Français/English Fayat on the roads on the Road… · A fibrous strip to combat ... After an introductory speech by Serge Chaure, Director of MATHIEU, ... 4 Fayat on the roads -

Fayat on the roadsR o a d B u i l d i n g E q u i p m e n t M a g a z i n e

04.2015

No 26

BOMAG road paver department restructured worldwide

SECMAIR consolidates its leadership through the Chipsealer range

40 years of experience in continuous technology and birth of the RF Neo

SPECIAL ISSUE

FAYAT: Hall 5A, Stand D137

Visit us!

Français/English

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Editorial p. 2News p. 3Technologies p. 8Birth of the RF NEO 8Road paver division restructured worldwide 11A fibrous strip to combat reflective cracking 12Multispray spraybar on the Edensprayer binder sprayer 14Cold planer BM 2000/75 16RAVO new iSystem 17Job reports p. 18Choosing the right asphalt plant for emerging markets 18SAE Packliner: the only plant operating in central Paris 20BOMAG MPH 125 stabilizer redevelops roads in Rwanda 22MARINI-ERMONT training 24MARINI Eco-friendly retrofitting 26BOMAG - Outstanding after-sales service for high-speed rail lines 27BOMAG’s multi-purpose compactor perfect for South Africa’s soils 28128,000 stone columns for a motorway in Brazil 29

Products p. 31RF NEO 316-t mixing unit 32PACKLINER COMPACT 33EMULPACK® 34EASY PILOT simulator 35SWIFT 2 36CHIPSEALER range 37New BF 600-2 and BF 700-2 38New light equipment models 39Multi-purpose compactors with ECONOMIZER 405th generation tandem rollers 41BW 11 RH-5 42BW 197 DH-5 43PTC power pack 650VO 44

EDITORIAL

T he boldness, an entrepreneurial spiritand innovation are key values of the

FAYAT group, which are also shared by theRoad Equipment Division. Our technical commitment, our quest to developnew solutions adapted to the requirements ofthe modern world—both for the building andpreventive maintenance of pavements—andthe desire to transmit knowledge and educateusing the most effective resources developed inour training centres, are the most visible signs ofthe bold approach that characterises all of ourcompanies and their multicultural staff who arein touch with their clients and their needs.We are also contractors, working with and field-

testing the equipment defined byour partners and clients incountries throughout the world.That is why we have the ability tooffer both "Premium" productsconforming to the mostdemanding specifications in forcein the "Western" world, and"Essential" products, primarilydesigned to meet the needs ofemerging countries in which wehave built plants to maintain ourlong-term presence.

Finally, innovation has been part of FAYAT'sDNA ever since the Group was created. TheRoad Equipment Division has won anotherAward at the Intermat Show. We devote over3% of our turnover to research anddevelopment and all of our companies havewon prizes since the creation of the Awards in2000. The RF NEO is the fruit of recent research,but its design would have been very difficult oreven impossible without the input of threegenerations of researchers and their 40 years ofexperience in the field of asphalt production. Inaddition to the brands they offer, the credibilityof our long-established companies is built ontheir extensive experience. I would like to thankall of our employees and associates whosedynamism and commitment are drivingroad building technology forward. I would alsolike to thank the professional family that hasplaced its trust in us.

Jean-Claude Fayat

SUMMARY

ROAD BUILDING EQUIPMENTDIVISION INFORMATION MAGAZINE

137, rue du Palais GallienBP 90028-33029 Bordeaux CedexTél. : +33 (0)5 56 00 21 00Fax : +33 (0)5 56 52 16 [email protected]:Jean-Claude FayatDeputy editor:Jacques [email protected] staff:Laurence Julien-Laferrière [email protected] [email protected] [email protected]

A udace, esprit d’entreprise, innovationsont des valeurs essentielles du groupe

FAYAT, que l’on retrouve également dans laDivision Matériel Routier. Notre engagement technique, la recherche desolutions nouvelles adaptées aux exigencesdu monde moderne, dans la constructioncomme dans l’entretien préventif deschaussées, la volonté de transmettre etd’éduquer grâce à des moyens adaptés etdéveloppés dans nos centres de formationsont les manifestations les plus visibles del’audace qui caractérise nos entreprises et unpersonnel multiculturel qui est proche de sesclients et de ses attentes.Nous sommes aussi desentrepreneurs, nous travaillonset testons sur le terrain lesoutils que nos partenaires etclients définissent dans tous lespays du monde. C’est la raisonpour laquelle nous sommes enmesure de proposer desproduits dits « Premium »adaptés aux spécifications lesplus exigeantes des pays dits del’Ouest, comme des produitsdits « Essential », plus adaptésau pays émergents où nous sommes installésdurablement au travers de nos usines.Enfin l’innovation est dans nos gènes, et cedepuis la création du Groupe. La DivisionMatériel Routier est encore une foisrécompensée par un Award à Intermat. Nousconsacrons plus de 3 % du chiffre d’affaires àla recherche et au développement. Toutes lesentreprises de la Division ont été distinguéesdepuis 2000, date de la création des Awards.Le RF NEO est le résultat de la rechercherécente, mais sa conception aurait été difficile,voire impossible sans les apports de troisgénérations d’ingénieurs qui, depuis 40 ans,ont œuvré dans le domaine de la productiondes enrobés. Nos entreprises, au-delà desmarques, sont anciennes et légitimes du faitde leurs expériences. Je remercie tous noscollaborateurs qui, par leur dynamisme et leurengagement, contribuent au développementde la technologie routière. Je remercie aussi lafamille professionnelle qui nous fait confiance.

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News

3Fayat on the roads - No 26 - 04.2015

SUMMARY

ROAD BUILDING EQUIPMENTDIVISION INFORMATION MAGAZINE

BAUMA China 2014An exceptional year

The 2014 edition of BAUMA China inShanghai will be remembered as anexceptional event. It was attendedby more visitors than ever (191,000:up 6% on 2012), with a greaternumber of professionals andcountries represented (140 countries).The FAYAT group exhibited 35BOMAG, MARINI and BREINING-branded machines on its 1,690 m2

display area.

BOMAG presented its soil compactors, includingthe BW 226, and its complete range of millingmachines (500, 1000 and 2000) in addition to theBF 300 and BF 800 pavers, with the latter provingto be a big hit, especially on the Chinese market. The BOMAG CMI RS 950 in-situ recycler, built inthe USA, made its Asian début. The recycling sectoris booming and in-situ techniques provide analternative to in-plant hot mix solutions which arealso developing fast. The Ministry of Transport hasliberalised the recycling sector and is encouragingcontractors to carry out this practice which formspart of the sustainable development policyadopted by the central government.

MARINI has supplemented its range of mixers tosatisfy the simultaneous increases in demand forboth small (2-t) and large (6-t) volumes. Themarket continues to increase in technicalsophistication and the development of warm-mixasphalt recycling and production monitoring alsofavours increased mixing times, which becomespossible with large volumes.

BREINING is the Group's international branddedicated to road maintenance, which is highlyrenowned for its microsurfacing machines(NOVASEALER), in particular.

The entire international team attended a majorreception chaired by Mr. Jean-Claude FAYAT, towhich 300 clients were invited along withcolleagues of the Group operating in other sectorsin China, such as winemaking (Vignobles ClémentFAYAT) and deep foundation equipment (PTC).BAUMA China in Shanghai is one of the top threeinternational events in the construction equipmentsector and is increasingly seen as the shop windowfor manufacturers in Asia.

BAUMA China 2014Un grand cruL’édition BAUMA China 2014 àShanghai est celle d’un grand cru.De nombreux visiteurs (191 000, 6%de plus qu’en 2012), toujours plusprofessionnels et internationaux(140 pays), s’y sont pressés. Sur1 690m2, le groupe FAYAT disposaitde 35matériels des marques BOMAG,MARINI et BREINING.

BOMAG exposait des compacteurs de sols,dont le BW 226, mais aussi la gammecomplète des fraiseuses de route (500, 1000 et2000) et les finisseurs BF 300 et surtoutBF 800, lequel remporte un grand succès surle marché chinois. Le recycleur en place BOMAG CMI RS 950construit aux USA a été présenté en Asie pourla première fois. Le recyclage est en pleindéveloppement et les techniques en place sontune alternative aux solutions en centrale àchaud qui connaissent un grand essor.Le Ministère des Transports a libéralisé lerecyclage et encourage les entrepreneurs danscette voie qui s’inscrit dans la politique durabledécidée par le gouvernement central.

MARINI complète sa gamme de mélangeurs, lademande évoluant conjointement vers lespetits volumes (2 t) et les grands (6 t).Le marché est de plus en plus technique et ledéveloppement du recyclage des enrobéstièdes et du contrôle de production privilégieaussi des temps de malaxage accrus, ce qui estrendu possible avec les grands volumes.

BREINING est la marque internationale duGroupe, dédiée à la maintenance routière,connue en particulier pour ses machines à ECF(NOVASEALER).

Toute l’équipe internationale s’est réunie lemercredi soir, sous la Présidence de M. Jean-Claude FAYAT, lors d’un grand événementréceptif qui nous a permis de recevoir 300clients, mais aussi des collègues du Groupe,actifs en Chine dans d’autres domaines,comme le vin (Vignobles Clément FAYAT) et lesmatériels de fondations profondes (PTC).BAUMA China à Shanghai est l’un des troisgrands événements majeurs mondiaux dans ledomaine du matériel de construction ets’affirme de plus en plus comme la vitrine desconstructeurs en Asie.

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FAYAT triumphs atthe 2015 IntermatInnovation Awards The MARINI-ERMONT RF 160 Neonew-generation continuous asphaltplant has won a Bronze medal in theConstruction Equipment category atthe 2015 Intermat Innovation Awards.

The European judging panel of 11 specialistsselected this versatile and modular plant,designed to meet the current needs ofcontractors seeking a modern, reliable andeconomical production resource that is alsoenvironmentally friendly.

u Brimming with cutting-edge technologies,the RF 160 Neo allows for high qualityasphalt production at very low cost.

u A world first in terms of energyconsumption, thanks largely to our ECO-technologies (see p. 31), the RF 160 Neoalso stands out due to its limitedenvironmental impact.

u Thanks to its intelligent and modulardesign, this plant can be configured to meetclients' needs and has been designed to beeasy and intuitive to use.

The POLLUTEC 2014 show at the LyonsEurexpo centre drew to a close on 5 December2014. This 26th edition, packed with meetingsand events, reflected the dynamism of theenvironmental and eco-industry markets.

The FAYAT group's Road Equipment Divisionstand was a big hit with visitors throughoutthe week, who were able to see cleansweeping solutions (with EURO 6 engines) byMATHIEU, RAVO and SCARAB, in addition to asmaller-scale waste compactor by BOMAG.However, the key event of this high-intensityweek was the reception to mark the officialcelebration of the sale of the 1,000th AZURAMC 200. After an introductory speech by SergeChaure, Director of MATHIEU, a banquet washeld for the 80 guests in attendance. A rafflewas organised at the event with numerousprizes to be won: crates of FAYAT wine, basketsof products from the Lorraine region, AZURAKit models, polo shirts and caps… More thanenough to guarantee a festive atmosphere!

News

Fayat on the roads - No 26 - 04.20154

POLLUTEC 2014:MATHIEU celebratesthe sale of the 1,000th

AZURA MC 200

Serge Chaure, Director of MATHIEU, celebrating the saleof the 1,000th Azura MC 200

The roll of honour of Intermat award-winning FAYAT road equipment

FAYAT, lauréat auxIntermat InnovationAwards 2015Le poste d’enrobage continu nouvellegénération RF 160 Neo MARINI-ERMONT a été couronné d’uneMédaille de Bronze dans la catégorieMatériels de Construction auxIntermat Innovation Awards 2015.

Le jury européen de 11 spécialistes du secteur aretenu cette installation polyvalente etmodulable conçue pour répondre aux exigencesactuelles des entrepreneurs soucieux dedisposer d’un outil de production moderne,fiable, économique et écologique.

u Véritable concentré de technologies, leRF 160 Neo permet une productiond’enrobés de qualité à très faibles coûts.

u Unique au monde en matière deconsommations énergétiques, grâcenotamment aux ECO-technologies (voir p. 31),le RF 160 Neo se distingue également par sonimpact environnemental limité.

u Configurable selon les attentes des clientsgrâce à une conception modulaireintelligente, il a été conçu pour une utilisationsimple et intuitive.

Le salon POLLUTEC 2014 a fermé ses portes le5 décembre dernier à Lyon EUREXPO. Riche enrencontres et en événements, cette 26ème

édition s’est faite l’écho du dynamisme dumarché de l’environnement et des éco-industries.

Le stand de la Division Matériel Routier dugroupe FAYAT, qui exposait trois solutions debalayage propres (moteurs EURO 6) MATHIEU,RAVO et SCARAB, ainsi qu’un modèle réduitde compacteur à déchets BOMAG, a connuune forte fréquentation toute la semaine.L’événement marquant de cette semaineintense reste la réception célébrantofficiellement la 1 000ème AZURA MC 200vendue. Après un discours d’introduction deSerge CHAURE, Directeur de MATHIEU, unbanquet attendait les 80 convives présents.Une loterie a été organisée sur place avec de

nombreux lots à gagner : caisses de vin FAYAT,paniers de produits régionaux lorrains,maquettes AZURA KIT, polos et casquettes…De quoi garantir une ambiance conviviale !

POLLUTEC 2014 :MATHIEU célèbrela 1 000 ème AZURAMC200 vendue

Toutes les entreprises de la route FAYATprimées à Intermat

2000 – SAE – Roadliner SAE (Silver)2003 – Secmair – Chipsealer (Silver)

Marini – MCR 250 (Bronze)2006 – Bomag – Variocontrol (Gold) 2009 – Breining – Beluga (Bronze)2012 – Secmair – Swift (Silver)2015 – Marini-Ermont – RF Neo (Bronze)

Serge Chaure, Directeur de MATHIEU, lors de la 1 000ème Azura MC 200 vendue

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News

In 2015, Paris hoststhe PavementPreservation andRecycling Summit -the first majorcongress dedicated toroad maintenance Over 50% of the budgets dedicated toinfrastructures worldwide concern themaintenance of networks. Roadnetworks in mature countries havealready been developed and themaintenance of this heritage is both an

economic necessity and a duty for thebenefit of future generations. Theoptimisation of resources, researchconcerning pertinent technical solutionsand the sharing of new solutions thathave been tested in different countries,were the key issues of this majorinternational conference.

The original idea was to amalgamate the sixthedition of the World Emulsion Congress, theannual meetings of the Asphalt EmulsionManufacturers Association (AEMA) and theAsphalt Recycling and Reclaiming Association(ARRA), with the meetings of the InternationalSlurry Surfacing Association (ISSA) and thesecond edition of the Pavement PreservationCongress.The staging of a single congress, dedicated tomaintenance in the broadest sense of the termand jointly organised by the best American andEuropean specialists, reveals the importance ofthis issue. The FAYAT group, presenting one standand two papers–dedicated to maintenancetechniques using fibreglass-reinforced emulsion(SECMAIR) and hot-mix asphalt production usingthe RF NEO (MARINI-ERMONT)–was one of theleading equipment manufacturers at thisconference held in February 2015.The following charter lists all of the methodsoffered by the FAYAT group and thecompatibility of these methods with the issuein question. We explained how there aresubstantial savings to be made byimplementing preventive methods at an earlystage. We are the only Group to offer thecomplete range of traditional and newmethods presented in the charter.

spécialistes américains et européens, met enévidence l’importance du sujet. Le groupeFAYAT, avec un stand et deux communications– consacrées aux techniques de maintenance àl’émulsion renforcée avec des fibres de verre(SECMAIR) et à la production des enrobés àchaud avec le RF NEO (MARINI-ERMONT) – futl’un des constructeurs de matériels deréférence de ce congrès qui s’est tenu à Parisen février dernier.La chartre ci-après met en évidence l’ensemble desméthodes disponibles dans le groupe FAYAT etl’adéquation de ces méthodes à la problématiqueposée. Nous avons expliqué comment lesméthodes préventives employées suffisamment tôtinduisent des économies substantielles. NotreGroupe est le seul à disposer de la panopliecomplète des méthodes traditionnelles et nouvellesprésentées dans la chartre.

Paris accueille en2015 le PavementPreservation andRecycling Summit,premier grandcongrès dédié à lamaintenance routière Plus de 50 % des budgets mondiauxdédiés aux infrastructures concernentla maintenance des réseaux. Dans lespays matures, les réseaux routierssont constitués, et l’entretien de cepatrimoine est une nécessitééconomique mais aussi un devoirpour les générations futures.L’optimisation des moyens, larecherche de solutions techniques,adaptées, le partage de solutionsnouvelles, testées dans différentspays, ont constitué les sujets centrauxde ce grand congrès mondial.

L’idée originale a consisté à regrouper leCongrès mondial de l’émulsion édition n°6, lesmeetings annuels de l’Asphalt EmulsionManufacturers Association (AEMA) et del’Asphalt Recycling and ReclaimingAssociation (ARRA), les rencontres del’International Slurry Surfacing Association(ISSA) et la seconde édition du PavementPreservation Congress.Un congrès unique, dédié à l’entretien au senslarge, organisé conjointement par les meilleurs

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News


MARINI BOMAGAcademy: A new erafor training The new MARINI BOMAG Academy has beeninaugurated in Alfonsine, the aim being toprovide customers the best environment fortraining. This led MARINI to invest in the mostup-to-date center with more than 800 sq.m. ofground space, renovating, in less than 3months, an existing structure.

The result: a conference room for up to60 people with a completely interactive 140”touchwall screen, a meeting room for14 people, various training classrooms withcomputers and simulators, in addition to a500 sq.m. workshop.

The efforts done have been recompensed by anew impulse given to trainings with4 completely new courses. And finally, in January2015, the real trainings to MARINI customers.

Feedbacks are positive and confirm that weare in the good track to achieve our goal ofgranting high level service to our customers.

