フィールドに、目的の組織コードを入力します。「セッ「セッ「セッ「セッション・パラメータ」ション・パラメータ」ション・パラメータ」ション・パラメータ」ウィンドウでは、（「ユーザー組織」ウィンドウで）ユーザーにリンクされている組織のみ有効です。デフォルト組織を変更すると、「スケジュール」「スケジュール」「スケジュール」「スケジュール」フィールドに表示されているスケジュール・パラメータ・コードが消去されます。

3. 「スケジュール」「スケジュール」「スケジュール」「スケジュール」フィールドで、ユーザーが新規に指定した組織で計画を実行するときにそのユーザーのデフォルトとなるスケジュール・パラメータ・コードを指定します。デフォルトのスケジュール・パラメータ・コードをこのセッションでMRPウィンドウに表示しないことを選択する場合は、「スケジュール」フィールドを空白のままにします（スケジュール・パラメータ・コードのエントリは、MRPウィンドウで必要になります）。

OPMからログ・アウトするか、デフォルトを再び変更するまで、デフォルト組織とスケジュール・パラメータ・コードの組合せは、MRPウィンドウのデフォルトになります。「セッション・パラメータ」ウィンドウには、デフォルト組織とスケジュール・パラメータ・コードを変更するオプションがあります。ただし、指定された組織は、（「ユーザー組織」ウィンドウで）自分のユーザー・コードにすでにリンクされている組織である必要があります。


資材所要量の

3
資材所要量の実行資材所要量の実行資材所要量の実行資材所要量の実行
MRPは、在庫供給を需要と比較し、そのバランスを保つための提案を行います。MRPは、提案を行うときに、完成品、原材料、中間製品、同時生産物、副産物およびパッケージ材料を考慮します。

MRPは、保留中の在庫トランザクションを参照し、現在の在庫残高に需要を適用して、特定の日付での在庫残高を予測します（計画担当がMRP提案に従う場合）。


� MRP資材構成表

� MRPの実行

� BPOSとMRPの考慮事項

MRP資材構成表資材構成表資材構成表資材構成表OPMでの完成品は、フォーミュラによって結び付けられた下位レベルの原料から構成されます。これらのフォーミュラは、原料の内容と数量を定義するレシピです。これらの原料が組み合されて、完成品、副産物および同時生産物が生産されます。

MRPは、すべての完成品の資材構成表（BOM）を作成します。部品には、完成品フォーミュラを構成する中間製品と原材料が含まれます。部品レベルとは、部品構成表（フォーミュラ）での中間生成物または原料品目のレベル、つまり位置を表します。

MRP展開品展開品展開品展開品MRPを実行するときに、OPMは完成品フォーミュラを展開して、中間製品とその中の原料の需要を判断します。MRPは、これらの中間製品と原材料の購買、転送または生産に関する提案を行います。特定の部品レベルでの品目の各需要は、その下のレベルの品目の需要を作成します。OPMは、資材構成表内の原料のすべてのインスタンスを合算してから、合計所要量を計算します。

実行 3-1

MRPと包括購買オーダー

MRPと包括購買オーダーと包括購買オーダーと包括購買オーダーと包括購買オーダー「MPSスケジュール・パラメータの設定」でスケジュール済配送を（潜在的な供給として）考慮するかどうかを決定します。新規購買オーダーの作成を提案するかわりに、MRPは、近い将来の資材所要量を満たすために包括購買オーダー配送スケジュールに対してリリースを提案するアクション・メッセージを生成します。BPO配送数量または日付、あるいはその両方での変更をMRPが提案するようにフラグを設定することもできます。


� MRPの実行

� 包括購買オーダーとMRP実行

MRPの実行の実行の実行の実行「MRP実行」ウィンドウでは、MRP実行を開始するバッチ・ジョブを発行できます。MRP実行にかかる時間は（在庫 /フォーミュラ・データベースのサイズに応じて）異なるので、バッチ・ジョブをすぐに開始するか、後の日時に開始するかを選択できます。どちらの場合も、OPMは実行をスケジュールした後すぐに端末の制御を戻します。

「MRP実行」ウィンドウの一部のフィールドは表示専用で、OPMによって更新されます。現在新規MRP実行を開始している場合に、その実行の最新ステータスを表示するには、「処理」メニューで「新規」を選択する必要があります。

MRPの実行手順の実行手順の実行手順の実行手順1. 「「「「MRP実行」実行」実行」実行」ウィンドウにナビゲートします。

2. MRP実行を開始する組織スケジュールを確認します。

3. [Return]を押します。この操作によって、使用可能なMRP実行データがフィールドに移入されます。

4. 「キュー」「キュー」「キュー」「キュー」リストで、「今すぐ」「今すぐ」「今すぐ」「今すぐ」または「キュー」「キュー」「キュー」「キュー」を選択します。

5. ウィンドウを保存します。メッセージ・ボックスに、「NNNNで生成された現在の要求IDに注意してください」というメッセージが表示されます。このボックスで「「「「OK」」」」をクリックします。

6. ウィンドウを保存します。この操作によって、MRP実行が開始するか、バッチ・キューに挿入されます。

参照用に、前のMRP実行の履歴がウィンドウに表示されます。


「MRP実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

「「「「MRP実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス実行」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

[ ]二重の大カッコは、プログラミングを行わずにこのウィンドウにデータ・フィールドを追加するために使用できる付加フレックスフィールドを示します。

組織組織組織組織このフィールドには、「ユーザー組織」ウィンドウでユーザー（計画担当）に割り当てられたデフォルト組織が表示されます。

ユーザーが複数の組織で計画を行える場合は、このデフォルトを別の組織コード（OPM Systemアプリケーションの「ユーザー組織」ウィンドウで計画担当にリンクされている組織コード）で上書きできます。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール現在のユーザーのデフォルト組織が前のフィールドに表示されている場合は、割り当てられているデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードが、対応するスケジュール・パラメータ摘要とともに表示されます。必要に応じて別のスケジュール・パラメータ・コードを入力できます。組織コードとスケジュール・パラメータ・コードの両方は、MRP実行の生成に使用されるスケジュール・パラメータを識別するのに必要です。

前のフィールドでデフォルト以外の組織を入力した場合は、このフィールドのデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードは空白になるので注意してください。MRP実行の生成対象のスケジュール・パラメータの有効なコードを入力する必要があります。

この時点で、[Return]キーを押します。ウィンドウの一番下の部分に、処理されたすべてのMRP実行が表示されます。最後の実行が最初に表示されます。

キューキューキューキュー後で開始するようにMRP実行のバッチ・ジョブをスケジュールする場合は、「バッチ日付」フィールドに進んでください。「今すぐ」を選択すると、実行のバッチ・ジョブはウィンドウの保存後すぐに開始します。

バッチ日付バッチ日付バッチ日付バッチ日付前のフィールドで「キュー」を選択した場合は、バッチ・ジョブの実行を開始する日時を入力します。日付と時刻の両方を入力する必要があります。

実績開始実績開始実績開始実績開始これは、MRP実行が実際に開始された日付です。OPMはこのフィールドを自動的に更新します。

資材所要量の実行 3-3

「MRP実行」ウィンドウ - ボタン

実績終了実績終了実績終了実績終了実行が完了した日付が表示されます。OPMはこのフィールドを自動的に更新します。

ステータスステータスステータスステータスOPMは、MRP実行の最終ステータス（つまり、最終的に実行がどのようになったか）を更新および表示します。MRP実行は、リストされているステータスのいずれかになります。

� 待機 :　実行のバッチ・ジョブは待機ステータスが続いています。異常に長い時間が経過してもこのステータスが変わらない場合は、システム管理者に連絡してください。

� 失敗 :　MRPはデータを正しくロードできませんでした。

� 実行 :　MRPが実行中です。

� 停止 :　データの問題により実行が中断しました。MRPエラー・メッセージをチェックしてください。

� 完了 :　MRP実行のバッチ・ジョブが正常に完了しました。

実行者実行者実行者実行者実行を開始したユーザー（計画担当）のコードが表示されます。

承認者承認者承認者承認者MRPアクション・メッセージから再供給オーダーへの変換が承認された場合、OPMは、変換を承認したユーザーのユーザー・コードを表示します。「処理」メニューの「実行の承認」オプションを使用するか、「承認」をクリックして、実行を承認します。

「「「「MRP実行」ウィンドウ実行」ウィンドウ実行」ウィンドウ実行」ウィンドウ - ボタンボタンボタンボタン

実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認このボタンをクリックして、現在のMRP実行を承認します。

MRP日の削除日の削除日の削除日の削除このボタンをクリクすると、カーソル位置にあるMRPデータが削除されます。


BPOSと MRPの考慮事項

MRP実行実行実行実行 - 次に行うこと次に行うこと次に行うこと次に行うことMRP実行が完了した後、それを承認する前に、次の作業を行います。

1. エラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージ・レポートをチェックします。「MRPエラー・メッセージ」の項を参照してください。

2. 期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動照会データを表示します。「期間バケット別原材料活動」の項を参照してください。

3. 「アクション・メッセージ」「アクション・メッセージ」「アクション・メッセージ」「アクション・メッセージ」ウィンドウをチェックします。「アクション・メッセージ」の項を参照してください。

すべて適切に見える場合は、次の作業を行います。

1. 実行を承認します。

2. アクション・メッセージを承認し、必要に応じてMRP提案に従います。「アクション・メッセージ」の項を参照してください。

BPOSとととと MRPの考慮事項の考慮事項の考慮事項の考慮事項次に示す例は、資材所要量を計画するときにMRPが BPOをどのように考慮するかを示します。表では、包括購買オーダーがMRPにより考慮される場合に、いくつかの異なるカテゴリの数量データを日付別に示します。

BPOとととと MRP - 基本的な品目データ基本的な品目データ基本的な品目データ基本的な品目データ

BPOとととと MRP - BPOデータデータデータデータ

品目品目品目品目 X-100-010

期首手持残高 5,000単位

安全在庫 5,000

現在の日付 3/1/1994

リード・タイム 2日

日付日付日付日付 1/1/94 - 12/31/94

合計割当 200,000

標準リリース数量 20,000

最大リリース数量 20,000

資材所要量の実行 3-5

BPOSと MRPの考慮事項

摘要摘要摘要摘要 3/1/94 3/2/94 3/3/94 3/4/94 3/5//94

需要 10,000（販売オーダー /バッチからの需要）

20.000（販売オーダー /バッチからの需要）

オープン PO（リリース済

BPO）

10,000（POまたはスケジュール済 BPOのリリースからの予想在庫）

スケジュール済 BPO配送

20,000（BPO数量の配送 -

3/2/94のMRP提案を参照）

終了残高 5,000（10,000の POまたは BPO数量の予想受入によって満たされる 10,000の需要 - 元の手持数量は 5,000のままです）

5,000（本日の需要および受入予定なし。前日の残高から変わっていません）

5,000（本日の需要および受入予定なし。前日の残高から変わっていません）

5,000（20,000の需要は

BPOからの受入によって満たされ、安全在庫数量は終了残高のままです）

5,000（需要または受入なし - 終了残高は安全在庫数量です）

正味所要量 0（数量 5,000が存在し、これは安全在庫数量なので、正味所要量はありません）

0（数量 5,000が存在し、これは安全在庫数量なので、正味所要量はありません）




MRP提案 20,000のリリースBPOが 3/4/94に到着します。これは、3/4/94の20,000の需要を満たすためのものです。品目には 2日のリードタイムがあります。


MRPエラー・メッセ

4
MRPエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージ
エラー・メッセージ照会には、最終MRP実行での警告とエラーがリストされます。これらのエラーと警告は、実行が失敗する原因にはなりませんでしたが、実行を承認する前に処理が必要な状況を示しています。

この章では、次のトピックについて説明します。

� エラー・メッセージのオンライン表示

� 印刷済エラー・メッセージ・レポートの実行

� MRPエラー・メッセージ - 循環参照

� MRPエラー・メッセージのマトリックス

� MRPエラー・メッセージ - 詳細な説明

MRPエラー・メッセージの表示エラー・メッセージの表示エラー・メッセージの表示エラー・メッセージの表示MRP実行が完了し、まだそれを承認しないうちに、エラー・メッセージ・レポートをチェックする必要があります。このレポートには、MRP実行の失敗の原因にはならなかったが実行を承認する前に注意する必要のある状況を示す、最後の実行の警告とエラーがリストされます。レポートを表示するか、「レポート」メニューから適切なオプションを選択して印刷できます。

MRPエラー・メッセージの表示手順エラー・メッセージの表示手順エラー・メッセージの表示手順エラー・メッセージの表示手順1. 「エラー・メッセージ」「エラー・メッセージ」「エラー・メッセージ」「エラー・メッセージ」ウィンドウにナビゲートします。

2. 説明に従ってフィールドに入力します。ウィンドウにエラー・メッセージが表示されます。このレポートを印刷することもできます。「レポート」の項を参照してください。

ージ 4-1

「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「エラー・メッセージ」ウィンドウ・フィールド・リファレンス最終MRP実行日とその実行対象のスケジュールが表示されます。

組織組織組織組織このフィールドには、ユーザー（計画担当）に割り当てられているデフォルト組織が表示されます。ユーザーが複数の組織の計画を実行する場合は、このデフォルトを別の組織コード（つまり、Systemモジュールの「ユーザー組織」ウィンドウで計画担当にリンクされている組織コード）で上書きできます。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール現在のユーザーのデフォルト組織が前のフィールドに表示されている場合は、割り当てられているデフォルトの「スケジュール・パラメータ」ウィンドウが、対応するスケジュール摘要とともに表示されます。必要に応じて別のスケジュール・パラメータ・コードを指定できます。組織コードとスケジュール・パラメータ・コードは、どちらも最後のMRP実行の生成対象のスケジュール・パラメータを識別するのに必要です。

前のフィールドでデフォルト以外の組織を指定した場合は、「スケジュール」「スケジュール」「スケジュール」「スケジュール」フィールドのデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードは空白になるので注意してください。MRP実行の生成対象のスケジュール・パラメータの有効なコードを指定する必要があります。

最終実行日付最終実行日付最終実行日付最終実行日付このフィールドには、最終MRP実行の日付が表示されます。エラー・メッセージは、このMRP実行に対するものです。

明細明細明細明細OPMによって、各エラー・メッセージの連番が表示されます。

メッセージ・テキストメッセージ・テキストメッセージ・テキストメッセージ・テキスト各エラー・メッセージのテキストが表示されます。OPM MRPエラー・メッセージのマトリックスは、この項の最後にあります。

MRPエラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポートの実行エラー・メッセージ・レポート・オプションは、エラー・メッセージ問合せの印刷リストを提供します。ダイアログ・ボックスが表示されるので、最終MRP実行に含まれるすべての倉庫と品目についてのエラー・メッセージを印刷することや、単一または一定範囲の品目または倉庫、あるいはその両方にレポートを限定することを選択します。


エラー・メッセージ・レポートの発行

すべての倉庫内のすべての品目についてのエラー・メッセージを印刷することも、1つ以上の品目または倉庫に対して生成されるエラー・メッセージに限定してリストすることもできます。MRPエラー・メッセージの詳細は、「エラー・メッセージ」の項を参照してください。

ユーザーと、レポートに印刷する各品目に、計画区分を関連付ける必要があります。関連付けが行われていない場合、レポートはデータを印刷しません。

エラー・メッセージ・レポートの発行エラー・メッセージ・レポートの発行エラー・メッセージ・レポートの発行エラー・メッセージ・レポートの発行1. 「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」ウィンドウにナビゲートします。

2. 「名称」「名称」「名称」「名称」フィールドに、「「「「MRPエラー・メッセージ・レポート」エラー・メッセージ・レポート」エラー・メッセージ・レポート」エラー・メッセージ・レポート」と入力し、その他の関連フィールドに入力して「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」をクリックします。「パラメータ」ボックスが表示されます。


4. 「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」をクリックします。

ここで入力した情報は、カバー・ページにも印刷されます。

MRPエラー・メッセージ・レポートのパラメータエラー・メッセージ・レポートのパラメータエラー・メッセージ・レポートのパラメータエラー・メッセージ・レポートのパラメータ説明に従ってパラメータを入力します。

組織組織組織組織エラー・メッセージ・レポートを印刷する組織のコードを入力します。このフィールドは必須です。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールエラー・メッセージ・レポートを印刷するスケジュールのコードを入力します。このフィールドは必須です。

品目品目品目品目 :自自自自選択した品目範囲のエラー・メッセージの印刷を選択するには、開始品目コードを入力します。

品目品目品目品目 :至至至至選択した品目範囲のエラー・メッセージの印刷を選択するには、終了品目コードを入力します。

倉庫倉庫倉庫倉庫 :自自自自選択した倉庫範囲のエラー・メッセージの印刷を選択するには、開始倉庫コードを入力します。

MRPエラー・メッセージ 4-3

MRPエラー・メッセージ - 循環参照

倉庫倉庫倉庫倉庫 :至至至至選択した倉庫範囲のエラー・メッセージの印刷を選択するには、終了倉庫コードを入力します。

MRPエラー・メッセージ・レポートの出力エラー・メッセージ・レポートの出力エラー・メッセージ・レポートの出力エラー・メッセージ・レポートの出力

日付日付日付日付レポートが生成された日付。

組織組織組織組織レポートの実行対象の組織の IDコードと摘要。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールレポートが実行されたスケジュールと摘要。

最終最終最終最終 MRP実行日実行日実行日実行日スケジュールに対する最終MRP実行の日付。

明細番号明細番号明細番号明細番号各エラー・メッセージが順次にリストされます。

メッセージ・テキストメッセージ・テキストメッセージ・テキストメッセージ・テキスト最終MRP実行中に発生したMRPエラーのタイプを示すメッセージ。エラー・メッセージのリストと考えられる解決方法は、「エラー・メッセージ」の項を参照してください。

MRPエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージエラー・メッセージ - 循環参照循環参照循環参照循環参照

問題問題問題問題フォーミュラ内に、原料が完成品でもある状況が存在する場合があります。たとえば、エポキシの処理中に原料として使用される一部の接合剤は、処理の終了後に再生される場合があります。

同じ品目（たとえば、接合剤）が（フォーミュラの 2レベル以上の深さで）完成品と原料の両方である場合は、MRPの請求書レベル機能はループ（重要な問題の婉曲的な言い方）に陥ります。


MRPエラー・メッセージの原因 /処置マトリックス

たとえば、接合剤 Cは、中間生成物である接合剤 Aの作成で使用されます。ただし、接合剤 Cの一部は、処理の終了時に再生もされます。接合剤 Cは、フォーミュラの 2レベル以上下に再び現れるので、MRPは、ループ条件が存在することを示すメッセージを生成し、品目 #1のエポキシに対する補充提案は作成できません。

回答回答回答回答原料として使用される接合剤 Cには、完成品として使用される場合とは異なる品目番号を与えます。そのためには、「品目」ウィンドウを使用して、それぞれに異なる品目レコードを定義する必要があります。

MRPでは、フォーミュラの 1レベルの深さに同一の品目コードが存在することが許可されます。たとえば、接合剤 Cがフォーミュラのレベル 2で使用された場合は、MRPで循環参照の問題は発生しません。

MRPエラー・メッセージの原因エラー・メッセージの原因エラー・メッセージの原因エラー・メッセージの原因 /処置マトリックス処置マトリックス処置マトリックス処置マトリックスこの表では、MRPエラー・メッセージのリストと、エラーの原因または問題を解決するために実行できる処置、あるいはその両方を示します。

各製造設定は固有なので、詳細な提案を示すことはできません。問題が解決されない場合は、Oracle Process Manufacturingレベル 1サポートに電話してください。

