filtropressa

F 500

Manuale Uso, Manutenzione e RicambiUse, Maintenance and Spare Parts Manual

Filtro Pressa serieFilterpress Series

Versioni S - IP -MVersions S - IP - M

Codice / Code 050700004 GB

Rev./ Rev. 6 Edizione / Edition 03/04

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PRELIMINARY INFORMATION

Filterpress F 500 use and maintenance manual

Manual code: 050700004 GB - Rev. 6 - Ed. 03/04

Throughout this manual the word "Manufacturer" re-fers to FILTRI FAZZINI S.r.l.

List of supplied manuals:- SLUDGE-PUMP use and maintenance booklet.

WARNINGDo not use the filterpress before reading this manual.The majority of accidents that occur during work arecaused by inobservance of safety regulations or theomission of simple precautions. Accidents can beavoided by a good understanding their underlyingcauses and by taking the appropriate preventive meas-ures.

INFORMAZIONI PRELIMINARI

Manuale Uso e Manutenzione del Filtro Pressa F 500

Codice manuale: 050700004 GB - Rev. 6 - Ed. 03/04

In questo manuale con la dicitura "Costruttore" ci siriferisce alla "FILTRI FAZZINI S.r.l."

Elenco dei manuali di corredo:- Libretto uso manutenzione POMPA-FANGHI.

ATTENZIONENon usare il filtro pressa prima di aver letto questomanuale. La maggior parte degli incidenti che avven-gono durante il lavoro sono dovuti alla inosservanzadelle norme di sicurezza o alla mancanza di elemen-tari precauzioni. Molti incidenti possono essere evi-tati conoscendone le cause e prendendo preventiva-mente delle opportune misure.

CostruttoreManufacturers: Via del Lavoro, 4 - 48010 Cotignola (RA) - ITALY

Tel. 0545 41240 - Fax 0545 41764

Manuale valido a partire dal numero di fabbricaManual valid as from factory serial number ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

Descrizione Description Dimensioni SI/NODimension YES/NO

Pannelli di protezione Guard panelsContainer rovesciabile Tip-over container 300 lStruttura metallica di rialzo con passerella Metallic underlay structure with

platformRuote di spostamento WheelsDispositivo di segnalazione fine ciclo End-of-cycle signaller

ACCESSORI FORNITI / SUPPLIED ACCESSORIES

CONFIGURAZIONE MACCHINA / MACHINE CONFIGURATION

MODELLO MACCHINA MACHINE MODEL F 500ANNO DI COSTRUZIONE YEAR OF MANUFACTURENUMERO DI FABBRICA FACTORY SERIAL NUMBERTENSIONE (V) VOLTAGE (V)CORRENTE ASSORBITA (A) ABSORBED CURRENT (A)FREQUENZA (Hz) FREQUENCY (Hz)POMPA TIPO PUMP TYPESCHEMA IDRAULICO N° HYDRAULIC DIAGRAM N°SCHEMA ELETTRICO N° WIRING DIAGRAM N°

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ISTRUZIONI ALLA CONSEGNAAlla consegna della macchina il Personale dell'Organizzazione di Vendita deve fornire al Cliente le primedettagliate istruzioni inerenti l'Installazione, l'Uso e la Manutenzione. Tali istruzioni sono quelle elencate quidi seguito:

IMPORTANTEDurante la spiegazione il Cliente dovrà barrare con una croce la casella a fianco dell'istruzione ricevuta.

Informare il Cliente e l'operatore sulle norme di sicurezza da seguire, tali norme sono indicate sugli adesiviapplicati alla macchina e sul manuale Uso e Manutenzione.

Avvertire il Cliente e l'operatore che è molto importante leggere attentamente ed assimilare il manuale Uso eManutenzione, prima di installare o far funzionare la macchina. In questo manuale sono contenute le principa-li istruzioni sull'installazione, l'uso e la manutenzione della macchina.

Istruire il Cliente sull'uso del filtro pressa, della pompa fanghi e degli eventuali accessori presenti sulla mac-china.

Spiegare all'operatore come usare i comandi della macchina, indicando i vari dispositivi e fermi di sicurezza.

Illustrare il capitolo del manuale che parla della lubrificazione. É importantissimo spiegare che una lubrifica-zione regolare assicura il buon funzionamento e lunga vita alla macchina.

Con il manuale alla mano istruire il Cliente sulle varie fasi della manutenzione, mettendo in guardia lo stessosui rischi che possono presentarsi in questa fase.

Istruire il Cliente, su come pulire e sostituire le tele.

Aiutare il Cliente nel compilare la tabella, posta sul retro della copertina, e il certificato di garanzia. Talecertificato una volta compilato andrà spedito al Costruttore.

Verificare che la macchina sia provvista di certificato di conformità "CE" e di marchio "CE" stampato sullatarghetta d'identificazione.

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TIMBRO RIVENDITORE /DISTRIBUTOR’S STAMP

CERTIFICATO DI GARANZIAWARRANTY CERTIFICATE

MODELLO MACCHINA / MACHINE MODEL

NUMERO DI FABBRICA / FACTORY SERIAL N°

DATA DI CONSEGNA / DELIVERY DATE

CLIENTE / CLIENT

INDIRIZZO / ADDRESS

FIRMA CLIENTE / CLIENT’S SIGNATURE

(Spedire al Costruttore entro 10 giorni dalla data di consegna) (Send to the Manufacturers within 10 days of delivery date)

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FILTRI FAZZINI S.r.l.Via del Lavoro, 448010 Cotignola (RA) - Italy

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MACHINE DELIVERY INSTRUCTIONS

On delivery of the machine the Sales Organization personnel shall give the client detailed instructions onInstallation, Use and Maintenance. These instructions are listed below:

IMPORTANTDuring the explanation the client must put a cross in the box next to each instruction he has received.

Inform Client and operator on the safety regulations. These regulations are to be found on the adhesive labelsattached to the machine and inside the Use and Maintenance Manual.

Warn the Client and the operator that it is of the utmost importance to read and learn the contents of the Useand Maintenance Manual before installing or running the machine. This manual contains the main instruc-tions for machine installation, use and maintenance.

Teach the Client how to use the filterpress, the sludge pump and any machine accessories.

Teach the operator how to use the machine controls, pointing out the various devices and safety stays.

Indicate the chapter on lubrication. It is highly important to point out the importance of regular lubricationfor proper and long-lasting machine operation.

With the manual at hand instruct the Client on the various stages of maintenance, warning him of the risksthat this work involves.

Teach the client how to clean and replace the filtration cloths.

Help the client fill out the table on the back cover and the warranty certificate. Once this certificate has beenfilled out it must be sent to the Manufacturers.

Check that the machine is equipped with an EC certificate of conformity and that the CE logo is stamped onthe identification plate.

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PREMESSA

FILTRI FAZZINI, UN' AZIENDA LEADERNELLA COSTRUZIONE DEI FILTRIPRESSADal 1977 al servizio di una clientela sempre più vastaed esigente la ditta FILTRI FAZZINI in base all’espe-rienza acquisita, è riuscita ad affinare la propria tecno-logia nella costruzione degli impianti di filtrazione, di-stinguendosi nel settore per la funzionalità, il basso co-sto di gestione e il minimo intervento di manodoperadelle proprie macchine. La nostra azienda operante intutti i campi in cui è necessaria la separazione solido-liquido, dalla industria alimentare, alla chimica, allaceramica si è distinta negli ultimi anni nella realizzazio-ne di macchine per la disidratazione dei fanghi derivan-ti dalla depurazione delle acque reflue civili e industria-li. L’obiettivo della nostra azienda, fin dalla sua fonda-zione è ottenere macchine semplici e funzionali, consa-pevoli che sia l’unica strada da percorrere per arrivareall’importante risultato della economicità.

ASSISTENZA E MANUTENZIONELa ditta FILTRI FAZZINI, da anni nel settore dei filtripressa, garantisce alla sua vasta clientela un’assistenzadiretta ed immediata e la massima collaborazione, consistemi rispondenti ad ogni esigenza in fase di progetta-zione, installazione ed esercizio, al fine di ottenere l’ot-timale funzionamento delle proprie macchine. Per qual-siasi problema di conduzione, di manutenzione o di av-viamento del filtro, la FILTRI FAZZINI dispone di tec-nici specializzati, muniti di mezzi adibiti ad uso assi-stenziale adeguatamente attrezzati e forniti delle partidi ricambio di uso più frequente.

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FOREWORD

FILTRI FAZZINI, LEADERS INFILTERPRESS CONSTRUCTION

Since 1977 FILTRI FAZZINI has been at the service ofan ever increasing and more demanding clientele.Thanks to a wealth of experience we have greatly re-fined our filtration plant construction technology andour products have been widely acclaimed for their func-tionality, low running costs, and low manpower require-ments. Our company operates in all fields necessitatingsolid-liquid separation, covering food, chemical, ceram-ics and many more industries. Over recent years thecompany has stood out thanks to its superb range ofmachines for the dehydration of sludge from domesticand industrial waste water purification processes. Sinceit was founded our company has had one overridinggoal: to construct simple, practical machines, aware thatthis is the only way to achieve true economic perform-ance.

SERVICING AND MAINTENANCEFILTRI FAZZINI has been in the filterpress industry foryears, guaranteeing a vast clientele direct, immediateservicing and maximum co-operation. With systems thatrespond to any needs that might arise during planning,installation and operation, optimum machine perform-ance is guaranteed.Should there be any problems with the running, mainte-nance or start-up of the filter, contact FILTRIFAZZINI:specialized technicians equipped with all thenecessary servicing tools and the most commonly usedspare parts are at your disposal.

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INDICE

A1 INTRODUZIONE Pag. 1A1.1 Notizie sulla documentazione " 1A1.2 Aggiornamento documentazione " 2A1.3 Simbologia usata " 2A2 IDENTIFICAZIONE

DELLA MACCHINA " 4A2.1 Dati di identificazione " 4A2.2 Versioni " 5A2.3 Gruppi principali " 5A2.4 Adesivi di sicurezza " 6A2.4.1 Elenco adesivi applicati " 7A3 USI E LIMITAZIONI " 7A3.1 Uso previsto " 7A3.2 Uso improprio " 7A3.3 Limitazioni d'uso " 8A3.4 Formazione richiesta all'operatore " 8A3.5 Norme Applicate " 10A4 NORME DI SICUREZZA " 11A4.1 Prescrizioni area di lavoro " 12A4.2 Precauzioni manutenzione e

smontaggio macchina " 13A4.3 Dispositivi di sicurezza " 15A4.3.1 Pannelli di protezione " 16A4.3.2 Interruttore generale con

blocco porta " 16A4.3.3 Pulsante arresto d'emergenza " 17A4.3.4 Interruttore a chiave " 17A4.3.5 Serratura quadro elettrico " 18A4.3.6 Manometro a microcontatto

centralina " 18A4.3.7 Valvola di non ritorno circuito

idraulico (F 500 M) " 18A4.3.8 Manometro a microcontatto

di sicurezza alimentazionefiltro (opzional) " 18

A4.3.9 Valvole di massima " 19A4.3.10 Sonda livello olio centralina " 19B1 DESCRIZIONE

DELLA MACCHINA " 21B1.1 Telaio " 22B1.2 Gruppo di alimentazione " 22B1.3 Pacco filtrante " 23B1.4 Circuito oleodinamico " 23B1.4.1 Circuito oleodinamico - F 500 S " 23B1.4.2 Circuito oleodinamico - F 500 IP " 24B1.4.3 Circuito oleodinamico - F 500 M " 24B1.5 Quadro elettrico " 25B1.5.1 Quadro elettrico F 500 S/IP " 25B1.5.2 Quadro elettrico F 500 M " 26B1.6 Descrizione comandi " 26B1.6.1 Descrizione comandi - F 500 S/IP " 26B1.6.2 Descrizione comandi - F 500 M " 28

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INDEX

A1 INTRODUCTION Page 1A1.1 Documentation notes " 1A1.2 Documentation updates " 2A1.3 Key to symbols " 2A2 MACHINE

IDENTIFICATION " 4A2.1 Identification data " 4A2.2 Versions " 5A2.3 Main units " 5A2.4 Adhesive safety information labels " 6A2.4.1 List of attached warning stickers " 7A3 USE AND LIMITATIONS " 7A3.1 Machine use " 7A3.2 Improper use " 7A3.3 Limitations on use " 8A3.4 Required operator training " 8A3.5 Applicable regulations " 10A4 SAFETY REGULATIONS " 11A4.1 Work zone regulations " 12A4.2 Machine maintenance/

dismantling precautions " 13A4.3 Safety devices " 15A4.3.1 Guard panels " 16A4.3.2 Main switch with

door lock " 16A4.3.3 Emergency stop push-button " 17A4.3.4 Key-operated switch " 17A4.3.5 Electrical cabinet lock " 18A4.3.6 Hydraulic control unit microswitch

pressure gauge " 18A4.3.7 Hydraulic circuit piloted

non-return valve (F 500 M) " 18A4.3.8 Filter feed microswitch

safety pressure gauge" 18

A4.3.9 Maximum pressure valves " 19A4.3.10 Hydraulic unit oil level probe " 19B1 MACHINE

DESCRIPTION " 21B1.1 Frame " 22B1.2 Feed unit " 22B1.3 Filtration pack " 23B1.4 Hydraulic circuit " 23B1.4.1 Hydraulic circuit - F 500 S " 23B1.4.2 Hydraulic circuit - F 500 IP " 24B1.4.3 Hydraulic circuit - F 500 M " 24B1.5 Electrical cabinet " 25B1.5.1 Electrical cabinet - F 500 S/IP " 25B1.5.2 Electrical cabinet - F 500 M " 26B1.6 Controls " 26B1.6.1 Controls - F 500 S/IP " 26B1.6.2 Controls - F 500 M " 28

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B2 INSTALLAZIONE Pag. 30B2.1 Piazzamento " 30B2.1.1 Precauzioni per installazioni

sopraelevate " 31B2.2 Collegamento elettrico " 32B2.3 Tubazione aspirante pompa " 33B2.3.1 Installazione aste di livello " 33B2.4 Tubazione scarico residuo " 34B2.5 Tubazione scarico liquido filtrato " 34B2.6 Collegamento linea aria compressa

(solo F 500 IP) " 34C1 FUNZIONAMENTO ED USO " 35C1.1 Prescrizioni " 35C1.2 Funzioni dei comandi " 36C1.3 Controlli da effettuare " 43C1.4 Regolazioni " 45C1.4.1 Regolazione pressostato fanghi " 45C1.4.2 Regolazione manometro a micro-

contatto sul polmone di compensa-zione (opzional) " 47

C1.4.3 Regolazione manometro amicrocontatto della centralinaidraulica " 48

C1.4.4 Regolazione valvole di massima " 49C1.4.5 Regolazione timer fine ciclo " 50C2 CICLO DI FUNZIONAMENTO " 51C2.1 Funzionamento filtro F 500 S " 51C2.1.1 Filtro F 500 S - Chiusura pacco

filtrante " 51C2.1.2 Filtro F 500 S - Filtrazione " 52C2.1.3 Filtro F 500 S - Apertura del filtro " 52C2.2 Funzionamento filtro F 500 IP " 54C2.2.1 Filtro F 500 IP - Chiusura pacco

filtrante " 54C2.2.2 Filtro F 500 IP - Filtrazione " 54C2.2.3 Filtro F 500 IP - Apertura del filtro " 55C2.3 Funzionamento filtro F 500 M " 57C2.3.1 Filtro F 500 M - Chiusura pacco

filtrante " 57C2.3.2 Filtro F 500 M - Filtrazione " 58C2.3.3 Filtro F 500 M - Apertura del filtro " 59C3 ARRESTO DELLA MACCHINA " 61C3.1 Arresto d'emergenza " 61C3.2 Arresto dovuto a black-out elettrico " 61C3.3 Spegnimento della macchina per

brevi periodi " 62C3.4 Arresto della macchina per lunghi

periodi " 63D1 MANUTENZIONE " 65D1.1 Pompa di alimentazione " 65D1.2 Cilindro oleodinamico " 65D1.3 Impianto oleodinamico " 65D1.3.1 Impianto oleodinamico - F 500 S/IP " 65D1.3.2 Impianto oleodinamico - F 500 M " 66

B2 INSTALLATION Page 30B2.1 Placement " 30B2.1.1 Precautions for

raised-floor installations " 31B2.2 Electrical connections " 32B2.3 Pump aspiration hose " 33B2.3.1 Installing the dipsticks " 33B2.4 Residue outlet hose " 34B2.5 Liquid filtrate outlet hose " 34B2.6 Compressed air line connection

(F 500 IP only) " 34C1 OPERATION AND USE " 35C1.1 Regulations " 35C1.2 Control functions " 36C1.3 Compulsory checks " 43C1.4 Adjustments " 45C1.4.1 Sludge pressure switch adjustment " 45C1.4.2 Compensation tank pressure

gauge adjustment (optinal) " 47

C1.4.3 Hydraulic control unit pressuregauge adjustment " 48

C1.4.4 Maximum pressure valves adjustment " 49C1.4.5 End-of-cycle timer adjustment " 50C2 Work cycle " 51C2.1 F 500 S Filter operation " 51C2.1.1 F 500 S filter - Filtration pack

closure " 51C2.1.2 Filter F 500 S - Filtration " 52C2.1.3 Filter F 500 S - Filter opening " 52C2.2 F 500 IP Filter operation " 54C2.2.1 F 500 IP Filter - Filtration pack

closure " 54C2.2.2 Filter F 500 IP - Filtration " 54C2.2.3 Filter F 500 IP - Filter opening " 55C2.3 F 500 M Filter operation " 57C2.3.1 F 500 M Filter - Filtration pack

closure " 57C2.3.2 Filter F 500 M - Filtration " 58C2.3.3 Filter F 500 M - Filter opening " 59C3 MACHINE SHUTDOWN " 61C3.1 Emergency stop " 61C3.2 Stoppage caused by power cut " 61C3.3 Shutting down the machine

for brief periods " 62C3.4 Shutting down the machine

for a long period " 63D1 MAINTENANCE " 65D1.1 Feed pump " 65D1.2 Hydraulic cylinder " 65D1.3 Hydraulic system " 65D1.3.1 Hydraulic system - F 500 S/IP " 65D1.3.1 Hydraulic system - F 500 M " 66

