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1FUNDIDORES. MARZO 2010
FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,COQUILLA Y FUNDICION A PRESION MARZO 2010 • N.º 165
AlbertDirector
David VarelaPublicidad
PabloAdministración
Dr. Jordi TarteraAsesor Técnico
Inmaculada GómezJosé Luis EnríquezAntonio SorrocheColaboradores
C/ CID, 3 - P228001 MADRIDTEL. 91 576 56 09
Por su amable y desinteresadacolaboración en la redacción deeste número, agradecemos susinformaciones, realización de re-portajes y redacción de artículos asus autores.
FUNDIDORES aparece mensual-mente nueve veces al año (exceptoenero, julio y agosto). Los autoresson los únicos responsables de lasopiniones y conceptos por ellos emi-tidos. Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cualquier textoo artículos de FUNDIDORES sinprevio acuerdo con la revista.
EDITACAPITOLE PRESS
DISEÑOAPM
MAQUETACIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.
IMPRESIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.
Depósito legal: M. 16.827-1991ISSN: 1132 - 0362
Comité de Orientación
Pág.
EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
INFORMACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Pinturas refractarias reactivas para machos y moldes – Nueva serie AZ • Aumentar la efectividad deproceso en la industria de la fundición a presión • AIMME, pionero en la fabricación de prótesis detitanio a medida para animales • Fundiciones invertirán US$ 300 millones en usinado • 10ª Confe-rencia de usuarios de simulación de procesos de fundición FLOW-3D® • Engraflexx • Prova.
ARTÍCULOSDisparadoras de machos funcionalesPor Gianmario Dalla Vecchia. Técnico de PRIMAFOND. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
INEO Prototipos: 10 años en el mercado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Fundiciones CunilleraFabricación de piezas en aliminio e coquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Regulación de temperatura de moldes a presión empleando aceite y agua como mediosportadores del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Hornos de limpieza térmica Marc Brasó i Janoher. Departamento técnico, Grupo EMISON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
La cascarilla cerámica como material escultórico, estudio de composición y ensayo de resistenciaTrabajo de investigación del Sr. Lucido Petrillo (Univer. de Bellas Artes de Barcelona)... 26
SAINT-GOBAIN PAM ESPAÑA presenta dos novedosos productos ............................... 31
Dossier proveedores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Control de plantas en la industria del metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
D. Ignacio Sáenz de Gorbea
D. Manuel Gómez
Nuestra Portada
MANGUITOS ARROSI, S.L.
20.493 Elduain - SpainTel: -34 943 683 250 +34 943 683 487
Fax: +34 943 683 488www.arrosi.net
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INFORMACIONES
PINTURAS REFRACTARIASREACTIVAS PARA MACHOS YMOLDES – NUEVA SERIE AZ
Las fundiciones se encuentran cada
vez más frente al problema de la reac-ción metal/molde, que puede causar
defectos en las piezas. Las pinturas tra-
dicionales - aunque con elevada re-
fractariedad - pueden no ser suficien-
tes para bloquear y neutralizar las
sustancias que provienen de los mol-
des y que reaccionan con el metal. La
nueva serie de pinturas AZ ha sido de-
sarrollada para solucionar este pro-
blema.
Para reducir los costes las fundiciones
estan forzadas a minimizar la cantidad
de arena nueva introducida en el sis-
tema de moldeo, por lo cual las are-
nas, con respecto al pasado, se utili-
zan y reciclan muchas veces. Eso
implica una acumulación en la arena
de determinadas sustancias como óxi-
dos, sales, derivados de reacciones,
compuestos de azufre, de nitrogeno y
otros más, que van a reaccionar con el
metal en cuanto llegue a contactar
con el molde de arena.
El defecto más evidente que se forma
en la pieza se debe a la reacción del
magnesio contenido en el hierro no-
dular con los compuestos del azufre
que se encuentran en la arena. El re-
sultado es una superficie rugosa, irre-
gular, con pequeñas cavidades; a ve-
ces puede ser que se formen pinholes
o defectos similares.
La nueva serie de pinturas AZ contie-
nen refractarios de elevada calidad,
con elevado punto de fusión y buena
distribución granulométrica, que for-
man una cáscara compacta y resis-
tente al metal. Además esas pinturas
contienen unos aditivos que evitan la
reacción de estos compuestos con el
metal fundido.
Por lo tanto varios defectos supercifia-
les se eliminan desde el principio, en
lugar de utilizar, por ejemplo, más
arena nueva en contacto al modelo,
que significaría más costes y resulta-
dos inciertos.
Las pinturas AZ estan disponibles al
agua y al alcohol, para piezas de
acero y de hierro, y se pueden utilizar
con todos tipos de piezas o solo en al-
gunos casos particulares con piezas
más problemáticas.
Servicio Lector 1
AUMENTAR LA EFECTIVIDADDE PROCESO EN LAINDUSTRIA DE LAFUNDICION A PRESION
Chem-Trend en METEF 2010
Chem-Trend presentará en la feria ME-
TEF (pabellón 8, stand C38 – D39) que
se celebrará en Brescia del 14 al 17 de
abril la última generación de desmol-
deantes Safety-Lube®, así como siste-
mas y materiales lubricantes para pis-
tones de la serie Power-Lube®. Los
productos de Chem-Trend que se em-
plean en la industria de la fundición a
presión ayudan a sus usuarios a redu-
cir los índices de desechos y a bajar
los costes de producción. Los nuevos
desarrollos aumentan la efectividad
del proceso y añaden valor al taller de
fundición, contribuyendo además a
incrementar de forma cuantificable la
calidad de fundición.
2 FUNDIDORES. MARZO 2010
EDITORIAL
La unión entre las necesidades de los fun-didores y la colaboración con los cons-tructores de maquinaria, técnicamente pre-parados y con dosis constantes de innova-ción, origina una positiva evolución gene-rando unas fundiciones fuertes y eficientes.Fundamental para el fundidor es la eleccióndel fabricante, puesto que este debe inter-pretar las necesidades del fundidor, ofre-ciendo su experiencia, calidad del equipa-miento, buen servicio post venta y seriedaden la relación comercial.Además, en igualdad de productividad,para un equipamiento eficiente y rentable,debemos valorar otros aspectos impor-tantes para los profesionales de lasmacherías:– Simplicidad de maniobras y de los
comandos.– Facilidad de regulación y de extracción
de los machos.– Fácil montaje de la caja de machos.– Mínimo y fácil mantenimiento.
En particular, la elección de una dispara-dora para machos grandes, por ejemplopara producir machos de más de 50 Kgs.,estas cuestiones deben haber sido consi-deradas cuidadosamente, ya que determi-nan la satisfacción del cliente.
La serie de disparadoras de machos paraCOLD BOX PRIMAFOND SCB 40 - 60 -80 a 100, con capacidades desde 40 has-ta 100 litros, hasta ahora han sido apre-ciadas por los profesionales más exigentesen la producción de machos de medianoy gran tamaño. En común con las máqui-nas del mismo tipo de otros fabricantes, lasdisparadoras del modelo “SCB” de PRI-MAFOND, cuentan con la fuerza, elpoder, los movimientos hidráulicos, fun-cionamiento automático con PLC de con-trol, elementos ahora básicos gracias a latecnología disponible. Este interesanteartículo sigue pág 17 de esta edición deFUNDIDORES.
En enero de 2000, INEO entró en el mer-cado del prototipado rápido español. Laempresa comenzó a fabricar prototipos enun pequeño garaje de la ciudad deTerrassa, en Barcelona. El objetivo fue, des-de un inicio, desarrollar proyectos con unaóptima calidad y lo más similares posibleal producto final.
Hoy, diez años después, Ineo ha crecido.Ha pasado de ser uno a once trabajadores,un equipo joven con experiencia en el sec-tor. En la actualidad desarrollan sus pro-yectos en unas instalaciones de casi 1.000m2. No obstante, su filosofía sigue siendola misma que la de hace una década.
En la próxima edición de FUNDIDORES,publicaremos muy interesantes artículospara aumentar la Qualidad y la producti-vidad en las fundidiones. S epuede enviartextos e artículos a [email protected]
La Redacción
UNA POSITIVA EVOLUCIÓN
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INFORMACIONES
Los nuevos desmoldeantes reducenlos tiempos de ciclo
Hace ya tiempo que los desmoldean-
tes de la marca Safety-Lube® son cono-
cidos en todo el mundo como produc-
tos excelentes para el proceso de
fundición a presión. La última genera-
ción de desmoldeantes Safety-Lube®
hace posible la aplicación de la pelí-
cula separadora a temperaturas clara-
mente superiores. Los tiempos de ci-
clo se reducen considerablemente
gracias a la aplicación de los nuevos
productos Safety-Lube®, ya que la su-
perficie de los moldes para formar la
película separadora no necesita en-
friarse en exceso, como sucede con
los desmoldeantes habituales. Ade-
más, los desmoldeantes Safety-Lube®
pueden emplearse a temperaturas ele-
vadas sin que ello perjudique la for-
mación de la película a temperaturas
medias y bajas. Por otro lado, el ma-
yor poder humectante garantiza con
herramientas de fundición temperadas
de forma no homogénea una fundi-
ción segura sin adherencias metálicas
no deseadas.
Los productos de la marca Safety-
Lube® se emplean, entre otros, para
producir componentes estructurales
complejos. Gracias a la escasa forma-
ción de residuos de los desmoldeantes
en la estructura de colada, los nuevos
productos Safety-Lube® se recomien-
dan especialmente para fabricar pie-
zas coladas que se recubren en un
proceso posterior o que se unen me-
diante soldadura o unión.
Lubricantes para pistones de la si-guiente generación
Los lubricantes para pistones de
Chem-Trend de la marca Power-Lube®
permiten utilizar más las máquinas
con duraciones de servicio más largas
de los pistones de canilla y de las cá-
maras de inyección. Además, el nuevo
Power-Lube® 760, un lubricante para
pistones con
viscosidad variable, aumenta la cali-
dad de las piezas coladas gracias a un
relleno de moldes más homogéneo. La
«lubricación para pistones Microdo-
sage» permite reducir las cantidades
de lubricante hasta un 50 por ciento.