FAYAT MixingPlants: a worldwideorganization

The business unit FAYAT Mixing Plants is aleading global supplier of batch andcontinuous hot mix asphalt plants, cold mixplants and binder plants. The product portfoliois focused on three brands.

Through a modern, multicultural environmentwith an active headcount of over800 employees all around the world, FMPoffer great added values to customers.

u Innovation: To ensure customers’ successand profit, a wide range of technicallyinnovative solutions helps a substantialreduction of production costs, energyconsumption and transport costs.

u Global presence: Six factories (Italy,France, Turkey, China, India, Brazil),guarantee customer proximity. FMP is theasphalt plants supplier with the largestnumber of factories worldwide.

u Customer focus: Decades of internationalexperience guarantee both thedevelopment of forward-looking solutionsand the credibility of the benefits promisedto the customers.

CORE COMPETENCE

MARINIBatch asphalt plants and binder plants

MARINI-ERMONTContinuous asphalt plants and binder plants

SAECold mix plants

COMPÉTENCE CENTRALE

MARINICentrales d'enrobage discontinues et usines à liants

MARINI-ERMONTCentrales d'enrobage continues et usines à liants

SAECentrales d'enrobage à froid

La MARINI BOMAGAcademy : une nouvelleère pour la formation La nouvelle BOMAG MARINI Academy a étéinaugurée à Alfonsine, avec un objectif premier :offrir à nos clients le meilleur environnementpossible pour se former. C'est cette idée qui apoussé MARINI à investir dans un centre ultra-moderne doté d'une surface de 800 m² enrénovant, en moins de trois mois, une structuredéjà existante. Le résultat : une salle de conférence destinée àrecevoir jusqu'à 60 personnes et équipée d'unécran tactile 140" entièrement interactif, unesalle de réunion pouvant accueillir14 personnes, plusieurs salles de formationmunies d'ordinateurs et de simulateurs et enfinun atelier de 500 m². Les efforts fournis ont été récompensés par lanouvelle impulsion donnée à la formation, avecl'arrivée de quatre cours complètementnouveaux. Et en janvier 2015, le début desformations réelles pour les clients de MARINI. Les retours sont positifs et viennent confirmerque nous sommes sur la bonne voie pouratteindre notre objectif : faire bénéficier nosclients d'un service de haut niveau.

Le pôle FAYAT Mixing Plants est l'un des plusgrands fournisseurs mondiaux de centralesd'enrobage à chaud continues et discontinues,de centrales d'enrobage à froid et d'usines àliants. Son portefeuille de produits est axé surtrois marques.C'est dans un environnement moderne etmulticulturel et grâce à plus de 800 collaborateursprésents dans le monde entier que le pôle FMPapporte une véritable valeur ajoutée à ses clients.u Innovation : un vaste éventail de solutionsinnovantes sur le plan technique permetaux clients de FAYAT Mixing Plants deréduire considérablement leurs coûts deproduction, leur consommation d'énergie etleurs coûts de transport.

u Présence mondiale : les six usines (Italie,France, Turquie, Chine, Inde, Brésil)garantissent une proximité avec le client.FMP est le fournisseur de centralesd'enrobage qui possède le plus grandnombre d'usines dans le monde.

u Écoute client : l'expérience internationaleacquise sur plusieurs décennies par le pôlelui a permis de développer à la fois dessolutions de pointe et une crédibilité quantaux avantages proposés aux clients.

FAYAT Mixing Plants :une organisationmondiale

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News

Over $18 million investment costs and 121 newjobs. A huge parts warehouse with a surfacearea of 11,855 m², assembly halls (9,950 m²)and office buildings (1,905 m²) have been builtin Ridgeway, Fairfield County, South Carolina.Fairfield has about 23,000 inhabitants.

Once fully completed, visitors will be welcomedby a modern glass frontage, big windows willflood the entrance lobby and assembly hallswith large amounts of daylight which will inturn create a friendly and pleasant atmosphereboth for visitors and employees alike. Breakareas and a cafeteria are also planned as are amodern infrastructure and modern spare partswarehouse.

New BOMAG Americas head officein Ridgeway, South Carolina

Happy birthday,RAVO! 2014 was a special year for RAVO:on April 14th they officially became50. Throughout the year they paidattention to this major milestone:with communication on theirstationary, flags, brochures giveaways and demo machines.

Before the summer RAVO started with thepreparation of the big RAVO 50 years’ eventwhich took place in October. Over 450 guests,including employees, dealers and supplierswere welcomed for an evening long offestivities in the Great Church in Alkmaar,which is an extraordinary location. At the endof the evening everybody received a goodiebag which included the RAVO anniversary

book. This book is filled withstories of and about RAVO andtheir partners from the last 50years and will soon becomeavailable online.

Looking back the 50 yearscelebration year is one toremember, and all the team islooking forward to the nextanniversary.

Avant l'été, RAVO a commencé à préparer legrand événement de ses 50 ans qui s'estdéroulé en octobre. Plus de 450 invités, parmilesquels des salariés, revendeurs et fournisseurs,étaient conviés à une soirée riche en festivitésdans la Grande Église d'Alkmaar, un lieuextraordinaire. À la fin de lasoirée, chacun est reparti avecun sac de petits cadeaux parmilesquels se trouvait le livred'anniversaire de RAVO. Celivre, dans lequel sontprésentées de multipleshistoires racontées par et surRAVO et ses associés sur les 50années écoulées, sera bientôtdisponible en ligne.

Cette année des 50 ans deRAVO est une année à garderen mémoire, et toute l'équipea hâte de fêter le prochainanniversaire.

Joyeux anniversaireà RAVO ! 2014 était une année particulière pourRAVO qui a officiellement fêté ses 50ans le 14 avril dernier. Tout au long del'année, l'entreprise a mis en lumièrecette étape cruciale : opérations decommunication sur ses équipementsfixes, drapeaux, distributions debrochures, machines dedémonstration.

Un nouveau siègesocial pour BOMAGAmericas à Ridgeway(Caroline du Sud)Plus de 18 millions de dollars d'investissementet 121 nouveaux emplois. Un énorme entrepôtde stockage d'une surface de 11 855 m², deshalls de montage (9 950 m²) et des bâtimentsde bureaux (1 905 m²) construits à Ridgeway,(comté de Fairfield) en Caroline du Sud – lecomté de Fairfield accueille une populationd'environ 23 000 habitants.Une fois la construction achevée, les visiteurspourront admirer la façade en verre moderne etles grandes fenêtres qui inonderont le halld'entrée et les ateliers de montage de lumière,créant ainsi une atmosphère conviviale etagréable, tant pour les visiteurs que pour lescollaborateurs. Pour cette infrastructurerésolument moderne, le projet prévoie égalementdes espaces de pause et une cafétéria.

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TECHNOLOGIES

Continuous plants make up 35% of the French fleet,compared to 90% in the USA.

1976 - Parallel-flow dryer drum mixers (TSM).

The American drums are redesigned and adapted tolower gas velocities. The aggregates and gases flow inthe same direction, and an injection pipe situated atthe back of the drum allows for the injection ofbitumen away from the burner flame. A proportion ofthe larger particles falls back into the drum and sticksto the bitumen; only a small amount of particlesaccumulates in the dust collector and the mixture is ofhigher quality.

The temperature of the gases is sufficient to cause the"cracking" of the bitumen. To prevent thisphenomenon, ERMONT gradually increases the lengthof the drums and therefore the L/D (length todiameter) ratio. The diameter of the combustionchamber that houses the burner flame also increases,which improves the thermal efficiency and thusincreases the outputs. The following diagram showsthe major stages in this development.

The extended length and resulting reduction in thetemperature of the gases allows for the introduction ofrecycled materials into the central area via a recyclingring (patented by ERMONT in 1980).

The industrial development of hot mix asphalt production using thecontinuous method took place in North America in around 1930. Thetechnique arrived in France and developed in spectacular fashionduring the 1960s. ERMONT, in collaboration with French companies(Ussirf) and also with the different French administrations (Cerema,Ifsttar, etc.), has played a leading role in the development of thistechnique. We shall now look back at the major stages.

Continuous production is themost rational and energy-efficient solution.

Quarante ans d’expérience dans le continu,

et la naissance du RF NEO

Le développement industriel de la production des enrobés à chaudavec la méthode continue s’est fait en Amérique du Nord vers 1930.La technique a gagné la France et y a connu un développement spec-taculaire dans les années 60. ERMONT, en collaboration avec lesentreprises françaises (Ussirf) mais aussi les différentes administra-tions françaises (Cerema, Ifsttar, etc) a largement contribué au déve-loppement de cette technique. Nous relatons ici les grandes étapes.

Le parc français comporte 35 % de centrales continues,il est de 90 % en Amérique.

1976 - Les TSM (tube sécheur malaxeur) à courantparallèle.

Les tubes équi-courant américains sont repensés etadaptés à des vitesses de gaz plus faibles. Les flux desgranulats et des gaz vont dans le même sens, une canned’injection située à l’arrière du tube permet l’injection dubitume, loin de la flamme du brûleur. Une partie despoussières les plus grosses retombe dans le tube et secolle au bitume, la quantité de poussières recueillie dansle dépoussiéreur est faible, le mélange est de meilleurequalité.

Les gaz ont une température susceptible de provoquer le« cracking » du bitume. Pour éviter ce phénomène,ERMONT augmente progressivement la longueur destubes et donc le ratio L/D (longueur sur diamètre). Lachambre de combustion où se développe la flamme dubrûleur augmente aussi de diamètre, ce qui permetd’améliorer le rendement thermique et d’accroitre lesdébits. Le schéma ci-contre explicite les grandes étapesde cette évolution.

L’allongement de longueur et la diminution de latempérature des gaz qui en résulte permet l’introductiondes recyclés dans la zone médiane à l’aide d’un anneaude recyclage (brevet ERMONT en 1980).

La fabrication en continu estle procédé industriel le pluslogique et le moinsconsommateur d’énergie.

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TECHNOLOGIES

1989 - Invention of counterflow and RETROFLUX technology.

The two flows move in opposite directions, as indicatedby the name—counterflow—which results in low-temperature gas emissions (just over 100°C). Thebitumen injection point is behind the combustionchamber and so there is no risk of gas emissions(commonly referred to as "blue smoke"). RETROFLUX—the archetypal environmentally friendly process—isperfectly adapted to recycling at rates of up to 50%.

1994 - ERMONT invents the ROADMASTER - the firstsupermobile counterflow plant.

1995 and 1997 - Increasingly widespread use ofpaddles situated in the mixing section.

These paddles are then integrated into the TSM, followedby the RF (ERMONT's ROTOMIX process in 1992, as wellas for the management of white materials).

Forty years of experience in continuous

technology and birth of the RF NEO

SupermobileRetroflux

Retrofluxhypermobile

1989 - Invention du contrecourant et du RETROFLUX.

Les deux flux vont en sens contraire, d’où le nomcontrecourant ce qui permet des émissions de gaz àbasse température (un peu plus de 100°C). Le pointd’injection bitume est derrière la chambre de combustion,il n’y a aucun risque d’émissions de gaz (vulgairementappelées fumées bleues). Procédé écologique parexcellence, le RETROFLUX est parfaitement adapté aurecyclage, avec des taux allant jusqu’à 50 %.

1994 - ERMONT invente le ROADMASTER, premièrecentrale hypermobile à contrecourant.

1995 et 1997 - Généralisation de l’usage des palettessituées dans la section malaxage.

Elles sont successivement introduites dans le TSM, puis leRF (procédé ROTOMIX d’ERMONT, en 1992, et gestiondes blancs).

2004 à 2008 - La gamme des RETROFLUX CITY STAR(installations fixes) et la gamme des hypermobiles à hautdébit (RETROFLUX 500 et RF 400) à fort taux derecyclage (50 %).

Peu à peu la technique du contrecourant devient un choixstratégique dans le cadre des forts taux de recyclage.

En 2011, ERMONT introduit les kits de mousse debitume AQUABlack® qui consacrent le développementdes enrobés tièdes.

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TECHNOLOGIES

2004 to 2008 - The RETROFLUX CITY STAR range(stationary plants) and the high output supermobilerange (RETROFLUX 500 and RF 400), offering highrecycling rates (50%).

Slowly but surely, the counterflow technique becomesa strategic choice in the quest for high recycling rates.

In 2011, ERMONT introduces AQUABlack® foambitumen kits which allow for the development ofwarm-mix asphalt.

The COMPACT, launched in 2012, features anexternal mixer linked to an equiflow drum for recycledmaterials and a counterflow drum for virgin materials,with both flows being blended together in the mixer.This solution is recommended for very high rates(above 60%).

In 2015, the "new-generation", eco-transportable,small to medium output RF Neo allows for low-costproduction with minimal energy consumption(page 31) and harnesses all of the main innovationsmentioned above in the counterflow technology field. The RF Neo is the direct legacy of the 40 years ofexperience acquired by a professional community thatrevolves around ERMONT but in which users also playa vital role. This experience has allowed ERMONT—now MARINI-ERMONT—to become one of the globalleaders in continuous production technology, and theoutright leader in Europe.

Forty years of experience in continuous

technology and birth of the RF NEO

Compact asphalt plant

Retroflux Neo

Le COMPACT de 2012 mobilise un malaxeur externe,accouplé à un tube equicourant pour les recyclés, etcontrecourant pour les matériaux vierges, les deux fluxétant homogénéisés dans le malaxeur. Cette solution estrecommandée pour les très forts taux (supérieursà 60 %).

Le RF Neo de 2015 dit de nouvelle génération,éco transférable, de petit à moyen débit, produisant àfaible coût avec une consommation énergétiqueminimale (page 31) concentre les innovations principalesévoquées ci-dessus dans le domaine du contrecourant. Le RF Neo est dans la droite lignée de 40 ansd’expérience d’une communauté professionnelle dontERMONT est le cœur, mais où les utilisateurs ont joué unrôle déterminant. Cette expérience permet à ERMONTdevenu MARINI-ERMONT, d’être un des leadersmondiaux de la technologie du continu et le premier enEurope.

Quarante ans d’expérience dans le continu,

et la naissance du RF NEO

Poste d’enrobage Compact

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I N N O VAT I O N TECHNOLOGIES

Road paver department restructured worldwide

In future, BOMAG Sales of road pavers will be dividedinto three regions: Europe, the Middle East and Africa isone group, North and Latin America the second group,and Asia/Pacific the third.

This specialisation is due to specific constructionrequirements influencing the daily paving operations.On the North American market paving is usually carriedout at higher speeds and with larger mat widths. Eightmodels of the BOMAG Cedarapids series, which aretailored to these applications, are produced inOklahoma City.

With its production plant in Brazil, which was added in2013, BOMAG now has the possibility of providing thetypical machine models for this region, with a workingwidth of 4 to 6 metres and wheel- or track drive.

The markets in Europe, in the Middle East and Africa arecovered by locations in Boppard/Germany andAlfonsine/Italy for sales, service, spare parts andproduction. On the Asian/Pacific markets demands and requirementsare very diverse, which means that both the BOMAG-and the BOMAG Cedarrapids machine lines are offered.

With the expansion of its road paver range with to include formerTerex group models, BOMAG GmbH has restructured its road paverdepartment in line with its worldwide sales strategy. BOMAG isresponding to customer requirements in different markets.

Réorganisation mondiale

du département Finisseurs BOMAG

À l'occasion de l'élargissement de notre gamme de finisseurs avec lesanciens finisseurs du groupe Terex, BOMAG GmbH a réorganisé sondépartement finisseurs ainsi que sa stratégie commerciale mondialeen début d'année. BOMAG réagit par là aux exigences spécifiques deses clients sur les différents marchés.

Le service commercial de BOMAG pour les finisseurs seradésormais réparti en trois régions : Europe, Moyen-Orientet Afrique forment le premier groupe, Amérique du Nordet Amérique Latine, le second, l’Asie/Pacifique constituantle troisième.

Cette répartition s'impose par les machines spécifiquesnécessaires aux différents chantiers locaux. Les mises enœuvre sur le marché nord-américain se font avec unevitesse plus rapide et des largeurs de travail plus grandes.Huit modèles de la série Cedarapids de BOMAG sont ainsispécialement adaptés aux besoins de ces applications etproduits à Oklahoma City.

Avec le site de production au Brésil inauguré en 2013,BOMAG est en mesure de proposer les machines typespour cette région avec des largeurs de travail de 4 à6 mètres, sur pneus ou chenilles.

Les marchés en Europe, au Moyen-Orient et en Afriquesont desservis pour les pièces détachées, les services, lacommercialisation et la production des matériels par lessites de Boppard (Allemagne) et Alfonsine (Italie). Les besoins des régions Asie / Pacifique sont tellementdiversifiés que nous proposons à la fois les séries BOMAGet BOMAG Cedarapids.

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Here, we shall be describing a variant consisting of crack-bridging using a fibrous strip, prior to full-width surfacing.This technique is suitable for recent bituminouscarriageways that are affected by longitudinal orhydraulic shrinkage cracking.

1/ Slight milling (2 cm) This operation is carried out to create a flat surface andreveal cracks that will be cleaned and treated.

2/ Crack-bridging Crack-bridging is a standard operation (see Fayat on theRoads no. 24, page 15). It is important to clean, clearout and soften the edges of the crack.

3/ Application of a fibrous surfacing strip

This innovative solution builds up an anti-reflectivecracking strip on the affected parts. The FIBERSEALERallows for localised treatment in 20 cm-wide strips.

4/ Application of fibrous, full-width surfacing Full-width pavement treatment allows for the applicationof a complete system to combat reflective cracking.We refer to this stage as the "double SAMI". It involvesthe application of an intermediate layer connecting thesubstrate to be treated and the wearing course.


TECHNOLOGIES

According to managing authorities, "reflective" cracks in pavementsalways reappear. This is doubtless true but SECMAIR and itsFIBERSEALER can delay the process. Generalised treatment with theFIBERSEALER has been described on several occasions in Fayat on theRoads no.17 and more recently in the context of "CAPSEAL revisited"(Fayat on the Roads no. 24).

