Manual Rcn 1

SERTOM MM

METALFORMING MACHINERY

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MANUAL DE

INSTRUCCIONES

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Dicha documentación sea cuidadosamente leída y que las indicaciones en ella contenidas sean puesta escrupulósamente en práctica.

Obtener tassativamente cuánto cuesta traer dorso en el siguiente papel y attenersi alle regla antinfortunistiche generalidades CEE ambos esos nacionalismo.

El cliente se compromete a responder por daños o accidentes, directos o indirectos, a personas o cosas derivantes al momento de la entrega o durante el uso, o de avarías y defectos de las cosas entregadas, en caso de no respectar las prescripciones de este manual.

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CALANDRA TIPO EMO

Índice de los argumentos

Declaración de conformidad CEE pag.5 Introducción pag.6

1 Informaciones generales pag.7 1.2 Importancia del manual pag.7 1.3 A quién está dirigido el manual pag.7 2 Normas de seguridad y prevención de accidentes pag.8 2.1 Riesgos residuos pag.15 2.2 Ruido de la máquina pag.16 2.3 Zonas piligrosas pag.16 2.4 Referencias normativas pag.17 2.5 Dispositivos de seguridad pag.17 2.6 Levantamento, transporte, depósito pag.18 3. Descripción de la máquina pag.19 3.1 Partes que constituyen la máquina. pag.19

1) Espalda anterior pag.20 2) Espalda posterior pag.20 3) Base pag.21 4) Rodillo superior pag.22 5) Rodillos inferiores pag.22 6) Unión de trasmisión pag.23 7) Reductor epicicloidal pag.23 8) Motor hidráulico pag.24 9) Central e instalación hidráulica pag.25 10) Motor eléctrico pag.26 11) Pupitre de mando pag.26 12) Armario eléctrico pag.26 13) Dispositivo cónico pag.27 14) Endurecimiento superficial de los rodillos de trabajo pag.28 15) Rodillo superior intercambiabile pag.28 16) Soporte central (bandera) pag.28 17) Soporte lateral pag.29 18)Curva perfiles y predisposición pag.30 19) Touch panel pag.30

3.2 Informacines específicas de la máquina pag.31 3.3 Características técnicas pag.31 3.4 Características geométricas pag.31

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4. Instalación pag.32 4.1 Características del lugar de instalación pag.32 4.2 Instalación con o sin fundaciones pag.33 4.3 Conexión a la red eléctrica pag.35 4.4 Conexión a la red de la fábrica pag.35 5 Uso de la máquina pag.36 5.1 Puesta en marcha de la máquina pag.36 5.2 Control de la instalación de lubricación pag.36 5.3 Control de la instalación oleodinámica pag.36 5.4 Arranque de la máquina pag.37 5.5 Empleo diario del cilindro pag.38 5.6 Ejecución precurvado pag.38 5.7 Enrollado de virolas cónicas pag.39 6 Máquina en reposo pag.41 7 Causas de funcionamiento irregular de la instación oleodinámica pag.41 7.1 Filtración de aire en el circuito y excesiva formación de espuma pag.41 7.2 Bomba que no dinstribuye aceite pag.41 7.3 Falta de presión en el circuito pag.41 7.4 La presión en el circuito se mantiene baja o variable pag.41 7.5 Bomba excesivamente ruidosa pag.42 7.6 Temperadura de régimen excesiva pag.42 7.7 Pérdida cerca de las guarniciones pag.42 7.8 Cojinetes dañados pag.42 7.9 La bomba sobrecarga el motor pag.42 8 Limpieza de la máquina pag.43 8.1 Mantenimiento de la instalación oleodinámica pag.46 8.2 Tabla comparativa de los aceites y de las grasas pag.46 9 Instrucciones suplementarias pag.47 9.1 Desmantelamiento de la máquina pag.47 9.2 Modificaciones pag.47 9.3 Alienación pag.47 10 Garantía pag.48

Registro de las operaciones de mantenimiento ordinario y extraordinario pag.49

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DICHIARAZIONE CEE DI CONFORMITA

CEE DECLARATION OF CONFORMITY

CEE KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

DECLARATION DE CONFORMITE CEE

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CEE

Il fabbricante SERTOM MM SPA C.C.I.A.A. 317011 The producer VIA E. MATTEI 16/B C.F. e P.I. 0306238017 Der Hersteller 25060 COLLEBEATO / BS Le fabricant ITALY El fabricante

- Dichiara che la macchina a deformazione - Declares that the metalworking machine - Erklärt, daß die Umformmaschine - Déclare que la machine à deformer la tôle - Declara que la máquina para deformar la chapa

- DENOMINAZIONE/DENOMINATION/BEZEICHNUNG/DÉNOMINATION/DENOMINACIÓN:

EMO

- MODELLO/TYPE/TYP/MODÉLE/MODELO:

31-60

- MATRICOLA/SERIAL NUMBER/SERIENNUMMER/NOMBRE DE FABRICATION/NÚMERO DE SERIE:

2240

- ANNO DI COSTRUZIONE/YEAR OF BUILDING/BAUJAHR/ANNÉE DE FABRICATION/AÑO DE FABRICACIÓN:

2007

- è conforme alle disposizioni legislative che traspongono la direttiva CEE 89/392 e sua modifica 91/368, nonché le direttive 93/44/cee e 93/68/CEE recepite dal regolamento di attuazione con DPR 459- 24.07.96

- is in conformity with legislative rules which transpose CEE directive 89/392 and its modification 91/368, as well as the directives 93/44/CEE and 93/68/CEE acknowledged by the realization regulation with DPR 459- 24.07.96

- den gesetzgebenden Bestimmungen entspricht, welche die richtlinie CEE 89/392 und deren Änderung 91/368, so wie die Richtlinien 93/44/CEE und 93/68/CEE umsetzen, die von den Verwirklichungsbestimmungen mit DPR 459-24.07.96 aufgenommen wurden.

- est conforme aux dispositions législatives de la directive CEE 89/392 et ses modifications 91/368, et aussi aux directives 93/44/CEE et 93/68/CEE reconnues par le reglèment d actuation avec DPR 459-24.07.96.

- es conforme a las disposiciones legislativas de la directiva CEE 89/392 y sus modificaciones 91/368, 93/44 y 93/68 reconocidas por la reglamentación de actuación con DPR 459-24.07.96

Collebeato (Brescia) Italy, 05/2007

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INTRODUCCIÓN

El cilindro de tipo EMO es una máquina mecánico-hidráulica constituida por un rodillo superior equipado por un motor hidráulico que pilotea el movimiento vertical y dos rodillos inferiores que se trasladan horizontalmente de manera independiente a través de empuje mecánico. Esta máquina ha sido ideada con el objetivo de ser fiable y competitiva, sobre todo en casos de ciclos productivos muy pesados. Las características que califican la máquina, equipada por tres rodillos con movimiento independiente, pueden ser resumidas en la manera siguiente:

- Particular estructura de las espaldas y de la máquina en general , perfectamente simétricas a las solicitaciones y a las reaciones en fase de trabajo. Ésto permite emplear rodillos superiores de diámetro más pequeño por espesores más elevados en comparación con las máquinas tradicionales.

- Riducción de la altura y de las dimensiones en forma complesiva, tanto de tener las mesas de trabajo muy bajas y en unos casos no requieren fundaciones, permitiendo así un grande ahorro económico y la posibilidad de desplazar el cilindro a cualquier lugar del almacén al variar de las necesidades de empleo.

- Perfecta visibilidad en la zona de trabajo para sencillar el operador durante la fase de curvadura inicial.

- Eliminación de órganos de trasmisión tradicionales sujetos a desgaste y a gastos de mantenimiento, dando a la máquina absoluta fiabilidad, incluso cuando es empleada en ciclos de trabajos muy pesados. Ya que la rotación se obtiene por motores oleodinámicos a velocidad variable, los arranques y las paradas son por eso muy dulces sobre todo cuando se ejecuta el precurvado en las extremidades de las chapas.

- Elevada fuerza de empuje del rodillo superior apta a permitir la ejecución de un corecto precurvado (trecho rectilíneo reducido al mínimo) con la misma facilidad con la que se podría obtener empleando una curvadora.

- Velocidad variable con adecuamento automático a la carga de trabajo

- Baja potencia instalada y por eso gastos de ejercicio reducidos.

- Sistema de control de alineación del rodillo superior .

- Fácil adquisición, en cualquier parte del mundo, de eventuales piezas de repuestos, ya que la instalación hidráulica ha sido realizada con válvulas modulares intercambiables.

- Racionalidad y semplicidad de la disposición de los mandos que están ubicados en un pupitre de mando móvil.

- Protección por sobrecarga mediante válvulas calibradas.

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1 INFORMACIONES GENERALES

1.2 IMPORTANCIA DEL MANUAL

- El manual se debe considerar parte integrante de la máquina (de UNI EN 292-2).

- El manual es un instrumento fundamental para el empleo y el mantenimiento del cilindro.

- El manual tiene que estar guardado cerca de la máquina o en un lugar seguro y conocido por el personal encargado, y sólo a éste accesible. Debe ser tratado con cuidado para no dañarlo. Está prohibido arrancar, escribir en las páginas o modificar su contenido. Se aconseja hacer varias copias del mismo.

- El manual tiene que ser conservado hasta la demolición del cilindro. En caso de pérdida o deterioro se debe hacer el pedido del mismo al constructor o al importador.

- El manual tiene que ser completado si se reciben unas documentaciones de actualización.

- El manual tiene que ser entregado a un eventual nuevo propietario.

1.3 A QUIÉN ESTÁ DIRIGIDO ESTE MANUAL

- Encargados del transporte.

- Encargados de la instalación.

- Encargado de la prueba funcional y de la instrucción del personal.

- Encargado del funcionamiento (operador).

- Encargados del mantenimiento.

- Encargados de la demolición final.

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2 NORMAS DE SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DAÑOS/ACCIDENTES

A continuación se señalan las indicaciones convencionales, divididas en categorías, con las respectivas descripciones sintéticas. Dichas explicaciones sirven para hacer más favoreble la relación hombre

máquina, dando explicaciones de los símbolos que se podrían encontrar en este manual o directamente pegados en las puertas.

SEÑALIZACIÓN DE PRESCRIPCIÓN

Prescripción de CONSULTA DEL MANUAL antes de intervenir, ejercitar o realizar mantenimientos.

Obligación de utilizar GUANTES DE PROTECCIÓN La presencia de este símbolo indica la necesidad de utilizar guantes de protección por parte del operador, siendo implícito el riesgo de accidentes o daños a las manos.

Obligación de utilizar GAFAS DE PROTECCIÓN La presencia de este símbolo indica la necesidad de utilizar gafas de protección por parte del operador, siendo implícito el riesgo de daños a los ojos.

Obligación de utilizar el CASCO DE PROTECCIÓN La presencia de este símbolo indica la necesidad de utilizar el casco de protección por parte del operador, siendo implícito el riesgo de daños al cráneo.

Obligación de utilizar el MONO PROTECTIVO La presencia de este símbolo indica la necesidad de utilizar el mono protectivo por parte del operador, con el objetivo de prevenir los riesgos derivados de vestidos no adecuados a los trabajos.

Obligación de utilizar ZAPATOS DE PROTECCIÓN La presencia de este símbolo indica la necesidad de utilizar zapatos de protección por parte del operador, siendo implícito el riesgo de deslizamientos, perforaciones o aplastamiento de los pies.

SEÑALIZACIÓN DE PROHIBICIÓN

Prohibición GENÉRICA La presencia de este símbolo indica la prohibición de tocar, alterar o modificar los dispositivos, salvo previa autorización. Normalmente es acompañado por carteles que explican la prohibición.

Prohibición de ejecución de OPERACIONES DE MANTENIMIENTO / LIMPIEZA / REPARACIÓN / INSPECCIÓN DE ÓRGANOS EN MOVIMIENTO Es prohibida cualquier operación de reparación, registración, limpieza o lubrificación de órganos en movimiento. En el caso que sea necesario realizar dichas operaciones durante el movimiento, se tendrán que utilizar las precauciones necesarias en defensa de la incolumidad del trabajador, establecidas por el respectivo Jefe de sección, y obrar bajo la supervisión directa del Responsable del Servicio de Prevención y Protección.

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SEÑALIZACIÓN DE PELIGRO

Cuidado PELIGRO GENÉRICO Indica al personal interesado que la operación descrita presenta, si no se efectúa respetando las normas de seguridad, el riesgo de producir daños. Normalmente es acompañado con carteles que explican el peligro

Cuidado PELIGRO DE FULGORACIÓN Indica al personal interesado que la operación descrita presenta, si no se efectúa respetando las normas de seguridad, el riesgo de producir shock eléctrico.

Cuidado CARGA EN SUSPENSIÓN

Cuidado ÓRGANOS EN MOVIMIENTO

ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

En el uso de maquinarias de instalaciones industriales, hay que tener presente que las partes mecánicas en movimiento (linear o rotatorio), así como las partes eléctricas de alta tensión, pueden causar graves daños a personas o cosas.

El constructor ha dispensado el máximo esfuerzo en la proyectación de esta máquina para hacerla, dentro de las posibilidades, INTRÍNSICAMENTE SEGURA. La máquina es equipada además por todas las protecciones y dispositivos de seguridad que se creen necesarios en base al analisis del riesgo. Por último, ha sido completada con las informaciones necesarias para que sea utilizada en forma corecta y segura.

