Fronius Profibus Operating Instructions

42,0410,0636 022011

ProfibusTwin Profibus

Bedienungsanleitung

RoboterinterfaceD

Operating Instructions

Robot interfaceGB

FInstructions de service

Robot interface

1

InhaltsverzeichnisAllgemeines ................................................................................................................................................... 3

Sicherheit ................................................................................................................................................. 3Grundlagen ............................................................................................................................................... 3Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 3Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ......................................................................... 3Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie ............................................................................................... 4Zusatzhinweise ......................................................................................................................................... 4Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................................ 4Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie ...................................................................................................... 5

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren ............................................................................................. 6Sicherheit ................................................................................................................................................. 6Konfiguration Slaveadresse ....................................................................................................................... 8

Eigenschaften der Datenübertragung ............................................................................................................. 9RS 485 Übertragungstechnik .................................................................................................................... 9LWL Netze ................................................................................................................................................ 9Sicherheitseinrichtung .............................................................................................................................10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .................................................................................................................. 11Allgemeines ............................................................................................................................................. 11Betriebszustand LEDs ............................................................................................................................. 11Feldbus-Status LEDs ...............................................................................................................................13Profibus-Konfigurationsdaten-Fehler .........................................................................................................14Angezeigte Service-Codes .......................................................................................................................15

Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus ...................................................................................................16Allgemeines .............................................................................................................................................16Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................16Betriebsarten der Stromquelle - TSt Geräteserie ......................................................................................16Übersicht .................................................................................................................................................17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie .......................................................18Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................18Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................19

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie ...........................................................................21Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................21Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................22

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ...............................................................23Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................23Einstellung Pulsbereich WIG ...................................................................................................................24Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................24

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ............................................................26Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................26Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................27

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ...........................................28Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................28Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................29

Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG - TS/TPS Geräteserie .........................................................30Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................30Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................31

Konfigurationsbeispiele Profibus ...................................................................................................................32Allgemeines .............................................................................................................................................32Konfigurationsbeispiele ............................................................................................................................32

Gerätestammdatei (GSD) für BK3120 ...........................................................................................................35Allgemeines .............................................................................................................................................35Einzutragende Daten ...............................................................................................................................35

2

Gerätestammdatei (GSD) für BC3100 ...........................................................................................................36Allgemeines .............................................................................................................................................36Einzutragende Daten ...............................................................................................................................36

Technische Daten .........................................................................................................................................37Technische Daten Profibus-Koppler BK3120 ............................................................................................37

3

Allgemeines

Gerätekonzept Profibus zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkteVerdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klem-men standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtertzusätzlich die Installation.

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-den verursachen. Die angeführten Tätigkeiten erst durchführen, wenn dieseBedienungsanleitung und folgende Dokumente vollständig gelesen undverstanden wurden:- Die Bedienungsanleitung der Stromquellle, insbesondere das Kapitel

„Sicherheitsvorschriften“.- Sämtliche Bedienungsanleitungen der gesamten Anlage

Sicherheit

Anschlüsse amInterface - TS/TPS, MW/TTGeräteserie

Anschlüsse am Interface

(2) (1)

(1) Zugentlastungzum Durchführen der DatenleitungProfibus und der Spannungsversor-gung für den Feldbus-Koppler

(2) Anschluss LocalNetzum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes.

Grundlagen Profibus ist ein Hersteller unabhängiges, offener Feldbus-Standard für vielfältige Anwen-dungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomation. Profibus ist sowohl fürschnelle, zeitkritische Datenübertragungen, als auch für umfangreiche und komplexeKommunikationsaufgaben geeignet.

4

Anwendungsbei-spiel - TS/TPS,MW/TT Geräte-serie

Anwendungsbeispiel TS/TPS, MW/TT Geräteserie

(1) Stromquelle(2) Kühlgerät(3) Profibus(4) Verbindungs-Schlauchpaket(5) Datenkabel Profibus(6) Robotersteuerung(7) Schweißdraht-Fass(8) Roboter(9) Schweißbrenner(10) Drahtvorschub

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)

HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibtautomatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ denKapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitungder Stromquelle entnehmen.

Zusatzhinweise

Anschlüsse amInterface - TStGeräteserie

Anschlüsse am Interface

(2)

(1) Anschluss LocalNetzum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes

2) Anschluss LocalNetzum Anschließen der Stromquelle

(3) Zugentlastungzum Durchführen der DatenleitungProfibus und der Spannungsversor-gung für den Feldbus-Koppler

(1) (3)

5

Anwendungsbei-spiel - TSt Gerä-teserie

Anwendungsbeispiel TSt Geräteserie

(1) Kühlgerät(2) Stromquelle(3) Profibus(4) Verbindungs-Schlauchpaket(5) Drahtvorschub(6) Schweißbrenner(7) Robotersteuerung(8) Schweißdraht-Fass(9) Roboter(10) Datenkabel Profibus

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(6)

(5)

(7)

(8)

(9)

6

BK31

20

BECKHOFF

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerä-tes- Netzschalter in Stellung - O - schalten- Gerät vom Netz trennen- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch

geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Sicherheit

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegendePersonen- und Sachschaden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätig-keiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beach-ten Sie das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“.

Feldbus-Koppleranschließen undkonfigurieren

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

(1)

(2)

(3)

Elemente am Feldbus-Koppler

(1) Anschluss-Stecker Profibus(2) Adresswähler(3) Anschlüsse für externe Spannungs-

versorgung

Wichtig! Externe Spannungsversorgungdarf nicht von der Stromquelle erfolgen.Für die externe SpannungsversorgungRoboter oder Steuerung verwenden.

7

Feldbus-Koppleranschließen undkonfigurieren(Fortsetzung)

Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.

HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerständen versehen, umReflexionen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.

3: RxD/TxD-P

5: DGND8: RxD/TxD-N

6 1

Anschlussbelegung Profibus

HINWEIS! Mögliche Störung derDatenkommunikation durchfehlende Schirmverbindung.Darauf achten, dass Schirm desKabels an beiden Enden imStecker angeschlossen ist.

Wichtig! Vor Inbetriebnahme kontrollierenob Schirm Roboter seitig mit Erde Roboterverbunden ist.

Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hut-schiene montiert - TSt Geräteserie

Wichtig! Bei Montage des Feldbus-Kopplers nur „isolierte“ Hutschiene ver-wenden. Darauf achten, dass Hutschienekeinen elektrischen Kontakt zu der Erdedes Schweißgerätes hat.

1. Zugentlastung abnehmen und Kabeldurchführen

2. Kabel mittels Kabelbindern an derZugentlastung montieren

3. Externe Spannungsversorgung vonRoboter oder Steuerung am Feldbus-Koppler anschließen

4. Datenleitung Profibus am Anschluss-Stecker Profibus anschließen

5. Zugentlastung montierenFeldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hut-schiene montiert - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

8

Stromquelle 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Stromquelle 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

Hutschiene HutschieneAbschirmung

Anschlussbelegung Profibus

Feldbus-Koppleranschließen undkonfigurieren(Fortsetzung)

KonfigurationSlaveadresse

01 23

456

78

9

01 23

456

78

9

Slave-Adresse über die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen.Default-Einstellung = 11Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkommen.

1. Profibus ausschalten.2. Mittels Schraubendreher Schalter auf gewünschte Position bringen.

- Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator- Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator

Wichtig! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten

x 1

x 10

BeispielAdresse 34 einstellen:- Oberer Drehwahlschalter : 4- Unterer Drehwahlschalter : 3

9

Eigenschaften der Datenübertragung

Netzwerk TopologieLinearer Bus, aktiver Busabschluss an beiden Enden, Stichleitungen sind möglichMediumAbgeschirmtes verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werdenAnzahl von Stationen32 Stationen in jedem Segment ohne Repeater. Mit Repeatern erweiterbar bis 127Max. Bus Länge ohne Repeater100m bei 12 MBit/sKabel A: 200 m bei 1500 KBit/s, bis zu 1,2 km bei 93,75 KBit/sMax. Bus Länge mit RepeaterDurch Leitungsverstärker (Repeater) kann die max. Buslänge bis in den 10 km-Bereichvergrößert werden. Die Anzahl der möglichen Repeater ist mindestens 3 und kann jenach Hersteller bis zu 10 betragenÜbertragungsgeschwindigkeit9,6; 19,2: 93,75; 187,5; 500; 1500 KBit/s, bis 12 MBit/s wird automatisch eingestelltSteckverbinder9-Pin D-Sub SteckverbinderProzessdaten-BreiteProfibus (4,100,231,4,100,233) 112 Bit (Standardkonfiguration)Twin Profibus (4,100,403) 176 Bit (Standardkonfiguration)Prozessdaten-FormatMotorola

Netzwerk TopologieSubringMediumAPF (Kunststoff) - Faser (Z1101)min max Länge zwischen zwei StationenKoordinator - Station: Lmin = 1m Lmax = 34mStation - Station: Lmin = 1m Lmax = 25mStation - Koordinator: Lmin = 0m Lmax = 46mAnzahl von Stationen93,75 kBaud: 13 187,5 kBaud: 12 500 kBaud: 12 1500 kBaud: 10Übertragungsgeschwindigkeit93,75 187,5 500 1500 KBit/sSchalterstellungS1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0Bus-Anschluß2 x HP SimplexProzessdaten-BreiteProfibus LWL (4,100,232) 112 Bit

RS 485 Übertra-gungstechnik

LWL Netze

10

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechenkann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt unddie Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra-gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

- Signal „Roboter ready“- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Sicherheitsein-richtung

11

BK31

20

BECKHOFF

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

VORSICHT! Gefahr von Sachschaden beim Trennen oder Herstellen derBusklemmen-Verbindungen unter Spannung. Vor dem Trennen oder Herstel-len der Busklemmen-Verbindungen, Netzverbindung trennen.

(1)

(2)

(1) LEDs Betriebszustand(2) LEDs Feldbusstatus(3) LEDs Versorgungsanzeige

- linke LED ... zeigt die Versorgungdes Feldbus-Kopplers an

- rechte LED... zeigt die Versor-gung der Powerkontakte an

(3)

Tritt ein Fehler auf, signalisieren dieFeldbus-Status LEDs bzw. die Betriebszu-stand LEDs die Art des Fehlers und dieFehlerstelle.

Blinkcode

(4) Schnelles Blinken:Start des Fehlercodes

(5) Erste langsame Impulse:Fehlerart

(6) Zweite langsame Impulse:Fehlerstelle

Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt diePosition der letzten Feldbus-Klemme vordem Auftreten des Fehlers an. PassiveFeldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklem-men) werden nicht mitgezählt.

Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus-Kopplerund Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb. Die rote LEDblinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus-Fehler auftritt.

Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällendie Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oderdurch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.

Blinkcode

(4) (5) (6)

Allgemeines

BetriebszustandLEDs

12

Fehlercode Fehler-Argument

Ursache Behebung

ständiges,konstantesBlinken

1 Impuls

0 Impulse

1 Impuls

0 Impulse

Probleme mitelektromagnetischerVerträglichkeit (EMV)

EEPROM-Prüfsummenfehler

Überlauf Inline-Code-Buffer.Zu viele Einträge in der Tabelle

Hersteller-Einstellung mit derKS2000 setzen

Spannungsversorgung aufUnter- oder Überspannungs-Spitzen kontrollierenEMV-Maßnahmen ergreifenLiegt ein K-Bus Fehler vor,kann durch erneutes Starten(Aus- und wieder Einschalten)des Feldbus-Kopplers derFehler lokalisiert werden

Weniger Klemmen stecken

2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feldbus-Kopplers durchführen

2 Impulse programmierte Konfigurationfalscher Tabelleneintrag/Buskoppler

Programmierte Konfigurationauf Richtigkeit überprüfen

n Impulse(n>0)

Tabellenvergleich (Klemme n)falsch

Falscher Tabelleneintrag/Buskoppler

3 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Kommandofehler Keine Klemme gesteckt,Klemme anhängenEine Klemme ist defektAngeschlossene Klemmenhalbieren und prüfen, ob derFehler bei den übrigenKlemmen noch auftritt. Diesweiterführen, bis die defekteKlemme gefunden ist

Klemmenbus Datenfehler Prüfen, ob die n+1 Klemmerichtig gesteckt ist,gegebenenfalls tauschen

n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen(0:Koppler)

Kontrollieren, ob dieEndklemme KL9010 gestecktist

4 Impulse 0 Impulse

5 Impulse n Impulse Klemmenbus Fehler beiRegisterkommunikation mitKlemmen

Klemmen austauschen

0 Impulse

BetriebszustandLEDs(Fortsetzung)

Chek-Summenfehler imProgrammflash.

Herstellereinstellung mit der KS2000 setzen

n Impulse Die Busklemme n stimmt nichtmit der Konfiguration, die beimErstellen des Bootprojektsexistierte überein

Herstellereinstellung mit der KS2000 setzen, damit wird dasBootprojekt gelöscht

9 Impulse 0 Impulse

13 Impulse 0 Impulse Laufzeit K-BusKommandofehler

Eine Busklemme defekt.Busklemmen halbieren undrestliche Busklemmen aufFehler prüfen. Vorgangwiederholen, bis defekteBusklemme lokalisiert.

