norma UNE-EN 10208-2 españolagnf.cdn.avanzo.com/archivos/resources/4067_es_ES.pdf · LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A: Fernández de la Hoz, 52 Teléfono (91)

TÍTULO

CORRESPONDENCIA

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES

normaespañola

UNE-EN 10208-2

ICS 23.040.10 Diciembre 1996

Tubos de acero para tuberías de fluidos combustibles

Condiciones técnicas de suministro

Parte 2: Tubos clase B

Steel pipes for pipelines for combustible fluids. Technical delivery conditions. Part 2: Pipes of requirementclass B.

Tubes en acier pour conduites de fluides combustibles. Conditions techniques de livraison. Partie 2: Tubesde la classe de prescription B.

Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 10208-2 dejunio 1996 y su AC de agosto 1996.

Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 36 Siderurgia cuyaSecretaría desempeña CALIDAD SIDERÚRGICA, S.R.L.

Editada e impresa por AENORDepósito legal: M 44897:1996

© AENOR 1996Reproducción prohibida

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

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55 Páginas

Grupo 33

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NORMA EUROPEAEUROPEAN STANDARDNORME EUROPÉENNEEUROPÄISCHE NORM

EN 10208-2Junio 1996

+ ACAgosto 1996

ICS 23.040.10

Descriptores: Tubo de acero, canalización a presión, canalización de fluido, combustible, clasificación, desig-nación, condiciones de expedición, fabricación, composición química, propiedad mecánica, me-dida, tolerancia de dimensión, ensayo, recepción, marcado.

Versión en español

Tubos de acero para tuberías de fluidos combustiblesCondiciones técnicas de suministro

Parte 2: Tubos clase B

Steel pipes for pipelines for combustiblefluids. Technical delivery conditions.Part 2: Pipes of requirement class B.

Tubes en acier pour conduites de fluidescombustibles. Conditions techniques delivraison. Partie 2: Tubes de la classe deprescription B.

Stahlrohre für Rohrleitungen fürbrennbare Medien. Technische Lie-ferbedingungen. Teil 2: Rohre derAnforderungsklasse B.

Esta Norma Europea ha sido aprobada por CEN el 1996-02-23. Los miembros de CEN están sometidos al Regla-mento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modifica-ción, la Norma Europea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, puedenobtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.

Esta Norma Europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua reali-zada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central,tiene el mismo rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, PaísesBajos, Portugal, Reino Unido, Suecia y Suiza.

CENCOMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for StandardizationComité Européen de NormalisationEuropäisches Komitee für Normung

SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

© 1996 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


EN 10208-2:1996 - 4 -

ÍNDICE

Página

ANTECEDENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

INTRODUCCI ÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACI ÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 NORMAS PARA CONSULTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.2 Tipos de tubos y soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.3 Tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3.4 Imperfecciones y defectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.5 Acuerdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.6 Símbolos en el margen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

4 CLASIFICACI ÓN Y DESIGNACI ÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5 INFORMACI ÓN QUE DEBE PROPORCIONAR EL COMPRADOR . . . . . 13

5.1 Información obligatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

5.2 Información complementaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

5.3 Ejemplo de pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

6 FABRICACI ÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

6.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

6.2 Elaboración del acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

6.3 Fabricación de los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

6.4 Condición de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.5 Calibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.6 Soldadura de unión de flejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

6.7 Empalmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

7 REQUISITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

7.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

7.2 Composición química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

7.3 Propiedades mecánicas y tecnológicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

7.4 Soldabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

7.5 Estado superficial, imperfecciones y defectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23


- 5 - EN 10208-2:1996

Página

7.6 Dimensiones, masas y tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237.6.1 Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237.6.2 Masas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257.6.3 Tolerancias aplicables a los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257.6.4 Acabado de los extremos de los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.6.5 Tolerancia del cordón de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287.6.6 Tolerancias de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

8 INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

8.1 Tipos de inspección y documentos de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

8.2 Ensayos y controles específicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308.2.1 Tipos y frecuencia de los ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308.2.2 Selección y preparación de muestras y probetas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338.2.3 Métodos de ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388.2.3.1 Análisis químico (análisis de producto) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388.2.3.2 Ensayo de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388.2.3.3 Ensayo de rotura en flexión por choque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398.2.3.4 Ensayo de pérdida de masa (DWT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398.2.3.5 Ensayo de plegado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398.2.3.6 Ensayo de aplastamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398.2.3.7 Examen macrográfico y metalgráfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408.2.3.8 Ensayo hidrostático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408.2.3.9 Examen visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418.2.3.10 Control dimensional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428.2.3.11 Pesaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428.2.3.12 Ensayos no destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428.2.4 Contraensayos, clasificación y reprocesado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9 MARCADO DE LOS TUBOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9.1 Marcado general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9.2 Marcado especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

10 REVESTIMIENTO PARA PROTECCI ÓN TEMPORAL . . . . . . . . . . . . . 43

ANEXO A (Informativo) CORRESPONDENCIA CON LOS TIPOSDE ACERO API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

ANEXO B (Normativo) CUALIFICACI ÓN DEL PROCESO DEFABRICACI ÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

ANEXO C (Normativo) TRATAMIENTO DE LAS IMPERFECCIONESY DE LOS DEFECTOS DETECTADOS POREXAMEN VISUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

ANEXO D (Normativo) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . 48

ANEXO E (Informativo) BIBLIOGRAF ÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55


EN 10208-2:1996 - 6 -

ANTECEDENTES

Esta Norma Europea ha sido elaborada por el Comité Técnico ECISS/TC 29 Tubos de acero y acce-sorios para tubos de acero cuya Secretaría esta desempeñada por IBN.

Esta Norma Europea deberá recibir el carácter de norma nacional, bien por publicación de un textoidéntico, bien por ratificación lo más tarde en diciembre de 1996 y las normas nacionales en contra-dicción deberán ser retiradas lo más tarde en diciembre de 1996.

Las diferencias entre la Norma Europea EN 10208-2 y la Norma Internacional ISO 3183-2 [1] selimitan principalmente a los puntos siguientes:

– normas para consulta (véase capítulo 2);

– utilización de la designación numérica de los aceros conforme a la Norma Europea EN 10027-2(véase tabla 1);

– base de cálculo de la presión en el ensayo hidrostático (espesor mínimo de pared; la Norma Interna-cional ISO 3183-2 permite, por acuerdo, utilizar el espesor de pared especificado);

– esta Norma Europea utiliza los códigos numéricos normalizados y los términos de la EURONOR-MA 168 para la estructura y contenido de los documentos de inspección.

De acuerdo con las Reglas Internas de CEN/CENELEC, los siguientes países están obligados a adop-tar esta Norma Europea: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia,Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos, Portugal, Reino Unido, Suecia y Suiza.


- 7 - EN 10208-2:1996

INTRODUCCI ÓN

Cuando se preparaba esta Norma Europea, el Comité responsable fue unánime en intentar evitar especificar lacalidad del tubo a utilizar para una aplicación concreta. Sin embargo, el Comité reconoció que hay varios nivelesamplios de calidad que se suelen utilizar y, por lo tanto, ha distinguido estos niveles de la siguiente manera:

En primer lugar, el Comité reconoció la necesidad de facilitar un nivel básico de calidad bastante similar al especi-ficado en la parte principal de ANSI/API 5L [2]. Éste es el requisito designado como de clase A y está especificadoen la Norma Europea EN 10208 Parte 1.

En segundo lugar, muchos compradores exigen requisitos adicionales a la norma básica, por ejemplo, relativos a ladureza y a los ensayos no destructivos. Este enfoque es usual, por ejemplo, en el caso de las tuberías de transmi-sión. Estos requisitos más exigentes corresponden a la clase B y están especificados en esta Parte 2 de la NormaEuropea EN 10208.

En tercer lugar, existen unas aplicaciones particularmente exigentes donde se imponen unos requisitos muy estrictossobre la calidad y los ensayos. Tales requisitos se reflejan en la clase C y se consideran en la Parte 3 de la NormaEuropea EN 10208.

Las prescripciones relativas a la energía de rotura (Charpy) aplicables a esta Parte 2 de la Norma EuropeaEN 10208, han sido recogidos de datos establecidos para evitar la rotura frágil en tubos que transportan gas naturalseco, de acuerdo con las recomendaciones de EPRG [3]. Es responsabilidad del diseñador decidir si estos requisitosde energía son suficientes para las condiciones de utilización previstas. Por ejemplo, el gas rico o los fluidos de dosfases pueden exigir propiedades reforzadas.

Debido a las condiciones especificadas para la fabricación de los tubos y para los ensayos de soldadura, para lostubos de la clase B, se puede utilizar en los cálculos un coeficiente de soldadura igual a 1.

La elección de la clase de requisitos depende de muchos factores. Deben tenerse en cuenta las características delfluido a transportar, las condiciones de servicio, el código de diseño y cualquier requisito estatutario. Por lo tanto,esta norma no especifica directrices detalladas. Es responsabilidad final del usuario seleccionar la clase de requisitosmás indicada para la aplicación de destino.

NOTA – Esta Norma Europea contempla una gama amplia de tipos de producto, dimensiones y restricciones técnicas. En algunas áreas deaplicación, la ausencia de una sola Norma Europea para el diseño de tuberías ha dado origen a distintos reglamentos nacionales queimponen requisitos contradictorios al usuario, con el resultado, por lo tanto, de una difícil armonización técnica.

Como consecuencia, puede ser necesario modificar ciertos requisitos de esta Norma Europea para satisfacer varios de los códigosnacionales de diseño. Sin embargo, esta Norma Europea será el documento base de referencia. Tales modificaciones deberían especi-ficarse a la hora de hacer el pedido (véanse el capítulo 5 y la nota del apartado 8.2.3.3.1).

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACI ÓN

1.1 Esta Norma Europea EN 10208-2 especifica las condiciones técnicas de suministro de los tubos soldados y sinsoldadura, de acero (salvo inoxidable) aleado y no aleado. Incluye requisitos de calidad y ensayos más estrictos quelos de la Norma Europea EN 10208-1 y es aplicable a los tubos que normalmente son utilizados para transportarfluidos combustibles. La presión de trabajo máxima admisible se indica en el código de cálculo correspondiente.

NOTA – La presente Norma Europea no es aplicable a los tubos de acero moldeado.

La presente Norma Europea se compone además de las siguientes partes:

– EN 10208-1 – Tubos de acero para tuberías de fluidos combustibles. Condiciones técnicas de suministro. Par-te 1: Tubos clase A.

– EN 10208-3 – Tubos de acero para tuberías de fluidos combustibles. Condiciones técnicas de suministro. Par-te 3: Tubos clase C.


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1.2 Además de las especificaciones de esta Norma Europea, también son de aplicación las condiciones técnicasgenerales de suministro especificadas en la Norma Europea EN 10021.

2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta Norma Europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas refe-rencias normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Lasrevisiones o modificaciones posteriores de cualquiera de las publicaciones citadas con fecha, sólo se aplican a estaNorma Europea cuando se incorporan mediante revisión o modificación. Para las referencias sin fecha se aplica laúltima edición de esa publicación.

Las exigencias de la presente Norma Europea prevalecen cuando difieran de las incluidas en las normas y docu-mentos siguientes:

CR 10260 – Sistemas de designación de los aceros. Símbolos adicionales para la designación simbólica de los aceros.

EN 473 – Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos. Principios generales.

EN 10002-1 – Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1: Método de ensayo (a la temperatura ambiente).

EN 10003-1 – Materiales metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte 1: Método de ensayo.

EN 10020 – Definición y clasificación de los tipos de acero.

EN 10021 – Acero y productos siderúrgicos. Condiciones técnicas generales de suministro.

EN 10027-1 – Sistemas de designación de acero. Parte 1: Designación simbólica. Símbolos principales.

EN 10027-2 – Sistemas de designación de acero. Parte 2: Designación numérica.

EN 10045-1 – Materiales metálicos. Ensayo de flexión por choque sobre probeta Charpy. Parte 1: Método de ensayo.

EN 10052 – Vocabulario de los tratamientos térmicos para los productos férreos.

EN 10079 – Definición de los productos de acero.

EN 10109-1 – Materiales metálicos. Ensayo de dureza. Ensayo Rockwell. Parte 1: Escalas A-B-C-D-E-F-G-H-K-N-T.

EN 10204 – Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.

EN 10233 – Materiales metálicos. Tubos. Ensayo de aplastamiento.

EN ISO 9001 – Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en el diseño, el desarrollo, laproducción, la instalación y el servicio posventa.

EN ISO 9002 – Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la producción, la instala-ción y el servicio posventa.

ENV 10220 – Tubos lisos de acero soldados y sin soldadura. Dimensiones y masas por unidad de longitud.


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EURONORMA 1681) – Productos siderúrgicos. Documentos de inspección. Contenido.

IC 22) – Aceros soldables de grano fino para construcciones metálicas.

ISO 1027 – Indicadores de calidad de imágenes radiográficas para ensayos no destructivos. Principios e identifica-ción.

ISO 2566-1 – Conversión de valores de alargamientos en productos de acero. Parte 1: Aceros al carbono y acerosde baja aleación.

ISO/DIS 142843) – Productos siderúrgicos. Toma de muestras y preparación para la determinación de la composi-ción química.

prEN 9103) – Ensayos destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Ensayos de doblado.

prEN 10246-33) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 3: Ensayo automáticopor corrientes parásitas para la detección de las imperfecciones de los tubos de acero soldados y sin soldadura(excepto soldados por arco sumergido).

prEN 10246-53) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 5: Ensayo automáticopor flujo de fuga mediante palpadores magnéticos en toda la circunferencia del tubo para la detección de imperfec-ciones longitudinales de los tubos de acero ferromagnético soldados y sin soldadura (excepto soldados por arcosumergido).

prEN 10246-73) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 7: Ensayo automáticopor ultrasonidos en toda la circunferencia del tubo para la detección de las imperfecciones longitudinales de lostubos de acero soldados y sin soldadura (excepto soldados por arco sumergido).

prEN 10246-83) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 8: Ensayo automáticopor ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de imperfecciones longitudinales de los tubos de acerosoldados por resistencia eléctrica e inducción.

prEN 10246-93) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 9: Ensayo automáticopor ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de imperfecciones longitudinales y/o transversales delos tubos soldados por arco sumergido.

prEN 10246-103) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 10: Ensayo por radiogra-fía del cordón de soldadura para la detección de imperfecciones de los tubos de acero soldados por arco sumergido.

prEN 10246-143) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 14: Ensayo por ultra-sonidos sobre toda la circunferencia de los tubos para la detección de imperfecciones de laminado de los tubos deacero soldados y sin soldadura (excepto soldados por arco sumergido).

prEN 10246-153) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 15: Ensayo automáticopor ultrasonidos para la detección de imperfecciones de laminado en las bandas/planchas utilizadas para lafabricación de tubos de acero soldados.