Con este objetivo, cuando se cree necesario, en los capítulos que describen la interacción del hombre con la máquina, se han citado las siguientes informaciones:

Condiciones de funcionamiento de la máquina.

Peligros residuos.

Medios personales de protección, prescriptos o aconsejados.

Medidas de prevención de errores humanos.

Prohibiciones /Obligaciones relacionadas con comportamientos incorrectos prevedibles.

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Los responsables de la seguridad de las instalaciones tienen que vigilar, de modo que se respeten las siguientes fundamentales normas de seguridad:

Está absolutamente prohibido hacer funcionar la máquina con las protecciones fijas y / o móviles desmontadas.

Está absolutamente prohibido deshabilitar las protecciones instaladas en la máquina, crear by-pass de final de carrera y microinterruptores y operaciones similares.

Las operaciones con proteciones reducidas, si y cuando indispensables, se deben efectuar respectando escrupulosamente las indicaciones proporcionadas en las respectivas descripciones elaboradas por técnicos especializados y bajo la directa supervisión de un responsable de la empresa. Después de una operación con proteciones reducidas la condición de la máquina con proteciones activas tiene que ser reactivada cuanto antes, limitando al mínimo indispensable el estado de riesgo particularmente elevado.

No modificar por ningún motivo la máquina o partes de ésta.

Las operaciones de limpieza y mantenimiento tienen que ser efectuadas después de haber desconectado la máquina por la corriente eléctrica y haber dispersado toda la energía almacenada bajo cualquier tipo de forma.

Para obtener lo antes indicado se hace necesario que:

Esté disponible la documentación para el uso y mantenimiento relativa a la máquina en ejercicio.

Dicha documentación sea cuidadosamente leída y que las indicaciones en ella contenidas sean puesta escrupulósamente en práctica.

A estas máquinas sea asignado sólo personal adecuadamente preparado, tanto para el uso corriente como para el mantenimiento.

ADVERTENCIAS RELATIVAS A LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

Todos los órganos en movimiento están protegidos y es indispensable que estas protecciones no sean alteradas para garantizar la total seguridad de la máquina y no incurrir en infracciones sancionadas por la ley de Prevención de accidentes de trabajo.

No alterar nunca los dispositivos de seguridad.

No alterar, modificar o adaptar las intalaciones eléctricas instaladas en la máquina, sean éstas de potencia o de control.

Desactivar el interruptor general y dispersar toda la energía almacenada bajo cualquier tipo de forma antes de cada intervención manual, inspección, regulación, mantenimiento o limpieza de la máquina.

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PRECAUCIONES PARA REDUCIR LOS RIESGOS INELIMINABLES

La máquina ha sido proyectada y realizada para permitir el empleo seguro por parte de los operadores.

Se han adoptado todas las precauciones para evitar los daños que la máquina podría causar a personas o cosas durante su funcionamiento (protecciones de las partes en movimiento, de los componentes parcialmente peligrosos, de las partes sometidas a elevadas tensiones, etc).

Han sido además señaladas, por medio de la simbología convencional, las zonas que podrían provocar daños a los operadores. Dichos símbolos están presentes tanto en la máquina como en el manual de instrucciones.

El manual contiene además todas las informaciones necesarias para el corecto y seguro empleo de la máquina y la clasificación del grado de preparación y profesionalidad requerido, de acuerdo con las operaciones a realizar.

No siendo posible impedir todos los empleos no adecuados e incorrectos de la máquina, eventuales daños a personas o cosas que se verifiquen por incumplimiento, incapacidad o falta de conocimientos por parte de los operadores se deben considerar como peligros ineliminables.

USOS PROHIBIDOS

Está absolutamente prohibido utilizar la máquina para funciones distintas de aquellas para las que fue proyectada y realizada.

Está prohibido utilizar la máquina fuera de los parámetros del correcto funcionamiento hipotizados en fase de proyectación, es decir cargas, ciclos, temperaduras y velocidades.

Está absolutamente prohibido el empleo de la máquina por parte de personal cuyos conocimientos, capacidades, y responsabilidad no estén de acuerdo con la Calificación de Operador requerida.

Está absolutamente prohibido encargar al control o al mantenimiento de la máquina operadores o personal con insuficiente instrucción especifica, aunque tengan conocimientos genénericos o sean responsables.

Substituir partes rotas, usadas o dañadas con repuestos que no sean los originales.

Cambiar la modalidad de instalación sin un previo analisis de los riesgos, sin considerar por ejemplo ambientes particulares, explosivos, contaminantes, corrosivos.

Utilizar la máquina con un set de la documentación incompleto.

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USOS INCORRECTOS

Las instrucciones contenidas en el presente manual, cuando sean observadas y respetadas por los operadores, permitirán un corecto empleo y una optimización de las funciones de la máquina.

Cualquier operación que difiera con lo antes mencionado, cumplida por iniciativa personal del operador, se debe considerar como USO INCORRECTO.

RIESGOS DERIVADOS POR USOS INCORRECTOS Y / O PROHIBIDOS

El empleo incorrecto de la máquina así como la falta de respecto por las normas de seguridad y la prevención, podrán determinar situaciones de peligro para las personas o comprometer la integridad de la misma máquina.

La entidad de los riesgos derivados por uso incorrecto, se debe considerar como una consecuencia del tipo de uso incorrecto y/o prohibido verificado, y por este motivo resulta de difícil evaluación teórica. De todas maneras las consecuencias pueden variar desde la ruptura de la máquina hasta la caída de partes de ella, hasta el atropellamiento de los operadores que se pudiesen encontrar cerca de la máquina.

PRECAUCIONES PARA EVITAR LOS USOS INCORRECTOS /O PROHIBIDOS

Con el fin de evitar empleos incorrectos/o prohibidos de la máquina se hace necesario que:

Sea disponible la documentación de empleo y mantenimiento de la la máquina en ejercicio. Dicha documentación tiene que ser cuidadosamente leída, y sus prescripciones puestas en práctica exactamente.

Los responsables de la seguridad de las instalaciones tienen que vigilar para que:

Se evite cualquier tipo de uso o maniobra inadecuada. No se extraigan o se alteren los dispositivos de seguridad. Se realizen con regularidad las operaciones de mantenimiento. No sean modificadas por ninguna razón las partes de la máquina (enganches, orificios y similares) para adaptar dispositivos no previstos por el proyecto original.

Se utilizen exclusivamente repuestos originales.

IMPORTANTE: el Responsable del Servicio de Prevención y Protección debe vigilar para que el personal no realize operaciones que estén fuera de su obligaciones, responsabilidad o conocimientos.

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Ya que la máquina necesita de personal especializado , el operador tiene que ser adecuadamente instruido en el uso y el mantenimiento de la máquina. Él hace las siguientes funciones:

-empleos y regulaciones de la máquina en base a las elaboraciones que se deben efectuar a través de los mandos prepuestos en el pupitre, todo éste en condiciones óptimas y con los dispositivos de seguridad activados.

-introducción de las chapas a curvar y extracción al terminar la operación.

Las operaciones de introducción y de extracción de las chapas tienen que ser realizadas con la máquina parada. El apago del cilindro se efectúa accionando el interruptor general posicionado en el cuadro eléctrico.

-Antes de poner en funcionamiento la máquina es indispensable que el operador conozca adecuadamente como ésta funciona y la ubicación de los mandos. Tiene además que saber ejecutar todas las operaciones descritas en el presente manual.

-Observar taxativamente lo indicado en el siguiente documento y respectar las normas contra accidentes de la CEE y las del propio País.

-El cilindro debe ser usado exclusivamente por personal instruido.

-No alterar por ninguna razón el cilindro; en caso de mal funcionamineto debido a éste, SERTOM se considera exonerada de toda responsabilidad.

-El cilindro debe ser utilizado sólo para el empleo para el cual ha sido destinado y preyectado.

-En caso de situaciones peligrosas (peligro inmediato o efectivo) presionar los pulsadores de parada de emergencia con cabeza fungiforme roja o utilizar las cuerdecillas de emergencia.

-Está prohibido hacer funcionar el cilindro con las protecciones desmontadas.

-El cliente debe informar a SERTOM MM en caso de defectos encontrados en los sistemas de seguridad contra accidentes, así como a la inmediata reactivación de los mismos.

-El operador tiene que observar todas las medidas de seguridad aplicadas al cilindro según cuanto se indica en este manual.

-El operador está obligado a utilizar todos los dispositivos individuales de protección previstos por las directivas CEE 89/686 y CEE89/656.

-El operador no debe realizar operaciones que no le correspondan.

-El operador tiene la obligación de señalar, a su directo superior cualquier tipo de supuesto mal funcionamiento, problema o situación peligrosa que pudiese presentarse.

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-El vestuario del operador tiene que garantizar el movimiento y evitar la posibilidad de enredarse en las partes móviles de la máquina.

-El operador debe tener siempre libre y limpio el pavimento en las proximidades de la máquina.

-El operador tiene que verificar todos los días, antes de poner en marcha la máquina, que todos los órganos de mando y los dispositivos de seguridad funcionen perfectamente.

-El operador , antes de posicionar las chapas entre los rodillos de la máquina, tiene que averiguarse que las superficies de éstos estén en perfecto estado de uso.

-El operador tiene que poner en marcha el cilindro sólo después de haber comprobado que no hayan cuerpos extraños en el interior de la misma.

-El operador al final de cada turno debe interrumpir la alimentación eléctrica por medio del interruptor general, posicionándolo en 0 y cerrándolo a llave.

-El operador al final de cada turno tiene que proveer a la limpieza de la máquina.

-Antes de hacer una operación de mantenimiento, regulación o reparación del cilindro es necesario interrumpir la alimentación del mismo, utilizando el interruptor general, llevándolo hasta la posición 0 y cerrándolo a llave.

-Cada operación de mantenimiento efectuada con la máquina conectada a la corriente eléctrica expone al operador a riesgos también mortales.

-Las operaciones de mantenimiento o de reparación tienen que ser efectuadas por personal calificado en este campo.

-Cada operación eléctrica tiene que ser realizada por un técnico calificado provisto por equipos idóneos.

-Durante estas operaciones, el personal ordinario no encargado debe mantenerse a una distancia de seguridad de la máquina.

-Al terminar las operaciones de mantenimiento o de reparación, antes de reactivar la máquina, el responsable técnico tiene que verificar que los trabajos se hayan terminado y las protecciones reactivadas.

-Mantener todas las indicaciones y las placas de la máquina bien legibles.

-No utilizar chorros de agua para la limpieza de la máquina

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2.1 RIESGOS RESIDUOS

El cilindro presenta una serie de características que en ciertas condiciones de empleo exponen a los usuarios a un potencial riesgo ineliminable.

- Peligro de naturaleza mecánica provocada por la forma (UNI 292-1 p 4.2 292-21 p 3.2).

- Durante el uso de la máquina, el operador tiene que prestar atención a la plancha en fase de trabajo porqué ésta presenta casi siempre superficies tales de provocar daños a las manos.

-Peligro de aplastamiento (UNI 292-1p.42 e 292-1 p 3.2). Durante el uso de la máquina, el operador tiene que evitar absolutamente empujar o acompañar la chapa que se está trabajando. Estas operaciones además de ser inútiles son extremamente peligrosas.

Está absolutamente prohibido el trabajo de chapas con un espesor superior al máximo declarado en cada modelo de la máquina, ya que una operación de este tipo implica una notable solicitación a los rodillos de la máquina , con el consiguiente riesgo de serios daños.

- En el caso de trabajo de chapas pesadas, el operador debe proveer a utilizar adecuados sistemas de desplazamiento y/o levantamiento. Si una chapa cae puede causar graves lesiones al operador. El operador está obligado a ponerse la ropa de trabajo incluyendo guantes, mono y zapatos de seguridad contra accidentes.

- Peligros de cortes y seccionamiento (UNI 292-1p.4.2.1.y 4.2.2,UNI EN 292-2 P03.2) Para prevenir dicha eventualidad se prohíbe en forma absoluta poner las manos o cualquier herramienta entre las chapas en elaboración y los rodillos con la máquina en funcionamiento.

-Peligro de choque (UNI EN 292-1p.4.2.1).

-Peligro provocado por no utilizar los dispositivos individuales de protección (UNI EN 292-1p 1.1.2 y UNI EN 292-1 p.5.5).

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2.2 RUIDO DE LA MÁQUINA

El cilindro de tipo EMO emite un nivel de ruido inferior al umbral de peligro. El nivel medio de presión sonora equivalente a 1m de distancia de la máquina, lado operador es de: -70 db (A) bajo carga.

-50 db (A) en vacío.

Estos datos se refieren a una máquina síngula en un ambiente con factor de corrección ambiental definido ISO 3746.

El empleador y el jefe tienen que respectar las normas de ley en términos de protección contra la diaria exposición personal de los operadores al ruido (en Italia D. Ley 2777/91 directivas CEE siguientes: 80/1107 ; 82/477 ; 88/642) con eventual Prescripción de empleo de los dispositivos individuales de protección (auriculares, etc.) en función del nivel total de presión sonora presente en la zona de trabajo.

El nivel de presión sonora efectivo cambia en función de los seguientes parámetros:

-Nivel de presión sonora emitido por una sóla máquina .

-Nivel de presión sonora del ruido de fondo ambiental.

-Las características fonoabsorbentes y reflejantes del edificio en el que se ha instalado la máquina.

El nivel de exposición diaria personal representa el valor medio, en el tiempo, de los niveles de presión sonora a las cuales está sometido el operador durante la actividad de trabajo.