13

14 Impulse n Impulse n Busklemme hat falschesFormat

Koppler erneut starten, falls derFehler erneut auftrittBusklemme tauschen

Anzahl der Busklemmenstimmt nicht mehr

Koppler erneut starten. Fallsder Fehler erneut auftritt,Herstellereinstellung mit der KS2000 setzen

15 Impulse n Impulse

Länge der K-Bus Daten(Bitlänge) stimmt nicht mehr.n = bitlänge nach Booten



Anzahl der Busklemmenstimmt nicht mehr. n = Anzahlder Klemmen nach Booten



Busklemmenbezeichnungstimmt nach Reset nicht mehr.n = Busklemmen-Nummer



BetriebszustandLEDs(Fortsetzung)

Feldbus-StatusLEDs

I/ORUN

BF Ursache BehebungDIA

an aus Betriebszustand „RUN“Eingänge werden gelesen undAusgänge gesetzt

Ordnungsgemäße Funktion.Keine Behebung erforderlich

aus

an an Feldbus-Aktivität. Slave nochnicht parametriert

Master startenParameter überprüfen(Diagnosedaten, DIA-LED)Konfiguration überprüfen(Diagnosedaten, DIA-LED)

aus,blinkt

Feldbus-Fehler mit Reaktionder Outputs:- werden 0- bleiben erhalten


aus aus Klemmbuszyklus synchron DP-Watchdog ausgeschaltet, keinDatenaustausch

SPS ist im „Stop“. SPS startenaus

aus an keine Busaktivität Master startenBuskabel prüfen

an

aus an Busfehler, Reaktion:Klemmenbuszyklus wirdgestoppt


aus,blinkt

Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an. Die Funktio-nen des Profibusses werden durch die LEDs „I/O RUN“, „BF“ und „DIA“ wiedergegeben

14

Profibus-Konfi-gurationsdaten-Fehler

Fehler bei der Überprüfung der UserPrmData

Fehler-Code 1- reserviertes Bit in den UserPrmData ist auf falschen Wert gesetzt- oder die dem Bit in den UserPrmData entsprechende Funktion wird nicht unterstützt

Das Fehlerargument beschreibt, in welchem UserPrmData-Byte der Fehler erkanntwurde (Offset des fehlerhaften Bytes + 1).

Fehler-Code 3eine gewählte Kombination von Funktionen ist nicht erlaubt. Beschreibung durch Fehler-argument.Fehlerargument Beschreibung1 Im synchron-Mode ist die Einstellung der Reaktion auf DP-

Fehler auf „Outputs unverändert“ nicht erlaubt2 Die DPV1-MSAC-C1 Verbindung wurde vom Master aktiviert,

aber keine DPV1-MSAC_C1 Verbindung definiert6 der Multi-Configurator Mode ist nicht erlaubt, wenn die

Überprüfung der CfgData abgeschaltet ist8 Der Synchron-Mode darf nur aktiviert werden, wenn

mindestens ein DP-Output-Byte konfiguriert ist10 Der optimierte Input-Zyklus ist nur im Synchron-Mode möglich11 Die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-

RAMs im Profibus-Asic12 Der Fast-FreeRun-Mode darf nicht zusammen mit dem

Synchron-Mode aktiviert werden

Fehler bei der Überprüfung der CfgData

Fehler-Code 2ein Byte in den CfgData stimmt nicht. Fehler-Argument beschreibt, in welchem CfgData-Byte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes+1)

Fehler-Code 5die Länge der digitalen Outputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden,stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 6die Länge der digitalen Inputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden, stimmtnicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 7zeigt verschiedene Fehler beim Überprüfen der CfgData. Das Fehler-Argumentbeschreibt den Fehler.

Fehler beim DP-HochlaufAnzeige eines Fehlers bei der Parametierung (UserPrmData) oder Konfiguration (Cfg-Data). Anzeige durch Feldbus-LEDs und Diagnosedaten (DiagData). Identifizierung überFehlercode und Fehlerargument.

15

AngezeigteService-Codes

Eine detaillierte Beschreibung der angezeigten Service-Codes finden Sie im Kapitel„Fehlerdiagnose und Behebung“ der Bedienungsanleitung Ihrer Stromquelle.

Fehlerargument Beschreibung1 Länge der empfangenen CfgData stimmt nicht2 Syntax der empfangenen CfgData stimmt nicht3 Länge der DP-Inputdaten, die aus den CfgData berechnet

wurde ist, zu groß4 Länge der DP-Outputdaten, die aus den CfgData berechnet

wurde, ist zu groß

Fehler beim Hochlauf des Slaves

Fehler-Code 8die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-RAMs im Profibus-Asic. DasFehler-Argument enthält die Differenz (geteilt durch 8). Deaktivierung der DP-Kommunikation.

Fehler-Code 9zeigt verschiedene Fehler an, die beim Hochlauf des Gerätes auftreten. DasFehlerargument beschreibt den Fehler.Fehlerargument Beschreibung1 Länge der DP-Inputdaten ist zu groß (zu viele Module

gesteckt)2 Länge der DP-Outputdaten ist zu groß (zu viele Module

gesteckt)3 Länge der CfgData ist zu groß (zu viele Module gesteckt)

Reaktion auf Profibus Fehler

Ein Profibus-Fehler (Ausfall des Masters, Abziehen des Profibus-Steckers, etc.) wirddurch Ablaufen des DP-Watchdogs (in der Regel im Bereich von 100 ms, falls dieserMaster nicht deaktiviert wurde) oder durch einen Bus-Timeout (Baudraten-Überwa-chungszeit ist mit 10 s eingestellt) erkannt.

Reaktion auf die Outputdaten des Kopplers in den UserPrmData einstellen:

Byte Bit Wert Beschreibung10 0 - 1 00bin Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Zyklus wird verlassen

(Default, digitale Outputs werden 0, komplexe Outputsgehen auf einen projektierten Ersatzwert)

10 0 - 1 01bin Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs werden 010 0 - 1 10bin Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs bleiben

unverändert

Profibus-Konfi-gurationsdaten-Fehler(Fortsetzung)

16

Betriebsart E13 E12 E11MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0MIG/MAG Impuls-LichtbogenSchweißen 0 0 1Jobbetrieb 0 1 0Parameteranwahl intern 0 1 1WIG 1 1 0CC/CV 1 0 1Standard-Manuell Schweißen 1 0 0CMT / Sonderprozess 1 1 1

Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus verschie-denste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsarten derStromquelle -TS/TPS, MW/TTGeräteserie

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommunikations-klemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

BK

312

0

KL6

021-

0010

KL90

10

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen.Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

Wichtig! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

Betriebsart E13 E12 E11MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0Merkerbetrieb 0 1 0Parameteranwahl intern 0 1 1MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus verschie-denste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsarten derStromquelle - TStGeräteserie

17

Signalbeschreibung ‘Profibus/Twin Profibus’ setzt sich aus folgenden Abschnitten zu-sammen:- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie- Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TTGeräteserie- Ein- und Ausgangssignale für Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Gerätese-

rie

Übersicht

18

Eingangssignale(vom Roboter zurStromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE01 Gas Test - HighE02 Drahtvorlauf - HighE03 Drahtrücklauf - HighE04 Quellenstörung quittieren - HighE05 Positionssuchen - HighE06 Brenner ausblasen - HighE07 Nicht verwendet - -E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - HighE10 Roboter bereit - HighE11 Betriebsarten Bit 0 - HighE12 Betriebsarten Bit 1 - HighE13 Betriebsarten Bit 2 - HighE14 Masterkennung Twin - HighE15 Nicht verwendet - -E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -E24 Schweißsimulation - HighE25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart JobbetriebE17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -E24 Schweißsimulation - HighE25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535 -(0 % - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -E41 - E48 Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 -(Sollwert) (-30 % - +30 %)


E65 - E72 Nicht verwendet - -E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 -

(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Nicht verwendet - -E89 - E96 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -

(-5 % - +5 %)

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS,MW/TT Geräteserie

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Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E97 Synchro Puls disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Puls-/Dynamikkorrektur disable - HighE100 Rückbrand disable - HighE101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E102 Nicht verwendet - -E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023 -

(0 - 1023 cm/min)

Eingangssignale(vom Roboter zurStromquelle)(Fortsetzung)

Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA01 - A08 Nicht verwendet - -

A09 Lichtbogen stabil - HighA10 Limit-Signal - High

(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)A11 Prozess aktiv - HighA12 Hauptstrom-Signal - HighA13 Brenner-Kollisionsschutz - HighA14 Stromquelle bereit - HighA15 Kommunikation bereit - HighA16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - HighA18 Nicht verwendet - -A19 Roboter-Zugriff - High

(in Verbindung mit RCU 5000 i)A20 Draht vorhanden - HighA21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - HighA22 Daten Dokumentation bereit - HighA23 Nicht verwendet - -A24 Leistung außerhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -(0 - 1000 A)

20

Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA49 - A56 High Byte - -A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A88 Nicht verwendet - -A89 - A96 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -

(0 - 5 A)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -(-327,68 - +327,67 m/min)


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Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE01 Gas Test - HighE02 Drahtvorlauf - HighE03 Nicht verwendet - -E04 Quellenstörung quittieren - HighE05 Nicht verwendet - -E06 Brenner ausblasen - HighE07 Nicht verwendet - -E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - HighE10 Roboter bereit - HighE11 Betriebsarten Bit 0 - HighE12 Betriebsarten Bit 1 - HighE13 Betriebsarten Bit 2 - HighE14 Nicht verwendet - -E15 Nicht verwendet - -E16 Nicht verwendet - -E17 - E23 Nicht verwendet - -E24 Nicht verwendet - -E25 - E32 Merker-Nummer 0 - 99 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535 -(0 % - 100 %)


Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 -(Sollwert) (-30 % - +30 %)



(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Nicht verwendet - -E89 - E96 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -

(-5 % - +5 %)

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräte-serie

22

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE97 Nicht verwendet - -E98 Nicht verwendet - -E99 Nicht verwendet - -E100 Nicht verwendet - -E101 Nicht verwendet - -E102 Nicht verwendet - -E103 - E112 Nicht verwendet - -




A09 Lichtbogen stabil - HighA10 Nicht verwendet - -A11 Nicht verwendet - -A12 Nicht verwendet - -A13 Brenner-Kollisionsschutz - HighA14 Stromquelle bereit - HighA15 Nicht verwendet - -A16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -A18 Nicht verwendet - -A19 Nicht verwendet - -A20 Nicht verwendet - -A21 Nicht verwendet - -A22 Nicht verwendet - -A23 Nicht verwendet - -A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -

23


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE01 Gas Test - HighE02 Drahtvorlauf - HighE03 Drahtrücklauf - HighE04 Quellenstörung quittieren - HighE05 Positionssuchen - HighE06 KD disable - HighE07 Nicht verwendet - -E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweissen Ein - HighE10 Roboter bereit - HighE11 Betriebsarten Bit 0 - HighE12 Betriebsarten Bit 1 - HighE13 Betriebsarten Bit 2 - HighE14 Nicht verwendet - -E15 Nicht verwendet - -E16 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - HighE18 DC - / DC + - HighE19 Kalottenbildung - HighE20 Pulsen disable - HighE21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - HighE22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - HighE23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - HighE24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535 -(0 bis Imax)


Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 -E49 - E56 High Byte - -E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -E73 - E80 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255 -

(10% - 90%)

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TTGeräteserie

24

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE81 - E88 Nicht verwendet - -E89 - E96 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255 -

(0% - 100%)E97 Nicht verwendet - -E98 Nicht verwendet - -E99 Grundstrom disable - HighE100 Duty Cycle disable - HighE101 - 102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) Fd.1 0 - 1023 -(0 - vDmax)



Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA01 - A08 Fehlernummer - High

A09 Lichtbogen stabil - HighA10 Nicht verwendet - -A11 Prozess aktiv - HighA12 Hauptstrom-Signal - HighA13 Brenner-Kollisionsschutz - HighA14 Stromquelle bereit - HighA15 Kommunikation bereit - HighA16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -A18 Hochfrequenz aktiv - HighA19 Nicht verwendet - -A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - HighA21 Nicht verwendet - -A22 Nicht verwendet - -A23 Puls High - HighA24 Nicht verwendet - -


Betriebsart E31 E30 E29Pulsbereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 10,2 - 2 Hz 0 1 02 - 20 Hz 0 1 120 - 200 Hz 1 0 0200 - 2000 Hz 1 0 1

EinstellungPulsbereich WIG

25

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätSchweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -

(0 - 100 V)A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -



A65 - A72 Nicht verwendet - -A73 - A80 Lichtbogen-Länge 0 - 255 -

(Istwert) (AVC) (0 - 50 V)

A81 - A88 Nicht verwendet - -A89 - A96 Motorstrom 0 - 255 -

(Istwert) (Kaltdraht) (0 - 5 A)

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535 -(Istwert) (Kaltdraht) (-327,68 - +327,67 m/min)


Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)(Fortsetzung)

26






Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535 -(0 - Imax)


Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535 -(0,5 - vDmax)


E65 - E72 Nicht verwendet - -E73 - E80 Nicht verwendet - -

E81 - E88 Nicht verwendet - -E89 - E96 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255 -

(0 - 50 V)

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

27


E97 Synchro Puls disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Schweißspannung disable - HighE100 Nicht verwendet - HighE101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High


(0 - 1023 cm/min)












28

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie






Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535 -(0,5 - vDmax)


Schweißspannung 0 - 65535 -(Sollwert) (10 - 40 V)



(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Nicht verwendet - -E89 - E96 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -

(0 - 10)

29


E97 Synchro Puls disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Dynamikkorrektur disable - HighE100 Rückbrand disable - HighE101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High


(0 - 1023 cm/min)












30

Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG - TS/TPS Geräteserie


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE01 Schweissen Ein - HighE02 Roboter bereit - HighE03 Betriebsarten Bit 0 - HighE04 Betriebsarten Bit 1 - HighE05 Betriebsarten Bit 2 - HighE06 Masterkennung Twin Stromquelle 1 - HighE07 Masterkennung Twin Stromquelle 2 - HighE08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - HighE10 Drahtvorlauf - HighE11 Drahtrücklauf - HighE12 Quellenstörung quittieren - HighE13 Positionssuchen - HighE14 Brenner ausblasen - HighE15 Nicht verwendet - -E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart JobbetriebE17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert) Stromquelle 1 0 - 65535 -(0 - 100 %)

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 -(Sollwert) Stromquelle 1 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -Stromquelle 1 (-5 % - +5 %)

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 -Stromquelle 1 (-200 - +200 ms)

E81 - E88 Nicht verwendet - -E89 - E96 Nicht verwendet - -E97 - E112 Leistung (Sollwert) Stromquelle 2 0 - 65535 -

(0 - 100 %)E113 - E128 Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 -

(Sollwert) Stromquelle 2 (-30 % - +30 %)E129 - E136 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -

Stromquelle 2 (-5 % - +5 %)E137 - E144 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 -

Stromquelle 2 (-200 - +200 ms)

31

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA01 Lichtbogen stabil - HighA02 Limitsignal (nur in Verbindung High

mit RCU5000i)A03 Prozess aktiv - HighA04 Hauptstrom-Signal - HighA05 Brenner-Kollisionschutz - HighA06 Stromquelle bereit - HighA07 Kommunikation bereit - HighA08 Reserve - -

A09 – A16 Fehlernummer Stromquelle 1 0 - 255 -

A17 – A24 Fehlernummer Stromquelle 2 0 - 255 -

A25 Festbrand-Kontrolle High(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -A27 Roboter-Zugriff (in Verbindung High

mit RCU 5000i)A28 Draht vorhanden - High

A29 - A32 Nicht verwendet - -A33 - A48 Schweißspannung (Istwert ) 0 - 65535 -

Stromquelle 1 (0 - 100 V)A49 - A64 Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -

Stromquelle 1 (0 - 1000 A)A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -

Sromquelle 1 (0 - 5 A)A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A96 Drahtgeschwindigkeit 0 – 65535 -(Istwert) Stromquelle 1 (-327,68 - +327,67 m/min)

A97 – A112 Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -Stromquelle 2 (0 - 100 V)

A113 - A128 Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -Stromquelle 2 (0 - 1000 A)

A129 - A136 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -Stromquelle 2 (0 - 5 A)

A137 - A144 Nicht verwendet - -A145 - A160 Drahtgeschwindigkeit 0 – 65535 -

(Istwert) Stromquelle 2 (-327,68 - +327,67 m/min)A161 - A168 Nicht verwendet - -A169 - A172 Standard I/O KL1114 - -


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE145 - E152 Nicht verwendet - -E153 - E160 Standard I/O KL2134 - -


32

Konfigurationsbeispiele Profibus

Allgemeines Die Art der Klemmen unterscheidet sich zwischen bitorientierten (digitalen) und byteori-entierten (analoge bzw. komplexen) Klemmen.- digitale Klemmen: KL1114, KL2134, KL2612- analoge Klemmen: KL4001- komplexe Klemmen: KL 6021

Das Prozessbild zeigt zuerst die byteorientierten Klemmen und dahinter die bitorientier-ten Klemmen. Bei gleicher Art der Klemmen ist auch die Position der Klemmen vonBedeutung. Auf Grund der verschiedenen Möglichkeiten die Klemmen einzubauen, istdie Darstellung eines allgemein gültigen Prozessbildes nicht möglich. Daher erfolgt dieBeschreibung bei jedem Einbau-Set mit der Signalordnung bei E97 bzw. A97 zu Beginn.

Wichtig! Ein Ermitteln des korrekten Prozessabbildes erfolgt daher nur, durch dietatsächlich gesteckten Klemmen.

Konfigurations-beispiele

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Bauteilnummer (4,100,458)

BK

312

0

KL6

021-

0010

KL90

10

Eingang Signalbezeichnung Bereich AktivitätStromquelleE113 - E120 Nicht verwendet - -E121 - E128 Zeichen 1 32 - 254 -E129 - E136 Zeichen 2 32 - 254 -E137 - E144 Zeichen 3 32 - 254 -E145 - E152 Zeichen 4 32 - 254 -E153 - E160 Zeichen 5 32 - 254 -E161 - E168 Zeichen 6 32 - 254 -E169 - E176 Zeichen 7 32 - 254 -E177 - E184 Nicht verwendet - -E185 - E192 Zeichen 8 32 - 254 -E193 - E200 Nicht verwendet - -E201 - E208 Zeichen 9 32 - 254 -E209 - E216 Zeichen 10 32 - 254 -E217 - E224 Zeichen 11 32 - 254 -

KL6

021-

0015

Ausgang Signalbezeichnung Bereich AktivitätStromquelleA97 - A192 Nicht verwendet - -

33

Ausgang Signalbezeichnung Bereich AktivitätStromquelleA113 Digital In 1 - KL1114 / 1 - HighA114 Digital In 2 - KL1114 / 5 - HighA115 Digital In 3 - KL1114 / 4 - HighA116 Digital In 4 - KL1114 / 8 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Externe I/O (4,100,287)

BK

312

0

KL11

14

KL21

34

KL6

021-

0010

Eingang Signalbezeichnung Bereich AktivitätStromquelleE113 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - HighE114 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - HighE115 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - HighE116 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

Konfigurations-beispiele(Fortsetzung)

KL90

10

BK

312

0

Eingang Signalbezeichnung Bereich AktivitätStromquelleE113 Digital Out 1 - KL2612 / 1 - HighE114 Digital Out 2 - KL2612 / 5 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Doppelkopf Feldbus (4,100,395)

KL90

10

KL26

12

KL60

21

34

Konfigurations-beispiele(Fortsetzung)

BK

312

0

KL21

34

KL60

21

KL40

01

KL40

01

KL90

10

Eingang Signalbezeichnung Bereich AktivitätStromquelleE113 – E128 Analog Out 1 KL4001 / 1 0 - 32767 -

(0 - 10 V)E129 – E144 Analog Out 2 KL4001 / 1 0 - 32767 -

(0 - 10 V)E145 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - HighE146 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - HighE147 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - HighE148 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Feldbus Externe 2AO / 4DO(4,100,462)

35

Gerätestammdatei (GSD) für BK3120

Allgemeines

Gerätetype des DP-GerätesIdent_Number 0x0BECEProtokollkennung PROFIBUS-DPProtocol_Ident 0DP-SlaveStations_Type 0FMS/DP-MischgerätFMS-supp 115 Byte User-Parameter DatenUser_Prm_Data_Len 15Defaultwerte für User_Prm_Data (Motorola-Format)User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Defaultwerte für User_Prm_Data (Intel-Format)User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x6B,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x63,\0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

KlemmentypeModule = ”KL6121 Struktur” 0x33, 0x74EndmoduleOffset of analog Inputs 4Offset of analog Outputs 4Number of analog Inputs 5Number of analog Outputs 5Startbit of analog Inputs 0Startbit of analog Outputs 0Number of Valid / Unvalid Bits analog Inputs 16Number of Valid / Unvalid Bits analog Outputs 16

EinzutragendeDaten

Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und Feldbus erfolgen kann, müssen ander Steuerung folgende Daten eingetragen werden.

Besteht die Möglichkeit, eine Gerätestammdatei für den Buskoppler BK3120 zu laden,so kann jene Datei, welche sich im Download-Bereich von Beckhoff befindet, nichtverwendet werden.Fronius International stellt im TechGuide Online eine speziell angepasste GSD-Datei fürdiesen Buskoppler zur Verfügung.

36

Gerätestammdatei (GSD) für BC3100

Allgemeines

Gerätetype des DP-GerätesIdent_Number 0x0BECEProtokollkennung PROFIBUS-DPProtocol_Ident 0DP-SlaveStations_Type 0FMS/DP-MischgerätFMS-supp 115 Byte User-Parameter DatenUser_Prm_Data_Len 15KlemmentypeModule = ”22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In” 0x80, 0x95200Module = ”22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out” 0x40, 0x95264Endmodule

EinzutragendeDaten

Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und Feldbus erfolgen kann, müssen ander Steuerung folgende Daten eingetragen werden.

Besteht die Möglichkeit, eine Gerätestammdatei für den Buscontroller BC3100 zu laden,so kann jene Datei, welche sich im Download-Bereich von Beckhoff befindet, verwendetwerden.Fronius International stellt im TechGuide Online diese GSD-Datei für diesenBuscontroller zur Verfügung.

37

Spannungsversorgung 24 V, -15 % / +20 %Eingangsstrom 70 mA + (ges. K-Bus Strom) / 4Maximaler Eingangsstrom 500 mAMaximaler Ausgangsstrom K-Bus 1750 mAAnzahl der Busklemmen 64Peripheriebytes 128 Ein- und 128 AusgangsbyteKonfigurationsschnittstelle vorhanden für KS2000Baudraten bis 12 MBaudSpannung Powerkontakt 24 V DC / ACStrombelastung Powerkontakt 10 ASpannungsfestigkeit 500 Veff (Powerkontakt / Versorgungsspannung / Feldbus)Gewicht typ. 170 gBetriebstemperatur 0 °C - +55 °CLagertemperatur -25 °C - +85 °Crelative Feuchte 95 % ohne BetauungVibrations/Schockfestigkeit gemäß IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27EMV-Festigk. Burst / ESD gemäß EN 50082 (ESD,Burst) / EN50081Einbaulage beliebigSchutzart IP20

Technische Daten

TechnischeDaten Profibus-Koppler BK3120

38

1

Table of contentsGeneral remarks ............................................................................................................................................ 3

Safety ....................................................................................................................................................... 3Basics ...................................................................................................................................................... 3Machine concept ...................................................................................................................................... 3Interface connections - TS/TPS, MW/TT range ......................................................................................... 3Interface connections - TSt range.............................................................................................................. 4For your information .................................................................................................................................. 4Application example - TS/TPS, MW/TT range........................................................................................... 4Application example - TSt range ............................................................................................................... 5

Connecting and configuring the field bus coupler ........................................................................................... 6Safety ....................................................................................................................................................... 6Slave address configuration ...................................................................................................................... 8

Data transmission properties ......................................................................................................................... 9RS 485 transmission technology .............................................................................................................. 9LWL networks ........................................................................................................................................... 9Safety feature ..........................................................................................................................................10

Troubleshooting ............................................................................................................................................ 11General remarks ...................................................................................................................................... 11Operating status LEDs ............................................................................................................................ 11Field bus status LEDs .............................................................................................................................13Profibus configuration data error ..............................................................................................................14Displayed service codes ..........................................................................................................................15

Profibus/Twin Profibus signal description ......................................................................................................16General ....................................................................................................................................................16Power source modes - TS/TPS, MW/TT range ........................................................................................16Power source modes - TSt range .............................................................................................................16Overview ...................................................................................................................................................17

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range ...................................................................18Input signals (from robot to power source) ...............................................................................................18Output signals (from power source to robot) ............................................................................................19

Input and output signals for MIG/MAG - TSt range ........................................................................................21Input signals (from robot to power source) ...............................................................................................21Output signals (from power source to robot) ............................................................................................22

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range ..............................................................................23Input signals (from robot to power source) ...............................................................................................23TIG pulse range settings ..........................................................................................................................24Output signals (from power source to robot) ............................................................................................24

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range ........................................................................26Input signals (from robot to power source) ...............................................................................................26Output signals (from power source to robot) ............................................................................................27

Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range .........................................................28Input signals (from robot to power source) ...............................................................................................28Output signals (from power source to robot) ............................................................................................29

Twin Profibus signal description for MIG/MAG - TS/TPS range .....................................................................30Input signals (from robot to power source) ...............................................................................................30Output signals (from power source to robot) ............................................................................................31

Profibus configuration examples ...................................................................................................................32General remarks ......................................................................................................................................32Configuration examples ............................................................................................................................32

Device master file (DMF) for BK3120 ............................................................................................................35General remarks ......................................................................................................................................35Data to be entered ...................................................................................................................................35

2

Device master file (DMF) for BC3100 ............................................................................................................36General remarks ......................................................................................................................................36Data to be entered ...................................................................................................................................36

Technical data ...............................................................................................................................................37Technical data Profibus coupler BK3120 ..................................................................................................37

3

General remarks

Machine concept Profibus is characterised by its small footprint and high degree of modularity.The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employsdirect cabling of actuators and sensors without any interconnections between the termi-nals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept furthersimplifies the installation.

Safety

Interface connections

(2) (1)

Basics Profibus is a manufacturer-independent open field bus standard, used in many differentapplications in manufacturing, process and building automation. Profibus is suitable forrapid, time-critical data transmission, as well as extensive and complex communicationtasks.

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury anddamage. Only carry out the activities described here after you have fully readand understood these operating instructions and the following documents:- the power source operating instructions, particularly the chapter entitled

„Safety rules“.- all operating instructions for the complete system

Interface connec-tions - TS/TPS,MW/TT range

(1) Strain-relief devicefor feeding through the Profibus dataline and the power supply for the fieldbus coupler

(2) LocalNet connectionfor connecting the interconnectinghosepack

4

Applicationexample - TS/TPS, MW/TTrange

Application example TS/TPS, MW/TT range

(1) Power source(2) Cooling unit(3) Profibus(4) Interconnecting hosepack(5) Profibus data cable(6) Robot control(7) Marathon pack(8) Robot(9) Welding torch(10) Wirefeeder

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)

NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“remains selected(display: 2-step mode).

Further information on the „special 2-step mode for robot interface“ can be found in thesections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parameters“ in the powersource operating instructions.

For your informa-tion

Interface connec-tions - TSt range

Interface connections

(2)

(1) LocalNet connectionfor connecting the interconnectinghosepack

2) LocalNet connectionfor connecting the power source

(3) Strain-relief devicefor feeding through the Profibus dataline and the power supply for the fieldbus coupler

(1) (3)

5

Applicationexample - TStrange

Application example TSt range

(1) Cooling unit(2) Power source(3) Profibus(4) Interconnecting hosepack(5) Wire-feed unit(6) Welding torch(7) Robot control(8) Welding wire drum(9) Robot(10) Profibus data cable

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(6)

(5)

(7)

(8)

(9)

6

BK31

20

BECKHOFF

WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening the machine-Move the mains switch to the „O“ position- Unplug machine from the mains- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently

switching it back on again- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electri-

cally charged components (e.g. capacitors) have been discharged

Safety

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury anddamage. The following activities must only be carried out by trained andqualified personnel! Pay particular attention to the „Safety rules“ section.

Connecting andconfiguring thefield bus coupler

Connecting and configuring the field bus coupler

(1)

(2)

(3)

Elements on the field bus coupler

(1) Profibus connecting plug(2) Address selector(3) Connections for external power

supply

Important! External power supply mustnot come from the power source.Use the robot or control for the externalpower supply.