1) Hasta que esta EURONORMA no sea transformada en Norma Europea, puede hacerse referencia, bien a esta EURONORMA, bien a lasnormas nacionales correspondientes, si así se ha acordado al hacer el pedido.

2) Circular informativa del Comité Europeo de Normalización para el Hierro y el Acero (ECISS), publicada por los miembros de CEN.

3) En preparación; hasta que este documento no sea publicado como Norma Europea, se debe acordar en el momento de hacer el pedido o laconsulta, la aplicación de la norma nacional correspondiente.


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prEN 10246-163) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 16: Ensayo automáticopor ultrasonidos de las zonas adyacentes al cordón de soldadura para la detección de defectos de laminación de lostubos de acero soldados.

prEN 10246-173) – Ensayos no destructivos de soldaduras sobre materiales metálicos. Parte 17: Ensayo automáticopor ultrasonidos de los extremos del tubo para la detección de defectos de laminación de los tubos de acero solda-dos y sin soldadura.

prEN 102563) – Ensayos no destructivos de los tubos de acero. Cualificación y competencia del personal de ensayono destructivo de los niveles 1 y 2.

prEN 102743) – Materiales metálicos. Ensayo de perdida de masa para los tubos de acero ferrítico.

prEN ISO 3773) – Aceros y productos siderúrgicos. Localización de las muestras y de las probetas para ensayosmecánicos.

3 DEFINICIONES

3.1 Generalidades

Para el propósito de esta Norma Europea, son aplicables las definiciones de los apartados 3.2 a 3.4 cuando comple-menten o sean diferentes a las dadas para:

– clasificación de aceros en la Norma Europea EN 10020;

– definición de productos de acero en la Norma Europea EN 10079;

– tratamientos térmicos en la Norma Europea EN 10052; y

– para los procedimientos de toma de muestras, de inspección y documentos de inspección en prEN ISO 377,EN 10021 y EN 10204.

3.2 Tipos de tubos y soldaduras

3.2.1 Tubo sin soldadura (S). El tubo se fabrica por conformación en caliente y se puede someter posteriormentea un calibrado (véase apartado 6.5) o a un acabado en frío (véase apartado 3.3.4) para darle las dimensiones reque-ridas.

3.2.2 Tubo soldado por alta frecuencia (HFW). El tubo se fabrica por conformación de un fleje y soldadura desus bordes sin material de aportación. La soldadura longitudinal se genera por corriente de alta frecuencia aplicadapor inducción o conducción.

NOTA – En esta Norma Europea, alta frecuencia implica una frecuencia mínima de 100 kHz.

3.2.3 Tubo soldado por arco sumergido (SAW). El tubo se fabrica por conformación de fleje o chapa y soldadu-ra de sus bordes con material de aportación. El cordón de soldadura longitudinal (SAWL) o helicoidal (SAWH) serealiza por un proceso automático de arco sumergido (pero véase también apartado 6.3). La soldadura comportacomo mínimo una pasada por el interior del tubo y una pasada por el exterior del tubo. Se permite una soldadurade sujeción intermitente o continúa en una sola pasada por un procedimiento de soldadura por arco con proteccióngaseosa.

3) Véase página 9.


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3.2.4 Tubo soldado por combinación de procedimientos con protección gaseosa y por arco sumergido(COW). El tubo se fabrica por conformación de fleje o chapa y soldadura de sus bordes con material de aporta-ción. El cordón de soldadura longitudinal (COWL) o helicoidal (COWH) se realiza por combinación de procedi-mientos con protección gaseosa y por arco sumergido. La soldadura con protección gaseosa se hace en continuo yen primer lugar, seguida de la soldadura por arco sumergido comportando como mínimo una pasada por el interiordel tubo y una pasada por el exterior del tubo.

3.2.5 Soldadura de cosido. Es el cordón de soldadura que une los extremos de los flejes.

3.2.6 Empalme. Dos piezas de tubos unidas por un cordón de soldura circular.

3.2.7 Cuerpo del tubo. Para los tubos soldados se refiere al tubo excluidas la(s) soldadura(s) y la(s) zona(s)afectada(s) térmicamente. Para los tubos sin soldadura se refiere al tubo entero.

3.3 Tratamiento

3.3.1 Laminado de normalización. Procedimiento de conformado en el que la deformación final se efectúa dentrode un margen definido de temperaturas, dando lugar a un material de condición equivalente a la obtenida despuésdel normalizado, de manera que los valores especificados de las características mecánicas se mantengan inclusodespués de un tratamiento de normalización.

La designación abreviada de esta condición de suministro es N.

3.3.2 Laminado termomecánico. Procedimiento de conformado en el que la deformación final se efectúa en unintervalo definido de temperatura, dando lugar a un material con propiedades definidas que no se pueden obtener oreproducir por tratamiento térmico. Un calentamiento posterior a una temperatura superior a 580 º C puede dismi-nuir los valores del límite elástico.

La designación abreviada de esta condición de suministro es M.

NOTAS

1 El laminado termomecánico que da lugar a una condición M puede incluir procedimientos que aceleren la velocidad de enfriamiento cono sin revenido, pero excluyendo definitivamente el temple directo y los tratamientos de temple y revenido.

2 Como consecuencia de un bajo contenido en carbono y valores de carbono equivalente bajos, los materiales en la condición de suminis-tro M presentan una mejor soldabilidad.

3.3.3 Temple y revenido. Es un tratamiento térmico que consiste en un endurecimiento por temple seguido de unrevenido.

El endurecimiento por temple implica una austenitización seguida de un enfriamiento, de modo que la austenita setransforma más o menos en martensita y eventualmente en bainita. El revenido implica que el material alcance unao varias veces una temperatura determinada (< AC1) o que se mantenga a esa temperatura, seguida de un enfria-miento a una velocidad que permita modificar la estructura y obtener las propiedades especificadas.

La designación abreviada de esta condición de suministro es Q.

3.3.4 Conformado en frío y acabado en frío. En este contexto, el conformado en frío es un proceso por el cualun producto plano es transformado en un tubo por aporte de calor.

El acabado en frío implica un conformado en frío (normalmente un estirado) con un índice de deformación superioral 1,5%, que le distingue de las operaciones de calibrado especificadas en el apartado 6.5.


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3.4 Imperfecciones y defectos

3.4.1 Las imperfecciones son las irregularidades de la pared o de la superficie del tubo que pueden ser detectadaspor los métodos descritos en la presente Norma Europea. Cuando el tamaño o número de imperfecciones no sobre-pase los criterios de aceptación definidos en esta norma, se puede considerar que no tienen ninguna implicaciónpráctica en la utilización prevista del producto.

3.4.2 Los defectos son las imperfecciones cuyo tamaño o número superan los criterios de aceptación definidos enla presente norma. Se considera que los defectos afectan o limitan la utilización prevista del producto.

3.5 Acuerdo

Salvo otra indicación en contrario, "por acuerdo" significa "por acuerdo entre el fabricante y el cliente en el mo-mento de hacer el pedido o la consulta".

3.6 Símbolos en el margen

Los siguientes símbolos pueden aparecer en el margen de las páginas o de las tablas para indicar las opciones en elsuministro:

M: Acuerdo obligatorio (véase apartado 5.2.a);

U: Salvo acuerdo en contrario, queda a la elección del fabricante (véase apartado 5.2.b);

0: Acuerdo facultativo (véase apartado 5.2.c).

4 CLASIFICACI ÓN Y DESIGNACI ÓN

4.1 Clasificación

Los aceros especificados en esta Norma Europea son los aceros no aleados de calidad ó los aceros especiales decalidad. Su clasificación de acuerdo con la Norma Europea EN 10020 se indica en la tabla 1.

4.2 Designación

Los aceros especificados en esta Norma Europea se designan por símbolos y números. Su designación, referida alas Normas Europeas EN 10027-1 y EN 10027-2 y a la Circular Informativa CR 10260, se indica en la tabla 1.

NOTA – En el anexo A se da una comparación de los nombres básicos de los aceros con los definidos en la norma API 5L [2], sobre la basede los valores del límite elástico aparente mínimo.


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Tabla 1Clasificación y designación de los aceros

Tratamiento térmico Clase de acero según EN 10020 Designación simbólica Designación numérica

Normalizado o conforma-do de normalización

Acero de calidad no aleado

L245NB 1.0457

L290NB 1.0484

L360NB 1.0582

Acero especial aleado L415NB 1.8972

Temple y revenido Acero especial aleado

L360QB 1.8948

L415QB 1.8947

L450QB 1.8952

L485QB 1.8955

L555QB 1.8957

Laminado termomecánico

Acero de calidad no aleado

L245MB 1.0418

L290MB 1.0429

L360MB 1.0578

Acero especial aleado

L415MB 1.8973

L450MB 1.8975

L485MB 1.8977

L555MB 1.8978

5 INFORMACI ÓN QUE DEBE PROPORCIONAR EL COMPRADOR

5.1 Información obligatoria

El comprador, en el momento de hacer el pedido o la consulta, debe proporcionar la siguiente información:

1) la cantidad pedida (por ejemplo tonelaje o longitud total de tubo);

2) forma de producto (tubo);

3) tipo de tubo (véase tabla 2, columna 1);

4) número de esta parte de esta Norma Europea;

5) designación simbólica o numérica del acero (véase tabla 1);

6) diámetro exterior y espesor del tubo, en milímetros (véase apartado 7.6.1.2);

7) grupo de longitudes, o si se requiere una longitud fija, la longitud en milímetros (véase apartado 7.6.3.3 ytabla 11);

8) valores de la energía de rotura que son aplicables, tabla 6 ó tabla 7;

9) tipo de documento de inspección (véase apartado 8.1.1).


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5.2 Información complementaria

Esta Norma Europea ofrece al comprador y al fabricante la posibilidad de acordar información adicional (véaseNota 1 del apartado 7.3) u otras condiciones complementarias de las condiciones normales de suministro aplicables,de acuerdo con los puntos a) a c) siguientes.

La necesidad de información adicional o las opciones requeridas deben ser precisadas claramente al hacer la consul-ta y reiteradas al hacer el pedido y en la confirmación del pedido.

a) Opciones obligatorias. Opciones que deben ser objeto de acuerdo si son aplicables (indicadas en el margen porM):

1) composición química de los tubos de espesor superior a 25 mm (véase tabla 3, nota 2);

2) características mecánicas de los tubos de espesor superior a 25 mm (véase tabla 5, nota 1);

3) valor de la energía de rotura en flexión por choque y exigencias en el ensayo de pérdida de masa paralos tubos de diámetros exteriores superiores a 1 430 mm y/o espesores superiores a 25 mm (véansetablas 6 y 7, nota 2);

4) tolerancias para el diámetro de los tubos sin soldaduras de espesor > 25 mm (véase tabla 9, nota 2);

5) tolerancias para el diámetro exterior de los tubos de diámetro exterior > 1 430 mm;

6) emisión del documento de control 3.2 (véase apartado 8.1.1, nota 2).

b) Opciones, salvo acuerdo en contrario, que quedan a discreción del fabricante (indicadas en el margen por U):

1) verificación de los requisitos dimensionales y geométricos (véase apartado 8.2.3.10.4);

2) secuencia de ensayos no destructivos de los tubos sin soldadura y tubos HFW (véase apartado D.2.2);

3) examen radiográfico para la detección de imperfecciones longitudinales [véase apartado D.5.4 a)].

c) Opciones facultativas. Opciones que pueden ser objeto de acuerdo (indicadas en el margen por O):

1) aprobación del sistema de la calidad o verificación del proceso de fabricación (véase apartado 6.1 y elanexo B);

2) procedimiento de elaboración del acero (véase apartado 6.2.1);

3) fabricación de tubos SAWL con dos cordones longitudinales (véase apartado 6.3);

4) aceptación de extremos del fleje soldados en tubos SAWH/COWH (véase apartado 6.6.1);

5) contenido en Mo (véase tabla 3, nota 7);

6) valor inferior del carbono equivalente CEV (véase tabla 3, nota 4);

7) ensayo de pérdida de masa (véanse tablas 6 y 7, nota 4);

8) datos de soldabilidad o ensayos de soldadura (véase apartado 7.4.2);

9) aplicación de las tolerancias de diámetro al diámetro interior (véase tabla 9, nota 3);

10) aplicación de las tolerancias de diámetro al diámetro exterior (véase tabla 9, nota 4);

11) forma particular del chaflán (véase apartado 7.6.4.2);

12) rebaje de las soldaduras en los extremos de los flejes (véase tabla 13, nota 1);

13) ensayo de flexión por choque en la zona afectada térmicamente (véase apartado 8.2.1.2);

14) orientación de la probeta (véase tabla 18, nota 2);

15) utilización de probetas de sección circular (véase apartado 8.2.2.2.2);


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16) utilización de restos ensayados aplanados y tratados térmicamente (véase apartado 8.2.2.2.2);

17) ensayos de flexión por choque y pérdida de masa a otras temperaturas distintas de 0 º C (véanse aparta-dos 8.2.3.3.1 y 8.2.3.4);

18) reemplazar el ensayo macrográfico de la soldadura por otros ensayos equivalentes (véase apartado8.2.3.7.1);

19) ensayo de dureza durante la producción para los tubos HFW con tratamiento térmico del cordón desoldadura (véase apartado 8.2.3.7.2);

20) presiones del ensayo hidrostático superiores a 250 o 500 bar y hasta el 100% del valor mínimo del límiteelástico (véase apartado 8.2.3.8.1);

21) utilización de dispositivos especiales para medir el diámetro del tubo (véase apartado 8.2.3.10.1);

22) utilización de troquelado (en frío) (véase apartado 9.1.3);

23) marcado particular (véase apartado 9.2);

24) revestimiento exterior e interior (véase capítulo 10);

25) nivel de aceptación U2/C ó (F2) para los ensayos no destructivos de los tubos sin soldadura (véanseapartados D.3.1, D.3.2);

26) utilización del ensayo de flujo de fuga (para los tubos sin soldadura y HFW) o ensayo por corrientesparásitas (para los tubos HFW) (véanse apartados D.3.2 y D.4.1.2);

27) nivel de aceptación U2/C (U2) para los ensayos no destructivos de los tubos HFW (véase apartadoD.4.1.1);

28) nivel de aceptación F2 para los ensayos no destructivos de los tubos HFW [véase apartado D.4.1.2 a)];

29) verificación de las prescripciones de calidad para las imperfecciones laminares (véanse los apartadosD.2.4; D.4.2 y D.4.3; D.5.2 y D.5.3);

30) utilización de entallas de profundidad determinadas para la calibración de los equipos [véase apartadoD.5.1.1 d)];

31) utilización de un indicador de calidad de imágenes por agujeros en vez de un indicador de alambres ISO[véase apartado D.5.5.1 a)];

32) utilización de un control fluoroscópico [véase apartado D.5.5.1 b)].

