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BETRIEBSANLEITUNGOPERATING INSTRUCTIONS
OIK 04 AAusgabe 09/1999
Edition 09/1999
Krutler Gesellschaft m.b.H. & Co Pumpen-Volumeter, A-6893
Lustenau/Austria, Postfach 304/P.O.BOX 304, Tel. Int. +43
5577/86644-0, Fax Int. +43 5577/88433
Schraubenspindelpumpen - Baureihe Kmit Magnetkupplung
Screw Spindle Pumps - Series Kwith magnetic coupling
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1. GENERAL INFORMATION
- The staff concerned with the unit should read the ope-rating
instructions and follow it.
- The user is responsible for taking any precautionsoutlined in
this manual.
- The capacity of all pumps has been tested during atest run. We
supply only pumps which guarantee atrouble free operation.
- Maximum operation values are given on the perfor-mance plate.
Any differences require our confirma-tion. Contact us for any
special information.
- The medium must be lubricant. Mechanically abrasiveand
chemically aggressive parts in the medium redu-ce the life span of
the pump. No guarantee can be gi-ven if the instructions in the
manual have not beenobserved. The user must maintain the unit
periodical-ly and replace the wearing parts.
- Installations which could lead to personal injury and/or
material failure should be equipped with an alarmsystem and/or
reserve aggregate. This system shouldbe checked periodically.
- The user is responsible for following the general
pre-ventation of accidents and the local safety and/oroperating
directions.
Important Remark:- For questions regarding the pump and for
spare parts
orders please always mention type and pump num-ber.
- If any problems occur which need our help, return thecomplete
pump (for a correct damage report) andchoose the transportation
with the lowest price. It isimportant that all the assembling parts
like screws,coupling a.s.o. are being dismantled as no guaranteeis
given for the return shipment.
2. DELIVERY
Inspect the received goods for any shortages. Reportany mistakes
immediately (to the forwarding agent orthe factory).
3. WARRANTY
Warranty according to our terms of delivery. Repairsduring the
guarantee period must be carried out onlyby the user or any other
person authorized by us andin accordance with our agreement and
instructions.
1. ALLGEMEINE INFORMATION
- Betriebsanleitung ist grndlich durchzulesen und vombeteiligten
Personal verbindlich zu befolgen.
- Die Verantwortung fr die Einhaltung der Instruktio-nen
bernimmt der Betreiber.
- Alle Pumpen werden einem Probelauf und einer Lei-stungsprfung
unterzogen. Unser Werk verlassen nureinwandfrei funktionierende
Pumpen.
- Maximale Werte der Einsatzbedingungen siehe Lei-stungsschild.
Abweichungen davon bedrfen unsererZustimmung. Offene Fragen bitte
mit unserem Werkabklren.
- Das Frdermedium mu ausreichende Schmierfhig-keiten aufweisen.
Mechanisch abrasive und chemischaggressive Bestandteile im Medium
reduzieren dieLebensdauer der Pumpe. Fr Schden die
durchNichtbeachtung entstehen, bernehmen wir keineGarantie.
Verschlei rechtzeitig wahrnehmen undentsprechende Wartung
vornehmen.
- Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Versagen zuPersonen-
oder Sachschden fhren kann, sind mitAlarmeinrichtungen und/oder
Reserveaggregatenauszustatten, und deren Funktionstchtigkeit in
regel-migen Abstnden zu berprfen.
- Fr die Einhaltung der allgemeinen
Unfallverhtungs-,Sicherheits- und Betriebsvorschriften ist der
Betreiberverantwortlich.
Wichtige Hinweise:- Bei Rckfragen oder Ersatzteilbestellungen
ist stets
die Type und Pumpen Nr. anzugeben.
- Kann eine Strung nicht selbst behoben werden, soist uns die
Pumpe mglichst in ungeffnetem Zustandund kostengnstigst
zurckzusenden (bessere Scha-densklrung). Bitte darauf achten, da
Zubehrteilewie Verschraubungen, Kupplungen und
dergleichendemontiert werden, da fr die Rcksendung keineGewhr
bernommen werden kann.
2. ANLIEFERUNG
Lieferung auf Vollstndigkeit berprfen, Reklamatio-nen sofort
weitergeben (Spedition / Werk).
3. GEWHRLEISTUNGGewhrleistungsumfang gem unseren
Lieferbedin-gungen. Instandsetzungsarbeiten whrend der
Gar-antiezeit darf durch unsere ausdrckliche Zustim-mung und
Anweisung nur der Betreiber selbst, oderein von uns Beauftragter,
durchfhren.
- 2 -
-
Dre
hric
htun
g d
irect
ion
of r
otat
ing
Magnetkupplungmagnetic coupling
Lagerung
pump casing
LaterneSicherheitsventilsafety valve
spindle setDurchflurichtungSpindelsatz
Pumpengehuse
flow direction bearing
lantern
4. DESCRIPTION
4.1 Design Construction, flow directions and the direc-tion of
rotation of the pump scheme 1.