7

Connecting andconfiguring thefield bus coupler(continued)

In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel.

NOTE! In order to avoid reflections and any transmission problems, fit resistorsto both ends of the field bus cable.

3: RxD/TxD-P

5: DGND8: RxD/TxD-N

6 1

Profibus pin assignments

NOTE! Possible data communi-cation malfunction due to uncon-nected shield. Ensure that thecable shield is connected at bothends of the plug.

Important! Before starting up, check thatshield is connected to the robot earth.

Important! Use only „insulated“ DIN railswhen fitting the field bus coupler. Ensurethat the DIN rail has no electrical contactwith the earth of the welding machine.

1. Remove strain relief device and feedthrough cable

2. Attach cable to strain relief deviceusing cable ties

3. Connect external power supply fromrobot or control to the field bus coup-ler

4. Connect Profibus data line to theProfibus connecting plug

5. Fit strain relief device

Field bus coupler in interface fitted to insulated DINrail - TSt range

Field bus coupler in interface fitted to insulated DINrail - TS/TPS, MW/TT range

8

Power source 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Power source 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

DIN rail DIN railShield

Slave addressconfiguration

Set slave address using the two rotary selector switches.Default setting = 11All addresses are permitted, each address may only appear once on the network.

1. Switch off Profibus.2. Move switch to desired position using screwdriver.

- Values on the upper switch represent units- Values on the lower switch represent tens

Important! Ensure that switches engage properly

Profibus pin assignments

01 23

456

78

9

01 23

456

78

9

x 1

x 10

ExampleSetting address 34:- Upper rotary selector switch S521: 4- Lower rotary selector switch S520: 3

Connecting andconfiguring thefield bus coupler(continued)

9

Data transmission properties

Network topologyLinear bus, active bus termination at both ends, spur lines are possibleMediumScreened twisted-pair cable, must be screenedNumber of stations32 stations in each segment without repeater. With repeaters can be extended to 127Max. bus length without repeater100m at 12 MBit/s. Cable A: 200 m at 1500 KBit/s, up to 1.2 km at 93.75 KBit/sMax. bus length with repeaterBy using repeaters, the maximum bus length can be increased to around 10 km. Thereshould be at least 3 repeaters and, depending on the manufacturer, there can be up to10.Transmission speed9.6; 19.2: 93.75; 187.5; 500; 1500 KBit/s, up to 12 MBit/s is set automaticallyConnector9-pin D-sub connectorProcess data widthProfibus (4,100,231,4,100,233)112 bit (standard configuration)Twin Profibus (4,100,403) 176 bit (standard configuration)Process data formatMotorola

Network topologySubringMediumAPF (plastic) fibre (Z1101)min/max lengths between two stationsCoordinator - Station: Lmin = 1m Lmax = 34mStation - Station: Lmin = 1m Lmax = 25mStation - coordinator: Lmin = 0m Lmax = 46mNumber of stations93.75 kBaud: 13 187.5 kBaud: 12 500 kBaud: 12 1500 kBaud: 10Transmission speed93,75 187,5 500 1500 KBit/sSwitch settingS1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0Bus connection2 x HP SimplexProcess data widthProfibus LWL (4,100,232) 112 Bit

RS 485 transmis-sion technology

LWL networks

10

The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source caninterrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmissionwithin 700ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“.Once data transmission has been re-established, the following signals resume theprocess:

- “Robot ready” signal- “Source error reset” signal

Safety feature

11

BK31

20

BECKHOFF

Troubleshooting

CAUTION! Risk of damage if connecting/disconnecting the bus terminalswhen they are live. Disconnect the power supply before connecting/discon-necting the bus terminals.

(1)

(2)

(1) Operating status LEDs(2) Field bus status LEDs(3) Supply LEDs

- left-hand LED ... monitors thefield bus coupler power supply

- rright-hand LED... monitors thepower contact supply

(3)

If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type oferror and where it occurred.

Flash code

(4) Rapid flashing:Start of the error code

(5) First slow pulse:Type of error

(6) Second slow pulse:Error location

Important! The number of pulses indica-tes the location of the last field bus termi-nal prior to where the error occurred.Passive field bus terminals (e.g. supplyterminals) are not counted.

The operating status LEDs monitor local communications between the field bus couplerand field bus terminals. The green LED lights when there are no errors. The red LEDflashes at two different intervals if a terminal bus error occurs.

Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the flashing se-quence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching thesupply voltage off and on again, or by resetting the software.

Flash code

(4) (5) (6)

General remarks

Operating statusLEDs

12

Error code Errorargument

Cause Remedy

continuousregularflashing

1 pulse

0 pulses

1 pulse

0 pulses

Problems with electromagneticcompatibility (EMC)

EEPROM check sum error

Inline code buffer overflow.Too many entries in the table

Set manufacturer’s setting withthe KS2000

Check power supply for under-or overvoltagesImplement EMC measuresIf there is a K bus error, theerror can be localised byrestarting the field bus coupler(switching it off and on again)

Insert fewer terminals

2 pulses Unknown data type Update field bus couplersoftware

2 pulses Programmed configurationIncorrect table entry/buscoupler

Check that programmedconfiguration is correct

n pulses(n>0)

(Terminal n) table comparisonincorrect

Incorrect table entry/buscoupler

3 pulses 0 pulses Terminal bus command error No terminal inserted, connectterminalA terminal is faultyDisconnect half the terminalsand check whether the errorrecurs. Continue this processuntil the faulty terminal islocated

Terminal bus data error Check whether the n+1terminal is correctly inserted,replace if necessary

n pulses Break behind terminals(0:coupler)

Check whether the end terminalKL9010 is inserted

4 pulses 0 pulses

5 pulses n pulses Terminal bus error duringregister communication withterminals

Replace terminals

0 pulses

Operating statusLEDs(continued)

Check sum error in programflash.

Restore manufacturer’s settingwith the KS 2000

n pulses The bus terminal n does notcorrespond with theconfiguration that existed whenthe boot project was created

Restore manufacturer’s settingwith the KS 2000, this deletesthe boot project

9 pulses 0 pulses

13 pulses 0 pulses K bus runtime command error One bus terminal faulty. Halvethe number of bus terminalsand check the remaining busterminals for errors. Repeat thisprocess until the faulty busterminal is localised.

13

14 pulses n pulses n bus terminal has incorrectformat

Restart coupler. If error recurs,replace bus terminal

Number of bus terminals is nolonger correct

Restart coupler. If error recurs,restore manufacturer’s settingwith the KS 2000

15 pulses n pulses

Length of K bus data (no. ofbits) no longer correct. n = bitlength after reboot.


16 pulses n pulses

Number of bus terminals is nolonger correct. n = number ofterminals after reboot


17 pulses n pulses

Bus terminal designation nolonger correct after reset. n =bus terminal number


18 pulses n pulses

Operating statusLEDs(continued)

Field bus statusLEDs

I/ORUN

BF Cause RemedyDIA

on off „RUN“ operating statusInputs are read and outputsset

Correct function. No remedialaction necessary

off

on on Field bus activity. Slave not yetconfigured

Start masterCheck parameters (diagnosticdata, DIA-LED)Check configuration (diagnosticdata, DIA-LED)

off,flashing

Field bus error and howoutputs react:- go to 0- remain constant


off off Terminal bus cyclesynchronous with DPwatchdog switched off, no dataexchange

PLC is in „Stop“. Start PLCoff

off on No bus activity Start masterCheck bus cable

on

off on Bus error, reaction: terminalbus cycle is stopped


off,flashing

The field bus status LEDs indicate the operating status of the field bus. The Profibusfunctions are indicated by the LEDs „I/O RUN“, „BF“ and „DIA“

14

Profibus configu-ration data error

Error while checking the UserPrmData

Error code 1- spare bit in the UserPrmData is set to the wrong value- or the function corresponding to the bit in the UserPrmData is not supported

The error argument describes in which UserPrmData byte the error was detected (offsetof the incorrect byte + 1).

Error code 3a selected combination of functions is not permitted. See error argument for description.Error argument Description1 In synchronous mode, the reaction to DP errors must not be

„Outputs unchanged“2 The DPV1-MSAC-C1 connection was activated by the master,

but no DPV1-MSAC_C1 connection was defined6 Multi-configurator mode is not permitted if the CfgData check is

switched off.8 Synchronous mode may only be activated if at least one DP

output byte is configured10 The optimised input cycle is only possible in synchronous mode11 The length of the DP buffer exceeds the size of the DP RAM in

the Profibus Asic12 The fast FreeRun mode must not be activated at the same time

as synchronous mode

Error while checking the CfgData

Error code 2A byte in the CfgData is incorrect. The error argument describes in which CfgData bytethe error was detected (offset of the incorrect byte + 1).

Error code 5The length of the digital outputs (in bytes) calculated using CfgData is incorrect. Theerror argument contains the expected byte length.

Error code 6The length of the digital inputs (in bytes) calculated using CfgData is incorrect. The errorargument contains the expected byte length.

Error code 7Displays various errors when checking the CfgData. The error argument describes theerror.

Error during DP run-upError display during parameter assignment (UserPrmData) or configuration (CfgData).Displayed via field bus LEDs and diagnostic data (DiagData). Identification via error codeand error argument.

15

Displayed servicecodes

A detailed description of the Service Codes that can be displayed can be found in the“Troubleshooting” chapter of your power source operating instructions.

Error argument Description1 Length of CfgData received is incorrect2 Syntax of CfgData received is incorrect3 DP input data calculated from the CfgData is too long4 DP output data calculated from the CfgData is too long

Error during slave run-up

Error code 8The length of the DP buffer exceeds the size of the DP RAM in the Profibus Asic. Theerror argument contains the difference (divided by 8). Deactivation of DPcommunication.

Error code 9Displays various errors arising during machine run-up. The error argument describes theerror.Error argument Description1 The DP input data is too long (too many modules inserted)2 The DP output data is too long (too many modules inserted)3 The CfgData is too long (too many modules inserted)

Reaction to Profibus errors

A Profibus error (master malfunction, removal of Profibus plug, etc.) is detected whenthe DP watchdog trips (normally about 100 ms if this master was not deactivated) orbecause of a bus timeout (baud rate watchdog set at 10 s).

Set the reaction to the output data of the coupler in UserPrmData:

Byte Bit Value Description10 0 - 1 00bin Reaction to Profibus error: K bus cycle is exited (default,

digital outputs go to 0, complex outputs go to apredefined value)

10 0 - 1 01bin Reaction to Profibus errors: K-bus outputs go to 010 0 - 1 10bin Reaction to Profibus errors: K-bus outputs remain

unchanged

Profibus configu-ration data error(continued)

16

Mode E05 E04 E03MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0MIG/MAG pulse synergic welding 0 0 1Job mode 0 1 0Parameter selection internal 0 1 1TIG welding 1 1 0CC/CV 1 0 1Standard manual welding 1 0 0CMT/special process 1 1 1

Profibus/Twin Profibus signal description

General

Depending on the selected mode, the Profibus/Twin Profibus interface can transfernumerous kinds of input and output signals.

The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 communica-tion terminal (standard version)

BK

312

0

KL6

021-

0010

KL90

10

Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number that canbe installed is limited by the size of the housing.

Important! When installing extra terminals, the process data image changes.

Power sourcemodes - TS/TPS,MW/TT range

Mode E13 E12 E11MIG/MAG standard welding 0 0 0Flag mode 0 1 0Parameter selection internal 0 1 1MIG/MAG standard manual welding 1 0 0

Depending on the selected mode, the Profibus/Twin Profibus interface can transfer awide variety of input and output signals.

Power sourcemodes - TStrange

17

‘Profibus/Twin Profibus’ signal description is composed of the following sections:- Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range- Input and output signals for MIG/MAG - TSt range- Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range- Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range- Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range- Input and output signals for Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

Overview

18

Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Gas test - HighE02 Wire inching - HighE03 Wire retract - HighE04 Source error reset - HighE05 Touch sensing - HighE06 Torch blow through - HighE07 Unused - -E08 Unused - -

E09 Welding start - HighE10 Robot ready - HighE11 Operating mode bit 1 - HighE12 Operating mode bit 1 - HighE13 Operating mode bit 2 - HighE14 Master selection Twin - HighE15 Unused - -E16 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -E24 Welding simulation - HighE25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job modeE17 - E23 Job number 256 - 999 -E24 Welding simulation - HighE25 - E32 Job number 0 - 255 -

Power (command value) 0 - 65535 -(0% - 100 %)

E33 - E40 High byte - -E41 - E48 Low byte - -

Arc length correction 0 - 65535 -(command value) (-30 % - +30 %)


E65 - E72 Unused - -E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255 -

(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Unused - -E89 - E96 Pulse/dynamic correction 0 - 255 -

(command value) (-5% - +5 %)

Input signals(from robot topower source)

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

19

Input signals(from robot topower source)(continued)

Seq. no. Signal designation Field ActivityE97 Synchro Pulse disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Pulse/dynamic correction - High

disable command valueE100 Burn-back disable - HighE101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Unused - -E103 - E112 Welding speed 0 - 1023 -

(0 - 1023 cm/min)

Output signals(from powersource to robot)

Seq. no. Signal designation Field ActivityA01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - HighA10 Limit signal (only with RCU 5000 i) - HighA11 Process active - HighA12 Main current signal - HighA13 Torch collision protection - HighA14 Power source ready - HighA15 Communication ready - HighA16 Spare - -

A17 stick control - HighA18 Unused - -A19 Robot access (with RCU 5000 i) - HighA20 Wire available - HighA21 Timeout short circuit - HighA22 Data documentation ready - HighA23 Unused - -A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535 -(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535 -(0 - 1000 A)

20

Output signals(from powersource to robot)(continued)

Seq. no. Signal designation Field ActivityA65 - A72 Unused - -A73 - A80 Unused - -

A81 - A88 Unused - -A89 - A96 Motor current (real value) 0 - 255 -

(0 - 5 A)

