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UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍAFACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
INFORME DE LABORATORIO N° 04
OPERACIÓN UNITARIA DE DESTILACIÓN
CURSO:
FISICO–QUÍMICA Y OPERACIONES UNITARIAS
INTEGRANTES:
ALATA FERRIL, GIANCARLO
LAZO BARZOLA, LUIS
MEZA LÓPEZ, JIMENA
VÁSQUEZ VICUÑA, GESENIA
VICENTE CUADROS, CARLOS
VITE SHELTON, CÉSAR
PROFESOR:
CARLOS ALBERTO CHAFLOQUE ELÍAS
FECHA DE REALIZACIÓN:
19 DE JUNIO DEL 2014
FECHA DE ENTREGA:
26 DE JUNIO DEL 2014
ÍNDICE
I. OBJETIVOS....................................................................................................................3
II. FUNDAMENTO TEÓRICO..............................................................................................3
2.1. Definición.............................................................................................................3
2.2. Tipos de destilación..............................................................................................3
2.2.1. Destilación simple..........................................................................................3
2.2.2. Destilación fraccionada..................................................................................4
2.2.3. Destilación al vacío........................................................................................5
2.2.4. Destilación azeotrópica..................................................................................7
2.2.5. Destilación por arrastre de vapor...................................................................8
III. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO.........................................................................................9
3.1. Columna de destilación......................................................................................10
3.2. Partes del equipo................................................................................................12
3.2.1. Torre de platos.............................................................................................12
3.2.2. Platos...........................................................................................................13
3.2.3. Condensador................................................................................................14
3.2.4. Acumulador de reflujo (Drum)......................................................................14
3.2.5. Válvulas........................................................................................................15
3.2.6. Calderín, ebullidor, reboiler o rehervidor......................................................15
3.2.7. Medidor de presión.......................................................................................16
3.2.8. Termocupla..................................................................................................16
IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO....................................................................................17
V. APLICACIONES INDUSTRIALES...................................................................................19
5.1. Destilación del petróleo......................................................................................19
5.2. Recuperación de disolventes..............................................................................20
5.3. Despropanización...............................................................................................21
5.4. Destilación de alcoholes.....................................................................................21
5.5. Refinado del aceite.............................................................................................22
5.6. Desodorización de olores desagradables............................................................23
5.7. Industria farmacéutica........................................................................................24
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................................24
VII. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................25
I. OBJETIVOS
Comprender y describir los procesos que ocurren en la operación unitaria de
destilación.
Conocer los equipos usados en la destilación, así como los instrumentos de
medición y control del mismo.
Observar las transferencias de masa, calor y cantidad de movimiento que ocurren
en la operación unitaria.
Observar el comportamiento de las variables que intervienen en esta operación;
durante el inicio del proceso hasta el estado de equilibrio.
Conocer las aplicaciones industriales de la destilación, así como los productos
fabricados con esta operación unitaria.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. Definición
La destilación es la operación de separar, mediante vaporización y condensación en los
diferentes componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o gases licuados de una
mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada una de las
sustancias ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de cada sustancia,
es decir, no varía en función de la masa o el volumen, aunque sí en función de la
presión.
2.2. Tipos de destilación
2.2.1. Destilación simple
La destilación simple o destilación sencilla es una operación donde los vapores
producidos son inmediatamente canalizados hacia un condensador, el cual los enfría
(condensación) de modo que el destilado no resulta puro. Su composición será
diferente a la composición de los vapores a la presión y temperatura del separador y
pueden ser calculadas por la ley de Raoult:
“Para un solvente (sustancia 1), su presión de vapor P1 es igual a su fracción molar en
solución multiplicada por la presión parcial P10 del solvente puro, a temperatura
constante.”
P1=P10 .X1
En esta operación se pueden separar sustancias con una diferencia entre 100 y 200
grados Celsius, ya que si esta diferencia es menor, se corre el riesgo de crear
azeótropos (mezcla líquida de dos o más compuestos químicos que hierven a
temperatura constante y que se comportan como si estuviesen formadas por un solo
componente.). Al momento de efectuar una destilación simple se debe recordar colocar
la entrada de agua por la parte de abajo del refrigerante para que de esta manera se
llene por completo. También se utiliza para separar un sólido disuelto en un líquido o 2
líquidos que tengan una diferencia mayor de 50 °C en el punto de ebullición.