4.3 Range of Applicaton/Range of Capacity scheme 3/4
4.4 NPSH Required m WC scheme 5The NPSH values do not take into
account whetherthe medium degases at lower pressure (e. g. light
fueloil or diesel oil max. 4 m WC).
4. AUSFHRUNGSBESCHREIBUNG4.1 Aufbau und Konstruktion,
Durchflurichtungs- und
Drehrichtungsanzeige der Pumpe Bild 1
4.3 Einsatzgrenzen / Leistungsdaten Bild 3 / 4
4.4 Erforderliche NPSH-Werte (m WS) Bild 5Die NPSH-Werte
bercksichtigen nicht, ob das Fr-dermedium bei geringerem Unterdruck
schon entgast(z.B.: bei Heizl EL und Diesell max. 4 m WS).
K 5-42 K 55-118 K 160-275 K 370-450 K 550-660 K 950-1300a
bDruck *Temperatur
barC
16150
16150
16150
16150
16150
12150
Pressure *Temperature
c
d
e
Mindesttemperatur fr PumpenwerkstoffeViskositt min.
Drehzahl *max.
50 Hz
mm2/s
1/min
4 430002900
30002900
-10C4 4
30002900
20002900
4 420001450
10001450
Minimal temperature for pumping materViscosity
RPM *
fg
Zulaufdruck60 Hz
3dB(A)max.
Motor max. Pumpe + Motor
bardB(A)
350010
350010
5966
6577
67 78
350010
175010
7179
7479
175010
175010
7167
7672
80 82 73 78
Inlet pressureNoise level
3dB(A)pump max. db(A)motor max.
pump + motor
Pumpe
Geruschpegel
Viskositt mm2/s Viscosity mm2/s
Einbaupumpe 6*
Drehzahl 1/min 37 152
RPM 1/min 380
Insert Pump
K 5K 7,5
1450 1750
22
22
2900 3500 NPSH erforderlich (m WS)
22
22
1450 1750
22
22
2900 3500
22
22
1450 1750
22
22
2900 3500 NPSH Required (m WC)
22
22
1450 1750
22
22
2900 3500
22,3
22,6
K 10K 15K 20K 32
22
22
22
22
K 42K 55K 74K 85
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
2,32
2,12,3
2,63
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
2,12
2,62,3
2,62,7
33,4
22
22
22
2,12,3
22
2,32,2
2,42,3
2,72,6
22
22
2,22,2
2,42,4
2,82,6
3,53,1
3,33,7
4,14,6
2,52,2
2,72,4
2,52,6
2,83,1
2,62,7
3,13
3,23,1
3,83,7
43,5
4,84,1
4,45,1
5,76,6
K 118K 160K 210K 275
22
22
22
22
K 370K 450K 550K 660
22
22,4
22,3
2,33
2,72,5
3,53,2
3,54,1
55,8
22
22
22,1
2,42,4
3,85,3
5,38
4,87
6,8-
22,4
2,43
2,32,8
2,63,7
K 950K 1300
2,73
3,44,1
-
-
-
-
3,23,7
4,25
3,22,8
4,13,7
4,24,8
67
2,22,1
2,52,4
2,42,6
33,2
4,76,5
6,3-
5,7-
-
-
2,63,2
3,23,9
2,83,7
3,74,6
4,33,9
5,65,1
6,86,8
-
-
32,7
3,33,2
3,53,6
44,4
6,2-
-
-
7,6-
-
-
3,64,3
4,35,3
45,1
4,86,6
-
-
-
-
4,34,9
5,46,6
-
-
-
-
5,96,9
8-
5,95,4
87,2
8,1-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
- 3 -
-
4.5 Inlet Pressure/Suction Behaviour scheme 7The water contained
in the heavy fuel oil is evapora-ting because of high temperatures
and less inlet pres-sure. The diagramm shows the minimum inlet
pres-sure on the suction side of the pump. These valuesmust be
observed to guarantee perfect operating con-ditions (temperature
max. 150 C).
4.6 Safety Valve4.6.1 The built-in safety valve protects the
pump from beco-
ming overpressured and should not be used as a con-trol
valve.
4.6.2 The opening pressure is adjusted 10 % above theoperating
pressure (but not less than 3 bar).
4.6.3 Checking the Adjusted Opening Pressure.Close the stop
valve at the pressure side of the pump.The manometer shows the
opening pressure.Attention: When the medium is circulating too long
inthis way, the pump will warm up and as a result thiscan cause
mechanical damage.
4.6.4 Adjusting the Valve scheme 8Turning the adjusting screw
clockwise increases theopening pressure, turning it anticlockwise
decreasesit.