2.3 ZONA PELIGROSA

Después del analisis de los riesgos que hemos efectuado, creemos oportuno identificar como zonas peligrosas de la máquina todo el perímetro de la misma con una distancia mínima que debe ser establecida por el cliente después del diálogo con los técnicos de SERTOM, dentro la cual es prohibida la presencia de personal no autorizado.

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2.4 REFERENCIAS NORMATIVAS

Directivas concernientes la seguridad de las máquinas

- CEE 89 / 392 del 14.6.1989 - CEE 91 / 368 - CEE 73 / 23

Directivas concernientes a la seguridad en el lugar de trabajo

- CEE 80 / 1107 83 / 477 ; 86 / 188 ; 88 / 642. - CEE 89 / 391 ; 89 / 654 ; 89 / 655 . - CEE 90 / 394 . - CEE 77 / 576 ; 79 / 640

Directivas concernientes a la protección individual

- CEE 89 / 656 ; 89 / 686.

Directivas concernientes a la protección del ambiente

- CEE 75 / 442. - CEE 78 / 319. - CEE 75 / 439.

2.5 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

1) Carters fijados con tornillos. 2) Dispositivos de parada de emergencia.

En la máquina hay un pulsador y una cuerdecilla para la parada de emergencia. El pulsador de emergencia está en el pupitre y es accesible por el operador. El accionamiento del pulsador, mediante presión, provoca la parada inmediata de la máquina y la interrupción de la alimentación eléctrica. Girando en sentido antihorario se reactiva la tensión. Para poner nuevamente en marcha la máquina es necessario girar el pulsador de arranque mediante la llave de encendido.

b) Cuerdecilla de emergencia. El final de carrera del dispositivo de parada con cuerda es hecho en manera de poder intervenir tanto cuando se jala la cuerda como cuando la cuerda se afloja o se rompe.

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2.6 LEVANTAMENTO, TRASPORTE Y DEPÓSITO

ADVERTENCIAS GENERALES

Cuidado a lo enseñado abajo.

-Controlar las dimensiones y el peso haciendo referencia al párrafo relativo a las características técnicas. -Emplear un carro grúa con la potencia adecuada. -Controlar que las bandas y las cadenas de levantamiento tengan las etiquetas con los datos del constructor y que la capacidad sea claramente legible. -Inspeccionar las bandas y las cadenas antes de utilizarlas. Verificar que no presenten cortes, daños o marcas de desgaste. -Está prohibido subirse al cilindro, pararse y/o pasar por debajo de la misma durante su trasporte y/o levantamento. -Está prohibido el acceso al área de transporte y desplazamiento a todas las personas no autorizadas a la operación. -Todos los operadores deben mantener una distancia de seguridad para evitar ser golpeados en caso de caída de la máquina . -Antes de empezar, individuar y controlar toda el área de tránsito de la carga en suspensión para evitar choques o daños durante las operaciones de emplazamiento. -Es necesario seguir todas las indicaciones aquí indicadas para el levantamento.

LAS SIGUENTES INDICACIONES TIENEN QUE SER CONSIDERADAS GENÉRICAS Y POR ESO NO FIABLES SI NO EXPLICITAMENTE CONFIRMADAS POR EL CONSTRUCTOR. ANTES DE EJECUTAR CADA TIPO DE DESPLAZAMIENTO DE LA MÁQUINA CONTACTAR LOS TÉCNICOS SERTOM Y/O LOS INSTALADORES.

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3 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

El cilindro de tipo EMO es una máquina curvadora con tres rodillos de tipo mixto con paso variable cuyo sistema de desplazamiento es de tipo oleohidráulico - mecánico; cada rodillo tiene la capacidad de trasladar en manera autónoma. La gestión de las funciones principales de la máquina, es decir la traslación de los rodillos y la rotación de los mismos, es realizada a través pupitre movil unido al cuadro eléctrico.

3.1 PARTES QUE CONSTITUYEN LA MÁQUINA

PARTI COSTITUENTI LA MACCHINA ACCESORIOS

1) Espalda anterior 13) Dispositivo cónico

2) Espalda posterior 14) Endurecimiento superficial de los rodillos de trabajo

3) Base 15) Rodillo superior intercambiable

4) Rodillo superior 16) Soporte central (bandera)

5) Rodillos inferiores 17) Soporte lateral

6) Unión de trasmisión 18)Curva perfiles y predisposición

7) Reductor epicicloidal 19) Touch panel

8) Motor hidráulico

9) Central e instalación hidráulica

10) Motor eléctrico

11) Pupitre de mando

12) Armario eléctrico

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1) Espalda anterior 2) Espalda posterior

Las espaldas constituyen la estructura de la máquina, se componen por dos flancos de chapas electrosoldadas de tipo Fe 510 B.

En las dos estructuras hay los espacios para el cilindro hidráulico de empuje que manda el desplazamiento del rodillo superior a través de un bloque de escurre sobre guías, sacadas directamente en ellas.

En la espalda anterior hay el soporte volcable, también llamado cabezal que permitir la extracción de la virola, mientras en la posterior hay un sistema de fijaje del rodillo superior que asegura el soporte del mismo cuando éste se ha desvincolado por el cabezal en la espalda anterior.

El compuesto soldado que forma la estructura de las espaldas es sometido a tratamiento térmico de distensión para eliminar las tensiones interiores residuas que se forman durante la fase de enfriamiento.

Cada soldadura es cuidadosamente controlada mediante el test magnetoscópico MT que permite individuar la presencia de eventuales discontinuidades de los puntos de soldadura.

Luego la estructura es arenada para lograr una mayor adesión de la pintura epoxídica a la superficie de la chapa.

Tanto en la espalda anterior como en la posterior se han obtenido unas guías aptas al deslizamiento de los bloques anteriores y posteiores.

SIGUE LA TABLA DE LA ASAMBLEA 2/7 3/7

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Ped.: 2240 Máquina: EMO 31-60

Grupo: GRUPO HOMBRO ANTERIOR

Conjunto N°: 34952 Peso tot Grupo: 9730,1

POS CÓD DESCRIPCIÓN MARCA / UNI C.dad Peso T [Kg] Cat merc Clase Peso U

[Kg]

1 34631 HOMBRO ANTERIOR Fe510 B 1 5196,8

P 5196,8

2 32509 CILINDRO CENTRAL ANTERIOR (AL420-ST170-C410) 1 1530 CCC420 P 1530

3 34503 CILINDRO LATERAL ANTERIOR (AL290-ST140-C425) 2 535 CCL290 P 1070

4 32415 EXTENSIÓN 1/2"G C40 2 2 P 4

5 32414 EXTENSIÓN 1"G C40 2 4 P 8

6 32513 PERNO Ø150x864 42CrMo4 1 120 PER150 P 120

7 34584 LLAVE PARA CABEZAL C45 1 22 P 22

8 34505 CARRO ANTERIOR Fe510 B 1 1231,6

P 1231,6

9 34487 CHAVETA 120x10L720 OT58 1 5,7 LAR120 P 5,7


11 32901 PLANCHA POSTERIOR HOMBRO Fe520 B 1 394 P 394

12 34585 CILINDRO OLEOD. DESENGANCHE (AL100-ST50-C535) 1 52,4 CCS100 P 52,4

13 34795 PERNO Ø50x57 C45 TRAF. 2 1 PER50 P 2

14 32564 LLAVE C45 TRAF. 1 3 P 3



17 38008/2 OREJA POR ESTRUCTURA ANTERIOR Fe510 B 1 4,49 P 4,49

101 VTCEM30X110/12,9 TORNILLO TCE M30x110 12K 5931 28 0,94 S 26,32

102 SPIN20X110 ENCHUFE CILÍNDRICO Ø20x110 28733 4 0,23 S 0,92

103 SPIN25X060 ENCHUFE CILÍNDRICO Ø25x60 28733 2 0,2 S 0,4

104 VTSM16X045 TORNILLO TS M16x45 5933 8 0,08 S 0,64

105 VTEM24X070 TORNILLO TE M24x70 5931 12 0,4 S 4,8

106 S 0

107 GRAN08X030 TORNILLO SIN CABEZA CON PUNTA M8x30 5927 2 0,01 S 0,02

108 KLP42 HORQUILLA HEMBRA M42x2 PAVARINI 1 6,7 S 6,7

109 GRAN12X050 TORNILLO SIN CABEZA CON PUNTA M12x50 5927 1 0,04 S 0,04


111 RU208 ARANDELA DE CONTENCIÓN 1/2''G ECO 2 0,002 S 0,004

112 RU216 ARANDELA DE CONTENCIÓN 1''G ECO 2 0,005 S 0,01


114 SP22A ESFERAS PORTANTES SP22A R.G.P 4 S 0

115 ENGRASADOR . 1/8 GAS CÓNICO 1 S 0

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Ped.: 2240 Macchina: EMO 31-60

Grupo: GRUPO HOMBRO POSTERIOR

Conjunto N°: 38560

Peso tot Grupo: 13552,1 POS CÓD DESCRIPCIÓN MARCA / UNI C.dad

Peso T

[Kg] Cat merc Clase Peso U [Kg]

1 34508 CILINDRO LATERAL POSTERIOR A322 S140 C280

\ 2 605 CCL322 P 1210

2 32888 CILINDRO CENTRAL POSTERIOR A420 S170 C410

\ 1 1550 CCC420 P 1550

3 34812 GUIDA PER CARRO POSTERIORE C45 2 38 P 76

4 32505 PLANCHA POSTERIOR HOMBRO Fe510 B 1 145 P 145

5 34584 LLAVE PARA CABEZAL C45 TRAF 1 30 P 30

6 38562 ACANALADO 18NiCrMo5 BON.

1 73,7 P 74

7 38563 EMPALME 39NiCrMo3 1 253 P 253

8 32382 BUJE ØE410 ØI370 L240 XANTAL-B 1 45,1 ANE410 P 45

9 38561 CARRO POSTERIOR Fe510 B 1 1720 P 1720

10 32416 PERNO CARRO POSTERIOR Ø150 L640

42CrMo4 1 90 PER150 P 90

11 32411 CHAVETA 40x9x820 OT58 2 3 LAR40 P 6






17 34635 HOMBRO POSTERIOR Fe510 B 1 7147,4 P 7147

18 32419 VIROLA PARA TORNILLO SIN CABEZA C45 1 7,3 P 7

19 32418 TORNILLO SIN CABEZA SUPORTE RODILLO

C50 1 12 P 12

20 32420 BRIDA PARA CX ØE510 ØI350 L60 Fe420B 1 40 FLA510 P 40

21 32414 EXTENSIÓN 1"G C40 2 2 P 4

22 32415 EXTENSIÓN 1/2"G C40 2 2 P 4

101 VTCEM30X120/12,9 TORNILLO TCE M30x120 12K 5931 28 0.00 S 28

102 SPIN20X110 ENCHUFE CILÍNDRICO Ø20 L110 28733 4 0,23 S 0,92

103 SPIN25X060 ENCHUFE CILÍNDRICO Ø25 L60 28733 2 0,2 S 0,4


105 MIGM3/600/1/D40 MOTOR HIDRÁULICO GM3 600Cm³ SALIDA 1 DISTRIBUIDOR D40

SAI 1 86 S 86

106 RESL12003/FE/122,6 REDUCTOR EPICICLOIDAL SL12003 SALIDA FE RELACIÓN REDUCCIÓN

122,6 PARA MOTOR SAI GM3 BREVINI 1 800 S 800

107 VTCEM24X210/12.9 TORNILLO TCE M24x210 12K 5931 32 0,9 S 28,8

108 GRAN10X035 NILLO SIN CABEZA CON PUNTA 10x35 5927 1 0,002 S 0,002

109 GRAN12X030 NILLO SIN CABEZA CON PUNTA 12x30 5927 1 0,005 S 0,005





114 GRAN12X050 TORNILLO SIN CABEZA CON PUNTA M12x50

5927 1 0,04 S 0,04


116 RU208 ARANDELA DE CONTENCIÓN 1/2"G ECO 2 S 0

117 RU216 ARANDELA DE CONTENCIÓN 1"G ECO 2 S 0

118 SP22A ESFERAS PORTANTES SP22A R.G.P 4 0,185 S 0,74

SERTOM MM


____________________________________________EMO______________________________________

Ped: 2240 Máquina: EMO 31-60

Grupo: CARTER

Consunto N°: 38317

Peso tot Grupo: 279,4

POS CÓD DESCRICIÓN MARCA/UNI C.dad Peso T [Kg]

Cat. merc. Clase Peso U

[Kg]

1 38308 DISTANCIADOR X CARTER Fe430 B 8 0,51 P 4

2 38129 CARTER ANTERIOR SX-POSTERIOR DX Fe430 B 2 30,27 P 61

3 38130 CARTER ANTERIOR DX POSTERIOR SX Fe430 B 2 30,27 P 61

4 38309 CARTER ANTERIOR DX Fe430 B 2 38,02 P 38

5 38310 CARTER ANTERIOR SX Fe430 B 1 38,5 P 39

6 38311 CARTER POSTERIOR DX Fe430 B 1 38,46 P 38

7 38312 CARTER POSTERIOR SX Fe430 B 1 38,3 P 38

101 VTCEM08X020 TORNILLO TCE M08X20 5937 8 0,03 S 0,2

102 VTEM010X025 TORNILLO TE M10X25 5931 24 0,03 S 0,72

SERTOM MM


_______________________________________________________ EMO____________________________________ 21

3) BASE

La base está constituida por perfiles de acero Fe 430 B vinculados entre ellos mediante un proceso de electrosoldadura. Su principal función es la de unir la espalda anterior a la posterior, de reducir la flexión de las espaldas bajo carga y aportar rigidez a la estructura portante de la máquina. A estas funciones se añade la de ser la base desde la cual parten los tubos del circuito hidráulico de la máquina misma .