2.2.2. Destilación fraccionada
La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado en química para separar
mezclas (generalmente homogéneas) de líquidos mediante el calor, y con un amplio
intercambio calorífico y másico entre vapores y líquidos. Se emplea cuando es
necesario separar soluciones de sustancias con puntos de ebullición distintos pero
cercanos. Algunos de los ejemplos más comunes son el petróleo, y la producción de
etanol.
La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una columna de
fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores que ascienden con
el líquido condensado que desciende, por la utilización de diferentes "platos" (placas).
Ello facilita el intercambio de calor entre los vapores (que ceden) y los líquidos (que
reciben). Ese intercambio produce un intercambio de masa, donde los líquidos con
menor punto de ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con
mayor punto de ebullición pasan al estado líquido.
2.2.3. Destilación al vacío
La destilación al vacío consiste en generar un vacío parcial por dentro del sistema de
destilación para destilar sustancias por debajo de su punto de ebullición normal. Este
tipo de destilación se utiliza para purificar sustancias inestables por ejemplo las
vitaminas. Lo importante en esta destilación es que al crear un vacío en el sistema se
puede reducir el punto de ebullición de la sustancia casi a la mitad.
En el caso de la industria del petróleo es la operación complementaria de destilación
del crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica, que no se vaporiza y sale
por la parte inferior de la columna de destilación atmosférica. El vaporizado de todo el
crudo a la presión atmosférica necesitaría elevar la temperatura por encima del umbral
de descomposición química y eso, en esta fase del refino de petróleo, es indeseable.
El residuo atmosférico o crudo reducido procedente del fondo de la columna de
destilación atmosférica, se bombea a la unidad de destilación a vacío, se calienta
generalmente en un horno a una temperatura inferior a los 400 °C, similar a la
temperatura que se alcanza en la fase de destilación atmosférica, y se introduce en la
columna de destilación. Esta columna trabaja a vacío, con una presión absoluta de
unos 20 mm de Hg, por lo que se vuelve a producir una vaporización de productos por
efecto de la disminución de la presión, pudiendo extraerle más productos ligeros sin
descomponer su estructura molecular.
En la unidad de vacío se obtienen solo tres tipos de productos:
Gas Oil Ligero de vacío (GOL).
Gas Oil Pesado de vacío (GOP).
Residuo de vacío.
Los dos primeros, GOL y GOP, se utilizan como alimentación a la unidad de craqueo
catalítico después de desulfurarse en una unidad de hidrodesulfuración (HDS).
El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para alimentar a
unidades de craqueo térmico, donde se vuelven a producir más productos ligeros y el
fondo se dedica a producir fuel oil, o para alimentar a la unidad de producción de
coque. Dependiendo de la naturaleza del crudo el residuo de vacío puede ser materia
prima para producir asfaltos
2.2.4. Destilación azeotrópica
La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper un azeótropo en
la destilación. Una de las destilaciones más comunes con un azeótropo es la de la
mezcla etanol-agua.
Usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede purificarse a
aproximadamente el 95 %. Una vez se encuentra en una concentración de 95/5 %
etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la
concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5 % etanol-agua, por lo tanto
destilar de nuevo no es efectivo.
En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la
adición de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo.
La desventaja, es la necesidad de otra separación para retirar el benceno. Otro
método, la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que un
azeótropo depende de la presión y también que no es un rango de concentraciones
que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que los coeficientes de actividad se
cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede continuar.
Para saltar el azeótropo, el punto de éste puede moverse cambiando la presión.
Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del 100 %
de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97 %. El etanol
puede destilarse entonces hasta el 97 %. Actualmente se destila a un poco menos del
95,5 %. El alcohol al 95,5 % se envía a una columna de destilación que está a una
presión diferente, se lleva el azeótropo a una concentración menor, tal vez al 93 %. Ya
que la mezcla está por encima de la concentración azeotrópica actual, la destilación no
se “pegará” en este punto y el etanol se podrá destilar a cualquier concentración
necesaria.
2.2.5. Destilación por arrastre de vapor
En la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la vaporización selectiva
del componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo
anterior se logra por medio de la inyección de vapor de agua directamente en el
interior de la mezcla, denominándose este "vapor de arrastre", pero en realidad su
función no es la de "arrastrar" el componente volátil, sino condensarse en el matraz
formando otra fase inmiscible que cederá su calor latente a la mezcla a destilar para
lograr su evaporación. La condición más importante para que este tipo de destilación
pueda ser aplicado es que tanto el componente volátil como la impureza sean
insolubles en agua ya que el producto destilado volátil formará dos capas al
condensarse, lo cual permitirá la separación del producto y del agua fácilmente.