4.6.5 Without Safety Valve:For pumps without an internal safety
valve we recom-mend that you install an external valve to protect
theunit from becoming overpressured.
4.7 Heating4.7.1 It is necessary to install a heating if the
fluid is of high
viscosity. To avoid cavitation and damage of seals,don`t start
up the pump with could fluid. (Pay attentionto heating up period).
When heating up, all valvesmust be opened because of expansion due
to heat.
4.5 Zulaufdruck / Saugverhalten Bild 7Das im Heizl-S enthaltene
Wasser verdampft bei zuhohen Temperaturen und zu geringem
Zulaufdruck.Das Diagramm zeigt den Mindest-Zulaufdruck
amSaugstutzen der Pumpe. Diese Werte sind einzuhal-ten, um einen
einwandfreien Betrieb zu gewhrleisten(Temperatur max. 150C).
4.6 Sicherheitsventil4.6.1 Das Sicherheitsventil dient zum
Schutz der Pumpe
vor berdruck und darf nicht als Steuer- oder Regel-ventil
verwendet werden.
4.6.2 Der ffnungsdruck ist ca. 10% ber dem Betriebs-druck
werkseitig eingestellt (jedoch nicht unter 3 bar).
4.6.3 Kontrolle des eingestellten KurzschludruckesDruckseitiges
Absperrventil langsam schlieen. DasManometer zeigt den
Kurzschludruck an. Achtung:Ein zu langer Umlauf des Mediums
innerhalb derPumpe kann zu Erhitzung und in der Folge zu
mecha-nischen Schden fhren.
4.6.4 Ventilverstellung Bild 8Drehen nach rechts (Uhrzeigersinn)
erhht den ff-nungsdruck, drehen nach links vermindert den
ff-nungsdruck.
4.6.5 Ohne SicherheitsventilBei Pumpen ohne Sicherheitsventil mu
zum Schutzder Anlage vor berdruck ein externes Ventil vorge-sehen
werden.
4.7 Heizung4.7.1 Bei hochviskosen Medien ist eine Pumpenheizung
er-
forderlich. Kaltstarts sind zu vermeiden
(Aufheizzeitenbeachten). Kavitation und Wellendichtungsschdenknnen
die Folge sein. Beim Aufheizvorgang sind we-gen der Wrmeausdehnung
smtliche Ventile zu ff-nen.
- 4 -
70 80 90 100 110 120 130 140 150
-101234567
Verdampfungsdruck Wasser / vapour pressure water empfohlener
Zulaufdruck / recommended inlet pressure
1
2 Pumpengrepump size
K 5-20DIN 908R 1/4
Innensechskant/hexagon socket SW 6
K 32-42K 55-118K 160-275K 370-450
R 3/4R 3/4R 3/4R 3/4
SW 8 SW 17 SW 10 SW 17
K 550-660K 950-1300
R 3/4R 3/4
SW 10 SW 17
1 2
Temperatur / temperure (C)
Zula
ufdr
ucl /
inle
t pre
ssur
e (ba
r)
-
4.7.2 Electrical Heating scheme 9.Electrical heatings are
dimensioned for a limited hea-ting capacity and can therefore not
overheat.
4.7.3 Medium Heating scheme 10Pay attention to heating up
temperature in pump/-and seal casing.
a) temperature max. 200 Cb) pressure max. 16 barc) steam
capacity ca. 5 kg/h
5. ASSEMBLING5.1 Installation5.1.1 To identify the best
installation position consider the
max. application limits and NPSH values. scheme5.
5.1.2 Consider the environmental conditions. Influence
oftemperature, moisture and explosive atmosphere canaffect
function, security and life time of the pump.
5.1.3 When locating the unit ensure that it can be workedon
easily as you will need to maintain it.
5.1.4 Assembling Position/Flow Direction: scheme 12
Other assembling positions on request only.
4.7.2 Elektro-Heizungen Bild 9E-Heizungen sind durch eine
begrenzte Heizleistungso dimensioniert, da eine berhitzung nicht
mglichist.
4.7.3 Medium-Heizung Bild 10Beachten der Aufheiztemperaturen im
Pumpen- undDichtungsraum.
a) Temperatur max. 200 Cb) Druck max. 16 barc) Dampfmenge ca. 5
kg/h
5. MONTAGE5.1 Aufstellung5.1.1 Bei der Standortwahl sind die
Einsatzgrenzen und
NPSH-Werte zu beachten. Bild 5
5.1.2 Es sind die Umgebungsbedingungen zu beachten.Funktion,
Sicherheit und Lebensdauer drfen nichtdurch Feuchtigkeit,
Temperatureinflsse oder explo-sionsfhige Athmosphren beeintrchtigt
werden.
5.1.3 Beim Aufstellen ist darauf zu achten, da alle Teileder
Pumpe gut zugnglich sind, und eine Wartungleicht mglich ist.