Gracias a lo cual, los gastos de lubri-
cantes bajan considerablemente. Ade-
más, con este sistema de aplicación,
se evitan impurezas en la zona
de la pieza de inyección. Power-Lube®
760 minimiza también la formación
de humo y de llamas en la máquina de
fundición, por lo que aumenta la segu-
ridad y la limpieza en el entorno de
trabajo.
Los productos de Chem-Trend se de-
sarrollan en estrecha colaboración
con usuarios y con instituciones de in-
vestigación. Los conocimientos de
Chem-Trend a la hora de desarrollar y
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INFORMACIONES
de fabricar productos de gran calidad,
junto con un amplio asesoramiento in
situ de expertos especializados, ayu-
dan a los usuarios a optimizar el pro-
ceso de fabricación. En la feria METEF
2010, le esperan los expertos de
Chem-Trend para responder cualquier
pregunta.
Servicio Lector 2
AIMME, PIONERO EN LAFABRICACIÓN DE PRÓTESISDE TITANIO A MEDIDA PARAANIMALES
• El Instituto Metalmecánico aplica
una tecnología única en España ca-
paz de transformar un archivo de
3D en una pieza real de titanio en
pocas horas.
• Prótesis menos pesadas, más resis-
tentes y con una mejor integración
ósea para adaptarlas al campo vete-
rinario.
El Instituto Tecnológico Metalmecá-
nico de Valencia, AIMME, a través de
su Unidad de Ingeniería de Producto,
se ha convertido en el primer centro
de España en la fabricación de im-
plantes de titanio personalizados para
su aplicación en el campo veterinario.
AIMME dispone de una tecnología
única en España y parte de Europa ca-
paz de transformar un archivo digital
3D en una pieza real de titanio en po-
cas horas. Conocida como EBM (Elec-
tron Beam Melting – fusión por haz de
electrones), se utiliza actualmente
tanto en casos de fabricación a me-
dida como estándar en implantes mé-
dicos para personas por causas trau-
matológicas.
Esta iniciativa ya se ha aplicado con
éxito en casos reales de animales, y
cuenta con la colaboración del Grupo
CIMA de la Escuela Superior de Inge-
nieros Industriales de la Universidad
de Vigo, encargado de la investiga-
ción en el campo veterinario de frac-
turas de hueso con implantes protési-
cos. Tras una serie de intervenciones
con implantes de geometría no perso-
nalizada se decidió diseñar y fabricar
los implantes a medida en titanio del
paciente para disminuir el plazo de re-
cuperación y evitar complicaciones
del postoperatorio.
Además, la utilización del titanio pre-
senta importantes ventajas respecto a
los implantes de acero, como menor
peso, más resistencia y propiedades que
aseguran una mejor integración ósea y
una excelente biocompatibilidad.
Según indica el director de AIMME,
Salvador Bresó, “este proyecto nos ha
permitido contribuir a un gran avance
y logro en el campo veterinario, y evi-
dencia nuestra capacidad tecnológica
para dar respuesta a las demandas ac-
tuales de diferentes colectivos. En este
sentido, animamos a los profesionales
veterinarios a que conozcan e implan-
ten estos sistemas para situar también
a esta profesión en la vanguardia cien-
tífica y tecnológica”.
Colaboración entre AIMME y elGrupo CIMA
En el proceso de trabajo para realizar
una prótesis adaptada a un paciente, el
Grupo Cima desarrolla, en primer lugar,
la prótesis a implantar en el paciente
apoyado por el equipo médico – ciru-
jano, las pruebas radiológicas y las indi-
caciones de los mismos para realizar la
geometría más adecuada en función de
la intervención de cada paciente.
Posteriormente, los técnicos de
AIMME reciben en un archivo 3D esa
geometría de la prótesis y se encargan
de la revisión,
modificación y
fabricación de
las piezas proté-
sicas con la tec-
nología EBM.
Se trata de una
tecnología pio-
nera de fabrica-
ción aditiva
consistente en
la acción de un
haz de electrones que fusiona el polvo
de titanio en cuestión de horas. La tec-
nología EBM posibilita realizar una
geometría individualizada y adaptada
a cada caso según las necesidades
particulares en un periodo muy breve
de tiempo.
Los ingenieros de AIMME también
ofrecen asesoramiento y apoyo tecno-
lógico al Grupo CIMA para mejorar el
diseño que realiza, y obtener el má-
ximo rendimiento de esta tecnología.
Servicio Lector 3
FUNDICIONES INVERTIRANUS$ 300 MILLONES ENUSINADO
Originalmente distintos, fundición y
usinado están cada vez más próximos.
Hoy, 65% de las cerca de 1.400 fundi-
ciones brasileñas ya ofrecen servicios
de usinado a sus clientes. Y la tenden-
cia es de crecimiento. La ABIFA (Aso-
ciación Brasileña de Fundición) es-
tima que hasta 2013 sus asociadas
invertirán cerca de US$ 300 millones
en máquinas y equipamientos de usi-
nado para atender a la demanda cre-
ciente por piezas fundidas y usinadas.
De 2003 a 2007 el sector ya invirtió
cerca de US$ 170 millones para agre-
gar valor a sus productos, que es como
los servicios de usinado son encarados
por las fundiciones. En promedio, el
usinado agrega un 25 a 30% al valor
de los fundidos. “La mayoría de las
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INFORMACIONES
empresas, que originalmente se dedi-
caban sólo a fundición, se volcó tam-
bién hacia el usinado, porque existe
una gran demanda a ser atendida”,
destaca Wilson de Francisco Jr., coor-
dinador de la Comisión de Comercia-
lización de la ABIFA y socio director
de Lepe Indústria e Comércio, de Gua-
rulhos (SP), que produce piezas fundi-
das y usinadas para la industria auto-
motriz.
Un factor fundamental para este cam-
bio fue la solicitud de los propios
clientes que, así, disminuyen los esla-
bones en su cadena de suministro. Fa-
bricantes de camiones y tractores, en-
tre otros, que se ocupaban de usinar
sus piezas fundidas (internamente o a
través de terceros), pasaron a solicitar
a los proveedores la entrega de las pie-
zas ya usinadas.
Por otro lado, la propia industria de
fundición se vio presionada por la en-
trada de fundidos importados (en es-
pecial de países con bajo costo indus-
trial). El aumento de la competencia
obligó a las empresas del sector de
fundición a buscar formas de imprimir
mayor valor agregado a sus productos,
con gran parte de las mismas optando
por la creación de unidades internas
de usinado. Una de las empresas que
siguió en esta dirección fue la Fun-
dição Brasileira de Alumínio (FBA), es-
pecializada en fundición de aluminio
inyectado bajo presión. Después de
agregar servicios, obtuvo un creci-
miento anual promedio del orden de
un 30%. Francisco Jr. comenta que
parte de las fundiciones contratan ser-
vicios de terceros, pero la mayoría
optó por instalar departamentos de
usinado en sus plantas. Es el caso da
Lepe, que adquirió máquinas da
Okuma. “Percibimos que la empresa
que no agregase valor a su producto
fatalmente perdería mercado. Por ello,
decidimos crear una unidad específica
de usinado y la equipamos con tecno-
logía de punta”, afirma. “Cerca del
70% de todo lo que producimos tiene
valor agregado y la tendencia, en el
mediano plazo es alcanzar 99%”.
Para él, esta es la tendencia. El direc-
tor da Lepe recuerda que - sólo para
agregar valor a sus productos - la in-
dustria nacional de fundición invirtió
US$ 170 millones de 2003 a 2007. “Es
un mercado que tenderá a crecer aún
más en los próximos años. Hasta
2013, La inversión prácticamente se
duplicará, llegando a más de US$ 300
millones”, prevé.
Servicio Lector 4
10ª CONFERENCIA DEUSUARIOS DE SIMULACIÓNDE PROCESOS DE FUNDICIÓNFLOW-3D®
El 19 de Mayo de 2010 se celebrará la
10ª conferencia de usuarios de Europa
del software de simulación de proce-
sos de fundición FLOW-3D® en el Ho-
tel de la Paix, Reims, Francia. Todos
los usuarios de FLOW-3D® - y cual-
quiera que esté interesado en el soft-
ware, están invitados a asistir.
Servicio Lector 5
ENGRAFLEXX
DESBARBADO AUTOMATICO DEBORDES INDEFINIDOS
Desbarbado de piezas de fundición o
matrizadas en caliente retocadas, tala-
dros en superficies oblicuas, etc.: éstos
son campos de aplicación óptimos
para el desbarbador engraflexx EC.
La peculiaridad: Las diferencias de la
posición de la pieza con respecto al de-
sarrollo programado son compensadas
automáticamente mediante la fresa alo-
jada flexiblemente. De esta manera, to-
dos los bordes recorridos son desbarba-
dos en forma limpia y pareja.
El engraflexx EC puede cambiarse au-
tomáticamente como una fresa me-
diante el cambiador de herramientas;
el accionamiento tiene lugar a través
del husillo de la máquina. La intensi-
dad del desbarbado puede variarse a
discreción mediante la presión de
apriete, ajustable mecánicamente.
Vástago de herramientaDiámetro 20 mm con superficie fre-
sada para mandril de pinza o sujeción
de apriete.
Manguito de ajustePara regulación continua de la fuerza
de desviación en la fresa.
Autoenclavamiento integradoGarantiza una fuerza de desviación
constante durante toda la aplicación.
Escala grabadaPara un ajuste exacto de la fuerza de
desviación, con precisión repetitiva.
Sujeción de la herramientaMediante mandril de pinza (6 mm).
Otros diámetros de mandril sobre pe-
dido.
Empleo de fresas de desbarbado habi-
tuales.