メッセージメッセージメッセージメッセージ原因原因原因原因 /処置処置処置処置メッセージ・コードメッセージ・コードメッセージ・コードメッセージ・コード

原料 &ITEM_NO1 製品 &ITEM_NO2 フォーミュラ &FORMULA_NO に循環参照があります

循環参照 : 同じ品目がフォーミュラ定義内の製品と原料になっています。または、2つの有効なフォーミュラがあり、一方のフォーミュラの製品が、もう一方のフォーミュラの原料になっています。

MR_CYCLEITEMS

日付オーバーフローが発生しました

sy_max_dateをチェックしてください。

MR_DATE_OVERFLOW

請求書レベルの生成に失敗しました

資材構成表プログラムでエラーが発生しました。フォーミュラに循環参照が存在していないか確認してください。

MR_BILL_FAIL

&WHSE_CODE1 から &WHSE_CODE2 へ品目 &ITEM_NO1 数量 &REQUIRED_QTY を転送できません

倉庫転送ルール表の品目の転送タイプが「全数量 - 強制」で、必要な数量が転送ルール表で定義されている最大数量よりも多い場合に発生します。

MR_NOXFER



&ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 の計画は戻せません - 内部タイムフェンス制約

品目の倉庫ルールの内部タイムフェンスが、スケジュール内部タイムフェンスよりも大きい場合に発生します。

MR_SCHDBACK

倉庫 &WHSE_CODE1 内、品目 &ITEM_NO1 の正味要求数量が計算できません

品目または倉庫にパージのマークが付いていないか確認してください。

MR_NETREQD

&ITEM_NO1 に対して単位の換算ができません

単位換算が存在していることを確認してください。

MR_UOM_NOCONVERT

品目マスター内に *item_id* &LEADTIME がありません

品目マスターまたは原料情報フォーミュラのリードタイムをチェックしてください。

MR_NOITEM

副産物 &ITEM_NO1 フォ -ミュラ &FORMULA_NO バ -ジョン &FORMULA_VERS がありません

品目マスターの品目を削除した場合に発生します。

MR_NOBYPARR

フォーミュラ &FORMULA_NO バ -ジョン &FORMULA_VERS の同時生産物 &ITEM_NO1 がありません

同時生産物情報のフォーミュラをチェックし、もう一度実行してください。

MR_COPRODARR

製造カレンダ &CALENDAR_NO の内部タイムフェンス日 &START_DATE がありません

スケジュールの内部タイムフェンスが製造カレンダの開始日よりも早い場合に発生します。

MR_NOCAL_ITF

製造カレンダ &CALENDAR_NO で開始日 &START_DATE がありません

カレンダ範囲に開始日が含まれていない場合に発生します。

MR_NOSTARTDT

製造日 &SHOPDAY_NO、日付 &START_DATE の期間が取得できません

シフト時間が正しく入力されているかどうかを確認してください。（たとえば、シフトの開始時刻と終了時刻が同じでないかなど。）

MR_NODURN_DAY

品目 &ITEM_NO1、倉庫 &WHSE_CODE1 に対して予定残高数量を取得できません

MRPを再実行します。このエラーが再度発生した場合は、Oracle OPMレベル 1サポートに電話してください。

MR_PROJBALERR

購買提示を作成できませんでした


MR_PURCH_FAIL



&ITEM_NO1 に対して提示ができません

フォーミュラの品目が原料 /同時生産物 /副産物で、製品が倉庫ルール表とプラント -倉庫の関連づけ有効性表の別の倉庫に添付されている場合に発生します。

MR_SUGG_FAIL

&ITEM_NO1 および倉庫 &WHSE_CODE1 に対して倉庫転送ができません

ソース倉庫に手持在庫がない場合に発生します。

MR_XFER_FAIL

単位換算を実行できませんでした - 終了しています。

単位換算が存在することを確認してください。

MR_UOM_ERR

最大数量 = 0 で計画できません : 品目 &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1

「倉庫ルール」ウィンドウの最大数量が 0で、その製品に対して需要がある場合に発生します。

MR_NO_OF_BATCHERR

品目 &ITEM_NO1 のバッチが計画できません。フォ -ミュラ有効性なし

製品に対する需要があり、有効なフォーミュラ有効性設定がない場合に発生します。

MR_FMEFFERR2

&ACTION_NO に対し日付を計画できません

処理日が、MRP実行で使用される製造カレンダのタイムフェンスを越えています。

MR_NOPLOTDATE

&WHSE_CODE1 内の &ITEM_NO1 に対し製造カレンダのポイントを計画できません

リードタイムが、設定した制約に従っていることを確認してください。

MR_PLOTERR

残高を再予測できませんでした MRPを再実行します。このエラーが再度発生した場合は、Oracle OPMレベル 1サポートに電話してください。

MR_REPROJBAL

&ITEM_NO1 および倉庫 &WHSE_CODE1 の再計画はできません


MR_RESCHEDERR

カレンダ &CALENDAR_NO の詳細が取り出せません

MPSカレンダが有効かどうか、および組織が正しくリストされているかどうかを確認してください。

MR_NODETL_CAL

品目 &ITEM_NO1 フォーミュラ &FORMULA_NO 組織 &ORGN_CODE のスケール不可

フォーミュラ内の原料の 1つに固定スケーリング・パラメータがあり、処理数量がフォーミュラ製品数量よりも多い場合に発生します。

MR_SCALE_FAIL



逆方向へのスケジュールはできませんでした

内部タイムフェンスを越える場合に、早い日付への再計画を試行しました。リードタイムを減らしてください。この後には通常、例外メッセージが続きます。

MR_NOBACKSCHD

先送りスケジュールできませんでした

遅い日付へのバッチの再計画を試行しました。外部タイムフェンスにより、延期は失敗しました。必要に応じて外部タイムフェンスを増やし、遅い日付へのバッチの再計画を試行してください。

MR_SCHDFORW

品目 &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 に対してプラントが選択できません

プラント /倉庫ルールをチェックしてください。

MR_NOPLANT

循環棚卸が検出されました。終了しています

倉庫転送ルールをチェックして、循環参照（倉庫間での連続転送）がないか確認してください。

MR_CYCLES

強制転送が設定されている場合、デフォルト item_no または whse_codes は許可されません

倉庫転送ルールをチェックして、デフォルト品目または倉庫を使用していないか確認してください。

MR_DEFAULTS_USED

27期間以上の印刷を続行しますか ?

MRP期間バケット別原材料レポートの継続印刷について、Yesまたは Noを指定してください。

MR_BKT_CONTINUE

&ITEM_NO1 及 &WHSE_CODE1 に対する超過リードタイム

通常は、マルチバッチ実行で発生します。品目と倉庫のリードタイムが、許可されている最大値を超えていないか確認してください。

MR_EXLEADTIME

強制転送サイクル : 品目 &ITEM_NO1 自 : &WHSE_CODE1 至 : &WHSE_CODE2

倉庫転送ルールをチェックして、循環参照（倉庫間での連続転送）がないか確認してください。

MR_CYCLE_WHSES

強制転送サイクルが存在します。終了しています

倉庫転送ルール表の品目に対する転送タイプが「全数量 - 強制」である場合に発生します。

MR_WHSE_ORDER_ERR

製品 &ITEM_NO2 の原料 &ITEM_NO1 は削除済または無効です。

製品品目を再び有効にするか、フォーミュラから削除してください。

MR_ITEMDEF



倉庫ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 内の無効な供給日数 &LEADTIME

供給が、「倉庫ルール」ウィンドウで許可されている量より多いか、下回っています。

MR_WHSEINV_BAD_DAYS_SUPPLY

オペレータ・コードに対する、無効なデフォルト・スケジュールが見つかりました

オペレータに割り当てられているデフォルト・スケジュールが無効です。有効なスケジュールを割り当ててください。

MR_BAD_DEFAULT_SCHEDULE

生産ルール &ITEM_NO1 組織 &ORGN_CODE 内の無効な固定リードタイム &LEADTIME


MR_PLNTINV_BAD_FIXED_LEADTIME

倉庫ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 内の無効な固定リードタイム &LEADTIME


MR_WHSEINV_BAD_FIXED_LEADTIME

転送ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 倉庫 2 &WHSE_CODE2 無効な固定リードタイム &LEADTIME

固定リードタイムが、設定した制約に従っていることを確認してください。

MR_WHSEREL_BAD_FIXED_LEADTIME

生産ルール &ITEM_NO1 組織 &ORGN_CODE 内の無効な内部タイムフェンス &LEADTIME


MR_PLNTINV_BAD_INNER_TIMEFENCE

計画詳細 &CALENDAR_NO 組織 &ORGN_CODE 内に無効な内部タイムフェンス &LEADTIME


MR_SCHDDTL_BAD_INNER_TIMEFENCE

計画ヘッダ -カレンダ &CALENDAR_NO に無効な内部タイムフェンス &LEADTIME


MR_SCHDHDR_BAD_INNER_TIMEFENCE

倉庫ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 内の無効な内部タイムフェンス &LEADTIME

内部タイムフェンスが、設定した制約に従っていることを確認してください。

MR_WHSEINV_BAD_INNER_TIMEFENCE

転送ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 倉庫 2 &WHSE_CODE2 内の無効な &LEADTIME

内部タイムフェンスが、設定した制約に従っていることを確認してください。

MR_WHSEREL_BAD_INNER_TIMEFENCE



計画ヘッダー内に無効なMRP水平 &LEADTIME


MR_SCHDHDR_BAD_MRP_HORIZON

転送ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 倉庫 2 &WHSE_CODE2 内の無効な &LEADTIME

外部タイムフェンスが、設定した制約に従っていることを確認してください。

MR_WHSEREL_BAD_OUTER_TIMEFENCE

生産ルール &ITEM_NO1 組織 &ORGN_CODE 内の無効な外部タイムフェンス &LEADTIME


MR_PLNTINV_BAD_OUTER_TIMEFENCE

計画詳細 &CALENDAR_NO 組織 &ORGN_CODE 内に無効な外部タイムフェンス &LEADTIME


MR_SCHDDTL_BAD_OUTER_TIMEFENCE

計画ヘッダ -カレンダ &CALENDAR_NO に無効な外部タイムフェンス &LEADTIME


MR_SCHDHDR_BAD_OUTER_TIMEFENCE

倉庫ルール &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 内の無効な外部タイムフェンス &LEADTIME


MR_WHSEINV_BAD_OUTER_TIMEFENCE

無効ファントム・タイプ : 原料 &ITEM_NO1 ,フォ -ミュラ &FORMULA_NO VER &FORMULA_VERS

そのフォーミュラに割り当てられているファントム・タイプをチェックしてください。

MR_PHANTOMERR

無効な再スケジュール期間 :生産ルールのリードタイム :item_no1 組織 :orgn_code


MR_PLNTINV_BAD_RESCHEDULE_PERIOD

無効な再スケジュール期間 :倉庫ルールのリードタイム :item_no1 倉庫 :whse_code1


MR_WHSEINV_BAD_RESCHEDULE_PERIOD

無効な可変リードタイム :生産ルールのリードタイム :item_no1 組織 :orgn_code


MR_PLNTINV_BAD_VARIABLE_LEADTIME

無効な可変リードタイム :倉庫ルールのリードタイム :item_no1 倉庫 :whse_code1


MR_WHSEINV_BAD_VARIABLE_LEADTIME



無効な VLT : 転送ルールのリードタイム :item_no1 倉庫 :whse_code1 倉庫 2 :whse_code2

可変リードタイムが、設定した制約に従っていることを確認してください。

MR_WHSEREL_BAD_VARIABLE_LEADTIME

品目 &ITEM_NO1 は削除済または無効です。

品目が無効または削除済でないか確認してください。品目を有効にするか、フォーミュラから削除してください。

MR_UOM_NOITEM

&ITEM_NO1 はフォーミュラ有効性に含んでません

品目のフォーミュラ有効性をチェックしてください。MRPを再実行してみてください。

MR_NOITMFMEFF

品目 &ITEM_NO1 が生産ルール内にありません

生産ルールをチェックし、MRPを再実行してください。

MR_NOITMPLNT

品目 &ITEM_NO1 が転送ルール内にありません

「倉庫ルール」ウィンドウで品目の転送インディケータを '1'に設定し、その品目の倉庫転送ルール設定がなく、その品目に使用可能な手持在庫が十分でない場合に発生します。

MR_NOWHSEREL

品目 &ITEM_NO1 が倉庫有効性内にありません

品目がプラント -倉庫の関連づけルールにあるかどうかを確認してください。MRPを再実行してください。

MR_NOITMWHSEEFF

品目 &ITEM_NO1 が倉庫ルール内にありません

品目に対する倉庫ルールがあるかどうかを確認してください。MRPを再実行してみてください。

MR_NOITMWHSEINV

再発注ルールのロードに失敗しました

いずれかの再発注ルール表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_RULE_FAIL

ルール内の最大数量は 0です。したがって提示はありません

生産ルールをチェックし、最大数量を変更してください。

MR_ZEROMAXQTY

原料 *item_id* &LEADTIME ( &FORMULA_NO バジョン &FORMULA_VERS ), &ORGN_CODE がありません

フォーミュラ原料をチェックし、再実行してください。

MR_NOINGRARR

原料数 &ITEM_NO1 ( &FORMULA_NO バジョン &FORMULA_VERS ), &ORGN_CODE がないです

「フォーミュラ /バッチ原料」画面で原料の数量を '0'にした場合に発生します。

MR_NOINGRFORM



負の廃棄係数 : 原料 &ITEM_NO1、フォーミュラ &FORMULA_NO バージョン &FORMULA_VERS

データベース（FM_MATL_DTLまたは

PM_MATL_DTL、あるいはその両方）で廃棄係数を負数に変更した場合に発生します

MR_NEGSCRAP

有効な倉庫が設定されていません

「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウで、原料のすべての倉庫品目に対して消込インディケータを '0'に設定し、製品のすべての倉庫品目に対して補充インディケータを '0'に設定した場合に発生します。

MR_NO_EFF_WHOUSES

&ORGN_CODE, &ITEM_NO1, 要求数 &REQUIRED_QTY, &START_DATE フォーミュラ値がありません

フォーミュラ有効性の日付範囲に、提案された処理日が含まれていない場合に発生します。

MR_FMEFFERR

原材料詳細なし : 品目 &ITEM_NO1 フォーミュラ &FORMULA_NO 組織 &ORGN_CODE

表 FM_MATL_DTLまたはPM_MATL_DTLからレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOMATLDTL

&ITEM_NO1 &WHSE_CODE1 に対しルールタイプ =0 としたバッチはありません

「倉庫ルール」ウィンドウで、定義されているルール・タイプが '0'の場合に発生します。

MR_PRODRULE

&ITEM_NO1 &ORGN_CODE に対して生産ルールなしデフォルトの品番とプラントを使用

特定の製品に対してグローバル組織を持つ生産ルールを定義した場合に発生します。特定組織に変更してください。

MR_PLNTINVDEF2

&ITEM_NO1 &ORGN_CODE に対し生産ルールなし ; デフォルトプラントコード使用

「生産ルール」ウィンドウで、特定の製品に対してグローバル組織を持つ生産ルールを定義した場合に発生します。

MR_PLNTINVDEF1

&ITEM_NO1 &ORGN_CODE に対して生産ルールなし - 内部デフォルト使用

定義した生産ルールのルール・タイプが '0'で、最小 /最大数量が 0（ゼロ）の場合に発生します。

MR_PLNTINVDEF3

生産ルールなし : 品目 &ITEM_NO1 倉庫 &WHSE_CODE1 組織 &ORGN_CODE

製品に対する需要と有効なフォーミュラ有効性があり、生産ルールが存在しない場合に発生します。

MR_NO_RESCHEDULE



需要予測詳細に行がありません

需要予測表の詳細レコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_SCHDFOR

フォーミュラ有効性に行がありません

表 FM_FORM_EFFのすべてのフォーミュラ有効性レコードを削除した場合、またはパージのマークを付けた場合に発生します。

MR_NOROWS_FMEFF

品目マスターに行がありません

IC_ITEM_MSTのすべての品目を削除した場合、またはパージのマークを付けた場合に発生します。

MR_NOROWS_ITEM

保留トランザクションに行がありません

IC_TRAN_PND表のレコードをすべてパージした場合に発生します。

MR_NOROWS_TRANPND

生産ルールに行がありません生産ルール表からすべてのレコードを削除した場合、またはパージのマークを付けた場合に発生します。

MR_NOROWS_PLNTINV

スケジュール・カレンダ詳細表に行がありません

PS_SCHD_DTL表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_SHCLDTL

スケジュール詳細表に行がありません

「MPSスケジュール」ウィンドウの詳細レコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_CALEN

スケジュール・ヘッダーに行がありません (OR) 無効なヘッダー情報です。

PS_SCHD_HDR表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_SCHDHDR

製造日詳細に行がありません MR_SHDY_DTL表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_SHDYDTL

倉庫有効性に行がありません PS_WHSE_EFF表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_WHSEEFF

倉庫ルール表 ic_whse_inv に行がありません

IC_WHSE_INV表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_WHSEINV

倉庫転送ルール表に行がありません

IC_WHSE_REL表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOROWS_WHSEREL



組織 &ORGN_CODE に対して計画詳細がありません

Ps_Schd_Dtl表からすべてのレコードを削除した場合に発生します。

MR_NOSCHDDTL

倉庫ルールなし : &ITEM_NO1、&WHSE_CODE1 -- デフォルト使用

特定の品目に対して倉庫ルールが定義されていない場合に発生します。MRPを再実行してください。このエラーが再度発生した場合は、Oracle OPMレベル 1サポートに電話してください。

MR_WHSEINVDEF

倉庫ルールなし : &ITEM_NO1、倉庫 &WHSE_CODE1

品目の倉庫ルールをチェックしてください。

MR_WHSEINV

&ITEM_NO1、&WHSE_CODE1 に対し倉庫ル -ルなし - デフォルト倉庫コ -ド使用


MR_WHSEINVDEF1

item_no1、&WHSE_CODE1 に対し倉庫ル -ルなし - デフォルト倉庫と品目使用


MR_WHSEINVDEF2

倉庫在庫なし : &ITEM_NO1、&WHSE_CODE1 -- 内部デフォルト使用


MR_WHSEINVDEF3

製品 &ITEM_NO1 は削除済または無効です - 単位換算が失敗しました。

品目が削除済または無効でないか確認してください。単位換算をチェックしてください。

MR_NOT_PRODUCT

製品がフォーミュラ &FORMULA_NO バージョン &FORMULA_VERS にありません

フォーミュラの主製品を削除して別の製品で置換し、それに応じて有効性を変更しない場合に発生します。

MR_EFFMATLERR

製品数量が 0です : 品目 &ITEM_NO1 フォーミュラ &FORMULA_NO

製品の需要があり、その製品品目に対するフォーミュラ数量がゼロの場合に発生します。フォーミュラ数量を修正してください。

MR_ZEROPRODQTY



次のエラー・メッセージは、通常は表示されません。ただし、データが壊れている場合は表示される可能性があります。システムがダウンした場合、これらのコードはMRPエンジンが停止した場所を示しています。Oracle Process Manufacturingレベル 1サポートに電話してください。