5.1.4 Einbauanlage / Durchflurichtungen Bild 12
Andere Einbaulagen nur nach Vereinbarung.
- 5 -
Pumpen Typepump type
Leistung (W)power (W)
K 5 - 42K 55 - 118
1 x 1001 x 220
2020
3535
K 160 - 275K 370 - 450K 550 - 660K 950 -1300
2 x 1802 x 180
2530
2 x 2502 x 250
4560
45607590
072Heizdeckel
heating cover
481Heizpatroneheating element
Kabellnge 1mcable lenght 1m
Elektroa Spannung
voltage220 Volt220 Volt
b Frequenzfrequency
50Hz/60Hz50Hz/60Hz
c Leiterquerschnittwire cross section
2x1mm2
2x1mm2
t30C 50C
072Heizdeckel
heating cover
a
cPumpen Type
pump typet (min)
50CK 5 - 42K 55 - 118
2020
K 160 - 275K 370 - 450K 550 - 660K 950 -1300
456090
120
-
5.2 Pipework ConnectionAvoid stress of pipes scheme 13.
The pumps should not serve as a fixed reference po-int for the
installed pipe line. Such occurences shouldbe avoided, if possible,
e. g. bracing, the expansion ofpipe due to variations in
temperature and unit stress.We recommend to install a compensator
in case ofheat expansions of the pipes. The dimensions of
thesuction pipe must allow a liquid velocity of 0,5 up tomax. 1,3
m/sec and the pressure pipe must allow a li-quid velocity of 2 - 3
m/sec. The suction pipeworkmust be installed with a gradual rise
and air-tight. Thepipework and the pump must be free of impurity
(e.g.flushing). When the pipework installation is being te-sted for
leaks pay attention to the max. admissible in-let pressure of 10
bar. When draining the system it isimportant that pipe and pump are
free from dirt (e. g.welding beads, pieces of steal etc). Carry out
preser-vation (see Preservation). Oxydation and impurity cancause a
breakdown.
5.3 Permissible Flange Forces scheme 14 The maximum load leans
against the API Standard676 and guarantees a perfect operation
without innerbracing or a run clearance reduction. In case of
possi-ble thermal expansion of pipes the installation of ex-pansion
joints is recommended.
5.2 RohrleitungsanschluRohrspannungen vermeiden Bild 13.
Grundstzlich drfen die Pumpen nicht als Fixpunktder
angeschlossenen Rohrleitungen dienen. Even-tuell auftretende Krfte
und Momente (z.B.: Verspan-nungen, Ausdehnungen der Rohrleitung
durch Tem-peratureinflsse, Reaktionskrfte) sind zu vermeiden.Bei
mglichen Wrmeausdehnungen der Rohrleitun-gen ist der Einbau von
Kompensatoren zu empfehlen.Die Saugleitung ist so zu bemessen, da
die Fliege-schwindigkeit zwischen 0,5 bis max. 1,3 m/sec. unddie
Druckleitung zwischen 2 bis 3 m/sec. liegt. DieSaugleitung mu
vakuumdicht und steigend verlegtwerden. Rohrsystem und Pumpe mssen
frei vonVerunreinigungen sein (z.B.: Splung). Wird dasRohrsystem
auf Dichtheit geprft, ist der max. zuls-sige Zulaufdruck von 10 bar
zu beachten. Beim Ent-leeren der Flssigkeit ist darauf zu achten,
da dieRohrleitung und die Pumpe frei von Verunreinigungensind
(z.B.: Schweischlacke, Zunder). Konservierungvornehmen (siehe
Konservierung). Oxydation undVerunreinigungen knnen zu einem
Pumpenausfallfhren.
5.3 Zulssige Flanschbelastung Bild 14Die angegebenen
Maximalbelastungen sind ange-lehnt an den API Standard 676 und
gewhrleisten ei-nen einwandfreien Betrieb der Pumpe ohne
Verspan-nung und Laufspielverringerung. Bei mglichen
Wr-meausdehnungen der Rohrleitung ist der Einbau vonKompensatoren
zu empfehlen.
Nennweite (mm) Kraft FXYZ (N) Moment MXYZ (Nm)Nom. Width
(mm)
20Force
255Moment
127,525324050
340425
170212,5
510680
255340
6580
100125
8501020
425510
13601700
680850
150 2040 1020
- 6 -
-
5.4 Assembling the Pump and MotorThe inner rotor of the magnetic
coupling will be pulledup til thebackstop or the pump shaft and
then fixed bythe cone clamp element.Screw torque:- size 5 to 42 - 4
Nm- size 55 to 1300 - 15 NmThe outer rotor of the magnetic coupling
will be insidemounted flush to the motor shaft.When putting
together the both coemponents pay att-netion to a gentle handling
(pay attention to magneticfield).For further Information see
capital 9 scheme 15.