Desviación lateral automática de la
fresa, adaptada a la posición del borde
a desbarbar (estándar de 5 mm, posi-
ble ampliación sobre pedido).
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INFORMACIONES
LA HERRAMIENTA PARA DESBAR-BADO AUTOMATICO
El desbarbador engraflexx AP se em-
plea predominantemente en máquinas
CNC, autómatas, etc, donde se pre-
sentan bordes indefinidos para desbar-
bar. Merced al husillo neumático alo-
jado flexiblemente, la fresa se adapta
automáticamente al contorno, con lo
cual todos los bordes se desbarban
uniformemente. La intensidad del des-
barbado puede variarse a discreción
mediante la presión de apriete, ajusta-
ble mecánicamente.
Servicio Lector 6
PROVA
Todo proceso de mecanizado crea re-
babas diminutas, que si no se eliminan
antes de acoplar la pieza al conjunto
final, se convierten bien en la causa de
fugas de aceite al impedir una unión
estanca o bien en daños en la superfi-
cie interna a largo plazo. Es por ello
que la fabricación de componentes de
aluminio para motores o cajas de
cambio exigen unas tolerancias extre-
mas, así como una limpieza total del
producto acabado.
Es en dichos procesos donde la inge-
niería PROVA, experta en el ramo de
células robotizadas de desbarbado y
pulido de piezas de aluminio mecani-
zadas, ofrece sus soluciones a medida
mediante la implementación de com-
ponentes estándar.
Gracias a la fiabilidad y eficiencia
mostrada en sus células para diversos
clientes, PROVA fue consultada por
ALUMEC RUBI, SL, una empresa de
fundición y mecanizado de aluminio,
para automatizar el proceso de lim-
pieza de una pieza clave en el aco-
plamiento del motor con la caja de
cambios.
La solución debía eliminar cualquier
rebaba de mecanizado presente en la
pieza sin afectar la superficie mecani-
zada, limpiar de lubricante de meca-
nizado y devolver la pieza seca y sin
defectos. Un condicionante añadido
fue que el tiempo ciclo de dichos
procesos debían ejecutarse en un
tiempo ciclo inferior al de mecani-
zado de la pieza.
El estudio del proceso de desbarbado
resultó en la necesidad de implemen-
tar dos motores neumáticos de alta
velocidad con compensación de
fuerza axial o radial en función del
motor. Además, debido a la geome-
tría de la pieza, cada motor requería
una compensación ajustable en
modo automático en función de la
zona de la pieza y la orientación de
la herramienta de desbarbado al con-
siderar la gravedad y tipo de rebaba
presente en la pieza. Cada motor des-
barba unas zonas concretas de la
pieza, con lo cual se identificó para
cada motor una herramienta compa-
tible con las diferentes rebabas que
debían eliminar.
Ambos motores de desbarbado aco-
plados a una estructura metálica, di-
señada para evitar cualquier interfe-
rencia entre los motores, utillaje y
pieza durante las trayectorias de des-
barbe, dieron con un peso resultante,
el cual en combinación con el área
de acceso necesario para acceder a
las zonas de desbarbe y la precisión
necesaria determinó el modelo de ro-
bot con una capacidad de 20 kg y
una repetitividad inferior a ± 0,1.
Una vez seleccionados los motores,
herramientas y modelo de robot se
realizó una simulación en 3D del
proceso de desbarbado, cuyo tiempo
ciclo obligaba a solapar dicho pro-
ceso con los de limpieza y secado.
Por ello se optó por implementar una
mesa giratoria de 4 posiciones (carga,
desbarbado, carga y descarga para
limpieza y descarga) consiguiendo
un ciclo inferior al ciclo de mecani-
zado. La mesa incluye cuatro utillajes
idénticos, uno por posición, que per-
miten la carga y descarga automática
sin interferir en el proceso de desbar-
bado, estos utillajes acoplan sensores
de posición que garantizan el co-
rrecto posicionamiento antes de ini-
ciar el desbarbe, en caso de que la
pieza estuviera mal cargada.
Al optar por la solución que un robot
manipule los motores con la pieza es-
tática, se obtiene una mayor fiabili-
dad en el acabado, un mayor control
de velocidad terminal en la herra-
mienta de desbarbado conjunta-
mente con el control de compensa-
ción.
El resultado de la célula superó las
expectativas de ALUMEC RUBI, SL al
eliminar las desbarbas completa-
mente en la totalidad de la produc-
ción y garantizar una limpieza com-
pleta pieza a pieza, reduciendo el
porcentaje de piezas defectuosas re-
chazadas a un nivel inferior al contra-
tado con sus clientes. Asimismo se re-
dujo el coste de mano de obra al
pasar de tres a un operario y se eli-
minó el W.I.P. al ubicar dicha célula
a pie del centro de mecanizado.
Desde entonces, la relación entre
PROVA y ALUMEC RUBI ha sido
continua, prestando servicios de ase-
soramiento, programación y servicio
post-venta, consiguiendo afianzar
una confianza mutua que ha dado
como fruto la implementación de
hasta cinco células de diversos pro-
cesos como células de desbarbado,
células de carga y descarga de cen-
tros de mecanizado vertical y células
de transferencia entre centros de me-
canizado.
Servicio Lector 7
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Son adjetivos que describen las características de una
disparadora de machos eficiente: versátil, práctica, có-
moda, rápida, económica ... cualidades importantes que,
lamentablemente, no son fáciles de medir objetiva-
mente.
A veces la marca rimbombante de una disparadora,
junto con una estética y una publicidad inteligente hace
que aumente el precio, por lo que está muy por encima
del precio de las disparadoras de los pequeños fabrican-
tes como PRIMAFOND de Vicenza, Italia. Como de-
muestra la experiencia, la diferencia de precio a menudo
no se corresponde con prestaciones y rendimientos su-
periores.
La premisa es que la inversión en innovación tecnoló-
gica y en nuevos equipos , en la fundición, se convierte
de vital importancia para seguir siendo viables, eficientes
y para crecer.
La unión entre las necesidades de los fundidores y la co-
laboración con los constructores de maquinaria, técnica-
mente preparados y con dosis constantes de innovación,
origina una positiva evolución generando unas fundicio-
nes fuertes y eficientes. Fundamental para el fundidor es
la elección del fabricante, puesto que este debe interpre-
tar las necesidades del fundidor, ofreciendo su experien-
cia, calidad del equipamiento, buen servicio post venta y
seriedad en la relación comercial.
Además, en igualdad de productividad, para un equipa-
miento eficiente y rentable, debemos valorar otros as-
pectos importantes para los profesionales de las mache-
rías:
– Simplicidad de maniobras y de los comandos.
– Facilidad de regulación y de extracción de los ma-
chos.
– Fácil montaje de la caja de machos.
– Mínimo y fácil mantenimiento.
En particular, la elección de una disparadora para ma-
chos grandes, por ejemplo para producir machos de más
de 50 Kgs., estas cuestiones deben haber sido considera-
das cuidadosamente, ya que determinan la satisfacción
del cliente.
La serie de disparadoras de machos para COLD BOX
PRIMAFOND SCB 40 - 60 - 80 a 100, con capacidades
desde 40 hasta 100 litros, hasta ahora han sido aprecia-
das por los profesionales más exigentes en la producción
de machos de mediano y gran tamaño. En común con las
máquinas del mismo tipo de otros fabricantes, las dispa-
radoras del modelo “SCB” de PRIMAFOND, cuentan
con la fuerza, el poder, los movimientos hidráulicos, fun-
cionamiento automático con PLC de control, elementos
ahora básicos gracias a la tecnología disponible. La com-
pañía incorpora a sus disparadoras todas las medidas de
17FUNDIDORES. MARZO 2010
DISPARADORAS DE MACHOS FUNCIONALES
Por Gianmario Dalla Vecchia. Técnico de PRIMAFOND.
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seguridad requeridas para su seguro funcionamiento, la
simplicidad del uso y de la regulación, la facilidad de
montaje de los moldes y la extracción de los machos,
uniendo a la posición de trabajo cómoda, la capacidad
de agregar fácilmente cualquier tipo de armadura o gan-
cho.
PRIMAFOND diseña y fabrica una gama completa de
disparadoras para Cold Box, con capacidad de 5 a 100
litros, desde las disparadoras más simples y universales
para cajas manuales, hasta disparadoras automáticas con
producciones constantes de 120 ciclos/hora y máquinas
para cajas horizontales con útiles para la extracción del
macho al exterior de la disparadora. Completa su oferta
con los siguientes equipamientos:
– Plantas de producción y distribución de la arena para
las macherías.
– Disparadoras para Shell moulding.
– Gaseadores automáticos para los diferentes procesos.
– Neutralizadores de amina.
– Enviadores neumáticos.
– Cubas para pintado de machos.
– Rompemazarotas hidráulicos y neumáticos
La respuesta de los técnicos de PRIMAFOND para
cualquier necesidad es siempre rápida y directa, por lo
que PRIMAFOND será el Partner perfecto en su fundi-
ción para mejorar su machería, basado en una sólida
experiencia adquirida durante los años, al haber aten-
dido multitud de necesidades y personalizaciones de
nuestros clientes, con un alto grado de satisfacción.
Nuestra colaboración con EUSKATFUND pretende
acercarnos a ustedes para conseguir los objetivos antes
mencionados.
Servicio Lector 30 ■
18 FUNDIDORES. MARZO 2010
Gama de rompemazarotas neumáticos PPN.Rompemazarotas hidráulico SMAT 63.
Disparadora SCB 60
Machos disparados con una SCB 60 utilizando
Resinas de Caja Fria LEGANOL de MAZZON
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En enero de 2000, Ineo entró en el mercado del prototi-
pado rápido español. La empresa comenzó a fabricar
prototipos en un pequeño garaje de la ciudad de Te-
rrassa, en Barcelona. El objetivo fue, desde un inicio, de-
sarrollar proyectos con una óptima calidad y lo más si-
milares posible al producto final.