Wire feed speed (real value) 0 - 65535 -(-327.68 - +327.67 m/min)


21


Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Gas test - HighE02 Wire feed - HighE03 Not in use - -E04 Source error reset - HighE05 Not in use - -E06 Torch blow out - HighE07 Not in use - -E08 Not in use - -

E09 Welding start - HighE10 Robot ready - HighE11 Modes bit 0 - HighE12 Modes bit 1 - HighE13 Modes bit 2 - HighE14 Not in use - -E15 Not in use - -E16 Not in use - -E17 - E23 Not in use - -E24 Not in use - -E25 - E32 Flag number 0 - 99 -

Power (set value) 0 - 65535 -(0 % - 100 %)


Arc length correction 0 - 65535 -(set value) (-30 % - +30 %)


E65 - E72 Not in use - -E73 - E80 Burn-back (set value) 0 - 255 -

(-200 - +200 ms)

E81 - E88 Not in use - -E89 - E96 Dynamic correction (set value) 0 - 255 -

(-5 % - +5 %)

Input and output signals for MIG/MAG - TSt range

22

Seq. no. Signal designation Field ActivityE97 Not in use - -E98 Not in use - -E99 Not in use - -E100 Not in use - -E101 Not in use - -E102 Not in use - -E103 - E112 Not in use - -



Seq. no. Signal designation Field ActivityA01 - A08 Not in use - -

A09 Arc stable - HighA10 Not in use - -A11 Not in use - -A12 Not in use - -A13 Torch collision protection - HighA14 Power source ready - HighA15 Not in use - -A16 Reserve - -

A17 Not in use - -A18 Not in use - -A19 Not in use - -A20 Not in use - -A21 Not in use - -A22 Not in use - -A23 Not in use - -A24 Not in use - -

A25 - A32 Not in use - -A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

23


Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Gas test - HighE02 Wire inching - HighE03 Wire retract - HighE04 Source error reset - HighE05 Touch sensing - HighE06 Cold wire disable - HighE07 Unused - -E08 Unused - -

E09 Welding start - HighE10 Robot ready - HighE11 Operating mode bit 0 - HighE12 Operating mode bit 1 - HighE13 Operating mode bit 2 - HighE14 Unused - -E15 Unused - -E16 Unused - -

E17 DC/AC - HighE18 DC- / DC + - HighE19 Cap shaping - HighE20 Pulse disable - HighE21 Pulse range bit 0 - HighE22 Pulse range bit 1 - HighE23 Pulse range bit 2 - HighE24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

Main current (command value) 0 - 65535 -(0 - Imax)


External parameter (command value) 0 - 65535 -E49 - E56 High byte - -E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Unused - -E73 - E80 Duty cycle (command value) 0 - 255 -

(10% - 90%)

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TTrange

24

Seq. no. Signal designation Field ActivityE81 - E88 Unused - -E89 - E96 Base current (command value) 0 - 255 -

(0% - 100%)E97 Unused - -E98 Unused - -E99 Base current disable - HighE100 Duty cycle disable - HighE101 - E102 Unused - -

E103 - E112 Wire feed speed 0 - 1023 -(command value) Wf.1 (0 - vDmax)




A09 Arc stable - HighA10 Unused -A11 Process active - HighA12 Main current signal - HighA13 Torch collision protection - HighA14 Power source ready - HighA15 Communication ready - HighA16 Spare - -

A17 Unused - -A18 High frequency active - HighA19 Unused - -A20 Wire available (cold wire) - HighA21 Unused - -A22 Unused - -A23 Pulse high - HighA24 Unused - -


Range selection E23 E22 E21Set pulse range on power source 0 0 0Pulse setting range deactivated 0 0 10.2 - 2 Hz 0 1 02 - 20 Hz 0 1 120 - 200 Hz 1 0 0200 - 2000 Hz 1 0 1

TIG pulse rangesettings

25

Output signals(from powersource to robot)(continued)

Seq. no. Signal designation Field ActivityWelding voltage (real value) 0 - 65535 -

(0 - 100 V)A33 - A40 High byte - -A41 - A48 Low byte - -



A65 - A72 Unused - -A73 - A80 Arc length (real value) (AVC) 0 - 255 -

(0 - 50 V)

A81 - A88 Unused - -A89 - A96 Motor current (real value) (cold wire) 0 - 255 -

(0 - 5 A)

Wire feed speed (real value) 0 - 65535 - (cold wire) (-327.68 - +327.67 m/min)


26





Welding current (command value) 0 - 65535 -(0 - Imax)


Wire feed speed 0 - 65535 -(command value) (0,5 - vDmax)


E65 - E72 Unused - -E73 - E80 Unused - -E81 - E88 Unused - -E89 - E96 Welding voltage 0 - 255 -

(command value) (0 - 50 V)


Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TTrange

27


Seq. no. Signal designation Field ActivityE97 Synchro Pulse disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Welding voltage disable - HighE100 Unused - -E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High


(0 - 1023 cm/min)









28





Wire feed speed (command value) 0 - 65535 -(0,5 - vDmax)


Welding voltage 0 - 65535 -(command value) (10 - 40 V)


E65 - E72 Unused - -E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255 -

(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Unused - -E89 - E96 Dynamic correction 0 - 255 -

(command value) (0 - 10)


Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range

29


Seq. no. Signal designation Field ActivityE97 Synchro Pulse disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Dynamic correction disable - HighE100 Burn-back disable - HighE101 Power Full Range (0 - 30 m) - High


(0 - 1023 cm/min)









30

Twin Profibus signal description for MIG/MAG - TS/TPS rangeInput signals(from robot topower source)

Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Welding start - HighE02 Robot ready - HighE03 Operating mode bit 0 - HighE04 Operating mode bit 1 - HighE05 Operating mode bit 2 - HighE06 Master selection Twin power source 1 - HighE07 Master selection Twin power source 2 - HighE08 Unused - -

E09 Gas test - HighE10 Wire inching - HighE11 Wire retract - HighE12 Source error reset - HighE13 Touch sensing - HighE14 Torch blow through - HighE15 Unused - -E16 Unused - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -E25 - E31 Program number 0 - 127 -E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i and in Job modeE17 - E31 Job number 0 - 999 -E32 Welding simulation - High

E33 - E48 Power (command value) 0 - 65535 -Power source 1 (0 - 100 %)

E49 - E64 Arc length correction 0 - 65535 - (command value) Power source 1 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Pulse/dynamic correction 0 - 255 -(command value) Power source 1 (-5 % to +5 %)

E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255 -Power source 1 (-200 - +200 ms)

E81 - E88 Unused - -E89 - E96 Unused - -E97 - E112 Power (command value) 0 - 65535 -

Power source 2 (0 - 100 %)E113 - E128 Arc length correction 0 - 65535 -

(command value) Power source 2 (-30 % - +30 %)E129 - E136 Pulse/dynamic correction 0 - 255 -

(command value) Power source 2 (-5 % - +5 %)E137 - E144 Burn-back (command value) 0 - 255 -

Power source 2 (-200 - +200 ms)E145 - E152 Unused - -E153 - E160 Standard I/O KL2134 - -

31

Seq. no. Signal designation Field ActivityA01 Arc stable - HighA02 Limit signal (only with RCU 5000i) - HighA03 Process active - HighA04 Main current signal - HighA05 Torch collision protection - HighA06 Power source ready - HighA07 Communication ready - HighA08 Spare - -

A09 - A16 Error number power source 1 0 - 255 -

A17 - A24 Error number power source 2 0 - 255 -

A25 Stick control - High(wire released from weldpool)

A26 Unused - -A27 Robot access (with RCU 5000i) - HighA28 Wire available - High

A29 - A32 Unused - -A33 - A48 Welding voltage (real value) 0 - 65535 -

Power source 1 (0 - 100 V)A49 - A64 Welding current (real value) 0 - 65535 -

Power source 1 (0 - 1000 A)A65 - A72 Motor current (real value) 0 - 255 -

Power source 1 (0 - 5 A)A73 - A80 Unused - -

A81 - A96 Wire feed speed (real value) 0 - 65535 - Power source 1 (-327.68 - +327.67 m/min)

A97 - A112 Welding voltage (real value) 0 - 65535 -Power source 2 (0 - 100 V)

A113 - A128 Welding current (real value) 0 - 65535 -Power source 2 (0 - 1000 A)

A129 - A136 Motor current (real value) 0 - 255 -Power source 2 (0 - 5 A)

A137 - A144 Unused - -A145 - A160 Wire feed speed (real value) 0 - 65535 -

power source 2 (-327.68 - +327.67 m/min)A161 - A168 Unused - -A169 - A172 Standard I/O KL1114 - -


32

Profibus configuration examples

General remarks Terminals can be either bit-oriented (digital) or byte-oriented (analog/complex).- digital terminals: KL1114, KL2134, KL2612- analog terminals: KL4001- complex terminals: KL 6021

The process image first shows the byte-oriented terminals, with the bit-oriented termi-nals behind. With terminals of the same type, their position is also significant. Due to thedifferent ways of installing the terminals, it is not possible to show a generally applicableprocess image. Therefore, each installation set is described in signal order, with E97/A97 at the beginning.

Important! The correct process image can only be determined using the terminals thatare actually plugged in.

Configurationexamples

Arrangement of signals when using the component number installation set (4,100,458)

BK

312

0

KL6

021-

0010

KL90

10

InputPower source Remarks RangeE113 - E120 UnusedE121 - E128 Character 1 32 - 254E129 - E136 Character 2 32 - 254E137 - E144 Character 3 32 - 254E145 - E152 Character 4 32 - 254E153 - E160 Character 5 32 - 254E161 - E168 Character 6 32 - 254E169 - E176 Character 7 32 - 254E177 - E184 Unused -E185 - E192 Character 8 32 - 254E193 - E200 Unused -E201 - E208 Character 9 32 - 254E209 - E216 Character 10 32 - 254E217 - E224 Character 11 32 - 254

KL6

021-

0015

OutputPower source Remarks Range ActivityA97 - A192 Unused - -

33

OutputPower source Remarks Range ActivityA97 Digital in 1 - KL1114 / 1 - HighA98 Digital in 2 - KL1114 / 5 - HighA99 Digital in 3 - KL1114 / 4 - HighA100 Digital in 4 - KL1114 / 8 - High

Arrangement of signals when using the external I/O installation set (4,100,287)

BK

312

0

KL11

14

KL21

34

KL6

021-

0010

InputPower source Remarks ActivityE113 Digital out 1 - KL2134 / 1 HighE114 Digital out 2 - KL2134 / 5 HighE115 Digital out 3 - KL2134 / 4 HighE116 Digital out 4 - KL2134 / 8 High

Configurationexamples(continued)

KL90

10

BK

312

0

InputPower source Remarks ActivityE113 Digital out 1 - KL2612 / 1 HighE114 Digital out 2 - KL2612 / 5 High

Arrangement of signals when using the twin-head field bus installation set (4,100,395)

KL90

10

KL26

12

KL60

21

34

Configurationexamples(continued)

BK

312

0

KL21

34

KL60

21

KL40

01

KL40

01

KL90

10

InputPower source Remarks Range ActivityE113 – E128 Analog out 1 KL4001 / 1 0 - 32767 -

(0 - 10V)E129 – E144 Analog out 2 KL4001 / 1 0 - 32767 -

(0 - 10V)E145 Digital out 1 - KL2134 / 1 - HighE146 Digital out 2 - KL2134 / 5 - HighE147 Digital out 3 - KL2134 / 4 - HighE148 Digital out 4 - KL2134 / 8 - High

Arrangement of signals when using the external field bus installation set 2AO/4DO(4,100,462)

35

DP device typesIdent_Number 0x0BECEProtocol identification PROFIBUS-DPProtocol_Ident 0DP slaveStations_Type 0FMS/DP deviceFMS supp 115 byte user parameter dataUser_Prm_Data_Len 15Default values for User_Prm_Data (Motorola format)User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Default values for User_Prm_Data (Intel formatUser_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x63,\0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Terminal typeModule = „KL6121 structure“ 0x33, 0x74End modulesOffset of analog inputs 4Offset of analog outputs 4Number of analog inputs 5Number of analog outputs 5Startbit of analog inputs 0Startbit of analog outputs 0Number of valid/invalid bits analog inputs 16Number of valid/invalid bits analog outputs 16

Data to be ente-red

Device master file (DMF) for BK3120

General remarks To facilitate communication between control and field bus, the following data must beentered at the control.

If a device master file for the BK3120 bus coupler can be downloaded, any file in theBeckhoff download area cannot be used.Fronius International has made a specially modified DMF file for this bus coupleravailable in TechGuide Online.

36

Device master file (DMF) for BC3100

General remarks

DP device typesIdent_Number 0x0BECEProtocol identification PROFIBUS-DPProtocol_Ident 0DP-slaveStations_Type 0FMS/DP deviceFMS-supp 115 byte user parameter dataUser_Prm_Data_Len 15Terminal typeModule = ”22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In” 0x80, 0x95200Module = ”22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out” 0x40, 0x95264End module

Data to be ente-red

To facilitate communication between control and field bus, the following data must beentered at the control.

If a device master file for the BC3100 bus controller can be downloaded, any file in theBeckhoff download area cannot be used.Fronius International has made the DMF file for this bus controller available inTechGuide Online.