If not, noise, vibrations, the destruction of the
bearing,coupling demage and leakage will occur. Never ham-mer
coupling upon shaft. The mounting of the pumpaggregate should be
free of stress. The main spindleshould turn freely by hand after
installation.
5.5 Foot ValveWith the suction operation it is necessary to
install afoot valve with strainer. This process prevents the
in-duction of impurity and draining of the suction pipe.
5.6 Electrical InstallationAll electrical connections should be
made overloadprotected in accordance with any local regulationsand
with the motor labels. Check motor labels for cor-rect voltage and
current ratings. Pay attention to thewiring schematic in the motor
terminal box.
5.4 Zusammenbau der Pumpe und MotorDer Magnetkupplung Innenrotor
wird auf die Pumpen-welle auf Anschlag aufgeschoben und mit dem
Span-nelement fixiert:Schrauben Anzugsmoment:- Baugre 5 bis 42 - 4
Nm- Baugre 55 bis 1300 - 15 NmDer Magnetkupplung Auenrotor wird
innen mit derMotorwelle bndig montiert.Beim Zusammenfgen darauf
achten, da die beidenKomponenten vorsichtig montiert werden
(AchtungMagnetfeld).Weitere Montagehinweise siehe Kapitel 9 Bild
15.
Nichtbeachtung verursacht Gerusch, Vibrationen,Kupplungsdefekt
und Lagerverschlei. Kupplungnicht auf Welle aufschlagen.
Pumpenaggregat span-nungsfrei auf Basis befestigen. Nach
Zusammenbaumu sich die Antriebsspindel von Hand drehen las-sen.
5.5 FuventilBei Saugbetrieb ist ein Fuventil mit Saugkorb
einzu-bauen. Der Ansaugvorgang wird erleichtert,
grobeVerschmutzungen ferngehalten, und ein Entleerender Saugleitung
verhindert.
5.6 Elektrischer AnschluMotor ist entsprechend den rtlichen
Vorschriften unddem Motorleistungsschild berlastgeschtzt
anzu-schlieen. Vorhandene Netzspannung mit Motorlei-stungsschild
vergleichen. Schaltbild im Motorklemm-kasten beachten.
- 7 -
Spalttopfsealing tube
Auenrotorouter rotor
Innenrotorinner rotor
SpannelementeCone ClampingElements
Laternelantern
Kupplungsnabecoupling flange
-
6. START UP6.1 Dry Running Protection
The pumps must never be allowed to run dry, as thiswill cause
severe damage to all the pump parts.Check by hand if the pump runs
easy. We recom-mend: to fill the pump and suction pipe with the
medi-um and vent. (A - to fill, B - to vent) scheme 1
6.2 Checking the Direction of RotationThe direction of rotation
of the motor should corre-spond with the arrow shown on the pump.
To checkthe direction of rotation it is allowed to start the
motorfor a short time, when the suction and pressure val-ves are
open. In case of wrong sense of rotationpump does not prime and as
a result this can causedamage of the pump. If checking the
direction of ro-tation longer than recommended this process
shouldbe continued without the pump.
6.3 Start UpPrior to start up open valves on suction and
pressureside. Vent pump/station during start up. Extreme
tem-perature shock may destroy the pump/station.
7. MAINTENANCE
7.1 Maintenance and InspectionWe recommend that the unit is
given a visual and noi-se check every day, as well as checking the
functionof gasket
7.4 Dismantling the PumpPay attention to the electrical switch
off, close lever orsuction- and pressure valve, drain pump (drain
plug),when installing the pump again check if flat gaskets/o-rings
are damaged.
7.5 Preservation and StorageThe pumps have been wetted and
preserved with hy-draulic oil ISO VG 46, during testing. The user
hasgot to preserve all other parts, which are not preser-ved in the
factory, in accordanced with the local con-ditions. If the pump is
not in operation for any periodof time or stored the user has to
preserve it with ananti rust lubricant. We recommend: The inside
surfa-ce of the pump - acid and resin free oil. Pump outside-
Castrol Rustilo DWX 33 or others, selected by theuser regarding the
local conditions.
7.6 Preventation of Damage Caused by LeakageThe user must
install an alarm device to prevent da-mage caused by leakage.
6. INBETRIEBNAHME6.1 Trockenlaufschutz
Pumpen drfen nie trocken laufen, da es zur Zerst-rung von
Pumpenteilen kommen kann. Leichtgngig-keit hndisch prfen.