SIGUE LA TABLA DE LA ASAMBLEA 1/7

3818

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___________________________________EMO____________________________________

Ped.: 2240 Máquina : EMO 31-60

Grupo: GRUPO BANCADA

Conjunto N°: 38184 Peso tot Grupo: 3100

POS CÓD DESCRIPCIÓN MARCA / UNI C.dad Peso T [Kg] Cat merc Clase Peso U

[Kg]

1 38182 BANCADA INFERIOR Fe510 B 1 260,34 P 260,34

2 38183 VIGA CENTRAL Fe510 B 1 61,03 P 61,03

3 35891 VIGA LATERAL DX Fe510 B 1 1216,56 P 1216,56

4 38185 RAMPA POR CALAMINA

Fe 370 6 34,91 P 209,46

5 38321 VIGA LATERAL SX Fe510 B 1 1216,56 P 1216,56

101 VTEM48X110 TORNILLO TCE M48x110

5931 20 2,8 S 56

102 SPIN16X080 ENCHUFE CILÍNDRICO Ø16x80

58733 8 0,12 S 0,96

103 VTEM30X070 TORNILLO TCE M30x70

5931 20 0,68 S 13,6


SERTOM MM


_______________________________________________________ EMO____________________________________ 22

4) RODILLO SUPERIOR Y RODILLOS INFERIORES

Se obtienen por moldeados de acero mediante fusiones en vacío, tanto el moldeado como el acabado son cuidadosamente controlados con test ultrasonido y con el método magnetoscópico MT. El material que constituye los árboles garantiza una elevada resistencia bajo carga.

La superficie de los rodillos es sometida a un tratamiento térmico de temple para obtener una elevada dureza superficial del rodillo manteniendo en su interior un comportamiento tenaz.

Las especificaciones para el pedido de los rodillos están a disposición del cliente para verificar todos los requisitos de calidad. Bajo pedido, los rodillos pueden ser endurecidos con inducción en superficie y eventualmente rectificados cuando la máquina tiene que ser empleada para trabajar el acero inoxidable o el aluminio.

El rodillo superior , accionado por un motor oleodinámico, acoplado a un reductor epicicloidal está ensemblado en dos carros que se deslizan sobre guías de bronce gracias a dos cilindros oleodinámicos.

SIGUE LA TABLA DE LA ASAMBLEA 4/7 5/7

3255

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Ped.: 2240 Máquina: EMO 31-60

Grupo: RODILLO SUPERIOR Conjunto N°: 32554 Peso tot Grupo: 346,2

POS CÓD DESCRIPCIÓN MARCA / UNI C.dad Peso T


1 32369 ANILLO EN DOS MITADES ØE304 ØI256 L38

Fe510 B 1 4,8 ANE304 P 4,8

2 32390 LENGUETA PARA EMPALME C45 2 4,85 P 9,7

3 32396 ANILLO EN DOS MITADES ØE333 ØI253 L45

Fe510 B 1 12 ANE333 P 12

4 32356 RASQUETEADO ØE340 ØI280 L23 Fe430 B 2 3,95 ANE340 P 7,9

5 32367 BRIDA PARA CARRO . ØE472 ØI344 L42,5

Fe430 B 1 20 FLA472 P 20

6 32361 TEJUELO C50 1 105,2 P 105,2

7 32368 ANILLO DE PROTECCION ØE370 ØI380 L45

Fe430 B 1 6,9 ANE370 P 6,9

8 32370 ANILLO DE APRETAMIENTO ØE332 ØI304 L38

Fe510 B 1 4,2 ANE332 P 4,2

101 VTCEM20X060/12,9 TORNILLO TCE M20x60 5931 6 0,2 S 1,2

102 VTCEM16X040 TORNILLO TCE M16x40 5931 2 0,10 S 0,2


104 CU23056 COJINETE RODILLOS 280x420x106 URB 2 52,4 S 104,8


106 CU24056 COJINETE RODILLOS 280x420x140 URB 1 68,5 S 68,5

107 GRANP12X015 TORNILLO SIN CABEZA CON PUNTA M12x15

5923 3 0,001 S 0,003

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Grupo: RODILLOS INFERIORES

Conjunto N°: 34495

Peso tot Grupo: 1272,37 POS CÓD DESCRIPCIÓN MARCA / UNI C.dad Peso T


1 32385 RASQUETEADO ØE406

ØI240 L19 Fe 430 B 4 7,1 ANE406 P 7,1

2 34496 CABEZAL POSTERIOR DX

Fe510 B 1 486 P 486



5 34498 CABEZAL ANTERIOR DX Fe 510 B 1 447 P 447

6 38059 RIOSTA POSTERIOR POR

CABEZAS C45 4 0,31 P 3,74

7 34500 BRIDA 2 MITADES ØE242

ØI122 L85 C45 4 17,6 FLA242 P 9,65


9 32400 CARTER PARA CABEZAL

Fe 430B 4 3 P 3

10 32403 CILINDRO FRENO

RODILLOS A120 S60 C10

42CrMo4 BON 2 14 CCA120 P 14

11 32406 PLANTILLA FRENOS

RODILLOS 42CrMo4 BON 2 3,5 P 3,5

12 32397 RIOSTA POR CABEZAS

Ø110 L85 Fe 510B 2 5,54 PER110 P 5,54

13 34497 CABEZAL POSTERIOR SX

Fe 510 B 1 485 P 485

14 34499 CABEZAL ANTERIOR SX Fe 510 B 1 446 P 446

15 32413 TACO FERODO 3501

F 2 0,7 P 0,7

16 38058 DISTANCIADOR

ANTERIOR C 45 4 0,23 P 3

17 38306 PLACA PROTECCIÓN

PISTÓN 40NiCrMoV16KU

2 1,5 P 3

18 38060 ZAPATA RIOSTRA B 10 8 0,54 P 4

101 CU23148

COJINETE RADIAL ORIENTABLE CON DOS

CORONAS DE RODILLOS

240x400x128

URB 4 66 S 265,6

102 SEES240 SEEGER PARA

EXTERIORES Ø240 7435 4 0,43 S 1,712


104 VTCEM24X100/12,10

TORNILLO TCE M24x100 12K 5931 32 0,5 S 16


106 VTCEM05X010 TORNILLO TCE M 5x10 5931 24 0,005 S 0,12

107 VTCEM20X070/12,10

TORNILLO TCE M20x70 12K 5931 12 0,25 S 3



110 VTCEM20X40 TORNILLO TCE M 20X40

5931 8 0,18 S 1,44

111 VTCEM08X16 TORNILLO TCE M 08X16

5931 16 0,01 S 0,16

SERTOM MM


___________________________________EMO____________________________________


Grupo: GRUPO RODILLOS DE TRABAJO Conjunto N°: 38318 Peso tot Grupo: 22132

POS CÓD DESCRIPCIÓN MARCA / UNI C.dad Peso T [Kg] Cat merc Clase Peso U [Kg]

1 35757 RODILLO INFERIOR 42 Cr Mo 4

2 6271 P 12542

2 35756 RODILLO SUPERIOR C50 1 9590 P 9590

SERTOM MM


_______________________________________________________ EMO____________________________________ 23

6) EMPALME DE TRANSMISIÓN

El empalme de transmisión permite transferir la par torcedora desde los reductores hasta los rodillos. Está compuesto por un perfil acanalado, la parte que une el empalme al reductor epicicloidal y un cuerpo cilíndrico trabajado, la parte del empalme que se une rígidamente al cuello del rodillo.

7) REDUCTOR EPICICLOIDAL

El reductor epicicloidal es el amplificador de la par torcedora en salida por el motor hidráulico. Está constituido por un cuerpo principal, por un determinado número de estadios de reducción unidos entre ellos, por una brida anterior y una posterior. Ésta última permite el acoplamiento rígido con el motor hidráulico, mientras la anterior garantiza la ficción del reductor a la campana del carro posterior de la máquina.

El reductor epicicloidal se caracteriza por una muy buena relación entre la par transmisible y las dimensiones y posee una notable capacidad de soportar cargas radiales y axiales sobre el árbol de salida gracias al empleo de cojinetes a rodillos cónicos. Ésto además garantiza elevados rendimientos, también empleando un grande número de estadios de reducción.

SIGUE LOS DATOS TÉCNICOS DEL REDUCTOR 317 L3 USCITA FZ R.RIDUZ.116 TRASMITAL

SERTOM MM


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8) MOTOR HIDRÁULICO

Convierte la potencia hidráulica del líquido en presión en potencia mecánica que se transfiere al árbol a través del reductor epicicloidal. El motor hidráulico está constituido por una armazón que contiene una serie de pistones radiales vinculados, por una parte a un excéntrico con superficie esférica integrado al árbol rotante y por otra parte a unos casquetes esféricos integrados al armazón. La transmisión del esfuerzo se realiza a través del fluído hidráulico, sin la interposición de órganos intermedios, con notables beneficios por el roce global y por el desgaste de los órganos en movimiento. La resistencia resulta óptima también en presencia de elevados valores de presión. Los limitados roces y la perfecta resistencia aseguran un elevado rendimiento, tanto mecánico que volumétrico, en particular también a bajas velocidades de rotación con elevadas presiones y en condiciones de toma de fuerza bajo carga.

SIGUE LOS DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR GM2 630 CM2 USCITA 1 DISTRIBUTORE D40 SAI

SERTOM MM


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9) CENTRAL E INSTALACIÓN HIDRÁULICA

La rotación de los rodillos se realiza gracias a tres motores hidráulicos mandados por una única central, por una serie de electroválvulas y por un tanque con capacidad variable con las dimensiones de la máquina. Una serie de tubos, rígidos o flexibles, se ramifica desde la central, que es completa por filtros de aspiración, envío y descarga (los dos últimos dotados de indicador eléctrico para señalar la suciedad del filtro). Un indicador de nivel garantiza el funcionamiento de la máquina en presencia de una suficiente cantidad de aceite, sin la cual se bloquea automáticamente el funcionamiento de los grupos motor-bomba . Todas las válvulas son calibradas oportunamente durante las pruebas y no tienen que ser por ningún motivo modificadas por el utilizador.

SIGUE EL ESQUEMA HIDRÁULICO IOEMO60C2240

SERTOM MM


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10) EQUIPO , INSTALACIÓN Y MOTOR ELÉCTRICO

El cableo eléctrico en la máquina consiste en un conjunto de cables que salen por el armario eléctrico para recibir los mandos desde el pupitre y realizar las funciones deseadas. El motor eléctrico convierte la potencia eléctrica en mecánica que se transmite a la bomba oleodinámica. Pertenece a la categoría de los motores asíncronos trifásicos de construcción cerrada B3/B5 con motor con cabinas y enfriados mediante una ventilación exterior. La proyectación de la estructura del motor, los componentes eléctricos, los particulares, la proyectación y las pruebas están en conformidad y homologados en numerosos países entre los cuales: - CONFORMIDAD CEI (Italia)

Ute (Francia)

VDE (Alemania)

BS (Inglaterra)-NBN (Bélgica) - NEN (Holanda)

SABS (África del sur)

GOST

URSS (Rusia)

IEL (Internacional). - HOMOLOGACIONES CSA (Canadá)

ASE (Suiza)

NEMKO (Noruega)

DEMKO (Dinamarca)

SEMKO (Suecia)

KEMA (Holanda)

BS (Registro naval francés)

LROS (Registro naval inglés)

DRSK (Registro naval alemán) - RINA (Registro naval italiano)

ANSI (American National Standard Institution). Todos los componientes eléctricos tienen los particulares de acero cadmiado y pasivado y generalmente tropicalizados con los siguientes límites de empleo: humedad relativa: 90% a 20 ° c : 80% a 40 ° c : 50% a 50 ° c En estas condiciones cada variación de temperatura puede provocar fenómenos de condensación de breve durada. Si el fenómeno de condensación se repite con frecuencia se aconseja instalar elementos de calefacción al interno de los contenedores. Para condiciones de trabajo extremamente pesadas (ambiente ecuatorial, atmósferas corrosivas, etc.) se han previstos oportunos tratamientos protectivos.

11) PUPITRE DE MANDO

El pupitre de mando está constituido por una caja construida en chapa, montado sobre ruedas, lo que garantiza maniobrarlo fácilmente. El pupitre es unido directamente al armario eléctrico del cilindro a través de un cable; este tipo de unión permite al operador de posicionarse en el punto más oportuno, tanto por ejecutar los trabajos de curvadura como por insertar las piezas en la máquina.

12) ARMARIO ELÉCTRICO

En el armario eléctrico están intalados todos los equipos eléctricos de mando y auxiliares; la puerta del panel eléctrico está cerrada con llave. En este hay trifásicos, ternas lleva fusibles, transformadores, PCL (si previsto), tablero de bornes y el interruptor general que se puede bloquear con candado.