5.3 Ejemplo de pedido

Preferiblemente, la información se debe dar según se indica en el siguiente ejemplo de pedido:

10 000 m de tubo SAWL EN 10208-2-L415MB-610x12,5-r2, energía de rotura conforme a la tabla 7, con ensayode pérdida de masa, documento de inspección EN 10204-3.1.C.


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6 FABRICACI ÓN

6.1 Generalidades

6.1.1 El fabricante de tubos y el almacenista, cuando los productos se suministran a través de un almacenista,deben tener implantado un sistema de la calidad conforme a la Norma EN ISO 90024) o equivalente:

O Por acuerdo, el sistema de aseguramiento de la calidad puede ser aprobado por:

– el cliente;

– un representante del cliente;

– un organismo independiente apropiado;

– un organismo oficial reconocido.

O NOTA – En casos particulares, se puede acordar el proceder a la verificación del proceso de fabricación a partir de los datos disponibles oconforme al anexo B.

6.1.2 Todas las actividades de los ensayos no destructivos deben ser efectuadas por personal NDT competente ycualificado del nivel 1 ó 2 aprobado por el empleador5). A discreción del fabricante, este personal puede estarcualificado conforme a prEN 10256 o certificado conforme a la Norma Europea EN 473. Todo el personal NDT delos niveles 1 y 2 y todas las operaciones NDT deben ser aprobadas por un controlador NDT de nivel 3, aprobadopor el empleador y certificado según la Norma Europea EN 473 (véase apartado 8.2.3.12 y anexo D).

6.2 Elaboración del acero

6.2.1 Los aceros considerados en la presente Norma Europea deben ser elaborados por oxigenación o en hornoeléctrico.

O Previo acuerdo, se pueden utilizar otros procedimientos de elaboración equivalentes.

6.2.2 Los aceros deben estar enteramente calmados y ser de grano fino.

6.3 Fabricación de los tubos

Los tipos de tubo aceptables se describen en el apartado 3.2 y se recogen en la tabla 2 con los procedimientos defabricación aceptables. El tipo de tubo y el tipo de tratamiento térmico deben ser especificados por el comprador enla forma indicada en la designación simbólica del acero.

Los tubos SAWH se deben fabricar a partir de flejes con una anchura no inferior a 0,8 veces ni superior a 3,0veces el diámetro exterior del tubo.

O Los tubos SAWL, previo acuerdo, se pueden fabricar con dos soldaduras longitudinales.

4) Este requisito se puede reemplazar por un sistema de la calidad conforme a la Norma EN ISO 9001.

5) El empleador es la organización para la cual, la persona trabaja regularmente. Puede ser el propio fabricante de tubos o una entidad quepreste sus servicios NDT como tercera parte.


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Tabla 2Tipos de tubo y procedimiento de fabricación (material de base,condiciones de conformado y tratamiento térmico de los tubos)

Tipo de tuboMaterialde base

Conformadodel tubo1)

Tratamientotérmico

Símbolo deltratamiento térmico

Sin soldadura (S) Lingote o arrabio Laminado en caliente Normalizado o confor-mado de normalización

N

Temple y revenido Q

Laminado en caliente y aca-bado en frío

Normalizado N

Temple y revenido Q

Soldado a alta frecuencia(HFW)

Banda con laminado de nor-malización

Conformado en frío

Zona de soldaduranormalizada

N

Banda laminada termome-cánicamente

Zona de soldaduratratada térmicamente

M

Banda laminada en caliente olaminado de normalización

Normalizado (todo eltubo)

N

Conformado en frío y reduc-ción en caliente a tem-peratura controlada resul-tando un estado normalizado

– N

Soldado por arco sumergido(SAW)

– Soldadura longitudinal(SAWL)

– Soldadura helicoidal (SAWH)

y soldadura combinada (COW)

– Longitudinal (COWL)

– Helicoidal (CIWH)

Chapa o banda normalizada ocon laminado de normalización

Conformado en frío –

N

Chapa o banda laminadatermomecánicamente M

Chapa o banda en estadobruto de laminación

Conformado de normaliza-ción

–N

Chapa o banda normalizada ocon laminado de normalización

1) Véase apartado 3.3.4

6.4 Condición de suministro

Los tubos se deben suministrar en una de las condiciones de conformado y tratamiento térmico indicadas en la tabla 2.

6.5 Calibrado

Los tubos se pueden calibrar a sus dimensiones finales por expansión o por reducción. Estas operaciones no debenprovocar tensiones permanentes excesivas. Si no hay tratamiento térmico posterior o sólo se trata térmicamente lazona de soldadura, el coeficiente de calibración Sr correspondiente a este trabajo en frío no debe ser superior a0,015. Se debe calcular conforme a la siguiente fórmula:

donde

Da es el diámetro exterior antes del calibrado;

Db es el diámetro exterior después del calibrado;

D es el diámetro exterior especificado.


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6.6 Soldadura de unión de flejes

O 6.6.1 Para los tubos soldados helicoidalmente, la soldadura de unión de flejes puede, por acuerdo, estar contenidaen el tubo. Si se acepta, debe estar localizada al menos a 200 mm del extremo del tubo.

6.6.2 En los tubos soldados con cordón de soldadura longitudinal, no se permite que la soldadura de unión deflejes este contenida en el tubo.

6.7 Empalmes

No se permite el suministro de empalmes.

7 REQUISITOS

7.1 Generalidades

Los requisitos especificados en la presente Norma Europea son aplicables a condición de respetar las especificacio-nes relativas a la toma y preparación de las probetas, así como las relativas a los métodos de ensayo (véanse aparta-dos 8.2.2 y 8.2.3).

NOTA – La tabla 17 es un resumen de las tablas y los capítulos que contienen requisitos y especificaciones para ensayo.

7.2 Composición química

7.2.1 Análisis de colada. El análisis de colada del acero debe ser conforme a las especificaciones de la tabla 3.

Tabla 3Composición química1) del análisis de colada para espesores de pared ≤ 25 mm2)

Designación del acero Contenido máximo, %CEV4)

max.

Simbólica Numérica C3) Si Mn3) P S V Nb Ti Otros

Aceros para tubos soldados y sin soldadura

L245NB 1.0457 0,16 0,40 1,1 0,025 0,020 – – – 5) 0,42

L290NB 1.0484 0,17 0,40 1,2 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 5) 0,42

L360NB 1.0582 0,20 0,45 1,6 0,025 0,020 0,10 0,05 0,04 5), 6) 0,45

L415NB 1.8972 0,21 0,45 1,6 0,025 0,020 0,15 0,05 0,04 5), 6), 7) Por acuerdo

Aceros para tubos sin soldadura

L360QB 1.8948 0,16 0,45 1,4 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 5) 0,42

L415QB 1.8947 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,08 0,05 0,04 5), 6), 7) 0,43

L450QB 1.8952 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,09 0,05 0,06 5), 6), 7) 0,45

L485QB 1.8955 0,16 0,45 1,7 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 5), 6), 7) 0,45

L555QB 1.8957 0,16 0,45 1,8 0,025 0,020 0,10 0,06 0,06 6), 8) Por acuerdo

Acero para tubos soldados

L245MB 1.0418 0,16 0,45 1,5 0,025 0,020 0,04 0,04 – 5) 0,40

L290MB 1.0429 0,16 0,45 1,5 0,025 0,020 0,04 0,04 – 5) 0,40

L360MB 1.0578 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 5) 0,41

L415MB 1.8973 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,08 0,05 0,06 5), 6), 7) 0,42

L450MB 1.8975 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 5), 6), 7) 0,43

L485MB 1.8977 0,16 0,45 1,7 0,025 0,020 0,10 0,06 0,06 5), 6), 7) 0,43

L555MB 1.8978 0,16 0,45 1,8 0,025 0,020 0,10 0,06 0,06 5), 6), 7) Por acuerdo

(Véanse las llamadas de esta tabla en la página siguiente)


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1) Todo elemento, con excepción de los que sirven para la desoxidación y el acabado de la colada, que no estén mencionados en esta tablano se pueden añadir intencionadamente sin la aprobación del comprador (véase nota 5).

M 2) La composición química de los tubos con espesor de pared superior a 40 mm debe ser objeto de acuerdo.

3) Por cada reducción del contenido máximo de carbono de 0,01%, se permite incrementar el contenido de manganeso en un 0,05% porencima del valor máximo especificado hasta un incremento máximo del 0,2%.

O

4) el CEV sólo se especifica para el análisis de producto.

Se puede acordar un CEV máximo de 0,43 para tipos de acero con valores superiores a 0,43.

5) 0,015 ≤ Altot < 0,060; N ≤ 0,012; Al/N ≥ 2/1; Cu ≤ 0,25; Ni ≤ 0,30; Cr ≤ 0,30; Mo ≤ 0,10.

6) La suma de V, Nb, Ti no debe exceder de 0,15%.

7) Para estos tipos de acero se puede acordar un contenido máximo de molibdeno de hasta 0,35%.

O 8) Al, N, Al/N y Cu (véase nota 5); Ni ≤ 0,60; Cr ≤ 0,50; Mo ≤ 0,35.

7.2.2 Análisis de producto. En la tabla 4 se indican las desviaciones admisibles para el análisis sobre productorespecto a la composición química especificada para el análisis de colada en la tabla 3.

Tabla 4Desviaciones admisibles para el análisis sobre producto

respecto a la composición química especificada en la tabla 3

Elemento Desviación admisible

CSiMnPSVNbTiV+ Nb+ TiCrNiMoCuAlN

+ 0,02+ 0,05+ 0,10+ 0,005+ 0,005+ 0,01+ 0,01+ 0,01+ 0,02+ 0,05+ 0,05+ 0,03+ 0,05± 0,005+ 0,002

7.3 Propiedades mecánicas y tecnológicas

Si es de aplicación (véase tabla 17, columna 2), los tubos deben ser conformes con los requisitos indicados en latabla 5 y en las tablas 6 ó 7. El comprador debe indicar, en el momento de hacer la consulta o el pedido, las exi-gencias aplicables en materia de energía de rotura en función del coeficiente de seguridad a utilizar.

NOTAS

1 En el caso de tubos suministrados en la condición de temple y revenido con un laminado termomecánico seguido de un conformado en calientey/o sometidos a un tratamiento térmico ulterior, las propiedades mecánicas pueden cambiar en un sentido desfavorable (véase por ejemplo elapartado 3.3.2). Conviene en estos casos que el comprador contacte con el fabricante para suministrarle la más amplia información.

2 La características de energía de rotura indicadas en las tablas 6 y 7 se han determinado sobre la base, entre otros parámetros, del coeficientede seguridad. Los coeficientes 1,4 y 1,6 se deben tomar como valores típicos de los coeficientes de seguridad normalmente utilizados.


EN 10208-2:1996 - 20 -

Tabla 5Requisitos relativos a los ensayos de tracción y de plegado

para espesores ≤ 25 mm1) y para el ensayo hidrostático

Designacióndel acero

Cuerpo del tubo(tubos soldados y sin soldadura)

Cordón de soldaduraTotalidaddel tuboHFW, SAW,

COWSAW, COW

Límiteelástico

Resistenciaa la tracción

Alargamiento3) Resistencia ala tracción

Diámetro de man-dril para el ensayo

del doblado4)

Ensayo hidros-tático

Rt0,5 Rm Rt0,5/Rm2)

A

Rm (véase 8.2.3.5) (véase 8.2.3.8)

Simbólica Numérica N/mm2 N/mm2

mín. máx.%

mín.N/mm2

mín.

L245NBL245MB

1.04571.0418

245 a 440 415 0,800,85

22

Aplican losmismos valo-res que parael cuerpo deltubo

3 T

Cada longituddel tubo debesuperar el ensa-yo sin deforma-ción visible nifugas

L290NBL290MB

1.04841.0429

290 a 440 415 0,850,85

21 3 T

L360NBL360QBL360MB

1.05821.89481.0578

360 a 510 4600,850,880,85

20 4 T

L415NBL415QBL415MB

1.89721.89471.8973

415 a 565 5200,850,880,85

18 5 T

L450QBL450MB

1.89521.8975

450 a 570 535 0,900,87

18 6 T

L485QBL485MB

1.89551.8977

485 a 605 570 0,900,90

18 6 T

L555QBL555MB

1.89571.8978

555 a 675 625 0,900,90

18 6 T

M 1) Las propiedades mecánicas de los tubos con espesor de pared superior (hasta 40 mm) deben ser objeto de acuerdo.

2) Los valores de este ratio aplican al producto "tubo".No se pueden exigir al material de base.

3) Estos valores se aplican a probetas transversales procedentes del cuerpo del tubo. Para los ensayos sobre probetas longitudinales (véasetabla 18), los valores de alargamiento deben aumentarse en 2 unidades.

4) T = espesor de pared del tubo especificado.


- 21 - EN 10208-2:1996

Tabla 6Requisitos para los resultados del ensayo Charpy con entalla en V para un factor

de seguridad de 1,61) y para el ensayo de pérdida de masa (DWT) a 0 °C


Ensayo de flexión por choque (Charpy). Entalla en VEnergía de rotura mínima en J para diámetros exteriores ≤ 1 430 mm y espesores ≤ 25 mm2)

Ensayo DWT4)

Zona de roturadúctil en %

Cuerpo del tubo (diámetro exterior del tubo en mm)Cordón desoldadura

Cuerpo del tubo(D en mm)

Simbó-lica

Numé-rica ≤ 510

> 510≤ 610

> 610≤ 720

> 720≤ 820

> 820≤ 920

> 920≤ 1 020

> 1 020≤ 1 120

> 1 120≤ 1 220

> 1 220≤ 1 430

D ≤ 1 430,perpendicu-lar a la sol-dadura

500 < D ≤1 430

Perpendicularmente al eje del tubo (longitudinalmente entre ganchos)3)

L245NBL245MB

1.04571.0418

40 (30)[60 (45)]

40 (30)

40 (30)

40 (30)

No aplicableL290NBL290MB

1.04841.0429

42 (32)

L360NBL360QBL360MB

1.05821.89481.0578

L415NBL415QBL415MB

1.89721.89471.8973

855)

L450QBL450MB

1.89521.8975

40 (30) 42 (32) 43 (32) 47 (35)

L485QBL485MB

1.89551.8977

40 (30)[60 (45)]

41 (31)[62 (47)]

45 (34)[68 (51)]

48 (36) 51 (38) 53 (40) 56 (42) 58 (44) 63 (47)

L555QBL555MB

1.89571.8978

48 (36)[72 (54)]

55 (41)[83 (62)]

61 (46)[92 (69)]

66 (50) 72 (54) 77 (58) 82 (62) 87 (65) 96 (72)

M

O

1) Véase nota 2 del apartado 7.3.