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D1.3.3 Filtro olio idraulico (solo F 500 M) Pag. 66D1.3.4 Sostituzione olio idraulico " 67D1.4 Tele filtranti " 68D1.4.1 Montaggio delle tele " 69E1 DATI TECNICI " 72E1.1 Dimensioni e ingombri " 72E1.2 Caratteristiche tecniche " 72F1 ALLEGATI " F2F1.1 Impianti idraulici " F2F1.1.1 Impianto idraulico F 500 S -

050890400 GB " F2F1.1.2 Impianto idraulico F 500 IP -

050890500 GB " F4F1.1.3 Impianto idraulico F 500 M -

050890600 GB " F6G1 RICAMBI " G1G1.1 Per ordinare i pezzi di ricambio " G1G1.2 Tavola 1 - Gruppi principali " G2G1.3 Tavola 2 - Filtro F 500 S/IP -

Centralina oleodinamica " G4G1.4 Tavola 3 - Filtro F 500 M -

Centralina oleodinamica " G6G1.5 Tavola 4 - Piastra e tela filtrante " G8G1.6 Tavola 5 - Cilindro idraulico " G10

D1.3.3 Hydraulic oil filter (F 500 M only) Page 66D1.3.4 Hydraulic oil change " 67D1.4 Filtration cloths " 68D1.4.1 Fitting the cloths " 69E1 TECHNICAL DATA " 72E1.1 Dimensions " 72E1.2 Technical specifications " 72F1 APPENDICES " F2F1.1 Hydraulic system " F2F1.1.1 Hydraulic system F 500 S -

050890400 GB " F2F1.1.1 Hydraulic system F 500 IP -

050890500 GB " F4F1.1.1 Hydraulic system F 500 M -

050890600 GB " F6G1 SPARE PARTS " G1G1.1 How to order spare parts " G1G1.2 Table 1 - Main units " G2G1.3 Table 2 - Filter F 500 S/IP -

Hydraulic control unit " G4G1.4 Table 3 - Filter F 500 M -

Hydraulic control unit " G6G1.5 Table 4 - Filtration plate and cloth " G8G1.6 Table 5 - Hydraulic cylinder " G10

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A INTRODUZIONE E SICUREZZAINTRODUCTION AND SAFETY

A1 INTRODUZIONE

A1.1 NOTIZIE SULLA DOCUMENTA-ZIONE

Ogni macchina viene fornita con una copia del seguentemanuale, che va letto integralmente, prima di installaree utilizzare il filtro-pressa.

Le norme di servizio su questo manuale valgono per ifiltri-pressa F 500 S - F 500 IP - F 500 M. Leggere at-tentamente il presente manuale prima di lavorare con lamacchina, in particolar modo fare molta attenzione allenorme di sicurezza riportate nei capitoli A4

Una volta letto integralmente questo manuale va conser-vato con cura, integro in tutte le sue parti, in prossimitàdella macchina in modo che sia sempre disponibile.

ATTENZIONENel caso si presentassero problemi di comprensionedel manuale o di parti di esso raccomandiamo di con-tattare il Costruttore o il rappresentante autorizzato.

NOTALa tabellina riportata nel retro della copertina è dacompilare a cura del Cliente. In essa sono riportatitutti i dati del filtro-pressa da riferire, ogni volta chesi contatta il ns. Servizio Tecnico.

Il Costruttore si riserva il diritto, fermo restando le ca-ratteristiche principali, di apportare modifiche e miglio-ramenti alle macchine in qualsiasi momento senza alcunpreavviso.Siccome il Costruttore migliora costantemente i propriprodotti, alcune informazioni potrebbero non essere ag-giornate. In tal caso consultare il Costruttore o il rappre-sentante autorizzato.

IMPORTANTEAlla consegna di questo manuale occorre verificaretutti i dati e segnalare prontamente ogni eventualeincongruenza.

A1 INTRODUCTION

A1.1 DOCUMENTATION NOTES

Each machine comes with a copy of the following manual.It must be read in full before installing and using thefilterpress.

The regulations in this machine regard the F 500 S -F 500 IP - F 500 M filterpress. Read the manual care-fully before working with the machine. Pay special at-tention to the safety regulations stated in Chapters A4.

Once this manual has been read in full it should be keptsafely, in the proximity of the machine in order to ensureready consultation.

WARNINGShould you have problems understanding the manualor any part of it please contact the Manufacturers oran authorized representative.

NOTEThe table on the inside cover is to be filled out by theclient. This gives all the filterpress data which shouldbe stated every time our Technical Servicing Depart-ment is contacted.

The Manufacturers reserve the right, basic features re-maining unchanged, to carry out modifications or im-provements on the machine at any time without priornotice.Since the Manufacturers are constantly improving theirproducts some items of information may not be fully up-dated. Should this be so please contact the Manufactur-ers or the authorized representative.

IMPORTANTAll the data must be checked when this manual is de-livered. Please notify the Manufacturers of any incon-sistencies immediately.

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AINTRODUZIONE E SICUREZZAINTRODUCTION AND SAFETY

Per la rapida consultazione il manuale è stato suddivisonelle seguenti sezioni:

A - Introduzione e sicurezzaB - Descrizione e installazioneC - Funzionamento ed UsoD - ManutenzioneE - Dati tecnici e caratteristicheF - AllegatiG - Ricambi

PERICOLONel presente manuale alcune figure mostrano la mac-china con pannelli o coperchi rimossi per motivi dichiarezza. Non usare la macchina con pannelli o co-perchi di protezione smontati.

A1.2 AGGIORNAMENTO DOCUMEN-TAZIONE

Nel caso si presenti la necessità di apportare modifichesulla macchina, il Costruttore si impegna ad aggiornareil presente manuale. Gli aggiornamenti saranno recapi-tati al Cliente, sotto forma di plico contenente le pagineaggiunte o modificate, da inserire a cura del Cliente, nelproprio manuale per integrare la documentazione.

A1.3 SIMBOLOGIA USATAIn questo manuale sono messe in risalto le seguenti indi-cazioni:

PERICOLOQui si fa riferimento a pericoli che hanno a che farecon l'attività descritta. Quando c'è «PERICOLO» sifa riferimento ad attività che comportano un perico-lo per le persone.

ATTENZIONEQui si fa riferimento a pericoli che hanno a che farecon l'attività descritta. Quando c'è «ATTENZIONE»si evidenziano situazioni pericolose per l'integrità el'efficienza della macchina. In certi casi il danneggia-mento della macchina può avere conseguenze sull'in-columità delle persone.

To make consultation easy the manual is sub-divided intothe following sections:

A - Introduction and safetyB - Description and installationC - Operation and useD - MaintenanceE - Technical data and specificationsF - AppendicesG - Spare parts

DANGERThis manual includes illustrations which show the ma-chine with guard panels/covers removed. This is donesimply for clarity. Do not use the machine if the panelsor covers are not properly fitted.

A1.2 DOCUMENTATION UPDATES

Should it be necessary to modify the machine the Manu-facturers shall update this manual. Updates shall be sentto the client in the form of a packet containing the addedand/or modified pages. The client shall insert these inhis own manual to obtain a fully updated copy.

A1.3 KEY TO SYMBOLSThe following symbols are used throughout the manual.

DANGERThis refers to dangers linked to the described task. TheDANGER symbol highlights situations involving dan-ger to personnel.

WARNINGThis refers to dangers linked to the described task. TheWARNING symbol highlights situations dangerous formachine integrity and efficiency. In certain cases ma-chine damage may also endanger personnel.

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IMPORTANTEViene usato per richiamare l'attenzione su importantiinformazioni che il personale addetto deve conosceree tener presente per il funzionamento della macchi-na.

NOTAViene usato per richiamare l'attenzione su informa-zioni o consigli che possono agevolare il compito alpersonale addetto alla conduzione della macchina.

I vari simboli e le note vengono completati con messaggiche indicano quali sono e la rispettiva natura dei pericolio delle avvertenze, inoltre descrivono esplicitamente leprocedure consigliate e le notizie utili a cui attenersi.

IMPORTANTECon la dicitura destro / sinistro si intende indicare irispettivi lati della macchina visti dal posto di coman-do della stessa.

IMPORTANTUsed to draw the operator’s attention to important in-formation that personnel must be aware of and alwaysbear in mind to ensure proper machine operation.

NOTEUsed to draw attention to information or recommenda-tions that smooth the machine operator’s work.

The various symbols and notes are accompanied by cap-tions which indicate the nature of the dangers/warnings.They also explicitly describe recommended proceduresand other useful data which should be observed.

IMPORTANTThe words left/right refer to the respective machine sidesas seen from the machine control station.

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A2 IDENTIFICAZIONE DELLA MAC-CHINA

A2.1 DATI DI IDENTIFICAZIONEOgni macchina è identificata dal numero di matricola edal nome del modello rilevabili sull’apposita targhettaposizionata sulla macchina.

IMPORTANTEPer qualsiasi richiesta presso il Costruttore far sem-pre riferimento a tale targhetta riportando i dati spe-cifici della macchina, impressi su essa.

Sulla targhetta di identificazione della macchina, posi-zionata sulla testata fissa del filtro, sono indicati:

a - Modello macchina;b - Numero di serie;c - Data di fabbricazione;d - Peso complessivo della macchina (kg);

• Dati relativi al circuito elettrico di alimentazione

e - Tensione (V);f - Corrente assorbita (A);g - Frequenza (Hz)

ATTENZIONEÈ assolutamente vietato alterare, cancellare i dati ri-portati sulla targhetta di identificazione e quelli pun-zonati sul telaio.

Fig. 1

Macchina tipo

Matr ico la

Anno Costr.

Peso (daN-kg)

HzV

Via del Lavoro, 4 - Tel. 0545/4124048010 COTIGNOLA (RA) - ITALY

A

a

b

c

de f g

A2 MACHINE IDENTIFICATION

A2.1 IDENTIFICATION DATAEach machine can be identified by the serial number andthe model name. These are both found on the identifica-tion plate attached to the machine.

IMPORTANTAll dealings with the Manufacturers must state the ma-chine data stamped on this plate.

The machine identification plate is positioned on the fixedfilter head and gives:

a - Machine modelb - Serial numberc - Date of manufactured - Overall machine weight (Kg)

• Data regarding electrical power supply circuit.

e - Voltage (V)f - Absorbed current (A)g - Frequency (Hz)

WARNINGIt is absolutely forbidden to alter or cancel the datashown on the identification plate or stamped on theframe.

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1A2.2 VERSIONIIl filtro-pressa F 500, come tutti gli altri prodotti dellaFILTRI FAZZINI è stato progettato e costruito nel ri-spetto delle normative vigenti a livello nazionale ed eu-ropeo, ed è provvisto di Certificato di Conformità CE.Le principali versioni di questo filtro sono:

F 500 S - Standard con chiusura idraulica delle pia-stre, per mezzo di centralina azionata amano;

F 500 IP - Con chiusura idraulica delle piastre, permezzo di centralina idropneumatica azio-nata a pedale;

F 500 M - Con chiusura idraulica delle piastre, permezzo di centralina motorizzata.

A2.3 GRUPPI PRINCIPALI1 - Telaio2 - Gruppo alimentazione3 - Pacco filtrante4 - Centralina oleodinamica e impianto idraulico5 - Quadro elettrico6 - Pannelli di sicurezza

Fig. 2

A2.2 VERSIONSThe F 500 filterpress, like all other FILTRI FAZZINIproducts, has been designed and built in observance ofnational and European standards and is equipped withan EC certificate of conformity. The main machine ver-sions are as follows:

F 500 S - Standard, with hydraulic plate closure viahand-operated control unit;

F 500 IP - With hydraulic plate closure via pedal-op-erated hydro-pneumatic control unit;

F 500 M - With hydraulic plate closure via motor-driven control unit.

A2.3 MAIN UNITS1 - Frame2 - Feed unit3 - Filtration pack4 - Hydraulic control unit and hydraulic system5 - Electrical cabinet6 - Safety guards

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A2.4 ADESIVI DI SICUREZZA

Sul filtro-pressa sono applicati gli adesivi di sicurezzariportati nella Fig. 3. Prima di utilizzare la macchina èimportantissimo verificare l'integrità ed assimilare le di-sposizioni riportate sugli adesivi di sicurezza. Nel casonon si comprenda chiaramente il significato di tali ade-sivi contattare il Costruttore.

PERICOLOLe targhette e gli adesivi applicati alla macchina van-no obbligatoriamente sostituiti prima che diventinoilleggibili. Se una o più targhette o adesivi risultanomancanti o illeggibili è obbligo dell'operatore nonutilizzare la macchina, fino alla applicazione dellenuove targhette o adesivi.

Il Kit completo degli adesivi è fornito come ricambiodal Costruttore o dal suo rappresentante autorizzato.

A2.4 ADHESIVE SAFETY INFORMA-TION LABELS

The labels shown in Figure 3 are attached to thefilterpress. Before using the machine it is highly impor-tant to check that they are all there and in good condi-tion and read them carefully. Should you have difficul-ties in interpreting the meaning of these labels contactthe Manufacturers.

DANGERReplacement of any on-machine identification platesand/or adhesive labels that have become illegible is com-pulsory. Should one or more plate/labels be missing orillegible the machine must not be used until they havebeen replaced.

The Manufacturers or an authorized representative willsupply the complete adhesive label kit as a spare part.

Prima di eseguire la mano-vra di apertura del paccofiltrante togliere pressioneaprendo l'apposita valvoladi scarico residuo

ATTENZIONE

Before opening the filtrati-on pack release pressureby opening the residue out-let valve

WARNING

Fig. 3

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380 V

3

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A2.4.1 Elenco adesivi applicati1 - Adesivo prescrizioni quadro elettrico;

a - Vietato aprire al personale non autorizzatob - Vietato usare acqua o estintori idrici e a schiu-

ma per spegnere incendic - Vietato intervenire senza aver prima tolto ten-

sioned - Pericolo di folgorazione

2 - Punto di aggancio per sollevamento3 - Pericolo schiacciamento mani4 - Pericolo: organi meccanici in movimento, non to-

gliere la protezione5 - È obbligatorio usare guanti di protezione6 - È obbligatorio usare occhiali di sicurezza7 - È obbligatorio usare l'elmetto di protezione8 - /9 - Attenzione: Tensione elettrica 380V

10 - È obbligatorio leggere il manuale Uso e Manu-tenzione prima di installare o utilizzare la mac-china

A3 USI E LIMITAZIONI

A3.1 USO PREVISTOIl filtro pressa F 500 è stato progettato e costruito pereseguire filtrazioni di fanghi, derivati da lavorazioni in-dustriali e impianti di depurazione civili ed industriali.Usando tele e piastre idonee al tipo di liquido da lavora-re è possibile filtrare inoltre liquidi alimentari (tranneolii), enologici, chimici (tranne acidi concentrati). Conparticolari accorgimenti stabiliti di volta in volta dalCostruttore il Filtro-Pressa F 500 può essere impiegatoin tutti quei campi dove è richiesta la separazione soli-do / liquido.

A3.2 USO IMPROPRIOSono vietati i seguenti usi del Filtro pressa:

• L'uso del filtro pressa per eseguire operazioni diverseda quelle per cui è stato progettato e costruito, descrit-te nel capitolo "Uso Previsto".

• L’uso della macchina per eseguire filtrazioni di acidiconcentrati e olii.

• Il mancato rispetto delle norme di sicurezza.• Il funzionamento della macchina con procedure diverse

da quelle descritte in questo manuale, oppure utilizzan-do componenti non previsti in fase di progettazione.

• Il mancato rispetto dei programmi di manutenzione sta-biliti.

• Eseguire interventi sulla macchina che comportano lamodifica di componenti o di parametri che incidonosul ciclo di lavoro.

• Alterare le tarature delle valvole sul distributore di co-mando.

A2.4.1 List of attached warning stickers1 - Electrical cabinet warning label;

a - Off-limits to unauthorized personnelb - Do not use water or water/foam extinguishers

to put out firesc - Always switch the power OFF before doing any

workd - Danger: Risk of electrocution!

2 - Lifting point3 - Danger of hand injuries4 - Danger. moving parts, do not remove guards

5 - Heavy-duty gloves compulsory6 - Safety goggles compulsory7 - Hard hats compulsory8 - /9 - Warning: 380 Volts

10 - The Use and Maintenance Manual must be readbefore machine installation and use.

A3 USE AND LIMITATIONS

A3.1 MACHINE USEThe F 500 filterpress has been designed and built to fil-ter the sludge produced by industrial processes and pub-lic/industrial purification plants. By using cloths andplates suitable for the liquid to be treated it is also possi-ble to filter food, (except oils) wine and chemical liquids(except concentrated acids). By properly adjusting thesystem according to the manufacture's instruction, theFilterpress F 500 can be used when a solid/liquid sepa-ration is required.