SIGUE LOS DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR ELÉCTRICO ME 200L/4/B3/B5 400V 50HZ 30KW TRP. ME225M/4/B3/B5 400V 50HZ 45KW SMEM

SIGUE EL ESQUEMA ELÉCTRICO COMPLETO AEEMO60C2240

PIN N° N° ESQUEMA PIN N° N° ESQUEMA

1 4 25 I4.02 6 26 I4.13 11 27 I5.04 22 28 I5.15 32 29 I5.26 33 30 I5.37 35 31 I5.48 I0.7 32 I5.59 I2.0 33 I5.6 ESCOLTA10 I2.1 34 I5.7 ESCOLTA11 I2.2 35 I6.0 ESCOLTA12 I2.3 36 I6.1 ESCOLTA13 I2.4 37 I6.2 ESCOLTA14 I2.5 38 I6.3 ESCOLTA15 I2.6 39 I6.4 ESCOLTA16 I2.7 40 I6.5 ESCOLTA17 I3.0 41 Q5.018 I3.1 4219 I3.2 43 1+20 I3.3 44 2 -21 I3.4 4522 I3.5 46 XA SIGNAL CPU / PANTALLA23 I3.6 47 XB SIGNAL CPU / PANTALLA24 I3.7 48 SCH. SIGNAL CPU / PANTALLA

PE

G.F. IMPIANTI snc SERTOM M.M. spaTEL. / FAX 030/2010960 EMO 60www.gfimpianti.it COMM. 2240

CONECTOR 48 PIN

DENOMINACION MARCA REFERENCIA

AL1 SIEMENS ALIMENTADOR 24V DC 20AARMARIO ZANARDO METAL 1800 X 1000 X 400CPU SIEMENS CPU 226ESP.1 SIEMENS ESP. 4AIESP.2-3 SIEMENS ESP. 16DI / 16DOFR1 SIEMENS RELE' TERMICO 40-50AFR2 SIEMENS RELE' TERMICO 28-40AFU1-2 SIEMENS BASE FUSIBLES TRIPOLAR NH00FU3-4 SIEMENS BASE FUSIBLES UNIPOLAR 10X38INTERFACE INFOTECNICA 4 OUT 24V DCKA0 SIEMENS APARATO SEGURIDAD EMERGENCIA 24V ACKA10 SIEMENS CONTACTOR 3 KW 24V ACKA1-2-3-4-5-6-7-11 OMRON RELE' OCTAL 24V DC

KA8 LOVATO RELE' DE CORRIENTE 24V ACKA9 SCHRACK RELE' 4 CONT. 24V ACKM1-3 SIEMENS CONTACTOR 22 KW 24V ACKM2-4-6 SIEMENS CONTACTOR 15 KW 24V ACKM5 SIEMENS CONTACTOR 11 KW 24V ACKM7 SIEMENS CONTACTOR 3 KW 24V ACPANTALLA SIEMENS TOUCH TP177B PULSADOR T.QUE METAL D.22QF1 SIEMENS TERMICO AUTOM. 2,2/3,2AQF2 SIEMENS TERMICO AUTOM. 1,4-2AQS1 SIEMENS INTERRUPTOR 3X200AT1 MAINETTI TRAFO MONOFASICO 500 VA 0-400-440V / 0-24V

G.F. IMPIANTI snc SERTOM M.M. spaBovezzo (BS) EMO 60Tel./ Fax 030 2010960 COMM: 2240www.gfimpianti.it

LISTA COMPONENTE

Technical Details

Supply Ratings

Housing

Max Input VoltageInputsOutputs

ORDERING CODE

+24 Vdc +/- 15%

Open frame for guides DIN EN 500225

+30Vdc4 indipendents optocoupled inputs4 indipendents optocoupled outputs

Infotecnica SISTEMI S.r.l. Via Veneto 6 - 25025 Manerbio (BS) Italy Tel.+39.030.9937126 Fax +39.030.9385782 www..i-systems. it e-mail:info@i-systems. it

4 Channels Solenoid Driver Interface Cod. IT-PI4PO

Output Switch Non disspipated 15A, 50Vdcsolid state switch

Industrial Automation Solid State Electronic Solenoid Driver

InputsOutputs

Device Top View

DIN EN 50035

Max Output Ratings 30Vdc @ 3Amps continuos current

Switching Timings Turn-On time: 1ms maxTurn-Off t ime: 15ms max

Output Protection 2Amps RT Fuse, standard protection

4 Channels, Solid State Solenoid Driver Interface model IT-PI4PO

OVERALL DIMENSIONS

85mm

48mm 51mm

The device model no. IT-PI4PO is a 4 opticalisolated channels driver interface to use in theindustry automation field..

The IT-PI4PO presents 2 separated supply section,to power input side and output side separately, toguarantee a true electrical insulation between inputand output, as required to the automation industrystandards.

The internal switch for every channels of the IT-PI4PO driver interface, consist of a solid state highcurrent Mosfet transistor.

http://www..i-systems.ite-mail:[email protected]

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13) DISPOSITIVO CÓNICO

Existen dos tipos de dispositivos por el enrollado de virolas cónicas. El primer está constituido escencialmente por una robusta chaveta ubicada por debajo del rodillo superior y fijada al mismo por medio de un anillo, de modo que se pueda girar lateralmente cuando se quieran realizar virolas cilíndricas con una longitud de la chapa igual a la máxima prevista. La función de la chaveta es la de parar el giro, a la altura del desarrollo circunferencial de la base menor. Para facilitar la realización de las virolas tronco-cónicas se abren ligeramente los rodillos inferiores. El segundo consiste en dos ruedas ensembladas en corispondencia de los bloqueos inferiores y hace la misma función de contraste a la chapa.

Hay que recordar que el dispositivo cónico es suministrado como accesorio y así tiene que ser considerado, y por eso no capaz de permitir el trabajo de una gama completa de tipos de conos.


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Order: 2240 Macchina: EMO 31-60

Group: CONICAL

Assy No: 38313 Tot. Group weight: 59,7

POS CODE

DESCRIPTION MATERIAL Qty.

Weight

[Kg] Product

cat. Class Weight T. [Kg]

1 38216 ANILLO ØE205 ØI148 L7.5 B10 2 0,85 ANE205

P 1,7

2 38214 PERNO POR CÓNICO 18NiCrMo5 2 15,4 P 30,8

3 38217 TAPA ØE148 ØI110 L20 39NiCrMo3 2 1,75 FLA148 P 3,5

4 38314 ANILLO DE PROTECCION FE430 2 0,44 P 0,9

101 VTSM16X040 TORNILLO TSPEI M16X40 5933 10 0,09 S 0,9

102 CU24026 COJINETE RODILLOS DI130

DE200 L69 URB 2 7,70 S 15,4

103 VTCEM24X060/12,9

TORNILLO TCE M24x60 12K 5931 18 0,36 S 6,48

104 VTCEM10X16 TORNILLO M10X16 5931 2 0,02 S 0,04

105 VTEM6X10 TORNILLO M6X10 4018 4 0 S 0,04

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14) ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE LOS RODILLOS DE TRABAJO TI-

Es realizado sólo por máquinas de pequeñas y medias dimensiones y consiste en un tratamiento térmico de endurecimiento superficial apto a dar dureza de por lo menos 50 HRC . Puede ser de interés si se tienen que realizar virolas con materiales que presentan elevada dureza o facilidad al deterioro superficial como el aluminio o el acero ínox.

15) RODILLO SUPERIOR INTERCAMBIABLE

Para la ejecución de virolas de diámetro reducido es posible, dentro de ciertos límites, equipar las máquinas de un rodillo superior intercambiable con diámetro más pequeño. Existen dos sistemas de bloqueo del rodillo: en el primer caso se deben desmontar las dos partes del despositivo de ataque rápido y quitar el rodillo superior por el bloque que escurre en las guías de la estructura posterior. Con el segundo sistema sólo hay que quitar la brida puesta en cerrada del carro posterior.

16) SOPORTE CENTRAL (BANDERA)

El soporte central o bandera está en la espalda posterior. Es compuesto por un soporte traslante desde arriba hasta abajo para seguir el perfil de las virolas y soportarlas en fase de enrollado. Cada bandera tiene un carga límite especifica y no puede ser sobrepasada en ningun caso. En unos modelos hay tirantes de ancoraje al suelo (solitamente para cargas muy elevadas).


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Order: 2240 Machine: EMO31-60 Group: SOPORTE CENTRAL


POS COD DESCRIZIONE MATERIALE Q.tà Peso U [Kg] Cat merc Classe Peso T

[Kg]

1 37266 CARRETILLA Fe430 B 1 405 P 405

2 37832 PISTON HIDRAULICO A160 S90 C1350 \ 1 223 CCA125 P 159

3 36154 SOPORTE CENTRAL Fe510 B 1 748,4 P 748

4 37828 ESTRUCTURA SOPORTE CENTRAL Fe430 B 1 2624,94 P 2625

5 36163 PERNO POR PISTÓN 39NiCrMo3

BON 2 3,68 PER50 P 7

6 37285 PLANCHA DE CIERRE Fe 430 B 1 72 P 72

7 36164 TIRANTE CADENA Fe 510 B 4 0,7 P 3

8 36988 OREJA POR TIRANTE Fe 430 B 2 6,5 P 13

9 36989 TIRANTE SUPERIOR Ø42 L5000 C45 2 62 PER42 P 124

10 38303 TIRANTE INFERIOR Ø42 L2070 C45 2 25,44 PER42 P 51

11 36161 TUERCA DER -IZQ M42 POR TIRANTE C50 2 8,36 P 17

12 36162 BASE POR TIRANTE Fe 430 B 2 15,2 P 30

13 36166 RODILLO PEQUE O ØE140 L500 Fe 430 B 4 46,76 PER140 P 187

14 37267 SOPORTE CARRUCHA Fe 430 B 1 15,2 P 15

15 37843 SOPORTE CILINDRO Fe510 B 1 1,4 P 1

16 37839 CONTRA-PLACA SOPORTE CENTRAL Fe510 B 1 24,2 P 24

101 CUUCP210 COJINETE CON SOPORTE UCP210 Ø50

\ 8 3,50 S 28


103 MR010 COJINETE COMBINADO MR010 LIBE 6 4,50 S 27

104 MR055 CARRUCHA POR CADENA MR055 LIBE 4 1,97 S 7,88



107 DADOM24 TUERCA MEDIA M24 5588 8 0,01 S 0,08

108 KLP42 HORQUILLA HEMBRA M42x2 PAVARINI 4 6,70 S 26,8


110 SEES50 SEEGER POR EXTERIOR Ø50 7135 4 0,01 S 0,04

111 CP2,5 CLAVIJA Ø2,5 8833 8 0,00 S 0,008

112 BL834 CADENA BL834 N°202 ANILLOS PASO 25,4 TYC 2 16,00 S 32

113 PBL834 PERNO ANCLAJE CADENA BL834 TYC 4 0,40 S 1,6



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17) SOPORTES LATERALES

Los soportes laterales son puestos normalmente o en el lado izquierdo o en el derecho o en los dos (según la petición del cliente) y son mandados hidráulicamente por cilindros. Éstos pueden ser dobles pero independientes entre ellos y permiten conservar la chapa durante la delicada fase de primer enrollado especialmente para chapas de medias y grandes dimensiones. También los soportes laterales tienen una carga máxima que debe ser respectada.

SIGUE LA TABLA DE LA ASAMBLEA 7a/7

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Order: 2240 Machine: EMO 31-60

Group: BRAZO LATERAL


POS COD DESCRIZIONE MATERIALE Q.tà Peso U [Kg] Cat merc Classe Peso T

[Kg]

1 38623 BRAZO LATERAL Fe 510 B 1 577,03 P 577,03

2 37262 PERNO C45 2 2,62 P 5,24

3 35886 BASE POR BRAZO Fe 510 B 2 70,05 P 140,1

4 35889 RODILLO PEQUE O Ø120 L982

Fe 430 B 4 77,77 P 311,08

5 38624 PISTÓN PRIMERA ARTICULACIÓN

A160 - S90 - C590 / 1 135,79 CCA160

P 135,79

6 36000/2 OREJA POR BRAZO Fe 510 B 1 9,83 P 9,83

7 35887 BASE POR PISTÓN PRIMERA ARTICULACIÓN

Fe 510 B 1 31,17 P 31,17

8 35894 BUJE ØE95 ØI75 L60 OT58 2 1,13 ANE95 P 2,26

9 35897 PERNO Ø60 L144 C45 1 3,74 PER60 P 3,74

10 35895 PERNO Ø75 L169,3 C45 1 3,74 PER75 P 3,74

11 37245 BRAZOS DE SOPORTE Fe 510 B 2 17,25 P 34,5

101 CUUCP210 COJINETE CON SOPORTE UCP210 Ø50

/ 8 3,47 S 27,76


103 ING1/8 ENGRASADOR RECTO 1/8"Gas CÓNICO

/ 3 0,08 S 0,24

104 SEES60 ANILLO POR ARBOL Ø60 7435 2 1,25 S 2,5

105 KLP64 HORQUILLA HEMBRA M64X3 PAVARINI 1 19,2 S 19,2

106 GRANM10X035 TORNILLO SIN CABEZA

P.CONO M10x35

5927 2 0,002 S



109 VTCEM36x070 12.9

TORNILLO TCE M36x70 12K 5931 12 1,1 S 13,2

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18) CURVA PERFILES Y PREDISPOSICIÓN

La predisposición para los curva perfiles es una configuración particular presente en el rodillo y en la estructura anterior indispensable para el ensemblaje del accesorio Curva perfiles. El accesorio Curva perfiles permite ejecutar curvados de perfiles pequeños. Este accesorio es ensemblado al final del rodillo y en unos alojamientos presentes en la estructura anterior formando así una forma geométrica a triangulo con la posibilidad de modificar esta geometria gracias a la traslación vertical del rodillo superior.