Un » strip » fibré anti remontée de fissures

Nous présentons ici une variante comprenant un pontagefibré, dit strip, préalable au revêtement pleine section.Cette technique convient aux chaussées bitumineuses,récentes, affectées par des fissures longitudinales ou desfissures de retrait hydraulique.

Les différentes phases sont résumées comme suit :

1/ Rabotage léger (2 cm)Cette opération permet d’obtenir une surface plane et demettre en évidence les fissures qui seront nettoyées et traitées.

2/ Pontage de la fissureLe pontage de fissure est standard (voir le Fayat on theRoads n°24, page 15). Il est important de nettoyer, purgeret de ramolir les lèvres de la fissure.

3/ Application d’une bande de revêtement fibré

Cette solution innovante permet de constituer une bande anti-remontée de fissures sur les parties concernées. Le FIBERSEALERpermet un traitement localisé par bande de 20 cm de large.

4/ Application d’un revêtement fibré pleine largeurLe traitement de la chaussée en pleine section permetl’application d’un système préventif complet anti-remontée de fissures.Nous appelons cette phase le double SAMI. Il s’agit en faitd’une couche intermédiaire de liaison entre le support àtraiter et la couche de roulement.

Les fissures « remontantes » affectant les chaussées réapparaissenttoujours, disent les gestionnaires. Oui sans doute, mais SECMAIR peutretarder le processus avec son FIBERSEALER. Le traitement généraliséavec le FIBERSEALER a été décrit à plusieurs reprises dans le Fayat onthe Roads n°17 et plus récemment dans le cadre du « CAPSEALrevisité » (Fayat on the Roads n°24).

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TECHNOLOGIES

A fibrous strip to combat reflective cracking

5/ Application of the wearing course Cold-mix products include surface dressings andmicrosurfacing materials. Microsurfacing materials mayalso be fibrous and possibly bound with an additionallayer of emulsion; this is a useful practice when dealingwith a previous treatment applied by the FIBERSEALERsome time ago. If, on the other hand, the emulsion is inthe process of breaking or has broken recently, there isno need to apply a tack coat.

Cold-mix products include thin asphalt, for example,which is preferred by operators for roads carrying highlevels of traffic, such as motorways.

FAYAT is the only group capable of offering the entirerange of equipment required for the performance ofthese operations. These combined solutions increase thepavement life span at significantly lower cost thantraditional techniques and, of course, restore the surfacewaterproofing properties.

The following illustrations show the machines to be usedin chronological order.

Example of treatment for roads withlow to medium traffic levels

Example of treatment for roads withhigh traffic levels

NovasurfacingFibrous surfacing instrips and full width Crack-bridging Milling

Hot-mix asphaltFibrous surfacing instrips and full width Crack-bridging Milling

NovasurfacingRevêtement fibré par« strip » et complet

Pontage des fissures Fraisage

Enrobés à chaudRevêtement fibré par« strip » et complet

Pontage des fissures Fraisage

5/ Application de la couche de roulementLe gestionnaire dispose de la panoplie usuelle concernantles couches de surface, à froid ou à chaud.A froid, on utilise des enduits superficiels ou des enrobéscoulés à froid (ECF). Les ECF peuvent également être fibréset éventuellement collés avec une couche d’émulsionadditionnelle – ceci est utile quand le traitement préalableavec le FIBERSEALER est déjà ancien. Si au contraire larupture de l’émulsion est en cours ou récente, la couched’accrochage est inutile.A chaud, ce sont des enrobés minces par exemple,préférés par les exploitants pour les routes à trafic élevécomme les autoroutes.

FAYAT est le seul groupe capable de proposer l’intégralitédes matériels nécessaires à la réalisation de ces travaux.Ces solutions conjuguées augmentent la durée de vie dela chaussée pour des coûts largement inférieurs à ceux destechniques traditionnelles et bien sûr reconstituentl’étanchéité superficielle.

Les illustrations ci-dessous schématisent la chronologiedes machines à utiliser.

Exemple de traitement pour routes à moyen et faible trafic

Exemple de traitement pour routes à fort trafic

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TECHNOLOGIES

u Adapting the metering to the substrate and traffic

Best industry practice for surface dressings advocatesadjusting the metering according to the traffic levelsand the substrate.An entire pavement does not bear the same amount oftraffic on its traffic lanes, hard shoulders and centralsection. However, until now, the metering has remainedthe same throughout the full width of the pavement.Today, thanks to the Multispray spraybar, it is possible toover-meter non-traffic-bearing sections (hard shoulders,emergency lanes, etc.) and under-meter sections proneto bleeding... with great simplicity and in a single pass!This is because the spraybar is equipped with a double-row of nozzles which allow for spraying at the referencemetering level through one row and at an "adjusted"metering level through the second row. The operator inthe cabin selects the areas to be treated.

Modifications between the reference metering level andthe "adjusted" metering levels are made very easily bythe operator in the cabin, simply by defining apercentage difference. This reliable system only requiresa single binder circuit and does not change theoperation or the intrinsic characteristics of the machine(wheelbase, overhangs, weight, servicing ormaintenance) in any way.

u Adapting the spraying according to the operation

The need for versatility has become a key factor indetermining the success of a machine.A binder sprayer must be capable of satisfying this needfor versatility while remaining efficient under allconditions.

Medium to high metering for surface dressings andslurry groutingA binder sprayer is usually configured for sprayingbinders at high concentrations (from 1.2 kg to over 3 kgper m2), at working widths that may exceed 6 metres.This specificity obliges manufacturers to equip theirmachines with systems that can satisfy this need (high-output pump and high-flow nozzles and cups).

SECMAIR—the European leader on the binder sprayer market—continues to innovate and will be presenting its latest-generationspraying system at the Intermat 2015 international show.The MULTISPRAY spraybar allows the user to modify the meteringaccording to the operation to be performed, the type of substrate to betreated and the traffic constraints.

Rampe Multispray sur répandeuse Edensprayer :

Une révolution pour les enduits superficiels d’usure

SECMAIR, leader européen sur le marché des répandeuses de liants,innove et présente au salon international Intermat 2015 son systèmede répandage dernière génération.La rampe MULTISPRAY permet à l’utilisateur de modifier son dosageen fonction des travaux, mais également en fonction de la nature dusupport à traiter et des contraintes de trafic.

u Adapter le dosage au support et au trafic

Les règles de l’art des enduits superficiels préconisentd’ajuster le dosage en fonction du trafic et du support.Une chaussée complète ne subit pas le même trafic surses bandes de roulement, sur ses accotements et sur sapartie centrale. Jusqu’à aujourd’hui, le dosage étaitpourtant le même sur toute la largeur de la chaussée.Grâce à la rampe Multispray, il est dorénavant possiblede sur-doser les parties non roulées (accotements,bandes d’arrêts d’urgence…) ou de sous-doser desparties ressuantes. Ceci, en un seul passage et d’unefaçon très simple. En effet, la rampe est équipée d’unedouble rangée de jets qui permet de répandre le dosagede référence avec une rangée et le dosage « ajusté »avec la seconde rangée. L’opérateur en cabinesélectionne les zones à traiter.

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Multispray spraybar on the Edensprayerbinder sprayer: A revolution in the fieldof wearing course surface dressings

TECHNOLOGIES

Very low metering for tack coats prior to hot-mixasphalt (0.300 gr/m2)Both of these applications with totally contrastingcharacteristics must be considered when manufacturingbinder sprayers.Until now, sprayers have been designed with theemphasis on surface dressing applications and havelacked many of the characteristics required for theapplication of tack coats. This has required operators touse workaround solutions for binder spraying, such asincreasing the working speed to 6 or 7 km/h (with therisk of jeopardising the safety of pedestrian operatorsaround the machine), or opening one nozzle in two orthree (to the detriment of the metering accuracy).

Thanks to the Multispray spraybar, the nozzle cups cannow be adapted to the type of work to be carried out:

- One row of cups dedicated to spraying for surfacedressing projects,- One row dedicated to tack coats withoutchanging the forward speed or meteringaccuracy.

Finally, this Multispray spraybar retains its uniquecharacteristics, including its 100% stainless steel designas standard, thus extending the service life and makingit much more economical to maintain than ordinarysteel spraybars – especially given the more corrosivenature of today’s increasingly complex and additive-richbinders.

L’adaptation entre le dosage de référence et le dosage« ajusté » est réalisée très simplement par l’opérateur encabine, qui définit une différence en pourcentage.Ce système fiable ne nécessite qu’un seul circuit liant et nemodifie aucunement ni le fonctionnement, ni lescaractéristiques intrinsèques de la machine (empattements,portes à faux, poids, entretien et maintenance).

u Adapter le répandage en fonction des travaux

Le besoin de polyvalence des machines devient unfacteur clé du succès d’un équipement.Une répandeuse de liant doit être capable de répondreà cette attente de polyvalence tout en restantperformante dans toutes les conditions.

Un dosage moyen à fort pour les enduits superficielset les couches d’imprégnationLe plus souvent, une répandeuse est configurée pourrépandre des liants en fort dosage (de 1,2 kg à plus de3 kg au m2) à des largeurs de travail pouvant allerjusqu’à plus de 6 mètres. Cette spécificité contraint lesconstructeurs à équiper les machines de systèmesrépondant à cette demande (pompe à fort débit, jets etcoupelles à gros débits).

Un dosage très faible pour les couches d’accrochageavant les enrobés à chaud (0,300 gr / m2)Ces deux applications aux caractéristiques opposéesdoivent pourtant être considérées dans la fabricationdes répandeuses de liant.Jusqu’à aujourd’hui, les répandeuses plutôt conçues pourles applications d’enduits superficiels répondaient assezpeu au travail de couches d’accrochage. Ainsi l’opérateurusait d’artifices pour répandre le liant : augmentation dela vitesse de travail jusqu’à 6 ou 7 km/h (au risque derendre l’opération dangereuse pour les opérateurspiétons autour de la machine), ou ouverture d’un jet surdeux ou trois (précision de dosage aléatoire).

Grâce à la rampe Multispray, il est dorénavant possibled’adapter ses coupelles aux travaux à réaliser :

- Une rangée de coupelles dédiées au répandagepour chantiers d’enduits superficiels,- Une rangée dédiée aux couches d’accrochagesans modifier la vitesse d’avance et la précisiondu dosage.

Enfin cette rampe Multispray conserve ses caractéristiquespropres, avec notamment sa conception 100 % inox desérie, offrant une durée de vie supérieure et unemaintenance beaucoup moins coûteuse que les rampes enacier – notamment dans un contexte où les liants, de plusen plus complexes et enrichis, se révèlent plus agressifs.

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TECHNOLOGIES

Cold planer generation BM 2000/75

750 hp and milling widths of 2,000 mm respectively2,200 mm mean that major construction sites such asmotorways and airports will be typical application areasfor the BM 2000/75. Thanks to the variable millingrange—Powerdrum, standard and fine milling rotor —this model can work flexibly on many other applications.The machine's power is efficiently transferred to themilling drum by adjustable milling and travel speeds. Thedesign of the milling drum, the precisely positioned toolholder system and the cutting tools ensure themaximum transfer of forces into the asphalt for efficientuse of the machine’s capability. The BMS 15 exchangeholder system produces outstanding rotationalbehaviour of the cutting tool and low wear and highoutput since the cutting tools can be quickly replaced byknocking out from behind. This reduces downtime andincreases the planer’s productivity. Thanks to the airline's enlarged cross-section, the system runs with areduced suction speed which results in quiet andmaintenance-free operation. Extended crawler tracksimprove traction and stability.

The new BM 2000/75 2 metre cold planer is guaranteed to drawspecial attention from the industry at large. At 36 tonnes operatingweight, this is the first cold planer series of this type which has beendeveloped and manufactured completely at BOMAG headquarters inBoppard.

The integrated dust extractionsystem filters the fine dust bymeans of a vacuum in themilling box.

Les fraiseuses à froid

BOMAG présentera au salon Intermat 2015, des techniques ettechnologies innovantes, et a porté une attention toute particulière àla nouvelle fraiseuse à froid de deux mètres BM 2000/75. Son poidsen charge de 36 tonnes rend ce modèle de fraiseuses à froid uniqueen son genre. Elle a été entièrement conçue et fabriquée à l’usine deBoppard.

Avec une puissance de 750 cv ainsi qu'une largeur detravail de 2 000 ou 2 200 mm, la fraiseuse à froidBM 2000/75 est particulièrement dédiée aux groschantiers sur les autoroutes et les aéroports. Grâce auxdifférents types de tambours de fraisage – Powerdrum,standard et fin –, la machine est également adaptée à denombreuses autres applications. La puissance du tambourest efficacement transmise au tambour grâce à desvitesses de fraisage et d’avancement variables. Le designdu tambour ainsi que le positionnement exact des porte-outils et des outils garantissent la transmission maximalede la force dans l’enrobé pour un meilleur rendement desmachines. La conception du porte-outils BMS 15,l’optimisation de son emplacement et son système deremplacement rapide permettent une rotation optimale dutambour, une usure et une maintenance réduites, quiaugmentent ainsi la disponibilité de la machine. Grâce à lasection de la conduite d'air, le dispositif d’aspiration despoussières fonctionne avec une vitesse réduite pour unfonctionnement silencieux et sans entretien. Les trains dechenilles plus longs améliorent la traction et la stabilité.Les conducteurs apprécieront particulièrement un postede travail confortable, déjà disponible sur les fraiseuses àfroid BM 500, BM 600 et BM 1000.

L'aspiration intégrée de lapoussière filtre les poussièresen générant une sous-pressiondans le tambour de fraisage.

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TECHNOLOGIES

With the new RAVO 5 iSeries, the new iSystem wasintroduced. With the iSystem RAVO uses the latest digitalcanbus technologies to control the sweeper instead of theprevious analogue system. This new system is highly reliableby use of canbus and solid state technology, more robust andincreases the life time and the maintenance friendliness. Thecompactness of the iSystem enabled to slimmer the designwhich led to more comfort and better ergonomics for theoperator.

A big advantage for dealers and end customers is thatfinding errors has become quick and easy. Before the iSystemit was necessary to connect a laptop with diagnosticsoftware to the control system, now the operator can checkthe diagnostic screens and inform either their own mechanicor the dealer about the error code. This is a tremendoussaving of time and the operator can be on the road againwithin no time.

How does it work and what are the features?The operator only sees the adaptive digital dashboard.Weather he chooses to drive, sweep or dump, every buttonthe operator touches gives a signal to the control system ofthe sweeper. He can check if everything is working with thecheck screen, see how he performed etc.

When the machine needs to be serviced, this will pop up inthe screen to inform the operator or the mechanic. The dealerhas obviously more options: he can add after sales factoryoptions and do in depth diagnostics. Possible softwareupdates can be executed with USB, shortly language optionswill also become available.

FutureThe introduction of the iSystem is only the beginning, fromnow on RAVO can keep on developing the system. Theprimary focus will be addingGPS tracking and data logginginto the system.

RAVO new iSystem

Le nouveau iSystem a été introduit avec la dernière RAVO 5iSeries. Avec ce système, RAVO utilise les toutes dernièrestechnologies numériques de CANbus pour contrôler labalayeuse au lieu de l'ancien système analogique. Cenouveau système est particulièrement fiable grâce au recoursaux technologies électroniques du CANbus ; il est plusrésistant, permet de prolonger la durée de vie et simplifie lesopérations de maintenance. La taille optimisée de l’écran apermis d'affiner le design, ce qui a entraîné une améliorationdu confort et une meilleure ergonomie pour le conducteur.

Avantage de taille pour les revendeurs et les clientsfinaux : la prévention des pannes est désormais simple etrapide. Avant l’iSystem, il fallait brancher un ordinateuréquipé d'un logiciel de diagnostic au système decontrôle. À présent, le conducteur peut consulterdirectement les écrans de diagnostic et communiquer lecode d'erreur à son mécanicien ou à son revendeur. Cecireprésente un gain de temps considérable et permet delimiter la durée d’immobilisation du véhicule.

Comment fonctionne le système et quelles sontses fonctionnalités ?Les fonctionnalités affichées à l’écran sont adaptées auxbesoins du conducteur. Que ce soit en mode route, travail oubennage, chaque fonction activée par le conducteur transmetun signal au système de contrôle de la balayeuse. Il peutvérifier les fonctions activées à l'aide de l'écran de contrôle,suivre ses consommations d’eau, de carburant, etc.

Lorsqu'une opération de maintenance est requise, unefenêtre contextuelle apparait à l'écran pour avertir leconducteur ou le mécanicien. Le revendeur dispose bienentendu d'options supplémentaires : il peut ajouter desoptions de service après-vente en usine et effectuer desdiagnostics approfondis. Les éventuelles mises à jour dulogiciel peuvent être exécutées par USB et des choix delangue seront par ailleurs bientôt disponibles.

AvenirL'introduction de l’iSystem n'est qu'un début : RAVOpeut désormais continuer à améliorer ce système.La priorité est l'intégration d'un suivi GPS et d'unefonction de saisie de données dans le système.

Nouveau iSystem RAVO

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JOB REPORT

The FAYAT group is a specialist in production plants(both hot mix and cold mix). We can offer internationalbrands such as MARINI, MARINI-ERMONT, SAE andhave six production plants in France, Italy, Turkey, China,India and Brazil.

The markets The demand is the key factor, conforming to diversecriteria: it is easy to understand why an asphalt plantdesigned for urban, multi-criteria use in a large Europeancity will be significantly different to a mobile plant usedfor building a 40 km road on laterite foundations. Butother criteria also need to be considered, such as mobility,traffic intensity, climate and formula specifications, etc.

The product range The FAYAT Mixing Plants range is presented in the 2015Product Line, which shows a world map for eachproduct family indicating which products arerecommended, possible or unavailable.

The range is based on the compatibility between thedemand and the criteria, with other factors also cominginto consideration, such as:- Standards (EC, UL or other): e.g. the EC criteria are clearbut are also accompanied by a European standard—EN536—specific to asphalt plants (see Fayat on the Roadsno. 22). National laws also supplement the scheme atthe local level, especially for health and safety.- The duration and type of project: for permanent use(stationary plants) or temporary use associated withthe building of a single structure (mobile ortransportable machine).- The origin of the aggregates and their quality, whichhave an impact on the process - continuous or batch-type. The type of service requested by the client: fullservice, spare parts only or service on demand.- Transport costs.