Es necesario establecer que existe una gran diferencia entre una destilación por
arrastre y una simple, ya que en la primera no se presenta un equilibrio de fases
líquido-vapor entre los dos componentes a destilar como se da en la destilación simple,
por lo tanto no es posible realizar diagramas de equilibrio ya que en el vapor nunca
estará presente el componente "no volátil" mientras esté destilando el volátil. Además
de que en la destilación por arrastre de vapor el destilado obtenido será puro en
relación al componente no volátil (aunque requiera de un decantación para ser
separado del agua), algo que no sucede en la destilación simple donde el destilado
sigue presentando ambos componentes aunque más enriquecido en alguno de ellos.
III. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
3.1. Columna de destilación
Gráfico de una columna de destilación
Imagen real de una columna de destilación
3.2. Partes del equipo
3.2.1. Torre de platos
Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en
contacto en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte superior y fluye en
forma descendente por gravedad. En el camino fluye a través de cada plato y a través
de un conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de orificios de un
tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar una espuma,
se separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un contacto
múltiple a contracorriente entre el gas y el líquido, aunque cada plato se caracteriza
por el flujo transversal de los dos.
Cada plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los fluidos en
contacto íntimo, ocurre la difusión entre las fases y los fluidos se separan.
El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo
depende de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo está
determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La
eficiencia de la etapa o plato y por lo tanto, el número de platos reales se determina
por el diseño mecánico utilizado y las condiciones de operación.
Torre de platos de destilación
Dimensiones de la columna de platos
Diámetro interno de la columna 4’’
Número de platos 10
Espesor de cada plato 3/4’’
Distancia entre platos (sin
espesor)6’’
Área transversal interna de la
columna
0,0873
ft2
Casquete por plato 1
Ancho de las ranuras 1/6’’
Altura de las ranuras 1/2’’
Diámetro del tubo de rebose 3/2’’
Sello líquido estático 1’’
Volumen del hervidor 25 L
Línea de reflujo de la columna 1’’ ø int
3.2.2. Platos
La función de los platos es el de distribuir el líquido que proviene del plato superior
(cae por condensación) a través del todo el plato, con el fin de que tenga contacto con
el vapor que proviene del plato inferior; para así generar vapor y líquido en distintas
composiciones las cuales subirán a la siguiente etapa como vapor o bajarán a la etapa
inferior como líquido, esto continuamente durante todo el proceso.
Platos de destilación
3.2.3. Condensador
Son dos tubos horizontales que como su nombre lo indica se encarga de condensar el
gas que se encuentra pasando los tubos para su posterior recolección.
3.2.4. Acumulador de reflujo (Drum)
Tanque que recibe la corriente proveniente del condensador. El acumulador permite
una holgura operacional que puede mantener en funcionamiento la columna cuando se
presentan problemas con el condensador.
3.2.5. Válvulas
Existen dos válvulas en cada lado, una es usada para controlar el flujo de destilado y el
otro es para el control del reflujo.
3.2.6. Calderín, ebullidor, reboiler o rehervidor
Intercambiador de calor que proporciona la energía a la columna para mantener las
corrientes de líquido y vapor en estado de saturación.
3.2.7. Medidor de presión
Que es para poder controlar la presión dada al líquido de manera manual, de esa
manera se podía acelerar el proceso, pero también se tenía que tener cuidado de que
no rebalse el líquido debido a la presión.
3.2.8. Termocupla
Para ello utilizamos una pequeña muestra en el cual medimos con el alcoholímetro la concentración que tendría nuestra mezcla binaria, esta nos dio como resultado el 10 % de concentración de la muestra.
Alcoholímetro
Mezcla Binaria (Etanol y Agua)
Elemento de medición de la temperatura que se conecta a los platos por medio de
cables, los cuales miden la temperatura en el interior del plato y por cada plato hay
una termocupla para así poder controlar el sistema de destilación.
IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso se da en dos fases o etapas: parte preoperativa y parte operativa. Tomamos
una muestra de etanol y hallamos su concentración
La parte preoperativa demora aproximadamente 30 minutos, puesto que se tiene que
llegar a un equilibrio térmico en todo el equipo (equilibrio líquido – vapor en cada
plato), es decir calentar hasta 80º C manteniendo el tope frío.