19) TOUCH PANEL

El touch panel es una interfaz colocada en el pupitre de mando que permite el agrupamiento de más operaciones manuales en simples ejecuciones mandadas, favoreciendo el utilizador, haciendo la elaboración más eficaz y rápida. A esta peculiaridad se añade la ventaja de poder monitorear los deslizamientos instantáneos de los rodillos y mandar las funciones accesorias programadas, por ejemplo el ciclo de lubricación periódico.

SIGUE LOS DATOS TECNICOS DEL ACONDICIONADO PCIR GEFRAN

SIGUE LOS DATOS TECNICOS DEL POTENTIOMETER LINEAL PL LWG 450 NOVOTECHNIK

Linearity error < 0.02%FSO

Transducer resistance 1...20kΩ

Input impedance of cond. > 100 MΩ

Output load resistance > 10kΩ

Supply voltage 15...30Vdc

Current drain < 70mA

Supply voltage to 10Vdctransducer

Output signal at zero 0mA

Zero signal accuracy ± 0,1%FSO

Full scale output 10Vdc

Full scale output accuracy ± 0,1%FSO

Inverse polarity protection Yes

Output shortcircuit protection Yes

Response time (10...90%FSO) < 5ms

Output noise (RMS 10...400Hz) -70 db FSO

Temperature range: Working -10...+70°CStoStorage -50...+100°C

Typical thermal drift of zero ± 0.01%FSO/°C

Typical thermal drift of span ± 0.01%FSO/°C

Case material Polyamide

Protection degree IP30 - EN60529

PCIRSIGNAL CONDITIONER FOR LINEAR OR ROTATIVEDISPLACEMENT TRANSDUCERS

Main features

• High impedance input >100 Mohm• Voltage output 0...10V • Linearity error < 0,02% full scale output• Can be connected simultaneously to two transducers• Low thermal drift 0,01% full scale / °C• Suitable for DIN rail mounting EN50035 and EN50022

The PCIR signal conditioners have been designed to enablethe user to adapt the output impedance of linear or rotativedisplacement transducers in conductive plastic for acquisi-tion systems or PLC, in a way that does not alter the linearityof the transducer itself.

TECHNICAL DATA MECHANICAL DIMENSIONS

Important: all the data reported in the catalogue linearity, lifetime, temperature coefficient are valid for a sensor utilization as a ratiometric device with a maxcurrent across the cursor Ic ≤ 0.1 µA.

SUPPORT to DIN EN 50035

SUPPORT to DIN EN 50022

79

9895

,590

,5

25

10

12 terminals block

2 types of support to DIN standards

LED

ELECTRICAL CONNECTIONS

SIGNAL CONDITIONER

Supply

OUT 1 OUT 2

POT. 1 POT. 2

GEFRAN spavia Sebina, 7425050 PROVAGLIO D’ISEO (BS) - ITALIAtel. 0309888.1 - fax. 0309839063Internet: http://www.gefran.comwww.gefranonline.com cod. PCIR - 11/04

GEFRAN spa reserves the right to make any kind of design or functional modification at any moment without prior notice

OPTION ACCESSORIES

Cables and assembled cables on request

Female connector MOR031

ORDER CODE

PCIR

MODEL

Output signal 0...10Vdc A

Example.:PCIRSignal conditioner for linear or rotary displacement transdu-cers with output signal at full scale of 10Vdc.

MOR031

Position Transducers up to 750 mm

LWG Series

The LWG series was designed for a wide range of demandingapplications in the mechanical,vehicle, automation and roboticsindustries. Outstanding linearityand accurate measurement areachieved with a resistanceelement made of conductiveplastic melded to a glass-fiberreinforced substrate.

The wiper system is mounted onthe actuating rod and coupledfree-of-backlash for a long life andtrouble-free operation.

Special features• twin-bearing actuating rod• mountable over backlash-freepivot heads with a large angle offree movement (up to ±12.5°)• outstanding linearity• resolution better than 0.01 mm• life (depending on application)up to 50 million movements• protection class IP 65• M12 Connector

Description

Housing aluminum, anodized

Fixings see drawing

Actuator stainless steel, rotatable

Bearings sleeve bearing

Resistance element conductive plastic

Wiper assembly precious metal multi-finger wiper, elastomer damped

Electrical connections 4-pin M12 connector

Environmental Data

Temperature range -30...+100 °C

Vibration 5...2000 Hz Amax = 0.75 mm amax = 20 g

Shock 50 g 11 ms

Life 50 x 106 (typical) movem.

Operating speed 5 m/s max.

Protection class IP 65 (DIN 400 50 / IEC 529)

Order designations

Type Art. no.

LWG 75 026103

LWG 100 026104

LWG 150 026106

LWG 225 026109

LWG 300 026112

LWG 360 026114

LWG 450 026118

LWG 500 026120

LWG 600 026124

LWG 750 026130

Other lengths on request

Recommended accessoriesProcess-controlled indicatorsMAP...with display,Signal conditioner MUP.../MUK…for standardized output signals

Type designations LWG LWG LWG LWG LWG LWG LWG LWG LWG LWG75 100 150 225 300 360 450 500 600 750

Electrical Data

Defined electrical range 75 100 150 225 300 360 450 500 600 750 mm

Electrical stroke 76 102 152 228 304 366 457 508 610 762 mm

Nominal resistance 3 3 5 5 5 5 5 5 5 10 kΩ

Resistance tolerance 20 ±%

Independent linearity 0.1 0.1 0.08 0.07 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 %

Repeatability < 0.01 mm

Recommended operating wiper current ≤ 1 µA

Max. wiper current in case of malfunction 10 mA

Max. permissible applied voltage 42 V

Effective temperature coefficient of theoutput-to-applied voltage ratio typical 5 ppm/K

Insulation resistance(500 VDC, 1 bar, 2 s) ≥ 10 MΩ

Dielectric strength(50 Hz, 2 s, 1 bar, 500 VAC) ≤ 100 µA

Mechanical Data

Body length (dimension A) 201 227 277 354 430 505 619 684 810 994 ±2 mm

Mechanical stroke (dimension B) 79 105 155 231 307 368 460 510 612 764 ±2 mm

Minimum distance between pivot heads (dimension C) 247 273 323 400 476 551 665 730 856 1040 mm

Operating forcehorizontal 3.6 3.7 4.0 4.5 4.9 5.2 5.7 6 6.6 7.5 Nvertical 7.4 7.6 8.0 8.7 9.3 9.8 10.6 11 11.9 13.2 N

ImportantAll values given for this series –including linearity, lifetime, micro-linearity, resistance to externaldisturbances and temperaturecoefficient in voltage dividingmode – are quoted for the deviceoperating with the wiper voltagedriving an operational amplifierworking as a voltage followerwhere virtually no load is appliedto the wiper (le ≤ 1 µA).

Novotechnik U.S., Inc.155 Northboro RoadSouthborough, MA 01772

Phone: 508-485-2244Fax: 508-485-2430Email: [email protected]

Subject to changes© November 2004Novotechnik U.S., Inc. All rights reserved.

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____________________________________________EMO__________________________________________31

3.2 ESPECIFICACIONES TÈCNICAS

EMO31-60 C.2240:

Longitud mesa rodillo superior mm 3100

Longitud mesa rodillos laterales mm 3100

Diàmetro rodillo superior mm 650

Diàmetro rodillos laterales mm 600

Maxima abertura entre los rodillos mm 210

Altura punto de trabajo mm 1700

Carga màxima rodillo superior KN 6900

Velocidad rotaciòn rodillos mt/min 2,5 -5

Velocidad de posic. Rodillo superior mm/min 200-400

Velocidad de posic. Rodillos laterales mm/min 400

Potencia total instalada Kw 75,75

Voltaje/frequencia/fases 440±10%/60/3

Peso aproximado màquina Kg 65.000

Dimensiones aproximadas màquina cm 750x315x275h

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.

4 INSTALACIÓN

ADVERTENCIAS GENERALES

-El procedimiento y la modalidad de emplazamiento dependen por las dimensiones de la máquina a posicionar. Estas informaciones son especificadas con la adquisición de un modelo. -Durante la instalación poner la máxima atención para no dañar el cilindro y para no causar daños a cosas o personas. -Controlar que los datos técnicos indicados en las placas sean iguales a los pedidos. -Controlar el área de instalación para relevar la presencia de eventuales zonas peligrosas .

Si existe una cláusula contractual precisa que nos encarga al suministro de dibujos de fundación ellos son suministrados dentro fecha de concordar al momento del pedido.

Las fundaciones tienen que ser ejecutada a dibujo, respectando el contenido de las notas enseñadas.

Los cálculos relativos al armadura metálica no son de competencia SERTOM y a carga del cliente que tendrá que encargar un profesional en obras civiles industriales.

4.1 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR DE INSTALACIÓN

Existen, como ya hemos dicho, dos modalidades de emplazamiento de un cilindro. La primera se aplica a cilindros de peso y dimensiones reducidas, mientras la segunda se refiere a máquinas de dimensiones y peso más importantes y requiere excavar las fundaciones.

El lugar de instalación del cilindro tiene que permitir una buena base de apoyo por el cilindro, una buena iluminación (según normas vigentes) y la accesibilidad desde cada lado por los servicios de control y mantenimiento.

Elegir una posición de instalación de la máquina para garantizar una justa distancia desde las paredes y desde las eventuales otras máquinas para dar la accesibilidad necesaria por las operaciones de carga y descarga de las piezas y también para las operaciones de mantenimiento.

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4.2 INSTALACIÓN CON O SIN FUNDACIONES

INSTALACIÓN CON FUNDACIONES

Es previsto que la máquina sea excavada para tener los rodillos inferiores a una altura de trabajo de más o menos 300/900 mm, considerada optimal por nosotros. Si un cliente desea variar dicha altura tendrá regularse en la realización de la profundidad de las fundaciones.

En caso de variación SERTOM tiene que ser informada en tiempo. La fundación tiene que ser realizada en tiempo para poder plazar la máquina después de 10-15 días después de la ejecución de la colada.

Las chapas estriadas de cobiertura en los bordes de la máquina tienen que ser previstas por el cliente.

Aunque la nivelación no requiere elevada precisión, aconsejamos proceder del siguiente modo para el emplazamiento:

-Insertar los pernos de fundación (construidos y provistos por parte del cliente en base al dibujo adjunto) en los respectivos orificios ubicados en la base.

-Posicionar la máquina sobre la losa de los cimientos introduciendo los pernos sobredichos en los orificios de fijación previstos.

-Verificar la horizontalidad de la máquina colocando un nivel en la mitad de la mesa del rodillo superior.

-Si es necesario proceder al espesoramiento de la base en los punto que se consideren más idóneos.

-Ejecutar la colada de hormigón en los orificios de fijación.

-Ejecutar la colada de relleno empleando mezclas neoplásticas o remezclas antirecogida.

-Cuando se ha endurecido el hormigón (seguir las instrucciones dadas por el suministrador) cerrar los pernos de fundación. Ellos tendrán que ser fijados con arandela y contratuerca.

-Posicionar las chapas de cobiertura alrededor de la máquina .

-Proveer a la conexión a la red eléctrica.

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INSTALACIÓN SIN FUNDACIONES

Limpiar corectamente el pavimento y quitar aceites y grasas que eventualmente se impregnarían en el área de apoyo. Controlar con un perfil y un nivel que el pavimento, en el perímetro de apoyo de la máquina, no esté resquebrajado y que la planeidad se encuentre por lo menos dentro los 2 mm. El utilizador tendrá que preparar el lugar de la instalción con la caja de derivación eléctrica en el punto adecuado para permitir una fácil conexión. Elegir una posición de instalación de la máquina para garantizar una conveniente distancia de las paredes y de otras eventuales máquinas para permitir la accesibilidad necesaria durante las operaciones de carga y descarga de piezas, así como de las operaciones de mantenimiento.

Para la nivelación de la máquina :

-Colocar unos espesores de chapa por debajo de los bordes de la estructura.

-Controlar la nivelación colocando el nivel sobre el cilindro.

-Controlar en sentido longitudinal y transversal.

-Utilizar un nivel con presición de +/- 0.1 mm y de 200 mm. de longitud.

LAS SIGUENTES INDICACIONES TIENEN QUE SER CONSIDERADAS GENÉRICAS Y POR ESO NO FIABLES SI NO EXPLICITAMENTE CONFIRMADAS POR EL CONSTRUCTOR. ANTES DE EJECUTAR CADA TIPO DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA CONTACTAR LOS TÉCNICOS SERTOM Y/O LA ASISTENCIA.

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4.3 CONEXIÓN ELÉCTRICA

Personal implicado: 1 encargado del mantenimiento eléctrico .

Para una corecta conexión eléctrica es buena norma respectar las reglas generales de instalación eléctrica como indicado por la norma CEI 64-8 .

La puesta a tierra de las estructuras metálicas que componen la máquina es asegurada por medio de conductores conectados a la banda de tierra del cuadro eléctrico .

La conexión eléctrica entre los puntos de puesta a tierra del panel eléctrico y los puntos de puesta a tierra del establecimiento es a carga del cliente y tiene que ser realizado según la norma CEI 64-8.

La red eléctrica debe tener una eficiente instalación de tierra según las normativas eléctricas existentes en el País. Esta responsabilidad es a carga del comprador.

Controlar que la corriente y la frecuencia de la red de alimentación eléctrica correspondan a las señaladas en la placa de datos técnicos.

Se aconseja instalar en la red eléctrica una caja de derivación con una toma conforme a las normas (provista de interruptor de línea e interruptor magneto-térmico) a la cual conectar el enchufe para la alimentación de la máquina.