Hoy, diez años después, Ineo ha crecido. Ha pasado de
ser uno a once trabajadores, un equipo joven con expe-
riencia en el sector. Empezó ofreciendo soluciones sola-
mente en el mundo del plástico y hoy en día ofrece tam-
bién fabricación rápida en aluminio, acero y otros metales
fundidos. En la actualidad desarrollan sus proyectos en
unas instalaciones de casi 1.000 m2. No obstante, su filo-
sofía sigue siendo la misma que la de hace una década.
En los últimos años INEO ha
incrementado mucho la fa-
bricación de piezas de fun-
dición en moldes de arena y
a la cera perdida, sobre
todo por la incorporación
de dos máquinas 3D Sys-
tems Thermojet de impre-
sión 3D de cera.
En las fotos se pueden ver
piezas de aluminio, las 2 máquinas de impresión de cera
(Thermojet) y las 2 de sinterización láser de poliamida
(con las que INEO hace muchos de los modelos para
fundición)
INEO tiene 5 máquinas de vacío MCP; con ellas normal-
mente fabrica piezas de poliuretano, pero también hace
pequeñas series de piezas de cera en molde de silicona
para microfusión
Durante todo este tiempo, Ineo ha expuesto sus trabajos
en las principales ferias profesionales del sector y ha tra-
bajado para clientes tanto nacionales como internacio-
nales.
Servicio Lector 31 ■
19FUNDIDORES. MARZO 2010
INEO PROTOTIPOS: 10 AÑOS EN EL MERCADO
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CUNILLERA es una fundición de Aluminio situada en la
zona industrial de Sant Pere de Riudebittles. Trabaja para
el alumbrado público, mobiliaro urbano, automoción,
maquinaria para alimetación y sobre todo en piezas es-
peciales y prototipos.
También fundimos piezas para muscos y ratesanias en
general tales como fihuras y trofeos, desde diseño hasta
el acabado de la pieza.
Podemos ofrecer un servicio de mo-
delista y construcción de moldes
arenado y otros tratamientos para
que la pieza fundida pueda ser mon-
tada son el más estricto control de
calidad.
Estamos sujetos a las normas de ale-
ación Europeas y ofrece-
mos a nuestros clientes
todo tipo de aleaciones
en aluminio, tales como
duro aluminio, aluminio
antioxidante y aluminio
ligero para pieza en ge-
neral, adjuntando el bo-
letín de análisis.
El proceso de fusión del
metal se eefectua con
hornos herméticos de alta tecnologia manteniendo asi el
aluminio todas las caracteristicas de su composición.
Podemos fundir piezas de gran tamaño, en aluminio ya
que la capacidad de fusión de nuestros hornos da para
tal dimension,
Servicio Lector 32 ■
20 FUNDIDORES. MARZO 2010
FUNDICIONES CUNILLERA
Fabricación de piezas en aliminio e coquilla
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La tendencia de la industria de fundición a presión de
volver a emplear el agua como portador de calor en el
calentamiento de los moldes no es solo evidente; mu-
chas empresas, precisamente también en la industria au-
tomovilística, han decidido después de efectuar ensayos
a gran escala volver a utilizar el agua para una parte de
la regulación de temperatura del molde.
Los motivos fundamentales de este cambio son el mejor
rendimiento de enfriamiento, menores costes de adquisi-
ción del grupo y del portador de calor así como el escaso
impacto ambiental del portador de calor durante su fun-
cionamiento y al desecharse.
Debido a las dudas aún existentes en la práctica sobre
qué medio, aceite o agua, es mejor para el proceso de
colada individual, queremos tratar los criterios de selec-
ción.
Los sistemas de agua empleados antes de pasar a utilizar
aceites portadores del calor se componían de conexio-
nes que no se podían regular exactamente al sistema de
agua, a menudo ni siquiera tratada químicamente, y ser-
vían únicamente para el enfriamiento. El calentamiento
se realizaba con llama de gas y un posterior flujo rápido
en caliente del molde a presión.
De este modo se producía una fuerte carga térmica del
acero del molde, la vida útil del molde se veía fuerte-
mente reducida por las grietas de enfriamiento y la cuota
de rechazo era muy alta al principio del proceso de pro-
ducción. Además, la potencia de enfriamiento inicial se
reducía con el transcurso del tiempo debido a la oxida-
ción y la calcificación de las tuberías de alimentación y
los canales del molde por el efecto del aislamiento.
Esto comportaba la necesidad de realizar reparaciones y
descalcificaciones, que tenían como consecuencia tiem-
pos de parada y retrasos en la producción derivados de
los mismos.
El desarrollo de aparatos calefactores y refrigeradores
con aceite como portador de calor, cuya temperatura se
podía regular adicionalmente con un aparato electró-
nico, pudo resolver muchas de estas desventajas.
El calentamiento cuidadoso del molde desde el interior
antes de la producción, así como el mantenimiento esta-
ble de la temperatura del molde durante la fabricación
aumentaban considerablemente la vida útil del molde, la
cuota de rechazo disminuyó hasta aproximadamente
cero y se descartaba la calcificación de las tuberías de
alimentación y de los canales del molde.
A pesar de estas ventajas quedaba siempre una desven-
taja: empleando aceite como medio portador del calor
nunca se consiguió alcanzar el mismo rendimiento de
enfriamiento que al regular la temperatura con agua; esto
es debido a que la capacidad de transmisión de calor del
aceite es mucho menor que la del agua.
Por tanto, aunque hoy en día se emplean aparatos cale-
factores y refrigeradores con aceite, en determinadas pie-
zas de colada la temperatura del punto de inyección o de
núcleos especiales se sigue regulando con agua según el
principio antiguo.
El enfriamiento de la superficie del molde supone otro
problema. La distancia de los canales de enfriamiento si
21FUNDIDORES. MARZO 2010
REGULACION DE TEMPERATURA DE MOLDES A PRESION EMPLEANDOACEITE Y AGUA COMO MEDIOS PORTADORES DEL CALOR
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se utiliza aceite como portador de calor debería ser de
aprox. 2 - 2,5 d de la superficie del molde para evitar la
formación de grietas en la superficie del molde.
No obstante, especialmente en moldes grandes, esta dis-
tancia impide el enfriamiento suficiente de la superficie
del molde. Por este motivo, en estos casos el enfria-
miento se realiza de forma adicional alargando el tiempo
de pulverización del desmoldeante.
Regreso al agua como medio de temperatura
Una clara ventaja la constituye, por supuesto, el hecho
de que los aparatos de regulación de la temperatura con
agua empleados en el moldeado a presión se pueden re-
gular en temperatura exactamente igual que los aparatos
que funcionan con aceite y por lo general alcanzan una
temperatura máxima de 160 ó 180°C.
Así que aquí también es posible, como se ha demostrado
en la práctica, conseguir un calentamiento suficiente del
molde. Además, durante la regulación de la temperatura
del molde, se producen menos grietas de enfriamiento
en la superficie del mismo debido al mayor rendimiento
de enfriamiento del agua gracias al menor uso de des-
moldeantes.
Sin embargo, aún no existen datos exactos sobre la vida
útil del molde si se compara el aceite con el agua.
Y el ya mencionado mayor rendimiento de enfriamiento
del agua frente al aceite proporciona, precisamente para
las piezas de colada con paredes muy gruesas, una ven-
taja considerable.
Otro beneficio lo constituye asimismo la clara reducción
de los costes. Los costes de adquisición de los aparatos y
el medio portador del calor son menores. Especialmente
en aparatos que funcionan a una temperatura máxima de
350° C la adquisición del medio portador del calor su-
pone un factor de coste decisivo.
Además, gracias al escaso impacto ambiental del agua su
desecho no supone coste alguno.
Por todas las ventajas expuestas hasta ahora debería ser
obvio recomendar a las fundiciones el cambio de los
aparatos de regulación de temperatura con aceite por
aparatos con agua.
Sin embargo, los aspectos que se presentan a continua-
ción pretenden demostrar que la decisión entre agua y
aceite no es tan fácil de tomar en principio y que hay que
decidir dependiendo de la situación individual de la pro-
ducción en cada fundición. A menudo es incluso acon-
sejable emplear una combinación de aceite y agua para
garantizar una producción óptima.
El primer aspecto a tener en cuenta es naturalmente qué
pasa con las tuberías de alimentación y los canales del
molde si se emplea el agua como medio regulador de la
temperatura.
¿Se vuelven a producir en este caso también calcifica-
ción y oxidación?
En general se recomienda añadir una cantidad determi-
nada de agente anticorrosivo a las tuberías de alimenta-
ción y los canales del molde cuando se llenan por pri-
mera vez y al rellenarse, para mantenerlos limpios. Esto
se tiene que llevar a cabo, por lo general, manualmente.
Sin embargo, thermobiehl cree que esta solución no es
en absoluto suficiente. La práctica ha mostrado que casi
todas las medidas que dependen únicamente de opera-
rios u otro personal a menudo no se realizan de forma
exacta y regular; las razones de ello son diversas: falta de
tiempo, carencia de formación o que simplemente en el
momento requerido no se encuentran a disposición los
medios necesarios.
Por este motivo, thermobiehl opina que el llenado pro-
porcional de un agente de protección anticorrosiva se
tiene que realizar automáticamente en el primer llenado
y los rellenos posteriores.
Para ello, thermobiehl ha integrado en los aparatos un
sistema de inyección especial para la protección antico-
rrosiva, que trata el agua de forma óptima. De este modo
se evita desde un principio la operación sin protección
anticorrosiva. Además, en cuanto el recipiente del
agente anticorrosivo alcanza un mínimo, se emite un
mensaje en la pantalla que hay que confirmar para evitar
también aquí que se trabaje sin protección anticorrosiva.
En la introducción de esta exposición hemos hablado de
ensayos realizados el año pasado en diferentes empre-
sas.
En estos ensayos, a modo de prueba el medio de regula-
ción de temperatura del molde de moldeadoras a presión
de más de 2.000 toneladas se cambió de aceite a agua.