We segment the products into three broad categories:- PREMIUM products—corresponding mainly to thedemand in mature countries—which account for a verysmall proportion of products (multi-purpose machines,high recycling rates, multiple formulas, long-term storage,etc.): ERMONT products, such as the RETROFLUX and theCompact and MARINI products, such as the Top Tower.- Intermediate VALUE products, which are tried, testedand designed to last, requiring an adequate andlocal service. Our recommendations in this category

Mapping of the availabilities of eachproduct family (in this case for theMAC batch mix plant)

For many years, asphalt plant manufacturers were based in maturecountries. Globalisation has a revolutionised this situation and userscan now choose from a multitude of products offered by around200 manufacturers worldwide. So how do you choose between them?

Choisir sa centrale d’enrobage pour des marchés émergents ?

Le groupe FAYAT est un spécialiste des centrales deproduction (à chaud et froid). Nous disposons de marquesmondiales, comme MARINI, MARINI-ERMONT, SAE, et desix usines de production en France, Italie, Turquie, Chine,Inde et Brésil.

Les marchés La demande est le facteur essentiel et obéit à des critèresvariés : on comprend bien que le poste d’enrobage conçupour une utilisation urbaine et multicritère dans unegrande ville européenne diffère fortement du poste mobilemis en œuvre pour la construction d’une route de 40 kmsur fondations en latérite. D’autres critères sont à prendreen compte, comme la mobilité, l’importance du trafic, leclimat, les spécifications des formules etc.

L’offre FAYAT Mixing Plants a une offre présentée dans leProduct Line 2015, lequel comprend pour chaque famillede produit une carte mondiale : produit recommandé,possible ou non disponible.

L’offre est basée sur l’adéquation demande / critères, maisaussi sur d’autres facteurs parmi lesquels :- Les normes (CE, UL ou autres) : les critères CE, par

exemple, sont clairs, mais sont complétés par unenorme européenne EN 536, spécifique aux postesd’enrobage (voir le Fayat on the Roads n°22).Localement, des lois à caractère national complètent ledispositif, notamment en hygiène et sécurité.- La durée et la nature du chantier : pour un usagepermanent (centrale stationnaire) ou un usage

Une carte des disponibilités pour chaque famille de produits (ici la centrale discontinue MAC)

Longtemps les principaux constructeurs de centrales d’enrobageétaient localisés dans des pays matures. La mondialisation a rebattules cartes et les utilisateurs ont des choix multiples, avec une offremondiale d’environ 200 constructeurs. Comment choisir ?

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are the TSM ERMONT, MARINI ROADSTAR and theMAC, etc., which are in great demand on thesecondary resale market.- ESSENTIAL products (50% of the global demand)whose service life often corresponds to the period ofexecution of the contract. A so-called ESSENTIALproduct is perfectly adequate if the supplier is chosenwith care. It is possible to save up to 50% on thepurchase price, but the difference above all resides in ashorter service life (design and choice of components),which explains the uncertainties over resale values. Inthis category, we offer non-EC equipment,manufactured in Brazil (LA range), Turkey and China.

Looking for advice? In mature countries, the choice is between thePREMIUM and VALUE ranges, as the ESSENTIALproducts are not available. In emerging countries, the VALUE range isrecommended for permanent installations and keystrategic projects, especially if the contractor possessesa homogeneous equipment fleet. This will allow for theestablishment of a training centre, the constitution of astock of spare parts and the development of versatility. The ESSENTIAL range is a good choice when setting upa new installation, focusing on multiple operations.Consider all of these factors and please contact yourproduct manager to discuss your operating criteria.

The MARINI-ERMONT RF NEO, a PREMIUM product

The MARINI eTOWER, a VALUE productfor a global market

Magnum MARINI LA, a productdesigned for emerging countries

Choosing the right asphalt plant for emerging markets

JOB REPORT

temporaire lié à la construction d’un ouvrage unique(machine mobile ou transférable).- L’origine des granulats, leur qualité, qui influent sur leprocess, continu ou discontinu. - La nature du service demandé par le client : full service,pièces détachées uniquement, ou service à la demande.- Les coûts de transports.

Nous segmentons les produits en trois grandes catégories :

- Les produits dits PREMIUM correspondant essentiellementà une demande de pays matures, et ce dans uneproportion très minoritaire (machines polyvalentes, forttaux de recyclage, formules multiples, stockage de longuedurée etc) : produits MARINI-ERMONT, comme leRETROFLUX ; le compact et MARINI, comme la Top Tower.- Les produits intermédiaires, dits VALUE, éprouvés,fonctionnels, conçus pour durer, nécessitant un serviceapproprié et de proximité. Dans cette catégorie onconseillera les TSM ERMONT, les ROADSTAR MARINI, lesMAC etc. Ils sont très prisés à la revente sur le marchésecondaire.- Les produits ESSENTIAL (50 % de la demande mondiale)et correspondants à une durée de vie parfois adossée àla durée d’exécution du contrat. Un produit ditESSENTIAL est tout à fait adapté si l’on choisit bien sonfournisseur. L’économie lors du prix d’achat peutatteindre 50 %, mais la différence porte surtout sur unedurée de vie courte (conception, choix de composants),d’où une revente plus hypothétique. Dans cette catégorienous proposons des matériels non CE, fabriqués auBrésil (gamme LA), en Turquie, ou encore en Chine.

Un conseil ?

Dans les pays matures, le choix se fera entre PREMIUM etVALUE, ESSENTIAL n’étant pas représenté. Dans les pays émergents, la gamme VALUE est conseilléedans le cas d’une implantation permanente, de chantiersstructurants, surtout si l’entreprise dispose d’une flottehomogène. Cela permet de mettre en place un centre deformation, un stock de pièces détachées et de travailler lapolyvalence. La gamme ESSENTIAL constitue un bon choix dès lors qu’ils’agit d’une nouvelle implantation, orientée vers destravaux multiples.Considérez tous ces facteurs et prenez contact avec votreresponsable produits en exposant vos critèresd’exploitation.

RF NEO MARINI-ERMONT un produit PREMIUM

eTOWER MARINI, un produit VALUE pour un marché mondial

Magnum MARINI LA, un produit conçu pour les pays émergents

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JOB REPORT

A functional but stylish plant (material storage silos)

A major architectural and landscaping project

As part of the Port Victor redevelopment scheme,industrial operators leasing sites from the Port of Parishave had to radically restructure their industrial facilitiesin order to reduce the impacts associated with thisgravel plant.Supervised by the Port of Paris, the design of thisscheme includes major architectural and landscapingoperations, focusing in particular on the sharing of thearea by the operator during the week and by the publicat weekends and outside business times. The docksideareas have been completely repaved to facilitatewaterside access for pedestrians.

A multi-material plant

Occupying a 4,700 m2 site, this plant has been designedto ensure the annual production of 250,000 tonnes ofmaterials (incoming and outgoing), primarilytransported by barge and then transferred to the plantin 600-ton storage hoppers. The site can offer a range of different virgin materials(sand, aggregate, crushed concrete), and mixtures based

Over the past 50 years, SAE has supplied virtually all of the 30 coldmix plants operating in the Paris suburbs. The most recent additionis the SAE Packliner 400 MH gravel plant operating at Port Victor inthe very heart of Paris (15th arrondissement). This plant is ideallysituated: on the banks of the River Seine for the delivery of suppliesby barge and easily accessible by lorry from the Paris ring-road.It has a working radius of 30 km around the French capital.

Une installation fonctionnelle et design(silos de stockage des matériaux)

Paris intra muros : l’unique centraleen fonctionnement est une Packliner SAE

Un important projet architecturalet paysagé

Dans le cadre de la requalification du Port Victor, et dansl’objectif d’améliorer le cadre de vie des riverains, lesindustriels amodiataires des terrains de Port de Paris ontdû accomplir une profonde restructuration de leurséquipements industriels pour réduire les impacts liés àcette centrale de grave.Le projet, supervisé par Port de Paris, a été soumis à unimportant travail architectural et paysagé portantnotamment sur un partage de l’espace entre, d’une partl’exploitant en semaine, d’autre part le public durant lesweekends ou en dehors des horaires d’ouverture. Afinde favoriser un cheminement piétonnier à fleur d’eau,les quais ont été entièrement pavés.

Une installation multi matériaux

Erigée sur 4 700 m2, l’installation est prévue pour uneproduction annuelle de 250 000 tonnes de matériaux(entrants et sortants), essentiellement acheminés parbarge, puis transférés à la centrale dans des trémies destockage de 600 tonnes de capacité. Le site propose une offre de différents matériaux vierges

Depuis 50 ans, SAE a livré la quasi-totalité des 30 centrales de mélangeà froid en banlieue parisienne. Aujourd’hui, c’est en plein cœur deParis, Port Victor (dans le 15ème arrondissement) qu’opère la nouvellecentrale de grave SAE Packliner 400 MH. Cette installation bénéficied’un emplacement idéal : en bord de Seine pour l’approvisionnementpar barge, et au pied du périphérique pour l’accès des camions.Elle permet de rayonner sur 30 kilomètres autour de la capitale.

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Modern architecture

Industry at the heart of the city

on asphalt binder, hydraulic binder or cement, which areused by construction-industry professionals to create allof the sub-base courses for traffic-bearing areas(pavements, car parks, pipe trenches, etc.).The plant is also adapted for the lime treatment ofexcavated materials and soils from construction sites.

A truly hi-tech plant

Drawing on over 30 years of experience with mixingplants, SAE has satisfied all of the requirements andprovides a comprehensive technical service.The Packliner 400 MH-type mixing plant allows forproduction outputs of 400 t/h. It consists of fivemetering bins with individual capacities of 11 m3 andweighing extractor belts for materials of between 0 and60 mm, three silos with individual capacities of 71 m3

and weight-based metering screws for the storage ofpowdered materials, in addition to an upper-level mixerinstalled in a dummy hopper to facilitate the integrationof materials throughout the system. Lorries are loadedunderneath the mixer via a combined system of an anti-segregation hopper and a conical chute for concrete.The distribution system for virgin materials consists of5 hoppers with a capacity of 81 m3. Lorries areautomatically loaded underneath the hoppers viaweighing extractor belts operating at an output of400 t/h with a display for the driver, which helps tooptimise the loading time and reduce dust emissions.The entire plant is managed from the operating controlstation via a specially developed automated system.

An extraordinary project

The atypical setting with limited space to work in andvoluminous sub-assemblies required the mostmeticulous organisation of the site.In order to reduce the set-up time to under four months,the entire plant was factory-pre-assembled. This wasfollowed by the planning of very special night-timedeliveries—especially for the 5-m diameter silos—tocentral Paris!

After one year in operation, Lafarge has declared itscomplete satisfaction with the plant, to the extent thatthe company has asked SAE to create a second unit atthe port of Gennevilliers in the Paris suburbs, once againin the context of the renovation of their industrialfacilities.

SAE Packliner: The only plant operating incentral Paris

JOB REPORT

Une architecture contemporaine

Une industrie intégrée dans la ville

(sables, granulats, béton concassé), et des mélanges àbase de liant routier, liant hydraulique ou ciment, utiliséspar les professionnels de la construction pour laréalisation de toutes les couches de fondation des zonescirculées (chaussées, parkings, canalisations, etc.).La centrale est également adaptée au traitement parchaulage des terres et déblais de chantier.

Une centrale de haut niveau technologique

S’appuyant sur une expérience de plus de 30 annéesdans les centrales de malaxage, SAE a su répondre àl’ensemble des exigences et fournir une prestationtechnique complète.La centrale de mélange de type Packliner 400 MHpermet un débit de production de 400 t/h. Elle estconstituée de cinq doseurs de 11 m3 de capacité unitaireavec extracteurs pondéraux pour matériaux de 0 à60 mm, de trois silos de 71 m3 chacun avec vis dedosage pondérales pour le stockage des pulvérulents,d’un mélangeur en position haute installé dans unefausse trémie pour favoriser l’intégration dansl’ensemble. Le chargement des camions est réalisé sousle malaxeur par un système mixte de trémie antiségrégation et de cône pour béton.La distribution de matériaux vierges comporte cinqtrémies de capacité 81 m3. Le chargement des camionsest assuré de manière automatique sous les trémies aumoyen d’extracteurs pondéraux de débit 400 t/h, etd’un afficheur pour le chauffeur, ce qui permetd’optimiser les temps de chargement et de limiter lesprojections de poussières.L’ensemble de l’installation est entièrement géré depuisle poste opérateur par un automatisme spécialementdéveloppé.

Un chantier hors du commun

Un lieu atypique, un espace de travail réduit et unedimension des sous-ensembles imposante ont nécessitéune organisation de chantier hors du commun.Afin de limiter les temps de montage à moins de quatremois, la centrale a été entièrement préassemblée enusine. S’en est suivie une planification des transports denuit particulière, notamment pour la livraison des silosde 5 m de diamètre au centre de Paris.

Après un an d’exploitation, la centrale apporte entièresatisfaction à Lafarge qui a confié à SAE la réalisationd’une seconde unité au port de Gennevilliers, enbanlieue parisienne, toujours dans le cadre de larénovation de leur outil industriel.

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Rwanda is one of the emerging countries in EastAfrica; its goal is to achieve an annual two-figuregrowth rate by 2020. To accomplish this it needs aneffective transport infrastructure, which is currentlybeing developed. Although the country has a 14,000 kilometre road network,only 10 percent of this is asphalted. Most of the asphaltedroads were built forty or fifty years ago using thetechnologies available at the time, and designed for the thenexisting traffic loads. None of the other roads are paved andare in various states of repair depending on the climaticconditions. It is no wonder that they are no longer able tocope with today's traffic situation. The East African republichas consequently set up a strategic development programmewith measures aimed not only at boosting economic growth,but also at improving the infrastructure. It involves both thereconstruction of heavily used roads, and the construction ofnew motorway connections to bordering countries.For thisreason, the building company, Horizon Construction Ltd.,with its head office in Kigali, purchased a BOMAGMPH 125recycler featuring foam bitumen injection in November2013. The Horizon Group, to which the company belongs,was founded in 2008 as a privately registered company ofthe Rwandan government. "Our aim is still to fetch the latesttechnologies to Rwanda; this will enable our clients to deliverthe best results and work efficiently at the same time asprotecting the environment. The new MPH 125 will enableus to fulfil all of these criteria," says Eugene M. Haguma,Managing Director of Horizon Group Ltd., in accounting forthe company decision to purchase the machine. The MPH125 recycler, on the other hand, works on the principle of the


JOB REPORT

Le Rwanda est un pays de l’Afrique de l’Est en voiede développement qui vise une croissance à deuxchiffres d'ici 2020. Pour cela, une infrastructureroutière est cruciale.Pays enclavé, le Rwanda dépense de fortes sommes pour letransport. Le réseau routier du pays est certes développé surprès de 14 000 kilomètres, mais seuls 10 % sont revêtus. Laplupart des routes offrant un revêtement bitumineux a étéréalisée dans les années quarante et cinquante avec lestechniques et les moyens de transport de l'époque. Toutesles autres routes ne possèdent pas de revêtement et leurétat varie en fonction des conditions climatiques. Il est doncclair qu'elles ne correspondent plus aux besoins actuels.C'est pourquoi la République Est-Africaine a mis en œuvreun programme de développement stratégique visant àaméliorer non seulement la croissance économique maiségalement les infrastructures. Il couvre à la fois lerenouvellement des routes fortement sollicitées et laconstruction de nouvelles autoroutes vers les pays voisins.La société de construction Horizon Construction Ltd. deKigali, a donc acheté en novembre 2013 un recycleurBOMAG MPH 125 doté du système d’injection de moussede bitume. Le groupe Horizon auquel appartient la société,a été fondé en 2008 en tant qu’entreprise privée dugouvernement rwandais. « Nous nous efforçons toujours deramener les technologies de pointe au Rwanda, afin quenos clients obtiennent les meilleurs résultats tout en restantefficaces et en préservant l'environnement. Le nouveauMPH 125 nous permet de répondre à toutes ces attentes.»,souligne Eugene M. Haguma, Directeur du groupe HorizonLtd, expliquant ses motifs d'achat. La mise en œuvre n'a pasété évidente car les appels d'offres se basaient jusqu'ici surdes procédés traditionnels où les fondations et les couchesde roulement font rarement appel à ce type de techniques.Le recycleur MPH 125 travaille malgré cela suivant latechnique de retraitement en place où l'enrobé est recyclédirectement sur le site. La couche de roulement usée estalors dé-constituée puis recyclée grâce à l'ajout de bitume,de ciment et d'eau. Ce recyclage à froid fait partie desprocédés de construction d'avenir les plus rentables etoffrant le meilleur potentiel. Le procédé déploie tous ses

La recycleuse BOMAG MPH 125 retraite les routes au Rwanda

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'mix-in-place' method, where asphalt is renewed on site. Inthe process, the surface of a worn road is milled and thenreinstalled after adding bitumen, cement and water. Theprocess really comes into its own precisely in places whereresources are unavailable, or where it would be extremelyexpensive in general to access them. "The BOMAG recycler isa machine that can process soil into a smooth, load-bearing,top quality sub-layer by adding lime or cement. By addingdefined quantities of binder and other materials with thesame machine, road substructures can then be treated insuch a way that they will also be able to handle future loadsand traffic situations. This procedure enables the sameresults to be achieved as those in countries with anextensive network of mixing plants. "We developedFLEXMIX technology to improve mixing and crushingquality", Brachtendorf explains. The infinitely variablecrushing bar in this case makes it extremely easy to adaptthe mix quality to the conditions in situ without increasingfuel consumption or rotor wear in the process.In April 2014, Horizon Construction received its first contractfrom the City of Kingali to renew a 1.8 kilometre stretch ofbadly damaged road to the Deutsche Welle relay station.This seven metre wide road was to be refurbished withoutinterrupting traffic using the mix-in-place method. The roadconsisted of a 3 to 5 cm thick asphalt layer on top of a 10cm thick crushed stone base and a 20 cm thick sub-basemade of laterite. In total, the road was to be reconstructedfrom the foundation up, covering an area of 12,600 squaremetres. To begin with, the road pavement and subsoil werepulverised to a depth of 20 cm, compacted and then re-profiled with a grader. This took two and a half days. Aftercompaction, cement was manually distributed for use as abinding agent; this was removed by the recycler to a depthof 25 cm, mixed with bitumen and water, and then relaid asthe bearing course. The daily output varied between 1,500and 3,000 square metres, allowing the road to besuccessfully reopened to traffic after only seven days.