4.4 CONEXIÓN ELÉCTRICA A LA RED DE LA FÁBRICA

Advertencia: antes de efectuar las siguientes operaciones asegurarse que la corriente eléctrica de la línea esté desconectada.

El equipo eléctrico, si no se lo ha pedido de otra manera, está predispuesto para una tensión de alimentación de 380 V.

Se debe controlar cuidadosamente que la efectiva tensión de la alimentación corresponda con la del equipo; en caso contrario cambiar los bornes de entrada del transformador ubicado en el armario del equipo eléctrico y a los terminales de los motores eléctricos. Se tiene que controlar que la rotación de los motores eléctricos se ejecute en el sentido claramente indicado por una flecha roja ubicada en la campana de empalme entre el motor y la bomba. En caso que el sentido fuese errado intercambiar entre ellos los dos empalmes de dos conductores a los bornes de alimentación red-equipo. Un cable tripolar de cobre de sección 16 mm de PVC, puede ser utilizado hasta a una temperatura ambiental de 40 °C con tendido en canal o conductor con longitud de 50 m .

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5 EMPLEO DE LA MÁQUINA

5.1 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA

Antes de poner en marcha la máquina , por la primera vez, es necesaria una serie de controles que tienen que ser efectúados por técnicos Sertom u otros técnicos calificados. En esta fase de controles es necesaria la presencia de un técnico del cliente, un encargado del mantenimiento y del operador que tendrá que trabajar con la máquina . Estos controles, de hecho, deberán ser repetidos durante el mantenimiento preventivo.

Estado de la máquina: cilindro instalado.

Encargados de la operación: n°1 técnico n°1 encargado del mantenimiento mécanico. n°1 operador.

5.2 CONTROL DE LA INSTALACIÓN DE LUBRICACIÓN

La máquina es suministrada sin aceite y grasa en los tanques, por lo que hay que proveer a rellenarlos según las modalidades establecidas (cantidad y tipo de lubricante) . Son lubricados con grasa a través de la instalación centralizada, los cojinetes y las correderas. La grasa tiene que ser introducida en el tanque de la bomba ubicada en la espalda posterior, realizando un meticuloso espadillado para evitar la formación de bolas de aire. Se lubrican con espadillado normal las juntas de cardán.

5.3 CONTROL DE LA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA

Rellenar el tanque hasta el nivel máximo con el tipo y la cantidad de aceite indicados. El relleno se hace por medio de una bomba de trasiego con filtro para garantizar la introducción de aceite limpio. Se recuerda que el aceite contenido en los depósitos comerciales no se puede considerar limpio desde el punto de vista de la funcionalidad oleodinámica.

SIGUE MESA LUBRICAN

1 mm = 0,03937 in1 in = 25,4 mm

1 mm = 0,00328 ft1 ft = 304,8 mm

1 kp = 9,81 N m km 1000.0 0.0011N = 0,102 kp cm m 100.0 0.01

1 kp = 2,2046 lbf liquid volume cm³ lit 1000.0 0.0011lbf = 0,4536 N kg (force) 9.806 0.102

kg ton (metric) 1000.0 0.0011 N * m = 8,85 lbf * in N daN 10.0 0.11 lbf * in = 0,1129 N * m daN kg (force) 0.9806 1.021 N * m = 0,737 lbf * ft torque Nm kgm 9.806 0.1021 lbf * ft = 1,355 N * m pressure Mpa bar (kg/cm²) 0.09806 10.197

power CV kW 1.3596 0.73551 RPM = 0,1047 rad/s speed m/min km/h 16.67 0.061rad/s = 9,549 RPM inch foot 12.0 0.08333

foot yard 3.0 0.33331 kW = 1,341 HP foot mile 5280.0 0.00018941 HP = 0,7457 kW yard mile 1760.0 0.00056821 kW = 1,3596 PS cu.ins gall. (U.S.) 231.0 0.0043291 PS = 0,7355 kW cu.ins gall. (Imp.) 277.4 0.0036051 Kw = 101,972 kp * m/s pounds ton (short) 2000.0 0.0005

1 kp * m/s = 0,0984 kw pounds ton (long) 2240.0 0.0004464pounds 100wt (long) 112.0 0.008929

1 bar = 0,981 kp/cm ² speed ft/min mph 88.0 0.011361 kp/cm² = 1,02 bar km mile 1.609 0.6214

1bar = 14,5 PSI m foot 0.3048 3.28081 PSI = 0,0689 bar cm inch 2.54 0.39371 Mpa = 145 PS lit gall.(U.S.) 3.785 0.26421 PSI = 0,00689 Mpa lit gall. (Imp.) 4.546 0.22

cm³ cu.ins 16.387 0.0611 l/min = 0,22 Imp GMP ton (metric) ton (long) 1.016 0.984

1 Imp GPM = 4,546 l/min ton (metric) ton (short) 0.9072 1.10231 l/min = 0,2642 US GMP kg pound 0.4536 2.2046

1 US GPM = 3,785 l/min N pound 4.448 0.2248torque Kgm ib.ft 0.138 7.233

1 cm³ = 0,061 in³ pressure bar psi 0.0703 14.2231 in³ = 16,387 cm³ KW HP 0.7457 1.341

CV HP 1.0139 0.98631°C = 5/9 (°F - 32) km/h mph 1.609 0.62141°F = 32 + 9/5°C m/min ft/min 0.3048 3.2808

Lunghezza

Forza

Coppia

Velocità angolare

mass/force

U.S. & IMP. to

U.S. & IMP.

speed

METRIC to & from

U.S. & IMP.length

liquid volume

mass/force

powerTemperatura

UNIT CONVERSION TABLEto obtain

these units

originally expressed

in these units

Potenza

Pressione

Capacità / Portata

Volume / Cilindrata

length

liquid volume

multiply by this factor

for the reverse

multiply by this factor

METRIC to

METRIC

length

mass/force

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5.4 ARRANQUE DE LA MÁQUINA

La máquina debe ser puesta en marcha tomando en consideración las siguientes indicaciones:

asegurarse que la zona de ejercicio cerca de la máquina esté evacuada.

comprobar que ningun objeto estranjero sea puesto cerca de los organos mecánicos.

asegurarse que ningun tipo de inconveniente de cualquier tipo se haya señalado en el precedente empleo de la máquina.

posicionar el interruptor general en 1 .

controlar que el pulsador de emergencia del pupitre no esté aplastado contra la placa.

si así fuera, para poder poner en marcha la máquina es necesario girar el pulsador en sentido horario.

controlar que las cuerdecillas de emergencia estén dispuestas según las instrucciones antes ilustradas.

girar la llave de arranque.

dejar que el motor de la central gire en vacío por unos minutos.

mandar, en vacío y repetidamente, los diversos movimientos de la máquina (rotación derecha, izquierda, traslación de los rodillos, vuelco del soporte anterior y levantamiento del rodillo superior), constatando que se realicen con fluidez y sin anomalías.

verificar la alineación de los rodillos anteriores con relación al superior o viceversa recordando que el control definitivo tendrá que ser efectuado durante la curvadura de la primera chapa.

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5.5 USO ORDINARIO DEL CILINDRO

Es nuestra intención, a continuación, darles unos consejos indicativos por el mejor empleo de la máquina, recordando que los éxitos de las operaciones de curvadura dependen también de la habilidad del operador, que es capaz de utilizar los conocimientos operativos adquiridos con la práctica diaria.

5.6 EJECUCIÓN DEL PRECURVADO

Las fases de trabajo, en secuencia son las siguientes:

-Alinear la chapa.

-Llevar el rodillo izquierdo totalmlente al final de carrera hacia el externo.

-Llevar el rodillo derecho hacia el interno hasta que se pare automáticamente por el final de carrera.

-Atenazar ligeramente la chapa bajando con el rodillo superior, controlando que esté alineada con el rodillo y girarlo en sentido horario hasta que el borde derecho de la chapa se encuentre en el centro del rodillo inferior derecho.

Si el control del diámetro sacado no da la medida exacta con lo que tiene que ser obtenido, la operación tiene que ser repetidas más veces.

-Para realizar el precurvado en el borde derecho de la chapa por medio de la rotación posicionar los rodillos en forma simétrica a la anterior.

-Para el curvado se posicionan los rodillos inferiores a igual distancia desde el eje del rodillo superior y se baja en prensado con el mismo rodillo superior según el diámetro y el espesor de la chapa.

Al final del cierre conviene, mantenendo invariada la distancia de los rodillos inferiores entre ellos, realizar una plegado de calibración. Por particulares necesidades de cilindrado es posible, después de la soldadura de las virolas, efectuar una ulterior operación de calibrado.

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5.7 CURVADURA DE VIROLAS TRONCO-CÓNICAS.

Aprovechando del dispositivo cónico es posible realizar virolas tronco-cónicas con modalidad de ejecución, tanto del precurvado como el enrollado. Resulta de gran ayuda separar los rodillos inferiores. La inclinación de los rodillos laterales debida al desplazamiento S está vinculada al ángulo

de la virola que se debe ejecutar.

Entre estos valores existe una relación que varía según la mesa útil de curvadura. Para un cilindro mod. EMO con mesa útil de curvadura T=3000 mm, el ángulo en grados de la virola cónica corresponde también al desplazamiento S, especificado en mm., de los rodillos laterales.

Ej. si = 30° se necesitará someter a los rodillos laterales a un desplazamiento S = 30 mm

Por un cilindro con una mesa útil diferente de 3000 mm S = x S = x K donde K está determinado por la relación entre la mesa útil de curvadura tomada en consideración y la mesa útil T = 3000 que es nuestro punto de referencia.

Ej: Por cilindro que tiene T= 4000

4000 K =---------------- = 1.33 por eso S= x 1.33 3000

Para un cilindro que tiene T=2000

2000 K =-------------- =0.667 por eso S = x 0.667 3000

En este modo para cualquier tipo de virola cónica a ejecutar se puede saber el desplazamiento S de los rodillos laterales para cualquier modelo de cilindro tipo EMO.

MESA ÚTIL DE CALANDRADO K S = K x

2000 0.667 0.667 x __ ° = S 2500 0.833 0.833 x __ ° = S 3000 1 1 x __ ° = S 3500 1.167 1.167 x __ ° = S 4000 1.33 1. 33 x __ ° = S

Para obtener informaciones específicas ponerse en contacto con el constructor.

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6 MÁQUINA EN REPOSO

Durante los periodos de reposo de la máquina, el rodillo superior de curvadura tiene que ser llevado completamente hacia abajo ( punto muerto inferior ).

7 CAUSAS DE IRREGULAR FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA

7.1 ARRASTRE DE AIRE EN EL CIRCUITO O EXCESIVA FORMACIÓN DE ESPUMA

-Nivel de aceite muy bajo en el tanque, que impidiendo una suficiente inmersión del tubo de aspiración, hace que la bomba aspire contemporáneamente aire y aceite. -Abiertura o agrietamientos en los tubos de aspiración o defectos de las guarniciones de la bomba que permiten la entrada de aire.

7.2 LA BOMBA NO DINSTRIBUYE ACEITE

- Bomba no adescada. - Errado sentido de rotación. - Conductos o filtros de aspiración obstruidos. - Nivel del aceite demasiado bajo en el tanque. - La bomba gira por debajo de la velocidad mínima para mantener la succión. - Infiltraciones de aire en los tubos de aspiración. - Árbol u órganos de la bomba rotos o paletas pegadas a ellos.

7.3 FALTA DE PRESIÓN EN EL CIRCUITO

- La bomba non distribuye aceite. - Libre descarga del aceite en el tanque en unas secciones del circuito.

7.4 LA PRESIÓN EN EL CIRCUITO SE MANTIENE BAJA O FLUCTUANTE

- Fugas en los tubos o en algún otro punto, bajo presión del sistema. - Válvula de seguridad regulada con un valor demasiado bajo. - Ajuste de la tubería de aspiración de la bomba o probable obturación del filtro. - Infiltraciones de aire en la tubería de aspiración o al nivel de las guarniciones de la

bomba. - Bomba desgastada o paletas parcialmente pegadas en ésta.

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7.5 BOMBA EXCESIVAMENTE RUIDOSA

- Errado sentido de rotación de la bomba. - Presencia de aire en el aceite. - Irregular flujo de aceite a causa de insuficiente superficie filtrante en el filtro. - Órganos de la bomba desgastados. - Válvula de seguridad que vibra. - Vibraciones mecánicas debidas a fijaciones defectuosas.

7.6 EXCESIVA TEMPERATURA DE RÉGIMEN

- La bomba funciona a una presión superior a la prevista. - La bomba es defectuosa o desgastada y permite filtraciones internas. - Excesivas filtraciones a través de las válvulas y los cilindros. - Cambiadores obturados o insuficientemente provistos de agua. - Funcionamiento en sobrecarga continua. - Temperatura ambiental elevada.

7.7 PÉRDIDAS EN CORRESPONDENCIA DE LAS GUARNICIONES

- Sustancias abrasivas penetradas en el aceite y por medio de éste arrastradas en circulación que han dañado el árbol de la bomba.

- Guarniciones defectuosas, dañadas o sistemadas incorectamente durante el montaje.

- Aceite excesivamente caliente.

7.8 COJINETES DAÑADOS

- Partículas metálicas u otras substancias extranjeras arrastradas en circulación a través del aceite. - Excesiva temperatura de régimen.

7.9 LA BOMBA SOBRECARGA EL MOTORE

- Conductos de envío obstruidos o con excesiva resistencia. - Presión excesiva en salida de la bomba.