2) Los valores se aplican para probetas normalizadas. Para probetas de sección reducida véase apartado 8.2.3.3.2. Los valores indicados sinparéntesis son los valores mínimos medios para tres ensayos. Los valores individuales mínimos (75% de los valores medios) se indicanentre paréntesis. Los valores de energía de rotura no aplican en la zona afectada térmicamente (HAZ).

Para diámetros exteriores > 1 430 mm y/o espesores de pared > 25 mm, los valores deben ser objeto de acuerdo.

3) Las probetas se deben tomar transversalmente al eje del tubo con la condición de que se puedan extraer probetas reducidas de anchura ≥ 5mm sin aplanado.

4) A efectuar, por acuerdo, para tubos con diámetro exterior > 500 mm, espesor de pared > 8 mm y límite elástico especificado > 360 N/mm2.

5) Valor medio para dos ensayos.


EN 10208-2:1996 - 22 -

Tabla 7Requisitos para los resultados del ensayo Charpy con entalla en V para un factor

de seguridad de 1,41) y para el ensayo de pérdida de masa (DWT) a 0°C


Ensayo de flexión por choque (Charpy). Entalla en VEnergía de rotura mínima en J para diámetros exteriores ≤ 1 430 mm y espesores ≤ 25 mm2)

Ensayo DWT4)

Zona de roturadúctil en %

Cuerpo del tubo (diámetro exterior del tubo en mm)Cordón desoldadura

Cuerpo del tubo(D en mm)

Simbó-lica

Numé-rica ≤ 510

> 510≤ 610

> 610≤ 720

> 720≤ 820

> 820≤ 920

> 920≤ 1 020

> 1 020≤ 1 120

> 1 120≤ 1 220

> 1 220≤ 1 430

D ≤ 1 430,perpendicu-lar a la sol-dadura

500 < D ≤1 430

Perpendicularmente al eje del tubo (longitudinalmente entre ganchos)3)

L245NBL245MB

1.04571.0418

40 (30)[60 (45)]

40 (30)

40 (30)

40 (30)

No aplicableL290NBL290MB

1.04841.0429

42 (32)L360NBL360QBL360MB

1.05821.89481.0578

L415NBL415QBL415MB

1.89721.89471.8973

40 (30) 41 (31) 44 (33) 46 (35) 48 (36) 51 (38)

855)

L450QBL450MB

1.89521.8975

40 (30)[60 (45)]

41 (31)[62 (47)]

43 (32) 46 (35) 48 (36) 51 (38) 53 (40) 57 (43)

L485QBL485MB

1.89551.8977

46 (35)[69 (52)]

50 (38)[75 (56)]

55 (41)[83 (62)]

58 (44) 62 (47) 65 (49) 68 (51) 71 (53) 77 (58)

L555QBL555MB

1.89571.8978

61 (46)[92 (69)]

68 (51)[102 (77)]

76 (57)[114 (86)]

83 (62) 90 (68) 96 (72) 102 (77) 108 (81) 120 (90)

M

O

1) Véase nota 2 del apartado 7.3.

2) Los valores se aplican para probetas normalizadas. Para probetas de sección reducida véase apartado 8.2.3.3.2. Los valores indicados sinparéntesis son los valores mínimos medios para tres ensayos. Los valores individuales mínimos (75% de los valores medios) se indicanentre paréntesis. Los valores de energía de rotura no aplican en la zona afectada térmicamente (HAZ).

Para diámetros exteriores > 1 430 mm y/o espesores de pared > 25 mm, los valores deben ser objeto de acuerdo.

3) Las probetas se deben tomar transversalmente al eje del tubo con la condición de que se puedan extraer probetas reducidas de anchura ≥ 5mm sin aplanado.

4) A efectuar, por acuerdo, para tubos con diámetro exterior > 500 mm, espesor de pared > 8 mm y límite elástico especificado > 360 N/mm2.

5) Valor medio para dos ensayos.

7.4 Soldabilidad

7.4.1 A la vista del proceso de fabricación de tubos y conducciones, las prescripciones relativas a la composición quí-mica de los aceros y, en particular, los valores límite del carbono equivalente CEV (véase tabla 3), deben ser definidosde manera que se asegure que los aceros suministrados conforme a la presente Norma Europea son soldables.

Sin embargo, conviene tener en cuenta que el comportamiento del acero durante y después del soldeo, depende nosólo del propio acero sino de los materiales de aporte utilizados y de las condiciones de preparación y de realiza-ción de la soldadura.


- 23 - EN 10208-2:1996

O 7.4.2 Si así se ha acordado, el fabricante debe facilitar para el tipo de acero solicitado, los datos relativos a la apti-tud al soldeo o efectuar ensayos de soldadura. En el caso de ensayos de soldadura, el método operativo de los ensa-yos y los criterios de aceptación deben ser definidos de común acuerdo.

7.5 Estado superficial, imperfecciones y defectos

7.5.1 El fabricante debe tomar las medidas necesarias para minimizar la presencia de defectos e imperfeccionessobre el tubo.

7.5.2 El acabado superficial obtenido en el proceso de fabricación debe permitir descubrir las imperfecciones su-perficiales mediante una inspección visual.

7.5.3 Las imperfecciones superficiales descubiertas mediante examen visual deben ser investigadas, clasificadas ytratadas como sigue:

a) imperfecciones con profundidad igual o inferior al 12,5% del espesor de pared especificado, y que no afecten elespesor mínimo requerido, deben ser clasificadas como imperfecciones aceptables y tratadas conforme a C.1;

b) imperfecciones que presenten una profundidad superior al 12,5% del espesor especificado y que no afecten alespesor mínimo requerido, deben ser clasificadas como defectos y deben ser eliminadas por amolado conformea C.2, o tratadas como se indica en C.3;

c) imperfecciones que presenten una profundidad superior al 12,5% del espesor especificado deben ser clasifica-das como defectos y tratadas como se indica en C.3;

7.5.4 Para grietas descubiertas por examen visual en los tubos SAW y COW, son aplicables los criterios de acep-tación dados en los apartados D.5.5.2 d) a D.5.5.2 f).

7.5.5 Los criterios de aceptación para las imperfecciones descubiertas por métodos no destructivos, como especifi-ca el apartado 8.2.3.12, se indican en el anexo D.

7.5.6 Los tubos no deben presentar ningún defecto (véase apartado 3.4.2).

7.5.7 La desviaciones geométricas respecto a la forma cilíndrica normal del tubo, que sean consecuencia del pro-ceso de conformado o de las operaciones de fabricación (por ejemplo abolladuras, protuberancias, achataduras) nodeben exceder los límites siguientes:

– 3 mm para achataduras, protuberancias y abolladuras formadas en frío donde el fondo presenta aristas vivas;

– 6 mm para otras abolladuras;

Estos límites se refieren a la distancia entre el punto extremo de la deformación y la prolongación del perfil normaldel tubo.

Para la medida de las achataduras y las protuberancias, véase el apartado 8.2.3.10.3. La longitud de las abolladurasen cualquier dirección no debe exceder de la mitad del diámetro exterior del tubo.

7.5.8 Toda achatadura de dimensión superior a 50 mm en cualquier dirección, debe tener un valor de dureza infe-rior a 35 HRC (327 HB) (véase apartado 8.2.3.9).

7.6 Dimensiones, masas y tolerancias

7.6.1 Dimensiones

7.6.1.1 Los tubos se deben suministrar con las dimensiones especificadas en la consulta y el pedido, con las tole-rancias indicadas en los apartados 7.6.3 a 7.6.6.


EN 10208-2:1996 - 24 -

7.6.1.2 Los diámetros exteriores y los espesores de pared indicados en la tabla 8 se han tomado de la Norma Eu-ropea ENV 10220 y preferiblemente son los que se deben pedir. Se pueden elegir otras dimensiones.

7.6.1.3 Para la longitud de los tubos véase el apartado 7.6.3.3 y para el acabado de los extremos del tubo véaseapartado 7.6.4.

Tabla 8Diámetros exteriores y espesores de pared preferentes(situados en el campo recuadrado incluido el recuadro)

Diámetroexterior

mm

Espesor de paredmm

2,3 2,6 2,9 3,2 3,6 4 4,5 5 5,6 6,3 7,1 8 8,8 10 11 12,514,2 16 17,5 20 22,2 25 28 30 32 36 40

33,7

42,4

48,3

60,3

88,9

114,3

168,3

219,1

273

323,9

355,6

406,4

457

508

559

610

660

711

762

813

864

914

1 016

1 067

1 118

1 168

1 219

1 321

1 422

1 524

1 626


- 25 - EN 10208-2:1996

7.6.2 Masas

La siguiente fórmula se debe aplicar para el cálculo de la masa por unidad de longitud:

donde

M es la masa por unidad de longitud;

D es el diámetro exterior especificado en mm;

T es el espesor de pared especificado en mm;

La fórmula corresponde a un densidad del acero de 7,85 kg/dm3.

7.6.3 Tolerancias aplicables a los tubos

7.6.3.1 Diámetro y ovalidad. El diámetro exterior y la ovalidad definidos en el apartado 8.2.3.10.2 deben cum-plir con las tolerancias indicadas en la tabla 9.

7.6.3.2 Espesor de pared. El espesor de pared cumplir con las tolerancias indicadas en la tabla 10.

Tabla 9Tolerancias aplicables al diámetro exterior y a la ovalidad

Diámetroexterior

D

mm

Tolerancias de diámetro Tolerancias de ovalidad

Tubo, excepto los extremos1) Extremos del tubo1) 2)

Tubo, exceptolos extremos1)

Extremos deltubo1) 2) 5)

Sin soldadura Soldados Sin soldadura Soldados

D ≤ 60 ± 0,5 mm o± 0,75% D, (elmayor de ambos)

± 0,5 mm o ± 0,75% D,(el mayor de ambos), peso

máx. ± 3 mm

± 0,5 mm ó ± 0,5% D3),(el mayor de ambos),peso máx. ± 1,6 mm

(incluido en la tolerancia de diámetro)

60 < D ≤ 610 2,0% 1,5%

610 < D ≤ 1 430 ± 1% D ± 0,5% Dpero máx. ± 4 mm

± 2,0 mm4) ± 1,6 mm4) 1,5%(pero 15 mm máx.)

para ≤ 75 2,0%

1,0% para ≤ 75

1,5% para > 75

M D > 1 430 por acuerdo por acuerdo4) para > 75 por acuerdo4)

M

O

O

1) El extremo del tubo se debe considerar que incluye una longitud de 100 mm desde el final del tubo.

2) Estos valores se aplican a tubos sin soldadura de espesor de pared ≤ 25 mm; para espesores mayores, es necesario un acuerdo.

3) Por acuerdo, estos valores se pueden aplicar al diámetro interior, para diámetros exteriores > 210 mm.

4) Salvo acuerdo en contrario, esta tolerancia se aplica el diámetro interior.

5) Cuando la tolerancia se aplique al diámetro interior, los requisitos de ovalidad deben referirse al mismo diámetro.


EN 10208-2:1996 - 26 -

Tabla 10Tolerancias sobre el espesor

Espesor Tmm

Tolerancia

Tubos sin soldadura1)

T ≤ 4 + 0,6 mm / – 0,5 mm

4 < T < 25 + 15% / – 12,5%

T ≥ 25 + 3,75 mm / – 3,0 mmo ± 10% (el valor más elevado)

Tubos soldados

T ≤ 10 + 1,0 mm / – 0,5 mm

10 < T < 20 + 10% / – 5%

T ≥ 20 + 2,0 mm / – 1,0 mm

1) Para diámetros exteriores ≥ 355,6 mm, está permitido que localmente el espesor so-brepase en un 5% el valor especificado. Sin embargo la tolerancia de masa indicadaen el apartado 7.6.6 sigue siendo de aplicación.

7.6.3.3 Longitud

7.6.3.3.1 En función del pedido los tubos se suministran en longitudes corrientes o fijas.

7.6.3.3.2 Para las longitudes corrientes los tubos se deben suministrar conforme a los requisitos de los grupos delongitud (véase tabla 11).

7.6.3.3.3 Si los tubos se piden en longitudes fijas, la tolerancia es de ± 500 mm.

Tabla 11Requisitos para los grupos de longitud corriente

Grupo delongitud

Intervalo de longitud para el90% de los tubos del pedido1)

Longitud media mínimade los tubos del pedido

Longitud mínimade un tubo

m m m

r1r2r3r4

6 a 119 a 14

10 a 1611 a 18

8111315

4678

1) El límite superior es el valor máximo para la longitud de cada tubo individualmente.

7.6.3.4 Rectitud. La desviación de rectitud sobre la totalidad del tubo no debe ser superior a 0,2% de su longitud.Cualquier desviación local eventual de rectitud debe ser < 4 mm/m.

7.6.4 Acabado de los extremos de los tubos

7.6.4.1 Los extremos de todos los tubos deben presentar una sección perpendicular al eje; deben estar exentos derebabas perjudiciales.


- 27 - EN 10208-2:1996

La falta de escuadría (defectos de perpendicularidad) (véase fig. 1) no debe exceder de:

– 1 mm para un diámetro exterior inferior o igual a 220 mm; y

– 0,005 D con un máximo de 1,6 mm, para diámetros exteriores mayores de 220 mm.

Fig. 1 – Falta de escuadría

7.6.4.2 Los extremos de los tubos de espesor superior a 3,2 mm deben estar biselados para soldadura. El ángulodel bisel, medido respecto a un línea perpendicular al eje del tubo, debe ser de 30º con una tolerancia de . Laanchura de la cara de la raíz del bisel debe ser de 1,6 mm ± 0,8 mm.

O Se pueden definir otros tipos de bisel, de común acuerdo.

Cuando se realiza un mecanizado o un amolado interior, el ángulo del bisel interior, medido respecto al eje longitu-dinal, no debe ser superior:

– a las indicaciones de la tabla 12 (para los tubos sin soldadura);

– a 7º (para los tubos soldados, de diámetro exterior superior a 114,3 mm).

Tabla 12Ángulo máximo del bisel interior

para los tubos sin soldadura

Espesor de paredespecificado (T)

Ángulo máximode bisel

mm grados

T < 10,510,5 ≤ T < 1414 ≤ T < 17

T ≥ 17

79,5

1114


EN 10208-2:1996 - 28 -

7.6.5 Tolerancia del cordón de soldadura

7.6.5.1 Descentrado radial de chapas o flejes

7.6.5.1.1 En el caso de tubos HFW, el descentrado radial de los bordes de las chapas y flejes no debe ser causa deque el espesor restante Tr al nivel de la soldadura descienda por debajo del mínimo especificado [véase fig. 2 a)].