Empfehlung: Pumpe sowie Sau-gleitung mit Medium fllen und entlften
(A - Auffl-len, B - Entlften) Bild 16
6.2 DrehrichtungskontrolleDie Drehrichtung des Motors mu mit dem
Drehrich-tungspfeil der Pumpe bereinstimmen. Zur
Drehrich-tungskontrolle kann der Motor, bei geffneten Saug-und
Druckventilen, kurzzeitig eingeschaltet werden.Bei falscher
Drehrichtung saugt die Pumpe nicht anund fhrt zu Schden an der
Pumpe. Lnger dauern-de Drehrichtungskontrolle ist ohne Pumpe
durchzu-fhren.
6.3 StartVor dem Anfahren saug- und druckseitige Ventile ff-nen.
Whrend des Anfahrvorganges ist die Pumpe /Station zu entlften.
Extreme Temperaturschocksknnen die Pumpe / Station zerstren.
7. BEDIENUNG, WARTUNG
7.1 Wartung und KontrolleSicht- und Geruschkontrolle sowie
Dichtheitsber-wachung sollten tglich durchgefhrt werden.
7.4 PumpenausbauZu beachten ist elektrische Abschaltung,
Umschalthe-bel oder Saug- und Druckventile schlieen,
Pumpenentleeren (Entleerungsschraube), beim
WiedereinbauFlachdichtungen und O-Ring auf evt. Schden prfen.
7.5 Konservierung, EinlagerungDurch den Prflauf ist die Pumpe
mit Prfl benetztund dadurch konserviert. Die vom Werk nicht
konser-vierten Teile sind nach den rtlichen Gegebenheitenvom
Betreiber durchzufhren. Bei lngerem Stillstandoder
Nichtinbetriebnahme ist vom Betreiber ein Korro-sionsschutz
anzubringen. Empfehlung: Pumpenin-nenbereich - Sure und harzfreies
l. Pumpenauen-bereich - Castrol Rustilo DWX 33 oder nach Wahl
desBetreibers, ortsbezogen.
7.6 Mgliche SchdenMglische Schden durch evt. auftretende
Undicht-heiten an der Pumpe sind verbraucherseits durch Ein-bau von
Warngerten zu verhindern.
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Pumpe hndisch lautDrehrichtungspfeildurchdrehen und
aufLeichtgngigkeit
rotate the pump byhand in the directionof the arrow andcheck if
the pumpruns easy
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8. INCIDENTS / TROUBLE SHOOTING
No. TROUBLE SHOOTING1 PUMP IS DRY
fill pump with liquid2 INCORRECT DIRECTION OF ROTATION
adjust rotation according to arrow on pump3 CLOGGED SUCTION
STRAINER, VALVE OR PIPE
check parts and clean4 SUCTION PIPE LOOSE
check suction pipe (connections, valves) resp. shaft seal
5 SUCTION HEAD TOO HIGHreduce static suction head or length of
suction pipe,increase suction pipe dia. or decrease viscosity of
li-quid (heat up), use larger suction filter.
6 PUMP-COUPLING-MOTOR NOT CORRECTLYALIGNEDcorrect alignment,
balance coupling
7 PIPEWORK "HAMMER"support elastic, connect suction and
discharge to sta-tion with flexible hoses
8 SAFETY VALVE JAMS, OR IS SET TOO LOWcheck valve or change
pressure setting
9 INCORRECT VOLTAGE OR FREQUENCYcheck speed and current of motor
and comparevoltage and frequency with the data shown on thename
plate of the motor
10 LIQUID OF HIGH VISCOSITYincrease temperature of liquid,
select lower speed
11 AIR OR GAS IN LIQUIDcheck if suction is airtight, reduce
suction head, resp. increase inlet pressure
12 PUMP DOES NOT VENTvent at highest point of discharge pipe
13 MOTOR BEARING DAMAGEDreplace motor bearing
15 SUCTION PRESSURE TOO HIGH OR TOO LOWreduce suction pressure,
install a non-return valve on discharge side
16 START WITH COLD LIQUID (Heavy fuel oil)install a pump heating
device
17 SAFETY VALVE FLUTTERSincrease opening pressure by turning the
adjusting screw clockwise
18 LEAKY NON RETURN VALVES clean non return val-ves
8. STRUNGEN / BEHEBUNG
Nr. BEHEBUNGSVORSCHLAG1 PUMPE IST TROCKEN
Pumpe mit Medium fllen2 DREHRICHTUNG DER PUMPE IST FALSCH
Drehrichtung entsprechend dem Pfeil einstellen3 SAUGFILTER,
-VENTIL ODER -LEITUNG
VERSTOPFTTeile berprfen und reinigen
4 SAUGLEITUNG UNDICHTSaugleitung (Verbindungsstellen, Ventile)
bzw. Wellendichtung berprfen
5 SAUGHHE ZU GROSSAnsaughhe (Niveauunterschied) verringern,
Leitungslnge verringern, Leitungsquerschnitt vergr-ern, Viskositt
des Mediums verringern (erwrmen)grere Saugfilter einbauen.