37

Power supply 24 V, -15 % / +20 %Input current 70mA + (tot. K bus current)/4Maximum input current 500 mAMaximum K bus output current 1750 mANumber of bus terminals 64Peripheral bytes 128 input and 128 output bytesConfiguration interface available for KS2000Baud rates up to 12 MBaudPower contact voltage 24 V DC/ACPower contact electrical load 10 AElectrical strength 500 Veff (power contact/supply voltage/field bus)Typical weight 170gOperating temperature 0 °C to +55 °CStorage temperature -25 °C to +85 °CRelative humidity 95 % without condensationVibration/shock resistance as per IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27EMC resistance Burst/ESD as per EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081Position AnyProtection IP20

Technical data

Technical dataProfibus couplerBK3120

38

1

SommaireGénéralités .................................................................................................................................................... 3

Sécurité .................................................................................................................................................... 3Principes fondamentaux ........................................................................................................................... 3Conception de l’appareil ............................................................................................................................ 3Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................................ 3Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TSt ............................................................................. 4Consignes supplémentaires ...................................................................................................................... 4Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................................................ 4Exemple d’utilisation - Série d’appareils TSt ............................................................................................. 5

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain .................................................................................... 6Sécurité .................................................................................................................................................... 6Configuration adresse esclave .................................................................................................................. 8

Propriétés de la transmission de données ..................................................................................................... 9Technique de transmission RS 485 ........................................................................................................... 9Réseaux LWL ........................................................................................................................................... 9Dispositif de sécurité ...............................................................................................................................10

Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur ..................................................................................................... 11Généralités .............................................................................................................................................. 11Voyants DEL d’état de service ................................................................................................................. 11Voyants DEL de statut du bus de terrain .................................................................................................13Erreur données de configuration Profibus.................................................................................................14Codes de service affichés ........................................................................................................................15

Description des signaux Profibus/Twin Profibus ............................................................................................16Généralités ..............................................................................................................................................16Modes de service de la source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT .......................................16Modes de service de la source de courant - Série d’appareils TSt ...........................................................16Vue d’ensemble .......................................................................................................................................17

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT.........................................18Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................18Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................19

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TSt ............................................................21Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................21Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................22

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range ..............................................................................23Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................23Réglage de la plage d’impulsion TIG ........................................................................................................24Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................24

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT .............................................26Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................26Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................27

Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT ..............................28Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................28Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................29

Description de signal Twin Profibus pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT ...............................30Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................30Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................31

Exemples de configuration Profibus ..............................................................................................................32Généralités ..............................................................................................................................................32Exemples de configuration ......................................................................................................................32

Fichier de base appareil (GSD) pour BK3120 ...............................................................................................35Généralités ..............................................................................................................................................35Données à saisir ......................................................................................................................................35

2

Fichier de base appareil (GSD) pour BC3100 ...............................................................................................36Généralités ..............................................................................................................................................36Données à saisir ......................................................................................................................................36

Caractéristiques techniques .........................................................................................................................37Caractéristiques techniques du coupleur Profibus BK3120 ......................................................................37

3

Généralités

Conception del’appareil

Le Profibus se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grandemodularité.Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C et le câblage directdes acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes normalisel’installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l’installation.

AVERTISSEMENT ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner desdommages corporels et matériels graves. Ne réalisez les opérations décritesqu’après avoir lu et compris l’intégralité du présent mode d’emploi et desdocuments suivants :- le mode d’emploi de la source de courant, notamment le chapitre „Consi-

gnes de sécurité“.- tous les modes d’emploi de l’ensemble de l’installation

Sécurité

Raccordements avec l’interface

(2) (1)

Principes fonda-mentaux

Profibus est un concepteur de norme indépendante et ouverte de bus de terrain pourdiverses applications dans l’automatisation de la fabrication, des processus et desconstructions. Profibus est adapté aussi bien aux transmissions de données rapides etcritiques en termes de temps qu’aux tâches de communication étendues et complexes.

Raccordementsavec l’interface -Série d’appareilsTS/TPS, MW/TT

(1) Dispositif anti-tractionpour le passage du câble de donnéesProfibus et de l’alimentation élec-trique du coupleur de bus de terrain

(2) Connexion LocalNetpour le branchement du faisceau deliaison.

4

Exemple d’utilisation série d’appareils TS/TPS, MW/TT

(1) Source de courant(2) Refroidisseur(3) Profibus(4) Faisceau de liaison(5) Câble de données Profibus(6) Commande robot(7) Pack Marathon(8) Robot(9) Torche de soudage(10) Dévidoir-fil

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)

Raccordements avec l’interface

(2) (1) (3)

Exempled’utilisation -Série d’appareilsTS/TPS, MW/TT

Consignessupplémentaires

Raccordementsavec l’interface -Série d’appareilsTSt

(1) Connexion LocalNetpour le branchement du faisceau deliaison

2) Connexion LocalNetPour le branchement de la source decourant

(3) Dispositif anti-tractionpour le passage du câble de donnéesProfibus et de l’alimentation élec-trique du coupleur de bus de terrain

REMARQUE ! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode deservice « Mode 2 temps » reste automatiquement sélectionné(affichage : Mode 2 temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage « Mode2 temps spécial pour interface robot » dans les chapitres « Soudage MIG/MAG » et «Paramètres Mode de service » des Instructions de service de la source de courant.

5

Exemple d’utilisation série d’appareils TSt

(1) Refroidisseur(2) Source de courant(3) Profibus(4) Faisceau de liaison(5) Dévidoir(6) Torche de soudage(7) Commande robot(8) Fût de fil d’apport(9) Robot(10) Câble de données Profibus

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(6)

(5)

(7)

(8)

(9)

Exempled’utilisation -Série d’appareilsTSt

6

BK31

20

BECKHOFF

AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Avant d’ouvrirl’appareil- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -- couper l’appareil du secteur- apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir

toute remise en marche- s’assurer, à l’aide d’un appareil de mesure approprié, que les compo-

sants à charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés

Sécurité

AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner desdommages corporels et matériels graves. Les opérations décrites ci-aprèsdoivent être effectuées exclusivement par le personnel qualifié et formé ! Voirle chapitre „Consignes de sécurité“.

Raccorder etconfigurer lecoupleur de busde terrain

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain

(1)

(2)

(3)

Éléments du coupleur de bus de terrain

(1) Prise de connexion Profibus(2) Sélecteur d’adresse(3) Connecteurs pour l’alimentation

électrique externe

Important ! L’alimentation électriqueexterne ne doit pas provenir de la sourcede courant.Pour l’alimentation électrique externe,utiliser le robot ou la commande.

7

Raccorder etconfigurer lecoupleur de busde terrain(Suite)

Pour les systèmes comprenant plus de deux sources de courant, brancher les sourcesde courant en parallèle.

REMARQUE : Mettre en place des résistances aux extrémités du câble de busde terrain, afin d’éviter les réflexions et les problèmes de transmission qui ysont liés.

3: RxD/TxD-P

5: DGND8: RxD/TxD-N

6 1

Plan de connexion Profibus

REMARQUE : Possibilité deperturbation de la communicationdes données en raison d’undéfaut de liaison blindée. Veiller àce que le blindage du câble soitbien connecté dans la prise auxdeux extrémités.

Important ! Avant la mise en service,vérifier si le blindage du côté du robot estbien relié à la terre du robot.

Important ! Pour le montage du coupleurde bus de terrain, utiliser exclusivementdes profilés chapeau „isolés“. Vérifier quele profilé chapeau n’a aucun contactélectrique avec la terre de l’appareil desoudage.

1. Retirer l’anti-traction et faire passer lecâble

2. Installer le câble au moyen desattache-câbles sur l’anti-traction

3. Raccorder l’alimentation électriqueexterne du robot ou de la commandeau coupleur de bus de terrain

4. Raccorder le câble de donnéesProfibus à la prise de connexionProfibus

5. Installer l’anti-traction

Coupleur de bus de terrain monté sur un profiléchapeau isolé - Série d’appareils TSt

Coupleur de bus de terrain monté sur un profiléchapeau isolé - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

8

Source de courant 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Source de courant 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

Profilé chapeau Profilé chapeauBlindage

Configurationadresse esclave

01 23

456

78

9

01 23

456

78

9

Régler l’adresse de l’esclave au moyen des deux sélecteurs.Réglage par défaut = 11Toutes les adresses sont autorisées, chaque adresse doit apparaître une seule fois surle réseau.

1. Mettre le Profibus hors service2. Mettre le commutateur sur la position souhaitée au moyen d’un tournevis

- Le commutateur supérieur est un multiplicateur par un- Le commutateur inférieur est un multiplicateur par dix

Important ! Veiller à ce que les commutateurs s’enclenchent correctement.

x 1

x 10

ExempleRégler l’adresse 34 :- Sélecteur supérieur S521 : 4- Sélecteur inférieur S520 : 3

Plan de connexion Profibus

Raccorder etconfigurer lecoupleur de busde terrain(Suite)

9

Propriétés de la transmission de données

Topologie du réseauBus linéaire, fermeture active de bus aux deux extrémités, câbles de dérivationpossiblesMediumCâble blindé torsadé, le blindage doit être exécuté.Nombre de stations32 stations dans chaque segment sans répéteur. Avec répéteurs, peut être augmentéjusqu’à 127.Longueur max. du bus sans répéteur100 m pour 12 MBit/s câble A : 200 m pour 1500 KBit/s, jusqu’à 1,2 km pour 93,75 KBit/sLongueur max. du bus avec répéteurAu moyen d’un répéteur de circuit (répéteur), la longueur maximum du bus peut êtreaugmentée jusqu’à un périmètre de 10 km. Le nombre de répéteurs possibles est d’aumoins 3 et peut monter jusqu’à 10 en fonction du fabricant.Vitesse de transmission9,6 ; 19,2 : 93,75 ; 187,5 ; 500 ; 1500 KBit/s, jusqu’à 12 MBit/s réglée automatiquementConnecteurConnecteur 9 broches D-SubBande passante de données de processusProfibus (4,100,231,4,100,233) 112 Bit (configuration standard)Twin Profibus (4,100,403) 176 Bit (configuration standard)Format de données de processusMotorola

Topologie du réseauSubringMediumAPF (plastique) - fibres (Z1101)Longueur min. / max. entre deux stationsCoordinateur - Station : Lmin = 1m Lmax = 34mStation - Station : Lmin = 1m Lmax = 25mStation - Coordinateur : Lmin = 0m Lmax = 46mNombre de stations93,75 kBaud : 13 187,5 kBaud : 12 500 kBaud : 12 1500 kBaud : 10Vitesse de transmission93,75 187,5 500 1500 KBit/sPosition du commutateurS1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0Connexion bus2 x HP SimplexBande passante de données de processusProfibus LWL (4,100,232) 112 Bit

Technique detransmission RS485

Réseaux LWL

10

Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence detransmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillance de misehors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai de 700 ms, toutesles entrées et sorties sont remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état„Stop“. Après la reprise de la transmission de données a lieu la reprise du processus parles signaux suivants :

- Signal “Robot ready”- Signal “Valider la panne”

Dispositif desécurité

11

BK31

20

BECKHOFF

Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur

ATTENTION ! Risque de dommages matériels lors de la déconnexion ou dela connexion des branchements des bornes du bus sous tension. Avant ladéconnexion ou la connexion des branchements des bornes du bus, débran-cher le secteur.

(1)

(2)

(1) Voyants DEL d’état de service(2) Voyants DEL de statut du bus(3) Voyants DEL d’alimentation

- DEL gauche ... indiquel’alimentation du coupleur de busde terrain

- DEL droite ... indiquel’alimentation des contactsd’alimentation

(3)

Si une erreur se produit, les voyants DELde statut du bus et d’état de servicesignalent le type d’erreur et l’endroit oùelle s’est produite.

Code de clignotement

(4) Clignotement rapide :Démarrage du code d’erreur

(5) Première impulsion lente :Type d’erreur

(6) Deuxième impulsion lente :Emplacement de l’erreur

Important ! Le nombre d’impulsionsindique la position de la dernière borne dubus de terrain avant la survenue del’erreur. Les bornes passives du bus deterrain (par exemple bornesd’alimentation) ne sont pas incluses dansce nombre.

Les voyants DEL d’état de service indique la communication locale entre le coupleur debus de terrain et les bornes du bus de terrain. La DEL verte s’allume si le fonctionne-ment est normal. La DEL rouge clignote avec deux fréquences différentes si une erreurde bus se produit.

Important ! Après élimination de l’erreur, dans de nombreux cas, la séquence de cligno-tement ne se termine pas au niveau du coupleur de bus de terrain. Redémarrer enéteignant et en rallumant l’alimentation électrique ou en réinitialisant le logiciel du cou-pleur de bus de terrain.

Code de clignotement

(4) (5) (6)

Généralités

Voyants DELd’état de service

12

Coded’erreur

Explicationde l’erreur

Cause Remède

Clignotementimmobilepermanent

1 impulsion

0impulsions

1 impulsion

0impulsions

Problèmes de compatibilitéélectromagnétique (CEM)

Erreur du total de contrôleEEPROMDépassement Inline-Code-Buffer Trop d’entrées dans letableau

Mettre le réglage usine avec leKS2000

Contrôler l’alimentation électriqueafin de détecter les pics de sous-tension ou de surtensionAppliquer les mesures relativesà la compatibilitéélectromagnétiqueEn cas d’erreur de bus debornes, l’erreur peut êtrelocalisée en redémarrant(éteindre et rallumer) lecoupleur de bus de terrain.

Brancher moins de bornes

2impulsions

Type de données inconnu Exécuter la mise à jour du logicieldu coupleur de bus de terrain

2 impulsions Configuration programméeEntrée du tableau incorrecte /Coupleur de bus

Vérifier l’exactitude de laconfiguration programmée

n impulsions(n>0)

Comparaison tableau borne(s)incorrecte

Entrée du tableau incorrecte /Coupleur de bus

3 impulsions0impulsions

Erreur de commande bus debornes

Pas de borne branchée,raccorder les bornesUne borne est défectueuseDédoubler les bornesraccordées et vérifier si l’erreurse produit également avec lesbornes restantes. Répéter laprocédure jusqu’à ce que laborne défectueuse soit détectée.

Erreur de données bus debornes

Vérifier si la borne n+1 est bienbranchée, le cas échéantremplacer

n impulsi-ons

Interruption derrière lesbornes (0 : coupleur)

Vérifier si la borne terminaleKL9010 est branchée


5 impulsionsnimpulsions

Erreur bus de bornes lors de lacommunication de registreavec les bornes

Remplacer les bornes

0impulsions

Voyants DELd’état de service(Suite)

Erreur du total de contrôle dansProgrammflash.