Tr Espesor de pared restante causadopor descentramiento radial

Oo, Oi descentramiento radial exterior/interiorho, hi altura externa/interna del cordón de soldadura

a) Descentramiento radial de los bordesde los flejes (tubos HFW)

b) Descentramiento radial y altura del cordón desoldadura para los bordes de chapas y flejes(tubos SAW y COW)

c) Defecto de alineación del cordónde soldadura (tubos SAW y COW)

Fig. 2 – Desviaciones dimensionales admisibles del cordón de soldadura

7.6.5.1.2 Para los tubos SAW y COW, el descentrado radial máximo de los bordes [véase Oo y Oi en la fig. 2 b)]de las chapas/flejes debe ser conforme a lo indicado en la tabla 13.

Tabla 13Descentrado radial máximo de los tubos SAW y COW

Espesor especificado (T) Descentramiento radial máximo1)

mm mm

T ≤ 1010 < T ≤ 20

T > 20

1,00,1 T2,0

O 1) Para las soldaduras de ensamblaje se pueden acordar otros requisitos.


- 29 - EN 10208-2:1996

7.6.5.2 Altura de la rebaba o del cordón de soldadura

7.6.5.2.1 La rebaba exterior de la soldadura de los tubos HFW debe estar enrasada con la superficie del tubo. Larebaba interior no debe ser superior de 0,3 mm + 0,05 T, donde T es el espesor de pared especificado. Despuésde quitar la rebaba, el espesor no debe ser inferior al mínimo especificado.

Las profundidades de la ranura resultante de quitar la rebaba interior de los tubos HFW no debe morder el contor-no del tubo en más del valor indicado en la tabla 14.

Tabla 14Profundidad máxima de ranura en los tubos HFW

Espesor especificado (T) Profundidad máxima de ranuramm mm

T ≤ 4,04,0 < T ≤ 8

T > 8

0,1 T0,40,05 T

7.6.5.2.2 El cordón de soldadura interior de los tubos SAW y COW debe estar enrasado con la superficie del tubocon una tolerancia de mm sobre una longitud de 100 mm medidos a partir de cada extremo del tubo [véase hi

en la fig. 2 b)].

La altura del cordón de soldadura en el resto del tubo no debe sobrepasar los valores indicados en la tabla 15.

Tabla 15Altura máxima de los cordones de soldadura de los tubos SAW y COW

Espesor especificado (T) Altura máxima del cordón de soldadura

mmInterna hi

mmExterna ho

mm

T ≤ 15T > 15

33

34

7.6.5.2.3 El cordón de soldadura debe unirse sin discontinuidades al material de aportación. Para los tubos SAW yCOW, no debe terminar en ningún caso por debajo del contorno del tubo, excepto que la reparación de ranuras estéautorizada [véase apartado D.5.5.2 d)].

7.6.5.3 Defectos de alineación de los cordones de soldadura. Los defectos de alineación del cordón de soldadurade los tubos SAW y COW [véase fig. 2 c)] no deben ser superiores a los valores indicados en la tabla 16.

Tabla 16Defecto de alineación máximo del cordónde soldadura de los tubos SAW y COW

Espesor especificado (T)Defecto de alineación

del cordón de soldaduramm mm

T ≤ 10T > 10

34

7.6.6 Tolerancias de masa. La masa de cada tubo no debe desviarse en más de + 10% o –3,5% de la masa nomi-nal determinada en el apartado 7.6.2.


EN 10208-2:1996 - 30 -

8 INSPECCIÓN

8.1 Tipos de inspección y documentos de inspección

8.1.1 Para verificar la conformidad con el pedido, los suministros efectuados según la presente Norma Europeadeben estar sometidos a ensayos específicos.

El comprador debe, teniendo en cuenta las notas siguientes, indicar el tipo de documento de inspección que es re-querido, a saber:

– EN 10204-3.1 A

– EN 10204-3.1 B

– EN 10204-3.1 C

– EN 10204-3.2

M

NOTAS

1 Al hacer la elección el comprador debe, cuando sea necesario, tener en cuenta las prescripciones de las normas y de la reglamentaciónaplicable a las conducciones de transporte.

2 Si se elige un documento 3.1A, 3.1C o 3.2, el comprador debe indicar también en su pedido y en la medida de lo posible, la direcciónde la organización o la de la persona nominada por él para efectuar la recepción y revisión del documento de inspección; en el caso deun documento 3.2, se debe fijar por acuerdo qué parte emite el documento.

8.1.2 El documento de inspección debe, conforme a la EURONORMA 168, cubrir los puntos siguientes:

a) la información necesaria relativa a

A – las transacciones comerciales y las partes implicadas;

B – la descripción de los productos para los que el documento de inspección se aplica (la trazabilidad debeser posible; véase también el apartado 9.1);

b) los datos relativos a las probetas, condiciones de ensayo y resultados de ensayo requeridos mediante los si-guientes símbolos:

C01-C02 localización de la muestra y orientación de la probeta;

C10-C13 ensayo de tracción;

C40-C43 ensayo de rotura en flexión por choque y, si es aplicable, el ensayo de pérdida de masa (véasetabla 17, nota 5);

C50-C69 ensayo de plegado o aplastamiento;

C71-C92 análisis de colada y análisis sobre el producto;

D01 marcado y verificación del aspecto superficial y dimensiones;

D02-D99 ensayos no destructivos y ensayo hidrostático.

c) Z – Autenticación del documento de inspección.

8.2 Ensayos y controles específicos

8.2.1 Tipo y frecuencia de los ensayos

8.2.1.1 Los ensayos se deben efectuar sobre los diferentes tipos de tubo que se indican en las columnas 2, 3 y 4de la tabla 17. La frecuencia de los ensayos aparece en la columna 5 de esta misma tabla.

O 8.2.1.2 Además de los ensayos especificados en la tabla 17, se pueden acordar cuando sea apropiado (véase porejemplo el apartado B.0), ensayos de rotura en flexión por choque en la zona de soldadura afectada térmicamente.En este caso, los detalles de las prescripciones y de las condiciones de ensayo deben ser objeto de acuerdo.


Tabla 17- 31 -

EN

10208-2:1996Resumen de ensayos y requisitos

1 2 3 4 5 6 7 8

Las especificaciones de lascolumnas 3 a 8 se aplican

a1)

Tipo de ensayo ode prescripción

Condiciónde ensayo2)

Frecuencia delos ensayos

Condiciones demuestreo

Método deensayo Prescripción

S HFW SAW, COW véase véase véase

lgt. hel.tubos tubos

a1 x x x x Análisis de colada m 1 análisis/colada Dejar a la iniciativa del fabrican-te Tabla 3

a2 x x x x Análisis de producto m 1 análisis/colada 8.2.2.1 8.2.3.1 Tabla 4

Ensayo de tracción3) Salvo para el ensayo de soldadurade los extremos del fleje, las uni-dades de ensayo se componen detubos:

– de la misma colada– del mismo tratamiento térmico– de las mismas dimensiones

y

a) en el caso de diámetros exterio-res < 508 mm, de menos de100 tubos

b) si no, de menos de 50 tubos

Para las soldaduras de los extremosdel fleje, la unidad de ensayo secompone de al menos 50 tubos consoldadura de los extremos del fleje

Tomar una muestra por unidad deensayo

Probetas pormuestra

8.2.2.2.1 ytabla 18

8.2.3.2 Tabla 5b1 x x x x – sobre el cuerpo del tubo m 1

b2 x x x– sobre el cordón de soldadura

(D ≥ 210 mm) m 1

b3 x– sobre el cordón de soldadura en el extremo del

fleje (D ≥ 210 mm) m 1

Ensayo Charpy de flexión por choque (entalla enV) (para T ≥ 5 mm)4)

8.2.3.3 Tabla 6 ytabla 7

c1 x x x x – sobre el cuerpo del tubo m 3

c2 x x x – sobre el cordón de soldadura5) m 3

c3 x– sobre el cordón de soldadura en el extremo del

fleje5) m 3

d x x x x Ensayo de pérdida de masa sobre el cuerpo del tu-bo6) o 2 8.2.3.4

Ensayo de plegado

8.2.3.5

Figura 6,tabla 5 y8.2.3.5.2e1 x x – sobre el cordón de soldadura m 2

e2 x – sobre la soldadura de los extremos del fleje m 2

f x Ensayo de aplastamiento m 4 ensayos por bobina, más 2 ensayos en caso deinterrupción de soldadura

Fig. 4 y8.2.2.2.6

8.2.3.6 Fig. 4, tabla5 y 8.2.3.6.2

Examen macrográfico y metalográfico Uno por puesto o cuando se modifica la dimensiónde los tubos

8.2.2.38.2.3.7.1 7.6.5.3

g1 x x – Macrográfico m

g2 x – Metalográfico m Uno por puesto o cuando se modifica la dimensióno el tipo de acero de los tubos 8.2.3.7.2 8.2.3.7.2

h1 x x xEnsayo de dureza

m Ensayo de cada tubo conformado en frío cuyos pun-tos duros sobrepasan 50 mm – 8.2.3.9 7.5.8

h2 x o A efectuar por acuerdo para los tubos HFW sobreel cordón de soldadura tratado térmicamente – – 7)

(véanse llamadas al final de la tabla) (Continúa)


Tabla 17E

N 10208-2:1996

- 32 -Resumen de ensayos y requisitos

1 2 3 4 5 6 7 8

Las especificaciones de lascolumnas 3 a 8 se aplican

a1)

Tipo de ensayo ode prescripción

Condiciónde ensayo2)

Frecuencia delos ensayos

Condiciones demuestreo

Método deensayo Prescripción

S HFW SAW, COW véase véase véase

lgt. hel.tubos tubos

i x x x x Ensayo hidrostático m Probar cada tubo–

8.2.3.8 8.2.3.8 ytabla 5

j x x x x Examen visual m Examinar cada tubo 8.2.3.9 7.5

Control dimensional

m Verificar las dimensiones de cada tubo

–

8.2.3.10.1,8.2.3.10.2

7.6.3.1 ytabla 9k1 x x x x – diámetro exterior o interior de los extremos

del tubo y ovalidad

k2 x x x x – espesor de los extremos del tubo 8.2.3.10.4 7.6.3.2 ytabla 10

k3 x x x x– otras características dimensionales y tomadas

del cordón m Control aleatorioLos detalles se dejan a la elección del inspector

8.2.3.10.3,8.2.3.10.4

7.6.3.3,7.6.3.4,7.6.4

k4 x x x – cordón de soldadura m 7.6.5

l x x x x Pesado m Para cada tubo o cada lote 8.2.3.11 7.6.6

m x x x x Ensayos no destructivos Véase tabla D.1

1) S = sin soldadura, HFW = soldadura a alta frecuencia, SAW = soldadura por arco sumergido, COW = soldadura combinada, lgt = soldadura longitudinal, hel = soldadura helicoidal.

2) m = obligatorio, o = facultativo.

3) D = diámetro exterior.

4) T = espesor.

5) Cuando se puede obtener probetas de espesor ≥ 5 mm perpendicularmente al cordón de soldadura sin enderezamiento.

6) A efectuar por acuerdo para los tubos de diámetro exterior ≥ 500 mm, de espesor > 8 mm y de límite elástico nominal superior a 360 N/mm2.

7) Los valores de dureza deben ser objeto de acuerdo.

(Fin)


- 33 - EN 10208-2:1996

8.2.2 Selección y preparación de muestras y probetas

8.2.2.1 Muestras y probetas para el análisis de producto. Las muestras se deben tomar y las probetas prepararde acuerdo con la Norma Internacional ISO/DIS 14284. A elección del fabricante, se pueden tomar de la chapa/fle-je o del tubo.

8.2.2.2 Muestras y probetas para los análisis mecánicos

8.2.2.2.1 Generalidades. Las muestras para

– los ensayos de tracción;

– los ensayos de rotura en flexión por choque;

– los ensayos por pérdida de masa;

– los ensayos de doblado y

– los ensayos de aplastamiento

se deben tomar y las correspondientes probetas preparar de acuerdo con las condiciones generales indicadas enprEN ISO 377.

Las muestras para los diferentes ensayos se deben tomar de los extremos de los tubos, como se indica en las figu-ras 3 y 4 y en la tabla 18, teniendo en cuenta los detalles especificados en los apartados 8.2.2.2.2 y 8.2.2.2.6.

8.2.2.2.2 Probetas para el ensayo de tracción. Las probetas rectangulares representando todo el espesor de pareddel tubo se deben tomar conforme a la Norma Europea EN 10002-1 y la fig. 3. Las probetas transversales debenser aplanadas.

O Las probetas de sección circular mecanizadas a partir de muestras no aplanadas se pueden utilizar por acuerdo.

Para los cuerpos de tubo de diámetro D ≤ 210 mm, es posible, a elección del fabricante, utilizar probetas de espe-sor pleno.

El sobreespesor de los cordones de soldadura debe estar enrasado y las imperfecciones locales pueden ser elimina-das, pero no está permitido decalaminar las probetas.

O Si los tubos deben sufrir un tratamiento térmico, las probetas pueden, por acuerdo, ser tomadas y aplanadas antesdel tratamiento. La probeta aplanada debe someterse seguidamente al mismo tratamiento térmico que el tubo.


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Fig. 3 – Posición de las muestras y explicación de los símbolos utilizados enla tabla 18 para especificar la orientación y la posición de las probetas


- 35 - EN 10208-2:1996

1 Soldadura2 Fin de la bobina3 Extremo cortado, dos muestras4 Interrupción de soldadura5 Dos muestras, una de cada lado de la interrupción de soldadura

Fig. 4 – Ensayo de aplastamiento. Tomade muestras y ensayo (esquema)

(véanse detalles en el apartado 8.2.3.6.1)


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Tabla 18Tipo, número, orientación y emplazamiento de las probetas

a preparar por muestra para los ensayos mecánicos

Tipo de tubo1) EnsayoLa probetase toma de

Diámetro exterior en mm Para másinforma-

ción< 210 ≥ 210

< 500≥ 500

Número, orientación y emplazamiento delas probetas (véase explicación de los

símbolos en la fig. 3)véase

Sin soldadura(véase fig. 3a)

Tracción Charpycon entalla en V.Pérdida de masa3)

Cuerpo deltubo

1L3T–

1L2)

3T–

1L2)

3T2T

8.2.2.2.28.2.2.2.38.2.2.2.4

Soldaduralongitudinal(véasefig. 3b)

HFW,SAW yCOW


Cuerpo deltubo

1L903T90–

1T903T90–

1T903T902T90

8.2.2.2.28.2.2.2.38.2.2.2.4

Tracción Charpycon entalla en V

Cordón desoldadura4)

–3W

1W3W

1W3W

8.2.2.2.28.2.2.2.3

SAW,COW

Plegado Cordón desoldadura4)

2W 2W 2W 8.2.2.2.5

HFW Aplastamiento Véase fig. 4 8.2.2.2.6

Soldadurahelicoidal(véasefig. 3c)

SAW,COW


Cuerpo deltubo

1L, w/43T, w/4–

1T, w/43T, w/4–

1T, w/43T, w/42T, w/4

8.2.2.2.28.2.2.2.38.2.2.2.4

Tracción Charpycon entalla en VPlegado

Cordón desoldadura

–3W2W

1W3W2W

1W3W2W

8.2.2.2.28.2.2.2.38.2.2.2.5

Tracción Charpycon entalla en VPlegado

Soldaduraen el extre-mo del fleje

–3WS2WS

1WS3WS2WS

1WS3WS2WS

8.2.2.2.28.2.2.2.38.2.2.2.5

O 1) HFW = soldadura a alta frecuencia; SAW = soldadura por arco sumergido; COW = soldadura combinada.