A3.2 IMPROPER USEThe following filterpress uses are all absolutely forbidden:

• Carrying out tasks different from those for which it hasbeen designed and built, as described in the “MachineUse” paragraph.

• Filtering concentrated acids and oils.

• Inobservance of safety regulations.• Running the machine according to procedures other

than those described in this manual, or utilizing acces-sories which are not part of the machine.

• Inobservance of scheduled maintenance programs.

• Carrying out work on the machine which modifies com-ponents or parameters that affect the work cycle.

• Altering valve settings on the control distributor.

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• L'uso del filtro pressa al di fuori del campo di tempera-tura ammessa: da - 20°C a + 60°C.

• L’utilizzo senza l'autorizzazione di ricambi non origina-li o di componentistica non approvata dal Costruttore.

• Eseguire qualsiasi modifica o intervento strutturale sen-za il benestare del Costruttore.

Ciascuno degli usi impropri o delle negligenze prece-dentemente elencati provoca:

- l'annullamento immediato della garanzia stipulata conil Costruttore o il suo legale rappresentante al momen-to dell’acquisto del filtro pressa;

- l'annullamento della responsabilità del Costruttore perdanni causati a cose, animali o persone.

ATTENZIONEL’uso improprio può danneggiare la macchina che diconseguenza può provocare situazioni pericolose peril personale addetto alla sua conduzione.

A3.3 LIMITAZIONI D'USOÈ vietato utilizzare la macchina in:

• Zone a rischio d'incendio;• Atmosfera corrosiva;• Atmosfera esplosiva;• Atmosfera con polveri dannose per la salute dell'ope-

ratore.

A3.4 FORMAZIONE RICHIESTA AL-L'OPERATORE

Vista la semplicità di funzionamento, il filtro pressa nonnecessita di un operatore con preparazione tecnica spe-cifica. È molto importante che il personale adibito al fun-zionamento e alla sorveglianza della macchina sia statoistruito adeguatamente da personale esperto e qualifica-to del Costruttore o del Servizio Assistenza autorizzato.L'operatore esperto deve:

- aver letto ed assimilato, completamente il seguentemanuale;

- aver ricevuto una dettagliata istruzione verbale sul fun-zionamento, la manutenzione del filtro. Inoltre deveconoscere perfettamente tutti i comandi, i dispositividi sicurezza e il ciclo di lavoro della macchina;

- conoscere perfettamente e rispettare le norme di sicu-rezza e le norme anti-infortunistiche stabilite dal Co-struttore e quelle vigenti in materia in ogni singolo pa-ese;

- conoscere le utilizzazioni proibite o sconsigliate per ilfiltro pressa e non deve mai metterle in pratica;

- rispettare gli interventi di manutenzione nei tempi sta-biliti dal Costruttore, riportati nel presente manuale;

• Using the filterpress outside the admissible tempera-ture range (-20°C - + 60°C)

• Unauthorized use of non-original spare parts or com-ponents not approved by the Manufacturers.

• Any structural modification or work without the Manu-facturers’ approval.

Any of the above-listed improper uses or negligence willresult in:

- immediate annulment of the Warranty contracted withthe Manufacturers or their legal representative at thetime of filterpress purchase.

- annulment of Manufacturers’ liability for third partydamage.

WARNINGImproper machine use may damage the machine andconsequently lead to situations that endanger person-nel.

A3.3 LIMITATIONS ON USEMachine use is forbidden in :

• Fire risk areas• Corrosive atmospheres• Explosive atmospheres• Atmospheres containing dust harmful to the operator.

A3.4 REQUIRED OPERATOR TRAINING

Given its simplicity, the filterpress does not require anoperator with any specific technical training; but it ishighly important that machine operation/monitoringpersonnel be adequately instructed by authorized expert,qualified Manufacturer or authorized Servicing person-nel.The expert operator must:

- have read and learnt the entire contents of the manual.

- have received detailed verbal instruction on filter op-eration and maintenance. Furthermore, he must havea full understanding of the controls, safety devices andthe machine work cycle.

- be fully aware of the safety and accident preventionregulations established by the Manufacturers and thesafety standards in force in the country of machine use.

- be aware of improper and inadvisable filterpress usesand never put them into practice.

- carry out scheduled maintenance according to the time-tables provided by the Manufacturers in this manual.

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- richiedere l'intervento di un Tecnico specializzato eistruito allo scopo nel caso debba intervenire sull'im-pianto elettrico e idraulico del filtro-pressa.

Il Tecnico specializzato oltre all'esperienza e all'istruzionespecifica ad operare sulla macchina deve possedere unapreparazione tecnica di base, con esperienza acquisitanel settore dell'impiantistica (elettrica, idraulica ed idri-ca) e della meccanica. Inoltre tale persona deve essereistruita ed abilitata ad operare sulla macchina e deve averletto ed assimilato completamente il contenuto del pre-sente manuale.Al tecnico specializzato spettano tutte quelle operazioniche comportano l'intervento sull'impianto elettrico, idrau-lico o idrico del filtro-pressa, oppure quelle operazioni overifiche che per assoluta necessità devono essere ese-guite smontando le protezioni disabilitando momenta-neamente i dispositivi di sicurezza per l'operatore.

PERICOLOÈ assolutamente vietato all'operatore far funzionareil filtro pressa con dispositivi di sicurezza manomessio non funzionanti.

PERICOLOÈ proibito all'operatore intervenire su parti o com-ponentistica della macchina, soggette a tensione elet-trica, oppure su componenti che incidono sul ciclo dilavoro o sulle caratteristiche della macchina.

ATTENZIONEÈ assolutamente vietato all'operatore allontanarsi dalproprio posto di lavoro mentre la macchina sta lavo-rando.

PERICOLOPer essere un Operatore qualificato, egli non deve faruso di droghe o bibite alcoliche che modifichino lasua sveltezza e coordinazione mentre lavora. Un ope-ratore che fa uso di droghe prescritte, deve avere uncertificato medico che attesti la capacità o meno digestire le mansioni che gli spettano in tutta sicurezza.

- request the assistance of a specialized technician shouldit be necessary to carry out work on the filterpress elec-trical/hydraulic systems.

The specialized technician must have, besides experienceand specific machine-orientated training, basic techni-cal training, with experience acquired in the electrical,hydraulic, hydric and mechanical fields. Furthermore,such personnel must be instructed and qualified to workon the machine and must have read and learnt the con-tents of this manual thoroughly.The specialized technician shall carry out all work onthe electrical, hydraulic or hydric filterpress systems, orthose jobs or checks which, owing to necessity, can onlybe effected by removing the guards, thus temporarily disa-bling operator safety devices.

DANGERIt is absolutely forbidden for the operator to run thefilterpress if safety devices have been tampered with orare not working properly.

DANGERIt is absolutely forbidden for the operator to work onlive machine parts or components, or on componentswhich affect the work cycle or machine characteris-tics.

WARNINGIt is absolutely forbidden for the operator to leave hispost while the machine is running.

DANGERTo remain qualified the operator must not be under theinfluence of drugs or alcoholic beverages which mightalter reaction times or coordination while he is work-ing. Any operator using prescribed drugs must have amedical certificate stating his ability to carry out workin complete safety.

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A3.5 NORME APPLICATEPer la sicurezza dell'operatore nell'analisi dei rischi delFiltro Pressa, sono state considerate le seguenti norme:

• Direttiva 89/392/CEE e successive modificazioniDirettiva macchine

• Direttiva 89/336/CEECompatibilità elettromagnetica

• Direttiva 72/33/CEEBassa tensione

• EN 292-1 e EN 292-2Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, prin-cipi generali di progettazione, terminologia, metodo-logia di base.

A3.5 APPLICABLE REGULATIONSFor the operator's safety, the following regulations weretaken into account in the risk analysis of the Filter Press:

• Directive 89/392/CEE and its subsequent amendmentsMachinery Directive

• Directive 89/336/CEEElectromagnetic compatibility

• Directive 72/33/CEELow voltage

• EN 292-1 and EN292-2Machinery safety. Basic concepts, general design prin-ciples, terminology, basic methodology.

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A4 NORME DI SICUREZZANel presente Manuale, che va letto integralmente primadi fare funzionare la macchina, trattiamo le notizie utili,per l'Installazione, l'Uso e la Manutenzione del FiltroPressa F 500. È importantissimo seguire attentamente iconsigli e le istruzioni riportate in questo libretto, perutilizzare al meglio la macchina, per garantire la massi-ma sicurezza dell'operatore e delle persone che si trova-no in prossimità della stessa.

ATTENZIONEL’utente deve assicurarsi che l’installazione dellamacchina sia conforme alle disposizioni vigenti inmateria ed è, quindi, responsabile del loro rispetto.

• Accertarsi che macchina ed area di lavoro siano ade-guatamente illuminate.

• Controllare l’integrità della macchina, prima di pro-cedere alle fasi di posizionamento e installazione.

• Leggere tutte le targhe di sicurezza applicate sulla mac-china e rispettare le norme in esse contenute prima diavviare, azionare, rifornire, riparare od eseguire la ma-nutenzione della macchina.

• Bloccare la macchina e tutte le attrezzature che devo-no essere sollevate, secondo le disposizioni del pre-sente manuale e le specifiche delle norme di sicurezzain vigore in ogni singolo paese.

• Vietare a chiunque di transitare o sostare sotto o inprossimità della macchina, o di componenti di essa,sollevati.

• Evitare di lavorare o passare sotto un attrezzo solleva-to senza prima aver preso tutte le misure atte a garan-tire che ciò può essere fatto con assoluta sicurezza.

• Non mettere mai la testa, il corpo, gli arti, le mani, ipiedi o le dita in una zona di cesoiamento priva deiripari, senza aver prima provveduto a bloccare salda-mente le parti.

• Non allineare mai i fori con le dita o con le mani. Im-piegare un utensile adatto.

• Non rimuovere i sistemi di bloccaggio che fissano ivari organi della macchina durante il trasporto, primadi avere posizionato la stessa.

PERICOLOE’ ASSOLUTAMENTE VIETATO UTILIZZAREATTREZZATURE O SISTEMI DI SOLLEVAMEN-TO DIVERSI DA QUELLI DESCRITTI, NEL CA-PITOLO PIAZZAMENTO.

A4 SAFETY REGULATIONSThis manual, which must be read in full before us-ing the machine, deals with useful information re-garding Installation, Use and Maintenance of theF 500 Filterpress. Strict observance of the recom-mendations and instructions in this booklet is vitalto ensure optimum machine use, maximum opera-tor safety and the safety of persons working in theimmediate surrounding area.

WARNINGThe user must make sure that machine installation com-plies with the relevant standards and is, therefore, re-sponsible for observance of such standards.

• Make sure that the machine/work areas are properlyilluminated.

• Check that the machine is complete before proceedingwith positioning and installation.

• Read all on-machine safety information plates, observ-ing the relevant regulations, before starting, running,changing oil, repairing or doing any machine mainte-nance work.

• Secure the machine and all equipment to be lifted asillustrated in this manual and in compliance with safetystandards in force in the country of use.

• Ensure that personnel are forbidden from standing orpassing under the raised machine/machine parts.

• Do not work or pass underneath raised equipment with-out first taking all the measures necessary to ensureabsolute safety

• Never place head, body, limbs, hands, feet or fingers inan unscreened shearing zone without first securing theparts.

• Never line up holes with fingers or hands: use a suit-able tool.

• Never remove the securing systems, which fix the vari-ous machine parts during transport, before the machineis positioned.

DANGERTHE USE OF LIFTING EQUIPMENT/SYSTEMSOTHER THAN THOSE DESCRIBED IN THE"PLACEMENT" CHAPTER IS STRICTLY PROHIB-ITED.

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• La macchina deve essere collegata ad una linea di mes-sa a terra ( ) di sezione idonea ai conduttori di linea.

• La linea elettrica di alimentazione, deve essere provvi-sta, a monte della macchina, di un interruttore di sicu-rezza, in grado di intercettare tutti i conduttori, trannequello della linea di messa a terra. Tale interruttore do-vrà essere provvisto su tutte le polarità di fusibili estrai-bili con caratteristiche idonee all’assorbimento totaledella macchina. Nel caso si debba intervenire sull’im-pianto elettrico della macchina è importantissimo ruo-tare sulla posizione "0-OFF" l’interruttore in questio-ne, asportare dal medesimo tutti i fusibili, ed applicareall’interruttore un cartello con scritto:

ATTENZIONE

Lavori in corso non dare tensione.

• Prima di intervenire su qualunque parte della mac-china togliere l'alimentazione elettrica, girando sullaposizione "0" l'interruttore generale e posizionareun cartello sul quadro elettrico con la seguente dici-tura:

ATTENZIONE


• Nel caso si rendesse ASSOLUTAMENTE necessarioil funzionamento della macchina con il Quadro Elettri-co aperto, chiedere il supporto di un altro tecnico esper-to, per togliere immediatamente tensione nel caso sipresentassero situazioni di pericolo.

A4.1 PRESCRIZIONI AREA DI LAVORO• Segnalare opportunamente l’area di lavoro.• Quando la macchina è in funzione solo il personale

specializzato, in caso di assoluta necessità può entrarenell’area di lavoro.

• Mantenere l’area di lavoro pulita, asciutta e sgombrada qualsiasi oggetto che possa intralciare l’operatoreoppure creare situazioni di pericolo.

• Non usare benzina, solventi o altri fluidi infiammabiliper pulire la zona di lavoro e la macchina.

• È assolutamente vietato lasciare oggetti o attrezzi sullamacchina in funzione.

• Tenere le mani ed i vestiti lontani dalle parti in mo-vimento.

• Muoversi con cautela quando si opera in prossimità del-la macchina o delle sue attrezzatura.

• È assolutamente vietato rimuovere o manometterei dispositivi di sicurezza installati.

• The machine must be properly earthed ( ) with a ca-ble of a suitable section for mains conductors.

• The power supply cable must be equipped with asafety switch, upstream from the machine, able tointerrupt all power lines except the earth cable. Allpolarities in this switch must be equipped with re-movable fuses suitable for total machineabsorption. Should it be necessary to work on themachine electrical system it is highly important torotate the switch in question to 0-OFF, remove allits fuses and place a sign bearing the following mes-sage:

WARNING

Work in progress. Do not switch on.

• Before working on any part of the machine cut thepower by turning the main switch to “ 0” and positiona sign bearing the following message:

WARNING


• Should it be ABSOLUTELY necessary to operate themachine with the electrical cabinet open request as-sistance from another expert technician to cut powerimmediately should danger arise.

A4.1 WORK ZONE REGULATIONS• Mark out the work zone properly.• When the machine is running only specialized person-

nel, and only when absolutely necessary, may enter thework zone.

• Keep the work zone clean, dry and free from objectsthat may obstruct the operator or lead to danger situa-tions.

• Do not use petrol, solvents or other flammable fluidsto clean the work area or the machine.

• Never leave objects/tools on the machine when it isworking.

• Keep hands and clothing well clear of movingparts.

• Move about with caution when close to the machine orits equipment.

• Never remove or tamper with installed safety devices.

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• La Filtri Fazzini declina ogni responsabilità deriva-ta dall'uso improprio che si fa della macchina, danegligenze dell'operatore, o dalla mancata osservan-za delle istruzioni e norme espresse in questo ma-nuale, oppure dal mancato rispetto delle normativein vigore in ogni singolo paese.

• Accertarsi che tutte le operazioni di manutenzione del-la macchina siano state eseguite.

• Verificare che tutte le protezioni meccaniche ed elettri-che stabilite dal Costruttore siano installate e che sianostate montate correttamente.

PERICOLOE’ assolutamente vietato far funzionare la macchinacon i dispositivi e i pannelli di protezione rimossi oparzialmente rimossi (eccetto che per operazioni dimanutenzione).

• Verificare il corretto funzionamento dei dispositivi disicurezza presenti sulla macchina.

• È assolutamente vietato effettuare riparazioni di fortu-na pur di iniziare il lavoro.

• Non eseguire nessuna registrazione o altre operazionimeccaniche (tipo stringere viti ecc.) mentre la macchi-na è in funzione.

• Controllare che non vi siano perdite di olio dal circuitoidraulico della macchina o da gruppi della stessa.

• Mantenere sempre la macchina pulita ed in ordine.• Mantenere il posto di lavoro pulito.• Assicurarsi prima di eseguire una qualsiasi manovra

manuale, che non vi siano altre persone in lavoro attor-no alla macchina.

A4.2 PRESCRIZIONI MANUTENZIO-NE E SMONTAGGIO MACCHINA

PERICOLOTutte le operazioni di attrezzaggio, regolazioni e ma-nutenzioni vanno eseguite da personale tecnico qua-lificato autorizzato ed istruito ad operare su questamacchina.

Leggere attentamente il Manuale delle istruzioni perl’uso e la manutenzione prima di procedere alle ope-razioni di avviamento, impiego, manutenzione, odaltri interventi sulla macchina.

• Filtri Fazzini is not liable for damages resulting fromimproper machine use, operator negligence orinobservance of the instructions and regulations givenin this manual, or inobservance of the standards inforce in the country of use.

• Make sure that all machine maintenance work has beencarried out.

• Check that all mechanical and electrical safety devicesprovided by the Manufacturers are installed and fittedcorrectly.

DANGERNever run the machine with the safety devices disabledand the guards removed/partially removed (except formaintenance work).

• Check that the on-machine safety devices are workingproperly.