Para mantener el tope frío se debe abrir el ingreso del agua de enfriamiento al
condensador, el cual se desarrolla por bombeo de agua fría desde la parte inferior de la
torre.
Luego se carga la mezcla binaria y se procede al calentamiento, abriendo ligeramente
la válvula de ingreso del vapor al tubo y platos de la torre (provenientes del caldero), a
260L/hora aproximadamente.
Una vez que el líquido está caliente y el vapor está ingresando al fondo de la columna,
se bombea la alimentación a la columna, a un flujo de 0.8 L/min aproximadamente y
empieza la parte operativa.
El plato en el que se introduce la alimentación recibe el nombre de plato de
alimentación., todos los platos por encima de éste, constituyen la sección de
rectificación, mientras que todos los platos por debajo de la alimentación, incluyendo el
plato de alimentación, constituyen la sección de agotamiento. La alimentación
desciende por la sección de agotamiento hasta el fondo de la columna, donde se
mantiene un nivel de líquido definido.
El líquido fluye por gravedad hasta el rehervidor, que genera vapor y lo devuelve al
fondo de la columna, comenzando así el ascenso por la columna de dicho vapor. Del
rehervidor se extrae el producto de cola. Los vapores que llegan a la parte superior de
la columna se condensan totalmente en un condensador. Parte de este condensado se
devuelve al plato superior de la torre y parte se extrae como producto; esta corriente
de líquido recibe el nombre de reflujo. El líquido que desciende es el que interacciona
con el vapor ascendente. Si no se forman azeótropos, los productos de cabeza y cola
pueden obtenerse con una pureza elevada si hay suficientes platos y utilizando un
reflujo adecuado.
Esquema general de una columna de destilación
Variables a considerar:
Presión: Que será medido en la entrada del flujo, este para que el flujo de vapor se
disminuya y no choque violentamente con el aparato de control.
Flujo de vapor: Se controlará un aproximado de (5pci).
Concentración: Este se irá controlando por la presencia de vapor de agua en el
etanol pues nuestro objetivo es tener mejor concentrado de etanol.
Temperatura: Cada plato consta de una termocupla por lo que se irá controlando la
temperatura de cada una de ellas, así como la entrada y salida de vapor.
V. APLICACIONES INDUSTRIALES
5.1. Destilación del petróleo
La destilación es la operación fundamental para el refinado del petróleo. Su objetivo es
conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del crudo. Cuando el
crudo llega a la refinería es sometido a un proceso denominado “destilación
fraccionada”. El petróleo crudo calentado se separa físicamente en distintas fracciones
de destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullición específicos y clasificados,
por orden decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados
intermedios, gasóleos y residuo. La mayor parte de los productos destilados se
convierten posteriormente en otros productos más utilizables cambiándoles el tamaño
y la estructura de las moléculas a través del “craking”.
5.2. Recuperación de disolventes
Es sabido que muchas industrias utilizan disolventes en su proceso productivo, también
en procesos de limpieza (detergentes) o remover impurezas disueltas. Es to ocasiona
una ligera contaminación en cierta etapa del proceso productivo, por ello la empresa
se ve forzada a tratar y recuperar los disolventes.
La separación de mezclas de solventes generalmente requiere de destilaciones simples
múltiples o rectificaciones. En la rectificación por lotes, los vapores del solvente pasan
a través de la columna de fraccionamiento donde entran en contacto con solvente
condensado (reflujo) ingresando por la parte superior de la columna.
La operación se realiza mayormente en columnas de destilación ya que se puede
trabajar en unas buenas condiciones de seguridad
5.3. Despropanización
Se utiliza en la separación de compuestos orgánicos, con fines de aumentar eficiencias,
rendimientos, concentraciones, etc. Este término que se utiliza en la industria, que
hace alusión una columna pequeña diseñada para separar el propano del isobutano y
otros componentes más pesados. También tenemos la separación del metano de la
gasolina, para que esta sea más “rica”. Al es separar el etilbenceno y el xileno se
utiliza otra columna más grande. Unas torres pequeñas de “burbujeo”, llamadas torres
rectificadoras, utilizan vapor para eliminar vestigios de productos ligeros (gasolina) de
corrientes de productos más pesados.