2) Por acuerdo 1 T en vez de 1 L.

3) Véanse tablas 6 y 7, nota 4.

4) Si, por acuerdo (véase apartado 6.3) los tubos se suministran con dos cordones de soldadura longitudinales, los ensayos se deben realizarsobre los dos cordones.

8.2.2.2.3 Probetas para el ensayo de rotura en flexión por choque. Las probetas deben ser preparadas conformea la Norma Europea EN 10045-1 [véase también la fig. 5 a)], sin aplanamiento. El eje de la entalla debe ser per-pendicular a la superficie del tubo. Si la probeta se toma de la soldadura, el eje de la entalla debe estar emplazadoen el centro del cordón.


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La orientación y las dimensiones de la probeta deben ser las siguientes:

– la probeta de mayor espesor posible, comprendido entre 10 y 5 mm [véase fig. 5 b)], debe ser mecanizada. Eldiámetro exterior mínimo de tubo mecanizado para obtener las probetas transversales viene dado por la fór-mula:

donde

T es el espesor de pared;

– si no es posible preparar una probeta transversal de dimensiones mínimas, la probeta de mayor espesor posible,comprendido entre 10 y 5 mm, se debe tomar en sentido longitudinal.

8.2.2.2.4 Probetas para el ensayo de perdida de masa (DWT). Las probetas se deben tomar y preparar confor-me a prEN 10274.

Medidas en milímetros

a) Posición de las probetas (longitudinales, transversales,perpendicularmente a la soldadura)

b) Dimensiones de la probeta (incluso las probetas de tamaño reducido)[ 5 mm ≤ w ≤ 10 mm]

Fig. 5 – Emplazamiento y dimensiones de la probeta para el ensayo de flexión por choque


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8.2.2.2.5 Probetas para el ensayo de doblado. Las probetas se deben tomar conforme a las indicaciones delprEN 910 y de la fig. 6. Para tubos con espesor de pared > 20 mm, las probetas pueden ser mecanizadas parapresentar una sección rectangular con un espesor de 19 mm. Para los tubos de espesor ≤ 20 mm, es obligatorio eluso de probetas de sección curva y espesor pleno.

El sobreespesor de la soldadura debe ser eliminado de ambas caras.

Medidas en milímetros

1) Salvo que se utilicen probetas mecanizadas (véase explicación en el apartado 8.2.2.2.5).

Fig. 6 – Probetas para el ensayo de doblado

8.2.2.2.6 Probetas para el ensayo de aplastamiento. Las probetas se deben tomar conforme a la Norma EuropeaEN 10233. Las imperfecciones superficiales ligeras se pueden eliminar por amolado.

8.2.2.3 Probetas para los ensayos macrográficos y metalográficos. Las probetas incluyendo una sección trans-versal de la soldadura deben, en la medida de los posible, tomarse conforme a las indicaciones del prEN ISO 377.

8.2.3 Métodos de ensayo

8.2.3.1 Análisis químico (análisis de producto). Los elementos deben ser dosificados de acuerdo con los métodosindicados en las Normas Europeas correspondientes. El análisis espectrográfico está autorizado.

En caso de litigio, el método utilizado para el análisis sobre el producto debe ser objeto de acuerdo.

8.2.3.2 Ensayo de tracción

8.2.3.2.1 El ensayo de tracción se debe efectuar a temperatura ambiente y conforme a la Norma EuropeaEN 10002-1.

La resistencia a la tracción (Rm), el límite de elasticidad para un alargamiento total de 0,5% (Rt0,5) y el alargamien-to porcentual a la rotura (A) se deben determinar en el cuerpo del tubo.

El alargamiento porcentual a la rotura se debe ajustar a una longitud de referencia igual a donde es lasección inicial de la longitud entre puntos. Si se utilizan otras longitudes entre puntos, el alargamiento referido a lalongitud de referencia debe determinarse de acuerdo con la Norma Internacional ISO 2566-1.

NOTA – El valor Rt0,5 se considera aproximadamente equivalente al valor ReH o Rp0,2 en la banda de dispersión normal de resultados.


- 39 - EN 10208-2:1996

8.2.3.2.2 Si el ensayo de tracción se efectúa perpendicularmente a la soldadura, sólo se debe determinar la resis-tencia a la tracción (Rm).

8.2.3.3 Ensayo de rotura en flexión por choque

8.2.3.3.1 El ensayo de flexión por choque se debe efectuar a 0 °C conforme a la Norma Europea EN 10045-1.

O

NOTA – Si, para el ensayo de flexión por choque y el ensayo de pérdida de masa (DWT), los códigos nacionales de diseño especifican tempe-raturas y requisitos diferentes de los definidos en esta Norma Europea, los valores a adoptar pueden ser objeto de un acuerdo confor-me a la nota del capítulo "Introducción". Sin embargo, los requisitos de esta Norma Europea se basan en el principio de que ambosensayos se efectúan a la misma temperatura.

8.2.3.3.2 Cuando se utilicen probetas de espesor < 10 mm, de acuerdo con el apartado 8.2.2.2.3, la energía derotura, (KVp), y la sección (Sp), de la probeta, medida en mm² bajo la entalla, deben ser indicados. Con objeto depermitir la comparación con los requisitos de las tablas 6 y 7, la energía medida debe convertirse en energía de ro-tura (KV) en Julios (J) con la ayuda de la fórmula:

8.2.3.4 Ensayo de perdida de masa (DWT). El ensayo DWT se debe efectuar de acuerdo con el prEN 10274. Latemperatura de ensayo debe ser de 0 º C. (sin embargo, véase la nota del apartado 8.2.3.3.1).

8.2.3.5 Ensayo de plegado

8.2.3.5.1 El ensayo de plegado se debe efectuar conforme a las prescripciones del prEN 910. La dimensión delmandril debe ser la indicada en la tabla 5 para el tipo de acero apropiado. Las dos probetas deben doblarse aproxi-madamente 180°, una con la raíz de la soldadura, la otra con la cara de la soldadura, directamente en contacto conel mandril.

8.2.3.5.2 Las probetas no deben

a) romper totalmente;

b) presentar ninguna grieta o rotura, cualquiera que sea su profundidad en el metal de aportación de longitud su-perior a 3 mm o;

c) presentar ninguna grieta o rotura, en el metal de base, la zona afectada térmicamente o la línea de fusión, delongitud superior a 3 mm y profundidad mayor del 12,5% del espesor especificado. Las grietas, independiente-mente de su profundidad, que aparezcan en los bordes de la probeta y cuya longitud sea inferior a 6 mm, nodeben ser causa de rechazo en b) o c).

8.2.3.6 Ensayo de aplastamiento

8.2.3.6.1 El ensayo de aplastamiento se debe efectuar conforme a las prescripciones de la Norma EuropeaEN 10233. Como se indica en la fig. 4, una de las dos probetas tomadas de ambos extremos de la bobina debe serensayada en la posición de las 12 horas y las otras dos se deben ensayar en la posición de las 3 horas. Las probetastomadas en el caso de interrupción de soldadura se deben ensayar solo en la posición de las 3 horas.

8.2.3.6.2 Los ensayos de aplastamiento se deben realizar en tres etapas con los criterios de aceptación siguientes:

– aplastamiento hasta 2/3 del diámetro exterior inicial; no debe aparecer ninguna apertura de la soldadura;

– aplastamiento hasta 1/3 del diámetro exterior inicial; no debe aparecer ninguna fisura o rotura excepto en la sol-dadura;

– aplastamiento hasta que las paredes opuestas del tubo se tocan.

No debe aparecer ninguna imperfección laminar o metal calcinado durante todo el ensayo.


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8.2.3.7 Examen macrográfico y metalográfico

8.2.3.7.1 Para los tubos SAW y COW, la alineación de los cordones de soldadura interior y exterior [véasefig. 2 c)] debe verificarse mediante un examen macrográfico.

O Otros métodos alternativos, como inspecciones ultrasónicas, pueden utilizarse previo acuerdo.

La capacidad de cada equipo para detectar defectos de alineación debe ser probada. Cuando se usen otros métodosalternativos, la inspección macrográfica se debe efectuar al comienzo de la producción de cada formato de tubos(diámetro y/o espesor).

8.2.3.7.2 En los tubos HFW cuya soldadura ha sufrido un tratamiento térmico se debe verificar mediante un exa-men metalográfico que todo el espesor de pared de la zona afectada térmicamente ha sido tratado térmicamente.

O Adicionalmente, se puede acordar un ensayo de dureza.

8.2.3.8 Ensayo hidrostático

O

8.2.3.8.1 La presión del ensayo hidrostático se debe calcular conforme a las indicaciones del apartado8.2.3.8.2 de tal manera que, referido al espesor mínimo de pared del tubo, se obtenga una tensión periféricaigual al 95% del límite elástico para el tipo de acero utilizado (véase tabla 5). Salvo acuerdo en contrario, lapresión hidrostática no debe en ningún caso ser superior a:

– 500 bar para tubos de diámetro ≤ 406,4 mm;

– 250 bar para tubos de diámetro > 406,4 mm.

O NOTA – Se puede acordar una tensión periférica de hasta el 100% del valor mínimo especificado del límite elástico. Sin embargo, pueden ocu-rrir deformaciones plásticas en estos casos.

8.2.3.8.2 El método de cálculo para determinar la presión de ensayo hidrostático necesaria para alcanzar una ten-sión periférica del 95% del valor mínimo especificado del límite elástico, depende del equipo utilizado.

En consecuencia, el fabricante debe especificar cual de los siguientes métodos (A ó B) ha utilizado.

Método A: En aquellos casos en los que la soldadura se realiza sobre el diámetro exterior o interior del tubo, sedebe aplicar la siguiente fórmula:

donde

p es la presión de ensayo hidrostático en bar;

D es el diámetro exterior expresado en mm;

S es la tensión en N/mm², igual al 95% del valor mínimo especificado del límite elástico para el tipo de aceroconsiderado (véase también la nota del apartado 8.2.3.8.1);

Tmín. es el espesor mínimo de la pared del tubo expresado en mm.


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Método B: En el caso de sellado sobre el extremo del tubo mediante un pistón, método utilizado habitualmente, seproduce una tensión longitudinal de compresión. Para tener esto en cuenta se debe aplicar la siguiente fórmula:

donde

es la presión de ensayo hidrostático en bar;

es la superficie de la sección interior del tubo expresada mm2;

es la superficie de la sección de la pared del tubo expresada en mm2;

es la superficie de la sección del pistón expresada en mm2;

es el diámetro exterior expresado en mm;

es la presión interior sobre el extremo del pistón en bar;

es la tensión en N/mm2, igual al 95% del valor mínimo especificado del límite elástico para el tipo de aceroconsiderado (véase también la nota del apartado 8.2.3.8.1);

es el espesor mínimo del tubo expresado en mm.

8.2.3.8.3 La presión de ensayo se debe mantener durante al menos 10 segundos, y los valores de la presión enfunción del tiempo se deben registrar para los tubos de diámetro mayor o igual a 114,3 mm. Este registro debe es-tar disponible para ser examinado por el inspector-receptor.

8.2.3.9 Examen visual. Cada tubo debe ser objeto de un examen visual por toda su superficie externa. La superfi-cie interna también debe ser examinada visualmente:

– desde cada extremo, para los tubos de diámetro exterior inferior a 610 mm.

– por toda su superficie interior, para tubos de diámetro exterior igual o superior a 610 mm.

El examen se debe realizar con una luminosidad suficiente6) por personal entrenado con capacidad visual satisfacto-ria para verificar que el estado superficial del tubo es conforme con las indicaciones del apartado 7.5.

La superficie de los tubos soldados conformados en frío debe ser examinada para verificar la ausencia de defectosgeométricos en el contorno del tubo. Cuando este examen no permita descubrir los defectos mecánicos que sean lacausa de una superficie irregular, pero que permiten suponer la presencia de puntos duros, la dureza y las dimen-siones de la zona deben ser determinadas conforme a la Norma Europea EN 10003-1 o EN 10109-1. La eleccióndel método de ensayo se deja a discreción del fabricante. Si la dureza y las dimensiones son superiores a los crite-rios de aceptación indicados en el apartado 7.5.8, el punto duro debe ser eliminado.

6) La intensidad luminosa debe ser del orden de 300 lux.


EN 10208-2:1996 - 42 -

8.2.3.10 Control dimensional

O8.2.3.10.1 El diámetro del tubo deberá determinarse con ayuda de una cinta métrica o calibre. Por acuerdo, po-drán utilizarse otros dispositivos de medida equivalentes.

8.2.3.10.2 La ovalización O se debe calcular en porcentaje mediante la siguiente fórmula:

donde

Dmáx. es el mayor diámetro exterior o interior;

Dmín. es el menor diámetro exterior o interior;

D es el diámetro nominal exterior.

Para determinar la ovalización del cuerpo del tubo es necesario medir el mayor o el menor diámetro exterior o inte-rior según los requisitos de la tabla 9, en el mismo plano transversal. La determinación de la ovalización de losextremos del tubo deberá basarse en las correspondientes medidas de los diámetros interior o exterior en funcióndel proceso de fabricación.

8.2.3.10.3 Se debe medir la mayor distancia entre las abolladuras o las protuberancias y el perfil normal del tubo:

– con una plantilla posicionada perpendicularmente al eje de los tubos soldados longitudinalmente;

– con una plantilla posicionada paralelamente al eje de los tubos soldados helicoidalmente.

La longitud de la plantilla debe ser igual a 1/4 del diámetro exterior especificado, pero con un máximo de 200 mm.

U

8.2.3.10.4 La verificación de otros requisitos geométricos y dimensionales, definidos en el apartado 7.6, se debeefectuar con la ayuda de métodos apropiados. Los métodos a utilizar quedan, salvo acuerdo en contrario, a la elec-ción del fabricante.

8.2.3.11 Pesaje. Cada longitud de tubo con diámetro exterior igual o mayor que 141,3 mm debe ser pesada porseparado. Las longitudes de tubo con diámetro exterior menor que 141,3 mm deben pesarse por separado o en lotesde tamaño apropiado a elección del fabricante.