6 ACHSFEHLER Pumpe - Kupplung - MotorMagnetkupplung falsch
montiert
7 SCHWINGUNGEN UND PULSATION IN DER ANLAGEAggregat elastisch
lagern, Anschlsse mit Schluchen ausfhren
8 BERDRUCKVENTIL VERKLEMMT BZW. ZU NIEDRIG EINGESTELLTVentil
berprfen bzw. neu einstellen
9 FALSCHE SPANNUNG ODER FREQUENZDrehzahl und Stromaufnahme des
Motors kontrollie-ren, Spannung und Frequenz mit Typenschild
vergleichen
10 MEDIUM DICKFLSSIGMediumtemperatur erhhen, kleinere
Drehzahl
11 LUFTEINSCHLSSE BZW. GASBILDUNG IM MEDIUMLufteintrittsstellen
beseitigen, Saughhe verringernbzw. Zulaufdruck erhhen
12 PUMPE ENTLFTET SICH NICHTDruckleitung an der hchsten Stelle
entlften
13 MOTORLAGER BESCHDIGTMotor neu lagern
15 ZULAUFDRUCK ZU GROSS ODER ZU KLEINZulaufdruck anlagenseitig
verringern, druckseitigRckschlagventil einbauen
16 KALTSTART BEI FRDERUNG VON SCHWER-LPumpenheizung einbauen
17 SICHERHEITSVENTIL FLATTERTffnungsdruck hher einstellen, durch
Drehen der Verstellschraube im Uhrzeigersinn.
18 RCKSCHLAGVENTILE UNDICHTRckschlagventile reinigen
- 9 --
Betriebsstrung Mgliche Ursache / Behebungsvorschlag
Incidents
- Pumpe saugt nicht anPossible reasons, troble shooting1, 2, 3,
4, 5, 12 - pump does not prime
-
-
-
-
Pumpe bringt nicht die volle LeistungPumpe arbeitet lautMotor
wird zu warmungleichmige Frderung
3, 4, 5, 8, 9, 10, 11, 17, 183, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 13, 17
-
-
9, 10, 133, 5, 8, 10, 11, 18
-
-
pump does not produce full capacitypump is noisymotor heats
upirregular flow
-
WARNINGMAGNETIC
9. DISMANTLING OF SPARE PARTS
9.1 Assembling Instructions
- Mark installation position of each part.Attention: Spindle set
must be reassembled in theoriginal position.
- Check flat gaskets and o-rings whether they are da-maged. If
necessary replace them.
- For an easy installation it is useful to grease the sur-face
slightly.
- The balancing boarings correctly positioned in parti-cular of
casing and sealing.
- After finishing of assembling easy rotation to bechecked by
hand turning of spindle shaft.
Special Instructions for Dismanteling:- Remove 180 motor
together with lantern.- Release screw 915.5, remove lantern 180.-
Release screw 915.6, remove sealing tube 038.- Release cone clampt
585, remove inner rotor 518- Put flange 074 together with spindle.-
*Remove bearing shell 040 by using a removal
device.- Remove circlip 593/869.2 and spacer 064.
- Press out main spindle.- Remove circlip 870 and spacer
868.2.
- Press out ball bearing 817.
Special Instructions for Assembling:- Put main spindle into
flange cover 074
(support at K 5-10 with 20 - at K 15-20 with 25).
- Install *circlip 593 and spacer 064.
- Press on bearing 817.- Install seal ring 055, spacer 868.2 and
circlip 870.
- Press on main spindle (stop when the recess for thecirclip
593/869.2 is visible).
- Install spacer 064 and circlip 593/869.2
- *Press in locating sleeve 040.- Put flagfe 074 together with
spindle set in to the
pump casing- Fix screw 915.3- Fix Sealing tube 038 and O-ring
739 with screw
915.6.- Assembling of inner rotor 518, lantern 180 and motor
see capitel 5.4.
* This service is only necessary for the pump sizes K5 -
K20.
9. ERSATZTEILE / DEMONTAGE
9.1 Montagehinweise
- Einbaulage und Stellung der einzelnen Teile markie-ren.
Wichtig: Spindelsatz mu in ursprnglicher Stel-lung wieder eingebaut
werden.
- Flachdichtung und O-Ringe auf Schadhaftigkeit kon-trollieren
und evt. ersetzten.
- Flchen zur Montageerleichterung leicht einfetten.
- Beim Zusammenbau darauf achten, da die berlauf-bohrungen vom
Gehuse und der Dichtung berein-stimmen.
- Nach der Montage durch hndisches Drehen Leicht-gngigkeit
prfen.
Spezielle Hinweise zur Demontage:- Laterne 180 mit Motor
abschrauben.- Schrauben 915.5 entfernen, Laterne 180 entfernen.-
Schrauben 915.6 entfernen, Spalttopf 038 entfernen.- Spannelement
585 lsen, Innenrotor 518 entfernen.- Flansch 074 mit Spindel
herausziehen.- *Lagerhlse 040 mit Abziehvorrichtung abziehen.