Se compararon criterios como la exactitud de la colada,
el intervalo cíclico y las tasas de desecho.
Aunque aquí aún no hay valoraciones de cálculo exac-
tas, las reacciones de las empresas ante el cambio son ya
sin excepción positivas debido a las ventajas menciona-
das anteriormente, como los costes, el escaso impacto
ambiental, la exactitud de la colada, la reducción del in-
tervalo cíclico, así como las tasas de desecho, que se
mantienen reducidas de modo constante, en compara-
ción con la regulación de la temperatura con aceite.
22 FUNDIDORES. MARZO 2010
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 22
Sin embargo, al emplear agua para la regulación de tem-
peratura del molde se constató en estos ensayos la exis-
tencia de un problema fundamental.
Ante la aparición de grietas muy finas en el molde así
como de escapes mayores, que se pueden producir por
ejemplo por la rotura de un casquillo, se produjeron re-
chazos o incluso explosiones al expulsarse simultánea-
mente el fundido caliente y el refrigerante.
Este problema no se consigue dominar por completo en
caso de escapes muy pequeños. Una protección más
amplia se puede conseguir sin embargo por medio de un
sistema de supervisión de rotura del núcleo, desarrollado
por thermobiehl, que emite un mensaje de error si se
produce una pérdida de agua de 0,2 L.
Este mensaje de error se puede integrar en el sistema de
control de la máquina de inyeccion a presión. Con este
mensaje se puede detener la inyectora de inmediato an-
tes de que se produzca la siguiente expulsión.
Una función importante en la utilización de aparatos ca-
lefactores y refrigeradores con aceite como portador de
calor es la posibilidad, ante la existencia de pequeños es-
capes, de seguir la producción sin necesidad de reparar
el molde y sin tener que detener las máquinas conmu-
tando al servicio de aspiración.
Si bien es verdad que debido a los escapes hay que con-
trolar y cambiar el aceite con mayor frecuencia por la
entrada de oxígeno, ya que craquea con mayor rapidez,
los costes son sin embargo mucho menores que si se de-
tiene la producción.
Mientras el servicio de aspiración en aparatos calefacto-
res y refrigeradores que funcionan con aceite se puede
emplear con cualquier temperatura, en aparatos que fun-
cionan con agua sólo se puede operar en servicio de as-
piración hasta una temperatura máxima de 80°C.
Esto se debe a la diferente construcción de los aparatos.
El aparato que funciona con aceite es un sistema abierto
sin presión con una superposición de aceite frío para evi-
tar que se introduzca oxígeno.
El aparato que funciona con agua se tiene que manejar
bajo presión a partir de aprox. 80°C por su temperatura
máxima de 160 ó 180°C y el punto de ebullición del
agua. Sin embargo, el servicio de aspiración no es posi-
ble bajo presión.
Existen algunas fundiciones, que debido a que utilizan
moldes a menudo más antiguos y propensos a las repa-
raciones, operan constantemente un 20 – 30 % de los
aparatos en servicio de aspiración.
La decisión sobre si es recomendable la utilización de
aparatos de agua o de aceite depende también de la tem-
peratura de servicio. Si esta es inferior a 80°C es posible
emplear el servicio de aspiración también con agua. Si la
temperatura de servicio es superior y el servicio de aspi-
ración es un factor decisivo, sólo es posible utilizar apa-
ratos de aceite.
Combinación de agua y aceite
La temperatura máxima de los aparatos de agua es de
aprox. 180°C. Dependiendo del tamaño del molde y del
tipo de desmoldeante, líquido o polvo, en algunos casos
no es posible calentar el molde a la temperatura de ser-
vicio antes de la producción con una temperatura má-
xima de 180°C. En este caso tenemos dos posibilidades:
el método probado del flujo rápido en caliente o bien la
combinación de aparatos de aceite y agua.
En este último caso se pueden combinar las ventajas de
ambos sistemas.
Esto se aplica especialmente con piezas de colada com-
plicadas con áreas de paredes finas y gruesas en máqui-
nas con un tamaño de hasta 4.000 toneladas.
Por ejemplo, el marco se calienta con aceite con una
temperatura máxima de 350°C y un rendimiento calorí-
fico de 24 kW. También se usa aceite allí donde la pieza
de colada (por ejemplo, carcasa del cigüeñal) tiene pare-
des finas y necesita una temperatura alta porque el mate-
rial tiene que fluir.
El resto de la regulación de la temperatura se realiza con
agua por necesitarse un mayor rendimiento de enfria-
miento.
Para facilitar esta com-
binación, thermobiehl
ha unificado las alturas
de construcción de los
aparatos de regulación
de temperatura con
agua y aceite, ya que la
óptica también juega
un papel en las fundi-
ciones modernas.
En los posibles módulos también se ha tenido en cuenta
una ejecución a ser posible igual, para facilitar el manejo
y el mantenimiento.
De este modo, p. ej., el aparato regulador se puede em-
plear para aparatos de aceite y de agua con un sencillo
cambio en el equipo y el software.
Después de las ventajas y desventajas expuestas ante-
riormente, tanto para los aparatos de regulación de
temperatura con agua como con aceite, ha quedado
claro que no existe una opción general sobre qué apa-
rato es mejor, con agua o aceite, para su uso en las fun-
diciones.
La elección del medio portador del calor adecuado de-
pende y seguirá dependiendo siempre de los procesos de
producción individuales de cada fundición.
Servicio Lector 33 ■
23FUNDIDORES. MARZO 2010
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• Presentamos una tecnología de termopirólisis espe-
cialmente indicada para la eliminación de restos de
pinturas, barnices, orgánicos, etc. A modo de ejem-
plo, esta tecnología encuentra aplicación en las si-
guientes industrias:
• Reparación de motores eléctricos, para la eliminación
de barnices y facilitar el desbobinado de los motores
averiados. Después del tratamiento, el motor puede
ser rebobinado, aislado y pintado.
• En la industria del pintado, estos hornos eliminan res-
tos de pintura en utillajes.
• La industria del plástico y materiales sintéticos utiliza
nuestros hornos para eliminar los restos de materiales
adheridos a distintas partes de maquinaria, como bo-
quillas de inyección, moldes, etc.
• La industria del reciclado los utiliza para recuperar
cobre y otros materiales de conductores y transforma-
dores, eliminando partes orgánicas que contaminan
productos valiosos.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El principio de funcionamiento de estas plantas de ter-
mopirólisis es la descomposición pirolítica de la materia
orgánica, que desaparece en forma de gases. El funcio-
namiento es discontinúo con carga, pirólisis y descarga
sucesivas.
Se inicia el ciclo con el encendido y calentamiento del
reactor térmico hasta una temperatura de unos 800º C.
Este valor es regulable según las aplicaciones.
De forma automática se produce el calentamiento de la
cámara de termopirólisis, como consecuencia del calor
desprendido por el reactor térmico y el proporcionado
por un quemador o las resistencias hasta una tempera-
tura de unos 500º C, variable según los productos a tra-
tar. Sólo se inicia el
c a l e n t a m i e n t o
cuando el reactor
térmico está listo
para funcionar.
La descomposición
pirolítica de la ma-
teria orgánica se re-
aliza en una atmós-
fera escasamente
oxigenada y a una
temperatura óptima. En el reactor térmico, mediante el
quemador secundario, o la acción de unas resistencias si
es eléctrico, se realiza la combustión de los humos produ-
cidos, saliendo por la chimenea los gases limpios que se
pueden conducir a un recuperador de calor.
Eventualmente, el equipo puede diseñarse para la utili-
zación de los gases de la descomposición pirolítica
como combustible. Si se desea utilizar los gases, por
ejemplo en un generador eléctrico, o para autoalimentar
el proceso, se envían a un gasómetro previo enfria-
miento.
El proceso está regulado por un microprocesador. Un sis-
tema de seguridad con nebulización de agua se activa en
caso en caso de temperatura excesiva en la cámara de
termopirólisis.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
La cámara de termopirólisis está constituida por una en-
voltura externa en chapa de acero al carbono y perfiles
de refuerzo del mismo material, con forma de paralepí-
pedo, realizando el aislamiento con colchón de fibra de
cerámica endurecida. El tratamiento especial anticorro-
sivo mediante pintura epoxídica garantiza una larga vida
al equipo.
24 FUNDIDORES. MARZO 2010
HORNOS DE LIMPIEZA TÉRMICA
Marc Brasó i Janoher, Departamento técnico, Grupo EMISON
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De calentamiento rá-
pido, ofrece gran ho-
mogeneidad y estabi-
lidad de la
temperatura, y repeti-
bilidad de los proce-
sos con economía de
costos, consumos y
mantenimiento. La
cámara está prevista
para trabajar a tempe-
raturas de hasta 500
ºC con recirculación
exterior de aire, y, en
opción, con solera
móvil. El diseño de la
cámara garantiza una gran uniformidad de temperaturas
en todo el conjunto del horno pudiendo garantizar la
precisión de temperatura que se desee.
El bajo coeficiente de conductividad térmica de los ma-
teriales utilizados y su gran espesor permiten obtener en
las paredes exteriores del horno una temperatura má-
xima de seguridad de 45-50 ºC. El suelo de esta cámara
está realizado en hormigón refractario y aislante. Colo-
cado longitudinalmente en el suelo, se encuentra el ho-
gar para la difusión de la llama (si se realiza el calenta-
miento con combustibles), lo que evita el contacto con la
llama directa, que podría perjudicar las piezas metálicas
y sus soldaduras.
En los equipos eléctricos las resistencias eléctricas están
colocadas en un cuerpo independiente del horno, que se
sitúa en el exterior. El electro ventilador aspira aire del
interior de la cámara y lo hace pasar a través de las resis-
tencias, aumentando su temperatura. Un pirómetro per-
mite asegurar que la temperatura del aire no excede de
un límite de seguridad prefijado. Los elementos calefac-
tores están ampliamente sobredimensionados, y son de
fácil sustitución con conexionado frío en la parte poste-
rior, protegida por cárter.