製造カレンダのロードに失敗しました

製造カレンダ詳細が、MRP実行に使用されている製造カレンダに対して存在するかどうかを確認してください。

MR_CAL_FAIL

このルールは &WHSE_CODE1 から &WHSE_CODE2 への強制転送と重複しています

同じソース /目標倉庫の組合せを持つ同じ品目の倉庫転送ルールに、複数のレコードが存在する場合に発生します。

MR_DUP_FORCED_XFER

トランザクションのロード /更新の失敗

PS_SCHD_DTL表に詳細レコードがない場合に発生します。

MR_TRANS_FAIL

&ITEM_NO1 が目的の倉庫 &WHSE_CODE1 にないため転送を完了できません

倉庫転送ルール表の品目フィールドを 'NULL'にした場合に発生します。

MR_NO_OTHER_WHSE

&ITEM_NO1 および &WHSE_CODE1 の在庫不足のため転送が完了できません

「倉庫転送ルール」ウィンドウの転送が「全数量 - 強制」で、所要量がソース倉庫の手持在庫よりも多い場合に発生します。

MR_NO_INVENTORY

原料の倉庫有効性を決定できません

プラント -倉庫の関連づけルール表の原料に対して消込倉庫が定義されていない場合に発生します。

MR_NOWHSEEFFERR

倉庫品目 &ITEM_NO1 が計画倉庫有効性内にありません

倉庫品目がプラントのプラント-倉庫の関連づけにリストされていない場合に発生します。

MR_NOITMWHSEITM

メッセージメッセージメッセージメッセージ原因原因原因原因 /処置処置処置処置メッセージ・コードメッセージ・コードメッセージ・コードメッセージ・コード

未入力フィールド : 品目 &ITEM_NO1 日付 &START_DATE 取引 ID &LEADTIME

データが壊れています。 MR_BAD_CO_CODE

未入力フィールド : 文書タイプ品目 &ITEM_NO1 日付 &START_DATE 取引ID &LEADTIME

データが壊れています。 MR_BAD_DOC_TYPE

未入力フィールド : 組織品目 &ITEM_NO1 日付 &START_DATE 取引ID &LEADTIME

データが壊れています。 MR_BAD_ORGN_CODE


エラー・メッセージとその意味 - 詳細な説明

エラー・メッセージとその意味エラー・メッセージとその意味エラー・メッセージとその意味エラー・メッセージとその意味 - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明このトピックでは、マトリックスにリストされているエラー・メッセージのいくつかを詳細に説明します。エラー・メッセージは、致命的エラーと情報に分類できます。致命的エラーの場合は、MRPは実行プロセスを中止します。エラーを訂正した後で、MRPをもう一度開始する必要があります。

致命的エラー・メッセージ致命的エラー・メッセージ致命的エラー・メッセージ致命的エラー・メッセージ次に、一般的な致命的エラーのいくつかをリストします。

請求書レベルの生成に失敗しました請求書レベルの生成に失敗しました請求書レベルの生成に失敗しました請求書レベルの生成に失敗しました製品構造に循環参照が存在する可能性があります。この場合、MRPは、この問題が存在する製品および品目構造の全リストを生成します。

削除済、無効または非在庫原料削除済、無効または非在庫原料削除済、無効または非在庫原料削除済、無効または非在庫原料有効なフォーミュラの 1つに、削除済品目、無効品目または非在庫品目が存在します。摘要には、品目番号とメッセージが表示されます。必要に応じてフォーミュラから品目を削除してください。品目が製品で、フォーミュラが使用されていない場合は、フォーミュラに削除のマークを付けます。

スケジュール詳細表に行がありませんスケジュール詳細表に行がありませんスケジュール詳細表に行がありませんスケジュール詳細表に行がありませんスケジュールの詳細部分が入力されていません。関連付けられている組織とカレンダを「スケジュール」ウィンドウに入力してください。

品目のフォーミュラ有効性に行がありません品目のフォーミュラ有効性に行がありません品目のフォーミュラ有効性に行がありません品目のフォーミュラ有効性に行がありませんフォーミュラ有効性表に行がありません。少なくとも 1つのフォーミュラ有効性が定義されている必要があります。

品目マスターに行がありません品目マスターに行がありません品目マスターに行がありません品目マスターに行がありません品目マスターに品目が 1つもありません。

未入力フィールド : 取引単位品目 &ITEM_NO1 日付 &START_DATE 取引ID &LEADTIME

データが壊れています。 MR_BAD_TRANS_UM

未入力フィールド : 倉庫コード品目 &ITEM_NO1 日付 &START_DATE 取引ID &LEADTIME

データが壊れています。 MR_BAD_WHSE_CODE



生産ルールに行がありません生産ルールに行がありません生産ルールに行がありません生産ルールに行がありませんデータベースに生産ルールが 1つもありません。関連組織 /プラントで生産される品目に対して、生産ルールを定義してください。

需要予測詳細に行がありません需要予測詳細に行がありません需要予測詳細に行がありません需要予測詳細に行がありません需要予測詳細表に需要予測レコードが 1つもありません。見込み生産インディケータがオンの場合、MRPは需要予測レコードを検索します。同じものが不要な場合は、見込み生産を除外してください。

製造日詳細に行がありません製造日詳細に行がありません製造日詳細に行がありません製造日詳細に行がありません製造日詳細表にレコードが 1つもありません。関連製造日に対して適切な製造日詳細を定義してください。

保留トランザクションに行がありません保留トランザクションに行がありません保留トランザクションに行がありません保留トランザクションに行がありません保留トランザクション表（ic_tran_pnd）に行がありません。

倉庫有効性に行がありません倉庫有効性に行がありません倉庫有効性に行がありません倉庫有効性に行がありませんPlant_Warehouse表にレコードが 1つもありません。少なくとも 1つの Plant_Warehouseレコードを定義してください。

倉庫転送（倉庫転送（倉庫転送（倉庫転送（Xfer）ルール表に行がありません）ルール表に行がありません）ルール表に行がありません）ルール表に行がありませんソース /目標倉庫と品目がスケジュール倉庫リストで扱われている適切な表に、転送ルールを少なくとも 1つ定義してください。

倉庫ルール内の無効なリードタイム倉庫ルール内の無効なリードタイム倉庫ルール内の無効なリードタイム倉庫ルール内の無効なリードタイム品目と倉庫の固定リードタイム > 9999です。値 <= 9999に修正してください。同様に、値 > 9999の場合は、可変リードタイム、内部 /外部タイムフェンスおよび再計画期間に関するメッセージも表示されます。上記のフィールドはその他の再発注ルール・ウィンドウ（生産と転送）でも使用可能なので、これらの再発注ルールに関して同じメッセージが表示される場合があります。

品目に対して単位の換算ができません品目に対して単位の換算ができません品目に対して単位の換算ができません品目に対して単位の換算ができませんMRPは、次の理由により品目の単位換算を実行できませんでした。

� 品目に削除のマークが付いていますが、有効で効果のあるフォーミュラの 1つ以上でまだ使用されています。



� 単位換算が品目に対して存在しないか（フォーミュラ品目単位が主単位と異なる場合）、単位換算が存在し、削除のマークが付いています。

情報エラー・メッセージ情報エラー・メッセージ情報エラー・メッセージ情報エラー・メッセージ次に、一般的な情報メッセージのいくつかをリストします。

品目に対する計画なし品目に対する計画なし品目に対する計画なし品目に対する計画なしMRPは計画で品目を考慮しませんでした。

組織と品目のフォーミュラ有効性がありません組織と品目のフォーミュラ有効性がありません組織と品目のフォーミュラ有効性がありません組織と品目のフォーミュラ有効性がありません生産バッチ提案を行うときに、MRPは特定の品目と組織の有効なフォーミュラ有効性を検索しようとします。有効なフォーミュラ有効性が見つからなかった場合は、このメッセージが記録されます。

有効なフォーミュラ有効性が存在しても、計画バッチ・サイズが有効性の最小 /最大数量内でないか、計画開始日が有効性の開始 /終了日内でないか、あるいはその両方に該当する可能性があります。

品目品目品目品目 /組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし - デフォルト・プラント・コード使デフォルト・プラント・コード使デフォルト・プラント・コード使デフォルト・プラント・コード使用用用用品目と組織の生産ルールが定義されていません。しかし、MRPは、品目のデフォルト生産ルール（組織またはプラント・コードが Nullまたは空白）が定義されている場合は、その生産ルールを使用して先に進みます。このメッセージは同じことを意味します。

品目品目品目品目 /組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし - デフォルト品目デフォルト品目デフォルト品目デフォルト品目 /プラント使用プラント使用プラント使用プラント使用デフォルト生産ルールも見つからない場合、MRPは、グローバル生産ルール（品目と組織コードの両方が空白またはNull）が定義されていれば、その生産ルールを使用します。

品目品目品目品目 /組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし組織に対して生産ルールなし - 内部デフォルト使用内部デフォルト使用内部デフォルト使用内部デフォルト使用グローバル生産ルールが見つからない場合、MRPは、ハード・コーディングされた生産ルール（最小 /最大数量、ルール・タイプがゼロ）を使用します。この場合、生産バッチ提案は行われません。

同様に、適切なルールが定義されていない場合は、倉庫ルールと転送ルールに対するエラー・メッセージが表示される場合があります。



ルール内の最大数量はルール内の最大数量はルール内の最大数量はルール内の最大数量は 0です。したがって提示はありませんです。したがって提示はありませんです。したがって提示はありませんです。したがって提示はありません（生産ルール、購買ルールまたは転送ルールのいずれかで）品目の最大数量が 0として定義されていることが原因である可能性があります。このメッセージは、MRPがハード・コーディングされた再発注ルールを使用している場合でも記録されます。

日付が品目の内部タイムフェンスより前なので、オーダー日はスケ日付が品目の内部タイムフェンスより前なので、オーダー日はスケ日付が品目の内部タイムフェンスより前なので、オーダー日はスケ日付が品目の内部タイムフェンスより前なので、オーダー日はスケジュールされませんジュールされませんジュールされませんジュールされませんこのメッセージは、逆方向スケジュールに失敗した場合に記録されます。

品目および倉庫の再計画はできません品目および倉庫の再計画はできません品目および倉庫の再計画はできません品目および倉庫の再計画はできませんMRPは、再計画推奨を行うことができませんでした。




MRP期間バケット別原材料

5
MRP期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動
OPMには、動的な期間バケット別原材料照会が用意されています。この照会は、指定期間の在庫残高に対する保留在庫トランザクションの影響を示します。各期間バケットの最終日時点での残高が表示されます（これらの時間バケットは、「MPSスケジュール・パラメータ」ウィンドウで定義します）。この情報は、生産スケジュールを管理するときに役立ちます。


� MRP期間バケット別原材料照会の概要

� MRP期間バケット別活動の表示

� 期間バケット別原材料活動 - 詳細な説明

MRP期間バケット別原材料活動の概要期間バケット別原材料活動の概要期間バケット別原材料活動の概要期間バケット別原材料活動の概要資材所要量と手持在庫供給は、制御できる範囲を超えた状況により、素早く変化する場合があります。このような状況として、新規または信頼性のない仕入先、予想外の顧客オーダーおよび独自の生産環境があります。MPSアプリケーションとMRPアプリケーションは、どちらも完成品品目、およびそれらに関連付けられた原料と副産物に対するこれらの変更の影響を示す計画ツールを用意しています。

MRPアプリケーションで使用できる期間バケット別原材料活動照会は、この保留トランザクション情報も提供します。ただし、指定した期間の在庫残高に対する（最終MRP実行からの）MRP提案の結果も示します。MRPバージョンの照会のデータが動的な場合は、MRPバージョンに対するデータは最終MRP実行の時点で固定されます。MPSバージョンの照会と同様に、個々のトランザクションは表示されません。かわりに、様々なカテゴリ（販売オーダーや現在のバッチなど）のトランザクションの合計が、各時間バケットについてリストされます。

MRP期間バケット別原材料活動照会を使用して、特定の時点に関係する品目のみに資材供給と所要量の表示を限定できます。供給および需要照会を計画ニーズに合せてバケット化することによって、資材所要量に対するより適切な応答と計画が可能になります。OPMに、MRP計算で包括購買オーダー（BPO）からのスケジュール済配送を認識するフラグを設定

活動 5-1

MRP期間バケット別原材料活動の表示

した場合は、これらの配送がスケジュール済受入分類で照会に含まれます。MRPに、BPO配送（変更済配送数量やスケジュール済配送日など）の変更を提案するフラグを設定した場合は、これらは照会の計画購買分類に反映されます。MRPに、「スケジュール・パラメータ」ウィンドウの BPOを考慮するフラグを設定します。

MRP期間バケット別原材料活動の表示期間バケット別原材料活動の表示期間バケット別原材料活動の表示期間バケット別原材料活動の表示この照会では、保留中の在庫トランザクションが、指定された品目 /倉庫の在庫残高に与える影響を表示できます。期間バケット別原材料活動照会のMRPバージョンでは、品目の生産、転送または購買に対するMRP提案の予測される影響もリストされます。表示は、1つの倉庫内の特定品目に限定されます。

OPMでは、MRP実行中に包括購買オーダー（BPO）からのスケジュール済受入を認識するフラグをMRPに設定します（このフラグは、「スケジュール・パラメータ」ウィンドウで設定します）。MRPに対して、BPOスケジュール済受入を認識するフラグを設定すると、これらの受入数量は、各期間の原材料活動合計に反映されます。影響を受けるこれらの数量のフィールド摘要に注意してください。

「期間バケット別原材料活動」レポートの印刷済リストも使用できます。

MRP期間バケット別原材料活動の表示手順期間バケット別原材料活動の表示手順期間バケット別原材料活動の表示手順期間バケット別原材料活動の表示手順1. 「「「「MRP期間バケット別原材料活動」期間バケット別原材料活動」期間バケット別原材料活動」期間バケット別原材料活動」にナビゲートします。

2. 説明に従ってフィールドに入力します。原材料活動を照会する品目と倉庫を指定する必要があります。すべてのフィールドに入力すると、期間バケット別原材料活動データがウィンドウに表示されます。

3. データが最初に表示されるときに、需要詳細が表示されます。供給詳細を表示するには、リージョン選択リストで「供給詳細」「供給詳細」「供給詳細」「供給詳細」を選択します。供給詳細フィールドが表示されます。

「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス

（ラベルなし）（ラベルなし）（ラベルなし）（ラベルなし）組織とスケジュールの最終MRP実行日が表示されます。

組織組織組織組織このフィールドには、ユーザー（計画担当）に割り当てられているデフォルト組織が表示されます。複数の組織が計画対象の場合は、このデフォルトを別の組織コード（つまり、Systemアプリケーションの「ユーザー組織」ウィンドウで計画担当にリンクされている組織コード）で上書きできます。


「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール現在のユーザーに割り当てられているデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードが、対応するスケジュール・パラメータの摘要とともに表示されます。必要に応じて、別のスケジュール・パラメータ・コードを入力できます。組織コードとスケジュール・パラメータ・コードの両方は、原材料活動を照会するMRP実行の生成に使用されたスケジュール・パラメータを識別するために必要です。

前のフィールドでデフォルト以外の組織を指定した場合は、「スケジュール」フィールドのデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードは空白になるので注意してください。MRP実行の生成対象のスケジュールの有効なコードを指定する必要があります。

組織組織組織組織スケジュールには、複数の組織をリンクできます。MRP原材料活動を表示する特定の組織を入力してください。

品目品目品目品目原材料活動を検討する品目（製品）の品目コードを入力します。このフィールドは必須です。

倉庫倉庫倉庫倉庫照会する品目が格納されている倉庫を入力します。倉庫摘要が表示されることに注意してください。

手持数量手持数量手持数量手持数量倉庫コードを入力したときは、バケットの開始日の手持数量が主単位で表示されます。

期間詳細期間詳細期間詳細期間詳細

期間期間期間期間原材料活動がレポートされる期間（時間バケット）が表示されます。これらのバケットは、「スケジュール・パラメータ」ウィンドウで定義します。

日付日付日付日付これは、各期間 /バケットの終了日（週、月、四半期の初めなど）です。

販売オーダー販売オーダー販売オーダー販売オーダーこの期間中の品目の合計販売オーダー需要が表示されます

MRP期間バケット別原材料活動 5-3

「期間バケット別原材料活動照会」フィールド・リファレンス

需要詳細需要詳細需要詳細需要詳細

需要予測需要予測需要予測需要予測期間の売上予測からの合計需要が表示されます。

従属需要従属需要従属需要従属需要期間について、スケジュール済バッチおよび確定計画オーダーからの品目の合計従属需要が表示されます。

計画需要計画需要計画需要計画需要各期間中の品目のMRP計画オーダーからの計画従属需要の合計が表示されます。

受入予定受入予定受入予定受入予定期間中の品目の購買オーダー受入と購買依頼受入の合計が表示されます

（MRP実行中に）MRPで包括購買オーダーのスケジュール済配送を考慮するようにフラグを設定した場合は、これらの BPO受入も、その期間の受入予定数量の合計に含まれます。「スケジュール・パラメータ」ウィンドウで、MRPが包括購買オーダー配送を認識するようにフラグを設定します。

スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産期間中のバッチからの合計出力が表示されます。

供給詳細供給詳細供給詳細供給詳細

計画転送計画転送計画転送計画転送MRPで提案された、期間中の品目の倉庫転送の合計が表示されます

計画生産計画生産計画生産計画生産期間中の品目のMRP計画バッチ合計が表示されます

計画購買計画購買計画購買計画購買期間中の品目のMRP計画購買合計が表示されます

（MRP実行中に）MRPが包括購買オーダー（BPO）からのスケジュール済配送を考慮するようにフラグを設定できます。MRPがこれらのスケジュール済配送に対する変更（変更された配送日や配送数量など）を提案するようにフラグを設定することもできます。


期間バケット別原材料活動 - 詳細な説明

MRPが BPO変更の提案を行うようにフラグを設定した場合、計画購買合計には、BPOスケジュール済配送数量を変更するためのこれらの提案が含まれる場合があります。

BPO提案に関する両方のフラグは、「スケジュール・パラメータ」ウィンドウで設定します。

累計詳細累計詳細累計詳細累計詳細

総需要総需要総需要総需要すべてのソースからのその期間の合計品目需要が表示されます。

総供給総供給総供給総供給すべてのソースからのその期間の合計品目供給が表示されます。

終了残高終了残高終了残高終了残高すべての需要と受入が開始手持数量に適用された後で、各期間の手持品目数量が表示されます。

正味安全在庫正味安全在庫正味安全在庫正味安全在庫その期間の正味品目所要量（安全在庫を含む）が表示されます。この数量は、品目に対して設定されている安全在庫数量以上である必要があります。

期間バケット別原材料活動照会期間バケット別原材料活動照会期間バケット別原材料活動照会期間バケット別原材料活動照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー

バケット解除バケット解除バケット解除バケット解除「MRP原材料活動」ウィンドウを生成します。この問合せにより、保留中の在庫トランザクションの影響と将来の在庫残高に対するMRP提案を日付順に表示できます。これは、事前定義された時間増分でこの情報を表示する期間バケット別書式とは異なります。

期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動 - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明この項では、期間バケット別原材料レポートの使用例を 2つ示します。


期間バケット別原材料活動 - 例 1

期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動 - 例例例例 11

上記のデータは、サンプルの期間バケット別原材料活動レポートから一部を抽出したものです。手持数量の 1000は、「倉庫ルール」ウィンドウで品目に対して設定された安全在庫と同じです。品目は購買品目です（これも「倉庫ルール」ウィンドウで指定されています）。

手持数量が 1000を下回った場合は、正味安全在庫所要量が作成されます。

販売オーダーは、4月 1日を納期として 600個の品目に対して作成されたことに注意してください。これにより、手持数量を 1000（安全在庫数量）に戻すために、600の正味所要量が作成されることは明らかです。

販売オーダーを満たすために必要な 600個を生産するために、MRPで提案された 2つの 300個の購買（3/27と 4/1）にも注意してください。最後に、両方の購買と、販売オーダー取引約定（1993年 4月 1日より後）による手持残高の借方を反映するために、OPMが手持残高をどのように更新するかに注意してください。販売オーダー取引約定日（4/1）より後の終了残高は、必要な安全在庫数量である 1000です。

期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート - サンプル・データサンプル・データサンプル・データサンプル・データ