• Never carry out stop-gap repairs in order to get workstarted

• Do not carry out any adjustments or other mechanicalwork (tightening screws etc.) while the machine is work-ing.

• Check that there are no oil leaks in the hydraulic cir-cuit or hydraulic units.

• Always keep the machine clean and tidy.• Keep the work station clean• Before carrying out any manual tasks make sure there

are no other persons in the immediate machine area.

A4.2 MACHINE MAINTENANCE/DIS-MANTLING PRECAUTIONS

DANGERAll tooling, adjustment and maintenance work must becarried out by qualified, authorized technical person-nel trained to work on this machine.

Read the instruction manual carefully before proceed-ing with start-up, use, maintenance or any other workon the machine.

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• Prima di intervenire su qualunque parte della macchi-na togliere l’alimentazione elettrica, girando sulla po-sizione "0" l’interruttore generale e posizionare un car-tello sul quadro elettrico con la seguente dicitura:

ATTENZIONE

Lavori in corso - non dare tensione

• Nel caso si rendesse ASSOLUTAMENTE necessarioil funzionamento della macchina con il Quadro Elettri-co aperto chiedere il supporto di un altro tecnico esper-to per togliere immediatamente tensione nel caso si pre-sentassero situazioni di pericolo.

• Non indossare anelli, orologi da polso, gioielli, capi divestiario slacciati e penzolanti quali, ad esempio, cra-vatte, indumenti strappati, sciarpe, giacche sbottonateo bluse con chiusure lampo aperte che possano impi-gliarsi nelle parti in movimento. Si consiglia invece diusare capi approvati ai fini-infortunistici, ad esempio:elmetti, scarpe antiscivolo, guantoni, cuffie antirombo,occhiali di sicurezza, quando il lavoro lo richieda. Con-sultare il datore di lavoro circa le prescrizioni di sicu-rezza vigenti ed i dispositivi anti-infortunistici.

• Non lubrificare, riparare o registrare la macchina quan-do è in funzione a meno che sia espressamente richie-sto dal Manuale Uso e Manutenzione.

• Bloccare la macchina e tutte le attrezzature che devonoessere sollevate, secondo le specifiche delle norme disicurezza locali e nazionali.

• Sollevare e maneggiare tutti i particolari pesanti conun mezzo di sollevamento di capacità idonea. Assicu-rarsi che i pezzi siano sostenuti da imbracature e ganciappropriati.

• Quando si impiega l’aria compressa per la pulizia diparticolari, si devono portare gli occhiali di sicurezzacon visiere laterali. Limitare la pressione a 2 bar se-condo le vigenti norme locali e nazionali.

• Non ammucchiare stracci unti con olio o grasso, per-ché costituiscono un pericolo d’incendio. Tali straccivanno deposti in un contenitore metallico chiuso.

• È tassativamente vietato fare interventi sugli impiantielettrici senza aver la conoscenza del relativo schema.

• Le fughe di fluido sotto pressione attraverso piccoli forisono pressoché invisibili e possono avere forza suffi-ciente a bucare la pelle. Prima di procedere alla verifi-ca delle perdite è molto importante proteggere gli oc-chi con occhiali di sicurezza, provvisti di lenti anchelateralmente. Non usare le mani, ma un pezzo di carto-ne o di legno, per ricercare sospette fughe di liquido inpressione. Le ferite procurate con fluido in pressionepossono causare gravi infezioni, quindi è consigliabilerivolgersi al medico che interverrà immediatamente conle cure opportune.

• Switch off the electrical power before working on anypart of the machine; do this by turning the main switchto “0” and place a sign on the electrical cabinet bear-ing the following message:

WARNING


• Should it be ABSOLUTELY necessary to operatethe machine with the Electrical Cabinet open orrequest assistance from another expert technicianto cut power immediately should danger arise.

• Do not wear rings, wristwatches, jewellery, looseor hanging items of clothing such as ties, tornclothing, scarves, unbuttoned/unzipped shirts orjackets: these are all potentially dangerous as theycan catch on moving parts. Use approved acci-dent prevention clothing such as hard-hat, antislipfootwear, heavy-duty gloves, ear defenders andsafety goggles whenever the nature of the work sorequires. For information on safety standards inforce and accident prevention devices consult youremployer.

• Do not lubricate, repair or adjust the machinewhen it is working unless expressly stated in theUse and Maintenance Manual.

• Secure the machine and all equipment which mustbe lifted in compliance with national and interna-tional safety standards.

• Heavy items must be lifted and handled with equip-ment of adequate load capacity. Make sure thatall items are supported by appropriate hooks andharnesses.

• Always use safety goggles with side screens whencleaning components with compressed air. Limitpressure to 2 bar in compliance with local andnational standards.

• Avoid creating piles of oily rags as they constitutea fire risk. Place such rags in a closed metal box.

• It is strictly forbidden to work on the electricalsystem without a clear understanding of the rel-evant wiring diagram.

• Pressurized fluid leaking through small holes isvirtually invisible yet may be sufficiently powerfulto break the skin. Before checking for leaks it ishighly important that eyes be protected with safetygoggles equipped with side screens. Use a pieceof cardboard or wood to track down suspectedpressurized fluid leaks, not your hands! Injuriescaused by pressurized fluid can cause serious in-fections: if an injury occurs seek medical treat-ment at once.

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PERICOLOÈ assolutamente vietato manomettere la taratura diqualsiasi valvola dell'impianto idraulico per evitaredanni ai componenti della macchina e conseguentirischi al personale.

• Al termine di manutenzioni o riparazioni, prima di av-viare la macchina, controllare che non rimangono at-trezzi, stracci o altro materiale dentro ai vani che con-tengono delle parti in movimento o in prossimità diorgani in movimento.

PERICOLO

di inquinamentoÈ vietato disperdere gli olii, le cartucce filtranti, odaltri prodotti inquinanti nell'ambiente. Riporre talirifiuti in appositi contenitori e smaltirli secondo ledisposizioni o le normative vigenti in ogni singolo pa-ese.

• Sostituire i componenti guasti o eccessivamente usura-ti, con Ricambi Originali, oppure con componenti con-sigliati dal Costruttore.

A4.3 DISPOSITIVI DI SICUREZZASui Filtri Pressa prodotti dalla Filtri Fazzini sono instal-lati tutti i dispositivi di sicurezza previsti dalle normeanti-infortunistiche e dalle normative CEE vigenti. Nelseguente capitolo vengono elencati e descritti i vari di-spositivi di sicurezza installati e/o previsti per questo tipodi macchina.

PERICOLOÈ assolutamente vietato manomettere o inibire i di-spositivi di sicurezza.

Prima di utilizzare la macchina verificare che tutti idispositivi siano funzionanti

DANGERNever tamper with hydraulic system valve settings; do-ing so could damage machine components and conse-quently put personnel at risk.

• When repair and maintenance work is over check (be-fore starting the machine) that no tools, rags or any-thing else is left inside moving part casings or nearmoving parts.

DANGER

of pollutionDo not dispose of oils, filtration cartridges, or any otherenvironmentally damaging products improperly. Placewaste in special containers and dispose of it accordingto regulations or the laws in force within the country ofuse.

• Replace faulty or excessive worn components withOriginal Spare Parts or parts recommended by theManufacturers

A4.3 SAFETY DEVICESFiltri Fazzini filterpresses are fitted with all the safetydevices required by accident prevention and EEC stand-ards in force. The following chapter lists and describesthe various safety devices installed/able to be fitted onthis type of machine.

DANGERIt is absolutely forbidden to tamper with or disable thesafety devices.

Before using the machine check that all the devicesare working properly.

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A4.3.1 Pannelli di protezioneI pannelli di protezione sono montati solo sul FiltroF 500 M, in quanto le versioni a chiusura manuale noncostituiscono pericolo di schiacciamento per gli arti del-l'operatore impegnato nella chiusura del pacco filtrante.Sono costituiti da pannelli a rete in acciaio verniciato elamiere fisse in acciaio inox. I pannelli a rete laterali (1-3)sono montati su supporti applicati alle testate del filtro, esono bloccati in posizione chiusa da appositi dispositividi aggancio (6) che ne permettono l'apertura e lo smon-taggio rapido. Tali pannelli sono controllati in posizioneda microinterruttori collegati al circuito di comando del-la macchina, in modo tale che l'apertura o la rimozionedi uno dei pannelli provoca l'immediato arresto della mac-china. Per fare ripartire la macchina è necessario chiu-dere il pannello aperto e premere il pulsante di marciaposto sul quadro di comando. Il pannello a rete (2) e lelamiere in inox (4-5) siccome sono posizionati in zoneche non intralciano le regolazioni, la pulizia e la manu-tenzione del filtro, sono stati fissati per mezzo di viti.

PERICOLOÈ vietato usare il filtro-pressa con i pannelli di prote-zione rimossi o manomessi. In caso di danneggiamentio deterioramenti di tali pannelli, sostituirli con ricam-bi originali prima di utilizzare la macchina.

A4.3.2 Interruttore generale con blocco portaL'interruttore generale (1 - Fig. 5) ruotato sulla posizio-ne "1-ON", consente di attivare tensione al quadro elet-trico che controlla la macchina.

Fig. 4

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A4.3.1 Guard panelsThe safety guards are fitted on the F 500 M only. This isbecause with manual-closure versions the limbs of theoperator closing the pack are not in danger of beingcrushed. The guards are made up of painted steel meshpanels and fixed stainless steel sheeting.Made up of painted steel mesh panels and fixed stainlesssteel sheeting. The side mesh guards (1-3) are fitted onsupports attached to the filter heads and are secured inposition by special connectors (6) which allow quickopening and dismantling. Guard panel positions aremonitored by microswitches connected to the machinecontrol circuit in such a way that opening or removing apanel will immediately shut the machine down. To re-start the machine it is necessary to close the open guardand press the “Run” push-button on the control panel.Since the mesh guard (2) and the stainless steel sheets(4-5) are positioned in areas that do not obstruct filteradjustment, maintenance and cleaning work, they aresecured by screws.

DANGERIt is forbidden to use the filterpress if the safety guardshave been removed or tampered with. Should these pan-els be damaged or worn replace them with original spareparts before using the machine.

A4.3.2 Main switch with door lockWhen the main switch (1 - Fig. 5) is turned to “1-ON”power is supplied to the electrical board which controlsthe machine.

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Con l'interruttore in questa posizione viene bloccatal'apertura del quadro elettrico, per impedire il contattoaccidentale con componenti sotto tensione. Questo com-ponente è considerato anche un dispositivo di sicurezza,in quanto permette di togliere tensione alla macchinaquando viene ruotato sulla posizione "0-OFF".

A4.3.3 Pulsante arresto d'emergenzaIl pulsante d'emergenza (2), posto sul quadro elettrico delfiltro, se premuto, blocca instantaneamente la macchina edeventuali accessori e/o dispositivi collegati al quadro elet-trico della stessa. Per riprendere il ciclo occorre:

- Rimuovere la causa che ha costretto l'operatore a pre-mere il pulsante d'emergenza.

- Ruotare il pulsante d'emergenza (2) nel senso indicatodalla freccia posta sullo stesso, per riattivarlo.

- Sui filtri F 500 S/IP occorre premere il pulsante di "Mar-cia" (6) della pompa fanghi e il pulsante di "Marcia" dieventuali accessori o dispositivi collegati alla stessa .

- Sul filtro F 500 M occorre premere il pulsante di "Mar-cia" (3).

A4.3.4 Interruttore a chiaveInserendo l'apposita chiave nella sede dell'interruttore(4 - solo F 500 M) e ruotandola sulla posizione "1" vie-ne data tensione al circuito di comando della macchina,che controlla i comandi, i dispositivi di controllo e disicurezza.

ATTENZIONETutte le volte che l'operatore o il Tecnico della manu-tenzione arrestano il filtro per eseguire manutenzio-ni sullo stesso, sono obbligati a ruotare sulla posizio-ne "0" e a togliere la chiave dalla propria sede.

Turning the switch to this position locks the electricalcabinet door thus preventing accidental contact with liveparts. This component is, in effect, a safety device sincemachine power can be cut by turning it to “0-OFF”.

A4.3.3 Emergency stop push-buttonThe emergency push-button (2) is on the filter controlpanel; when pressed it immediately stops the machineandany accessories and/or devices connected to the machineelectrical cabinet. To restart the work cycle:

- Resolve the situation that caused the emergency push-button to be used in the first place.

- Re-arm the emergency push-button (2) by rotating it inthe direction indicated by the arrow.

- On the F 500 S/IP filters it is necessary to press the sludgepump “Run” push-button (6) and the “Run” push-buttonfor any accessories or devices connected to the pump.

- On the F 500 M filter it is necessary to press the “Run”push-button (3).

A4.3.4 Key-operated switchInserting the key into the switch (4 - F 500 M only) andpositioning it at “1” supplies power to the machine com-mand circuit which governs the controls and safety de-vices.

WARNINGWhenever the operator or maintenance technician stopsthe filter to carry out maintenance work the key mustbe turned to “ 0” and removed.

Fig. 5

F 500 MF 500 S/IP

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A4.3.5 Electrical cabinet lockThe electrical cabinet is equipped with a key-operatedlock to deny access to unauthorized personnel. The key(5 - Fig. 5) is handed over to the Technician at installa-tion.

A4.3.6 Hydraulic control unit microswitchpressure gauge

Positioned on the hydraulic control unit. This item is setat 260 bar by the manufacturers during final testing.Once set pressure is reached the microswitch pressuregauge (1) shuts down the hydraulic control unit and startsthe sludge pump. This pressure gauge also permits auto-matic hydraulic control unit restart should a drop in pres-sure occur.

A4.3.7 Hydraulic circuit piloted non-returnvalve (F 500 M)

The non-return valve (6) positioned on the lever-oper-ated distributor which actuates the hydraulic cylinderprevents the cylinder from opening should a pressure dropoccurs in the hydraulic system.

A4.3.8 Filter feed pump safety microswitchpressure gauge

The safety microswitch pressure gauge (3) is fitted onthe filter compensation tank and must be set to a pres-sure about 3 bar greater than the pressure switch (4)setting. The safety switch trips if there is a fault in thepressure switch (4) and stops the pump.

A4.3.5 Serratura quadro elettricoIl quadro elettrico è fornito di una serratura a chiave perimpedire l'accesso a persone non autorizzate. La chiavedella serratura (5 - Fig. 5) è stata consegnata al "Tecnicodella manutenzione" al momento dell'installazione.

A4.3.6 Manometro a microcontatto centra-lina

Posizionato sulla centralina idraulica, è tarato dal Co-struttore al momento del collaudo alla pressione di260 bar.Il manometro a microcontatto (1), una volta raggiunta lapressione di taratura, arresta la centralina idraulica e fapartire la pompa fanghi. Inoltre tale manometro consen-te il riavvio automatico della centralina in caso vi sia unabbassamento di pressione.

A4.3.7 Valvola di non ritorno circuito idrau-lico (F 500 M)

La valvola di non ritorno (6) posizionata sul distributorea leva che aziona il cilindro idraulico, impedisce l'aper-tura del cilindro in caso di abbassamento di pressionesull'impianto idraulico.

A4.3.8 Manometro a microcontatto di sicu-rezza alimentazione filtro (opzional)

Il manometro a microcontatto di sicurezza (3), quandopresente, è posto sul polmone di compensazione del fil-tro e va tarato a circa 3 bar in più del pressostato (4).Esso interviene nel caso vi sia un guasto al pressostato(4), arrestando la pompa.

Fig. 6

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A4.3.9 Valvole di massimaLa valvola di massima sulla mandata (5) del distributo-re o della centralina idropneumatica è tarata dal Costrut-tore al momento del collaudo del filtro-pressa ed inter-viene quando per qualche inconveniente la pressione del-l'impianto idraulico supera la pressione di taratura di talevalvola (generalmente 300 bar). La valvola di massimasul ritorno (2) consente di limitare la pressione del cilin-dro idraulico in fase di apertura del filtro-pressa ed è ta-rata anch'essa al momento del collaudo della macchina acirca 70 bar.

PERICOLOÈ assolutamente vietato alterare la taratura di talivalvole.

A4.3.10 Sonda livello olio centralinaLa centralina idraulica è provvista di una sonda di livel-lo che interviene arrestando il motore della centralina,quando l'olio idraulico raggiunge il livello minimo. L'in-tervento della sonda provoca inoltre l'accensione dellaspia rossa "Livello minimo olio centralina", posta sul qua-dro elettrico del filtro. In questo modo si evita di dan-neggiare la pompa ad ingranaggi a causa della mancan-za di olio.

A4.3.9 Maximum pressure valvesThe maximum pressure distributor delivery valve (5) isset by the Manufacturers during final filterpress testing.It trips when an inconvenience causes hydraulic systempressure to exceed the set pressure of this valve (usually300 bar). The maximum pressure return valve (2) allowshydraulic cylinder pressure to be limited duringfilterpress opening and is set (again during final testing)to approximatels 70 bar.

DANGERIt is absolutely forbidden to alter valve settings.

A4.3.10 Hydraulic unit oil level probeThe hydraulic unit is provided with a level probe whichcomes on stopping the electric motor if the hydraulic oildrops under the minimum level. When the level probetrips, the red warning light "Hydraulic unit oil minimumlevel" on the control panel comes on. In this way thegear pump is not damaged when oil is missing.