El acceso a la cámara está asegurado por la puerta, con
un mecanismo de bloqueo que impide la apertura du-
rante el proceso.
SISTEMA DE NEBULIZACIÓN
El horno está dotado de un sistema de seguridad de ne-
bulización de agua con el fin de mantener la temperatura
de operación de la cámara de termopirólisis bajo el lí-
mite máximo. Los surtidores de pulverización están dis-
puestos en el interior de la cámara, de manera que inter-
vienen uniformemente sobre toda la masa del material
que se esta tratando.
La uniformidad de distribución del agua pulverizada
asume particular importancia en el trabajo de recogida
de residuos que se originan en el proceso.
SISTEMA DECONTROL
El control de la tem-
peratura de la cá-
mara está asegurado
por uno o más regu-
ladores electrónicos
con visualizador di-
gital. El cuadro de
control y maniobra
contiene los ele-
mentos necesarios
para programar y
mantener una tem-
peratura cualquiera, realizar una puesta en marcha re-
trasada, controlar la velocidad de calentamiento, etc.
Mediante los temporizadores es posible predeterminar
la duración de las fases del ciclo, y el termorregulador
digital con microprocesador ejecuta las funciones de
control y regulación de la temperatura de las dos cá-
maras.
REACTOR TÉRMICO (DEPURADOR DE HUMOS)
Concebido para crear las condiciones ideales en el tra-
tamiento de los humos, análogamente a la cámara de
termopirólisis, el reactor térmico está constituido por
una envoltura externa en acero y un revestimiento in-
terno de espesor 150 mm realizado en dos capas de
hormigón refractario y aislante. El tratamiento especial
anticorrosivo con pintura epoxídica de agradables to-
nos le confiere una larga vida y un acabado estética-
mente agradecido.
El principio de funcionamiento de estos equipos se
basa en la oxidación a altas temperaturas con gran ex-
ceso de aire, quemando los humos, que desaparecen
en forma de gases no contaminantes. El funciona-
miento es continúo. En algunas aplicaciones se incor-
pora un catalizador para favorecer las reacciones de
oxidación.
El cuadro eléctrico está preparado para poner en marcha
el depurador al empezar a calentar la cámara de termo-
pirólisis y pararlo al cabo de un cierto tiempo, cuando ha
cesado la emisión de humos. El control de la temperatura
de la cámara está asegurado por reguladores electróni-
cos con visualizador digital
La temperatura en el depurador se mantiene de forma
constante en 800 ºC, lo que garantiza el quemado total
de los humos. Su diseño permite trabajar a un máximo
de 1.000 ºC, si bien pueden conseguirse temperaturas
más altas en aplicaciones especiales.
La chimenea de expulsión de los gases agotados se sitúa
a la salida del reactor térmico.
Servicio Lector 34 ■
25FUNDIDORES. MARZO 2010
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La presente investigación se propone demostrar que la
cascarilla cerámica puede utilizarse no sólo para la rea-
lización de moldes en fundición, sino también como ma-
terial concreto para la escultura, con una capacidad
como material propio y definitivo en la obra del arte,
ofreciendo un nuevo lenguaje de comunicación y sensa-
ción visual.
Es de considerar que el siguiente artículo puede ser inte-
resante no sólo para quien quiere utilizar la cascarilla ce-
rámica como material escultórico, sino también para su
empleo en la elaboración de moldes de fundición.
Uno de los resultados principales del trabajo se centra en
valorar las resistencias de distintos tipos de cáscara cerá-
mica sometidas a pruebas de flexión hasta la rotura.
Durante estos años de investigación hemos constatado lo
importante que resulta, desde del punto de vista de la re-
sistencia, establecer las proporciones de los componen-
tes que forman parte de la papilla cerámica (aglutinante
y refractario), y el tipo de rebozado (considerando las po-
sibilidades aplicadas). También se ha intentado conside-
rar la temperatura de cocción adecuada para conseguir
una cáscara cerámica más estable y resistente.
Para la realización del estudio de resistencias de la cás-
cara cerámica se han tenido presentes las siguientes va-
riables a optimizar:
• La cáscara cerámica está compuesta de un aglutinante
(sílice coloidal) y un refractario; la unión de estos dos
componente forma una sustancia semi densa que lla-
maremos papilla. Como aglutinante, emplearemos
dos productos comerciales concretos, para establecer
cual de los dos es el más adecuado para la realización
de una cáscara cerámica de alta resistencia. Hispasil
1731 de la casa Prosider Ibérica S.A. y PW50 de la casa
Comercial Química Massó. Como refractario para la pa-
pilla, usamos harina de moloquita (moloquita -200);
• Estableceremos distintos porcentajes entre los dos
componentes que forman la papilla cerámica.
• Confrontaremos dos maneras de aplicación para el
proceso de rebozado y emplearemos, el grano de mo-
loquita 50-80 y la fibra de vidrio triturada de 6 mm.
• Analizaremos el comportamiento de la cascarilla se-
gún distintas temperaturas de cocción.
1. Composición de la papilla
La papilla es el resultado de una mezcla que contiene
la sílice coloidal en suspensión acuosa, con un pro-
ducto refractario de molturación muy fina (en nuestros
ensayos emplearemos siempre el mismo refractario,
moloquita -200)
La unión de estos dos elementos crea un producto semi
denso, con una consistencia parecida a un yogurt.
Hemos empleado los dos productos de sílice coloidal
más usados en fundición, con características distintas,
con el fin averiguar cual de la dos puede proporcionar
una mayor resistencia.
26 FUNDIDORES. MARZO 2010
LA CASCARILLA CERAMICA COMO MATERIAL ESCULTORICO,ESTUDIO DE COMPOSICION Y ENSAYO DE RESISTENCIA
Trabajo de investigación del Sr. Lucido Petrillo
(Universidad de Bellas Artes de Barcelona)
Tabla 1. Densidad, concentración y gruesos de partícula de ambas
sílices coloidales.
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 26
Se diferencian por:
• La sílice coloidal PW50 tiene una concentración más
elevada de sílice, 50%, respecto al 30% de la sílice
coloidal Hispasil 1731. Esto significa que el Hispasil
esta más disuelta en sustancia acuosa.
• El PW50 tiene partículas de dióxido de sílice más
gruesas, de 50 nanómetros, frente al Hispasil 1731, de
7 nanómetros.
2. Porcentajes
A continuación planteamos qué porcentaje de mezcla de
cada sílice con el refractario moloquita -200, es más idó-
neo.
Hemos descartado otros porcentajes por las siguientes
razones:
PW50
• 30%-70%, no conseguimos una papilla fluida, se veri-
fica que el amasijo tiene poca cantidad de sílice, no
permite obtener un amasijo compacto y se desmenuza.
• 50%-50% de refractario es demasiado líquida, y no se
consigue obtener un grosor de papilla suficiente sobre
la superficie de un objeto.
Hispacil 1731
• Con una composición de 30% de aglutinante y 70%
de refractario conseguimos una papilla densa, con
una densidad de 1940 g/cm3, que corresponde con la
densidad del PW50 de mezcla 40%-60%. Sin em-
bargo, al aplicar la papilla con pincel no se adhiere
sobre la superficie y, al repasar con el pincel, se se-
para de la base del soporte.
• 45% de aglutinante y 55% de refractario nos resulta
viable sólo con la papilla de PW50, pues con el Hispa-
sil 1731 queda demasiado líquida y no crea un espesor
sobre el soporte. Lo mismo nos sucede al aplicar un
porcentaje 50%-50%, pues resulta todavía más líquida.
3. Densidad
Para la aplicación de la papilla nos interesa su fluidez.
Para ello, para cada uno de los porcentajes viables, se ha
tomado la densidad con un densímetro pesado.
Además, calculamos también el porcentaje presente de
sílice coloidal (multiplicando el porcentaje en el pro-
ducto por el porcentaje del producto en la papilla), para
ulteriores deducciones.
En la tabla 3 se puede observar que a más presencia de
harina Moloquita -200 mayor densidad y que para los
mismos porcentajes, el PW50 genera una mayor densi-
dad y contiene más sílice.
4. Rebozado
El rebozado es el recubrimiento que se aplica después de
una capa de papilla, puede ser un refractario en grano o
fibra de vidrio. Para la prueba de resistencia utilizaremos
el refractario Moloquita 50-80dd (con partículas de 0’18-
0’50 mm) y la fibra de vidrio triturada (6 mm de longi-
tud).
Para diferenciar ambos rebozados realizamos dos moda-
lidades distintas:
• en la primera, emplearemos sólo Moloquita 50-80dd
entre cada capa de papilla.
• en la segunda, alternamos el rebozado de moloquita
con el de fibra de vidrio.
Optamos por recubrir con cinco capas de papilla y cinco
de rebozado, pues nos da un espesor suficiente para apli-
carlo en escultura y no demasiado frágil para la prueba
de resistencia.
El recubrimiento mixto con dos capas de fibra es un re-
cubrimiento común que viene siendo utilizado en el sis-
tema Cáscara Cerámica Exprés.
27FUNDIDORES. MARZO 2010
Tabla 2. Los Aglutinantes son el PW50 y el Hispasil 1731 y el
refractario la Moloquita -200, Los porcentajes se refieren a unidades
de masa.
Tabla 3. A mayor concentración de moloquita mayor densidad.
Tabla 4. Las dos aplicaciones del rebozado para la papilla.
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 27
La fibra de vidrio se emplea en fundición para dar al
molde un entramado de refuerzo en todo el recubri-
miento, contribuyendo así a evitar fisuras en la cascari-
lla. En este ensayo intentaremos confirmar o desmentir el
papel que desarrolla la fibra.
5. Procedimiento de aplicación de la papilla.
Para la prueba de flexión, hemos realizado cilindros de
cera a partir de un molde de yeso para colada. La di-
mensión de los cilindros es de 20 cm de largo y 2 de diá-
metro. Esta medida es fácil de realizar y de manipular.