BOMAG MPH 125 stabilizerredevelops roads in Rwanda

JOB REPORT


atouts partout où les ressources ne sont pas disponiblesainsi que là où les coûts d'accès aux ressources sont élevés.Le recycleur BOMAG est un engin qui permet d'obtenir uneexcellente couche porteuse homogène en ajoutant de lachaux ou du ciment. Le même engin permet également detraiter les fondations des routes en ajoutant des quantitésdéfinies de liants et d'agents moussants afin d'obtenir desroutes adaptées aux sollicitations et à la circulation futures.Ce procédé obtient au Rwanda les mêmes résultats quedans les pays faisant un large usage du recyclage. "Pouraméliorer la qualité du malaxage et de la pulvérisation,nous avons développé la technologie FLEXMIX ", préciseFrank Brachtendorf, Responsable Produit. Cette technologiepermet d'ajuster progressivement et simplement la taille deséléments grenus du mélange en fonction des besoins sansaugmenter la consommation en carburant ni l'usure desoutils du rotor. Horizon Construction s'est vu confié sapremière commande de la ville Kigali en avril 2014 afin derenouveler la route d'1,8 kilomètres fortementendommagée vers la station Relais de la Deutschen Welle.Cette route de sept mètres de large doit être réparée grâceau recyclage en place. La voirie se compose d'une couched'enrobé de trois à cinq centimètres d'épaisseur, souslaquelle se trouve une couche de base liée au bitume de dixcentimètres puis une couche de fondation à base de latéritede vingt centimètres. La route doit être complètementrenouvelée sur une surface de 12 600 mètres carrés. Lacouche de roulement et les fondations ont d'abord étépulvérisées sur une profondeur de 20 centimètres, puiscompactées et remises en forme avec une niveleuse. Cela aduré deux jours et demi. Après le compactage, le ciment aété réparti manuellement sur la surface à traiter, puis par lerecycleur sur une profondeur de 25 cm et mélangé aubitume et à l'eau afin de former de nouveau une coucheporteuse. La surface traitée a varié entre 1500 et 3000mètres carrés par jour permettant de rouvrir la route à lacirculation au bout de sept jours.

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JOB REPORT

Training courses

Hot mix asphalt—our core businessEight training courses are offered, three of which arededicated to automation systems, one to an electricalcertification and one to burner settings. All processesinvolved in hot-mix asphalt production are explained andcommented on, with trainees acquiring experience of realsituations.Cold mix asphaltProduction techniques for cold-mix asphalt and emulsion-treated base are a more recent addition to the range,made possible by the integration of SAE—an expert in thefield—into the FAYAT group. Two training courses aredevoted to this sector.Bitumen engineeringThe production of emulsions, modified bitumen and thestorage of bituminous binders are covered during twospecific training courses.

The venue

Lorette—home to MARINI-ERMONT's registered office—is a special location, due to the nature of the facilities aswell as the proximity of the plant and research centres.During breaks, the trainees can see asphalt plants beingbuilt (sometimes the plant they ordered), discuss specificpoints with the plant's engineers and technicians, andimprove their knowledge of fields other than the maintopic of the course. The centre can also send its trainers todeliver off-site courses, including in overseas regions ofFrance. By bringing the trainees together in a productioncentre, contractors can benefit from professional andreasonably priced, tailor-made training courses. In 2014,such courses were organised in Africa, the Pacific and theCaribbean islands.

Simulators: A revolution in 2015

The main aims involve learning how to use an equipmentitem but also and above all, how to be self-sufficient.Experience of actual situations, simulations of plant start-ups and the management of breakdowns and/orunforeseen circumstances are all now possible thanks to a1/5-scale simulator.

The ERMONT training centre, situated in Lorette, has beenoperating for 20 years and is undergoing a radical transformationin 2015. At the outset, the centre focused primarily on hot mixasphalt production. Over 2,000 technicians, operators and plantmanagers have followed these courses and 40% of them havereturned on at least two occasions. This year, the centre hasacquired 1/5 scale simulators.

Le centre de formation ERMONT, situé à LORETTE, existe depuis 20ans et se transforme radicalement en 2015. A l’origine, le centreétait dédié principalement à la fabrication des enrobés à chaud. Plusde 2 000 techniciens, opérateurs et chefs de postes ont suivi cescours et 40 % d’entre eux sont revenus au moins deux fois. Depuiscette année, le centre dispose de simulateurs à l’échelle 1/5.

Formation MARINI-ERMONT : 2 000 techniciens, opérateurs et chefs de postes en 20 ans

Les stages

Les enrobés à chaud, le cœur d’un métierHuit stages sont proposés, dont trois dédiés auxautomatismes, un à l’habilitation électrique et un auxréglages des brûleurs. Tous les processus de fabricationdes enrobés à chaud sont expliqués, commentés et lesstagiaires sont mis en situation réelle.Les enrobés à froidLes techniques de production des enrobés à froid, degraves émulsion, sont un apport plus récent, quel’intégration dans le groupe FAYAT de l’entreprise SAE,qui les maîtrise parfaitement, a rendue possible. Deuxstages y sont consacrés.Ingénierie bitumeLa fabrication des émulsions, des bitumes modifiés et lesstockages des liants bitumineux sont abordés dans lecadre de deux stages spécifiques.

Le lieu

Lorette, où se situe le siège social de MARINI-ERMONT,est un endroit privilégié, du fait de la nature desinstallations, mais aussi de la proximité de l’usine et descentres d’études. Pendant les pauses, les stagiairespeuvent voir des postes d’enrobage en construction(parfois le poste qui leur sera confié), discuter de pointsparticuliers avec les ingénieurs et techniciens de l’usine,améliorer leurs connaissances dans d’autres domainesque celui du stage au sens strict. Mais le centre peutaussi délocaliser les formateurs, notamment dans lespays outre-mer. En regroupant les stagiaires dans uncentre de production, l’entreprise bénéficie d’un stagepersonnalisé, peu coûteux et professionnel. En 2014, detels stages ont été organisés en Afrique, dans lePacifique, dans les iles Caraïbes.

Les simulateurs : une révolution 2015

Apprendre à utiliser un équipement, mais aussi etsurtout être autonome : tels sont les objectifsprincipaux. La mise en situation réelle, la simulationd’un démarrage d’installation, la gestion des panneset/ou des imprévus, tout cela est rendu possible par unsimulateur à échelle 1/5.

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JOB REPORT

1. The operator sits behind a screen and controls aSOFTMIX-type automated system that is strictlyidentical to the technology used in plants (simulators ofearlier models are also available). He or she carries outthe sequential start-up of the plant.

2. The equipment items are brought on-line one after theother: cold feed bins, dryer mixer, bag filter and bitumenstorage tank, etc.

3. The operator can manage "normal" operatingsituations and/or be tested on major or minorbreakdown scenarios. For continuous plants, he or shewill manage transitional stages (ramping up andreduction of output) and continuous operating states.For batch-type plants, the operator will cover changes offormulas, hot mix and warm mix production anddeferred storage, etc.

Benefits of 1/5-scale simulation

From the electric motors to detectors, sensors, pumps andflowmeters: all of the equipment components are mass-produced and chosen on grounds of being as close toreality as possible. The safety devices, adjustment ofextractor belts, means of access, bag filters and the drumburner are all similar. The simulator is not a dummymodel—it is a real production plant.The simulator records the energy expenditure,consumption and presents an energy balance per tonneproduced. In this way, the operator also learns aboutenergy optimisation via the ECOPLUS system.

Developments in 2015

The plant will be added to and modernised with a slatconveyor, hot mix asphalt storage and a counterflow dryermixer. A cold mix asphalt plant project is also underway.

MARINI-ERMONT training: 2,000 technicians, operators and plant managers in 20 years

1. L’opérateur est derrière un écran et un automatisme detype SOFTMIX strictement identique à celui d’unecentrale (des simulateurs de générations antérieuressont disponibles). Il procède au démarrage séquencé dela centrale.

2. L’un après l’autre, les équipements sont rendusfonctionnels : doseurs à froid, tube sécheur, filtre àmanches, parc à bitume etc.

3. L’opérateur peut gérer un fonctionnement dit« normal » et/ou subir des tests, comme celui depannes plus ou moins importantes. S’agissant d’unecentrale continue, il gère des régimes transitoires(montée en cadence, décroissance) et des régimespermanents. Concernant les centrales discontinues,interviennent des changements de formules, desproductions chaudes, tièdes, des stockages différés etc.

Avantages de l’échelle 1/5

Moteurs électriques, capteurs, palpeurs, pompes etdébitmètres : l’ensemble des composants deséquipements sont industriels, choisis pour être les plusproches possibles de la réalité. Les dispositifs desécurité, le réglage des tapis extracteurs des doseurs, lesaccès, les manches filtrantes, le brûleur du tambour sontsimilaires. Le simulateur n’est pas une maquette inerte,mais une vraie centrale de production.Le simulateur enregistre les dépenses énergétiques, lesconsommations, et présente un bilan énergétique à latonne produite. L’opérateur apprend donc aussil’optimisation énergétique grâce à ECOPLUS.

Evolution 2015

La centrale sera complétée et modernisée, avec unélévateur à raclettes, un stockage d’enrobés à chaud,mais aussi un tube sécheur à contre courant. Un projetde centrale à froid est aussi en cours.

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JOB REPORT

MARINI's answer to these problems was to design andcreate a system to capture vapours together with a newdryer drum capable of regenerating the emissions andkeeping within the limits of even the most stringentenvironmental laws.The operation deals with the exhaustion of vapoursproduced in various points of the plant—such as the mixer,skip track and in the asphalt discharge area.These vapours are first treated in a specially designed filter,before being fed into the dryer drum, where theregeneration process of the polluting and odorousemissions takes place.The dryer drum, which was developed in MARINI’s R&Ddepartment, is the main strong-point of this solution, withits ability to regenerate the bitumen vapours via theirprocess of thermal oxidization.To achieve this result the geometrical structure on the insideof the dryer drum was modified to improve the thermo fluiddynamic behaviour of the gases and the reduction in theconsumption of burner fuel.The internal modifications, plus the addition of new,specially-designed elements, generate a cone of dischargegases which have immediate impact on the aggregates, donot waste heat, and permit the process of vapouroxidization.And so the problem is solved! The new plant systemrespects all the limits dictated by new environmentalfriendly laws.A great result with the green stamp of approval, which isachieving satisfying consequences both for the customerand MARINI too.

Just when everyone was making the most of their Christmas andNew Year celebrations, one of our Italian key customers decidedto do some considerable updating on an asphalt plant situated inthe heart of the city of Bologna.Given the strategic location of the plant, it was imperative toaddress the issues of pollution and plant emissions.

Eco-friendly retrofitting: A dryer drum for treating emissions

Retrofitting—Before/After

Rétrofit écologique : un tambour sécheurpour traiter les émissions

Pour répondre à ces questions, MARINI a spécialement misau point un système destiné à capturer les vapeurs avec unnouveau tambour sécheur capable de régénérer lesémissions de manière à respecter les limites imposées parles législations les plus strictes en matière d'environnement.Cette opération consiste à contenir l'échappement desvapeurs produites à différents endroits de la centrale,notamment au niveau du malaxeur, du skip et de la zonede déchargement des enrobés.Ces vapeurs sont d'abord traitées dans un filtrespécialement conçu, puis acheminées dans le tamboursécheur où a lieu le processus de régénération desémissions polluantes et odorantes.Ce tambour sécheur, mis au point au sein du service R&Dde MARINI, constitue l'atout central de cette solution grâceà sa capacité à régénérer les vapeurs de bitume via unprocessus d'oxydation thermique.Pour parvenir à ce résultat, la structure géométrique del'intérieur du tambour sécheur a été modifiée afind’améliorer le comportement dynamique thermofluide desgaz et de réduire la consommation de carburant du brûleur.Les modifications internes, en plus de l'ajout de nouveauxéléments spécialement conçus, créent un cône de gaz desortie qui ont un impact immédiat sur les agrégats, negaspillent pas de chaleur et permettent le processusd'oxydation des vapeurs.Le problème est donc résolu ! Le nouveau système decentrale respecte l'ensemble des limites imposées par lesnouvelles législations respectueuses de l'environnement.Un superbe résultat avec un cachet d'approbation écologiqueparticulièrement satisfaisants pour le client et pour MARINI.

Alors même que tout le monde profitait des fêtes de fin d'année, l'unde nos principaux clients italiens a décidé de procéder àd'importantes rénovations sur une centrale d'enrobage située aucœur de la ville de Bologne.Étant donné la position stratégique de la centrale, il étaitparticulièrement important de prendre en compte les questions depollution et d'émissions.

Retrofit – Avant / Après

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JOB REPORT

BOMAG Outstanding after-sales service for high-speed rail linesunder construction

For these two major projects, BOMAG France hassupplied 75 new BW 219 DH-4 single-drum rollersdesigned for earthworks and specially equipped forthese operations. 175 BOMAG compactors are also inaction on railway line embankments. 80% of thecompactors used on the SEA HSL are BOMAG machines.

After-sales service department: The key to successThe equipment is used for up to 18 hours per day.BOMAG France has a duty to do everything in its powerto provide locally based after-sales service of the highestquality. It is crucial to plan ahead for the maintenance ofthe equipment fleets."Full-service" contracts have thus been entered intowith Vinci and also with hire companies that may notpossess their own on-site technical workshops.Emergency loan machines (PQ4 vibrating plates andVM5 rollers) are also on hand to compensate forbreakdowns that cannot be rapidly repaired on-site.Two site maintenance platforms featuring offices, amaintenance container, a fully equipped breakdown vanand spare parts have been set up along the route of theSEA HSL (at Angoulême and Poitiers). BOMAG can alsouse its workshop in Bordeaux. Three technicians thusintervene on a daily basis, fixing almost all of theproblems without any outside assistance. A fourth personhas been assigned to the BPL project on a full-time basis.60% of the interventions involve the traditional servicing ofmachines and the replacement of wearing parts, withbreakages (e.g. collisions on-site) and other failures(electrical or electronic) accounting for the remaining 40%.These projects have generated 5,000 (SEA) and 1,600(BPL) annual hours of interventions respectively. Theearthmoving operations on both lines (creation of thecapping layer) will be completed in March 2015.

Drawing on its extensive experience of major railway andmotorway projects, BOMAG is participating in the construction ofthe Sud Europe Atlantique (SEA) and Bretagne Pays de la Loire(BPL) High-Speed Lines (HSL) currently in progress. No fewer than5,000 people and 1,500 machines are taking part in these projects.

BOMAG: 20 years ofexperience on major projects

u TGV Nord High-Speed Trainu TGV Méditerranée High-Speed Train u TGV Est High-Speed Trainu Rhine-Rhône High-Speed Lineu A89, A19 and A28 motorways

BOMAG Un service après-vente d’exception sur les LGV françaises en construction

Fort de son expérience en grands chantiers ferroviaires et auto-routiers, BOMAG participe à la construction des Lignes à GrandeVitesse Sud Europe Atlantique et Bretagne Pays de la Loire actuel-lement en cours. Pas moins de 5 000 personnes et 1 500 engins ysont mobilisés.

Sur ces deux grands chantiers, BOMAG France a livré75 rouleaux monobilles neufs BW 219 DH-4 destinés auxtravaux de terrassement et spécialement équipés pourl’occasion. 175 compacteurs BOMAG sont par ailleurs enaction sur les remblais des lignes ferroviaires. Sur la ligneLGV SEA, 80 % des compacteurs sont des BOMAG.

L’organisation après-vente, clé de la réussiteLes matériels sont sollicités jusqu’à 18 heures par jour.BOMAG France se devait de déployer tous les moyensnécessaires à un service après-vente de qualité et deproximité. Il est absolument indispensable d’anticiperl’entretien des flottes.Des contrats « full service » ont ainsi été conclus, avecVinci mais aussi avec les loueurs qui ne possèdent pastous un atelier technique sur place. Des machines de prêttechnique (plaques PQ4 et rouleaux VM5) sont égalementprévues pour faire face aux pannes qui ne pourraient pasêtre rapidement traitées sur place.Deux bases de vie, comprenant bureau, conteneurd’entretien, fourgon de dépannage équipé et piècesdétachées, ont été installées le long du parcours de la LGVSEA (à Angoulême et Poitiers). BOMAG s’appuieégalement sur son atelier de Bordeaux. Trois techniciensinterviennent ainsi quotidiennement, réglant la quasi-totalité des problèmes en totale autonomie. Un quatrièmeest affecté à temps plein sur le chantier BPL.60 % des interventions concernent l’entretien classiquedes matériels et le remplacement des pièces d’usure, et40 % les casses (collisions sur chantier par exemple) etautres pannes (électriques ou électroniques).Ces chantiers ont généré respectivement 5 000 heures(SEA) et 1 600 heures (BPL) annuelles d’intervention.Les travaux de terrassement (réalisation de la couche deforme) se terminent en mars 2015 sur les deux lignes.

BOMAG : 20 ans d’expérienceen grands chantiers

u TGV Nordu TGV Méditerranéeu TGV Estu LGV Rhin Rhôneu Autoroutes A89, A19 et A28

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JOB REPORT

BOMAG’s multi-purpose compactor perfect for South Africa’s soils

So François N. Bakkes operates with high personnel andmachine costs, with 80 tampers in his plant fleet. Butcoordination is difficult, for example when up to tenworkers with tampers are in a trench, where the needfor coordination slows progress, making consistentcompaction quality difficult to achieve.