スケジュール : 100 APRSCHED

品目 : 01glcan 1ガロンの缶 MRP最終実行 : 03/12/98 11:52:53

倉庫 : GPW1 一般生産手持数量 : 1000 GL

期間 : 木曜日金曜日 : 第 14週第 15週第 16週

日付 : 03/26/1998 03/27/1998 04/01/1998 04/08/1998 04/15/1998

販売オーダー 600

総需要 600

計画購買 300 300

終了残高 1000 1000 1000 1000 1000



期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動期間バケット別原材料活動 - 例例例例 2

1ガロンの塗料缶を 600個生産するMRP提案は、生産に使用される原料の需要（提案）も生成します。塗料缶のオーダーは、缶の需要だけでなく、缶の内容を識別する缶ラベルの需要も生成するとします。ラベルは生産できる品目であり、安全在庫はここでも 1000です。

表では、600ラベルの計画生産数量の準備は、300個の缶に対する最初の実行の準備が整う日付（3/27）にできることが示されています。600枚のラベルは販売オーダー需要によって消し込まれ、終了残高が再び 1000（安全在庫数量）になることに注意してください。

期間バケット別原材料レポート - サンプル・データ

スケジュール : 100 APRSCHED

品目 : 01glcan 1ガロンの缶 MRP最終実行 : 03/12/98 11:52:53

倉庫 : GPW1 一般生産手持数量 : 1000 GL

期間 : 木曜日金曜日 : 第 14週第 15週第 16週

日付 : 03/26/1998 0327/1998 04/01/1998 04/08/1998 04/15/1998

販売オーダー 600

総需要 600

計画購買 600 300

終了残高 1000 1600 1000 1000 1000




MRP実行の

6
MRP実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認
MRP実行を承認するときは、生成されたアクション・メッセージとエラー・メッセージに満足したことを確認します。実行を承認した後でのみ、アクション・メッセージをバッチ・チケットまたは確定計画オーダーに変更できます。

MRP実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認最後のMRP実行のエラー・メッセージ・レポートとアクション・メッセージ・レポートを検討し、結果に満足した後で、実行を承認できます。MRPアクション・メッセージを確定計画オーダーまたはバッチ・チケットに変換する前に、実行を承認する必要があります。アクション・メッセージをバッチ・チケットや確定計画オーダーに変換する手順は、この項で後述します。

MRP実行の承認手順実行の承認手順実行の承認手順実行の承認手順MRP実行を承認するには、次のようにします。

1. 「MRP実行」ウィンドウにナビゲートします。

2. 承認する実行（つまり、最後に完了した実行）の明細上にカーソルを置きます。

3. 「実行の承認」をクリックするか、「処理」メニューで「実行の承認」を選択します。選択した明細の「承認者」フィールドに自分のユーザー・コードが表示され、その承認者によって実行が承認されたことが示されます。

MRP実行の承認実行の承認実行の承認実行の承認 - 次に行うこと次に行うこと次に行うこと次に行うこと「処理メッセージ照会」に移動します。このウィンドウで、アクション・メッセージを承認し、生産スケジュールで必要な場合は提案に従います。

承認 6-1

MRP実行の承認 - 次に行うこと


アクション・メッセ

7
アクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージ
MRP実行を承認した後で、アクション・メッセージを参照して、実行する処理を決定します。一部のアクション・メッセージは提案です。その他のメッセージは、「処理メッセージ」ウィンドウで承認および変換できます。


� MRPアクション・メッセージの承認

� バッチ /確定計画オーダーの承認

� 購買オーダーの承認の前提条件

� 生産バッチの再計画

� ペギング詳細

� MRPアクション・メッセージ - 追加情報

� アクション・メッセージとその意味

� MRPアクション・メッセージ・レポートの実行

MRPアクション・メッセージの承認アクション・メッセージの承認アクション・メッセージの承認アクション・メッセージの承認OPMでは、MRPで生成された次のタイプのアクション・メッセージを変換できます。

� 再スケジュール

� 移動

� サイズ変更

� 生産バッチのリリース

� 新規バッチの作成（FPOへ、または直接生産バッチ・チケットへ）

ージ 7-1

MRPアクション・メッセージの承認手順

計画生産（PPRD）メッセージを確定計画オーダーまたはバッチ・チケットに変換するには、目的のアクション・メッセージを承認する必要があります。個々のメッセージ行を承認する前に、まずMRPを承認する必要があることを忘れないでください。

MRPアクション・メッセージの承認手順アクション・メッセージの承認手順アクション・メッセージの承認手順アクション・メッセージの承認手順FPOまたはバッチのメッセージを承認するには、次の手順を実行します。

1. MRPメニューで、「処理メッセージ」「処理メッセージ」「処理メッセージ」「処理メッセージ」を選択します。「「「「MRPアクション・メッセージ照アクション・メッセージ照アクション・メッセージ照アクション・メッセージ照会」会」会」会」が表示されます。


3. 変換する計画生産アクション・メッセージの明細をクリックします。完了済インディケータが選択されている場合は、メッセージは FPOまたはバッチに対してすでに承認されています（再度承認するために選択することはできません）。

4. 「承認」「承認」「承認」「承認」をクリックするか、「処理」「処理」「処理」「処理」メニューで「承認」「承認」「承認」「承認」を選択します。「アクション・「アクション・「アクション・「アクション・メッセージの承認」メッセージの承認」メッセージの承認」メッセージの承認」ダイアログ・ボックスが表示されます。

「「「「MRPアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレンスンスンスンス

組織組織組織組織このフィールドには、最後のMRP実行を生成した対象組織（プラント）のコードが表示されます。このフィールドのデフォルトは、デフォルト・ユーザー組織またはセッション・パラメータによって決まります。現在のユーザーが関連付けられている任意の組織を入力できます。ユーザーは、OPM System Administrationの「ユーザー組織」ウィンドウの組織に関連付けられています。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールこのフィールドには、MRP実行に使用される生産スケジュールが表示されます。デフォルトは、ユーザーのデフォルト・スケジュールです。上記で入力した組織コードに結び付けられている任意のスケジュールを入力できます。デフォルト・スケジュールは、Oracle Applications System Administrationアプリケーションのユーザーに関連付けられています。スケジュール関連は、セッション・パラメータで変更できます。

品目品目品目品目MRP実行を生成する対象の製品の品目コードを入力します。


「MRPアクション・メッセージ照会」フィールド・リファレンス

倉庫倉庫倉庫倉庫MRP実行を生成する対象倉庫を入力します。このフィールドを空白のままにした場合は、組織に関連付けられているすべての倉庫に対するMRP実行を生成することを意味します。

最終実行日付最終実行日付最終実行日付最終実行日付組織とスケジュールの組合せに対する最後のMRP実行の日付が表示されます。

ファントム・バッチファントム・バッチファントム・バッチファントム・バッチファントム・バッチのメッセージを表示する場合は、このボックスをオンにします。

安全在庫安全在庫安全在庫安全在庫このフィールドには、安全在庫数量が表示されます。この数量は、「倉庫ルール」ウィンドウから取得されます。

処理メッセージ処理メッセージ処理メッセージ処理メッセージ

開始日開始日開始日開始日このフィールドには、提案された処理（たとえば、生産バッチなど）が開始する必要のある日付が表示されます。

タイプタイプタイプタイプこのフィールドには、文書タイプ（たとえば、PPRDや計画生産オーダーなど）が表示されます。

処理数量処理数量処理数量処理数量このフィールドには、アクション・メッセージで指定された処理に必要な数量が表示されます。

メッセージ・テキストメッセージ・テキストメッセージ・テキストメッセージ・テキストこのフィールドには、アクション・メッセージのテキストが表示されます。たとえば、RELEASE PRODUCTION BATCHと表示されます。

完了日完了日完了日完了日このフィールドには、オーダーの予定完了日が表示されます。

変換済変換済変換済変換済このボックスは、メッセージが変換された場合にオンになります。

アクション・メッセージ 7-3

バッチ /確定計画オーダーの承認

バッチバッチバッチバッチ /確定計画オーダーの承認確定計画オーダーの承認確定計画オーダーの承認確定計画オーダーの承認「MRPアクション・メッセージ」ウィンドウでは、スケジューリングに対する個々の確定計画オーダー提案またはバッチ提案を承認できます。

アクション・メッセージからのアクション・メッセージからのアクション・メッセージからのアクション・メッセージからの FPOまたはバッチのスケまたはバッチのスケまたはバッチのスケまたはバッチのスケジューリング手順ジューリング手順ジューリング手順ジューリング手順

1. 「承認項目」「承認項目」「承認項目」「承認項目」リストで「バッチ」「バッチ」「バッチ」「バッチ」または「確定計画オーダー」「確定計画オーダー」「確定計画オーダー」「確定計画オーダー」を選択し、[Tab]を押します。OPMは、作成可能な FPOまたは生産バッチ・オーダーのリストを表示します。

2. 説明したように、「文書詳細」で FPO/バッチ提案に対する調整を行うことができます。

3. 「承認」「承認」「承認」「承認」をクリックします。「有効性の表示」「有効性の表示」「有効性の表示」「有効性の表示」ウィンドウが表示されます。

4. 生産有効性を選択します。ステップ 1で指定した文書が表示されます。『Oracle Process Manufacturing Production Managementユーザーズ・ガイド』の説明に従って、ウィンドウに入力します。

「有効性の表示」ウィンドウ「有効性の表示」ウィンドウ「有効性の表示」ウィンドウ「有効性の表示」ウィンドウこのウィンドウを使用して、生産有効性を選択します。

有効性の表示手順有効性の表示手順有効性の表示手順有効性の表示手順1. 有効性のリストを下にスクロールします。

2. 選択する有効性の隣にあるインディケータ・ボックスをクリックします。「アクション・「アクション・「アクション・「アクション・メッセージの承認」メッセージの承認」メッセージの承認」メッセージの承認」ウィンドウが表示されます。

「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールこのフィールドには、MRP実行に使用される生産スケジュールのコードが表示されます。

最終実行日付最終実行日付最終実行日付最終実行日付このフィールドには、組織とスケジュールの組合せに対する最後のMRP実行の日付が表示されます。


「アクション・メッセージの承認」フィールド・リファレンス

品目品目品目品目このフィールドには、MRP実行を生成する対象の製品の品目コードが表示されます。

倉庫倉庫倉庫倉庫このフィールドには、オーダーが適用される倉庫が表示されます。

完了日完了日完了日完了日このフィールドには、オーダーが完了する日付が表示されます。

選択選択選択選択このボックスは、この明細から FPOまたはバッチ・オーダーを作成する場合にオンにします。

明細明細明細明細詳細明細番号が表示されます。

プラントプラントプラントプラント /組織コード組織コード組織コード組織コードFPOまたはバッチが計画されているプラントのコードが表示されます。

バッチバッチバッチバッチ /確定計画オーダー確定計画オーダー確定計画オーダー確定計画オーダー「アクション・メッセージの承認」ウィンドウが最初に表示されるときに、このフィールドには「新規」と表示されます。手動文書採番を行っている場合は、このフィールドに番号を入力できます。自動文書採番を行っている場合は、OPMによって文書番号が割り当てられます。

数量数量数量数量このフィールドには、バッチで生成される製品の提案数量が表示されます。このフィールドは変更できます。

単位単位単位単位生産される製品のデフォルト単位。製品で二重単位が有効になっている場合は、このフィールドを変更できます。

開始日開始日開始日開始日オーダーの提案開始日。

終了日終了日終了日終了日オーダーの提案終了日。


購買オーダーの承認の前提条件

購買オーダーの承認の前提条件購買オーダーの承認の前提条件購買オーダーの承認の前提条件購買オーダーの承認の前提条件「MRPアクション・メッセージ照会」では、「購買オーダーのリリース」に対する推奨を承認できます。このメッセージを承認すると、「購買依頼へ変換」ウィンドウが表示され、特定の品目 /倉庫の組合せに対する関連アクション・メッセージがすべて表示されます。「MRPアクション・メッセージ照会」の文書タイプは PPURです。

購買オーダーの前提条件の詳細は、『Oracle Purchasingユーザーズ・ガイド』を参照してください。

購買依頼へ変換の手順購買依頼へ変換の手順購買依頼へ変換の手順購買依頼へ変換の手順1. 「「「「MRPアクション・メッセージ照会」アクション・メッセージ照会」アクション・メッセージ照会」アクション・メッセージ照会」で、「購買オーダーのリリース」というメッセージが表示されている明細にカーソルを置きます。

2. 「承認」「承認」「承認」「承認」をクリックします。この操作によって、「購買依頼へ変換」「購買依頼へ変換」「購買依頼へ変換」「購買依頼へ変換」ウィンドウが表示されます。

3. 承認する明細を選択します。

4. 説明に従ってフィールドを編集します。

5. 「「「「OK」」」」をクリックします。この操作によって、データを購買依頼明細として Oracle Purchasingにインポートするプロセスが開始します。

6. コンカレント要求 IDメッセージが表示されたら、「「「「OK」」」」をクリックします。

「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「購買依頼へ変換」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールMRP実行に使用されるスケジュールの IDコード。

最終実行日付最終実行日付最終実行日付最終実行日付最後のMRP実行の日付。

品目品目品目品目アクション・メッセージが生成された品目の品目 IDコード。

倉庫倉庫倉庫倉庫補充倉庫の倉庫 IDコード。


生産バッチの再計画

完了日完了日完了日完了日これは、その日までに POを完了する必要のある日付です。この日付は、承認した明細上の完了日から取得されます。

選択選択選択選択このボックスをオンにして、メッセージを PO購買依頼に変換する明細を選択します。

明細明細明細明細PO購買依頼に変換できるメッセージの明細番号。

数量数量数量数量購買依頼の品目の数量。このフィールドは編集できます。

単位単位単位単位購買依頼数量を表す単位。

希望入手日希望入手日希望入手日希望入手日その日までに購買を完了する必要のある日付。この日付は、「MRPアクション・メッセージ照会」ウィンドウの「完了日」と同じです。

購買担当購買担当購買担当購買担当購買担当の名前。このフィールドは編集できます。

生産バッチの再計画生産バッチの再計画生産バッチの再計画生産バッチの再計画「アクション・メッセージの承認」ウィンドウの使用に加えて、購買担当 /計画担当は、スケジュール済生産バッチの開始日と終了日を変更することによって生産スケジュールを変更できます。ただし、バッチの開始日を変更する場合は、在庫原料の取引約定を変更します。バッチの終了日を変更する場合は、完成品の可用性を変更します。

確定計画オーダーの編集とバッチ日付の変更の詳細は、『OracleÆ Process Manufacturing Production Managementユーザーズ・ガイド』の「生産スケジュール」ウィンドウの説明を参照してください。


ペギング詳細

ペギング詳細ペギング詳細ペギング詳細ペギング詳細このウィンドウには、「MRPアクション・メッセージ £ウィンドウの有効行のペギング情報が表示されます。

ペギング詳細の手順ペギング詳細の手順ペギング詳細の手順ペギング詳細の手順ウィンドウを表示するには、「ペギング情報」「ペギング情報」「ペギング情報」「ペギング情報」をクリックするか、「処理」「処理」「処理」「処理」メニューで「ペギ「ペギ「ペギ「ペギング情報」ング情報」ング情報」ング情報」を選択します。

「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「ペギング詳細」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

タイプタイプタイプタイプこのフィールドには、文書タイプのコードが表示されます。たとえば、需要を生成した需要予測では FCSTが表示されます。

組織組織組織組織このフィールドには、アクション・メッセージ照会のプラント組織が表示されます。

文書番号文書番号文書番号文書番号このフィールドには文書番号が表示されます。文書採番は、OPM System Administrationアプリケーションで設定されます。

トランザクション日トランザクション日トランザクション日トランザクション日このフィールドには、文書のトランザクション日が表示されます。

数量数量数量数量このフィールドには、オーダー数量が表示されます。

MRPアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージ - 追加情報追加情報追加情報追加情報このダイアログ・ボックスには、選択したアクション・メッセージに関する追加情報が表示されます。

「追加情報」の手順「追加情報」の手順「追加情報」の手順「追加情報」の手順ウィンドウを表示するには、「追加情報」「追加情報」「追加情報」「追加情報」をクリックするか、「処理」「処理」「処理」「処理」メニューで「追加情「追加情「追加情「追加情報」報」報」報」を選択します。


MRPアクション・メッセージ - 「処理」メニュー

「追加情報」フィールド・リファレンス「追加情報」フィールド・リファレンス「追加情報」フィールド・リファレンス「追加情報」フィールド・リファレンス

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールアクション・メッセージを承認するスケジュール。

最終実行日付最終実行日付最終実行日付最終実行日付アクション・メッセージを承認するMRP実行の日付。

品目品目品目品目アクション・メッセージを表示および承認する品目（製品）のコード。

フォーミュラフォーミュラフォーミュラフォーミュラ品目を作成し、生産バッチに使用されるフォーミュラのコード。

バージョンバージョンバージョンバージョンフォーミュラ・バージョン番号。

MRPアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージアクション・メッセージ - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー

追加情報追加情報追加情報追加情報このフィールドには、「追加情報」ダイアログ・ボックスが表示されます。

ペギング情報ペギング情報ペギング情報ペギング情報このフィールドには、「ペギング情報」ウィンドウが表示されます。

承認承認承認承認選択したMRPアクション・メッセージを承認することを選択します。「処理メッセージ」ウィンドウで「承認」をクリックすることもできます。


アクション・メッセージとその意味

アクション・メッセージとその意味アクション・メッセージとその意味アクション・メッセージとその意味アクション・メッセージとその意味これは、アクション・メッセージ・レポートに表示 /印刷される可能性のある様々なメッセージと、それがMRPに与える影響のリストです。

生産バッチの取消生産バッチの取消生産バッチの取消生産バッチの取消製品に対して保留中の生産バッチがありましたが、需要がなかったため、MRPはバッチまたは FPOの取消しを推奨しました。処理数量は、オーダーを取り消した場合に取り消される（生産済品目の）数量を表します。

購買オーダーの取消購買オーダーの取消購買オーダーの取消購買オーダーの取消MRPは、ある製品の特定の原料に対するオープン購買オーダーの POを取り消すように推奨しました。これは、最後のMRP実行時点でその原料が要求されていなかったために発生します。処理数量は、取り消される購買品目の数量を表します。

計画できません計画できません計画できません計画できませんおそらくこれまでのトピックで説明した様々な理由により、MRPが品目に対する提案を行えなかったことを示します。エラー・メッセージで、指定された品目の追加メッセージを探してください。

複数の消込倉庫が存在します複数の消込倉庫が存在します複数の消込倉庫が存在します複数の消込倉庫が存在します製品の生産バッチ提案を行っている間に、MRPは原料の 1つに対して複数の消込倉庫を見つけました。品目の「倉庫ルール」ウィンドウと「倉庫転送ルール」ウィンドウをチェックしてください。

複数の製造プラントが存在します。複数の製造プラントが存在します。複数の製造プラントが存在します。複数の製造プラントが存在します。「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウで、複数のプラントに対して複数の消込 /補充倉庫が存在し、そのプラントはMRPが実行されるのと同じスケジュールで扱われています。

複数の供給倉庫が存在します複数の供給倉庫が存在します複数の供給倉庫が存在します複数の供給倉庫が存在します「プラント -倉庫の関連づけ」ウィンドウで、1つの製品に対して複数の供給倉庫が定義されています。

組織で使用可能なカレンダがありません組織で使用可能なカレンダがありません組織で使用可能なカレンダがありません組織で使用可能なカレンダがありませんカレンダの期間が、提案されたオーダーの開始日または終了日、あるいはその両方に対して不十分です。