8.2.3.12 Ensayos no destructivos. Los ensayos no destructivos se deben efectuar conforme a las indicaciones delanexo D.

8.2.4 Contraensayos, clasificación y reprocesado. Para los contraensayos, clasificación y reprocesado, son apli-cables los requisitos de la Norma Europea EN 10021.

9 MARCADO DE LOS TUBOS

9.1 Marcado general

9.1.1 El marcado de los tubos debe incluir como mínimo la siguiente información:

a) el nombre o la marca del fabricante del tubo (x);

b) el número de esta parte de esta Norma Europea;

c) la designación simbólica del acero;


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d) el tipo de tubo (S ó W);

e) la marca representativa del inspector (y);

f) un número de identificación que permita la correlación entre el producto y el documento de control correspon-diente (Z);

EJEMPLO:

X EN 10208-2 L 360 MB S Y Z

9.1.2 Salvo que se acuerde un marcado por troquelado (véase apartado 9.1.3), las marcas obligatorias deben apli-carse de manera indeleble y situarse en los emplazamientos siguientes:

a) Para los tubos de diámetro exterior menor o igual a 48,3 mm: con una etiqueta fijada al paquete de tubos opintada en las bridas o a las garfilas para atar el paquete de tubos. Otro método, a elección del fabricante, con-siste en marcar mediante estarcido uno de los extremos de cada tubo.

b) Para los tubos sin soldadura de diámetro superior a 48,3 mm y los tubos soldados de diámetro inferior a406,4 mm: por estarcido sobre la superficie exterior a partir de un punto situado entre 450 mm y 750 mm deuno de los extremos del tubo.

c) Para los tubos soldados de diámetro exterior igual o superior a 406,4 mm: por estarcido en la superficie inte-rior del tubo a partir de un punto situado a no menos de 150 mm de uno de los extremos del tubo.

O

9.1.3 Se puede utilizar el troquelado, previo acuerdo, a más de 150 mm del extremo del tubo y al menos a 25 mmde la soldadura. El troquelado en frío (temperatura inferior a 100°C) de la chapa/fleje o del tubo no debe sufrir untratamiento térmico posterior, y solo esta permitido si se acuerda especialmente. En este caso, el troquelado se debeefectuar con un troquel redondeado o romo.

9.1.4 Si se aplica un revestimiento sobre los tubos, el marcado debe ser legible después del revestimiento.

9.2 Marcado especial

OCualquier otro requisito de marcado complementario, de emplazamiento particular o de realización debe ser objetode acuerdo.

10 REVESTIMIENTO PARA PROTECCI ÓN TEMPORAL

Salvo acuerdo en contrario, los tubos se deben suministrar con un revestimiento exterior que los proteja de la co-rrosión durante el transporte.

O Si se requiere un revestimiento interior o exterior especial o si el tubo se debe suministrar sin protección, debe serobjeto de acuerdo al hacer la consulta y el pedido.


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ANEXO A (Informativo)

CORRESPONDENCIA CON LOS TIPOS DE ACERO API

La siguiente tabla recoge la correspondencia, basada en la comparación de los límites elásticos, entre los tipos deacero definidos por la presente Norma Europea y los tipos similares especificados en ANSI/API 5L (41 Edición)[2].

Sin embargo los tipos indicados como comparables pueden diferir en otros aspectos.

Tipo de acero segúnEN 10208-2

Tipo de acero segúnANSI/API 5L

L245.. B

L290.. X 42

L360.. X 52

L415.. X 60

L450.. X 65

L485.. X 70

L555.. X 80


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ANEXO B (Normativo)

CUALIFICACI ÓN DEL PROCESO DE FABRICACI ÓN

B.0 Nota introductoria

En casos especiales (por ejemplo: primer suministro o nuevos tipos de acero), el cliente puede, para grandes pedi-dos, solicitar los datos que demuestren que los requisitos especificados en esta Norma Europea se pueden alcanzar através del procedimiento de fabricación propuesto. Cuando no existen datos disponibles de fabricaciones anteriores,por ejemplo en el caso de nuevos tipos de acero o de procedimientos de fabricación diferentes, el comprador y elfabricante pueden convenir una cualificación conforme a los capítulos B.1 y/o B.2 del presente anexo.

B.1 Características del proceso de fabricación

Antes de comenzar la producción el fabricante debe suministrar al comprador información de las característicasprincipales del procedimiento de fabricación. Esta información debe incluir:

a) Para todos los tubos

– nombre del acerista;

– técnicas de elaboración y de colado del acero;

– composición química visada;

– método operativo de la prueba hidráulica;

– método operativo de los ensayos no destructivos de los tubos.

b) Para los tubos soldados:

– procedimiento de fabricación de las chapas o de los flejes, incluido el tratamiento térmico;

– procedimiento de los ensayos no destructivos para las chapas o los flejes;

– procedimiento de conformado de los tubos, incluido la preparación de los bordes así como el control de ali-neamiento y el perfil;

– especificaciones del procedimiento de soldadura utilizado, incluido las reparaciones, así como los registrosanteriores de cualificación de este procedimiento. Estas deben incluir suficiente información del siguientetipo:

para tubos HFW:

resultados de los ensayos mecánicos de los tubos soldados, donde la soldadura ha sido tratada térmica-mente, realizados a partir de flejes laminados termomecánicamente (incluido ensayos de dureza de lazona afectada térmicamente);

una metalografía;

y

para tubos SAW y COW:

resultado de los ensayos mecánicos (incluido resultados de los ensayos de dureza de la zona afectadatérmicamente);

análisis del material de aportación;

– procedimiento del tratamiento térmico eventual incluido el tratamiento térmico del cordón de soldadura.


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c) Para los tubos sin soldadura:

– procedimiento de conformado de los tubos;

– método operativo del tratamiento térmico de los tubos.

B.2 Ensayo de cualificación del proceso de fabricación

Para la cualificación del proceso de fabricación, los ensayos especificados en el capítulo 8 se deben efectuar al co-mienzo de la producción. La frecuencia de los ensayos debe ser objeto de acuerdo. El comprador puede reclamardatos característicos de otras propiedades del producto (por ejemplo soldabilidad).


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ANEXO C (Normativo)

TRATAMIENTO DE LAS IMPERFECCIONES Y DE LOSDEFECTOS DETECTADOS POR EXAMEN VISUAL

C.1 Tratamiento de las imperfecciones superficiales [véase apartado 7.5.3 a)]

A discreción del fabricante, aquellas imperfecciones que no son consideradas como defectos, son aceptables sinreparación. Sin embargo está admitido mejorar el aspecto superficial por amolado.

C.2 Tratamiento de los defectos superficiales que se pueden reparar [véase apartado 7.5.3 b)]

Todos los defectos superficiales que pueden ser tratados, deben ser reparados por amolado. El amolado se debeejecutar de tal manera que la zona amolada armonice con el contorno exterior del tubo. La desaparición completade los defectos se debe verificar por examen visual y local, con ayuda si fuera necesario, de ensayos no destructi-vos apropiados. Después del amolado, el espesor de la zona tratada debe ser verificada conforme al apartado7.6.3.2.

C.3 Tratamiento de los defectos superficiales no se pueden reparar [véase apartado 7.5.3 c)]

Los tubos que presentan defectos superficiales que no se pueden reparar deben recibir uno de los tratamientos si-guientes:

a) los defectos de soldadura en los tubos SAW y COW sin expansión en frío pueden, ser reparados por soldeo deacuerdo con el apartado C.4;

b) la sección del tubo que contiene el defecto superficial debe ser cortada, con los límites requeridos de longitudmínima del tubo;

c) la longitud total del tubo debe ser rechazada.

C.4 Reparación de los defectos por soldeo

La reparación por soldeo solo está autorizada en las soldaduras de los tubos SAW y COW. Para los tubos SAW yCOW expandidos en frío, sólo se permite la reparación antes de la expansión. La longitud total de la reparaciónsobre la soldadura de un tubo está limitada al 5% de la longitud del cordón. Los defectos de soldadura separadospor una distancia inferior a 100 mm deben ser tratados con una sola reparación. Cada reparación por soldeo debeser efectuada con un mínimo de dos capas/pasadas sobre una longitud mínima de 50 mm.

El soldeo de reparación se debe efectuar según un procedimiento cualificado y aprobado que, en el caso de acerosnormalizados o templados y revenidos, se puede basar en las recomendaciones dadas en IC 2.

Después del soldeo de reparación, cada longitud de tubo reparada debe someterse al ensayo hidrostático conforme alo indicado en el apartado 8.2.3.8.


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ANEXO D (Normativo)

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

D.1 Objeto y campo de aplicación

Este anexo especifica los requisitos y los niveles de aceptación de los ensayos no destructivos (NDT). Una recapi-tulación de estos ensayos se da en la tabla D.1.

D.2 Condiciones generales de los ensayos no destructivos y criterios de aceptación

D.2.1 Personal NDT

Para el personal NDT véase apartado 6.1.2.

D.2.2 Secuencia de los ensayos no destructivos

U Salvo acuerdo en contrario, los ensayos no destructivos del cordón de soldadura de los tubos HFW de diámetroexterior inferior a 200 mm y de todos los tubos sin soldadura, se deben efectuar antes o después del ensayo hidros-tático. Los ensayos no destructivos del cordón de soldadura de los tubos SAW y COW, y todos los tubos HFW dediámetro exterior igual o superior a 200 mm, se deben efectuar después del ensayo hidrostático.

Queda a criterio del fabricante la elección del momento de ejecución de todos los demás ensayos no destructivos.

D.2.3 Magnetismo residual de los extremos de los tubos

El magnetismo residual en los extremos de cada tubo en la dirección paralela al eje del tubo, no debe exceder de30 G (3 mT), véase la nota siguiente. Las medidas de verificación de cada requisito, antes del suministro, se debenefectuar aleatoriamente en las instalaciones del fabricante en el extremo/testa del tubo, con la ayuda de un fluxóme-tro de efecto Hall calibrado o un equipo equivalente.

NOTA – Esta medida también se puede efectuar en Oersteds, 30 G = 30 Oe (en aire), por equivalencia entre la densidad de flujo magnético yla intensidad del campo.

D.2.4 Imperfecciones laminares en los extremos del tubo

O Imperfecciones laminares mayores de 6 mm en la dirección circunferencial no están permitidas en 25 mm de cadaextremo del tubo. La verificación de la conformidad con esta prescripción se debe efectuar sólo si ha sido objeto deacuerdo. En este caso, se efectuará un ensayo por ultrasonidos según prEN 10246-17.


- 49 - EN 10208-2:1996

Tabla D.1Resumen de los ensayos no destructivos

1 2 3 4 5

Nº Ensayo no destructivoCondición

deensayo1)

Tipo de ensayo y de exigencias,nivel de aceptación

Referencia

Tubos soldados y sin soldadura

1 Magnetismo residual en los extre-mos del tubo

mFluxómetro de efecto Hall o equivalente; 30 Gauss/Oersteds máx; ensayoaleatorio

D.2.3

2 Imperfecciones laminares en losextremos del tubo

oEnsayo ultrasónico según prEN 10246-17, límite de aceptación: 6 mmmáx. circunferencialmente

D.2.4

Tubos sin soldadura

3 Imperfecciones longitudinales (in-cluso en los extremos del tubocuando aplique - véase D.2.5)

m

obien

Ensayo ultrasónico según prEN 10246-7, nivel de aceptación U3/Co, por acuerdo, U2/C

D.3.1

(por acuerdo para t < 10 mm)Ensayo de flujo de fuga según prEN 10246-5, nivel de aceptaciónF3 o, por acuerdo, F2

D.3.2

Tubos soldados por alta frecuencia

4 Imperfecciones longitudinales enla soldadura (incluso en los extre-mos del tubo cuando aplique -véase D.2.5)

m

obien

Ensayo ultrasónico según prEN 10246-7 o prEN 10246-8, nivel deaceptación U3/C o, por acuerdo, U2/C

D.4.1.1

(por acuerdo para t < 10 mm)Ensayo de flujo de fuga según prEN 10246-5, nivel de aceptaciónF3 o, por acuerdo, F2

D.4.1.2 a

obien (por acuerdo D < 200 mm; T < 6 mm; < 0,18)

Ensayo de corrientes parásitas según prEN 10246-3, nivel de acep-tación E2

D.4.1.2 b

5 Imperfecciones laminares en elcuerpo del tubo

oEnsayo ultrasónico según prEN 10246-15, nivel de aceptación U2o prEN 10246-14, nivel de aceptación U2

D.4.2

6 Imperfecciones laminares en losbordes del fleje/zonas adyacentesal cordón de soldadura

oEnsayo ultrasónico según prEN 10246-15 o prEN 10246-16, nivelde aceptación U2 D.4.3

Tubos soldados por arco sumergido/soldados por combinación

7 Imperfecciones longitudi-nales/transversales en la soldadura

m Ensayo ultrasónico según prEN 10246-9, nivel de aceptación U2-/U2H o método de calibración "dos lambda" (también para la sol-dadura del extremo de fleje de los tubos soldados helicoidalmente)

D.5.1

Ensayo radiográfico según prEN 10246-10, calidad de imagen cla-se R1, nivel de aceptación según D.5.5 para los ensamblajes en Tde los tubos soldados helicoidalmente

D.5.1.2

8 Imperfecciones laminares en elcuerpo del tubo

oEnsayo ultrasónico según prEN 10246-15, nivel de aceptación U2 D.5.2

9 Imperfecciones laminares en losbordes del fleje o la chapa/zonasadyacentes al cordón de soldadura

oEnsayo ultrasónico según prEN 10246-15 o prEN 10246-16, nivelde aceptación U2

D.5.3

10 Ensayos no destructivos del cor-dón de soldadura en los extremosdel tubo (extremos no ensaya-dos/zonas reparadas)

m

obien

Ensayo ultrasónico según prEN 10246-9 con los requisitos deD.5.1.1. sobre las imperfecciones longitudinales, nivel de acepta-ción U2/U2H

D.5.4, D.5.5

(salvo acuerdo en contrario)Ensayo radiográfico según prEN 10246-10, calidad de imagen cla-se R1 (véase D.5.5) sobre las imperfecciones longitudinales

y Ensayo ultrasónico según prEN 10246-9 o ensayo radiográfico se-gún prEN 10246-10 sobre las imperfecciones transversales, nivelde aceptación según D.5.4

1) m = ensayo obligatorio; o = ensayo facultativo para prescripciones obligatorias.