"There had to be a better compaction solution", saidFrançois Bakkes to himself. "So I did some research andtogether with Clifton Roberts, the regional salesmanager for Bell Equipment Sales SA Ltd in Cape Town,we found the solution with the remote-controlled multi-purpose BMP 8500 compactor from BOMAG."

The BMP 8500 is ideally suited to the silty soils foundover large parts of South Africa. The profiling of thedrums optimises the compaction of cohesive subsoilsand the operating widths of 610 to 850 mm are idealfor trench work.

Unbeatable benefits• One BMP 8500 replaces about ten tampers• High volume output of 40 m³/h (clay/loam soils) on therecommended layer thicknesses of about 0.5 m

• High output • Uniform high-quality compaction results• Low service costs• Easy, convenient and safe operation with remote radio control• High power diesel engine

Impressed by the technical features of the BMP 8500,Bakkes added a BOMAG multi-purpose compactor tohis equipment fleet in spring 2014. The machine proveditself for the first time on a site in Zandspruit, about 30kilometres north of Johannesburg where KWA.

Developing construction projects for townships is the speciality ofFrançois N. Bakkes. His company KWA Mhlanga Construction (PTY)Ltd in Ruimsig near Johannesburg has a reputation for innovationand reliability. He often looks after up to ten construction sites atany one time. So, for this method of operation the management,equipment and manpower on-site must all be perfectly attuned.

Compacteur universel BOMAG BMP 8500: parfait pour les sols sud-africains

Le développement de projets de construction de logements à prixmodéré est la spécialité de François N. Bakkes. Son entreprise KWAMhlanga Construction (PTY) Ltd à Ruimsig près de Johannesbourg estréputée pour son innovation et sa fiabilité. Ils se chargent souvent de 10chantiers de construction en parallèle. Il est ainsi essentiel que la gestionde l'équipement et du personnel sur place soit parfaitement réglée.

Selon François Bakkes : « L'organisation et la logistiquerequises pour mes chantiers est un vrai défi et souvent, lecompactage des tranchées d'alimentation et de drainageralentissent les travaux. »François N. Bakkes travaille avec des coûts de personnel etde machines élevés liés à l’utilisation des 40 pilonneusesque contient son parc de machines. Mais la coordinations'avère difficile, par exemple lorsque dix ouvrierstravaillent avec les pilonneuses dans une tranchée, ce quiralentit l'avancement et rend difficile l’obtention de laqualité de compactage requise.« Il devait exister une meilleure solution de compactage »analyse François Bakkes. « Ainsi j'ai commencé mesrecherches et avec Chris Botha, le vendeur régional de BellEquipment Sales SA Ltd, nous avons trouvé la solution : lecompacteur universel BMP 8500 télécommandé deBOMAG. »

Le BMP 8500 – la solution idéalepour les sols d'Afrique du sud

Le BMP 8500 convient parfaitement aux sols limoneux quel'on retrouve sur une grande partie de l'Afrique du Sud. Leprofil des rouleaux optimise le compactage des sous-solscohésifs et les largeurs de travail qui s'étendent de 610 à850 mm sont idéales pour les tranchées.

Des avantages inégalés• Un BMP 8500 remplace près de 10 pilonneuses• Fort rendement de 40m³/h (argile/limon) sur une couched'épaisseur recommandée (environ 0.5 m) pour un excellentcompactage homogène

• Réduction des coûts d'entretien• Simple, confortable et sécurisé grâce à la télécommande• Moteur diésel ultra performant

Impressionné par les fonctions techniques proposées par leBMP 8500, Bakkes a ajouté un compacteur universelBOMAG à son parc de machines au printemps 2014. Lamachine a fait ses preuves pour la première fois sur lechantier de Zandspruit, qui s'étendait sur près de 30kilomètres au nord de Johannesbourg où KWA MhlangaConstruction construit des logements à prix modéré (prèsde 800 logements répartis sur 10 hectares).

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JOB REPORT

128,000 stone columns for the construction of a motorway in Brazil

The motorway redevelopment project

The BR-135 motorway originally had a single lane in eachdirection. The project involves transforming the road into afour-lane motorway over a distance of more than 100 km.The widening starts at Estiva and continues as far as theaccess road to Cunha Machado airport in the city ofMiranda do Norte.This project has been divided into three sections tooptimise the productivity of the worksites. The first sectioncovers a distance of 26.30 km, over 18 km of which areover difficult terrain (soft clay soils saturated with water),and entails the relocation of the existing railway line. This requires the production of 128,000 stone columnseach with a diameter of 800 mm, sunk to depths of 8 to13 m. These columns are filled with 15 to 30 mm graveland are laid out in a 2 m x 2 m grid.

The Brazilian consortium Aterpa-Serveng is involved in a project towiden the BR-135 motorway between the cities of Sào Luis andBelo Horizonte. For this major project, the contractor needs toimprove the bearing capacity of the soil by creating 1,300,000linear metres of stone columns.

128 000 colonnes ballastées pour la construction d’une autoroute au Brésil

Le consortium brésilien Aterpa-Serveng travaille surl’élargissement de l’autoroute BR-135 qui relie la ville de Sào Luisà Belo Horizonte. Pour cet important projet, l’entrepreneur abesoin d’améliorer la capacité portante du sol en réalisant1 300 000 mètres linéaires de colonnes ballastées.

Le projet de réaménagement de l’autoroute

La BR-135 était une autoroute à voie unique dans les deuxsens. Le projet est de la transformer sur plus de 100 km enune autoroute de quatre voies. L’élargissement commence àEstiva jusqu’à l’accès de l'aéroport Cunha Machado dans laville de Miranda do Norte.Ce projet a été divisé en trois parties pour optimiser laproductivité du chantier. La première partie s’étend sur26,30 km, dont plus de 18 km de conditions de terraindifficiles (sol constitué d’argile molle saturée d’eau) etrequiert le déplacement du chemin de fer existant. Il nécessite la production de 128 000 colonnes ballastées de800 mm de diamètre, avec des profondeurs allant de 8 à13 m. Ces colonnes sont constituées de graviers de 15 à30 mm et suivent un maillage carré de 2 m x 2 m.

Une autonomie d’action, sans sous-traitants

Pour la première fois, les entrepreneurs de travaux publicsAterpa et Serveng ont choisi de réaliser les travauxd’amélioration des sols par leurs propres équipes au lieu deles sous-traiter à des entrepreneurs spécialisés dans cedomaine. Ce qui leur permet de contrôler chaque étape duprojet, d’acquérir un nouveau savoir-faire, et d’être plusrentables en éliminant les intermédiaires.Pour la réalisation de ce projet d’envergure de 1,3 millionde mètres linéaires de colonnes ballastées, l’agent PTC auBrésil, HLT, a vendu au consortium huit porteurs decolonnes ballastées PTC SC13, qui travaillent en deuxéquipes (2 x 8h / jour) avec une productivité maximale de300 à 400 mètres linéaires par jour.Des techniciens PTC et HLT ont été envoyés sur le chantierpour procéder à la mise en service, à la formation sur placedes équipes, ainsi qu’à la maintenance des machines.

Les Porteurs de colonnes ballastéesPTC SC13

Les porteurs SC13 de PTC sont des machines tout-en-unspécialement conçues pour la production de colonnesballastées. Ils sont constitués d'un mât, d’une VibrolancePTC VL18 avec système BFS, d’une benne de chargementde granulats, d’un bac à granulats, et d’une cabineintelligente et automatisée.

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JOB REPORT

An independent operation withoutsubcontractors

For the first time, the Aterpa and Serveng public workscontractors have decided to use their own teams toperform soil improvement operations rather thansubcontract them to other contractors specialising in thisfield. This allows them to control each stage of the project,acquire new expertise and increase their profitability bycutting out intermediaries.For the execution of this large-scale project requiring1.3 million linear metres of stone columns, HLT—the PTCagent in Brazil—has sold the consortium eight PTC SC13stone column rigs, which operate in two shifts (2 x 8 h perday) with a maximum productivity of 300 to 400 linearmetres per day.PTC and HLT technicians have been sent to the worksite tocarry out the commissioning and in-situ training of theteams, in addition to the maintenance of the machines.

PTC SC13 stone column rigs

The PTC SC13 stone column rigs are all-in-one machines,specially designed for the production of stone columns.They consist of a tube, a PTC VL18 Vibrolance with the BFSsystem, an aggregate loading bin, an aggregate containerand an intelligent, automated control cabin.The BFS (Bottom Feed System) feeds gravel into theground from the bottom of the column. This is a keyaspect of the machine, which allows the materials to beadded from the desired depth up to the surface, withoutremoving the Vibrolance from the soil. This genuinelycontinuous gravel supply and compaction process saves asignificant amount of time.

Daily monitoring of the worksite

Thanks to the Vibcorder system, the contractor canmeasure the depth, diameter and compaction level of eachstone column. All of this information is processed andprinted out in the contractor's office and then sent to themunicipality of the state of Maranhão. These records provideproof of compliance with the municipality's requirements.

Key statistics for the SC13 rig

• Engine power: 194 kW / 260 hp• Operational weight: 41 tonnes• Aggregate container capacity: 1.5 m3

• Vibrolance VL18 equipped with the BFS systemu Eccentric moment: 1.8 m.kgu Frequency: 50 Hz / 3,000 rpmu Hydraulic power: 110 kW / 150 hp

Extract of a Vibcorder report

128,000 stone columns for the construction of a motorway in Brazil

Le système BFS (Bottom Feed System) alimente le sol engraviers depuis le bas de la colonne. Ceci est unélément clé de la machine qui permet de démarrerl’alimentation depuis la profondeur désirée jusqu'à lasurface, sans retirer la Vibrolance du sol. C’est unvéritable processus continu d’alimentation et decompaction des graviers qui génère un gain de tempsconsidérable.

Suivi quotidien du chantier

Grace au système Vibcorder, l'entrepreneur a pumesurer la profondeur, le diamètre et le niveau decompaction de chaque colonne ballastée. Cet ensembled’information est traité et imprimé quotidiennementdans le bureau de l'entrepreneur et envoyé à lamunicipalité de l’état de Maranhão. Cesenregistrements constituent une preuve de conformitéaux exigences requises par la municipalité.

Le Porteur SC13 en bref

• Puissance moteur : 194 kW / 260 ch• Poids opérationnel : 41 tonnes• Capacité du bac à granulats : 1,5 m3

• Vibrolance VL18 équipée du système BFSu Moment d’excentricité : 1,8 m.kgu Fréquence : 50 Hz / 3 000 rpmu Puissance hydraulique : 110 kW / 150 ch

Rapport Vibcorder, extrait

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PRODUCTS


Jam-packed with cutting-edge technologies, the RF 160 Neo hasbeen designed to support:

• Road builders in their ongoing quest to produce high-qualityasphalt at very low cost, at outputs of between 80 and 160 t/h,

• Operators, as the plant is simple and intuitive to use.

Thanks to all of its components, the RF 160 Neo helps reduceasphalt production costs:

• Transport and set-up costs: ECO-transportable design • Cost of raw materials: RETROFLUX technology (up to 50%recycling)

• Maintenance cost: RECYCLEAN technology • Energy cost: ECO-technologies

A world first in terms of energy consumption, thanks to our ECO-technologies:

> ECOdry quickly and easily optimises the drum output;> ECOdrive facilitates the environmentally responsible operation ofthe plant;

> ECOenergy analyses andmanages all types of energyconsumption ratios;

> ECOstart reduces losses ofmaterials at the beginning andend of production;

> Recyclean, for fatigue-free recycling(no specific maintenance required).

The RF 160 Neo also stands out dueto its limited environmental impacts,in compliance with sustainable road-building principles.

This plant can be configured to meetclients' needs, thanks to its intelligentand modular design:

• The "Essential" version, basedon the critical modules, remainsupgradeable so that it can beadapted to meet new standards.

• A multitude of peripheralequipment items can becombined with the mainmodules to meet the specificneeds of any project.

EnvironmentRecyclingExpertiseRoad machinesMaintenanceProduction

RF 160 Neo New-generation continuous asphalt plant

[email protected]

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The MARINI-ERMONT RF 160 Neo has recently been awarded aBronze Medal in the Construction Equipment category at the2015 Intermat Innovation Awards.

RF 160 Neo Poste d’enrobage continu nouvelle génération

Véritable concentré de technologies, le RF 160 Neo a été développéafin d’accompagner

• Les constructeurs routiers dans leur recherche permanente d’uneproduction d’enrobés de qualité à très faibles coûts sur une plagede débit de 80 à 160 t/h,

• Les opérateurs à travers une utilisation simple et intuitive du poste.

Le RF 160 Neo permet de réduire le coût de fabrication d'un enrobéà travers toutes ses composantes :

• Coût de transfert et d’installation : concept ECO transférable• Coût des matières premières : technologie RETROFLUX (Recyclagejusqu'à 50 %)

• Coût d’entretien : technologie RECYCLEAN• Coût énergétique : les ECO technologies

Unique au monde en matière de consommations énergétiques, grâcenotamment aux ECO-technologies :

> ECOdry optimise simplement et rapidement le rendement du tambour ;> ECOdrive facilite la conduite Eco-responsable du poste ;> ECOenergy analyse et génère tous types de rapports deconsommations energétiques ;

> ECOstart réduit les pertes de matériaux en début et fin de production ;> Recyclean, recycler sans se fatiguer (sans entretien spécifique).

Le RF 160 Neo se distingue également par son impact environnementallimité, afin de répondre aux exigences d’une route durable.

Centrale configurable selon les attentes des clients grâce à uneconception modulaire intelligente :

• La version "ESSENTIAL", basée sur les modules indispensables,reste évolutive pour s’adapter aux nouveaux standards ;

• Une multitude d’équipements périphériques peut être combinéeavec les principaux modules pour répondre à tous les besoinsspécifiques des chantiers.

Le RF 160 Neo MARINI-ERMONT a récemment été couronnéd’une Médaille de Bronze dans la catégorie Matériels deConstruction aux Intermat Innovation Awards 2015.

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PRODUCTS

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MARINI works to meet customer requirements and the demands of amarket that is increasingly focused on maximum efficiency andreducing costs without affecting the final product quality. To reach this goal, MARINI presents the new mixing unit with a varietyof advantages, summarized in three main points:

• High quality mix whatever the type of recipe, • High production output, • High recycling rate with low investment.

6-t mixing unit is available on Top Tower 4000 and Top Tower 4000Pin place of 4-t mixing unit and will be shown to our customers inIntermat exhibition next April. The oversized mixer and the proper sizing of own module componentsallow our customers to keep the right cycle time according to requestedproduction, and so many advantages make this a successful solution.

High quality mixThe production of specific recipe requesting longer mixing time (likeSMA, formulas with liquid, solids, fibers additives) and/or biggerweighing hopper capacity, is now allowed without loss in productioncapacity.In case of 6 fractions used in the same batch, this solution guaranteesvery high aggregate dosing accuracy, allowing longer aggregatesdosing time requested.

High production outputIt is possible to obtain high instantaneous production output of theplant, up to 480 t/h with 80 cycles of 45 s, when hot aggregate storageis full.

High recycling rateExtra mixing time available assures production with low to high rate ofrecycling. That indeed allows to make thermal heat exchange betweenoverheated aggregates and RAP before injecting imported bitumen andto blend recovered bitumen with imported bitumen.

Based on the same technology with the same benefit 4-ton mixing unitis already also available on Top Tower 3000 and Top Tower 3000P inplace of 3-ton mixing unit.

6-t mixing unitTo reach a production capacity up to 480 t/h

[email protected]

CONTACT

New 6-t mixer allows to keep the optimized cycle

New 6-t mixing unit available on TT 4000 and TT 4000P

Le nouveau malaxeur 6 t permet de maintenir un cycle optimal

La nouvelle cellule de malaxage 6 tonnes déjà disponible sur laTT 4000 et la TT 4000P

Cellule de malaxage 6 tonnesJusqu’à 480 t/h de capacité de production

Les marchés sur lesquels intervient MARINI sont de plus en plus exigeantsen termes d’efficacité et de réduction des coûts tout en préservant laqualité du produit final. C’est dans cette optique que MARINI a développésa nouvelle cellule de malaxage, dont les trois principaux atouts sont : • Une grande qualité de malaxage, quel que soit le type de formule, • Un grand débit de production, • Un grand taux de recyclage pour un petit investissement.

La cellule de malaxage 6 tonnes est disponible sur la Top Tower 4000 etla Top Tower 4000P en remplacement de la cellule de malaxage 4 tonnes.Elle sera présentée à nos clients lors du prochain salon Intermat.Le malaxeur à grand volume et le bon calibrage des composants dumodule permettent de maintenir un temps de cycle adapté à la productionrequise. De nombreux avantages rendent cette solution avantageuse.

Un mélange de grande qualitéLa production de formules spécifiques nécessitant un temps demalaxage plus long (comme le SMA, les formules comprenant desliquides, des solides, des additifs fibreux) et/ou une capacité plusimportante de la trémie de pesage ne peut être réalisée sans pénaliserla capacité de production. Le recours à six fractions dans une mêmegâchée garantit une haute précision de dosage des agrégats grâce à untemps de dosage plus long.

Un grand débit de productionObtenir instantanément un grand débit de production est possible :jusqu'à 480 t/h avec 80 cycles de 45 s, lorsque le parc à agrégatschauds est plein.

Recyclage à fort tauxLe temps supplémentaire de malaxage permet d’atteindre un taux derecyclage allant de faible à élevé. Il permet en effet de procéder auchangement de chaleur thermique entre les agrégats surchauffés et lesagrégats d'enrobés avant d'injecter le bitume importé et de malaxer lebitume récupéré avec le bitume importé.Par ailleurs, la cellule de malaxage 4 tonnes, basée sur la mêmetechnologie et dotée des mêmes avantages, est d'ores et déjàdisponible sur la Top Tower 3000 et la Top Tower 3000P enremplacement de la cellule de malaxage 3 tonnes.