アクション・メッセージとその意味

ファントム生産バッチファントム生産バッチファントム生産バッチファントム生産バッチバッチがファントム生産バッチであることを示します。

ファントム不足ファントム不足ファントム不足ファントム不足ファントム品目 /倉庫の手持残高が、安全倉庫より少なくなっています。

生産バッチのリリース生産バッチのリリース生産バッチのリリース生産バッチのリリースMRPは、在庫不足に対してバッチのリリースを提案しています。ここでの処理数量は、バッチを作成する数量を示します。開始日は計画開始日を表し、終了日は計画完了日を表します。

購買オーダーのリリース購買オーダーのリリース購買オーダーのリリース購買オーダーのリリースMRPは、指定された数量と品目が必要とされる日付で購買オーダーをリリースするように提案しています。

処理数量によるバッチの移動処理数量によるバッチの移動処理数量によるバッチの移動処理数量によるバッチの移動 /サイズ変更サイズ変更サイズ変更サイズ変更MRPは、指定された数量と日付に対して生産再計画を推奨しました。対応する文書を表示するには、「処理」メニューで「追加情報」を選択してください。

処理数量による購買オーダーの移動処理数量による購買オーダーの移動処理数量による購買オーダーの移動処理数量による購買オーダーの移動 /サイズ変更サイズ変更サイズ変更サイズ変更MRPは、指定された数量または日付、あるいはその両方に対して購買再計画を推奨しました。

在庫不足在庫不足在庫不足在庫不足計画を行っている間に、MRPは、指定された日付（開始 /終了日）に在庫不足を検出しました。予定残高数量とは、ここでは所要数量から手持数量を引いた数量を表し、安全在庫は含みません。ただし、提案の作成時に、MRPは同じ数量を含めます。

開始日における在庫不足開始日における在庫不足開始日における在庫不足開始日における在庫不足MRP実行の開始時に、品目 /倉庫の手持残高が安全倉庫より少なくなっています。

倉庫転送の開始倉庫転送の開始倉庫転送の開始倉庫転送の開始MRPは、指定された処理数量と日付に対して倉庫転送を提案しています。転送元のソース倉庫を表示するには、「処理」メニューから「追加情報」を選択します。


MRPアクション・メッセージ・レポートの実行

MRPアクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートの実行アクション・メッセージ・レポートは、アクション・メッセージ照会に表示されるメッセージを印刷します。

MRPアクション・メッセージ・レポートの実行手順アクション・メッセージ・レポートの実行手順アクション・メッセージ・レポートの実行手順アクション・メッセージ・レポートの実行手順1. 「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」ウィンドウにナビゲートします。

2. 「要求名」「要求名」「要求名」「要求名」フィールドに「MRPアクション・メッセージ・レポート」と入力します。ウィンドウ上の他のフィールドに入力し、「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」をクリックします。この操作によって、「パラメータ」「パラメータ」「パラメータ」「パラメータ」ダイアログ・ボックスが表示されます。

3. 説明に従ってフィールドに入力し、「「「「OK」」」」をクリックします。

4. 「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」ウィンドウで、「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」をクリックしします。

MRPアクション・メッセージ・レポートアクション・メッセージ・レポートアクション・メッセージ・レポートアクション・メッセージ・レポート - パラメータパラメータパラメータパラメータ

組織組織組織組織このフィールドのデフォルトは、デフォルト・ユーザー組織またはセッション・パラメータによって決まります。現在のユーザーが関連付けられている任意の組織を入力できます。ユーザーは、OPM System Administrationの「ユーザー組織」ウィンドウの組織に関連付けられています。このフィールドは必須です。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールこのフィールドのデフォルトは、ユーザーのデフォルト・スケジュールです。上記で入力した組織コードに結び付けられている任意のスケジュールを入力できます。デフォルト・スケジュールは、Oracle Applications System Administrationアプリケーションのユーザーに関連付けられています。スケジュール関連は、セッション・パラメータで変更できます。このフィールドは必須です。

MRP実行日実行日実行日実行日最後のMRP実行日を入力します。このフィールドは必須です。

計画区分計画区分計画区分計画区分 :自自自自レポートに含める最初の計画区分を入力します。

計画区分計画区分計画区分計画区分 :至至至至レポートに含める最後の計画区分を入力します。


MRPアクション・メッセージ・レポートの実行手順

トランザクション日トランザクション日トランザクション日トランザクション日 :自自自自レポートに含める最初のトランザクション日を入力します。

トランザクション日トランザクション日トランザクション日トランザクション日 :至至至至レポートに含める最後のトランザクション日を入力します。

メッセージ・タイプメッセージ・タイプメッセージ・タイプメッセージ・タイプレポートに含めるメッセージ・タイプを次のように入力します。

� 警告の場合は 0

� 転送の場合は 1

� 生産の場合は 2

� 購買の場合は 3

購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当 :自自自自レポートに含める最初の購買担当 /計画担当の IDコードを入力します。

購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当 :至至至至レポートに含める最後の購買担当 /計画担当の IDコードを入力します。

ペギング詳細ペギング詳細ペギング詳細ペギング詳細デフォルトは Y（はい）で、ペギング詳細を表示します。ペギング詳細を表示しない場合は、このフィールドにNを入力します。

ファントム・バッチファントム・バッチファントム・バッチファントム・バッチデフォルトはいいえ（N）で、ファントム・バッチのデータを表示します。ファントム・バッチ情報を表示しない場合は、このフィールドに（N）を入力します。


MRPアクション・メッセージ・レポートの実行手順


MPS/MRPオンライン

8
MPS/MRPオンライン照会オンライン照会オンライン照会オンライン照会
MRPおよびMPSモジュールには、オンライン問合せ画面が用意されています。これらのオンライン・レポートは、必要な製品および原料と、それらがいつ必要になるかを判断するのに役立ちます。いくつかのオンライン照会プログラム用のダイアログ・ボックスが表示されます。これらのダイアログ・ボックスでは、入力する基準に基づいて問合せを制限できます。


� MPS原材料活動情報の表示

� MPS期間バケット別原材料活動情報の表示

� MRP原材料活動情報の表示

MPS原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示MPS原材料活動照会には、特定倉庫、つまり計画担当が権限を持つすべての倉庫の品目に対する保留中の在庫トランザクション活動が（日付順に）リストされます。保留中在庫トランザクションには、販売オーダー、購買オーダー、確定計画オーダー、または在庫残高に「予測される」影響を与えるその他すべてのものが含まれます（倉庫間での在庫の移動など、実際に「完了した」在庫トランザクションとは対照的です）。受入（購買受入、計画オーダー受入）に対して予測される消費をリストすることで、生産と購買の計画担当は、保留トランザクションが在庫残高に与える影響を参照できます。

同様の照会が、MRPアプリケーションを介して使用できます。ただし、MRPでの照会には、MRP補充提案の予測効果も含まれます。

MPS期間バケット別原材料活動照会には、トランザクション活動（期間バケット別書式）が、個々のトランザクション別ではなくカテゴリ別にリストされます。MPS原材料活動照会には、期間バケット別原材料活動照会にリストされている集計供給 /需要情報の詳細がリストされます。

照会 8-1

MPS原材料活動のオンライン表示手順

MPS原材料活動のオンライン表示手順原材料活動のオンライン表示手順原材料活動のオンライン表示手順原材料活動のオンライン表示手順1. MPSの「原材料活動照会」「原材料活動照会」「原材料活動照会」「原材料活動照会」にナビゲートします。

2. 説明に従って、ヘッダー・パネルのフィールドに入力します。「倉庫」「倉庫」「倉庫」「倉庫」フィールドに入力すると、「原材料詳細」「原材料詳細」「原材料詳細」「原材料詳細」パネルにデータが移入されます。

「「「「MPS原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

組織組織組織組織このフィールドには、ユーザーに割り当てられているデフォルト組織が表示されます。複数の組織が計画対象の場合は、このデフォルトを別の組織コード（つまり、OPM System Administrationアプリケーションの「ユーザー組織」ウィンドウで計画担当にリンクされている組織コード）で上書きできます。このフィールドは必須です。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール現在のユーザーに割り当てられているスケジュール・パラメータのデフォルト・コードが、対応するスケジュール・パラメータの摘要とともに表示されます。必要に応じて、別のスケジュール・パラメータ・コードを入力できます。前のフィールドでデフォルト以外の組織を入力した場合は、このフィールドでデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードは空白になります。スケジュール・パラメータの有効なコードを入力する必要があります。このフィールドは必須です。

品目品目品目品目照会する品目を入力します。このフィールドは必須です。

開始日開始日開始日開始日品目に対する保留トランザクション、売上予測トランザクションまたはMRPで提案されたトランザクションを表示する最も早い日付を入力します。デフォルトは現在の日付です。

倉庫倉庫倉庫倉庫特定の倉庫の保留トランザクションの照会を実行するには、適切な倉庫コードを入力します。すべての倉庫内の品目に対する品目トランザクションを表示するには、このフィールドを空白のままにします。

手持数量手持数量手持数量手持数量このフィールドには、入力した品目の現在の手持数量が表示されます。ラベルのないフィールドは、数量の表示単位です。


「MPS原材料活動」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

この時点で、ウィンドウの一番下に、品目の保留トランザクションが表示されます。保留トランザクションを開始する文書の定義は、「文書タイプ」ウィンドウを参照してください。

納期超過納期超過納期超過納期超過このオーダーが納期超過の場合は、この列が選択されます。

納期超過需要予測数量は表示されません。

日付日付日付日付このフィールドには、オーダーの日付が表示されます。

文書タイプ文書タイプ文書タイプ文書タイプこのフィールドには、文書タイプのコードが表示されます。たとえば、計画生産オーダーでは PPRDが表示されます。

組織組織組織組織このフィールドには、ヘッダーに入力した組織のコードが表示されます。

文書番号文書番号文書番号文書番号文書番号がある場合は、文書番号が表示されます。文書採番は、OPM System Administrationアプリケーションで設定されます。

数量数量数量数量このフィールドには、オーダーで要求された品目の数量が表示されます。需要予測と販売オーダーは、負の符号付きで表示されます。

残高残高残高残高このフィールドには、オーダー数量が追加または削除された後の倉庫の残高が表示されます。このフィールドは、列の縦方向の合計残高です。

顧客顧客顧客顧客 /仕入先仕入先仕入先仕入先このフィールドには、顧客または仕入先（文書タイプに依存します）が文書で指定されている場合に、そのコードが表示されます。

安全在庫以下安全在庫以下安全在庫以下安全在庫以下このボックスがオンの場合は、品目が安全在庫レベルを下回っています。

MPS/MRPオンライン照会 8-3

MPS原材料活動照会 - 「処理」メニュー

MPS原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー

期間バケット別期間バケット別期間バケット別期間バケット別このオプションを選択して、MPS期間バケット別原材料照会を表示します。

他の単位他の単位他の単位他の単位このオプションを選択して、品目が二重単位の場合に別の単位で表された数量を表示します。

MPS期間バケット別原材料活動情報の表示期間バケット別原材料活動情報の表示期間バケット別原材料活動情報の表示期間バケット別原材料活動情報の表示MPS原材料活動照会と同様に、MPS期間バケット別原材料照会は、1つ以上の倉庫の単一品目に関する保留トランザクション情報をリストします。ただし、原材料活動照会は、品目の保留トランザクションを日付順にリストします。

期間バケット別原材料照会は、カテゴリ（需要予測や計画生産データなど）にグループ化された、品目の集計供給および需要情報を示します。個々のトランザクションではなく、各カテゴリの品目の集計供給および需要がリストされます。たとえば、1日に 50のフォーミュラと 30のバッチで使用される品目を計画する場合は、期間バケット別原材料照会は、日別や週別などで品目の合計需要を示すことができます。

また、原材料活動照会は、トランザクションを日付順にリストしますが、期間バケット別原材料照会は、時間バケットに基づいた書式で生成されます。OPMは、日と週で集計された、品目に対するすべての保留供給および需要をリストします。

時間バケットは、「MPSスケジュール」ウィンドウでスケジュールに対して設定します。設定した時間バケットで、OPMは供給と需要のすべてのソースをコンパイルします。

MPS期間バケット別原材料活動情報の表示手順期間バケット別原材料活動情報の表示手順期間バケット別原材料活動情報の表示手順期間バケット別原材料活動情報の表示手順1. MPSモジュールの「期間バケット別原材料照会」「期間バケット別原材料照会」「期間バケット別原材料照会」「期間バケット別原材料照会」にナビゲートします。

2. 説明に従って、ヘッダーのフィールドに入力します。「倉庫」「倉庫」「倉庫」「倉庫」フィールドに入力するか[Tab]で移動すると、ウィンドウの下半分にあるフィールドにデータが移入されます。


「MPS期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス

「「「「MPS期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス

組織組織組織組織このフィールドには、ユーザーに割り当てられているデフォルト組織が表示されます。複数の組織が計画対象の場合は、このデフォルトを別の組織コード（つまり、OPM System Administrationアプリケーションの「ユーザー組織」ウィンドウで計画担当にリンクされている組織コード）で上書きできます。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール現在のユーザーに割り当てられているスケジュール・パラメータのデフォルト・コードが、対応するスケジュール・パラメータの摘要とともに表示されます。必要に応じて、別のスケジュール・パラメータ・コードを入力できます。前のフィールドでデフォルト以外の組織を入力した場合は、このフィールドでデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードは空白になります。スケジュール・パラメータの有効なコードを入力する必要があります。このフィールドは必須です。




手持数量手持数量手持数量手持数量倉庫コードを入力したときは、このフィールドに、バケットの開始日の手持数量が主単位で表示されます。ラベルの付いていないフィールドは、数量の表示単位です。

期間詳細期間詳細期間詳細期間詳細

期間期間期間期間このフィールドには、原材料活動がレポートされる期間（時間バケット）が表示されます。これらのバケットは、「スケジュール・パラメータ」ウィンドウで定義します。


「MPS期間バケット別原材料照会」フィールド・リファレンス

日付日付日付日付このフィールドには、各期間 /パケット（日 /週）の終了日が表示されます。

需要詳細リージョン需要詳細リージョン需要詳細リージョン需要詳細リージョン

販売オーダー販売オーダー販売オーダー販売オーダーこのフィールドには、この期間中の品目の合計販売オーダー需要が表示されます

需要予測需要予測需要予測需要予測このフィールドには、その期間の売上予測からの合計需要が表示されます。

供給詳細リージョン供給詳細リージョン供給詳細リージョン供給詳細リージョン

購買オーダー受入購買オーダー受入購買オーダー受入購買オーダー受入このフィールドには、購買オーダー受入からの合計需要が表示されます。

受入受入受入受入 :必要必要必要必要このフィールドは、将来使用するために予約されています。

スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産各時間バケット中のバッチからの合計出力。

生産生産生産生産 :FPOこの期間中の FPOからの合計出力。

累計詳細リージョン累計詳細リージョン累計詳細リージョン累計詳細リージョン

合計需要合計需要合計需要合計需要このフィールドには、すべてのソースからのその期間の合計品目需要が表示されます。

合計供給合計供給合計供給合計供給このフィールドには、すべてのソースからのその期間の合計品目供給が表示されます。


MRP原材料活動情報の表示手順

終了残高終了残高終了残高終了残高このフィールドには、すべての需要と受入が開始手持数量に適用された後で、各期間の手持品目数量が表示されます。

正味安全在庫正味安全在庫正味安全在庫正味安全在庫このフィールドには、その期間の正味品目所要量（安全在庫を含む）が表示されます。

MPS期間バケット別原材料照会期間バケット別原材料照会期間バケット別原材料照会期間バケット別原材料照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー

バケット解除バケット解除バケット解除バケット解除このオプションを選択して、原材料活動照会を表示します。

単位単位単位単位このオプションを選択して、品目が二重単位の場合に 2番目の単位で品目を表示します。

MRP原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示原材料活動情報の表示この照会の動作と外観は、MPS原材料活動照会に似ています。ただし、MPSバージョンのウィンドウには、実際の保留活動と納期超過活動のみ含まれます。

MRPバージョンの問合せは、MRPで提案されるトランザクションと売上予測トランザクションを含む点が異なります。結果の予定残高は、提案されたトランザクションと売上予測トランザクションも反映します。このウィンドウには、特定の倉庫またはすべての倉庫のトランザクション活動が（日付順に）表示されます。生産計画担当や購買計画担当は、在庫残高に対する保留トランザクションとMRPで提案されたトランザクション *の影響を編成および表示できます。照会は、印刷済レポートとしても使用できます。

MRP原材料活動情報の表示手順原材料活動情報の表示手順原材料活動情報の表示手順原材料活動情報の表示手順1. 「「「「MRP原材料活動照会」原材料活動照会」原材料活動照会」原材料活動照会」にナビゲートします。

2. 説明に従って、「MRP原材料活動照会」ウィンドウのフィールドに入力します。「倉庫」「倉庫」「倉庫」「倉庫」フィールドの最後のエントリを入力すると、指定した品目の原材料活動が表示されます。

注意注意注意注意 :MRPに、包括購買オーダー（BPO）を考慮し、将来の BPO配送の提案を行うようにフラグを設定した場合、照会はこれらの予測包括購買オーダー受入をトランザクションに反映します。


「MRP原材料活動照会」フィールド・リファレンス

「「「「MRP原材料活動照会」フィールド・リファレンス原材料活動照会」フィールド・リファレンス原材料活動照会」フィールド・リファレンス原材料活動照会」フィールド・リファレンス

組織組織組織組織このフィールドには、ユーザーに割り当てられているデフォルト組織が表示されます。ユーザーが複数の組織の計画に関心を持っている場合は、このデフォルトを別の組織コード（つまり、Systemアプリケーションの「ユーザー組織」ウィンドウで計画担当にリンクされている組織コード）で上書きできます。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール現在のユーザーに割り当てられているスケジュール・パラメータのデフォルト・コードが、対応するスケジュール・パラメータの摘要とともに表示されます。必要に応じて、別のスケジュール・パラメータ・コードを入力できます。前のフィールドでデフォルト以外の組織を入力した場合は、このフィールドでデフォルトのスケジュール・パラメータ・コードは空白になります。スケジュール・パラメータの有効なコードを入力する必要があります。




この時点で、画面の一番下には品目の保留トランザクションが表示されます。各明細を検討して、在庫残高に対するトランザクションの予測影響を判断します。保留トランザクションを開始する文書の定義は、「文書タイプ」ウィンドウを参照してください。

文書タイプ PBPO（包括購買オーダー・スケジュール済配送）は、OPMでMRP計算に包括オーダーを含めるフラグを設定した場合のみ表示されます。

納期超過納期超過納期超過納期超過このオーダーが納期超過の場合は、この列が選択されます。

日付日付日付日付オーダーの日付が表示されます。


MRP原材料活動照会 - 「処理」メニュー

文書タイプ文書タイプ文書タイプ文書タイプ文書タイプのコードが表示されます。たとえば、計画生産オーダーでは PPRDが表示されます。

組織組織組織組織ヘッダーに入力した組織のコードが表示されます。

文書番号文書番号文書番号文書番号文書番号がある場合は、文書番号が表示されます。文書採番は、OPM System Administrationアプリケーションで設定されます。

数量数量数量数量オーダーで要求された品目の数量が表示されます。需要予測と販売オーダーは、負の符号付きで表示されます。

残高残高残高残高このフィールドには、オーダー数量が追加または削除された後の倉庫の残高が表示されます。このフィールドは、列の縦方向の合計残高です。

安全在庫以下安全在庫以下安全在庫以下安全在庫以下安全在庫以下の品目をリストします。品目は、次の場合に安全在庫以下として定義されます。

� 保留トランザクションの日付が、以前に入力した開始日より前の場合。

� 保留トランザクション後の結果の品目残高が、安全在庫レベル（「倉庫ルール」ウィンドウで指定）をまだ下回っている場合。

� 保留トランザクション後の結果の品目残高が、負の数量になった場合。

複数の倉庫が選択されている場合は、これは累積値です。

顧客顧客顧客顧客 /仕入先仕入先仕入先仕入先文書で指定されている場合は、顧客または仕入先のコード（文書タイプに依存します）が表示されます。

MRP原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会原材料活動照会 - 「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー「処理」メニュー