Mettre le réglage usine avec leKS 2000

nimpulsions

La borne de bus n necorrespond pas à laconfiguration qui existait aumoment du réglage du projetd’amorçage.

Mettre le réglage usine avec leKS 2000 pour effacer le projetd’amorçage


13impulsions

0impulsions

Erreur de commande durée defonctionnement du bus debornes

Une borne de bus estdéfectueuse. Dédoubler lesbornes de bus et vérifier laprésence d’erreurs sur les autresbornes de bus. Répéter laprocédure jusqu’à ce que la bornede bus défectueuse soit localisée.

13

14impulsions

nimpulsions

La borne de bus n a un formatincorrect

Redémarrer le coupleur ; sil’erreur se reproduit, remplacerla borne de bus

Le nombre de bornes de busn’est plus conforme

Redémarrer le coupleur. Sil’erreur se reproduit, mettre leréglage usine avec le KS 2000.

15impulsions

nimpulsions

La longueur des données du busde bornes (longueur de bit) n’estplus conforme. n = longueur debit après démarrage


16impulsions

nimpulsions

Le nombre de bornes de busn’est plus conforme. n =nombre de bornes aprèsdémarrage


17impulsions

nimpulsions

Après réinitialisation, ladésignation des bornes de busn’est plus conforme. n =numéro de borne de bus


18impulsions

nimpulsions

Voyants DELd’état de service(Suite)

Voyants DEL destatut du bus deterrain

I/ORUN

BF Cause RemèdeDIA

allumé éteint État de service „RUN“Les entrées sont lues et lessorties émises

Fonctionnement conforme.Aucun intervention requise.

éteint

allumé allumé Activité du bus de terrain.L’esclave n’a pas encore étéparamétré

Démarrer le maîtreVérifier les paramètres (donnéesde diagnostic, DEL DIA)Vérifier la configuration (donnéesde diagnostic, DEL DIA)

éteint,clignote

Les erreurs du bus de terrainavec réaction des sorties :- sont à 0- sont maintenues


éteint éteint Cycle de bus de bornes synchroneavec DP-Watchdog hors service,par d’échange de données

SPS est sur „Stop“. DémarrerSPS

éteint

éteint allumé absence d’activité du bus Démarrer le maîtreVérifier le câble de bus

allumé

éteint allumé Erreur du bus, réaction : Le cycledu bus de bornes est interrompu


éteint,clignote

Les voyants DEL de statut de bus de terrain indiquent les états de service du bus deterrain. Les fonctions du Profibus sont restituées par les DEL „I/O RUN“, „BF“ et „DIA“.

14

Erreur donnéesde configurationProfibus

Erreur lors de la vérification des données UserPrmData

Code erreur 1- bit réservé dans UserPrmData réglé sur une valeur incorrecte- ou bien la fonction correspondante au bit dans UserPrmData n’est pas compatible

L’explication de l’erreur décrit dans quel byte UserPrmData l’erreur a été détectée (écartdu byte erroné + 1).

Code erreur 3une configuration de fonctions choisie n’est pas autorisée. Description par explication del’erreur.Explication de l’erreur Description1 En mode synchrone, le réglage de la réaction sur erreur DP

sur „Sorties modifiées“ n’est pas autorisé.2 La liaison DPV1-MSAC-C1 a été activée par le maître, mais

aucune liaison DPV1-MSAC_C1 n’est définie6 Le mode Multi-Configurator n’est pas autorisé lorsque la

vérification des données CfgData est hors service8 Le mode synchrone ne peut être activé que si au moins un

byte de sortie DP est configuré10 Le cycle d’entrée optimisé est uniquement possible en mode

synchrone11 La longueur du DP-Buffer est supérieure à la taille de la DP-

RAM dans Profibus-Asic12 Le mode Fast-FreeRun ne peut pas être activé en même

temps que le mode synchrone

Erreur lors de la vérification des données CfgData

Code erreur 2un byte n’est pas conforme dans CfgData. L’explication de l’erreur décrit dans quel byteCfgData l’erreur a été détectée (écart du byte erroné + 1).

Code erreur 5La longueur de la sortie numérique (en bytes), calculée à partir des données CfgData,n’est pas conforme. L’explication de l’erreur contient la longueur de byte attendue.

Code erreur 6La longueur de l’entrée numérique (en bytes), calculée à partir des données CfgData,n’est pas conforme. L’explication de l’erreur contient la longueur de byte attendue.

Code erreur 7Indique différentes erreurs lors de la vérification des données CfgData. L’explication del’erreur décrit l’erreur.

Erreur lors de la montée en régime DPIndication d’une erreur lors du paramétrage (UserPrmData) ou de la configuration(CfgData). Indication par les DEL du bus de terrain et les données de diagnostic (Diag-Data). Identification par code erreur et explication de l’erreur.

15

Codes de serviceaffichés

Vous trouverez une description détaillée des codes de service affichés au chapitre„Diagnostic et élimination des pannes“ du mode d’emploi de la source de courant.

Explication de l’erreur Description1 La longueur des données CfgData reçues n’est pas conforme2 La syntaxe des données CfgData reçues n’est pas conforme3 La longueur des données d’entrée DP, calculée à partir des

données CfgData, est trop grande4 La longueur des données de sortie DP, calculée à partir des

données CfgData, est trop grande

Erreur lors de la montée en régime de l’esclave

Code erreur 8La longueur du DP-Buffer est supérieure à la taille de la DP-RAM dans Profibus-AsicL’explication de l’erreur contient la différence (divisée par 8). Désactivation de lacommunication DP.

Code erreur 9Indique différentes erreurs qui interviennent lors de la montée en régime de l’appareil.L’explication de l’erreur décrit l’erreur.Explication de l’erreur Description1 La longueur des données d’entrée DP est trop grande (trop de

modules connectés)2 La longueur des données de sortie DP est trop grande (trop de

modules connectés)3 La longueur des données CfgData est trop grande (trop de

modules connectés)

Réaction aux erreurs Profibus

Une erreur Profibus (panne du maître, retrait de la prise du Profibus, etc.) est détectéepar l’extinction du DP-Watchdog (en règle générale dans un délai de 100 ms, si cemaître n’a pas été désactivé) ou par un Timeout du bus (durée de surveillance du tauxde bauds réglée sur 10 s).

Régler la réaction aux données de sortie du coupleur dans les données UserPrmData :

Byte Bit Valeur Description10 0 - 1 00bin Réaction aux erreurs Profibus : Le cycle de bus de

bornes est abandonné (par défaut, les sortiesnumériques sont sur 0, les sorties complexes vont surune valeur de remplacement projetée)

10 0 - 1 01bin Réaction aux erreurs Profibus : Les sorties du bus debornes sont sur 0

10 0 - 1 10bin Réaction aux erreurs Profibus : Les sorties du bus debornes restent inchangées

Erreur donnéesde configurationProfibus(Suite)

16

Mode de service E05 E04 E03Soudage MIG/MAG Synergic standard 0 0 0Soudage MIG/MAG Synergic pulsé 0 0 1Mode Job 0 1 0Sélection de paramètres internes 0 1 1Soudage TIG 1 1 0CC/CV 1 0 1Soudage manuel standard 1 0 0CMT / Procédé spécial 1 1 1

Description des signaux Profibus/Twin Profibus

En fonction du mode de service sélectionné, l’interface Profibus/Twin Profibus peuttransmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s’appliquent à une interface avec une borne decommunication KL 6021-0010 (exécution standard)

BK

312

0

KL6

021-

0010

KL90

10

Il existe en plus la possibilité d’intégrer d’autres bornes supplémentaires dans uneinterface robot. Le nombre est toutefois limité par la taille du boîtier.

Important ! En cas d’intégration d’autres bornes, le modèle de données du processusest modifié.

Modes de servicede la source decourant - Séried’appareils TS/TPS, MW/TT

Mode de service E13 E12 E11Soudage MIG/MAG standard 0 0 0Mode Indicateur 0 1 0Sélection de paramètres internes 0 1 1Soudage MIG/MAG manuel standard 1 0 0

En fonction du mode de service sélectionné, l’interface Profibus/Twin Profibus peuttransmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Modes de servicede la source decourant - Séried’appareils TSt

17

Le chapitre « Profibus/Twin Profibus » se compose des sections suivantes :- Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT- Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TSt- Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT- Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT- Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard - Série d’appareils TS/TPS,MW/

TT- Signaux d’entrée et de sortie pour Twin Profibus MIG/MAG - Série d’appareils TS/

TPS,MW/TT

Vue d’ensemble

18

Signaux d’entrée(du robot vers lasource de cou-rant)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE01 Gas Test - HighE02 Amenée de fil - HighE03 Retour de fil - HighE04 Valider la panne de source - HighE05 Recherche de position - HighE06 Soufflage torche - HighE07 Inutilisé - -E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - HighE10 Robot prêt - HighE11 Modes de service Bit 0 - HighE12 Modes de service Bit 1 - HighE13 Modes de service Bit 2 - HighE14 Identification maître Twin - HighE15 Inutilisé - -E16 Inutilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -E24 Simulation du soudage - HighE25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâcheE17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999 -E24 Simulation du soudage - HighE25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255 -

Valeur de consigne puissance 0 - 65535 -(0% - 100 %)


Valeur de consigne correction 0 - 65535 -de la longueur de l’arc électrique (-30 % - +30 %)


E65 - E72 Inutilisé - -E73 - E80 Valeur de consigne brûlure retour du fil 0 - 255 -

(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Inutilisé - -E89 - E96 Valeur de consigne correction 0 - 255 -

arc pulsé / dynamique (-5 % - +5 %)

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Séried’appareils TS/TPS,MW/TT

19

Signaux d’entrée(du robot vers lasource de cou-rant)(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE97 Synchro Puls disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Valeur de consigne correction - High

arc pulsé / dynamique disableE100 Valeur de consigne brûlure retour - High

du fil disableE101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Inutilisé - -E103 - E112 Vitesse de soudage 0 - 1023 -

(0 - 1023 cm/min)

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - HighA10 Signal limite - High

(uniquement en relation avec RCU 5000 i)A11 Processus actif - HighA12 Signal de courant principal - HighA13 Protection collision torche - HighA14 Source de courant prête - HighA15 Communication prête - HighA16 Réserve - -

A17 Contrôle collage du fil - HighA18 Inutilisé - -A19 Accès robot (en relation avec RCU 5000 i) - HighA20 Fil disponible - HighA21 Durée dépassée court-circuit - HighA22 Données documentation prêtes - HighA23 Inutilisé - -A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Inutilisé - -

Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 -(0 -100 V)


Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 -(0 - 1000 A)

20

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA49 - A56 High Byte - -A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Inutilisé - -A73 - A80 Inutilisé - -

A81 - A88 Inutilisé - -A89 - A96 Valeur réelle courant moteur 0 - 255 -

(0 - 5 A)

Valeur réelle dévidoir fil 0 - 65535 -(-327,68 - +327,67 m/min)


21


N° d’ordre Désignation du signal Plage ActivitéE01 Gas Test - HighE02 Amenée de fil - HighE03 Non utilisé - -E04 Valider la panne de source - HighE05 Non utilisé - -E06 Soufflage torche - HighE07 Non utilisé - -E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - HighE10 Robot prêt - HighE11 Modes de service Bit 0 - HighE12 Modes de service Bit 1 - HighE13 Modes de service Bit 2 - HighE14 Non utilisé - -E15 Non utilisé - -E16 Non utilisé - -E17 - E23 Non utilisé - -E24 Non utilisé - -E25 - E32 Numéro d’indicateur 0 - 99 -

Puissance (valeur de consigne) 0 - 65535 -(0 % - 100 %)


Correction de la longueur de l’arc 0 - 65535 -électrique (Valeur de consigne) (-30 % - +30 %)


E65 - E72 Non utilisé - -E73 - E80 Burn back (valeur de consigne) 0 - 255 -

(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Non utilisé - -E89 - E96 Correction dynamique 0 - 255 -

(valeur de consigne) (-5 % - +5 %)

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Séried’appareils TSt

22

N° d’ordre Désignation du signal Plage ActivitéE97 Non utilisé - -E98 Non utilisé - -E99 Non utilisé - -E100 Non utilisé - -E101 Non utilisé - -E102 Non utilisé - -E103 - E112 Non utilisé - -

Signaux d’entrée(du robot vers lasource de cou-rant)(suite)


N° d’ordre Désignation du signal Plage ActivitéA01 - A08 Non utilisé - -

A09 Arc électrique stable - HighA10 Non utilisé - -A11 Non utilisé - -A12 Non utilisé - -A13 Protection collision torche - HighA14 Source de courant prête - HighA15 Non utilisé - -A16 Réserve - -

A17 Non utilisé - -A18 Non utilisé - -A19 Non utilisé - -A20 Non utilisé - -A21 Non utilisé - -A22 Non utilisé - -A23 Non utilisé - -A24 Non utilisé - -

A25 - A32 Non utilisé - -A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -

23


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE01 Gas Test - HighE02 Amenée de fil - HighE03 Retour de fil - HighE04 Valider la panne de source - HighE05 Recherche de position - HighE06 KD disable - HighE07 Inutilisé - -E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - HighE10 Robot prêt - HighE11 Modes de service Bit 0 - HighE12 Modes de service Bit 1 - HighE13 Modes de service Bit 2 - HighE14 Inutilisé - -E15 Inutilisé - -E16 Inutilisé - -

E17 DC/AC - HighE18 DC- / DC + - HighE19 Formation de calotte - HighE20 Impulsions disable - HighE21 Sélection plage d’impulsion Bit 0 - HighE22 Sélection plage d’impulsion Bit 1 - HighE23 Sélection plage d’impulsion Bit 2 - HighE24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Valeur de consigne pour le courant principal 0 - 65535 -(0 - Imax)


Valeur de consigne paramètre externe 0 - 65535 -E49 - E56 High Byte - -E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Inutilisé - -E73 - E80 Valeur de consigne Duty Cycle 0 - 255 -

(10% - 90%)