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PRODUCTS



The PACKLINER COMPACT supplements the range of SAE cold mixplants (50 to 800 t/h) for small to medium-sized projects.It allows for the production of different mixtures (cold mix asphalt,treated base material, recombined wet graded aggregate, etc.), atoutputs of 50 to 200 t/h, requiring a low level of investment.

Performance and qualityThe PACKLINER COMPACT, benefiting from the latest developments inmetering (granular materials and binders, etc.) and mixing and thanksto its tried and tested automated system, guarantees the provision ofhigh-quality products at optimised production costs.

Close to the worksiteThe PACKLINER COMPACT's neat and modular design makes it quick toset up and easy and economical to transport.

Adaptable to the needsThe equipment can be configured, dimensioned and adapted to suit thetypes of production required (granular blending, treated base material,emulsion-treated base or cold mix asphalt, etc.).

An environmental friendly solutionAs standard, it incorporates the equipment (specific aggregate feed binand long mixer) required for the cold mix recycling of RAP at very highrates (up to 100%).

Ease of useIn terms of its set-up, production monitoring and maintenance, thePACKLINER COMPACT is very user-friendly.

The PACKLINER COMPACT is the ideal production plant for upkeep andmaintenance projects on urban and secondary networks, for which theuse of cold bituminous mixtures is highly advantageous.

Cold-mix plant PACKLINER COMPACT

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SAE has specialised in the construction of cold mix plants for theroad building and associated industries (dams, etc.) since 1960.

Centrale à froid PACKLINER COMPACT

La PACKLINER COMPACT complète la gamme des centrales demalaxage à froid SAE (50 à 800 t/h) pour les petits et moyens chantiers.Elle permet de produire différents mélanges (enrobés à froid, gravestraitées, graves reconstituées humides…), sur une plage de débit de 50à 200 t/h, associés à un faible niveau d’investissement.

Performance et qualitéBénéficiant des derniers développements en matière de dosage(granulaires, liants…), de mélange et d’un automatisme éprouvé, laPACKLINER COMPACT assure des produits de grande qualité avec descoûts de production optimisés.

Proche du chantierSon concept compact et modulaire assure à la PACKLINER COMPACTune mise en place rapide ainsi qu’un transport simple et économique.

Adaptable aux besoinsEquipements configurables, dimensionnés et évolutifs en fonction destypes de production souhaités (recomposition granulaire, gravestraitées, graves émulsion ou enrobés à froid…).

Une solution écologiqueElle intègre de base les équipements nécessaires (doseur granulairespécifique, mélangeur long) pour recycler à froid les agrégats d’enrobésà très fort taux (jusqu’à 100 %).

Simplicité d’utilisationQue ce soit pour la mise en place, le contrôle de la production ou encoreles opérations de maintenance, la PACKLINER COMPACT est proche del’utilisateur.

La PACKLINER COMPACT est la centrale de production idéale pour destravaux en réseaux urbains ou secondaires d’entretien et maintenancepour lesquels l’utilisation des mélanges bitumineux à froid présente ungrand intérêt.

Depuis 1960, SAE est spécialisée dans la construction decentrales de malaxage à froid pour l’industrie routière oudérivée (barrages, etc.).

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EMULPACK® boasts numerous assets: low investment, transport andoperating costs; a quick return on investment for tonnages of 500 to2,000 t/year; production of all types of emulsion of the highest quality;simple, ergonomic and environmentally friendly operation.

Energy savings of up to 80% Consisting of modules in ISO maritime container format for optimisedtransport costs regardless of the distance, and benefiting from "plug &play" on-site installation with no need for civil engineering,EMULPACK® guarantees low operating, heating and maintenance coststhanks to its 100% electric technology and the recovery of heat for hotwater production.

An environmentally friendly activity Drip collection tanks are built into each of the modules. The plant hasno boiler or heating oil circuit. Finally, its design allows it to blendseamlessly into the worksite environment.

Quality and reliability remain the priorities The automation, metering and blending components have been triedand tested, drawing on over 25 years of experience in emulsion plants.The plant allows for the production of all types of emulsions and cut-backs: polymers, fluxing and liquid or semi-solid amines, etc.

This plant was designed with the operator in mind and adapts tothe needs of projects Specially designed for ease of use and risk-free maintenance for theoperator, EMULPACK® can be configured on demand according to theneeds and can be subsequently upgraded via a simple "plug & play"connection.

EMULPACK®: An industrial "plug & play" plant for the production of asphalt binder emulsions

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EMULPACK® is revolutionising the binder emulsion productionindustry by making an industrial "plug & play" plant universallyavailable. This standalone, ready-to-use machine can be used asa stationary or transportable unit.


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EMULPACK® : une installation industrielle « plug & play »

pour la production des émulsions de liants routiers

EMULPACK® présente de multiples atouts : faibles coûtsd’investissement, de transport et d’exploitation ; retour surinvestissement rapide pour des tonnages de 500 à 2 000 t/an ;fabrication de tous types d’émulsions de qualité irréprochable ;utilisation simple, ergonomique et écologique.

Des gains de consommation énergétique pouvant atteindre 80 % Composé de modules au format container ISO maritime pour un coûtde transport optimisé quelle que soit la distance, bénéficiant d’uneinstallation sur site « plug & play » sans génie civil, EMULPACK®

garantit des coûts de fonctionnement, de chauffage et d’entretienfaibles grâce à la technologie 100 % électrique et la récupération decalories pour la production d’eau chaude.

Une industrie écologique Les bacs de rétention sont intégrés dans chacun des modules.L’installation ne comprend pas de chaudière, ni de circuit d’huile dechauffe. Enfin, son design permet de l’intégrer facilement dansl’environnement du chantier.

Qualité et fiabilité restent la priorité L’automatisme et les composants de dosage et d’homogénéisation sontéprouvés avec une expérience de plus de 25 ans dans les usinesd’émulsion. L’installation permet la fabrication de tous types d’émulsionset de cut-back : polymères, fluxage, amine liquide ou pâteuse…

L’opérateur est au cœur de la conception de cette installationévolutive avec les besoins des chantiersSpécialement étudiée pour une simplicité d’utilisation et d’entretien entoute sécurité pour l’opérateur, EMULPACK® est configurable à lademande en fonction des besoins, et évolutive ultérieurement parsimple connexion « plug & play ».

EMULPACK® révolutionne l’industrie de la fabrication desémulsions de liants en mettant à la portée de tous uneinstallation industrielle Plug & Play, autonome, prête à l’emploi,pouvant être utilisée en tant qu’unité fixe ou transférable.

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The sprayer-spreader is the ideal machine for applying surfacetreatments across the full width of pavements or in patches.

u Across the full width, the parameters are constant and the operatorquickly becomes proficient at operating the machine.

u In patches, the operator needs to rely on experience.

The automation system, created by SECMAIR and available for the past10 years, is used to control sprayer-spreaders but operators have tolearn how to use it "on the job". The EASY PILOT simulator dispenseswith this learning period and allows the operator to becomeimmediately operational, having acquired reflexes similar to those usedunder actual conditions.

Conquering cracks and potholes with the EASY PILOT simulator

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What's the secret to applying good patch?

1/ It must be applied in the right location (over the crack).

2/ It must be accurate (only covering the crack without anysurplus in order to limit the consumption of binder andaggregate).

3/ It must be applied under safe conditions for theoperators and users.

This simple and intuitive system helps tooptimise quality and accuracy, the road isfilmed and the operator uses a joystick inthe cabin to select the areas to betreated.The process has naturally evolved inresponse to the new environments oflorry cabins. In the latest generation, theergonomics have been optimised toallow for an "in-line" view of theoperating screen and the road.

Dompter les fissures et les nids de poule avec le simulateur EASY PILOT

Le répandeur gravillonneur synchrone (RGS), ou vulgairement« birépandeur », est l’outil idéal pour réaliser un traitement de surfaceen pleine section ou par patch.

u En pleine section, les paramètres sont constants et l’opérateurmaitrise vite et parfaitement l’outil.

u Par patch, l’opérateur doit être expérimenté.

L’automatisme disponible depuis 10 ans et construit par SECMAIRpermet de piloter les RGS, mais l’apprentissage se fait « in situ ».Le simulateur EASY PILOT permet de s’affranchir de cette phased’apprentissage, l’opérateur est immédiatement opérationnel, ayantacquis des réflexes similaires aux conditions réelles.

Ce système simple et intuitif permetd’obtenir une qualité et une précisionoptimale, la route est filmée etl’opérateur en cabine sélectionne leszones à traiter au moyen d’un joystick.Le procédé a naturellement évolué pours’adapter aux nouveaux environnementsdes cabines des camions. L’ergonomie aété optimisée dans la dernière générationpour permettre notamment une vision« en ligne » de l’écran de travail et de laroute.

Comment faire un bon patch ?

1/ Il doit être réalisé au bon endroit (sur la fissure).

2/ Il doit être précis (couvrir uniquement la fissure sansexcès afin de limiter la consommation de liant et degranulats).

3/ Il doit être réalisé en sécurité pour les opérateurs etpour les usagers.

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Potholes are a growing problem on mature networks. Thispathology quickly reaches the base courses, rendering surfacetreatments ineffective. A durable repair first requires theclearing out and cleansing of the pothole, followed by theapplication of asphalt which must be bonded to the bottom ofthe hole and compacted.

The original version of the SWIFT is a well-equipped and versatilemachine capable of operating in all situations. Some of our clientsprefer to sequence the treatment phases and possess their ownsystems for handling the preparatory stages. In response to thissituation, SECMAIR now offers a machine that focuses on the keyphases, with the aim of offering a machine that costs 30% less.

Changes concerning the SWIFT 2 - Twice the storage space for tools required on the worksite and for thestorage of waste materials produced by the cleansing operations.

- A single multi-purpose lifting device allowing for the easymovement of all types of items (tooling, worksite signage, big-bags of waste and vibrating plates, etc.).

- A single fuel (fuel-oil) for heating the emulsion and the hot-mixasphalt.

While retaining... - 4 m3 of heated hot-mix asphalt storage capacity, a water tank, anemulsion tank and a multi-directional application chute.

- An ergonomic machine designed for optimal technical efficiencywhile limiting the risk of musculoskeletal disorders.

Back to basics with the SWIFT 2, for pothole repairs

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Retour à l’essentiel avec le SWIFT 2, pour traiter les nids de poule

Les réseaux routiers matures ont de plus en plus de nids depoule. Cette pathologie atteint rapidement les couches de baseet un traitement superficiel est inefficace. Un traitement durablenécessite une purge préalable avec nettoyage et la mise enplace d’enrobés, lesquels doivent être collés au fond de cure etcompactés.

Le SWIFT dans sa version initiale est un outil complet, polyvalent,permettant de faire face à toutes les situations. Certains de nos clientspréfèrent séquencer les phases du traitement et ont des dispositifstraitant les phases préparatoires. C’est dans ce contexte que SECMAIRpropose un outil centré sur les phases essentielles, avec l’objectif deproposer une machine 30 % moins chère.

Les évolutions de SWIFT 2 - Un espace de stockage deux fois plus important pour l’outillagenécessaire au chantier et l’entreposage des déchets liés à la purgeet au nettoyage ;

- Un engin de levage unique polyvalent permettant de déplaceraisément tous types d’objets (outillages, panneaux de chantier, bigbag de déchets, plaque vibrante...) ;

- Un combustible unique (fuel) pour le chauffage de l’émulsion etdes enrobés à chaud.

Et toujours- Un stockage d’enrobés à chaud de 4 m3, réchauffé, une cuve à eau,une cuve à émulsion, une goulotte orientable d’application.

- Une machine ergonomique conçue pour être efficace techniquementtout en limitant les troubles musculo-squelettiques.

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Having invented the "two-in-one" design in 1983, SECMAIR hasconsolidated its position as the leading manufacturer on thesprayer-spreader market by offering the most comprehensiverange of models.

CHIPSEALER 440 - the "PREMIUM" seriesSprayer-spreaders have steadily become established as the alternativesolution to the traditional method (sprayer + chip spreader) for theapplication of wearing course surface dressings. Long regarded as amachine strictly reserved for localised treatments (patching), partly dueto its short working widths (3.20 m) and small onboard capacities, theSECMAIR CHIPSEALER 440 is the solution for the simultaneousapplication of full-width wearing course surface dressings.

- Working width (binder/chippings) of up to 4.50 m, thanks to atelescopic spraybar and chip spreader.

- Horizontal hopper with conveyor, allowing for safe spreading inforward gear.

- Optimised payloads: 11.5 tonnes on a 3-axle truck.

CHIPSEALER 320 - the "VALUE" series The SECMAIR CHIPSEALER 320 is the most reliable and economicalsolution for spraying and spreading operations in addition topreventive and corrective work using emulsion. This is a simplemachine featuring numerous functions:- Traditional localised treatment (automatic patching), in forward gear;- Tack-coat spraying;- Spreading of small wearing course surface dressings and temporarysurface dressings.

New for 2015Two options have been added to this module:

- Mechanised pothole repairs carried out via a binder/chip-spreadingarm controlled from inside the cabin;

- Reinforcement of pavements—especially the edges—using aninnovative spreading system capable of deep applications in asingle pass.

SECMAIR consolidates its leadership through the CHIPSEALER range

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SECMAIR accentue son leadership sur la gamme des CHIPSEALERS

Inventeur du concept « deux en un » en 1983, SECMAIR confortesa place de leader sur le marché des répandeurs gravillonneurssynchrones (RGS) en présentant la gamme la plus complète.

Le CHIPSEALER 440, la série « PREMIUM »Peu à peu les RGS sont la solution alternative à la méthode traditionnelle(répandeuse + gravillonneur) pour la réalisation d’enduits superficielsd’usure (ESU). Longtemps considéré comme une machine strictementréservée aux traitements localisés, en partie à cause des faibles largeursde travail (3,20 m) et des faibles capacités embarquées, le CHIPSEALER440 de SECMAIR est la réponse aux ESU synchrones, en pleine largeur.

- Une largeur de travail (liant/gravillons) pouvant atteindre 4,50 mgrâce à une rampe et un gravillonneur télescopique.

- Une benne horizontale à tapis permettant le répandage en sécuritéet en marche avant.

- Des charges utiles optimisées : 11,5 tonnes sur un porteur 3 essieux.

Le CHIPSEALER 320, la gamme « VALUE » Le CHIPSEALER 320 de SECMAIR est la réponse la plus sûre et la pluséconomique en termes de répandage et de travaux de maintenancepréventive et curative à l’émulsion. En effet, c’est une machine simpled’utilisation regroupant de nombreuses fonctions :

- Le traitement localisé (point à temps automatique) traditionnel enmarche avant,

- Le répandage de couches d’accrochage,- Le répandage de petits ESU ou d’enduits temporaires.

Nouveauté 20152 options ont été ajoutées à ce module :

- Le traitement mécanisé du nid de poule réalisé avec un bras derépandage liant/gravillon piloté depuis la cabine,

- Le renforcement de chaussées et notamment des rives grâce à unsystème de répandage innovant permettant d’appliquer de fortesépaisseurs en un seul passage.

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These ergonomic, fuel-saving finishers equipped with Tier4 engines allow contractors to invest with confidence until 2020.

Available as a highly manoeuvrable wheel version or in the high-traction version with tracks, the BOMAG BF 600 (116 kW, 158 HP) andBF 700 (129 kW, 175 HP) with a displacement of 5.1 litres have amplepower reserves and at the same time feature reduced noise andexhaust emissions. The hydraulically controlled fan automaticallyadapts the cooling power to the demand. In three working circuits,pumps regulate the flow of oil depending on the power needed. Duringworking intervals and also in heat-up time, the connection between thecontrolled hydraulics and engine speed reduces fuel consumptionsignificantly.

As standard the screeds are heated with the MAGMALIFE system,where the heating elements are cast in an aluminium block, makingthem highly robust and durable. With optimised heat transfer,MAGMALIFE produces uniform heat distribution over the levellingplates and guarantees reduced heat-up times of only 20-30 minutes –effective savings of up to 25 % compared to conventional machines.MAGMALIFE heating elements have been in use on the BOMAG BF 300finisher for four years now. Even after the routine replacement of thelevelling plates after about 2 years, the heating plates can be reinstalledand re-used, unlike the heating rods common elsewhere on the market.

That is why BOMAG offers its customers an special warranty: theMAGMALIFE aluminium heating plates are covered within the two-yearwarranty package for all BOMAG finishers.

The new BF 600-2 and BF 700-2 pavers

Les finisseurs BF 600-2 et BF 700-2

Ces finisseurs ergonomiques, économes en carburant et équipésdes moteurs de classe Tier 4 final offrent aux entreprises deconstruction la sécurité d'une planification jusqu'en 2020.

Qu’il s’agisse de la version sur roues, très maniable, ou de la puissanteversion à chenilles, les finisseurs BOMAG BF 600 (116 KW, 158 PS) etBF 700 (129 KW, 175 PS) offrent, grâce à leur cylindrée de 5,1 litres, uneréserve de puissance suffisante, tout en produisant peu de bruit et enémettant peu de gaz d’échappement. Le ventilateur à régulationhydraulique adapte automatiquement la puissance de refroidissementaux besoins. Les pompes régulent, sur trois circuits, les besoins en huileen fonction de la puissance nécessaire – pendant les intervalles defonctionnement mais également pendant les temps de chauffe. Lacombinaison du système hydraulique piloté et du régime du moteurpermet des économies tangibles de carburant.

Les tables sont dotées de série d’un système de chauffage électriqueMAGMALIFE sur lequel les éléments de chauffage sont scellés dans unbloc en aluminium et donc particulièrement robustes et durables. Grâceau transfert thermique optimisé, MAGMALIFE bénéficie d'unedistribution de la chaleur très homogène dans les tôles lisseuses etgarantit un temps de chauffe très court de seulement 20-30 minutes –une économie importante pouvant atteindre 25 % par rapport auxmachines conventionnelles. Les éléments de chauffage MAGMALIFEsont utilisés en continu dans les finisseurs BOMAG BF 300 depuisquatre ans. Même après le remplacement de routine des tôles lisseuseseffectué après environ deux ans, les plaques chauffantes peuvent êtreremontées et réutilisées, contrairement à celles du commerce.