5.4. Destilación de alcoholes
La destilación en esta industrial es primordial, básica y clave del éxito para un buen
licor, la obtención de las distintas bebidas alcohólicas (los espirituosos) generan gustos
y preferencias en quienes la consumen, como consecuencia de esto tienen un valor
respetado en el mercado. Cuando se lleva a ebullición una disolución de alcohol, la
mayor parte del vapor inicial es de alcohol, pues alcanza su punto de ebullición antes
que el agua
Bebidas elaboradas por destilación
Las bebidas alcohólicas que incluyen destilación en su proceso de elaboración son
muchas, y se distinguen las siguientes:
Whisky: Incluye todas sus variedades; Escocés (Scotch), Irlandés, Whiskies
Estadounidenses y Canadienses. Incluyen cierto añejamiento según sea su
productor. Siempre a partir de fermento de cereales, cerveza o malta.
Vodka: Los de Europa oriental y báltica a base de papa y cereales, y los
occidentales a partir de cereales solamente.
Brandy o Cognac: A partir de la destilación de vino o frutas molida fermentadas y
añejados en toneles de madera. Los más conocidos son los que han tenido origen
en Francia bajo el término de cognac y es el reconocido como destilación de vino.
Los de fruta parten de manzanas, cereza, albaricoque (damasco), ciruela, etc.
aunque son bebidas conocidas no como brandy o cognac sinó por las marcas del
producto terminado o nombre histórico que se les haya asignado.
Tequila: Obtenido a partir del mezcal o agave, variedades de cactus del pais azteca
y desierto del sur de Estados Unidos. Su añejamiento aumenta su calidad. Se
comercializa con graduaciones alcohólicas que van desde los 37º hasta los 50º
Licores: Es el grupo quizá de menor graduación alcohólica. y que incluye las
bebidas más dulces y aromáticas. La cantidad de combinaciones y sabores
existente es ilimitada. En muchos casos es estandarizada y en otros es asociado a
una marca. Su graduación alcohólica comienza en los 27º y termina con los más
fuertes en los 40º.
5.5. Refinado del aceite
Dentro de la industria aceitera se da un proceso de refinación y desordorización para
producir un aceite comestible con las características deseadas por los consumidores,
como sabor y olor suaves, aspecto limpio, color claro, estabilidad frente a la oxidación
e idoneidad para freír. Los dos principales sistemas de refinado son el refinado alcalino
y el refinado físico (arrastre de vapor, neutralización destilativa), que se emplean para
extraer los ácidos grasos libres.
El método clásico de refinado alcalino comprende normalmente las siguientes etapas:
1°
etap
a
Desgomado con agua para eliminar los fosfolípidos fácilmente hidratables y los
metales.
2°
etap
a
Adición de pequeñas cantidades de ácido fosfórico o cítrico para convertir los
restantes fosfolípidos no hidratables (sales de Ca, Mg) en fosfolípidos
hidratables.
3°
etap
a
Neutralización de los ácidos grasos libres con un ligero exceso de solución de
hidróxido sódico, seguida de la eliminación por lavado de los jabones y de los
fosfolípidos hidratados.
4°
etap
Blanqueo con tierras minerales naturales o activadas con ácido para adsorber
a los compuestos coloreados y para descomponer los hidroperóxidos.
5°
etap
a
Desodorización para eliminar los compuestos volátiles, principalmente
aldehídos y cetonas, con bajos umbrales de detección por el gusto y el olfato.
Por ello dentro de la desodorización es fundamentalmente un proceso de
destilación con vapor que se lleva a cabo a bajas presiones (2-6 mbares) y
elevadas temperaturas (180-220 °C).
5.6. Desodorización de olores desagradables
Algunos procesos industriales (agroindustria, mataderos, etc.) producen malos olores
(residuos industriales gaseosos) que actúan también como contaminantes del medio
ambiente. La importancia de la desodorización no se debe sólo a las molestias
causadas por el mal olor, sino también al hecho de que muchas de las sustancias mal
olientes son irritantes o incluso tóxicas.
Los residuos industriales gaseosos han sido tradicionalmente tratados por métodos
físico-químicos donde los componentes son algunas veces simplemente transferidos de
una fase a otra. No se utilizan químicos en el tratamiento, teniendo la ventaja de
degradar completamente los contaminantes a productos inocuos o menos
contaminantes a una temperatura y presión normales, por lo que representa una
tecnología eficiente cuando se compara con los tratamientos tradicionales.