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8 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA

El cilindro ha sido concebido y realizado para reducir al mínimo indispensable el mantenimiento ordinario. Por lo relacionado con los órganos mecánicos, no se requiere ningún mantenimiento particular. Es conveniente mantener siempre limpias las correderas de desplazamiento de los bloques del rodillo y del soporte anterior volcable extrayendo saltuariamente las esquirlas durante el enrollado. Conviene hacer lo mismo con todas las partes de la máquina donde es posible que se depositen residuos. Por las partes en movimiento hay que proveer a una adecuada lubricación.

CADA VEZ ES NECESARIO:

Substituir las guarniciones, o-ring y anillos de tenida del lubricante tan pronto como sean identificables unos señales de chorro. Absorbir la grasa, las escorias y el polvo eventualmente disperdidos en la estructura y alrededor de las motorizaciones, de las guías y de los cojinetes. Rellenar el tanque del sistema de lubricación centralizado con grasa tipo LITEX EP/1 ROL OIL o equivalente. El grado de consistencia puede ser aumentado hasta 2, si pedido por condiciones operativas particularmente severas, ya que la instalación de distribución es proyectado para asegurar su eficencia hasta dicho nivel.

CADA DIA:

Mantener limpio de la suciedad los llanos de desplazamiento de las cabezas lleva rodillos, si se está ejecutando un trabajo pesado controlar que todos los llanos de desplazamiento carretillas sean bien lubricados. Cuando se acaba de emplear la máquina llevar el rodillo superior todo abojo o apoyarlo a los rodillos inferiores (por los cilindros tipo Emo). Durante el trabajo de los tubos mantener limpio el tubo interior de la suciedad porqué ésta puede crear un desplazamiento de los lembos, provocando un cierre no paralelo.

UNA VEZ CADA SEMANA:

Lubricar los puntos que no son automáticamente engrasados y luego comprobar que en la bomba de lubricación hay grasa suficiente y que a todos los puntos de lubricación llegue la grasa (por eventuales problemas leer el manual de la bomba grasa). Controlar que no hay pérdidas hidráulicas. Si es así, verificar y cierrar las junciones limpiando bien el aceite que haya sacado. Verificar con cuidado que los tornillos de bloqueo de los motores hidráulicos y reductores sean bloqueados. Bajo el positivo (contraste rodillo durante la fase de desenganche que apoya en la campana del reductor) poner la grasa (se evitan ruidos durante el desenganche). Verificar que el cable con vaina que llega al pupitre de mando sea bien conectado a su enchufe de conexión y que no sea dañado.

UNA VEZ CADA MES:

Para una máquina nueva (después del primer mes de trabajo) controlar que todos los tornillos de cierre de estructuras, viguetas, bases, ecc. sean bien cerrados. Controlar los filtros aceite y su nivel y eventualmente poner aceite nuevo y limpio. El 90% de los problemas a la instalación hidráulica es debido al aceite sucio que gira en el sistema. Controlar que todos los mandos en el pupitre funcionen regularmente y que todos los potenciómetros y encoder sean bien bloqueados.

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Cada 500 horas de trabajo substituir el filtre de descarga puesto en el tanque (aunque no hay el señal de filtre atascado) y , donde hay unos, substituir los filtres aire (siempre están en el tanque). Comprobar el nivel aceite de los reductores (abriendo el tapón de nivel puesto a mitad del armazón hay que ver una salida ligera del mismo): si necesario poner otro (controlar en el manual el tipo). Cada 2000 horas de trabajo substituir el aceite hidráulico (controlar el tipo y la cantidad en el manual)

CADA TRES MESES

Ejecutar una limpieza sobre toda la máquina para quitar el polvo y la grasa en exceso, permitendo la mejor visibilidad. Controlar el nivel del aceite en la central hidráulica. Controlar todos los componientes hidráulicos, es decir la central, los cilindros, los motores, las uniones, los tubos flexibles, los tubos rígidos para buscar eventuales pérdidas de aceite. Controlar el nivel del lubricante en los reductores: si necesario, proceder al relleno con aceite de calidad respondente a las especificas peticiones del constructor. Controlar que todos los dispositivos de seguridad y los sensores como final de carrera, proximity y fotocelúlas sean adecuatamente fijadas desde el punto de vista mecánico, la relativa unión eléctrica sea perfectamente eficiente y las váinas de protección no enseñen señales de deterioro o interrupción. Controlar todo el cableo eléctrico con mucho cuidado a las zonas donde daños de tipo mecánico o de origin térmica puedan verificarse más facilmente. Limpiar internamente los paneles de los pupitre de mando y de los cuadros eléctricos empleando un aspirador; asegurarse también que los resquicios de ventilación de dichos equipos sean libres.

CADA AÑO

Comprobar el corecto funcionamiento de cojinetes, uniones y brújulas programando, si necesario, una rápida substitución. Ejecutar el mantenimiento prescrito por motores y reductores, según cuanto subrayado por los respectivos contructores en las notas originales anexas. Controlar la perfecta integridad de las váinas de protección de cables y tubos presentes, así como las cadenas lleva cables; si se tuvieran que determinar señales de daño y/o deterioro de las váinas proceder con la inmediata substitución de los materiales comprometidos.

Advertencia: antes de realizar la limpieza de la máquina es obligatorio quitar la corriente eléctrica, posicionando el interruptor general en 0 , cerrandolo y poniendole el seguro.

Encargados de la operación: 1 operador.

Antes de proceder con la limpieza propiamente dicha es necesario quitar de la máquina todos los residuos acumulados durante el trabajo. Evitar si es posible aire comprimido.

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PARTES A LIMPIAR MÉTODO DE LIMPIEZA

Acero pintado

Partes mecánicas.

Utilizar gásoleo o keroseno restregando con un trapo limpio y sucesivamente pasar con un aire comprimido.

Motores eléctricos

Partes eléctricas

Limpiar utilizando una aspiradora

Mandos eléctricos y sensores Limpiar con un trapo suave y seco.

Final de carrera. Limpiar con un soplo de aire comprimido.

Filtros del panel eléctrico de la central.

Limpiar el filtro en seco o en agua tibia con detergente neutro, el filtro de aceite con aire comprimido.

PARA CUALQUIER DUDA O PETICIÓN DE INFORMACIONES LLAMAR AL SERVICIO DE

ASISTENCIA SERTOM

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8.1 MANTENIMIENTO DE LA INSTALACIÓN HIDRÁULICA -Durante las primeras 2-300 horas de trabajo controlar que no se presenten pérdidas en el circuito hidráulico y apretar las uniones si es necesario.

-Después de las primeras 200 horas de trabajo controlar que no se presenten pérdidas en el circuito hidráulico y apretar las uniones si es necesario.

-Cada 2000 horas laborables controlar el nivel del aceite y rellenar si necesario.

-Cada 2000 horas de trabajo substituir el aceite y cambiar los cartuchos de los filtros. El aceite tiene que ser introducido en el tanque empleando un grupo motor-bomba provisto de filtro de por lo menos 25/30 mm . Los tipos y la cantidad de aceite son elencados en la tabla comparativa de los aceites y de las grasas.

8.2 TABLA COMPARATIVA DE LOS ACEITES Y DE LAS GRASAS

1) GRASA PARA LA LUBRICACIÓN DE LAS GUÍAS Y LOS COJINETES : XM2

2) LUBRICANTE PARA REDUCTOR EPICICLOIDAL : CC 320

3) LUBRICANTE PARA CENTRAL HM 46

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9 INSTRUCCIONES SUPLEMENTARIAS

Respetar en forma taxativa lo indicado en el siguiente documento y atenerse a las normas generales contra accidentes CEE y aquellas nacionales.

Usar siempre los medios de protección individuales previstos por las directivas CEE 89/686 y CEE 89/656. Además observar lo indicado en el presente manual.

-El operador no debe realizar por propia iniciativa operaciones o acciones que no le correspondan.

-Durante la puesta en servicio, desmontaje y eliminación del cilindro las personas no autorizadas deben mantenerse a una distancia de seguridad de la máquina y del lugar de las operaciones.

-El suelo alrededor del cilindro tiene que estar limpio y libre.

9.1 DESMONTAJE DE LA MÁQUINA

Al final de la actividad, la máquina puede ser desmontada o eliminada, en este caso la operación debe ser efectuada según lo previsto por la legislación local relativas a la eliminación más allá de lo previsto por las leyes comunitarias para la protección ambiental.

9.2 MODIFICACIONES

Eventuales grupos que modificarán o se agregarán al cilindro EMO serán suministrados con las informaciones de actualización o con el envío de un nuevo manual de instrucciones.

9.3 TRASPASO

En caso de venta, el comprador tiene el derecho de ser informado de todos las eventuales intervenciones realizados al cilindro EMO, así como instruido sobre el uso y el mantenimiento. Se le debe además entregar toda la documentación y la declaración de conformidad.

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10 GARANTÍA

La garantía de la máquina es prevista a la entrega por un funcionamiento de ocho horas al día. Este periodo será de la mitad en caso de condiciones de ejercicio más laboriosas.

En este periodo SERTOM se compromete a reparar o substituir gratuitamente, en los tiempos técnicos mínimos y franco fábrica, los particulares que presenten defectos de construcción, siempre si la máquina ha sido utilizada según las prescripciones (instalación, uso, mantenimiento y límites de prestación establecidos por nosotros). Los gastos de transferta, expedición y mano de obra corren por cuenta del cliente.

Con este compromiso el constructor excluye cualquier responsabilidad por daños directos o indirectos y por la parada de la máquina.

Los materiales y los mecanismos empleados son de calidad, y en cualquier caso idóneos al tipo de máquina construida.

La misma puede ser modificada en cualquier momento, incluso después de haberse hecho el pedido, si se trata de mejoras consideradas por el constructor incuestionables.

El cliente se compromete a responder por daños o accidentes, directos o indirectos, a personas o cosas derivantes al momento de la entrega o durante el uso, o de avarías y defectos de las cosas entregadas, en caso de no respectar las prescripciones de este manual.

Garantías particulares serán expresamente citadas en el contrato.

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REGISTRO DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

ORDINARIO Y EXTRAORDINARIO

COMPONIENTE:

FECHA OPERACIÓN DESCRIPCIÓN FIRMA NOTAS

NOTAS GENERALES:

INVITO CON CARICO DI SNERVAMENTO PARI A PRE BENDING DIAGRAM WITH YELD STR.

ANBIEGUNG MIT STRECKGRENZEN LAST VON PRE ROLLAO CON LIMITE ELASTICO DE

360 N/mm²

60

70

80

90

100

110

120

130

140

150

160

170

180

SPESSORETHICKNESSDICKE ESPESOR>>>>>>

TR

AT

TO

DR

ITT

OF

LA

T E

ND

GE

RA

DE

R Z

UG

AT

EN

DT

RE

CH

O R

EC

TO

Ø800 79,68 107 138,76 174,99

Ø1200 75,55 100,64 128,18 161,04

Ø1600 72,7 96,55 124,22 155,79

Ø2000 69,03 93,64 120,58 150,87

Ø2400 66,22 89,06 116,29 147,55

Ø2800 64,67 86,16 111,75 141,64

Ø3200 64,04 84,47 108,75 137,08

35 40 45 50

EMO 30-60



360 N/mm²

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

SPESSORETHICKNESSDICKE ESPESOR>>>>>>

TR

AT

TO

DR

ITT

OF

LA

T E

ND

GE

RA

DE

R Z

UG

AT

EN

DT

RE

CH

O R

EC

TO

Ø800 71,26 92 115,4 138,6

Ø1200 67,02 85,36 107,25 133,65

Ø1600 64,33 82,73 103,75 131,67

Ø2000 62,36 80,3 100,47 130,68

Ø2400 59,31 77,44 98,26 127,71

Ø2800 57,38 74,42 94,33 124,74

Ø3200 56,25 72,42 91,29 120,78

40 45 50 55

EMO 30-60



360 N/mm²

5 5

6 5

7 5

8 5

9 5

10 5

115

12 5

SPESSORE

THICKNESS

DICKE

ESPESOR>>>>>>

Ø800 67,1 84 103,95 123,7

Ø1200 66,5 82,2 100,23 119,28

Ø1600 66,1 81,61 99,49 118,39

Ø2000 64,11 80,38 97,26 116,63

Ø2400 62,62 78,54 96,52 114,86

Ø2800 60,63 75,47 94,29 112,21

Ø3200 58,15 73,02 90,58 111,33

45 50 55 60

EMO 30-60

CALANDRATURA CON CARICO DI SNERVAMENTO PARI A BENDING DIAGRAM WITH YELD STR.

BIEGUNG MIT STRECKGRENZEN LAST VON ENROLLAO CON LIMITE ELASTICO DE

360 N/mm²

60

70

80

90

100

LUNGHEZZA WIDTHBREITEANCHO >>>>>>

SP

ES

SO

RE

TH

ICK

NE

SS

DIC

KE

ES

PE

SO

R

Ø800 83,80 73,50 66,80 62,80 60,80

Ø1200 85,60 74,80 69,00 65,50 63,30

Ø1600 88,80 77,40 71,00 67,50 65,40

Ø2000 91,40 79,90 73,00 68,90 66,50

Ø2400 94,00 81,10 74,10 70,30 67,70

Ø2800 95,20 82,40 75,40 71,50 68,90

Ø3200 96,60 83,70 76,50 72,40 69,90

1000 1500 2000 2500 3000

EMO 30-60

o Ø650 o o Ø560

Documents

Manual Rcn 1