Se realizaron más de ciento veinte cilindros de cera, a las
que aplicamos las cinco capas de papilla con pincel y las
cinco de rebozado, alternadas.
Los cilindros de cera están moldeados huecos (Figura 6),
porqué en un primer ensayo, en que eran macizos, se
agrietó la superficie después de la cocción por la dilata-
ción térmica de la cera.
Recomendamos, pues, esta práctica para la elaboración
de coladas de fundición.
6. Las cocciones
Cada tipo de recubrimiento fue realizado dieciséis veces,
para cocer 4 cilindros idénticos a la misma temperatura:
750ªC, 875°C, 1000°C y 1200°C.
Además se realizó una cocción a 500°C sólo con los ci-
lindros recubiertos con PW50 en un porcentaje 35-65%
con las dos modalidades de recubrimiento.
La curva de cocción que hemos adoptado para estos en-
sayos fueron graduales, empleando un horno eléctrico
programado durante 24 horas (es un valor arbitrario, pro-
bablemente se logran los mismos resultados con menos
tiempo).
7. Prueba de flexión
Para el ensayo de flexión colocamos los cilindros de cas-
carilla en un soporte de madera. Colgamos de su parte
central, mediante un gancho, un recipiente en que verti-
mos arena y lingotes de bronce con pesos diversos.
28 FUNDIDORES. MARZO 2010
Figura 1. molde de los cilindros.
Figura 2. Cilindros huecos de cáscara cerámica
Tabla 5. Tabla de variantes experimentales. En azul, las pruebas
excepcionales.
Figura 3. Gráfico de temperatura de cocción
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 28
Después de aplicar un peso esperamos dos minutos an-
tes de añadir otro, para asegurar la estabilidad, pues he-
mos observado que los cilindros no se colapsan inme-
diatamente dado que la rotura se produce cuando la
estructura interna de la cascarilla se ha debilitado. La
cáscara acaba cediendo bajo la presión ejercitada por el
gancho en un punto concreto situado en medio del cilin-
dro.
Pesando el contenido del recipiente se establece el peso
que resiste cada tipo de revestimiento/cocción dedu-
ciendo cuál es el más resistente a la rotura. El valor de ro-
tura de cada cilindro varia en los cuatro ensayos de las
mismas características, pero en la mayoría de los casos la
desviación estándar es inferior al 10% (tenemos un má-
ximo de 15%). Consideramos, pues, que el resultado es
fiable.
8. Grosor de los cilindros.
Nos interesa también la homogeneidad del grosor final
de la capa de papilla.
Para cada modalidad (mismos componentes y mismos
porcentajes) hemos realizado 32 medidas, buscando la
más gruesa y más delgada en cada uno de los 16 cilin-
dros, para visibilizar la variación de medidas.
En la tabla 6 observamos que cuanto más densa y menos
fluida (menor porcentaje de sílice) es una papilla, ésta
produce un espesor mayor y más homogéneo (una mí-
nima desviación del grosor de la pared).
En cambio, una papilla menos densa y más fluida, es me-
nos estable sobre la superficie de aplicación y su espe-
sor, más irregular.
Otro factor interesante es que la introducción de fibra de
vidrio genera un mayor grosor a la cascarilla, sobretodo
con papillas menos densas. De ahí suponemos que una
papilla más líquida tiene una humectación mayor que
una más densa y acumula más fibra sobre su superficie.
Sin embargo, esto no influye en su resistencia, como se
puede observar en la tabla 7.
9. Los resultados
Los resultados de la prueba de rotura de los cilindros se
muestran en la tabla 7 y en la figura 6.
29FUNDIDORES. MARZO 2010
Figura 4. Pruebas de resistencia hasta la rotura del cilindro.
Figura 5. Cilindros partidos, resultados de las experiencias realizadas
Tabla 6. Tabla de resultados de los grosores de las cáscaras agrupados
por bloques de PW50 y de Hispasil 1731.
Tabla 7. Tabla de resultados de resistencias agrupados por bloques de
PW50 y de Hispasil 1731
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 29
10. Análisis de los resultados
1. Se puede observar que la papilla más resistente es el
combinado de 35% sílice coloidal PW50 y 65% mo-
loquita -200 con cinco capas de rebozado moloquita
50-80dd, alcanzando un buen resultado.
2. Para un mismo aglutinante, la resistencia es mayor
cuanto menor es el porcentaje de sílice.
3. Podemos establecer que, en misma proporción de pa-
pilla, el PW50 siempre resulta más resistente que el
Hispasil 1731, aunque pueda tener mayor porcentaje
de sílice. Deducimos que esto se debe al grueso de la
partícula de sílice, mayor en el PW50.
Esta diferencia está mucho más marcada en tempera-
turas de cocción de 750°C y 875°C
4. Cuanto más elevada es la temperatura de cocción
(entre 750 °C y 1200 °C) de las diferentes papillas,
mayor es su resistencia (ver Fig. 6).
5. Los recubrimiento con fibra de vidrio cocidos a 750°
y 875° son más resistentes que sin ella; soportan un o
dos kilos más. Además, incluir la fibra de vidrio nos
proporciona un mayor grosor (Tabla 6). Sin embargo
cociendo la fibra a 1000° y a 1200° obtenemos me-
nor resistencia que en su ausencia.
6. La prueba con fibra de vidrio cocida a 500° con el re-
cubrimiento de PW50 en porcentaje 35/65%, tiene
una resistencia mayor al mismo recubrimiento cocido
a 750°. Deducimos que esta temperatura debilita la con-
sistencia de la de la fibra.
Sin embargo, el valor de resistencia aumenta a 875°, pro-
bablemente porque se incrementa la resistencia de la pa-
pilla, no la de la fibra.
Este resultado puede ser interesante para ser aplicado en
la realización de moldes de fundición y escultura, si la
temperatura de cocción es baja, de 500°.
7. Hemos observado también que la cascarilla cerámica
no se deforma a una alta temperatura.
11. Conclusiones.
Este estudio experimental pretendía establecer que tipo
de composición de papilla cerámica es más resistente y
más adecuada para la elaboración de escultura. Se ha
determinado que la papilla con un 35% de PW50 y un
65% de Moloquita 50-80, cocida a 1200°, tiene una re-
sistencia óptima.
Además consideramos que el resultado de este estudio
puede ser útil para los molde de cáscara cerámica realiza-
dos en los procedimientos de la fundición de cera perdida.
BIBLIOGRAFIA
HALD, PEDER: Técnica de la cerámica, Barcelona:
Omega, 1977.
MARCOS MARTÍNEZ, CARMEN: Fundición a la cera
perdida. Técnica de la Cascarilla Cerámica, Tesis Docto-
ral dirigida por Dr. D. Juan Carlos Albaladejo. Valencia:
Universidad Politécnica de Valencia, 2002. (Cd, ISBN
84-699-5430-X).
MARCOS MARTÍNEZ, CARMEN; VALLE MARTÍ, JOAN:
Cáscara Cerámica Exprés. Innovaciones técnicas y meto-
dológicas en fundición a la cera perdida con cáscara ce-
rámica que devienen en mejoras docentes; en C0TAD
BBAA UPV (coord): “Las enseñanzas de Bellas Artes en
el Espacio Europeo de Educación Superior “, Valencia:
Editorial de la UPV, 2009. Pág. 281-288. (ISBN.: 978-84-
8363-435-6).
OLEGARIO MARTÍN SÁNCHEZ: Escultura en cáscara
cerámica. Renovar la Tradición. Congreso Nacional de
Bellas Artes “Renovar la Tradición. Facultad de Bellas
Artes. Universidad la Laguna 2002. Pag. 227-232.
VALLE MARTÍ, JOAN: Modificaciones, adoptadas con
carácter preventivo, en las instalaciones y en el proceso
de fundición a la cera perdida con molde de cascarilla
en la Facultad de Bellas Artes de Barcelona; en MAR-
COS, C. (coord.): La fundición artística en la universidad
española: la investigación, año 2006. Valencia: Grupo
de Investigación Nuevos Procedimientos Escultóricos,
Departamento de Escultura de la UPV. Valencia, 2007.
Pág. 105-148. (ISBN: 978-84-611-8324-1).
Servicio Lector 35 ■
30 FUNDIDORES. MARZO 2010
Figura 6. Gráfico de curvas.
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 30
Saint-Gobain PAM España presenta dos nuevas solucio-
nes para el mercado de canalizaciones de agua: BLU-TOP y REXESS. Como líder y referente en innovación,
Saint-Gobain PAM España está en constante proceso de
optimización de sus productos, introduciendo nuevas
prestaciones desarrolladas por su departamento de
I+D+i para aportar las mejores soluciones, duraderas y
responsables con el medio ambiente.
BLUTOP: SISTEMA COMPLETO EN DIAMETROSPEQUEÑOS
BLUTOP es el novedoso sistema completo de canaliza-ciones en fundición dúctil para la distribución de agua
potable en diámetros pequeños. Una solución innova-
dora que pretende adaptarse a las necesidades particula-
res de cada situación, disponible en DN/DE 90, 110 Y
125 mm. Las ventajas de BLUTOP proceden de sus pro-
pias características técnicas:
1. Revestimiento exterior ZINALIUM: Zn/Al 85/15
400g/m?, de color azul ultramarino aplicado me-
diante empolvado epoxi con un espesor mínimo 100
µm; resistente al 90% de los terrenos de obra.
2. Revestimiento interior DUCTAN: termoplástico, de
color azul ultramarino aplicado mediante empolvado
epoxi con un espesor mínimo 300 µm.
BLUTOP conjuga innovación y tradición, competitivi-
dad y durabilidad, flexibilidad y resistencia; ofreciendo
las mejores prestaciones para canalización de agua pota-
ble en un único producto:
31FUNDIDORES. MARZO 2010
SAINT-GOBAIN PAM ESPAÑA PRESENTA DOS NOVEDOSOS PRODUCTOS
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 31
– Seguridad, con una robustez de FD y una PFA de 25
bar.