期間バケット別期間バケット別期間バケット別期間バケット別MRP期間バケット別原材料活動照会を表示します。


MRP原材料活動照会 - 「処理」メニュー


MRPと MPSのレポ

9
MRPととととMPSのレポートのレポートのレポートのレポート
MRPとMPSの各オンライン照会は、書式化され実行の準備ができた印刷済レポートとしても使用できます。

レポートを選択するたびに、ダイアログ・ボックスが表示されます。このダイアログ・ボックスで、目的のレポート情報を生成するパラメータを指定できます。これらには、指定した基準に基づいてレポートされる情報を制限するためのフィールドが含まれます。

この項では、MRPおよびMPSアプリケーションで使用可能な各レポートについて説明します。レポート・データについて説明します。


� アクション・メッセージ・レポートの実行

� MRP期間バケット別原材料レポートの実行

� MRP原材料活動レポートの実行

� MPS原材料活動レポートの実行

� MPS期間バケット別原材料レポートの実行

� 再発注点レポートの実行


MRP期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行このレポートは、在庫数量に対する保留在庫トランザクションの影響の表示（定義する個々の時間増分内）を提示します。このように、このレポートはMPSバージョンの期間バケット別原材料活動レポートと似ています。MRPバージョンのレポートは、最後のMRP実行中に生成された提案処理の在庫数量に対する影響も示します。

ート 9-1

レポートの発行

このレポートは、1つ以上の計画区分内の品目に対する期間バケット別原材料活動、または1つ以上の計画担当が考慮する活動に限定できます。


レポートの発行レポートの発行レポートの発行レポートの発行1. 「「「「MRP期間バケット別の印刷」期間バケット別の印刷」期間バケット別の印刷」期間バケット別の印刷」ウィンドウにナビゲートします。


3. レポートを発行します。


MRP期間バケット別原材料レポートのパラメータ期間バケット別原材料レポートのパラメータ期間バケット別原材料レポートのパラメータ期間バケット別原材料レポートのパラメータこの項では、レポートを印刷するために「MRP期間バケット別原材料活動レポートの印刷」ダイアログ・ボックスで入力する必要のあるフィールドについて説明します。



計画区分計画区分計画区分計画区分印刷する品目を単一の計画区分または計画区分の範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、MRPの実行対象のスケジュールに関連付けられている単一のコードまたはコード範囲を入力します。


MRP期間バケット別原材料レポートの出力

購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当印刷する品目を単一の購買担当 /計画担当または購買担当 /計画担当の範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、MRPの実行対象のスケジュールに関連付けられている購買担当 /計画担当のコードを入力します。

品目品目品目品目印刷する品目を単一品目または品目範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、原材料活動を検討する品目コード（製品）または品目コードの範囲を入力します。このフィールドは必須です。

組織組織組織組織スケジュールには、複数の組織をリンクできます。「自」および「至」フィールドで、MRP原材料活動を表示する特定組織または組織範囲を入力してください。

倉庫倉庫倉庫倉庫印刷する品目を単一倉庫または倉庫範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、照会する品目が格納されている単一の倉庫コードまたは倉庫コード範囲を入力します。

MRP期間バケット別原材料レポートの出力期間バケット別原材料レポートの出力期間バケット別原材料レポートの出力期間バケット別原材料レポートの出力

販売オーダー販売オーダー販売オーダー販売オーダー各時間バケットに対する品目の合計販売オーダー需要。

需要予測需要予測需要予測需要予測各時間バケットに対する売上予測からの合計需要。

従属需要従属需要従属需要従属需要各時間バケットに対する、スケジュール済バッチおよび確定計画オーダーからの品目の合計従属需要。

計画需要計画需要計画需要計画需要各時間バケット中の品目のMRP計画オーダーからの計画従属需要の合計。

合計需要合計需要合計需要合計需要各時間バケット中の品目の合計需要。

MRPと MPSのレポート 9-3

MRP原材料活動レポートの実行

購買オーダー受入購買オーダー受入購買オーダー受入購買オーダー受入各時間バケット中の品目の合計購買オーダー受入。

スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産スケジュール生産各時間バケット中のバッチからの合計出力。

計画転送計画転送計画転送計画転送各時間バケットに対する、MRPで提案された品目の倉庫転送の合計。

計画生産計画生産計画生産計画生産各時間バケットに対する、品目のMRP計画バッチの合計。

終了残高終了残高終了残高終了残高各時間バケットに対する、すべての需要と受入が開始手持数量に適用された後の手持品目数量。

正味安全在庫所要量正味安全在庫所要量正味安全在庫所要量正味安全在庫所要量時間バケットに対する正味安全在庫所要量。この数量は、品目に対して設定されている安全在庫数量以上である必要があります。

MRP原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行このレポートには、指定した日付範囲について、実際の保留および納期超過品目トランザクションと、結果の予定残高がリストされます。これには、（最終MRP実行時に）MRPによって提案された個々のトランザクションと、在庫残高に対して予測される影響も含まれます。

レポートは、1つ以上の計画区分内の品目または 1人以上の計画担当に関係する品目に対する保留トランザクションおよびMRPで提案されたトランザクションに限定できます。


レポートの発行レポートの発行レポートの発行レポートの発行1. 「「「「MRP原材料活動の印刷」原材料活動の印刷」原材料活動の印刷」原材料活動の印刷」ウィンドウにナビゲートします。





MRP原材料活動レポートのパラメータ

MRP原材料活動レポートのパラメータ原材料活動レポートのパラメータ原材料活動レポートのパラメータ原材料活動レポートのパラメータ



計画区分計画区分計画区分計画区分MRPの実行対象のスケジュールに関連付けられている計画区分のコードを入力します。


計画区分計画区分計画区分計画区分印刷する品目を単一の計画区分または計画区分の範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、MRPの実行対象のスケジュールに関連付けられている単一のコードまたはコード範囲を入力します。

購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当印刷する品目を単一の購買担当 /計画担当または購買担当 /計画担当の範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、MRPの実行対象のスケジュールに関連付けられている購買担当 /計画担当のコードを入力します。


MRP原材料活動レポートの出力

品目品目品目品目印刷する品目を単一品目または品目範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、原材料活動を検討する品目コード（製品）または品目コードの範囲を入力します。このフィールドは必須です。

組織組織組織組織スケジュールには、複数の組織をリンクできます。「自」および「至」フィールドで、MRP原材料活動を表示する特定組織または組織範囲を入力してください。

倉庫倉庫倉庫倉庫印刷する品目を単一倉庫または倉庫範囲によって制限するには、「自」および「至」フィールドで、照会する品目が格納されている単一の倉庫コードまたは倉庫コード範囲を入力します。

安全在庫以下の品目安全在庫以下の品目安全在庫以下の品目安全在庫以下の品目安全在庫以下の品目としてフラグを設定する場合は、このボックスをオンにします。

MRP原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力レポートは、品目の保留トランザクションの詳細を日付でソートします。供給トランザクション（バッチや購買受入など）は、需要トランザクション（販売オーダーなど）より前にソートされます。トランザクション明細は、次の 1つ以上の状況に該当する場合はアスタリスク（*）付きで表示されます。

� 保留トランザクションの日付が、以前に指定した開始日より前の場合。

� 保留トランザクション後の結果の品目残高が、安全在庫レベル（「在庫倉庫ルール」ウィンドウで指定）をまだ下回っている場合。


組織組織組織組織ダイアログ・ボックスに入力した購買担当 /計画担当に関連付けられている組織コード。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールダイアログ・ボックスに入力したMRP実行に関連付けられているスケジュール。

購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当品目トランザクションと提案をリストする対象の購買担当または計画担当のコード。


MRP原材料活動レポートの出力

計画区分計画区分計画区分計画区分品目トランザクションをリストする計画区分。

品目品目品目品目トランザクションをリストする品目コード。対応する品目摘要も表示されます。

開始日開始日開始日開始日レポートが開始された開始日。

MRP最終実行最終実行最終実行最終実行最後のMRP実行の日付。この日付は、提案されるMRPトランザクションの基準になっています。

倉庫倉庫倉庫倉庫品目トランザクションが発生する倉庫。

数量手持数量数量手持数量数量手持数量数量手持数量数量（在庫時）の表示単位で表した、倉庫内の実際の合計品目数量。アスタリスク（*）は、品目が安全在庫以下であること、つまり安全在庫所要量を下回っている負の残高があることを示します。

日付日付日付日付トランザクションの発生日。MRP提案では、これはトランザクションの提案日です。

文書タイプ文書タイプ文書タイプ文書タイプトランザクションのトリガーとなった文書のタイプ（たとえば、購買オーダーの場合はPPUR、確定計画オーダーの場合は FPO）。提案では、これはMRPで推奨されるトランザクションのタイプです。

組織コード組織コード組織コード組織コードトランザクションが発生する組織の IDコード。

文書番号文書番号文書番号文書番号トランザクションまたはトランザクションの提案のトリガーとなった文書（販売オーダー、購買オーダーなど）の番号。


MRP原材料活動レポートの実行

TRANS数量数量数量数量トランザクション数量、またはMRPによって提案されたトランザクション数量。

残高残高残高残高トランザクションの発生後のこの品目の合計品目残高。MRPで提案されたトランザクションの場合は、これは予定残高です。

顧客顧客顧客顧客 /仕入先仕入先仕入先仕入先販売オーダー・トランザクションでは、販売オーダーの顧客番号が出力されます。実際または提案の購買トランザクションの場合は、購買オーダーの仕入先番号が表示されます。

MRP原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行原材料活動レポートの実行このレポートには、特定倉庫、つまり計画担当が権限を持つすべての倉庫の品目に対する保留中の在庫トランザクション活動が（日付順に）リストされます。保留中在庫トランザクションには、販売オーダー、購買オーダー、確定計画オーダー、または在庫残高に「予測される」影響を与えるその他すべてのものが含まれます（倉庫間での在庫の移動など、実際の「完了した」在庫トランザクションとは対照的です）。受入（購買受入、計画オーダー受入）に対して予測される消費をリストすることで、生産と購買の計画担当は、保留トランザクションが在庫残高に与える影響を参照できます。

購買担当 /計画担当にとって、レポートは、どの購買依頼とMRP提案購買を承認する必要があるかを決定するのに役立ちます。レポートは、より小さい購買を 1つの大きな購買にグループ化して、購買担当が一括購入値引を利用できる状況も示すことがあります。また、バッチを再計画、サイズ変更、整理統合または取消しする必要がある場合も示すことがあります。


同様のレポートが、MRPアプリケーションを介して使用できます。ただし、MRPでのレポートには、MRP補充提案の予測効果と売上予測トランザクションも含まれます。

MPS期間バケット別活動レポートには、トランザクション活動（期間バケット別書式）が、個々のトランザクション別ではなくカテゴリ別にリストされます。MPS原材料活動レポートには、原材料活動レポートにリストされている集計供給 /需要情報の詳細がリストされます。


選択済レポート・パラメータ

選択済レポートの発行選択済レポートの発行選択済レポートの発行選択済レポートの発行1. 「原材料「原材料「原材料「原材料活動レポート」活動レポート」活動レポート」活動レポート」ダイアログ・ボックスにナビゲートします。




選択済レポート・パラメータ選択済レポート・パラメータ選択済レポート・パラメータ選択済レポート・パラメータ




購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当MRPを実行したスケジュールに関連付けられている購買担当または計画担当のコードを入力します。


組織組織組織組織スケジュールには、複数の組織をリンクできます。MPS原材料活動を表示する特定の組織を入力してください。


MPS原材料活動レポートの出力

倉庫倉庫倉庫倉庫照会する品目が格納されている倉庫を入力します。倉庫摘要に注意してください。


MPS原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力原材料活動レポートの出力レポートは、品目の保留トランザクションの詳細を日付でソートします。供給トランザクション（バッチや購買受入など）は、需要トランザクション（販売オーダーなど）より前にソートされます。トランザクション明細は、次の 1つ以上の状況に該当する場合はアスタリスク（*）付きで表示されます。

� 保留トランザクションの日付が、以前に指定した開始日より前の場合。

� 保留トランザクション後の結果の品目残高が、安全在庫レベル（「在庫倉庫ルール」ウィンドウで指定）をまだ下回っている場合。


このレポートのフィールドについて、次に説明します。

購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当品目トランザクションと提案をリストする対象の購買担当または計画担当のコード。

計画区分計画区分計画区分計画区分品目トランザクションをリストする計画区分。

日付日付日付日付レポートを実行する日付。

品目品目品目品目トランザクションをリストする品目コード。対応する品目摘要も表示されます。

倉庫倉庫倉庫倉庫品目トランザクションが発生する倉庫。

開始日開始日開始日開始日品目トランザクションがリストされる最初の日付。


原材料活動レポート - 詳細な説明

数量手持数量数量手持数量数量手持数量数量手持数量在庫される単位で表した、倉庫の合計品目手持数量。

日付日付日付日付トランザクションの発生日。

文書タイプ文書タイプ文書タイプ文書タイプトランザクションのトリガーとなった文書のタイプ（たとえば、購買オーダーの場合はPPUR、確定計画オーダーの場合は FPO）。提案では、これはMRPで推奨されるトランザクションのタイプです。

組織組織組織組織トランザクションが発生する組織。

文書番号文書番号文書番号文書番号トランザクションまたはトランザクションの提案のトリガーとなった文書（販売オーダー、購買オーダーなど）の番号。

数量数量数量数量トランザクション数量、またはMRPによって提案されたトランザクション数量。

残高残高残高残高トランザクションの発生後のこの品目の合計品目残高。MRPで提案されたトランザクションの場合は、これは予定残高です。

顧客顧客顧客顧客 /仕入先仕入先仕入先仕入先販売オーダー・トランザクションでは、販売オーダーの顧客番号が表示されます。実際または提案の購買トランザクションの場合は、購買オーダーの仕入先番号が表示されます。

原材料活動レポート原材料活動レポート原材料活動レポート原材料活動レポート - 詳細な説明詳細な説明詳細な説明詳細な説明この項では、FPOとバッチの日付の変更について説明します。

FPOとバッチ日付の変更とバッチ日付の変更とバッチ日付の変更とバッチ日付の変更計画担当は、原材料活動レポートを表示した後で、バッチと確定計画オーダーのスケジュール済日付を変更することを決定できます。これは、供給と需要の変更に適応するために行う場合があります。供給変更には、必要な原材料を在庫しなくなった仕入先などが含まれます。


MPS期間バケット別原材料レポートの実行

需要変更には、通常の仕入先での原材料の不足により延期する必要のあるバッチなどが含まれます（バッチの原材料に対する需要はバッチ日付を変更します）。

これらの変更は、MPS照会とレポートのリフレッシュ時に、保存後ただちに表示されます。MRP照会とレポートに対する変更の結果を表示するには、MRPを再実行する必要があります。

OPM生産アプリケーションの「スケジュール」ウィンドウを使用して、スケジュールを変更します。生産スケジュールの変更の詳細は、『Oracle Process Manufacturing Production Managementユーザーズ・ガイド』を参照してください。

MPS期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行期間バケット別原材料レポートの実行MPS原材料活動レポートと同様に、このレポートは、1つ以上の倉庫内の単一品目に関する保留トランザクション情報をリストします。ただし、前のレポートは、品目の各保留トランザクションを日付順にリストしました。

MPS期間バケット別原材料活動レポートは、カテゴリ（購買オーダー受入や計画生産など）にグループ化された、品目の集計供給および需要情報を示します。個々のトランザクションではなく、各カテゴリの品目の集計供給および需要がリストされます。たとえば、1日に 50のフォーミュラと 30のバッチで使用される品目を計画する場合は、期間バケット別原材料活動レポートは、日別や週別などで品目の合計需要を示すことができます。

また、MPS原材料活動レポートは、トランザクションを日付順にリストしますが、MPS期間バケット別原材料活動レポートは、時間バケットに基づいた書式で生成されます。OPMは、日別、週別またはスケジュールに対して定義した何らかのバケット別に集計された、品目のすべての保留供給および需要をリストします。OPMは、これによって、任意の時点での正味安全在庫所要量をリストします。

時間バケットは、「MPSスケジュール」ウィンドウでスケジュールに対して設定します。設定した時間バケットで、OPMは供給と需要のすべてのソースをコンパイルします。


MPS期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順期間バケット別原材料活動レポートの印刷手順1. 「期間バケット別原材料活動」「期間バケット別原材料活動」「期間バケット別原材料活動」「期間バケット別原材料活動」ウィンドウにナビゲートします。





MPS期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ

MPS期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ期間バケット別原材料活動レポートのパラメータ期間バケット別原材料活動レポートのパラメータこの項では、「印刷」ダイアログ・ボックスのフィールドについて説明します。




購買担当購買担当購買担当購買担当 /計画担当計画担当計画担当計画担当スケジュールに関連付けられている購買担当または計画担当のコードを入力します。


組織組織組織組織スケジュールには、複数の組織をリンクできます。MRP期間バケット別原材料活動を表示する特定の組織を入力してください。

倉庫倉庫倉庫倉庫照会する品目が格納されている倉庫を入力します。



MPS期間バケット別原材料レポート - 残高と安全在庫所要量

需要コンポーネント需要コンポーネント需要コンポーネント需要コンポーネント

独立独立独立独立販売オーダーと売上予測（OPMのシステム外部からインポートしたもの）は、独立需要コンポーネントです。

従属従属従属従属スケジュール済原料（「スケジュール済原料」）需要はバッチ・チケットから取得され、確定原料（「確定原料」）需要は確定計画オーダーから取得されます。

計画済原料（「計画済原料」）需要は、MRP計画オーダーから取得されます。

合計合計合計合計これは、すべての独立需要と従属需要の組合せです。

供給コンポーネント供給コンポーネント供給コンポーネント供給コンポーネント

オープン購買オーダーオープン購買オーダーオープン購買オーダーオープン購買オーダー購買オーダー受入数量（「購買オーダー受入」）は、オープン購買オーダーによって作成されます。

所要受入所要受入所要受入所要受入将来使用するためのものです。

確定スケジュール済確定スケジュール済確定スケジュール済確定スケジュール済これは、バッチ・チケットの品目のスケジュール済供給（「スケジュール済確定」）です。

計画生産計画生産計画生産計画生産これは、確定計画オーダーとMRP計画オーダー（「計画生産」）両方からの品目の保留中供給です。

MPS期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート期間バケット別原材料レポート - 残高と安全在庫所要量残高と安全在庫所要量残高と安全在庫所要量残高と安全在庫所要量各時間バケットの終わりに、OPMは品目の開始残高を参照し、供給および需要情報を使用して、時間バケットの終了残高（「終了残高」）を生成します。OPMは、終了残高を品目の安全在庫レベルと比較して、正味安全在庫所要量（「正味安全在庫所要量」）を判断します。


再発注点レポートのパラメータ

再発注点レポートの実行再発注点レポートの実行再発注点レポートの実行再発注点レポートの実行このレポートを使用して、再発注点に達した品目を見ることができます。手持在庫の量や、品目の EOQ（経済的オーダー数量）も参照できます。これらのパラメータは、「倉庫ルール」ウィンドウで設定されます。レポートは、すべておよび一定範囲の倉庫と品目に対して生成できます。

再発注点レポートの発行手順再発注点レポートの発行手順再発注点レポートの発行手順再発注点レポートの発行手順1. 「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」ウィンドウにナビゲートします。

2. 「要求名」「要求名」「要求名」「要求名」フィールドにレポート名を入力します。

3. ウィンドウの他のフィールドに入力し、「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」をクリックします。この操作によって、「パラメータ」「パラメータ」「パラメータ」「パラメータ」ダイアログ・ボックスが表示されます。