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B DESCRIZIONE E INSTALLAZIONEDESCRIPTION AND INSTALLATION

B1 DESCRIZIONE DELLA MACCHINAIl filtro F 500 è il più piccolo della serie con spostamen-to manuale delle piastre ed è costruito in tre versioni:

F 500 S - con chiusura idraulica delle piastre aziona-ta a mano

F 500 IP - con chiusura idropneumatica delle piastre

F 500 M - con chiusura motorizzata delle piastre.

I principali gruppi che compongono il FILTRO PRES-SA F 500 sono:

1 - Testata mobile2 - Longheroni3 - Lamiere di protezione4 - Canaletta di scarico5 - Raccordi di scarico6 - Telaio7 - Bocchello scarico liquido filtrato8 - Gruppo di alimentazione9 - Piastra e tela filtrante

10 - Testata fissa11 - Pannelli di protezione12 - Quadro elettrico13 - Cilindro idraulico14 - Testata supporto cilindro idraulico15 - Centralina oleodinamica e impianto idraulico

Fig. 7

B1 MACHINE DESCRIPTIONThe F 500 filter is the smallest of the series, with manualplate shift. It comes in three versions:

F 500 S - with hand-operated hydraulic plate closure.

F 500 IP - With hydro-pneumatic plate closure.

F 500 M - with motor-driven plate closure.

The main F 500 FILTERPRESS units are:

1 - Mobile head2 - Beams3 - Guard panels4 - Outlet chute5 - Outlet connections6 - Frame7 - Liquid filtrate outlet opening8 - Feed unit9 - Filtration plate and cloth

10 - Fixed head11 - Guard mesh12 - Electrical cabinet13 - Hydraulic cylinder14 - Hydraulic cylinder support head15 - Hydraulic control unit and hydraulic system

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B1.1 TELAIOIl telaio portante in acciaio (Fe 52) elettrosaldato costi-tuisce la struttura del filtro ed è stato trattato con anti-ruggine antiacida microsintetica e due strati di vernicespeciale possidica. Le parti a contatto del fango sono re-alizzate in acciaio inossidabile. Per esigenze particolariil Filtro-Pressa può essere realizzato con le parti a con-tatto con i fanghi rivestite in polipropilene. Le principaliparti che compongono il telaio sono:

- Testata supporto cilindro idraulico a cui e applicato ilbasamento di fissaggio della centralina idraulica;

- Testata fissa rivestita con lamiera inox AISI 304, sullaparte a contatto con i fanghi;

- Longheroni superiori idonei a sopportare in completasicurezza la pressione massima di chiusura del paccofiltrante. Sulla parte superiore dei longheroni sono fis-sate le guide di scorrimento delle piastre filtranti e deirulli che sostengono e fanno scorrere la testata mobile.

- Longheroni inferiori in acciaio atti alla strutturazionedella macchina e completi di staffe per il fissaggio del-la canaletta di scarico del liquido filtrato.

B1.2 GRUPPO DI ALIMENTAZIONEIl gruppo di alimentazione è composto da:

- Pompa S 60 (7) (a richiesta Pompa S 60 M, per fanghiabrasivi), per garantire al filtro il riempimento costantee la pressione di esercizio max. 15 bar;

- Polmone di compensazione (2) da 12 l, costruito in AISI304, completo di pressostato a membrana (5) e mano-metro di controllo (1);

B1.1 FRAMEThe filter structure is made up of an electrowelded steel(Fe 52) support frame which has been treated withmicrosintetic acid-resistant rust inhibitor and two coatsof special possidic paint. Parts in contact with the sludgeare in stainless steel.Where special needs may require,the parts in contact with the sludge may be lined withpolypropylene. The main frame parts are:

- Hydraulic cylinder support head to which the hydrau-lic control unit base is fitted.

- Fixed head lined with stainless steel (AISI 304) sheetingon the parts in contact with the sludge.

- Upper beams designed to safely withstand maximumfiltration pack closure pressure. The slide rails for thefilter plates and the rollers which support/slide the mo-bile head are fitted on the upper part of the beams.

- Lower machine structure beams in steel complete withstays for attachment of the liquid filtrate outlet chute.

B1.2 FEED UNITThe feed unit is made up of:

- S 60 pump (7) (or S 60 M Pump,on request, for abra-sive sludge) to ensure constant filter filling and a maxi-mum working pressure of 15 bar.

- 12-liter compensation tank (2) in AISI 304 completewith diaphragm pressure switch (5) and pressure gauge(1).

Fig. 8

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- Tubazione per il collegamento della pompa alla culat-ta fissa del filtro eseguita in AISI 304 con una valvolaa sfera (6 - Fig. 8) di Ø 2" per l’intercettazione ed unavalvola a sfera (3 - Fig. 8) di Ø 1" per lo scarico resi-duo al termine della filtrazione.

- Tubazione aspirante pompa provvista di portagomma(4 - Fig. 8) di Øe 11/2"

B1.3 PACCO FILTRANTEIl pacco filtrante è costituito dall’insieme delle piastre,dalle tele filtranti e dallo scarico laterale da Ø 1/2". Lepiastre, aventi le dimensioni di 500x500 mm, sono statestudiate per ottenere la massima drenabilità del liquidofiltrato e sono state realizzate in polipropilene PP/NN,unico materiale che nel settore garantisce ottima resi-stenza meccanica e chimica. Ogni camera filtrante pre-senta un volume di 4,2 l ed una superficie filtrante di0,36 m2.

B1.4 CIRCUITO OLEODINAMICO

B1.4.1 Circuito oleodinamico - F 500 SIl sistema oleodinamico per la chiusura e l’apertura delpacco filtrante è composto da: cilindro oleodinamico adoppio effetto (8) (avente camicia interna lappata, astacon riporto a forte spessore di cromoduro e guarnizionidella miglior marca); pompa manuale a due stadi conscambio automatico, completa di:

- Valvola a spillo (6), valvola di massima sulla mandata(2), manometro a glicerina (3), per il controllo dellapressione di chiusura;

- Deviatore oleodinamico (1) per consentire APERTU-RA e CHIUSURA del filtro;

- Serbatoio (5) per contenerel’olio idraulico munito di tap-po (4), per livello e rabboc-co;

- Tubazione di collegamentoalla parte posteriore del cilin-dro idraulico provvista di ru-binetto a sfera (7), per evita-re cali di pressione nell’im-pianto quando il pacco filtran-te è chiuso.

- Piping to connect the pump to the fixed filter bottom(in AISI 304) with a Ø 2" ball valve (6 - Fig. 8) forinterception and a Ø 1" ball valve (3 - Fig. 8) for resi-due outlet at the end of filtration.

- Pump intake pipe complete with Ø 11/2" gasket holder(4 - Fig. 8)

B1.3 FILTRATION PACKThe filtration pack is made up of the plate set, the filtra-tion cloths and the Ø 1/2" side outlet. The plates (500 mmx 500 mm) have been designed to provide maximum liq-uid filtrate drainage and are made of PP/NNpolypropylene, the only material in the industry whichguarantees optimum mechanical strength and resistanceto chemicals. Each filtration chamber has a volume of4.2 litres and a filtration surface area of 0.36 m2.

B1.4 HYDRAULIC CIRCUIT

B1.4.1 Hydraulic circuit - F 500 SThe hydraulic system used to open and close the filter ismade up of a double action cylinder (8) (having a lappedinternal liner, rod with thick hard chrome lining and topquality seals), two-stage manual pump with automaticswitching complete with:

- Needle valve (6), maximum delivery pressure valve (2),glycerine pressure gauge (3) to monitor closure pres-sure.

- Hydraulic distributor (1) for filter OPENING and CLO-SURE.

- Hydraulic oil tank (5) withfiller cap (also used to check oillevel) (4).- Connection piping to rearpart of the hydraulic cylinderequipped with globe valve (7),to avoid pressure drops in thesystem when the filtration packis closed.

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Fig. 10

B1.4.2 Circuito oleodinamico - F 500 IPIl sistema oleodinamico per la chiusura e l’apertura delfiltro è composto da: cilindro a doppio effetto (6) (aven-te camicia interna lappata, asta con riporto a forte spes-sore di cromoduro e guarnizioni della miglior marca);pompa idropneumatica azionata ad aria compressa(6÷8 bar), completa di:

- Pedaliera (8) per effettuare mandata e scarico pressio-ne;

- Deviatore (1) oleodinamico per consentire Apertura eChiusura del filtro;

- Manometro a glicerina (3), valvola di massima sullamandata (2) per il controllo della pressione di chiusura;

- Serbatoio (5) per contenere l’olio idraulico munito ditappo (4) per livello e rabbocco;

- Tubazione di collegamento alla parte posteriore del ci-lindro idraulico provvista di rubinetto a sfera (7), perevitare cali di pressione nell’impianto quando il paccofiltrante è chiuso.

B1.4.3 Circuito oleodinamico - F 500 MIl sistema oleodinamico per la chiusura e l’apertura delfiltro è composto da cilindro a doppio effetto (13 - Fig. 7)(avente camicia interna lappata, asta con riporto a fortespessore di cromoduro e guarnizioni della miglior mar-ca) azionato da centralina oleodinamica completa di:

- Pompa ad ingranaggi;- Motore elettrico da 2 HP (12);

B1.4.2 Hydraulic circuit - F 500 IPThe hydraulic system used to open and close the filter ismade up of a double action cylinder (6) (having a lappedinternal liner, rod with thick hard chrome lining and topquality seals), compressed air-operated hydropneumaticpump (6 - 8 bar) complete with:

- Pedal control unit (8) for pressure delivery/release.

- Hydraulic distributor (1) for filter Opening and Clo-sure.

- Glycerine pressure gauge (3), maximum delivery pres-sure valve (2) for control of closure pressure.

- Hydraulic oil tank (5) with top-up filler cap (also usedto check the oil level) (4).

- Connection piping to rear part of the hydraulic cyl-inder equipped with globe valve (7) to avoid pres-sure drops in the system when the filtration pack isclosed.

B1.4.3 Hydraulic circuit - F 500 MThe hydraulic system used to open and close the filter ismade up of a double action cylinder (13 - Fig. 7) (hav-ing a lapped internal liner, rod with thick hard chromelining and top quality seals), operated through hydrau-lic control unit complete with:

- Gear pump.- 2 HP electric motor (12).

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- Valvole di sicurezza sulla mandata e sul ritorno, mano-metro a microcontatto (9), per garantire al sistema ilripristino automatico e la pressione di esercizio di260 bar;

- Distributore a leva (10) per l’azionamento del cilindroidraulico;

- Serbatoio (11) contenente l’olio idraulico, che costitu-isce la struttura della centralina oleodinamica ed è prov-visto di spia livello olio (14) e tappo carico olio (13);

- Tubazione per il collegamento al cilindro idraulico.

B1.5 QUADRO ELETTRICOIl quadro elettrico applicato alla testata supporto cilin-dro idraulico, è stato progettato e realizzato nel comple-to rispetto delle normative di sicurezza e antinfortunisti-che vigenti a livello Nazionale ed Europeo. Sul pannellofrontale (sportello) del quadro elettrico sono disposti tuttii componenti che consentono il comando e il controllodel filtro. Il quadro elettrico del filtro F 500 può essereequipaggiato a richiesta del cliente con dispositivo persegnalare la fine del ciclo di filtrazione (provvisto di con-tatto libero per il collegamento di un allarme ottico oacustico). Lo sportello del quadro elettrico è provvistodi interruttore generale (1 - Fig. 11-12) con blocco portaper togliere tensione alla macchina prima di aprire ilquadro elettrico, e di serratura a chiave (2 - Fig. 11 /3 - Fig. 12) per impedire l'accesso a persone non auto-rizzate. La chiave di detta serratura, al momento dellaspedizione della macchina viene messa in una busta den-tro il quadro elettrico. Prima di installare il Filtro-Pres-sa, togliere la chiave dalla busta, chiudere il quadro elet-trico e consegnare la chiave al "Tecnico specializzatodella manutenzione" che dovrà provvedere all'installa-zione e alla manutenzione del filtro.

IMPORTANTEIn un'altra busta all'interno del quadro elettrico èstato inserito il pomellino per la regolazione della ta-ratura dei manometri a microcontatto.Consegnare anche questo pomello al "Tecnico spe-cializzato" per la manutenzione, visto che è l'unicapersona abilitata ad eseguire dette regolazioni.

B1.5.1 Quadro elettrico - F 500 S/IPIl quadro elettrico applicato al telaio del filtro gestisce ilcomando della pompa di alimentazione e può essere do-tato, a richiesta del cliente, di dispositivo per segnalarela fine della filtrazione

- Safety valves on delivery and return, microswitch pres-sure gauge (9), to ensure automatic system reset and aworking pressure of 260 bar.

- Lever distributor (10) to actuate the hydraulic cylin-der.

- Hydraulic oil tank (11) which makes up the hydrauliccontrol unit structure, equipped with oil level indicator(14) and oil filler plug (13).

- Piping for connection to the hydraulic circuit.

B1.5 ELECTRICAL CABINETThe electrical cabinet fitted to the hydraulic cylindersupport head has been designed and built in full observ-ance of national and European safety/accident preven-tion standards. The front panel of the cabinet (door)houses all the components which allow the filter to becontrolled. The F 500 electrical cabinet can, at the cli-ent’s request, be equipped with a device which signalsthe end of the filtration cycle (its is equipped with a spareconnection for warning light or acoustic alarm). The elec-trical cabinet door is equipped with a main switch(1 - Fig. 11-12) incorporating a lock which ensures thatmachine power is switched OFF before the door isopened.The door is also equipped with a key-operated lock(2 - Fig. 11 / 3 - Fig. 12) to deny access to unauthorizedpersonnel.An envelope containing the key to this lock is placed in-side the electrical cabinet at the time of shipment.Before installing the filterpress remove the key from theenvelope, close the electrical cabinet and give the key tothe specialized installation/maintenance technician.

IMPORTANTInside the cabinet there is another envelope: this con-tains the knob used to adjust microswitch pressuregauge settings.This knob too must be handed over to the maintenancetechnician since he is the only person qualified to carryout such adjustments.

B1.5.1 Electrical cabinet - F 500 S/IPThe electrical cabinet fitted to the filter support framemanages general control of the feed pump and may beequipped (at the client’s request) with a device that sig-nals the end of filtration.

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B1.5.2 Quadro elettrico - F 500 MIl quadro elettrico applicato al telaio portante del filtro,gestisce il comando generale del filtro F 500 M e puòessere dotato a richiesta del cliente di dispositivo per se-gnalare la fine della filtrazione.Sul quadro elettrico sono disposti tutti i componenti checonsentono il comando e il controllo del filtro.

B1.6 DESCRIZIONE COMANDI

B1.6.1 Descrizione comandi - F 500 S/IP1 - Interruttore generale con blocco porta2 - Pulsante a fungo, Arresto d'Emergenza3 - Spia ciclo automatico pompa di alimentazione4 - Pulsante Marcia pompa5 - Contaore pompa6 - Spia funzionamento pompa alimentazione7 - Spia intervento termico pompa8 - Pulsante Arresto pompa9 - Spia tensione di rete inserita

10 - Spia intervento termico dispositivo ausiliario (*)11 - Spia funzionamento dispositivo ausiliario (*)12 - Pulsante Marcia dispositivo ausiliario (*)13 - Pulsante Arresto dispositivo ausiliario (*)14 - Serratura a chiave sportello quadro21 - Deviatore oleodinamico22 - Manometro a glicerina23 - Leva azionamento pompa manuale24 - Valvola a spillo25 - Rubinetto a sfera26 - Pedale azionamento pompa idropneumatica27 - Valvola di massima28 - Pompa idropneumatica

(*) Questi componenti sono presenti solo se il quadro elet-trico del Filtro-Pressa è stato previsto, a richiesto delCliente, per il funzionamento di un dispositivo ausi-liario (Agitatore, Nastro trasportatore, ecc., ecc.)

B1.5.2 Electrical cabinet - F 500 MThe electrical cabinet fitted to the filter support framemanages general control of the F 500 M filter and maybe equipped (at the client’s request) with a device thatsignals the end of filtration.The electrical cabinet is equipped with all the controlsnecessary to operate the filter.

B1.6 CONTROLS

B1.6.1 Controls - F 500 S/IP1 - Main switch with door lock2 - Emergency Stop push-button3 - Sludge pump automatic cycle indicator light4 - Pump Run push-button5 - Pump timer6 - Sludge pump ON indicator light7 - Sludge pump trip warning light8 - Pump Stop push-button9 - Power ON indicator light

10 - Auxiliary device trip warning light (*)11 - Auxiliary device ON indicator light (*)12 - Auxiliary device Run push-button (*)13 - Auxiliary device Stop push-button (*)14 - Electrical cabinet door lock21 - Hydraulic distributor22 - Glycerine pressure gauge23 - Manual pump operating lever24 - Needle valve25 - Ball valve26 - Hydro-pneumatic pump operation pedal27 - Max pressure valve28 - Hydro-pneumatic pump

(*)These components are only included if the filterpresselectrical cabinet has been arranged (at the client’srequest) to operate an auxiliary device (Stirrer, Con-veyor, etc.).