– Flexibilidad, admitiendo una máxima desviación an-
gular de 6°.
– Durabilidad, con una vida útil de 100 años.
– Fácil manejo y rápida instalación gracias a su ligereza
y pequeño diámetro que permiten convertirle en un
sistema manuportable, requiriendo poco esfuerzo en
su montaje manual.
– Aumento de la sección hidráulica por su mayor diá-
metro interno respecto a otros sistemas.
– Experiencia, más de 150 años de calidad PAM.
– Reciclabilidad, ya que Saint-Gobain PAM España ga-
rantiza que sus sistemas respetan el medio ambiente y
que una vez finalizada su vida útil los recuperará y en-
trarán de nuevo en el proceso productivo.
– Economía; la alta resistencia a las solicitaciones mecá-
nicas y la rigidez de la tubería permiten economizar
en cuanto a material de relleno y compactación.
Incluye una gama completa de accesorios, juntas y val-vulería. La gama de juntas DN/DE 90, 110 y 125 mm se
presentan tanto en versión sin acerrojar como en versión
acerrojada.
BLUTOP es una innovación tecnológica que permite
mayor ahorro y eficiencia en la distribución de los recur-
sos hídricos, siguiendo la línea de Saint-Gobain PAM Es-
paña para garantizar la disponibilidad y la calidad del
agua potable en su compromiso con el desarrollo soste-
nible.
REXESS: REGISTRO SEGURO, ESTABLE Y DE ACCESORAPIDO
REXESS es un nuevo producto en fundición dúctil de
Saint-Gobain PAM España para el mercado de los Regis-
tros y Rejillas; una evolución de su reconocido registrodestinado a calzadas de tráfico normal-medio claseD400 según Norma UNE-EN 124. REXESS muestra evi-
dentes mejoras técnicas para el usuario en cuanto a:
1. SEGURIDAD Y FIABILIDAD: bloqueo automático
mediante apéndice elástico en fundición dúcil (en una
sola pieza y sin elementos mecánicos), lo que impide
toda apertura no deseada del registro debido a la intensi-
dad del esfuerzo puntual necesario para desbloquear el
apéndice. Tapa articulada y abertura a 130° con bloqueo
adicional de seguridad 90° al cierre. El marco alveolado
favorece el agarre del material de sellado, garantizando
a su vez una correcta fijación del registro en el pozo. Asi-
mismo, REXESS se acompaña con kits opcionales de ace-
rrojado del registro (PENTA o SCS Seguridad) y antirrobo
de la tapa (dispositivo individual).
2. ERGONOMÍA DE USO: la tapa articulada a través
de un sistema de bisagra y cajera de maniobra, permite
reducir los esfuerzos de apertura hasta en un 50%, eli-
minando el riesgo de lesión lumbar del operario. Su
apertura hasta 130°, instalada la tapa en su marco, fa-
cilita el acceso y el mantenimiento de la red interior,
con posibilidad también de extraer la tapa en cualquier
momento. REXESS ofrece una apertura simple a través
de útiles convencionales (pico, barra de hierro, etc.)
mediante dos maniobras consecutivas: desbloqueo y
apertura.
3. ESTABILIDAD Y DISEÑO SUPERFICIAL: gracias a
sus tres puntos de apoyo (articulación, apéndice elás-
tico y nueva junta anti-ruido de material composite
más resistente) REXESS asegura una perfecta estabilidad
dinámica, proporcionando a la tapa un contacto fiable
en todos los puntos del marco. Gracias a su nuevo di-
seño superficial antideslizante, asegura un óptimo re-
sultado en cualquiera de las variantes de vía pública
existentes.
Servicio Lector 36 ■
32 FUNDIDORES. MARZO 2010
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 32
33FUNDIDORES. MARZO 2010
() Instalaciones para Moldeo. x x() Arenas, Aglomer. Resinas endureced. Bentonitas. Machos, modelos.Enfriadores. Desmoldeantes. x
() Hornos para fundición de metales férreos y no férreos. x x x
() Refract. Resisten. Quemadores. Crisoles x x x x() Equipos y consum. de fundic. a presión x x x x x x x() Robots x() Software, CAD-CAM. () instalaciones de tratam. de superficies x x x x() instalaciones de tratamientos térmicos() Metales y aleaciones. x x x x() Control y Medidas x x() Manutención y manipuladores x() Máquinas de segundamano x() Recuperación de metales x
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DOSSIER PROVEEDORES
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 33
El control de la planta de producción supone una signi-
ficativa ventaja competitiva para la mayoría de las in-
dustrias pero en las relacionadas con el sector del me-
tal y con un sistema de trabajo continuo. La puesta en
marcha de una herramienta que permita un control de
la producción ayudará no sólo al mejor rendimiento de
las instalaciones con la reducción, por ejemplo, de los
tiempos muertos sino que además contribuirá a la es-
tandarización de la calidad de los productos, su traza-
bilidad, la gestión del mantenimiento de los equipos, la
adecuación a los estándares de calidad y, por supuesto,
la mejora en la organización productiva global de la
planta.
El Manufacturing Execution System (MES) es un software
habitualmente utilizado para los trabajos de control en
planta. A partir de un producto estándar, que comercia-
lizan diferentes marcas, las empresas implantadoras
ajustan y adaptan esta herramienta a las particularidades
de cada planta de producción en concreto.
Implantaciones
La planta de Tubacex en la localidad alavesa de Amurrio
es un ejemplo de aplicación del MES a la producción. La
implantación, realizada por la ingeniería Dinalan, se ha
hecho sobre el proceso de fabricación de los productos
en frío. Para ello el MES se vertebra sobre una red de fi-
bra óptica cerrada a la que se conectan los equipos y que
permite recoger información detallada de los mismos
para trasladarla hasta un equipo centralizado donde ges-
tionarla. Se han colocado 6 PLC S7 300 en otros tantos
puntos estratégicos: la prensa de forja, el horno de reco-
cido, la grúa de parque chatarra, la línea de defectoma,
una unidad en las líneas 1-2 el Pilger y otra en las 3-4.
Además se ha dispuesto otro PLC S7 400 como Front
End. Dos servidores concentran albergan tanto la propia
aplicación como los datos que se van generando durante
la recogida de información.
La misma ingeniería implantadora, Dinalan, también ha
realizado el trabajo de adaptación del MES en la planta
de Nervacero en el municipio vizcaíno del Valle de Trá-
paga. En este caso se ha trabajado tanto en el área de
Acería como en el de Laminación.
El sistema MES ha conseguido mejorar la gestión de la pro-
ducción, que se venía realizando con un sistema bajo
UNÍX en la zona de Acería y cuya recogida de datos era es-
casa. Laminación no disponía de ningún tipo de elemento
de control. El proyecto ha supuesto una nueva implanta-
ción y la sustitución total del anterior sistema, una renova-
ción ha afectado tanto a la parte física como a la lógica.
En la física se han desechado componentes anteriores
como el servidor, los terminales de Platina, la red SINEC-
L1 o los multiplexores, y se han reemplazado por una red
industrial Ethernet de fibra óptica. En la parte de software
se ha sustituido la anterior aplicación por un sistema es-
tándar MES de Wonderware, que podrá captar datos de
cualquier PLC o equipo de instrumentación que se ins-
tale en el futuro. Ahora hay 5 PLC en la zona de Acería
y 4 en Laminación.
Con los datos recogidos en planta, MES es capaz de ge-
nerar una serie de informes con los que se dibuja de
forma precisa el comportamiento de cada elemento de la
producción. Junto con estos partes de equipos individua-
les, también es posible medir para el conjunto del pro-
ceso los consumos globales de chatarra, de energía, de
aditivos o de gases. Todas las referencias recogidas y ar-
chivadas pueden ser recuperadas en cualquier momento
de forma global o por colada, gracias a una base de da-
tos estándar SQL desde la que la exportación de datos es
sencilla. Para facilitar una rápida interpretación Dinalan
también ha elaborado un sinóptico que permite compro-
bar de un vistazo el estado de los equipos que se contro-
lan y disponer de una representación gráfica del com-
portamiento del proceso productivo en cada momento.
El sistema MES implantado en Nervacero cuenta con una
conectividad con el sistema de gestión SAP al que se re-
mite un resumen de los datos más relevantes de cada co-
lada, además de recibir del mismo los pedidos a realizar.
Servicio Lector 37 ■
34 FUNDIDORES. MARZO 2010
CONTROL DE PLANTAS EN LA INDUSTRIA DEL METAL
100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:37 Página 34
35FUNDIDORES. MARZO 2010
SEGUNDA MANO FUNDIDORESSE VENDE
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37FUNDIDORES. MARZO 2010
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38 FUNDIDORES. MARZO 2010
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Ibermática, a través de su filial en Latinoamérica Tec-net, ha entrado con paso firme en el mercado colom-biano, nada menos que con la obtención de un contratocon la compañía energética Ecopetrol, la empresa másgrande del país y una de las cinco petroquímicas másimportantes del continente. El objetivo del proyectoserá consolidar en una única ubicación toda la infor-mación operacional que se genere en las diferentes uni-dades de proceso, y que estén asociadas a la refinaciónde petróleo de la factoría que la compañía tiene en Ba-rrancabermeja.
Ecopetrol S.A. es una empresa global de energía y pre-troquímica, centrada principalmente en el petróleo, gasy combustibles alternativos. Con este proyecto de centra-lización de información, la compañía trata de facilitarlas interrelaciones entre las diferentes unidades que tra-bajan en la refinación del petróleo y mejorar los proce-sos de coordinación de respuesta ante situaciones anó-malas. Asimismo, pretende disminuir la vulnerabilidadde los cuartos de control, permitiendo a los operadoresde sistemas supervisar todos los procesos de forma re-mota y, al mismo tiempo, establecer un plan de gestióndel cambio con el que se podrán hacer los ajustes de ha-bilidades, manuales y procedimientos que acomoden alas personas y a la organización al nuevo esquema ope-rativo.
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