- Wellensicherungsring 593/869.2 und Sttzscheibe064
abnehmen.
- Hauptspindel auspressen.- Wellensicherungsring 870 und
Sttzring 868.2 entfer-
nen.- Kugellager 817 auspressen.
Spezielle Hinweise zur Montage:- Hauptspindel in Flanschdeckel
074 schieben.
(bei K5 bis K10 mit 20, bei K15 bis K20 mit 25 ab-sttzen).
- *Wellensicherungsring 593 und Distanzscheibe 064montieren.
- Lager 817 einpressen.- Dichtring 055, Sttzring 868.2 und
Wellensicherungs-
ring 870 montieren.- Hauptspindel auf Anschlag pressen (bis
Einstich fr
Wellensicherungsring 593/869.2 sichtbar ist).- Distanzscheibe
064 und Wellensicherungsring 593/
869.2 montieren.- *Zentrierhlse 040 einpressen.- Flansch 074 mit
Spindelsatz 669 in Gehuse 131
einschieben.- Schrauben 915.3 anziehen.- Spalttopf 038 und
O-Ring 739 mit Schraube 915.6
befestigen.- Zusammenbau Innenrotor 518, Laterne 180 und
Motormontage siehe Kapitel 5.4.
* Diese Arbeitsgnge sind nur bei den Baugren K5 bis K20
durchzufhren.
- 10 -
ACHTUNGKupplungsbereich istmagnetisch!
Beim ffnen der fal-schen Schraube kann
WARNING
Coupling area is souren-ded by magnetic field!
Removing the wrong
-
- 11 -
9.2 Cut View of Pump scheme 209.2. Explosionszeichnung Bild
20
518
593
052
038
515
585
739
180
915.
591
5.7
064
131
669
074
040
870
8178
68.2
915.
391
5.5
-
868.1 915.6# 040
#bei Baugre 5 bis 10 und 950#at size 5 up to 20 and 950 915.3
868.2064
739 526
LagerungBaugre 32 bis 1300Bearingsize 32 up to 1300
518585
884
306 067901 137
PumpePump
SockelBase
Gedmpftes SicherheitsventilBaugre 370 bis 1300Damped Safety
Valvesize 370 up to 1300
NebenspindellagerungBaugre 370 bis 1300auxiliary spindle slide
bearingssize 370 up to 1300
064.1
068 593824 042908.2 730.2 669 180038070 074
869.2868.2068
817 870 064
915.1 222.2222.1 131
915.7052515751.1 870304 817908.1730.1 915.5166
915.4663
9.3 Section Drawing with Part List scheme 219.3 Schnittbild mit
Teileliste Bild 21
- 12 -
038 Spalttopf 663 Sockel 038 sealing tube 663 base#*
040042
ZentrierhlseAusgleichshlse
* 669730.1
SpindelsatzFlachdichtung
#*
040042
centring sleevebalance sleeve
* 669730.1
spindle setgasket
052064
KupplungsnabeSttzscheibe
064.1067
SttzscheibeVentilscheibe
*
730.2739
*
*
751.1817
FlachdichtungO-RingDruckfederRillenkugellager
052064
coupling flangesupporting ring
064.1067
supporting ringvalve disk
*
730.2739
*
*
751.1817
gasketO-Ringspringball bearing
*
*
068070
DichtscheibeAbschludeckel
074131
FlanschdeckelPumpengehuse
*
137166
VentilgehuseFederverstellschraube
180222.1
LaterneDichtung
824868.1868.2869.2
NadelrolleSttzring *SttzringWellensichrungsring *
870884901908.1
WellensichrungsringGewindestiftStiftschraubeVerschluschraube
*
068070
seal diskend cover
074131
flange coverpump casing
824868.1868.2869.2
137166
valve casingspring adjusting screw
180222.1
lanterngasket
870884901908.1
needle rollersupport platesupport platecirclipcirclipset
screwbolt screwscrew plug
*
*
222.2304
DichtungVentilkegel
306515
NutmutterAuenrotor
518526
InnenrotorLaternenfu
585593
SpannelementWellensicherungsring
908.2915.1915.3915.4
VerschluschraubeZylinderschraube
*
*
ZylinderschraubeZylinderschraube
915.5915.6915.7
ZylinderschraubeZylinderschraubeZylinderschraube
* empfohlene Ersatzteile
222.2304
gasketvalve cone
306515
slotted roundouter rotor
908.2915.1915.3915.4
518526
inner rotorlantern foot
585593
cone clamp elementcirclip
915.5915.6915.7
screw plugsocket screwsocket screwsocket screwsocket screwsocket
screwsocket screw
* recommended spare parts