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POMPA OLEODINAMICA F 500 SF 500 S HYDRAULIC PUMP

QUADRO ELETTRICO F 500 S/IPF 500 S/IP ELECTRICAL CABINET

Fig. 11

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POMPA IDROPNEUMATICA F 500 IPF 500 IP HYDRO-PNEUMATIC PUMP

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QUADRO ELETTRICO OPZIONALE F 500 S/IPF 500 S/IP OPTIONAL ELECTRICAL CABINET

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B1.6.2 Descrizione comandi - F 500 M

1 - Interruttore generale2 - Interruttore a chiave3 - Pulsante Arresto4 - Spia intervento termico centralina5 - Spia centralina idraulica inserita6 - Spia funzionamento centralina idraulica7 - Selettore centralina idraulica8 - Pulsante per Apertura filtro9 - Pulsante a fungo, Arresto d'Emergenza

10 - Contaore pompa11 - Spia tensione di rete inserita12 - Pulsante Marcia13 - Spia livello minimo olio centralina14 - Spia intervento termico pompa alimentazione15 - Spia ciclo automatico pompa alimentazione16 - Spia funzionamento pompa alimentazione17 - Selettore pompa "MANUALE - 0 - AUTOMA-

TICO"18 - Luce lampeggiante segnalazione fine ciclo (op-

zional)19 - Leva distributore centralina20 - Manometro a microcontatto centralina21 - Chiave apertura quadro

B1.6.2 Controls - F 500 M

1 - Main switch2 - Key-operated switch3 - Stop push-button4 - Hydraulic unit trip warning light5 - Hydraulic unit enabled indicator light6 - Hydraulic unit ON indicator light7 - Hydraulic control unit selector switch8 - Filter opening push-button9 - Emergency Stop push-button

10 - Pump timer11 - Power ON indicator light12 - Run push-button13 - Hydraulic unit oil minimum level warning light14 - Sludge pump trip warning light15 - Sludge pump automatic cycle indicator light16 - Sludge pump ON indicator light17 - Pump MANUAL - 0 - AUTOMATIC

selector switch18 - End-of-cycle flashing light indicator

19 - Hydraulic unit distributor lever20 - Hydraulic unit microswitch pressure gauge21 - Cabinet door key

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CENTRALINA OLEODINAMICA / HYDRAULIC CONTROL UNIT

QUADRO ELETTRICO / ELECTRICAL CABINET

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B2 INSTALLAZIONEPrima di procedere alla fase di installazione è necessarioidentificare il modello e le caratteristiche della macchi-na. Sulla targhetta posizionata sulla testata fissa del fil-tro sono indicati i dati di identificazione della macchina.Con i dati della targhetta di identificazione e la consulta-zione della tabella "Dati Tecnici" (Capitolo E1), saran-no note le caratteristiche della macchina e le informa-zioni necessarie alla corretta installazione della stessa.

PERICOLOLe operazione descritte in questo capitolo e relativisottocapitoli sono di esclusiva competenza del tecni-co della manutenzione e del personale specializzatoautorizzato ad intervenire sulla macchina.

B2.1 PIAZZAMENTOPer sollevare o spostare il Filtro Pressa fissare saldamentele funi metalliche, idonee a sostenere con sicurezza ilpeso della macchina, agli appositi supporti applicati allaparte superiore delle testate esterne, come indicato inFig. 13. Siccome la macchina non ha il baricentro nellamezzeria, occorre fare alcune prove, usando funi di duelunghezze diverse, per trovare il punto di equilibrio, inmodo che il sollevamento avvenga con il filtro bilancia-to e sulla posizione orizzontale. Al piazzamento dellamacchina controllare che, la superficie d’appoggio siaperfettamente piana, è consigliato livellare la strutturaallo scopo di evitare torsioni al telaio portante.

ATTENZIONEPrima di sollevare la macchina verificare che le funidi sollevamento non interferiscano con i pannelli diprotezione. In caso contrario smontare i pannelli diprotezione, per non rovinarli.

Fig. 13F50-230S

B2 INSTALLATIONBefore installation the machine model and machine speci-fications must be identified. The plate fitted on the fixedhead of the filter gives machine identification data. Thedata obtained from this plate and the Technical Data ta-ble (Chapter E1) will give the information necessary forcorrect machine installation.

DANGERThe operations described in this chapter and its para-graphs, are reserved to the maintenance personnel andthe skilled technicians who are authorised to interveneon the machine.

B2.1 PLACEMENTLift/move the filterpress by connecting the cables (thesemust be able to support machine weight safely) to theattachment points on the upper parts of the external headsas illustrated in Fig. 13. Since the barycenter is not inthe middle of the machine a few tests runs will be neces-sary, using cables of two different lengths, to find thepoint of equilibrium at which the filter can be lifted in ahorizontal position. During machine placement checkthat the underlying support surface is perfectly horizon-tal. It is recommended that the structure be levelled toavoid twisting the frame.

WARNINGBefore lifting the machine make sure that the lift ca-bles are not in contact with the safety guards: if theyare, remove the guards to avoid damaging them.

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DANGER

High tip-over riskNever lift or move the machine with a fork-lift truck

The machine must only be lifted with a crane or bridgecrane with specifications and harnessing systems thatensure the weight of the machine and any separatelypacked additional units can be safely supported.

Ensure that all lifting and handling work is carried outby trained personnel only (harnessers, crane operatorsetc.). Such work must be coordinated by expert person-nel at ground level skilled in giving the necessary sig-nals. Such personnel must also be fully aware of gen-eral safety standards in force in the country of andmachine safety regulations given in this manual.

Always keep the machine horizontal during lifting/han-dling work.

Once the filter has been positioned and levelled secure itto the structure; utilize the holes on the machine baseplates.

B2.2.1 Precautions for raised-floor installa-tions

If raised-floor installations are to be employed the usermust construct an appropriate platform structure com-plete with railing, safety guards and access steps. Suchstructure must comply with relevant regulations and ac-cident prevention standards in force in the country ofuse. The user must also cordon off or guard the zoneunder the filterpress so as to limit access. Only person-nel removing the cake (detached from the filter presswhen it is not in use) may be granted access to thiszone.The Manufacturer is able to supply suitable raised struc-tures or provide technical advice whenever the clientshould require.

DANGERThe use of personal protection gear (hard-hat, protec-tive overalls, goggles, gloves, work shoes etc. etc.) iscompulsory when in the under-press zone. Exercise ex-treme caution as cake parts may break off and fall andthe filter may drip.

PERICOLO

Alto rischio di ribaltamentoÈ assolutamente vietato sollevare e spostare la mac-china utilizzando un carrello elevatore.

Per sollevare la macchina utilizzare esclusivamentegru o carro ponte con caratteristiche e imbragatureidonee a sostenere con sicurezza il peso della macchi-na e degli eventuali gruppi autonomi, imballati sepa-ratamente dalla stessa.

Adibire alle operazioni di sollevamento e movimen-tazione esclusivamente personale addestrato(imbracatori, gruisti, ecc.) coordinati da una perso-na al suolo, esperta in tale compito, in grado di fare ledovute segnalazioni. Tale personale dovrà inoltre co-noscere perfettamente le norme di sicurezza di carat-tere generale vigenti in materia in ogni singolo paesee le norme di sicurezza relative alla macchina ripor-tate nel presente manuale.

Sollevare e spostare la macchina mantenendola per-fettamente orizzontale.

Dopo avere posizionato e livellato il filtro-pressa, pro-cedere al fissaggio dello stesso per renderlo solidale allastruttura, allo scopo utilizzare i fori previsti alla base deipiedi della macchina.

B2.1.1 Precauzioni per installazioni soprae-levate

Nel caso di installazioni sopraelevate è cura dell'utenterealizzare una struttura di rialzo idonea, completa di pas-serelle, barriere di protezione e scala di accesso. Talestruttura deve essere conforme a quanto prescritto inmateria e deve rispettare le norme antinfortunistiche vi-genti in ogni singolo paese. Inoltre è obbligo dell'utenterecintare o proteggere la zona sotto il Filtro-Pressa inmodo da limitarne l'accesso. L'accesso a tale zona deveessere consentito al solo personale addetto alla rimo-zione dei panelli scaricati dal Filtro-Pressa quandoquest'ultimo non è in funzione.Il Costruttore è disponibile, a richiesta del Cliente, perfornire strutture di rialzo idonee, oppure per fornire qual-siasi forma di collaborazione tecnica.

PERICOLOQuando si accede alla zona sotto il filtro pressa è ob-bligatorio indossare abbigliamento anti-infortunistico(elmetto, tuta di protezione, occhiali, guanti, scarponi,ecc. ecc.) e fare molta attenzione all'eventuale cadutadi parti di panello, o al gocciolamento del filtro.

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B2.2 COLLEGAMENTO ELETTRICOIl collegamento elettrico in corrente alternata trifase a(50 Hz) deve essere assicurato da un cavo elettrico a quat-tro conduttori (tre per le relative fasi e uno di terra), consezione di ogni conduttore che varia in funzione dellatensione di alimentazione, dell'assorbimento totale dellamacchina e degli accessori ad essa applicati e della di-stanza dal punto di allacciamento alla linea elettrica.

ATTENZIONEAccertarsi che il quadro elettrico del filtro sia effetti-vamente predisposto per la tensione esatta di alimen-tazione.

Fare eseguire il collegamento elettrico esclusivamente a per-sonale tecnico specializzato, in grado di dimensionare cor-rettamente la sezione del cavo di alimentazione e tutti i com-ponenti necessari, in funzione delle caratteristiche della mac-china e degli accessori ad essa applicati. Eseguire l'impian-to conformemente a quanto prescritto dalle normative o di-sposizioni di legge vigenti in materia (CEI EN 60204-1,ecc. ecc.). La linea elettrica di alimentazione deve essereprovvista, a monte della macchina, di un interruttore di si-curezza in grado di intercettare tutti i conduttori, tranne quel-lo della linea di messa a terra. Tale interruttore dovrà essereprovvisto su tutte le polarità di fusibili estraibili con caratte-ristiche idonee all’assorbimento totale della macchina. Nelcaso si debba intervenire sull’impianto elettrico della mac-china è importantissimo ruotare sulla posizione "0-OFF"l’interruttore in questione, asportare dal medesimo tutti ifusibili, ed applicare all’interruttore un cartello con scritto:

ATTENZIONE


La macchina deve essere collegata ad una linea di messaa terra ( ) di sezione idonea ai conduttori di linea.

PERICOLO

di scossa elettricaPrima di intervenire su qualunque parte della mac-china togliere l'alimentazione elettrica, girando sullaposizione "0-OFF" l'inter-ruttore generale (1).

B2.2 ELECTRICAL CONNECTIONSThe three-phase A/C. (50 Hz) connection must be en-sured by a 4-wire cable (three for the phases and one forearth). The section of each conductor will vary accord-ing to power supply voltage, totalabsorption on the ma-chine and the distance from the mains connection point.

WARNINGMake sure that the filter electrical cabinet is effectivelyset for the exact power supply voltage.

Electrical connections must only be effected by spe-cialized technical personnel able to size the powersupply cable and all the necessary components cor-rectly according to machine characteristics and fit-ted accessories. Carry out all electrical work in com-pliance with standards and regulations as defined bythe laws in force (CEI EN 60204-1 etc.).The power supply cable must be equipped with a safetyswitch, upstream from the machine, able to interruptall power lines except the earth cable. All switchpolarities must be equipped with removable fuses suit-able for total machine absorption. Should it be nec-essary to work on the machine electrical system it ishighly important to rotate the switch in question to0-OFF, remove all its fuses and place a sign bearingthe following message:

WARNING


The machine must be properly earthed ( ) with a cableof suitable section for mains conductors.

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of electrical shockBefore working on any machine part turn off the elec-trical power supply by rotating the main switch (1) to

“ 0-OFF” .

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BB DESCRIZIONE E INSTALLAZIONE

DESCRIPTION AND INSTALLATION

B2.3 TUBAZIONE ASPIRANTE POMPALa tubazione aspirante collegata al portagomma (2) puòessere fornita di valvola di fondo se supera i 3 m di lun-ghezza e per la sua realizzazione si consiglia di usaretubo flessibile con anima elastica (tipo ENOREX ø 50),che evita:

- Colpi d’ariete nella tubazione- Schiacciamento della tubazione nelle curve, per effet-

to della depressione interna.

La tubazione aspirante realizzata in tubo rigido necessi-ta di un polmone di compensazione da inserire sulla aspi-razione stessa, per evitare dannosi colpi d’ariete nei tubi.

B2.3.1 Installazione aste di livelloNei modelli provvisti di sonda di livello occorre instal-lare le aste di livello nella vasca fanghi.Il collegamento elettrico deve essere eseguito con con-duttori di sezione di 1,5 mm2, secondo lo schema elettri-co del presente manuale.

ATTENZIONEInstallare la cassetta porta aste in modo tale che nonvenga mai raggiunta dai fanghi e in modo che sia ilpiù possibile riparata da spruzzi di acqua o intempe-rie, per non pregiudicarne il funzionamento.

Fig. 15

B2.3 PUMP ASPIRATION HOSEThe aspiration hose connected to the adapter (2) can beequipped with a suction valve if exceeds 3 m length. Useflex hosing with an elastic body (e.g. ENOREX ø 50)which will prevent:

- "water hammering" in the hose- kinks in hose bends caused by internal vacuum.

Rigid aspiration pipes may be damaged by water ham-mering and therefore require the fitting of a compensa-tion tank on the aspiration system itself to prevent thisphenomenon.

B2.3.1 Installing the dipsticksThose models incorporating a level probe require instal-lation of the dipsticks in the sludge tank.Electrical connection must be effected with conductorshaving a section of 1,5 mm2 as illustrated in the wiringdiagram supplied with this manual.

WARNINGInstall the dipstick-carrying lodge in such a way thatthe sludge never reaches it and so that it is as well pro-tected as possible against splashes of water or badweather. This will help prevent malfunctions.

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B2.4 TUBAZIONE SCARICO RESIDUOL’apposita valvola a sfera (3-Fig. 15) di scarico residuo,possiede un attacco femmina di diametro ø 1" GAS perconsentire l’allacciamento della tubazione per il ritornoin vasca del liquido rimasto nelle tubazioni, nel polmo-ne di compensazione e nel pacco filtrante, al termine dellafiltrazione. La tubazione per lo scarico residuo non deveessere di diametro inferiore a ø 1".

B2.5 TUBAZIONE SCARICO LIQUIDOFILTRATO

La vaschetta di raccolta del liquido filtrato possiede un"BOCCHELLO" (1-Fig. 15) liscio di diametro ø 80, percui si consiglia di collegare la vaschetta alla tubazionemediante incollaggio con mastice per PVC.

B2.6 COLLEGAMENTO LINEA ARIACOMPRESSA (solo F 500 IP)

La centralina idropneumatica funziona se collegata aduna linea di aria compressa. Per il collegamento usareun tubo (1) per aria compressa conforme alle normativevigenti in ogni singolo paese, possibilmente munito diraccordo rapido in modo da agevolare il collegamento.Predisporre l'impianto pneumatico a monte del filtro conun riduttore di pressione provvisto di filtro con recuperocondensa, lubrificatore, rubinetto di esclusione e mano-metro.La pressione dell'aria compressa d'alimentazione dellacentralina deve essere compresa fra 6 bar e 8 bar.

Fig. 16

B2.4 RESIDUE OUTLET HOSEThe residue outlet ball valve (3-Fig. 15) has a femaleø 1" GAS connector to connect the hose that returns liq-uid left in the hoses, the compensation tank and the fil-tration pack to the tank at the end of filtration. Minimumresidue outlet hose diameter is ø 1".

B2.5 LIQUID FILTRATE OUTLET HOSE

The liquid filtrate collection pan has a smooth ø 80“MOUTH” (1-Fig. 15). It is therefore recommended thatthe pan be connected to the hose by gluing with a masticfor PVC.

B2.6 COMPRESSED AIR LINE CON-NECTION (F 500 IP ONLY)

The hydropneumatic control unit functions when con-nected to a compressed air line. To connect up use a com-pressed air pipe (1), which complies with the standardsin force in the country of use, using a rapid connectorwhere possible to make connection easier. Fit the pneu-matic system upstream from the filter with a pressurereducer equipped with condensate recovery filter, lubri-cator, exclusion valve and pressure gauge.Control unit compressed air feed pressure must be be-tween 6 and 8 bar.

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C FUNZIONAMENTO ED USOOPERATION AND USE

C1 FUNZIONAMENTO ED USO

C1.1 PRESCRIZIONII filtri-pressa prodotti dalla ns. azienda sono stati pro-gettati e costruiti nel pieno rispetto delle normative anti-infortunistiche, in modo da garantire elevati standard disicurezza per il personale addetto alla conduzione e allamanutenzione della macchina. Tutto il ns. sforzo, puòessere vanificato se il personale addetto alla conduzionedella macchina non rispetta le più elementari regole disicurezza come:

• L'uso della macchina è consentito al solo personaleautorizzato ed addestrato allo scopo.

• Solo il tecnico della manutenzione è autorizzato allarimozione dei pannelli di protezione fissi.Non si assumono responsabilità per incidenti causatidal mancato montaggio dei pannelli di protezione e deidispositivi di sicurezza.

• Leggere attentamente il manuale delle istruzioni perl'uso e la manutenzione prima di procedere alle opera-zioni di avviamento, impiego, manutenzione, od altriinterventi sulla macchina.

• Si consiglia, di usare capi approvati ai fini anti-infortu-nistici, ad esempio: elmetti, scarpe antiscivolo, guan-toni, cuffie antirombo, occhiali di sicurezza, quando illavoro lo richiede. Consultare il datore di lavoro circale prescrizioni di sicurezza vigenti ed i dispositivi anti-infortunistici.