E81 - E88 Inutilisé - -

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TTrange

24

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE89 - E96 Valeur de consigne courant de base 0 - 255 -

(0% - 100%)E 97 Inutilisé - -E 98 Inutilisé - -E 99 Courant de base disable - HighE100 Duty Cycle disable - HighE101 - E102 Inutilisé - -

E103 - E112 Valeur de consigne vitesse d’avance fil 0 - 1023 -Fd.1 (0 - vDmax)




A09 Arc électrique créé - HighA10 Inutilisé -A11 Processus actif - HighA12 Signal de courant principal - HighA13 Protection collision torche - HighA14 Source de courant prête - HighA15 Communication prête - HighA16 Réserve - -

A17 Inutilisé - -A18 Haute fréquence active - HighA19 Inutilisé - -A20 Fil disponible (fil froid) - HighA21 Inutilisé - -A22 Inutilisé - -A23 Puls High - HighA24 Inutilisé - -


Sélection de la plage E23 E22 E21Régler la plage d’impulsion au niveau de la source de courant 0 0 0Plage de réglage impulsion désactivée 0 0 10,2 - 2 Hz 0 1 02 - 20 Hz 0 1 120 - 200 Hz 1 0 0200 - 2000 Hz 1 0 1

Réglage de laplaged’impulsion TIG

25

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéValeur réelle tension de soudage 0 - 65535 -

(0 -100 V)A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 -(0 - 1000A)

A49 - A56 High Byte - -A57 - A64 Low Byte - -A65 - A72 Inutilisé - -A73 - A80 Valeur réelle longueur 0 - 255 High

de l’arc électrique (AVC)A81 - A88 Inutilisé - -A89 - A96 Valeur réelle courant moteur (fil froid) 0 - 255 -

(0 - 5 A)

Valeur réelle vitesse d’avance fil (fil froid) 0 - 65535 -(-327,68 - +327,67 m/min)


26






Valeur de consigne 0 - 65535 -courant de soudage (0 - Imax)


Valeur de consigne 0 - 65535 -vitesse d’avance du fil (0,5 - vDmax)


E65 - E72 Inutilisé - -E73 - E80 Inutilisé - -E81 - E88 Inutilisé - -E89 - E96 Valeur de consigne 0 - 255 -

tension de soudage (0 - 50 V)

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Séried’appareils TS/TPS,MW/TT

27


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE97 Synchro Puls disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Tension de soudage disable - HighE100 Inutilisé - -E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High


(0 - 1023 cm/min)










28






Valeur de consigne 0 - 65535 -vitesse d’avance du fil (0,5 - vDmax)


Valeur de consigne 0 - 65535 -tension de soudage (10 - 40 V)


E65 - E72 Inutilisé - -E73 - E80 Valeur de consigne brûlure retour du fil 0 - 255 -

(-200 ms - +200 ms)

E81 - E88 Inutilisé - -E89 - E96 Valeur de consigne correction 0 - 255 -

arc dynamique (0 - 10)

Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard -Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

29


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE97 Synchro Puls disable - HighE98 SFI disable - HighE99 Correction arc dynamique disable - HighE100 Valeur de consigne brûlure retour - High

du fil disableE101 Power Full Range (0 - 30 m) - High


(0 - 1023 cm/min)










30

Description de signal Twin Profibus pour MIG/MAG -Série d’appareils TS/TPS,MW/TT


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE01 Soudage activé - HighE02 Robot prêt - HighE03 Modes de service Bit 0 - HighE04 Modes de service Bit 1 - HighE05 Modes de service Bit 2 - HighE06 Identification maître - High

Twin Source de courant 1E07 Identification maître - High

Twin Source de courant 2E08 Inutilisé - -

E09 Gas Test - HighE10 Amenée de fil - HighE11 Retour de fil - HighE12 Valider la panne de source - HighE13 Recherche de position - HighE14 Soufflage torche - HighE15 Inutilisé - -E16 Inutilisé - -

E17 - E24 Numéro de tâche 0 - 99 -E25 - E31 Numéro de programme 0 - 127 -E32 Simulation du soudage - High

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâcheE17 - E31 Numéro de tâche 0 - 999 -E32 Simulation du soudage - High

E33 - E48 Valeur de consigne puissance 0 - 65535 -source de courant 1 (0 - 100 %)

E49 - E64 Valeur de consigne correction de la longueur 0 - 65535 -de l’arc électriqueSource de courant 1 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Valeur de consigne correction 0 - 255 -arc pulsé / dynamique Source de courant 1 (-5 % - +5 %)

E73 - E80 Valeur de consigne brûlure retour du fil 0 - 255 -Source de courant 1 (-200 - +200 ms)

E81 - E88 Inutilisé - -E89 - E96 Inutilisé - -E97 - E112 Valeur de consigne puissance 0 - 65535 -

source de courant 2 (0 - 100 %)E113 - E128 Valeur de consigne correction de la longueur 0 - 65535 -

de l’arc électrique Source de courant 2 (-30 % - +30 %)E129 - E136 Valeur de consigne correction arc 0 - 255 -

pulsé / dynamique Source de courant 2 (-5 % - +5 %)E137 - E144 Valeur de consigne brûlure retour du fil 0 - 255 -

Source de courant 2 (-200 - +200 ms)

31

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE145 - E152 Inutilisé - -E153 - E160 Standard I/O KL2134 - -

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA01 Arc électrique créé - HighA02 Signal limite - High

(uniquement en relation avec RCU5000i)A03 Processus actif - HighA04 Signal de courant principal - HighA05 Protection collision torche - HighA06 Source de courant prête - HighA07 Communication prête - HighA08 Réserve - -

A09 - A16 Numéro d’erreur Source de courant 1 0 - 255 -

A17 - A24 Numéro d’erreur Source de courant 2 0 - 255 -

A25 Contrôle collage du fil (collage détaché) - HighA26 Inutilisé - -A27 Accès robot (en relation avec RCU 5000i) - HighA28 Fil disponible - High

A29 - A32 Inutilisé - -A33 - A48 Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 -

Source de courant 1 (0 -100 V)A49 - A64 Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 -

Source de courant 1 (0 - 1000 A)A65 - A72 Valeur réelle courant moteur 0 - 255 -

Source de courant 1 (0 - 5 A)A73 - A80 Inutilisé - -

A81 - A96 Valeur réelle vitesse d’avance fil 0 - 65535 -Source de courant 1 (-327,68 - +327,67 m/min)

A97 - A112 Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 -Source de courant 2 (0 - 100 V)

A113 - A128 Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 -Source de courant 2 (0 - 1000 A)

A129 - A136 Valeur réelle courant moteur 0 - 255 -Source de courant 2 (0 - 5 A)

A137 - A144 Inutilisé - -A145 - A160 Valeur réelle vitesse d’avance fil 0 - 65535 -

Source de courant 2 (-327,68 - +327,67 m/min)A161 - A168 Inutilisé - -A169 - A172 Standard I/O KL1114 - -



32

Exemples de configuration Profibus

Généralités Il existe deux types de bornes : les bornes orientées sur les bits (numériques) et lesbornes orientées sur les bytes (analogiques et complexes).- Bornes numériques : KL1114, KL2134, KL2612- Bornes analogiques : KL4001- Bornes complexes : KL 6021

L’illustration du procédé montre d’abord les bornes orientées sur les bytes, puis enarrière les bornes orientées sur les bits. Pour un même type de borne, la position desbornes est également importante. En raison des différentes possibilités de mise en placedes bornes, la représentation d’un modèle de procédé valable en général n’est paspossible. C’est pourquoi la description se fait au départ avec chaque kit d’installationavec l’ordre de signal pour E97 ou A97.

Important ! Le calcul de la reproduction correcte du procédé s’effectue donc seulementpar les bornes effectivement branchées.

Exemples deconfiguration

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation du numéro de composant(4,100,458)

BK

312

0

KL6

021-

0010

KL90

10

EntréeSource de courant Commentaire PlageE113 - E120 InutiliséE121 - E128 Caractère 1 32 - 254E129 - E136 Caractère 2 32 - 254E137 - E144 Caractère 3 32 - 254E145 - E152 Caractère 4 32 - 254E153 - E160 Caractère 5 32 - 254E161 - E168 Caractère 6 32 - 254E169 - E176 Caractère 7 32 - 254E177 - E184 Inutilisé -E185 - E192 Caractère 8 32 - 254E193 - E200 Inutilisé -E201 - E208 Caractère 9 32 - 254E209 - E216 Caractère 10 32 - 254E217 - E224 Caractère 11 32 - 254

KL6

021-

0015

SortieSource de courant Commentaire Plage ActivitéA97 - A192 Inutilisé - -

33

SortieSource de courant Commentaire Plage ActivitéA97 Digital In 1 - KL1114 / 1 - HighA98 Digital In 2 - KL1114 / 5 - HighA99 Digital In 3 - KL1114 / 4 - HighA100 Digital In 4 - KL1114 / 8 - High

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation externe E/S (4,100,287)

BK

312

0

KL11

14

KL21

34

KL6

021-

0010

EntréeSource de courant Commentaire ActivitéE113 Digital Out 1 - KL2134 / 1 HighE114 Digital Out 2 - KL2134 / 5 HighE115 Digital Out 3 - KL2134 / 4 HighE116 Digital Out 4 - KL2134 / 8 High

Exemples deconfiguration(Suite)

KL90

10

BK

312

0

EntréeSource de courant Commentaire ActivitéE113 Digital Out 1 - KL2612 / 1 HighE114 Digital Out 2 - KL2612 / 5 High

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation bus de terrain deux têtes(4,100,395)

KL90

10

KL26

12

KL60

21

34

Exemples deconfiguration(Suite)

BK

312

0

KL21

34

KL60

21

KL40

01

KL40

01

KL90

10

EntréeSource de courant Commentaire Plage ActivitéE113 – E128 Analog Out 1 KL4001 / 1 0 - 32767 -

(0 - 10V)E129 – E144 Analog Out 2 KL4001 / 1 0 - 32767 -

(0 - 10V)E145 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - HighE146 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - HighE147 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - HighE148 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation bus de terrain externe 2AO /4DO (4,100,462)

35

Type d’appareil de l’appareil DPIdent_Number 0x0BECEIdentification protocole PROFIBUS-DPProtocol_Ident 0DP-SlaveStations_Type 0FMS/DP-Appareil mixteFMS-supp 115 Byte Données User-ParameterUser_Prm_Data_Len 15Valeurs par défaut pour User_Prm_Data (Format Motorola)User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Valeurs par défaut pour User_Prm_Data (Format Intel)User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x6B,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x63,\0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Type de bornesModule = „KL6121 Structure“ 0x33, 0x74Module finalOffset of analog Inputs 4Offset of analog Outputs 4Number of analog Inputs 5Number of analog Outputs 5Startbit of analog Inputs 0Startbit of analog Outputs 0Number of Valid / Unvalid Bits analog Inputs 16Number of Valid / Unvalid Bits analog Outputs 16

Données à saisir

Fichier de base appareil (GSD) pour BK3120

Généralités Pour que la communication puisse se faire entre la commande et le bus de terrain, lesdonnées suivantes doivent être saisies au niveau de la commande.

S’il est possible de télécharger un fichier de base appareil pour le coupleur de busBK3120, les fichiers se trouvant dans la zone de téléchargement de Beckhoff ne peu-vent être utilisés.Fronius International met à votre disposition un fichier GSD spécifiquement adapté à cecoupleur de bus sur TechGuide Online.

36

Fichier de base appareil (GSD) pour BC3100

Généralités

Type d’appareil de l’appareil DPIdent_Number 0x0BECEIdentification protocole PROFIBUS-DPProtocol_Ident 0DP-SlaveStations_Type 0FMS/DP-Appareil mixteFMS-supp 115 Byte Données User-ParameterUser_Prm_Data_Len 15Type de bornesModule = ”22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In” 0x80, 0x95200Module = ”22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out” 0x40, 0x95264Module final

Données à saisir

Pour que la communication puisse se faire entre la commande et le bus de terrain, lesdonnées suivantes doivent être saisies au niveau de la commande.

S’il est possible de télécharger un fichier de base appareil pour le contrôleur de busBC3100, les fichiers se trouvant dans la zone de téléchargement de Beckhoff peuventêtre utilisés.Fronius International met à votre disposition ce fichier GSD sur TechGuide Online pource contrôleur de bus.

37

Alimentation électrique 24 V, -15 % / +20 %Courant d’entrée 70mA + (courant bus de bornes spécial) / 4Courant d’entrée maximal 500 mACourant de sortie maximal bus de bornes 1750 mANombre de bornes de bus 64Bytes périphériques 128 bytes d’entrée et 128 bytes de sortieInterface de configuration disponible pour KS2000Taux de bauds jusqu’à 12 MBaudTension contact alimentation 24 V DC / ACCharge électrique contact alimentation 10 ARésistance tension 500 Veff (contact alimentation / tension d’alimentation / bus de

terrain)Poids typ. 170gTempérature de service 0 °C ... +55 °CTempérature de stockage -25 °C ... +85 °CHumidité relative 95 % sans condensationRésistance aux vibrations / aux chocs conforme IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27Résistance CEM Burst / ESD conforme EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081Emplacement de montage IndifférentClasse de protection IP20

Caractéristiques techniques

Caractéristiquestechniques ducoupleur Profi-bus BK3120

38

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - PROFIBUS 1,5 M (4,100,231), PROFI-BUS 1,5 MB /LWL (4,100,232), PROFIBUS 12 MB (4,100,233)

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - PROFIBUS 1,5 M (4,100,231), PROFI-BUS 1,5 MB /LWL (4,100,232), PROFIBUS 12 MB (4,100,233)

KL6021

KL6021

KL9010

BFU

1AB

FU1A

BC

3100SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - TWIN PROFIBUS (4,100,403)

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - PROFIBUS MULTIBUS (4,100,445)

KL1114 KL6021 KL2134 KL9010BK3120

BFU1A

ud_fr_st_so_00082 012011

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