4. 説明に従ってフィールドに入力し、「「「「OK」」」」をクリックします。

5. 「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」ウィンドウで、「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」「要求の発行」をクリックしします。

再発注点レポートのパラメータ再発注点レポートのパラメータ再発注点レポートのパラメータ再発注点レポートのパラメータ

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールレポートの実行対象の IDコードを入力します。

倉庫倉庫倉庫倉庫 :自自自自レポートに含める最初の倉庫の IDコードを入力します。

倉庫倉庫倉庫倉庫 :至至至至レポートに含める最後の倉庫の IDコードを入力します。

品目品目品目品目 :自自自自レポートに含める最初の品目の IDコードを入力します。

品目品目品目品目 :至至至至レポートに含める最後の品目の IDコードを入力します。


再発注点レポートの出力

再発注点レポートの出力再発注点レポートの出力再発注点レポートの出力再発注点レポートの出力この項では、再発注点レポートのフィールドについて説明します。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュールレポートの生成に使用されたスケジュール。

品目品目品目品目レポートの生成に使用された品目コード範囲。

倉庫倉庫倉庫倉庫レポートの生成に使用された倉庫コード範囲。

詳細詳細詳細詳細

品目品目品目品目詳細行の品目コード。

摘要摘要摘要摘要品目の摘要。

倉庫倉庫倉庫倉庫詳細行の倉庫。

手持数量手持数量手持数量手持数量倉庫内の品目の在庫残高。

再発注点再発注点再発注点再発注点在庫倉庫ルールで定義された品目の再発注点が表示されます。

EOQ「倉庫ルール」ウィンドウで定義された品目の経済的オーダー数量が表示されます。

単位単位単位単位その行の品目の主単位。


10
需要予測需要予測需要予測需要予測
Oracle Process Manufacturing（OPM）の Forecastingアプリケーションを使用すると、Master Production Schedule（MPS）で、予想される品目需要として販売オーダー需要予測数量を含めることができます。

Forecastingアプリケーションを使用して、売上予測を定義し、適切な需要予測詳細（需要の定義対象の品目数量や倉庫）を入力できます。次に、1つ以上の売上予測を各スケジュールにリンクできます。これによって、スケジュールに対して実行される各MRP実行で、多数の売上予測を含めることができます。

注意 : Forecastingアプリケーションは、実際には需要予測ツールではないので、売上予測の作成は支援しません。ただし、需要予測を入力および表示し、それらの需要を生産計画活動で表すことはできます。


� OPM動的需要予測について 180

� 「需要予測保守」ウィンドウ 180

� 需要予測とスケジュールの関連付け 182

� 売上予測を含めるためのMPSの設定 183

OPM動的需要予測について動的需要予測について動的需要予測について動的需要予測についてOPMには動的需要予測期間が用意されているので、スケジューリングの短期ウィンドウを長期よりも詳細に管理できます。予測需要の日付は、期間の開始を指定します。

予測需要は、次の需要予測日までに出荷を計画しているすべての商品を表します。期間は動的で、日から年のどこにでも設定できるので、OPMは、期間全体に需要を均一には分散しません。OPMは、期間の開始時にその期間の供給を使用可能にすることで、予測需要に応答します。

需要予測 10-1

需要予測の先送り

需要予測は計画をサポートします。需要予測期間が計画期間よりも長い場合、計画担当は、それに応じて意思決定を行い、需要予測データを管理する必要があります。

需要予測の先送り需要予測の先送り需要予測の先送り需要予測の先送り需要予測期間の開始に近づいたときに、計画担当は供給と需要の状況を評価する必要があります。販売オーダー需要が軽微に思える場合、計画担当は、予測需要全体の生産をスケジュールしないことを選択できます。この場合、計画担当は、残りの予測需要を先送りするかどうかを決定する必要があります。需要予測に行を追加するだけで、計画担当はそれを先送りできます（基本的には、その期間の後方に延期します）。

OPMの需要予測は動的なので、計画担当は、長期ウィンドウを月または年で管理する一方で、短期ウィンドウを週または日で管理できます。

たとえば、7月 1日から 1か月の需要予測が 4000ポンドだとします。6月中に、7月 1日に4000ポンドすべては必要ないことがわかり、販売オーダー需要を参照して 2000ポンドを 7月 1日に作成し、2000ポンドを 7月 15日までに作成することを決定する場合があります。これに応じて需要予測データを編集し、MRPスケジュール生産を先送りします。

「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウこのウィンドウを使用して、MPS設定で指定されたスケジュールに関連付ける品目を入力します。

「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ「需要予測保守」ウィンドウ - 手順手順手順手順「需要予測保守」ウィンドウを使用するには、次のようにします。

1. 「需要予測保守」ウィンドウにナビゲートします。



注意 : このウィンドウでは、添付とフォルダを使用できます。添付とフォルダの詳細は、Oracle Applicationsを参照してください。

「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

需要予測需要予測需要予測需要予測需要予測名を入力します。このフィールドは必須です。


「需要予測保守」ウィンドウ・フィールド・リファレンス

摘要摘要摘要摘要需要予測の摘要を入力します。

品目品目品目品目需要予測を入力する品目を指定します。

組織組織組織組織需要予測を行う組織のコードを指定します。デフォルトは、ユーザーにリンクされている組織コードです。

倉庫倉庫倉庫倉庫需要予測を入力する倉庫を指定します。この倉庫コードは、ウィンドウの一番下にある詳細フィールドのデフォルトになります。

日付日付日付日付表示される明細品目の需要予測日を入力します。

数量数量数量数量需要予測数量を入力します。

単位

表示される品目のデフォルト単位がこのフィールドに表示されます。

摘要摘要摘要摘要

品目品目品目品目このフィールドには、選択した品目の摘要が表示されます。

組織組織組織組織このフィールドには、現在のレコードの組織摘要が表示されます。

倉庫倉庫倉庫倉庫このフィールドには、現在のレコードの倉庫が表示されます。

需要予測 10-3

需要予測とスケジュールの関連付け

需要予測とスケジュールの関連付け需要予測とスケジュールの関連付け需要予測とスケジュールの関連付け需要予測とスケジュールの関連付け「需要予測関連」ウィンドウを使用して、1つ以上の需要予測をスケジュールに関連付けまたはリンクします。この手順によって、スケジュールから参照できる需要予測が決定され、あるスケジュールに対して実行される各MRP実行に多数の売上予測を含めることができます。

需要予測スケジュール関連需要予測スケジュール関連需要予測スケジュール関連需要予測スケジュール関連 - 手順手順手順手順需要予測をスケジュールに関連付けるには、次のようにします。

1. 「需要予測スケジュール関連」ウィンドウにナビゲートします。



「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス「需要予測スケジュール関連」フィールド・リファレンス

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール（最初のフィールド）

スケジュールを所有する組織のコードを入力します。このフィールドは必須です。

スケジュールスケジュールスケジュールスケジュール（2番目のフィールド）

需要予測に関連付けるスケジュールを入力します。このフィールドは必須です。

摘要摘要摘要摘要このフィールドは、入力されたスケジュールを説明し、自動的に表示されます。このフィールドは編集できません。

需要予測需要予測需要予測需要予測このスケジュールに関連付ける需要予測を指定します。このフィールドは必須です。

摘要摘要摘要摘要このフィールドは、指定したスケジュールに関連付ける需要予測を説明します。このフィールドは編集できません。


売上予測を含めるための MPSの設定

需要予測スケジュール関連需要予測スケジュール関連需要予測スケジュール関連需要予測スケジュール関連 - 次に行うこと次に行うこと次に行うこと次に行うことMRPを実行し、MRPまたはMPSの原材料活動または期間バケット別原材料活動を問い合せます。需要予測所要量は、「期間バケット別原材料照会」および「原材料活動照会」ウィンドウに表示されます。詳細は、OPM MRP/MPSのユーザーズ・ガイドを参照してください。

売上予測を含めるための売上予測を含めるための売上予測を含めるための売上予測を含めるための MPSの設定の設定の設定の設定需要予測保守を完了し、需要予測を 1つ以上のスケジュールに関連付けた後で、MPSを設定して、売上予測数量が原材料活動レポートと期間バケット別原材料活動レポートに需要として表示されるようにする必要があります。

MPSを設定するには、次のようにします。

1. 「MPSスケジュール・パラメータ」ウィンドウにナビゲートします。

2. 「検索の問合せ」オプションまたはその他の問合せ機能を使用して、「スケジュール」ウィンドウのフィールドに需要予測スケジュールを表示します。

3. 「インディケータ見込み生産」フィールドで、「売上予測を含む」を選択します。


売上予測数量が、原材料活動レポートと期間バケット別原材料活動レポートに需要として表示されます。需要予測数量も、MPSおよびMRPアプリケーションの照会で需要として表示されます。

注意 : どの場合も、予測需要は文書タイプ FSCTによって識別されます。

需要予測 10-5

売上予測を含めるための MPSの設定


A
付録付録付録付録

� MPSのナビゲータ・パス

� MRPのナビゲータ・パス

� 需要予測のナビゲータ・パス

� MRPのトラブルシューティング・チェック・リスト

MPSのナビゲータ・パスのナビゲータ・パスのナビゲータ・パスのナビゲータ・パスシステム管理者がナビゲータをカスタマイズしている可能性はありますが、一般的なナビゲーション・パスを次の表で説明します。場合によっては、複数の方法でフォームにナビゲートできます。これらの表は、最も一般的なパスを示しています。

ウィンドウウィンドウウィンドウウィンドウパスパスパスパス

期間バケット別原材料照会「OPMプロセス計画」:「MPS」:「照会」:「期間バケット別原材料活動」

期間バケット別原材料レポート「OPMプロセス計画」:「MPS」:「レポート」:「期間バケット別原材料活動の印刷」

原材料活動照会「OPMプロセス計画」:「MPR」:「照会」:「原材料活動」

MPSアクティビティ・レポート「OPMプロセス計画」:「MPS」:「レポート」:「スケジュール」

MPSスケジュール・パラメータ「OPMプロセス計画」:「MPS」:「設定」:「スケジュール」

プラント -倉庫の関連づけ「OPMプロセス計画」:「MPS」:「設定」:「プラント -倉庫の関連づけ」

付録 A-1

MRPのナビゲータ・パスのナビゲータ・パスのナビゲータ・パスのナビゲータ・パスシステム管理者がナビゲータをカスタマイズしている可能性はありますが、一般的なナビゲーション・パスを次の表で説明します。場合によっては、複数の方法でウィンドウにナビゲートできます。この表は、最も一般的なデフォルト・パスを示しています。

需要予測のナビゲータ・パス需要予測のナビゲータ・パス需要予測のナビゲータ・パス需要予測のナビゲータ・パスシステム管理者がナビゲータをカスタマイズしている可能性はありますが、一般的なナビゲーション・パスを次の表で説明します。場合によっては、複数の方法でウィンドウにナビゲートできます。この表は、最も一般的なデフォルト・パスを示しています。


エラー・メッセージ「OPMプロセス計画」:「照会」:「エラー・メッセージ」

MRPアクション・メッセージ照会

「OPMプロセス計画」:「MRP」:「照会」:「処理メッセージ」

MRP期間バケット別原材料活動

「OPMプロセス計画」:「MRP」:「照会」:「MRP期間バケット別」

MRP原材料活動照会「OPMプロセス計画」:「MRP」:「照会」:「MRP原材料活動」

MRP実行「OPMプロセス計画」:「MRP」:「MRP実行」

MRP期間バケット別レポートの印刷

「OPMプロセス計画」:「MRP」:「レポート」:「MRP期間バケット別の印刷」

MRP原材料活動レポートの印刷

「OPMプロセス計画」:「MRP」:「レポート」:「MRP原材料活動の印刷」

製造カレンダ「OPMプロセス計画」:「MRP」:「設定」:「製造カレンダ」

製造日「OPMプロセス計画」:「MRP」:「設定」:「製造日」

ユーザー計画区分「OPMプロセス計画」:「MRP」:「設定」:「ユーザー計画区分」


需要予測保守「OPMプロセス計画」:「需要予測」:「需要予測」

需要予測スケジュール関連「OPMプロセス計画」:「需要予測」:「計画関連」

MPSスケジュール・パラメータ「OPMプロセス計画」:「MPS」:「設定」:「スケジュール」

A-2 Oracle Process Manufacturing MPS/MRPおよび Forecastingユーザーズ・ガイド

MRPのトラブルシューティング・チェックリストのトラブルシューティング・チェックリストのトラブルシューティング・チェックリストのトラブルシューティング・チェックリスト「トラブルシューティング・チェックリスト」リストには、MRPが提案を行わない、または不正な提案を行う原因となる設定データのエラーを見つける方法がリストされます。不正なデータ入力 /設定が見つかった場合は、正しい設定についても説明します。リストは次のように分かれています。

� 提案が行われない理由

� "What if"の条件または状況

� メッセージとその意味

提案が行われない理由提案が行われない理由提案が行われない理由提案が行われない理由この項には、MRPが関連する提案や推奨を行わない様々な理由をリストします。各サブトピックの最後に、説明を明確にするための例を示します。

生産バッチの提案生産バッチの提案生産バッチの提案生産バッチの提案1. ある品目に対してMRPが生産バッチ提案を行わない場合は、次の設定を指定された順

序でチェックしてください。

2. 需要倉庫（つまり、販売オーダーまたは需要予測の対象の倉庫）が、「スケジュール倉庫」リストで扱われているかどうかをチェックします。

3. 特定の倉庫ルール（つまり、特定の品目および要求倉庫に対する倉庫ルール）が存在するかどうかをチェックします。再発注ルールの選択については、このトピックの「注意」を参照してください。生産インディケータの設定をチェックします。

4. 品目と組織に対して生産ルールが存在するかどうかをチェックします。ここでの組織は、品目が製造され、プラント -倉庫の関連づけが設定されているプラントを表します。

1. ルール・タイプがロットフォーロットまたは EOQであることを確認します。

2. ルール・タイプに従ってバッチ・サイズをチェックします。

3. カレンダによるプロット・ポイントをタイムフェンス内に組み込めるかどうかをチェックします。つまり、バッチの計画開始日と完了日（リードタイムを使用して計算）が、品目の内部タイムフェンス日と外部タイムフェンス日内であるかどうかをチェックします。

4. バッチに対して逆方向スケジューリングが可能であることを確認します。つまり、バッチの合計リードタイムを要求日から引いて、計画開始日を算出します。計算の目的では、組織の製造カレンダで定義されている休日を除外します。算出した日付が内部タイムフェンス日より前にある場合、逆方向スケジュールは失敗します。

付録 A-3

逆方向スケジューリングに失敗した場合は、先送りスケジュールをチェックします。つまり、計画開始日を内部タイムフェンス日として設定し、合計リードタイムを加算して、計画完了日を算出します。計画完了日が外部タイムフェンスを越えている場合は、先送りスケジュールも失敗します。

5. 品目と組織に対して、バッチ・サイズ => フォーミュラ有効性の最小数量で、バッチ開始日 <= 終了日となるフォーミュラ有効性が存在するかどうかをチェックします。

MRP処理では、計画使用フォーミュラ有効性レコードが最初に考慮され、続いて生産使用有効性レコードが考慮されます。計画使用レコードでは、詳細なレコード（指定された品目番号と組織コード）が、グローバルなレコード（組織コードが空白またはNull）よりも優先されます。

6. フォーミュラ有効性に対応するフォーミュラに、パージのマークが付いていないことを確認します。

7. プラント倉庫有効性レコードが、それぞれのフォーミュラで定義された品目に対して存在するかどうかをチェックします。

1. 原料の場合 :　補充インディケータを持つ任意の倉庫で、品目とプラントに対するレコードが存在するかどうかをチェックします。

2. 副産物 /同時生産物の場合 :　補充インディケータが 1の任意の倉庫で、品目とプラントに対するレコードが存在するかどうかをチェックします。

例例例例 :　製品バッチ提案　製品バッチ提案　製品バッチ提案　製品バッチ提案例 A

倉庫（W1）に対して、特定の日付（たとえば、MRP実行日の 20日後）の製造 /生産品目（Prod-1）の所要量が 100であるとします。

最初に、問題の倉庫が扱われているかどうかを確認する必要があります。倉庫（W1）に対して、特定の日付（たとえば、MRP実行日の 20日後）の製造 /生産品目（PROD-1）の所要量が 1000であるとします。

最初のチェックでは、「スケジュール倉庫」リストで問題の倉庫が扱われているかどうかを確認する必要があります。

「スケジュール倉庫」リストは、スケジュールで定義されているすべての組織について、「プラント - 倉庫」表内にある一意の倉庫のリストです。

プラント 'PL1'と 'PL2'は、計画が行われたスケジュール 'MRP-SCHEDULE'で定義されているとします。次に、両方のプラントに対して定義されているプラント - 倉庫レコードのリストを示します。

プラント PL1

倉庫引当補充倉庫品目 ID


W1 0 1 PROD-1 | 製品

W2 1 0 ING-1 |

W3 1 1 ING-2 | 原料

W3 1 0 ING-3 |

W4 0 1 BYP-1 | 副産物

プラント PL2


W5 0 1 PROD-2 | 製品

W2 1 0 ING-1 |

W6 1 1 ING-4 | 原料

W6 1 0 ING-4 |

W7 0 1 BYP2 | 副産物

上記のデータを処理に使用すると、MRPは次のリスト（つまり「スケジュール倉庫」リスト）を作成します。

倉庫コード

W1、W2、W3、W4、W5、W6、W7

b. 次のチェックでは、品目に対して特定の倉庫ルールが存在するかどうかを確認する必要があります。存在しない場合は、デフォルトまたはグローバル倉庫ルールの存在をチェックします。デフォルトまたはグローバル再発注ルールの設定に関する注意を参照してください。倉庫ルールが定義されていない場合は、倉庫ルールを定義します。倉庫ルールを設定する一方で、生産インディケータを必ず '1'に設定します。

c. 品目 PROD-1がプラント 'PL1'で製造されているとします。「プラント - 倉庫」表に、次の詳細を持つレコードが存在しているかどうかをチェックします。

プラント PL1


W1 0 1 PROD-1またはNull

（または）

W1 1 1 PROD-1またはNull

d. 品目 'PROD-1'とプラント 'PL1'に対して生産ルールが存在するかどうかをチェックします。存在しない場合は、デフォルトまたはグローバル生産ルールの存在をチェックします。

付録 A-5

どちらも存在しない場合は、手動スケジュール（"0"）以外のルール・タイプで生産ルールを定義します。

e. プロット・ポイントのチェック方法

ケース I. 要求日と開始日の両方がタイムフェンス内にある場合

「生産ルール」フォームで品目 'PROD-1'とプラント 'PL1'に対して次のデータを設定しているとします。

最小数量 200

最大数量 2000

標準数量 1000

内部タイムフェンス 5

外部タイムフェンス 60

固定リードタイム 24

可変リードタイム 12

ルール・タイプ 1

MRP実行が 01/01/1993 00:00:00に行われるとします。内部タイムフェンス日は 01/06/1993 00:00:00となります。外部タイムフェンス日は 03/02/1993 00:00:00として計算されます。

リードタイムの計算 :

合計リードタイム = 固定リードタイム +（バッチ・サイズ / 標準数量 * 可変リードタイム）

固定リードタイムは、最初のバッチでのみ加算され、後続のバッチでは加算されません。

上記のケースでは、次のようになります。

合計リードタイム => 24 +（1000/1000 * 12）=> 36時間

要求日が 01/21/1993 00:00:00の場合は、計画開始日は逆方向スケジュールによって次のように計算されます。

計画開始日 = 要求日 - 合計リードタイム

計画開始日 => 01/21/93 00:00 - 36時間

=> 01/19/93 12:00

ケース II. 計画開始日が、内部タイムフェンス日より前の場合（つまり、逆方向スケジュールに失敗する場合）

上記の例で、入力された標準数量が 1000ではなく 10だとします。


合計リードタイム => 24 +（1000/10 * 12）=> 1224時間

計画開始日 => 01/21/1993 -1224時間

= >12/01/1992

上記の日付は、製造カレンダが 1日 24時間として定義され、365日すべてが労働日であるという仮定に基づいています。この場合、開始日（12/31/1992）は内部タイムフェンス日（01/06/1993）より前になり、逆方向スケジュールは失敗します。