C'est pourquoi BOMAG propose à ses clients un avantage en termesde garantie : le pack de garantie de deux ans de tous les finisseursBOMAG inclut également les plaques chauffantes en aluminiumMAGMALIFE.

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After launching the new tamper generation at bauma 2013 in Munich,BOMAG is now displaying its first tamper with gas operation. The BT 60G/BT 65 G is equipped with a petrol engine but is operated withconventional gas. A long service life and easy operation make this tamper a practical andeconomical solution. Typical applications are internal areas andtrenches.

Here the tamper achieves eco-friendly CO values of nearly 0% andfulfils the highest requirements concerning immision-values.

The BT 60 G and BT 65 G will be available worldwide from July 2015.On its reversible plate range, BOMAG closes the remaining gap in itsportfolio and introduces machines in the 300 kg class to the market. Thenew heavy BPR 40/60 D is ideally suited for deep compaction work.

As with models BPR 50/55 D and BPR 60/65 D the new unit is equippedwith a robust all-round protection hood. This 300 kg plate model isavailable worldwide from July 2015.

Launch of new tampers, plates and multi-purpose compactors

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At Intermat 2015 BOMAG will be showing a number of new lightequipment models with some world premieres. In addition to theBPR 40/60D reversible plate the focus of interest will be on thegas tampers BT 60 G and BT 65 G.

Premières mondiales pour les pilonneuses, plaques et compacteurs de tranchées multifonctions

Après la présentation de la nouvelle génération de pilonneuses àl'occasion du salon Bauma 2013 à Munich, BOMAG dévoilera enpremière mondiale, sa toute première pilonneuse à gaz. La pilonneuseà gaz BT 60 G/ BT 65 G est équipée d'un moteur à essence maisfonctionne avec du gaz traditionnel. L’espacement des travaux d’entretien ainsi que le maniement simplerendent ces pilonneuses rentables et pratiques. Les applications typessont celles qui interviennent dans des locaux fermés et les tranchéesprofondes.

La machine répond tout particulièrement aux exigences les plusélevées en matière écologique, avec des valeurs d’émission de COproches de 0 %.

À partir de juillet 2015, les BT 60 G / BT 65 G seront proposées sur lesmarchés mondiaux. Avec les plaques réversibles, BOMAG complète sagamme de produits et devient leader sur le marché dans la classe de300 kg. La plaque BPR 40/60 D lourde se destine particulièrement auxtravaux de compactage en profondeur.

De même que les modèles BPR 50/55 D et BPR 60/65 D, la nouvelleplaque est dotée d'un capot de protection intégral particulièrementrobuste. La plaque de 300 kg de la toute dernière génération seradisponible sur les marchés mondiaux dès juillet 2015.

À l'occasion du salon Intermat 2015, BOMAG présenteraplusieurs nouveautés dans sa gamme légère – dont certainespremières mondiales : la plaque réversible BPR 40/60 D ainsique les pilonneuses à gaz BT 60 G et BT 65 G.

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At Bauma 2013, BOMAG launched the ECONOMIZER measuringsystem for light tandem rollers, which was previously a successfuloption on reversible plates for earthwork projects.

At Intermat 2015 customers will be shown the next step, as BOMAGwill offer the ECONOMIZER on the BMP 8500 multi-purposecompactor.

For the first time worldwide this machinetype is equipped with a measuring system asa standard feature. The ECONOMIZER helpsusers to locate weaknesses in compaction atan early stage and take timely action. Thelight diodes on the display increase until fullcompaction has been reached and work isfinished. Unnecessary passes are avoided,over-compaction is prevented and workbecomes highly efficient. Expensive remedialwork is also no longer necessary.

The BMP 8500 multi-purpose compactorwith ECONOMIZER is available worldwidefrom July 2015.

Multi-purpose compactors with ECONOMIZER

ECONOMIZER sur compacteurs de tranchées multifonctions

À l'occasion de Bauma 2013, BOMAG a présenté le système de mesureECONOMIZER destiné aux rouleaux tandems légers, système qui étaitdéjà disponible en option sur les plaques réversibles.

Lors du salon Intermat 2015, les clients pourront apprécier l’étapesuivante, BOMAG proposant désormais le système ECONOMIZER sur lecompacteur de tranchées multifonctions BMP 8500.

Pour la première fois au monde, ce type demachine est équipé d'un système de mesure.L'ECONOMIZER permet aux utilisateurs dedétecter à temps les points faibles lors ducompactage des tranchées et d'agir enconséquence. Les indicateurs à LEDs'allument jusqu'à ce que le compactageoptimal soit atteint et indiquent ainsi la fin dutravail. Les passes inutiles sont réduites et lesur-compactage évité : un travail plusrentable. Des reprises coûteuses ne sont plusnécessaires.

Les compacteurs de tranchées multifonctionsBMP 8500 avec l`ECONOMIZER serontdisponibles sur les marchés mondiaux dèsjuillet 2015.

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Double vibration is the classic technical solution with two amplitudesfor compacting thick or thin layers. The second exciter system featuring TanGO BOMAG-oscillation isparticularly suited for use on bridge structures and close to buildings,as it produces less vibration, and yet compacts efficiently.

ASPHALT MANAGER 2 is also available as a third choice for the latestgeneration of articulated tandem rollers. The system is the ultimatecombination of measuring technology and compaction control. Themeasuring technology determines the Evib value which acts both as aguide to the driver as well as automatically controlling the machine.Unnecessary passes which tend to offer a false sense of security arethus prevented - only the compaction needed is applied. The result istop quality in terms of texture and evenness, and savings in time andmoney due to the optimum number of passes. "Economy" was at the top of BOMAG engineers' specificationsduring the development of these 5th generation articulated tandemrollers and the proven ECOMODE power control system provides forminimum fuel consumption. The entire hydraulic system is demand-led; for example, the fan automatically adjusts the cooling capacity todemand, achieving 30% less diesel consumption than conventionalmachines in the same performance class without ECOMODE.

Articulated tandem rollersusing the 3 compacting systems

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The 5th generation articulated tandem rollers in the 10-11 t classas the new BW 161 ADO, BW 161 AD-5 and BW 190 models thatuse all three compaction systems—double vibration, oscillationand ASPHALT MANAGER 2.

Rouleaux tandem articulés intégrant les trois systèmes de compactage

La double vibration est la solution technique la plus classique avec deuxamplitudes de compactage en couches épaisses ou fines. BOMAG propose également son système d'excitation avec oscillationTanGO parfaitement adapté pour des utilisations sur les ponts et àproximité de bâtiments car les secousses générées sont rares et lecompactage efficace.

L’ASPHALT MANAGER 2 est désormais disponible pour la nouvellegénération de rouleaux tandems articulés. Le système combine à laperfection une technique de mesure à une régulation de compactage.La technique de mesure détermine la valeur Evib qui sert d'orientationau conducteur et régule automatiquement la machine. Les passagesinutiles ayant tendance à offrir un faux sentiment de sécurité sont ainsiévités, - le compactage est limité au nécessaire. Il en résulte d'excellentsrésultats en termes de qualité, d'adhérence et de planéité ainsi que deséconomies considérables de temps et de coûts grâce à l’optimisation dela quantité de passages. L’aspect économique a été très important lorsdu développement de cette 5ème et dernière génération de rouleauxtandems de BOMAG La régulation de puissance éprouvée du systèmeECOMODE assure une réduction de la consommation en carburant. Tout le système hydraulique est régulé en fonction des besoins ;le ventilateur adapte, p.ex., sa puissance de ventilation aux besoins etutilise ainsi 30% de moins de diesel que les machines conventionnellesde même puissance sans ECOMODE.

La 5ème génération de rouleaux tandems articulés de la classedes 10-11 t : les modèles BW 161 ADO, BW 161 AD-5 et BW 190du marché disponibles avec les trois systèmes de compactage –double vibration, oscillation et ASPHALT MANAGER 2. Troissystèmes de compactage au choix.

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Unlike larger and heavier pneumatic tyred rollers these new modelsare articulated. The central positioning of the articulated joint allows the four rearwheels to roll in the gaps between the five front wheels even whendriving round bends. The result is perfect compaction and smooth and even surface quality.Also the roller excels on sites where space is limited due to its turningradius of just 2.70 metres. The fully hydrostatically driven BW 11 RH-5s feature three travel ranges: in first gear the drive allows maximumgradeability; second gear can be used universally for differentapplications; third gear with high speeds of up to 25 km/h is suited tolarge area outputs. The hydrostatic drive gives extremely sensitivedrive control and smooth reversing.Ease of operation was once again at the forefront of the BOMAGdesign. The new operator's platform with its modern ROPS cab isadopted from the latest generation of single drum rollers and can alsobe equipped with air conditioning. The driver can readily reach the central steering wheel and dashboardfrom the swivel seat for the best overview of the site.

New articulated pneumatic tyred rollers in the 4.5-11 ton class

BOMAG is going to Intermat 2015 with a newly designedgeneration of pneumatic tyred rollers in the performance class4.5 to 11 tonnes. The new models BW 11 RH-5 unite traditionalcompaction with modern hydrostatic drive making them idealfor use in earthworks and asphalt construction, compactingstabilised soil layers, and rolling chippings on surface dressing.

Nouveaux rouleaux articulés sur pneus de 4,5 à 11 tonnes

Contrairement aux gros rouleaux lourds sur pneus, les nouveauxmodèles sont articulés. Grâce au positionnement central de l'articulation, les quatre rouesarrière chevauchent parfaitement les zones compactées par les cinqroues avant – même dans les virages. On obtient ainsi un compactage optimal ainsi qu'une surfacehomogène plane. Avec un rayon de braquage de seulement 2,70 mètres, la machineconvient particulièrement pour les chantiers étroits. Le BW 11 RH-5 àentraînement totalement hydrostatique est équipé de trois vitessesd’avancement : la première pour une aptitude en pente maximale, ladeuxième est une vitesse universelle et la troisième est une vitesserapide jusqu'à 25 km/h adaptée aux plus grandes zones de travail.L'entraînement hydrostatique permet une commande particulièrementsensitive et une inversion sans à-coups. Nous avons accordé une attention toute particulière au confort de cettemachine. La nouvelle plateforme de conduite avec sa cabine moderneROPS a été reprise de la toute dernière génération des rouleauxmonocylindres et dispose en option d'une climatisation. Le volant central ainsi que le tableau de bord sont facilementaccessibles par le conducteur depuis son siège confortable rabattablepour une visibilité parfaite sur le chantier.

À l'occasion du salon Intermat 2015 BOMAG présentera lanouvelle génération de rouleaux sur pneus dans la classe des4,5 à 11 tonnes. Les modèles BW 11 RH-5 allient le compactagetraditionnel à un entraînement hydrostatique moderne : parfaitspour les terrassements et la pose de couches d’enrobés, lecompactage de couches stabilisées, la réalisation d’enduitsgravillonnés et le cloutage d’enrobés.

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The new single drum roller BW 197 DH-5 marks a breakthrough inefficiency for BOMAG. With 20 cm added to the drum width, surfacecoverage is increased by 11 %. The 5-8 t class construction machine,which is compact and extremely economical, excels on small andmedium-sized sites with its high compaction power, gradability andefficiency. With the BW 197 DH-5, BOMAG is creating a totally newclass in compaction technology. So far, a working width of 190 cm (75inch) hasn't existed in this weight class worldwide. So, this manoeuvrable single drum roller almost achieves the surfacecoverage of the 10 t class and complements the product range of theworld market leader in the 7 t- and 11 t single drum rollers series.Where high surface coverage is needed, the BW 197 DH-5 speeds upthe rolling process significantly. Typical applications are, for example,car parks, building foundations, access- and exit roads on motorways,minor roads, as well as forest- and agricultural roads. With its 11%higher surface coverage the BW 197 DH-5 is a truly cost-effective tool.Moreover, it brings the efficient engine technology of the highlypopular BW 177 DH-5 to the construction site: The ECOMODEfunction, which comes as standard, ensures automatic speed controland significantly reduces the fuel consumption of the high-torqueengine. And the optional Ecostop function, which switches off the engineautomatically after a defined time of idling, prevents unnecessary fuelconsumption in addition.

BOMAG single drum roller BW 197 DH-5 with 20 cm extra drum width

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Rouleau monocylindre BOMAG BW 197 DH-5 avec un cylindre plus large de 20 cm

BOMAG est parvenu, avec le nouveau rouleau monocylindre BW 197DH-5, à gagner encore en efficacité. Le cylindre, plus large de 20 cm,a permis une augmentation de la puissance en surface de 11%. Cettemachine de construction, compacte et très économique, de la classede 5-8 t, se montre convaincante sur les petits et moyens chantierspar d'excellentes performances de compactage, son aptitude en penteet son efficacité. BOMAG définit, avec le BW 197 DH-5, une toutenouvelle classe de techniques de compactage. Cette classe de poidsne présentait à ce jour nul part au monde cette largeur de travail de190 cm (75 inch). Cet agile rouleau monocylindre approche la puissance de surface dela classe des 10 t et agrandit ainsi la gamme de rouleauxmonocylindres de 7 t à 11 t du leader mondial en technique decompactage. Là où on attend une grande puissance de surface, leBW 197 DH-5 accélère considérablement l'avancée des chantiers. Ilest donc parfaitement adapté à des applications telles que lesparkings, les fondations de bâtiments, les entrées et sortiesd'autoroutes, les routes départementales ainsi que les cheminsforestiers et ruraux. Le BW 197 DH-5 est, avec sa puissance de surface augmentée de 11 %,un outil particulièrement économique. De plus, il travaille sur leschantiers, avec le moteur éprouvé du modèle BW 177 DH-5 : la fonctionECOMODE, disponible en série, assure une régulation automatique dela vitesse de rotation et permet une baisse significative de laconsommation en carburant du moteur à couple puissant. La fonction Ecostop, disponible en option, qui arrêteautomatiquement le moteur du rouleau après un délai défini,empêche également toute consommation inutile de carburant. Une efficacité rentabilisée après quelques chantiers et à faible coût.

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Fayat on the roadsN° 26 • 04/2015

Graphic design:Gilles EsparbetTél. : +33 (0)6 88 83 19 91gillesparbet.frPrinted by:BLF ImpressionTél. : +33 (0)5 56 13 13 00Fax : +33 (0)5 56 47 83 19

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Reducing the ecological footprintSince 2014 the European legislation requires the compliance with EUStage IV emission standards, concerning exhaust emissions of dieselengines of 130 to 560 kW. The new power pack 650VO is equippedwith Volvo engine TAD 1375 of 405 kW, certified stage IV. This powerpack uses SCR (Selective Catalytic Reduction) technology, whichreduces the level of nitrogen Oxides (NOx) using AdBlue® as areductant within the catalyst system. This system reduces NOxemissions up to 95%.

New display: Intuitive & easy to readu The 650VO features an intuitive display screen and a moderngraphic design, which have been developed to allow operatorshave an easy reading of the power pack’s technical parameters.

u The home page allows operators to have an overview of the mainoperating parameters: - Engine speed, - Oil flow, - Temperature, - Fuel, - Clamps pressure and variable moment information.

u The new display design is composed of animated dials, new iconsand performance guidelines, which facilitate the daily workoperations of the power pack and the Vibrodriver.

u Icons on the right of the screen give access to the pages: - Tool selection, - Engine and pump.

The tool selection page has been created for clients who work withvarious piling tools powered by the same power pack. In this page theoperator makes a quick selection of the piling equipment and thepower pack is automatically set-up. The other two pages give detailedtechnical information of the engine and pump, and their optionalfeatures.

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PTC power pack 650VO


Main technical data

Engine model Volvo TAD 1375VECertified emission level Stage IV / Tier 4fEngine Power 405 / 550 kW/ HPRotation speed 1900 rpmMax. oil flow 650 L / minMax. working pressure 350 bar

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Des groupes hydrauliques de plus en plus « verts »

La législation européenne requiert à partir de 2014 la conformité à lacertification Etape IV, qui concerne l’émission de polluants de moteursdiesel de plus de 130 kW. Le nouveau 650VO est équipé d’un moteurdiesel Volvo TAD 1375 de 405 kW, qui est certifié Etape IV et quiutilise la technologie RCS (Réduction Catalytique Sélective) qui offreun moyen efficace pour nettoyer les moteurs diesel. Cette techniquede post-traitement des gaz d'échappement utilise une injectiond’AdBlue® pour décomposer les oxydes d'azote (NOx) en azote et envapeur d'eau. Le système réduit les émissions de NOx jusqu’à 95 %.

Nouvel afficheur : intuitif et facile à lire

u Le 650VO est équipé d’un système de contrôle complètementnouveau, qui a été développé pour offrir aux opérateurs l’informationnécessaire au bon fonctionnement du groupe hydraulique de la formela plus intuitive.

u La page d’accueil permet d’avoir une vue d’ensemble desprincipaux paramètres en un clin d’œil : - Vitesse moteur, - Niveau d’huile, - Température, - Carburant, - Pression de pinces et du moment variable.

u Un graphisme moderne composé de cadrans animés, de nouveauxicones et de plages d’utilisation avec de consignes de sécurité, offre àl’opérateur une lecture facilitée des informations techniques pourpiloter le groupe et le Vibrofonceur.

u Des nouvelles fonctionnalités ont été développées : - Capture d’écran, - Diagnostic explicite de défauts, - Historique de défauts, - Possibilité d’exporter les données et d’importer des mises àjour de programmes pour faciliter le S.A.V.

Nouveau groupe hydraulique PTC 650VO

Moteur Volvo TAD 1375VENiveau d’émission certifié Etape IV / Tier 4fPuissance moteur 405 / 550 kW/ chVitesse de rotation 1900 tr/minDébit d’huile max. 650 L / minPression de travail max. 350 bar

Spécifications techniques PTC 650VO

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Français/English Fayat on the roads on the Road… · A fibrous strip to combat ... After an introductory speech by Serge Chaure, Director of MATHIEU, ... 4 Fayat on the roads -