Cuando se trata de resolver un problema de fetidez, el primer paso consiste en
identificar los compuestos causantes del mal olor. Nuestro personal trabajará con usted
para determinar el problema de fetidez antes de proponer una solución. Esto asegura
que se escoja el procesos y se diseñe el equipo apropiado sobre la base de las
condiciones reales del sitio. Mediante el análisis de muestras de gas de su sitio
podremos determinar con precisión la concentración de H2S, amoniaco y otros
componentes malolientes
Soluciones para desodorización:
• Reducción de malos olores en la fuente
• Posible combustión
• Tratamiento biológico en biofiltros
• Adsorción con carbón activado
Aplicaciones más comunes de los bioflitros en el tratamiento biológico de olores
Aplicaciones a oloresReducció
nNota de aplicación
Gases de amoniaco >95% Agricultura
Sulfuro de hidrógeno >95% Pulpa y papeles
Emisiones de rellenos
sanitarios>95% Concentración baja de metano/olores
Olores desagradables
industriales>95% Ventilación interior y emisiones VOCs
Limpieza y solventes >80% Operaciones por lote de desgrasados
Etanol y otros alcoholes
orgánicos>95%
Producción de etanol, emisiones de
cervecería
Descargas de aguas
residuales>95%
Plantas depuradoras y lagunas de
oxidación
5.7. Industria farmacéutica
En un proceso de destilación se obtiene una gran variedad de aceites (esencias), de
ahí se toman los que tiene propiedades medicinales
Ahora la ciencia moderna los procesa para obtener drogas o remedios específicos
para prevenir o curar diversas afecciones tanto del ser humano como de animales.
En base a sus propiedades son ampliamente utilizados para el aparato digestivo,
respiratorio, nervioso y circulatorio.
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La destilación una operación unitaria que se da con el fin de purificar un
compuesto de una solución, gracias a la toma de muestras en puntos específicos de
ebullición, para ello se utilizan placas. Mientras más etapas exista se dará mejor
separación gas–líquido.
El uso de las placas dentro de la torra de múltiples destilaciones, ya que en el seda
la interacción gas – liquido, el primero sube, el segundo baja. Para facilitar este
proceso las placas tiene vertedores que se encargaran de desviar el líquido de
manera correcta.
Dentro de las placas se encuentran las capuchas que tiene dos funciones, la
primera seria permitir el paso del gas proveniente de la anterior nivel o placa y la
segunda seria no permitir el paso del líquido (el líquido debe fluir por encima). Es
por ello que la capucha tiene una cabeza y un cuerpo que forman un zig–zag,
dándole dificultad a la trayectoria.
Si no se regula la entrada de vapor, y este está en exceso puede entonces arrastrar
al líquido, algo que es perjudicial para el proceso. También si la columna se inunda,
es recomendable aumentar el flujo de vapor (dentro de los límites).
La válvula de desfogue siempre se coloca en el lugar donde el líquido choca con el
plato de destilación, una alimentación se colocaría cuando el líquido este saliendo.
Las temperaturas, presiones y reflujo de control deben mantenerse dentro de los
parámetros operacionales para evitar que se produzca craqueo térmico dentro de
las torres de destilación.
Se debe tener un control de la presión y la temperatura para que no se rebalse el
líquido de la solución sino que esté en equilibrio liquido–vapor.
Las temperaturas tomadas en el laboratorio son proporcionadas por unos sistemas
de termocuplas, posicionas estratégicamente por medio de un estudio previo. Es
importante regular la temperatura de cada termocupla para llegar así a la
destilación deseada.
La alimentación se da mediante una bomba que no puede trabajar en seco. Estar
pendiente en el momento de la práctica de que exista líquido en el tanque de
alimentación. Si la bomba trabaja en seco, existe peligro de deterioro.
En la parte superior se encuentra un condensador (en él se produce una
transferencia de calor) unido a un tanque que recibe el líquido destilado o
purificado.
VII. BIBLIOGRAFÍA
Treybal, R. Operaciones de transferencia de masa. Editorial McGraw-Hill.
Segunda Edición. Páginas: 723 – 791.
Foust, A., Wenzel, L., Clump, C., Maus, L., Bryce, L. Principios de operaciones
unitarias. Editorial Continental. Segunda Edición. Páginas: 459 – 496.
McGabe, W., Smith, J., Harriot, P. Operaciones unitarias en Ingeniería Química.
Editorial McGraw-Hill. Cuarta Edición. Páginas: 821 – 868.