• Ogni operatore ed ogni tecnico della manutenzione, pri-ma di rendere operativa la macchina, è necessario cheabbia una buona conoscenza generale della macchina edei suoi limiti, nonché delle informazioni di sicurezza

• Prima di procedere all'avviamento della macchina con-trollare che non vi sia persona alcuna nelle immediate vi-cinanze della macchina o in zone pericolose della stessa.

• Non lasciare mai il posto di comando o la macchinaincustodita mentre sta lavorando.

• Prima di allontanarsi dalla macchina fermare la stessacome prescritto al capitolo "ARRESTO DELLA MAC-CHINA" e togliere la chiave (2-Fig. 17a - solo F 500 M)dal quadro elettrico.

C1 OPERATION AND USE

C1.1 REGULATIONSFilterpresses produced by our company have been de-signed and built in full compliance with accident pre-vention standards to ensure high levels of safety for ma-chine operation and maintenance personnel. Neverthe-less, safety margins may be significantly reduced when-ever machine personnel fail to observe the following ba-sic safety rules:

• The machine must only be used by authorized, prop-erly trained personnel.

• Only the machine maintenance technician is author-ized for safety guard removal.The manufacturers do not accept liability for accidentscaused by the absence of safety guards and safety de-vices.

• Read the use and maintenance instruction manual care-fully before starting up, using, doing maintenance orcarrying out any other work on the machine.

• Use approved protective clothing - hard-hat, antislipfootwear, heavy-duty gloves, ear defenders, safety gog-gles etc. whenever work so requires. For informationon safety standards in force and accident preventiondevices consult your employer.

• Each operator and maintenance technician must havea good general understanding of the machine, its limi-tations and all safety information, before running it.

• Before starting the machine make sure that there is no-body in the immediate machine area and/or machinedanger area.

• Never abandon the control post or the machine while itis working.

• Before leaving the machine stop it as described in theMACHINE STOP chapter and remove the electricalcabinet key (2-Fig. 17a - F 500 M only).

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CFUNZIONAMENTO ED USOOPERATION AND USE

C1.2 FUNZIONI DEI COMANDI1 - Interruttore generale

Ruotato sulla posizione "1-ON" collega la linea elet-trica entrante al circuito elettrico del filtro-pressa eblocca l'apertura dello sportello del quadro elettri-co, per impedire l'accesso ai componenti sotto ten-sione da parte di personale non autorizzato (vederecapitolo A4.3.2).

2 - Interruttore a chiaveInserendo la chiave nell'apposita sede e ruotandolasulla posizione "1" si da tensione al circuito di co-mando della macchina. Questa chiave deve essereconsegnata all'operatore che ne diventa responsa-bile.

ATTENZIONETutte le volte che si deve intervenire sulla macchina,è obbligatorio arrestare la stessa e togliere la chiavedal quadro.

Quando il filtro non viene utilizzato, la chiave deveessere riposta in un luogo a cui possa accedere solo ilpersonale autorizzato alla conduzione del filtro.

3 - Pulsante d'ArrestoPremere questo pulsante quando si deve arrestare ilciclo di lavorazione del filtro, per riprendere il la-voro premere il pulsante di "MARCIA".

4 - Spia intervento termico motore centralinaSpia di colore rosso che si accende quando inter-viene il relè termico del motore della centralinaidraulica.

ATTENZIONEQuando salta un termico richiedere l'intervento del"Tecnico della manutenzione", che dopo aver verifi-cato ed eliminato la causa che ha provocato l'inter-vento del termico, provvederà al riarmo di tale di-spositivo.

5- Spia centralina idraulica inseritaSpia di colore blu che segnala il funzionamento au-tomatico della centralina idraulica.

6 - Spia funzionamento centralina idraulicaSpia di colore verde che segnala il funzionamentomanuale della centralina idraulica

C1.2 CONTROL FUNCTIONS1 - Main switch

When turned to "1-ON" connects the electricalpower line to the filterpress circuit and locks theelectrical cabinet door to prevent access to livecomponents by unauthorized personnel (see chap-ter A.4.3.2).

2 - Key-operated switchInserting the key in its slot and turning it to “1”provides the machine control circuit with power.This key must be handed over to the operator whois then responsible for it.

WARNINGAlways stop the machine and remove the key from thecontrol board when it is necessary to work on the ma-chine.

When the filter is not in use the key must be placedwhere only authorized filter operation personnel haveaccess to it.

3 - Stop push-buttonPress this push-button when it is necessary to stopthe filter work cycle. To restart work press the RUNpush-button

4 - Hydraulic control unit trip warning lightRed warning light which comes on when the hy-draulic control unit thermal relay trips.

WARNINGWhenever a thermal relay trips call the MaintenanceTechnician. After identifying and eliminating the causeof the problem he will re-arm this device.

5 - Hydraulic control unit enabled indicator lightBlue light which indicates manual operation of hy-draulic control unit

6 - Hydraulic control unit - operation indicator lightGreen light which indicates manual operation ofhydraulic control unit

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7 - Selettore centralina idraulicaIl selettore "0 - 1" (7) controlla il funzionamentodella centralina idraulica. Ruotando il selettore sul-la posizione "1" si predispone la centralina idrauli-ca per il funzionamento semiautomatico, control-lato dal pulsante di "Marcia" e di "Arresto".

8 - Pulsante Apertura pacco filtrantePremendo il pulsante di "Apertura pacco filtrante"si avvia la centralina idraulica e se la leva (30) deldistributore è stata posizionata sulla posizione di"A-Apertura" la testata mobile si sposta liberandole piastre. Il pulsante (8) va tenuto premuto per cir-ca 5 secondi, il tempo necessario per permettere diarretrare la testata mobile.

ATTENZIONE

fughe di liquido in pressionePrima di aprire il pacco filtrante è obbligatorio apri-re la valvola di Scarico Residuo, fino all'azzeramentodella pressione dei fanghi all'interno dell'impianto dialimentazione del filtro.

NOTASe la leva (30-Fig. 17c) del distributore è sulla posi-zione "0" o sulla posizione "Chiudi" premendo il pul-sante il filtro non si apre.

7 - Hydraulic control unit selector switchWhen the "0-1" hydraulic unit control selectorswitch is turned to "1", the unit is in semiautomaticmode and can be controlled via the "Run" and"Stop" push-buttons.

8 - Filtration pack opening push-buttonPressing the "Filtration pack opening" push-but-ton starts the hydraulic control unit and if the dis-tributor lever (30) has been positioned on “A-Open-ing” position, the mobile head will move. The push-button (8) should be kept pressed for about 5 sec-onds, the time needed to let the mobile head be re-treated.

WARNING

Pressurized fluid leaks.Before opening the filtration pack the Residue Outletvalve must be opened until sludge pressure inside thefilter feed unit has dropped to zero.

NOTEPressing the push-button will not open the filter if thedistributor lever (30-Fig. 17c) is in the “0” or “Close”position.

Fig. 17aF 500 M F 500 S/IP

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9 - Pulsante a fungo Arresto d'EmergenzaIn caso d'emergenza, premendo il pulsante a fungoviene tolta tensione al circuito di comando dellamacchina, con conseguente arresto immediato del-la stessa. Per riprendere il ciclo occorre:- Rimuovere la causa che ha costretto l'operatore a

premere il pulsante d'emergenza.- Ruotare il pulsante d'emergenza (9) nel senso in-

dicato dalla freccia posta sullo stesso, perriattivarlo.

- Sui filtri F 500 S/IP occorre premere il pulsantedi "Marcia" (12) e il pulsante di "Marcia" (21-Fig. 17c) di eventuali accessori o dispositivi col-legati alla stessa.

- Sul filtro F 500 M occorre premere il pulsante di"Marcia" (12).

10 - Contaore pompaContaore analogico non azzerabile che conteggiale ore di funzionamento della sola pompa fanghi.

11 - Spia tensione inseritaSpia bianca che si accende quando la chiave (2) èsulla posizione "1" (F 500 M), indicando che il cir-cuito di comando è percorso da tensione.

12 - Pulsante MarciaPremendo questo pulsante (solo F 500 M) si avviail ciclo preimpostato con il "Selettore centralina (7)"ed il "Selettore pompa fanghi (17)".

Premendo questo pulsante (solo F 500 S/IP) si av-via il ciclo automatico di funzionamento della pom-pa di alimentazione del filtro, segnalato dall'accen-sione della spia (15) di colore blu e di conseguenzasi ha l'inizio della filtrazione.

13 - Spia livello minimo olio centralinaL'accensione di questa spia (di colore rosso) segna-la l'arresto della centralina idraulica provocato dal-l'intervento della sonda che segnala il livello insuf-ficiente dell'olio idraulico.

PERICOLOPer evitare il rischio di fuga di liquido in pressione,quando si accende la spia (13) è importante arrestareil ciclo di filtrazione ed aprire la valvola di scaricoresiduo.

14 - Spia intervento termico pompa alimentazioneSpia di colore rosso che si accende quando inter-viene il relè termico del motore della pompa fan-ghi.

9 - Emergency stop push-buttonIn case of emergency press the emergency stop push-button. This will cut control circuit power and causethe machine to stop immediately. To restart the cy-cle proceed as follows:- Resolve the situation that caused the emergency

push-button to be used in the first place.- Re-arm the emergency push-button (9) by rotat-

ing it in the direction indicated by the arrow.

- On the F 500 S/IP filters it is necessary to pressthe “Run” push-button (12) and the "Run" push-button (21-Fig. 17c) for any accessories or de-vices connected to the pump.

- On the F 500 M filter it is necessary to press the“Run” push-button (12).

10 - Pump timerAnalogic and not adjustable timer which reckonsthe working hours of the sludge pump only.

11 - Power ON indicator lightWhite indicator light which comes on when the key(2) is in position “1” (F 500 M) indicating that thecontrol circuit is ON.

12 - Run push-buttonPressing this push-button (F 500 M only) starts thepreselected filter working cycle by switches (7-Hydraulic unit) and (17-Sludge pump).

Pressing this push-button (F 500 S/IP only) startsthe sludge pump automatic cycle and the blue indi-cator light (15) comes on. In this way the filtrationhas started.

13 - Hydraulic unit oil minimum level warning lightWhen lits on, this red lamp indicates that the hy-draulic unit oil level is under its minimum level andprevents the hydraulic module from restarting.

DANGERTo avoid any risk of pressurized fluid leaks, when thewarning light (13) comes on, it is important to stop thefiltration cycle and open the residual discharge valve.

14 - Sludge pump trip warning lightRed light which comes on when the sludge pumpmotor thermal relay trips.

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ATTENZIONEQuando salta un termico richiedere l'intervento del"Tecnico della manutenzione", che dopo aver verifica-to ed eliminato la causa che ha provocato l'interventodel termico, provvederà al riarmo di tale dispositivo.

15 - Spia ciclo automatico pompa fanghiLa spia di colore blu segnala che la pompa fanghi èpredisposta per funzionare con ciclo automatico.

16 - Spia funzionamento pompa fanghiSpia di colore verde che segnala il funzionamentodella pompa fanghi.

17 - Selettore pompa fanghiIl selettore "MAN-0-AUT" (17) permette di impo-stare il ciclo di funzionamento della pompa fanghi.Ruotando il selettore sulla posizione "AUT" si pre-dispone la pompa per funzionare con ciclo automa-tico, controllato dal circuito di comando del filtro.Ruotando il selettore (17) sulla posizione "MAN"si predispone la pompa per funzionare con ciclo ma-nuale, particolarmente indicato per eseguire taratu-re, prove, travasi, ecc.


15 - Sludge pump automatic cycle indicator lightBlue indicator light which indicates that the sludgepump is ready to operate in automatic mode.

16 - Sludge pump ON indicator lightGreen light which indicates that the sludge pumpis operating.

17 - Sludge pump selector switchMAN-O-AUT sludge pump cycle control switch.When turned to AUT the pump is set for the auto-matic operation, controlled by its pressure gaugeand pressure switch .When turned to MAN the pump is in manual mode.Manual pump operation is especially useful for set-ting, testing and siphonage work etc.

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18 - Luce lampeggiante segnalazione fine cicloLa luce lampeggiante (18-Fig. 17b) viene installata(opzional) solo quando il quadro elettrico del FiltroF600 è provvisto di dipositivo per la segnalazionedel fine ciclo (optional). In questo caso la filtrazionetermina quando il tempo di sosta della pompa fan-ghi supera il tempo impostato sul timer KT1 (postonel quadro) che comanda l'accensine della luce lam-peggiante (18).

19 - Spia intervento termico dispositivo ausiliario (op-tional *)La spia di colore rosso (19) si accende quando in-terviene il relè termico del motore del dispositivoausiliario (Agitatore, Nastro trasportatore ecc.).

ATTENZIONEQuando salta un termico richiedere l'intervento del"Tecnico della manutenzione", che dopo aver verifi-cato ed eliminato la causa che ha provocato l'inter-vento del termico, provvederà al riarmo di tale di-spositivo.

20 - Spia funzionamento dispositivo ausiliario (optio-nal *)La spia di colore verde (20) segnala il funziona-mento del dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastrotrasportatore ecc.).

21 - Pulsante Marcia dispositivo ausiliario (optional *)Premendo questo pulsante si avvia il dispositivo au-siliario (Agitatore, Nastro trasportatore ecc.).

22 - Pulsante Arresto dispositivo ausiliario (optional *)Premere questo pulsante quando si deve arrestare ildispositivo ausiliario applicato al filtro (Agitatore,Nastro trasportatore ecc.), per riprendere il funzio-namento di tale dispositivo, premere il pulsante di"MARCIA" (21).

NOTA(*)Questi componenti sono presenti solo se il qua-

dro elettrico del Filtro-Pressa è stato previsto,a richiesta del Cliente, per il funzionamento diun dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastro tra-sportatore, ecc., ecc.)

18 - End-of-cycle flashing light indicatorThe flashing light (18-Fig. 17b - optional) is onlyinstalled when the Filter F600 control panel isequipped with an end-of-cycle signalling device(optional). In this case filtration ends when thesludge pump pause time exceeds the time set ontimer KT1 (on the panel), which switches theflashing light (18) on.

19 - Auxiliary device trip warning light (optional*)

Red warning light (19) which comes on when anauxiliary device (stirrer, conveyor etc.) motor relaytrips.


20 - Auxiliary device ON indicator light (optional*)

Green indicator light (20) which shows that the aux-iliary device (stirrer, conveyor etc.) is running.

21 - Auxiliary device Run push-button (optional*)Pressing this device starts the auxiliary device (stir-rer, conveyor etc.).

22 - Auxiliary device Stop push-button (optional*)Press this push-button when the on-filter auxiliarydevice (stirrer, conveyor etc.) must be stopped. Torestart the device press “RUN” (21)

NOTE(*)These components are only included if the

filterpress electrical cabinet has (at the client’srequest) been arranged to operate an auxiliarydevice (Stirrer, Conveyor, etc.).

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30 - Leva distributore centralinaIl distributore installato è del tipo a tre posizioniritenute. Spingendo la leva del distributore in dire-zione "C" si predispone l'impianto idraulico per la"Chiusura" del pacco filtrante. Tirando la leva (30)in direzione "A" si predispone l'impianto idraulicoper "l'Apertura" del filtro. Quando il filtro non èin funzione è consigliabile disporre la leva (30) sullaposizione "0".

31 - Manometro a microcontatto centralina idraulicaQuesto componente, tarato al momento del collau-do della macchina alla pressione di 260 bar inter-viene arrestando la centralina idraulica quando vieneraggiunta tale pressione. Inoltre consente l'arrestodella pompa fanghi e il riavvio della centralinaidraulica nel caso si presenti un calo di pressionenell'impianto idraulico.

32 - Leva deviatore oleodinamicoSpostando la leva (32-Fig. 17d) del deviatore a "De-stra" si predispone l'impianto idraulico per la"Chiusura" del pacco filtrante. Spostando la leva(32) a "Sinistra" si predispone l'impianto idraulicoper "l'Apertura" del filtro.

30 - Hydraulic unit distributor leverThe installed distributor is of the 3-position type.Pushing the lever in direction “C” sets the hy-draulic system for filtration pack “Closure”.Pulling the lever (30) in direction “A” sets thehydraulic system for filter “Opening”. When thefilter is idle the lever (30) should be positionedat “0”.

31 - Hydraulic control unit microswitch pressure gaugeThis pressure gauge is set, during the first test-ing, at a pressure of 260 bar. Once this pressureis reached, it causes the hydraulic control unitto stop. It also permits to stop the sludge pumpand then re-start the hydraulic control unit everytime a pressure dropoccurs in the hydraulic sys-tem.

32 - Hydraulic distributor leverShifting the lever (32-Fig. 17d) of the distribu-tor to the Right sets the hydraulic system for fil-tration pack Closure. Shifting the lever (32) tothe Left sets the hydraulic system for filtrationpack Opening.

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Fig. 17cF 500 S/IP (Optional)

* Quadro elettrico OPTIONAL (Fornito a richiesta del cliente per il funzio-namento di un dispositivo ausiliario: agitatore, nastro trasportatore, ecc.)

* Electrical cabinet OPTIONAL (only on client's request to operate anauxiliary device, such as stirrer, belt conveyor, etc.)

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33 - Leva azionamento pompa manualeAzionando la leva (33) si fa funzionare la pompamanuale che permette l'apertura o la chiusura delcilindro idraulico, in funzione della posizione dellaleva del deviatore (32).

34 - Valvola a spilloRuotando il pomello (34) in senso orario si chiudela valvola a spillo. Con la valvola in questa posizio-ne si invia l'olio pompato al cilindro. Ruotando ilpomello (34) in senso antiorario si apre la valvola aspillo, che scarica l'olio in pressione nel serbatoioazzerando la pressione dell'impianto idraulico.