ケース III. 計画完了日が外部タイムフェンス日より後の場合

（つまり、先送りスケジュールに失敗する場合）

ケース IIを基準として、MRPは開始日を内部タイムフェンス日（01/06/1993）として設定し、計画完了日を計算します。

計画完了日 => 内部タイムフェンス日 + 合計リードタイム

= > 01/06/1993 00:00:00 + 1224

=> 02/26/1993 00:00:00

計画完了日（02/26/1993）は外部タイムフェンス日（03/02/1993）より小さい（<）ので、上記の条件は有効です。

上記の例で、外部タイムフェンスが 50日として設定されているとします。外部タイムフェンス日は 02/25/1993 00:00:00になります。計画完了日（02/26/1993）は外部タイムフェンス日より大きい（>）ので、MRPは提案を行いません。

f. プラント - 倉庫関連付け（または倉庫有効性）をチェックします。

製品 'PROD-1'は、3つの原料を消費し、プロセス中に 1つの副産物を生産するとします。次に、原料と副産物のリストを示します。

原料副産物

ING1 BY-PROD1

ING2

ING3

「プラント - 倉庫」フォームをチェックして、上記の品目の有効な有効性レコードが存在するかどうかを確認します。次の表に例を示します。

プラント PL1


W2 1 0 ING-1 |

W3 1 1 ING-2 | 原料

付録 A-7

W3 1 0 ING-3 |

W4 0 1 BY-PROD1 | 副産物

主製品が補充されるプラントで、原料と副産物に対してプラント - 倉庫レコードが設定されていることに注意してください。

注意 :

1. 従属需要が原料に対して記述されていないことに気づいた場合、フォーミュラのすべての品目に対してプラント - 倉庫有効性が定義されていないことが原因である場合があります。

2. a. 特定の倉庫ルールが存在しない場合、MRPエンジンは、品目のデフォルト倉庫ルール（その品目に対する倉庫コードがNull/空白のルール）を検索します。

2. b. デフォルト倉庫ルールが存在しない場合、エンジンは、グローバル倉庫ルール（品目番号と倉庫コードがNull/空白のルール）を検索します。

3. a. 特定の生産ルールが存在しない場合、エンジンは、品目のデフォルト生産ルール（その品目に対する組織コードがNull/空白のルール）を検索します。

3. b. デフォルト生産ルールが存在しない場合、MRPエンジンは、グローバル生産ルール（品目番号と組織コードがNull/空白のルール）を検索します。

購買に対する提案

MRPが品目に対して購買オーダー提案を行わない場合は、次の設定を指定された順序でチェックしてください。

1. 需要倉庫（販売オーダーまたは需要予測の対象の倉庫）が、「スケジュール倉庫」リストで扱われているかどうかをチェックします。

2. 特定の倉庫ルール（特定の品目と要求倉庫に対する倉庫ルール）が存在するかどうかをチェックします。

・購買インディケータ = 1であるかどうかをチェックします。

・ルール・タイプがロットフォーロット（1）または EOQ（2）であることを確認します。

・バッチ・サイズをチェックします。

・日付によるプロット・ポイントをタイムフェンス内に組み込めるかどうかをチェックします。

・バッチに対して逆方向スケジューリングが可能かどうかをチェックします。つまり、バッチの合計リードタイムを要求日から引いて、計画開始日を算出します。算出した日付が内部タイムフェンス日より前にある場合、逆方向スケジュールは失敗します。

・逆方向スケジュールに失敗した場合は、先送りスケジュールをチェックします。つまり、計画開始日を内部タイムフェンス日として設定し、合計リードタイムを加算して、計画完了日を算出します。計画完了日が外部タイムフェンスを越えている場合は、先送りスケジュールも失敗します。


注意 :

1. a. 特定の倉庫ルールが存在しない場合、MRPエンジンは、品目のデフォルト倉庫ルール（その品目に対する倉庫コードがNull/空白のルール）を検索します。

1. b. デフォルト倉庫ルールが存在しない場合、エンジンは、グローバル倉庫ルール（品目番号と倉庫コードがNull/空白のルール）を検索します。

1.c. 倉庫ルールを識別したら、上記の 2で示した残りの項目を確認します。

2. リードタイムと日付計算によるプロット・ポイントについては、生産の「提案」で示した例を参照してください。購買と生産の主な違いは、次のとおりです。

a. リードタイム :

生産の場合は、リードタイムは時間で定義されます。購買の場合は、リードタイムは日数で定義されます。

b. プロット・ポイント :

生産の場合、プロット・ポイントは製造カレンダに基づいて計算されます。購買では、通常の日付で計算されます。

倉庫転送の提案

MRPが問題の品目に対して倉庫転送提案を行わない場合は、次の設定を指定された順序でチェックしてください。

1. 需要倉庫（販売オーダーまたは需要予測の対象の倉庫）と供給倉庫が「スケジュール倉庫」リストで扱われているかどうかをチェックします。


・転送インディケータ = 1であるかどうかをチェックします。

3. 品目に対して、目標倉庫を要求倉庫とする倉庫転送（Xfer）ルールが存在するかどうかをチェックします。

・倉庫ルールが品目とソース倉庫に対して存在するかどうかをチェックします。

・選択した倉庫転送ルールに基づいて、次の点をチェックします。

・ルール・タイプがロットフォーロット（1）または EOQ（2）かどうかをチェックします。

・バッチ・サイズをチェックします。

・要求日の予定残高数量が、ソース倉庫の安全在庫よりも大きい（>）かどうかをチェックします。

・日付によるプロット・ポイントをタイムフェンス内に組み込めるかどうかをチェックします。

付録 A-9

・バッチに対して逆方向スケジューリングが可能かどうかをチェックします。つまり、バッチの合計リードタイムを要求日から引いて、計画開始日を算出します。算出した日付が内部タイムフェンス日より前にある場合、逆方向スケジュールは失敗します。

・逆方向スケジュールに失敗した場合は、先送りスケジュールをチェックします。つまり、計画開始日を内部タイムフェンス日として設定し、合計リードタイムを加算して、計画完了日を算出します。計画完了日が外部タイムフェンスを越えている場合は、先送りスケジュールも失敗します。

・逆方向または先送りスケジュールに成功した場合は、ソース倉庫の要求日までの計画開始日（予定残高数量 - 安全在庫）>= バッチ所要量かどうかをチェックします。

4. 例 :

01/25/1993に、倉庫 'W1'の品目 'ING-1'に対して 500の需要が存在するとします。その品目に対して転送インディケータ ='1'の倉庫ルールが定義されているとします。

その品目に対して倉庫 'W2'からの転送が可能な場合は、ソース倉庫が 'W2'で目標倉庫が'W1'の転送ルールが定義されているかどうかを確認します。倉庫転送ルールの選択基準については、このトピックの「注意」を参照してください。

倉庫転送ルールに次のパラメータが定義されているとします。

最小数量 100

最大数量 1000

標準数量 100

内部タイムフェンス 3

外部タイムフェンス 60

固定リードタイム 2

可変リードタイム 3

ルール・タイプ 1

ケース I. ソース倉庫にトランザクションがなく、手持残高 > 0の場合

ソース倉庫の安全在庫が 50で、手持残高が 500であるとします。使用可能正味数量は 450（手持数量 - 安全在庫）です。所要量（500）は使用可能正味数量（450）より大きい（>）ので、MRPは転送を提案しません。

手持数量が少なくとも 550の場合は、MRPは転送を提案します。

ケース II. ソース倉庫と使用可能正味数量が必要な数量より大きい場合のトランザクション

ソース倉庫 'W2'の安全在庫が 50で、手持数量が 1000であるとします。品目 'ING-1'と倉庫'W2'に対して存在するトランザクションは、次のとおりです。


日付文書トランザクション数量予測残高使用可能正味数量

01/14/93 PROD 400 600 550

01/17/93 PPRD 200 400 350

01/20/93 PORD 500 900 850

要求日 01/25/93の使用可能正味数量（予定残高数量 - 安全在庫、つまり 950）が正味所要量（500）より大きいので、MRPはこの倉庫で転送を考慮します。しかし、転送リードタイムを考慮に入れて、転送開始日から転送終了日までの期間について、所要量がソース倉庫によって満たされるかどうかを確認します。

転送リードタイムの計算方法

転送リードタイム = 固定リードタイム +（正味所要量 / 標準数量 * 可変リードタイム）=> 2 +（500/100 * 3）

=> 17

転送開始 /終了日の計算方法

転送開始日 = 要求日 - 転送リードタイム

=> 01/25/93 - 17

=> 01/08/93

ここで、MRPは、01/08/93から 01/25/93までのすべてのトランザクションの使用可能正味数量が所要量（500）より大きいことを確認します。01/17/93の使用可能正味数量は 500より少ないので、01/14、01/20および 01/25の使用可能正味数量が所要量より大きい場合でも、MRPは転送を提案しません。

01/17/93にトランザクションが存在しなかった場合は、MRPは転送を提案します。

注意 :

特定の倉庫転送ルールが存在しない場合、エンジンは次の順序で転送ルールを検索します。

・特定の品目および要求倉庫としてのソース倉庫に対する転送ルール

・品目 '0'および要求倉庫としての目標倉庫に対する転送ルール

・品目 '0'および要求倉庫としてのソース倉庫に対する転送ルール

・品目 '0'および空白 /Nullのソースおよび目標倉庫に対する転送ルール

再計画の推奨

再計画の推奨は、生産再計画と購買再計画とに分けることができます。MRPが再計画を推奨しない場合は、以降の適切なサブトピックを参照してください。

生産再計画

付録 A-11

生産再計画の目的では、次の文書のみ考慮する必要があります。考慮するトランザクションは、補充トランザクション（トランザクション数量 > 0）である必要があります。

文書摘要

PROD生産バッチ

FPO確定計画オーダー

MRPが再計画を推奨しない場合は、次の点をチェックしてください。



生産インディケータ = 1であるかどうかをチェックします。

3. プラント - 倉庫レコードが品目および補充インディケータ = 1の倉庫に対して存在するかどうかをチェックします。

4. 品目とプラントに対して生産ルールが存在するかどうかをチェックします。ここでのプラントは、品目が製造され、プラント - 倉庫関連付けが設定されているプラントを表します。

生産再発注ルール・タイプがロットフォーロット（1）または EOQ（2）であることを確認します。

5. 品目 /倉庫に対して前述の文書タイプを持つ補充 /供給トランザクションが存在するかどうかをチェックします。存在する場合は、次の点をチェックします。

・供給トランザクションが、要求日より前であるか後であるかをチェックします。

供給トランザクション日が要求日より前であるのに再計画が推奨されない場合は、次の理由が考えられます。

・要求日の正味所要量（予定残高数量 - 安全在庫） => 0です。

・（要求日からバッチの生産リードタイムを引いた後で）バッチまたは FPOの計画開始日がMRP実行日より前であるかどうかをチェックします。

・N日の供給により供給トランザクションがすでに計画で考慮されているか、トランザクションの再計画が以前の需要に対してすでに提案されています。

供給トランザクション日が要求日より遅い場合は、次の点をチェックしてください。

・品目 /プラントに対する生産ルールの再計画期間が 0かどうかをチェックします。

・（要求日からバッチの生産リードタイムを引いた後で）バッチまたは FPOの計画開始日がMRP実行日より前であるかどうかをチェックします。


・再計画期間 >0の場合、推奨はされませんが、供給トランザクションが再計画締切日より後であるためこのようになる場合があります。

6. 例 :

ケース I - 要求日より前の供給トランザクション :

01/20/93に、倉庫 'W1'の品目 'PROD1'に対して 1000の需要が存在するとします。また、品目はプラント 'PL1'で製造され、プラント - 倉庫と生産ルールも設定されているとします。品目と倉庫に対して存在するトランザクションのリストは、次のとおりです。


01/10/93 FPO 1000 1000 1000

01/15/93 OPSO 1000 0 0

上記のケースでは、使用可能正味数量が 0より大きく、生産のリードタイムを 10日、MRP実行日を 01/01/93と想定しているので、再計画の推奨は行われません。

ここで、わずかに異なるケースを見てみます。需要トランザクション数量が 1000ではなく1100だとします。


01/10/93 FPO 1000 1000 1000

01/15/93 OPSO 1000 -100 -100

上記のケースでは、01/10/93に 100単位を追加する再計画推奨が行われます。

ケース II - 要求日より後の供給トランザクション :

1/20/93に、倉庫 'W1'の品目 'PROD-1'に対して 1000の需要が存在するとします。また、品目はプラント 'PL1'で製造され、プラント - 倉庫関連付けと生産ルールも設定されているとします。品目と倉庫に対して存在するトランザクションのリストは、次のとおりです。


01/15/93 OPSO 1000 -1000 -1000

01/20/93 FPO 1000 0 0

上記のケースでは、生産ルールの再計画期間値 =>5 でない限り、再計画推奨は行われません。再計画期間は、締切日を調べるために使用されます。締切日までは、すべての供給倉庫が考慮されます。

上記のケースで、再計画期間が 10として設定され、考慮される FPOの合計生産リードタイムが 17日であるとします。この場合は、計画開始日がMRP実行日より前なので、再計画は行われません。

計画開始日 => 要求日 - 合計リードタイム =>01/15/93 - 17 => 12/30/92

付録 A-13

計画開始日がMRP実行日より前なので、再計画推奨は行われません。

ここで、わずかに異なるケースを見てみます。需要に対して 2つの供給トランザクションが存在し、供給日が需要日より後である点が異なります。トランザクションのリストは、次のとおりです。


01/15/93 OPSO 1000 -1000 -1000

01/20/93 FPO 1000 0 0

01.22.93 FPO 500 500 500

最初の FPOのリードタイムは 17日で、2番目の FPOは 9日であるとします。MRPは、2番目の FPOに対して生産再計画を推奨します。

注意 :

1. 再計画の目的では、計画生産オーダーと計画購買オーダーは考慮されません。

2. 再計画の推奨の場合は、MRP実行日からMRP水平日までのすべての供給トランザクションが考慮されます。内部タイムフェンス日と外部タイムフェンス日が提案の行われる範囲とみなされる提案（生産 /購買 /転送）の場合とは異なります。

3. 需要に対する再計画では、1つの供給トランザクションのみ推奨されます。

購買再計画

購買再計画の目的では、次の文書が考慮されます。考慮するトランザクションは、補充トランザクション（トランザクション数量 > 0）である必要があります。

文書摘要

PORD購買オーダー

MRPが再計画を推奨しない場合は、次の点をチェックしてください。



・購買インディケータ = '1'であるかどうかをチェックします。

3. 品目 /倉庫に対して前述の文書タイプを持つ補充 /供給トランザクションが存在するかどうかをチェックします。存在する場合は、次の点をチェックします。

・供給トランザクションが、要求日より前であるか後であるかをチェックします。

供給トランザクション日が要求日より前であるのに再計画が推奨されない場合は、次の理由が考えられます。


・要求日の正味所要量（予定残高数量 - 安全在庫） => 0です。

・（要求日からオーダーの購買リードタイムを引いた後で）購買オーダーの計画開始日がMRP実行日より前であるかどうかをチェックします。

・N日の供給により供給トランザクションがすでに計画で考慮されているか、トランザクションの再計画が以前の需要に対してすでに提案されています。

供給トランザクション日が要求日より遅い場合は、次の点をチェックしてください。

・品目 /倉庫に対する倉庫ルールの再計画期間が 0かどうかをチェックします。

・（要求日からバッチの生産リードタイムを引いた後で）オーダーの計画開始日がMRP実行日より前であるかどうかをチェックします。

・再計画期間 >0の場合、推奨はされませんが、供給トランザクションが再計画締切日より後であるためこのようになる場合があります。

取消しの推奨

MRPが品目の取消しを提案しない場合は、次の点をチェックしてください。

1. 供給倉庫（供給オーダーの対象の倉庫）が、「スケジュール倉庫」リストで扱われているかどうかをチェックします。

2. 品目と倉庫の最後のトランザクションに対して、取り消す数量 >0 であるかどうかをチェックします。

取消数量 => 最後のトランザクションの予定残高数量 - 安全在庫

両方の条件が真の場合、MRPは、品目と倉庫の最終トランザクション（トランザクション日が最大値のもの）から通常の供給トランザクションをすべてスキャンして取消しを推奨します。

注意 :

取消しの推奨では、通常のオーダーが考慮され、MRPで提案されたバッチ /オーダーは考慮されません。取消し推奨で考慮される文書のリストは、次のとおりです。

文書摘要

PROD生産バッチ

FPO確定計画オーダー

PORD購買オーダー

"What if"の条件と状況

この説明は、MRPに関してよく尋ねられる質問と条件に関するものです。

付録 A-15

1. 製品である品目が 2つの異なるプラントで製造され、両方のプラントが同じ倉庫内の品目を補充し、両方のプラントがスケジュールで扱われている場合はどうなるか。

アクション・メッセージ・レポートに、品目と倉庫に関してメッセージ「複数の製造プラントが存在します。」が表示されます。上記のような状況では、MRPは最初に検出したプラントを製造プラントとして利用し、生産バッチの提案を進めます。

2. 原料である品目が複数の倉庫から消費され、「プラント - 倉庫」表で定義されている場合はどうなるか。

上記の原料を利用する品目（製品）に関してメッセージ「複数の消費倉庫」が表示されます。このメッセージは、アクション・メッセージ・レポートに出力されます。製品の場合と同様に最初の倉庫が消込倉庫として解釈され、所要量はその倉庫に対して記述されます。

3. 同様のパラメータ（最小 /最大数量、フォーミュラ使用、優先度など）を持つ複数のフォーミュラと複数の有効性が同じ製造プラントに対して存在する場合、MRPは何を行うか。

上のような状況では、MRPは最初の有効性および対応するフォーミュラを製造のフォーミュラとして利用し、生産バッチの提案を進めます。

MRPが計画生産バッチに対してどのフォーミュラを使用したかを確認するには、次のようにします。

・アクション・メッセージ・レポートに移動し、問題の品目に関連するアクション・メッセージを探します。フォーミュラとバージョンを表示する計画生産バッチにカーソルを置きます。ここで、「処理」メニューから「追加情報」を選択します。

4. 在庫不足数量より多い数量をMRPが提案するのはなぜか。

次の 1つ以上の理由が考えられます。

・ルール・タイプまたは最小 /最大数量、あるいはその両方がそれぞれの再発注ルールで設定されているため。

・N日のトランザクション（需要と供給）が一括され、正味所要量に到達したため。つまり、品目に対する倉庫ルールのN日の供給 >0の場合は、要求日から N日目までのすべてのトランザクションが一括されます。

これらのトランザクションを表示するには、問題の「在庫不足」にカーソルを置き、「処理」メニューから「ペギング詳細」を選択します。

注意 : 在庫不足に対する予定残高数量は、要求日までの一括トランザクション数量から手持数量を引いた数量（合計トランザクション数量 - 手持数量）にすぎません。ただし、提案に対する処理数量を見ると、値が異なっている場合があります。この値には、安全在庫が含まれていることもあります。


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Oracle Process Manufacturing MPS/MRഀ倰䨰蠰猀䘀 …i 目次 1MPS/MRPの概要 MPS とMRP のアプリケーション・ウィンドウ ..... 1-2 MRP アプリケーションのウィンドウ