EN 10208-2:1996 - 50 -

D.2.5 Extremos de tubo no ensayados

Hay que enfatizar que en alguno de los ensayos no destructivos especificados en esta Norma Europea, no se puedeensayar una cierta longitud en ambos extremos del tubo. En estos casos:

a) los extremos no ensayados se deben cortar;

o,

b) en el caso de tubos sin soldadura o HFW, los extremos no ensayados se deben someter a un ensayo manual/se-miautomático usando la misma técnica, sensibilidad de ensayo, parámetros de ensayo, etc., que los especifica-dos en los capítulos correspondientes de esta parte de la presente Norma Europea EN 10208. En los ensayosmanuales, la velocidad de barrido no debe ser superior a 150 mm/s;

o,

c) para los tubos SAW y COW, son aplicables las indicaciones del apartado D.5.4.

D.2.6 Tubos dudosos

En todos los casos, en los que el resultado de un ensayo no destructivo genera una condición de alarma, el tubodebe ser clasificado como dudoso.

Salvo estipulación en contrario de la presente Norma Europea, tales tubos deben ser tratados conforme al apartado"Aceptación" de la Norma Europea correspondiente al ensayo no destructivo en cuestión.

La reparación por soldeo sólo se permite sobre el cordón de soldadura de los tubos SAW y COW no expandidos enfrío, y si se respetan las condiciones del capítulo C.4.

Cuando un defecto se elimina por amolado, se debe verificar su completa eliminación mediante todos los controlesno destructivos apropiados.

Todo ensayo no destructivo manual aplicado sobre una zona dudosa (reparada o no) debe utilizar la misma sensibi-lidad, los mismos parámetros y los mismos criterios de aceptación (profundidad de la entalla de referencia) que losutilizados durante el ensayo que indujo a clasificar el tubo como dudoso. Para los controles manuales ultrasónicos,la velocidad de barrido no debe exceder de 150 mm/s.

D.3 Ensayos no destructivos de los tubos sin soldadura

OD.3.1 Para detectar las imperfecciones longitudinales, los tubos sin soldadura deben ser ensayados ultrasónicamenteconforme al prEN 10246-7, con un nivel de aceptación U3/C, o por acuerdo, un nivel U2/C.

O D.3.2 Alternativamente, por acuerdo, los tubos sin soldadura, con un espesor de pared especificado menor de10 mm, deben ser inspeccionados por el método de flujo de fuga conforme a prEN 10246-5 con un nivel de acepta-ción F3 o, por acuerdo, con un nivel F2.

O

D.4 Ensayos no destructivos de los tubos HFW

D.4.1 Ensayo no destructivo del cordón de soldadura

O

D.4.1.1 La detección de las imperfecciones longitudinales sobre la totalidad del cordón de los tubos soldados poralta frecuencia se debe efectuar por ultrasonidos, a elección del fabricante, conforme a prEN 10246-7 ó conforme aprEN 10246-8 con un nivel de aceptación U3/C ó U3, respectivamente. Previo acuerdo, se puede utilizar el nivelde aceptación U2/C ó U2.


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O D.4.1.2 Alternativamente, por acuerdo, toda la longitud del cordón de soldadura se debe inspeccionar usando unode los métodos siguientes:

a) Para tubos con espesor de pared especificado < 10 mm:

O El método de flujo de fuga conforme a prEN 10246-5 con un nivel de aceptación F3 o, por acuerdo, F2;

b) Para tubos con diámetro exterior D < 250 mm, espesor T < 6 mm y una relación T/D < 0,18:

El método de las corrientes parásitas (bobina concéntrica o segmento) conforme a prEN 10246-3 para un nivelde aceptación E2.

D.4.2 Imperfecciones laminares en el cuerpo del tubo

Una imperfección laminar o una densidad de imperfecciones laminares que exceda del nivel de aceptación U2 enprEN 10246-15 o U2 en prEN 10246-14 no se permiten en el cuerpo del tubo.

OLa verificación de conformidad con estos requisitos solo se debe efectuar por acuerdo. En estos casos se debe efec-tuar un ensayo ultrasónico en la fábrica de tubos y, a elección del fabricante, sobre el producto plano antes del sol-deo conforme a prEN 10246-15 con un nivel de aceptación U2 o, sobre el tubo soldado conforme a prEN 10246-14con un nivel de aceptación U2.

D.4.3 Imperfecciones laminares en los bordes del fleje o zonas adyacentes al cordón de soldadura

Una imperfección laminar o un densidad de imperfecciones laminares que exceda del nivel de aceptación U2 defini-do en prEN 10246-15 y prEN 10246-16 no se permiten en un zona de 15 mm de ancho a lo largo de ambos bordeslongitudinales del fleje o las zonas adyacentes al cordón de soldadura.

O La verificación de conformidad con estos requisitos sólo se debe efectuar por acuerdo. En estos casos se debe efec-tuar un ensayo ultrasónico en la fábrica de tubos y, a elección del fabricante, sobre el producto plano antes de sol-dar los bordes del fleje, conforme a prEN 10246-15 con un nivel de aceptación U2 o, después del soldeo sobre laszonas adyacentes al cordón de soldadura conforme a prEN 10246-16 para un nivel de aceptación U2.

D.5 Ensayos no destructivos de los tubos SAW y COW

D.5.1 Ensayo ultrasónico de las imperfecciones longitudinales y transversales del cordón de soldadura

D.5.1.1 Toda la longitud del cordón de soldadura de los tubos SAW y COW debe ser inspeccionada ultrasónica-mente para la detección de imperfecciones longitudinales y transversales conforme con el prEN 10246-9 con unnivel de aceptación U2/U2H, con las excepciones indicadas en a) a e) siguientes:

a) La profundidad máxima de entalla debe ser de 2,0 mm.

b) No se permite el uso de entallas longitudinales internas o externas localizadas en el centro del cordón de solda-dura, para calibrar los equipos.

c) Como alternativa al uso del agujero de referencia para la calibración de equipos para la detección de imperfec-ciones transversales, se permite realizar entallas interiores y exteriores de nivel de aceptación U2, perpendicu-lares y centradas sobre el cordón de soldadura. En este caso, los sobreespesores interiores y exteriores de sol-dadura se deben amolar hasta quedar enrasados con el contorno del tubo en la zona inmediata y en ambas ca-ras de la entalla de referencia. Las entallas deben estar suficientemente separadas entre sí en la dirección longi-tudinal, y suficientemente separadas de cualquier sobreespesor de soldadura, con objeto de que la respuestaultrasonora de cada entalla sea claramente identificable.


EN 10208-2:1996 - 52 -

La amplitud total de señal generada por cada una de las entallas se debe utilizar para fijar o definir el nivel deldispositivo de alarma del equipo.

Od) Como alternativa al uso de entallas de nivel de aceptación U2 para la calibración del equipo, se permite, pre-

vio acuerdo, realizar las entallas interiores y exteriores de profundidad determinada y aumentar la sensibilidaddel ensayo por medios electrónicos (por ejemplo aumentar el valor en dB). En este caso (conocido como elmétodo "dos lambda"), la profundidad de las entallas debe ser igual al doble de la longitud de onda utilizada.Se deduce de la fórmula:

(por ejemplo, para una frecuencia de 4 MHz, la longitud de onda es de 0,8 mm y la profundidad de entalla esde 1,6 mm).

El aumento de la sensibilidad requerida depende del espesor de pared. El fabricante debe poder demostrar, asatisfacción del comprador, que el valor adoptado para el ensayo es prácticamente equivalente al correspon-diente para entallas de nivel de aceptación U2.

e) El fabricante debe recurrir a uno de los métodos descritos en el apartado D.5.4 para reensayar las zonas dudo-sas.

D.5.1.2 Para los tubos soldados helicoidalmente, toda la longitud de la soldadura de cosido debe someterse a unensayo ultrasónico con la misma sensibilidad y los mismos parámetros que los utilizados en el apartado D.5.1.1para el cordón de soldadura principal.

Además, las soldaduras en T, constituidas por el cruce de la soldadura de cosido y el cordón de soldadura princi-pal, deben someterse a un ensayo radiográfico conforme a las indicaciones del apartado D.5.5 con los mismos nive-les de aceptación.

D.5.2 Imperfecciones laminares en el cuerpo del tubo

Una imperfección laminar o una densidad de imperfecciones laminares que exceden el nivel de aceptación U2 defi-nido en prEN 10246-15, no se permiten en el cuerpo del tubo.

O La verificación de conformidad de estos requisitos sólo se efectúa previo acuerdo.

En este caso, se debe efectuar un ensayo ultrasónico en la fábrica de planos o en la fábrica de tubos, quedando aelección del fabricante, si el ensayo se efectúa sobre los planos antes de soldar o sobre los mismos tubos, conformea prEN 10246-15 con un nivel de aceptación U2.

D.5.3 Imperfecciones laminares en los bordes del fleje o la chapa y en las zonas adyacente al cordón de sol-dadura

Una imperfección laminar o una densidad de imperfecciones laminares que superen el nivel de aceptación U2 defi-nido en prEN 10246-15 y prEN 10246-16, no se permiten, en una zona de 15 mm de ancho a lo largo de ambosbordes longitudinales del fleje o en las zonas adyacentes al cordón de soldadura. Esta imposición se aplica también,para los tubos con soldadura helicoidal, para los bordes transversales de los flejes y para las zonas adyacentes sol-dadas a tope.

O La verificación de conformidad de estos requisitos sólo se debe efectuar previo acuerdo. En este caso, se debe efec-tuar un ensayo ultrasónico en la fábrica de tubos, o en la fábrica de planos, quedando a elección del fabricante, siel ensayo se efectúa sobre los bordes del fleje o chapa antes de soldar, con nivel de aceptación U2 conforme aprEN 10246-15 o, sobre las zonas adyacentes al cordón de soldadura del tubo conforme a prEN 10246-16 con nivelde aceptación U2.


- 53 - EN 10208-2:1996

D.5.4 Ensayos no destructivos del cordón de soldadura en los extremos del tubo/zonas reparadas

La parte del cordón de soldadura situada en los extremos del tubo y que no ha podido ser sometida a los ensayosautomáticos por ultrasonidos, así como las zonas reparadas del cordón de soldadura (véase capítulo C.4) deben serensayadas de la manera siguiente:

U

a) para la detección de imperfecciones longitudinales, mediante un ensayo manual/semiautomático por ultra-sonidos usando los mismos parámetros de ensayo y la misma sensibilidad de ensayo que la especificadaen el apartado D.5.1.1 o, salvo acuerdo en contrario, mediante un examen radiográfico conforme a lasindicaciones del apartado D.5.5;

b) para la detección de imperfecciones transversales, a discreción del fabricante, mediante un ensayo manual/se-miautomático por ultrasonidos como se indica en el apartado D.5.1.1 o mediante un examen radiográfico con-forme al apartado D.5.5.

Cuando se efectué un ensayo ultrasónico manual, la velocidad de barrido no debe ser superior a 150 mm/s.

D.5.5 Examen radiográfico del cordón de soldadura

D.5.5.1 Cuando se aplique, el examen radiográfico del cordón de soldadura se debe realizar conforme a las indica-ciones de prEN 10246-10 con un índice de calidad de imagen de clase R1, en las condiciones siguientes:

Oa) los criterios de sensibilidad de la tabla D.2 para el material de base deben ser verificados con la ayuda de un

indicador de calidad de imagen de hilos ISO conforme a la Norma Internacional ISO 1027 o, por acuerdo, conun indicador de calidad de imagen de agujero, equivalente;

b) la radiografía se debe realizar por rayos X únicamente, con película de grano fino y contraste fuerte con panta-lla de plomo.

O Previo acuerdo, se autorizan los métodos fluoroscópicos a condición de que el fabricante pueda demostrar la equi-valencia con la radiografía.

c) la densidad de la radiografía no debe ser inferior a 2,0 y debe ser tal que la densidad a través de la parte delcordón de soldadura de mayor espesor sea igual o superior a 1,5, y que se obtenga el contraste máximo para eltipo de película utilizada.

Tabla D.2Criterios de sensibilidad del examen radiográfico,

calidad de imagen clase R1, conforme a prEN 10246-10

Espesormm

Visibilidad requerida

Mayor de HastaPara un agujero

de diámetromm

Para un hilode diámetro

mm

4,510162532

1016253240

0,400,500,630,801,00

0,160,200,250,320,40


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D.5.5.2 Los criterios de aceptación del examen radiográfico del cordón de soldadura deben ser conformes a lasconsideraciones enunciadas a continuación:

a) las fisuras, una penetración incompleta o una fusión incompleta no son admisibles;

b) las inclusiones circulares aisladas y las bolsas de gas de diámetro inferior o igual al menor de los valores de3 mm o T/3 (T = espesor de la pared), son aceptables.

Si la separación entre inclusiones aisladas es inferior a 4T, la suma de sus diámetros calculados sobre la menorde las longitudes 150 mm o 12 T medidas sobre el cordón de soldadura, no debe ser superior al menor de losvalores 6 mm o 0,5 T;

c) las inclusiones alargadas aisladas de longitud inferior o igual al menor de los valores de 12 mm o 1 T y de an-chura inferior a 1,6 mm, con aceptables.

Si la separación entre inclusiones aisladas es inferior a 4T, la longitud acumulada máxima de todas estas im-perfecciones aisladas admisibles, calculadas sobre el más pequeño de los valores 150 mm o 12 T medidos so-bre el cordón de soldadura no debe ser superior a 12 mm;

d) las ranuras aisladas de una profundidad máxima de 0,4 mm, cualquiera que sea su longitud, son aceptables.

Las ranuras aisladas de longitud y profundidad máximas iguales respectivamente a T/2 y 0,8 mm pero inferio-res al 10% del espesor especificado, son aceptables a condición de que no haya más de dos en una distancia de300 mm medida sobre el cordón de soldadura y que todas las ranuras sean reparadas;

e) todas las ranuras que excedan los límites anteriores deben ser reparadas (véase apartado C.4) o la zona dudosadebe ser cortada o el tubo debe ser rechazado;

f) cualquier ranura en el interior o en el exterior de la soldadura, de cualquier longitud o profundidad que seacoincidente en la dirección longitudinal de la misma cara de la soldadura, no es aceptables.


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ANEXO E (Informativo)

BIBLIOGRAF ÍA

[1] ISO/DIS 3183-2: Petroleum and natural gas industries - Steel pipe for pipelines - Technical delivery condi-tions. Part 2: Pipes of requirements class B.

[2] American National Standard ANSI/API Spec 5L: Specification for the line pipe; 41st edition, April 1, 1995.

[3] Demofonti, G; Jones, D.G.; Pistone, G.; Re, G.; Vogt, G.: EPRG recommendation for crack arrest toughnessfor high strength line pipe steels.

Presentation of the European Pipeline Research Group to the 8th Symposium on Line Pipe Research; Houston,Texas (1993-09-26/29); 13 páginas, 7 figuras, 3 tablas.

[Pedidos a: American Gas Association, Order and Billing Department, 1515 Wilson Boulevard, Arlington, Vir-ginia 22209 USA].


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