35 - Rubinetto a sferaIl rubinetto (35) deve essere chiuso (posizione tra-sversale della leva rispetto il rubinetto) quando l'im-pianto idraulico ha raggiunto la pressione di chiu-sura del pacco filtrante, per evitare pericolosi calidi pressione, durante la filtrazione.

36 - Pedale azionamento pompa idropneumaticaPremendo il pedale (36) sulla posizione "A" si azio-na la pompa idropneumatica che effettua la chiusu-ra o l'apertura del cilindro idraulico, in funzione dicome è disposta la leva del deviatore (32). Se il pe-dale viene rilasciato, la pompa si arresta. Premen-do il pedale sulla posizione "B", si scarica la pres-sione dell'impianto idraulico, facendo defluire l'olionel serbatoio della pompa.

33 - Manual pump operation leverActing on the lever (33) operates the manual pump,allowing opening or closure of the hydraulic cylin-der according to the position of the distributor le-ver (32).

34 - Needle valveRotating the knob (34) clockwise closes the needlevalve. With the valve in this position the pumped oilis delivered to the cylinder. Rotating the knob (34)anticlockwise open the needle valve, releasing hepressurized oil into the tank and bringing hydrau-lic system pressure down to zero.

35 - Globe valveThe valve (35) must be closed (i.e. with the leverat 90° to the valve) when the hydraulic systemhas reached filtration pack closure pressure. Thisavoids dangerous pressure drops during filtra-tion.

36 - Hydro-pneumatic pump operation pedalPressing the pedal (36) at position A operates thehydro-pneumatic pump which opens or closes thehydraulic cylinder, according to the position of thedistributor lever (32). If the pedal is released thepump stops. Pressing the pedal at "B" releases hy-draulic system pressure, causing the oil to flow intothe pump tank.

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C1.3 CONTROLLI DA EFFETTUAREI controlli da effettuare prima di mettere in funzione ilFiltro-Pressa sono:

1 - Controllare l'integrità delle protezioni installate edeventualmente procedere alla loro sostituzione conricambi originali;

2 - Assicurarsi che (con stelo martinetto rientrato) il li-vello dell’olio idraulico nel serbatoio sia al puntomassimo:- Attraverso l’apposito tappo (1-F 500 S e

2-F 500 IP) situato sulla parte superiore del ser-batoio dell’olio idraulico;

- Leggibile sulla spia di livello superiore (3-F 500 M);

3 - Controllo analogo è da effettuare alla pompa per ilriempimento del filtro, tramite il tappo filettato (5)situato lateralmente al corpo riduttore pompa;

4 - Verificare l'integrità delle tele filtranti ed eventual-mente sostituire quelle danneggiate come indicatoal "Capitolo D1.4";

5 - Controllare che la taratura del manometro a micro-contatto (4) centralina sia alla pressione stabilita di260 bar (solo nel modello F 500 M);

6 - Assicurarsi che sia stabilito il collegamento alla li-nea dell’aria compressa (solo nel modello F 500 IP).

C1.3 COMPULSORY CHECKSThe checks to be run before using the filterpress are asfollows:

1 - Check integrity of the installed guards and if neces-sary replace them with original spare parts.

2 - Ensure that the oil level is at maximum (with thejack rod in).

- Via the special cap (1 - F 500 S and 2 - F 500 IP)on the upper part of the hydraulic oil tank.

- Read off on the level indicator (3 - F 500 M).

3 - Run an analogous check on the filter filling pumpvia the screw cap (5) located to the side of the pumpreducer unit.

4 - Check that the filtration cloths are in perfect condi-tion and replace any damaged ones as described inChapter D1.4.

5 - Check that the control unit microswitch pressuregauge (4) setting is at 260 bar (on the F 500 M ver-sion only).

6 - Ensure that the compressed air line is connected up(on the F 500 IP model only).

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7- Controllare la taratura dei dispositivi di comando esicurezza della tubazione di alimentazione del fil-tro, applicati alla sommità del polmone di compen-sazione. Tale controllo si può effettuare anche amacchina aperta, operando come segue:

- Chiudere la valvola (6-Fig. 18a) di ingresso alpacco filtrante;

- Chiudere la valvola (7-Fig. 18a) di scarico residuo;- Inserire gli interruttori (11 e 12) ruotandoli sulla

posizione "1";- Avviare la pompa fanghi nel seguente modo:

Premere il pulsante (14) (F 500 S/IP);Ruotare il selettore (13) sulla posizione "MAN."e premere il pulsante (15) (F 500 M).

A questo punto si avvia la pompa fanghi e si può notare,sul manometro (8-Fig. 18a), l’indice salire rapidamente.Quando la pompa si ferma il manometro indica la pres-sione massima di taratura del pressostato (9-Fig. 18a).Tale pressione può essere regolata da un minimo di2,5 bar, fino ad un massimo di 15 bar, in funzione deltipo di fango e del tipo di filtrazione da eseguire.Aprendo lentamente la valvola (7-Fig. 18a - Scarico Re-siduo) la pressione comincia a scendere fino al successi-vo avviamento della pompa. Il valore di pressione indica-to sul manometro quando la pompa si accende indica lapressione minima di taratura del pressostato. Il differen-ziale (differenza fra la pressione max. e la pressione min.)è consigliabile sia regolato a 4 bar. La taratura del presso-stato può essere modificata solo dal "Tecnico della manu-tenzione" procedendo come indicato al "Capitolo C1.4.1".

7 - Check the settings on the feed hose control and safetydevices fitted at the top of the compensation tank.This check can be made with the machine open, pro-ceeding as follows:

- Close the filtration pack infeed valve (6-Fig. 18a).

- Close the valve residue outlet valve (7-Fig. 18a).- Turn the switches (11 and 12) to “1”.

- Start the sludge pump as follows:Press the push-button (14) (F 500 S/IP);Rotate the selector switch (13) to "MAN" andpress the push-button (15) (F 500 M).

At this point the sludge pump will start and the pressuregauge (8-Fig. 18a) reading will rise quickly. When thepump stops the pressure gauge indicates the maximumpressure switch (9-Fig. 18a) setting. This pressure canbe adjusted from a minimum of 2,5 bar up to a maximumof 15 bar depending on the type of sludge/filtration proc-ess.By opening the valve (7-Fig. 18a - Residue outlet) slowlythe pressure will start to fall until the pump starts again.The reading given on the pressure gauge when the pumpstart up shows the minimum pressure switch setting.The recommended difference between maximum andminimum settings is 4 bar. Pressure switch setting modi-fications may only be effected by the Maintenance tech-nician in compliance with the procedure described inChapter C1.4.1.

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C1.4 REGOLAZIONI

ATTENZIONETutte le operazioni descritte in questo capitolo e neirelativi sottocapitoli, sono di esclusiva competenza delTecnico della manutenzione, l'unica persona autoriz-zata ad intervenire sui dispositivi di comando e sicu-rezza del Filtro-Pressa.

C1.4.1 Regolazione pressostato fanghiIl Filtro-Pressa F 500 è dotato di pressostato tipo MDR4,a richiesta del cliente può essere fornito di pressostatotipo MDR5. Sostanzialmente la regolazione si effettuanello stesso modo, tranne per il fatto che nel pressostatoMDR4 le regolazioni si effettuano agendo sulle viti (2-3)per mezzo di un cacciavite, mentre nel pressostato MDR5si effettuano per mezzo del pomello (1).

PRESSOSTATO MDR5 (Optional)In questo apparecchio, che controlla il funzionamentodella pompa fanghi è possibile effettuare la taratura siadella PRESSIONE DI DISTACCO (P max. - Arresto dellapompa), che della PRESSIONE DI ATTACCO (P min. -Accensione della pompa). Le due regolazioni si effet-tuano a mezzo di un volantino (1), accessibile levando ilcoperchio (4) dell'apparecchio e dopo aver tolto il pernodi blocco. Per regolare P max. si deve ruotare il volanti-no, in posizione alta in senso orario per aumentare e insenso antiorario per diminuire. La regolazione dellaP min. è indiretta, infatti sul volantino è indicato il sensodi regolazione di "∆P" (differenza fra P max. e P min.).Per regolare P min. si deve premere sul volantino e ruo-tarlo tenendolo premuto. Ruotando in senso orario dimi-nuisce "∆P", cioè AUMENTA P min. Ruotando in sensoantiorario aumenta "∆P" cioè DIMINUISCE P min.

Fig. 19a

CI.4 ADJUSTMENTS

WARNINGAll work described in this chapter and its sub-chaptersmust be carried out by the Maintenance Technician onlyas he is the sole person authorized to work on thefilterpress control/safety devices.

C1.4.1 Sludge pressure switch adjustmentThe F 500 filterpress is equipped with an MDR4 pres-sure switch. It may be supplied, at the client’s request,with an MDR5 pressure switch. The adjustment proce-dure is basically the same for both valves, except for thefact that the MDR4 switch is adjusted by acting on thescrews (2-3) with a screwdriver while the MDR5 is ad-justed via the knob (1).

MDR5 PRESSURE SWITCH (Optional)This device, which controls sludge pump operation, al-lows both SHUT-OFF PRESSURE (P max. - Pump stop)and START PRESSURE (P min - Pump start) to be set.Both adjustments are made with a handwheel (1) to whichaccess is gained by removing the switch cover (4), afterremoving the lock pin. To adjust P max rotate thehandwheel clockwise in the raised position to increase itand anticlockwise to reduce it. P min is adjusted indi-rectly; the direction of adjustment of “∆P” (the differ-ence between P max and P min) is marked on thehandwheel.To adjust P min press the handwheel and turn while keep-ing it depressed. Rotating clockwise reduces “∆P” (i.e.INCREASES P min). Rotating anticlockwise increases“∆P” (i.e REDUCES P min).

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PRESSOSTATO MDR4Togliere il coperchio (4) dell'apparecchio e ruotare insenso orario con cacciavite la vite (2) per aumentare Pmax. e viceversa per diminuirla.La regolazione del differenziale, "∆P" si effettua agendosulla vite (3) sempre per mezzo di un cacciavite. Ruo-tando in senso orario si aumenta il differenziale, vice-versa si diminuisce.

VERIFICA VALORI DI TARATURAPer controllare i valori di taratura occorre procedere comeindicato al punto "7 del Capitolo C1.3". Se i valori lettisul manometro sono quelli desiderati rimettere il pernodi blocco (solo MDR5) e il coperchio al pressostato, aprirecompletamente la valvola (7-Fig. 18a) ed arrestare la pom-pa. In caso contrario ripetere di nuovo la regolazione.

IMPORTANTEIl differenziale del pressostato generalmente è consi-gliabile che sia impostato ad un valore non inferiore4 bar.

ATTENZIONEQuando si varia la taratura del pressostato è neces-sario regolare anche la pressione di taratura del ma-nometro a microcontatto (8-Fig.18a) (vedere capitoloC1.4.2).

MDR4 PRESSURE SWITCHRemove the switch cover (4) and, using a screwdriver,turn the screw (2) clockwise to increase P max and viceversa.Adjustment of the differential “∆P” is obtained by act-ing on the screw (3), again with a screwdriver. Turningit clockwise increases the differential, and vice versa.

CHECKING THE SETTINGSTo check the settings proceed as described in point 7 ofChapter C1.3. If the values read off on the pressure gaugeare as desired replace the lock pin (MDR5 only) and thepressure switch cover, open the valve (7-Fig. 18a) all theway and stop the pump. If values are not as desired re-peat the adjustment procedure.

IMPORTANTDo not adjust the pressure switch differential to a set-ting of less than 4 bar.

WARNINGWhen adjusting pressure switch settings themicroswitch pressure gauge (8-Fig. 18a) pressure set-ting must also be adjusted (see Chapter C1.4.2).

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C1.4.2 Regolazione manometro a microcon-tatto sul polmone di compensazione

Una volta regolata la pressione di filtrazione desideratae di conseguenza il differenziale (o campo di sosta delpressostato), occorre regolare la taratura del manometroa microcontatto di sicurezza (1) fornito come opzional,che oltre a segnalare il valore della pressione, intervieneinterrompendo il circuito elettrico di comando della pom-pa fanghi in caso di guasto al pressostato (2).La taratura del manometro consigliata è di 3 bar in piùdella pressione di DISTACCO del pressostato (Esem-pio: se il pressostato è regolato per fare funzionare lapompa fanghi da 7 a 11 bar, il manometro di sicurezzaandrà regolato a 14 bar). La regolazione della pressionedi sicurezza si effettua nel seguente modo:

- asportare l'adesivo (3) applicato sul vetro del manome-tro;

- inserire l'apposito pomellino (4) in dotazione alla mac-china (consegnato al Tecnico della manutenzione al mo-mento dell'installazione del filtro), sul perno che per-mette la rotazione dell'indice rosso del manometro,attraverso il foro presente sul vetro dello stesso;

- ruotare l'indice rosso (5) fino al valore di pressione de-siderato, servendosi della scala graduata presente sulmanometro;

- rimettere l'adesivo sul vetro del manometro per coprireil foro. Se ancora in buone condizioni riutilizzare quellotolto, altrimenti sostituirlo con un altro di tipo affidabi-le.

C1.4.2 Compensation tank microswitch pres-sure gauge adjustment

Once the desired filtration pressure, and, consequentlythe differential (or pressure switch excursion) has beenset it is necessary to adjust the safety microswitch pres-sure gauge (1) which, besides displaying the pressure,interrupts sludge pump control power should there be afault in the pressure switch (2). The recommended pres-sure gauge setting is 3 bar above the pressure switchSHUT-OFF pressure (e.g.: If the pressure switch is ad-justed to run the pump from 7 to 11 bar the safety pres-sure gauge will be set to 14 bar). To adjust safety pres-sure proceed as follows:

- remove the adhesive (3) on the gauge glass.

- insert the supplied knob (4 - handed over to the main-tenance technician at installation) onto the pin whichallows rotation of the red gauge needle, via the hole inthe glass.

- turn the red needle (5) to the desired pressure as indi-cated by the gauge scale.

- replace the adhesive to cover the hole. If the adhesiveis still in good condition it can be re-used; otherwise,use another one which ensures reliability.

Fig. 20

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C1.4.3 Regolazione manometro a microcon-tatto della centralina idraulica

Nel caso si dovesse procedere ad una regolazione dellataratura del manometro a microcontatto (1) della centra-lina idraulica procedere nel seguente modo:

- asportare l'adesivo (4) applicato sul vetro del manome-tro;

- inserire l'apposito pomellino (5) in dotazione alla mac-china (consegnato al Tecnico della manutenzione al mo-mento dell'installazione del filtro), sul perno che per-mette la rotazione dell'indice rosso del manometro, at-traverso il foro presente sul vetro dello stesso;

- ruotare l'indice rosso (6) fino al valore di pressionedesiderato, servendosi della scala graduata presentesul manometro;

- rimettere l'adesivo sul vetro del manometro per coprireil foro. Se ancora in buone condizioni riutilizzare quellotolto, altrimenti sostituirlo con un altro di tipo affidabile.

Per il buon funzionamento del filtro e per evitare dannialla struttura dello stesso è importantissimo rispettare ilseguente campo di regolazione:

- pressione di taratura Min. 250 bar, per evitare trafila-mento di liquido fra le piastre

- pressione di taratura Max. 290 bar per evitare danniall'impianto e l'intervento della valvola di massima del-l'impianto idraulico tarata a 300 bar.

C1.4.3 Hydraulic control unit microswitchpressure gauge adjustment

Should it be necessary to adjust the hydraulic controlunit microswitch pressure gauge (1) setting proceed asfollows:

- remove the adhesive (4) on the gauge glass.

- insert the supplied knob (5 - handed over to the main-tenance technician at installation) onto the pin whichallows rotation of the red gauge needle, via the hole inthe glass.

- turn the red needle (6) to the desired pressure as indi-cated by the gauge scale.

- replace the adhesive to cover the hole. If the adhesiveis still in good condition it can be re-used; otherwise,use another one which ensures reliability.

To ensure that the filter works properly and prevent anystructural filter damage it is highly important to observethe following adjustment range:

- Min pressure setting: 250 bar, to avoid liquid leakagebetween the plates.

- Max pressure setting: 290 bar to prevent system dam-age and tripping of the maximum pressure valve set at300 bar.

Fig. 21

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C1.4.4 Maximum pressure valves adjustmentTo avoid damaging the frame structure do not tamperwith the maximum pressure valves. Should, however, anadjustment be absolutely necessary observe the follow-ing recommendations:

1 - Filterpress F 500 S/IP- The maximum delivery valves (1 and 2) setting

must never exceed 300 bar (setting done duringworkshop trials).

2 - Filterpress F 500 M- The maximum delivery valves setting (3-Fig. 21),

must never exceed 300 bar (setting done duringworkshop trials).

- To set return maximum pressure valves (2-Fig. 21)a pressure slightly greater than that necessary torelease the piloted non-return valve will be suffi-cient.

To adjust insert an Allen wrench into the adjustmentscrew. Then use a spanner to loosen the screw locknutwhile keeping the Allen wrench still. Turn the screwone way or the other by about 1/4 of a revolution ac-cording to the adjustment to be made. Tighten thelocknut (block with the Allen wrench) and run a check.Should adjustment be insufficient repeat the aboveprocedure.

Fig. 22

C1.4.4 Regolazione valvole di massimaÈ sconsigliabile la manomissione delle valvole di massi-ma onde evitare possibili danni alla struttura del telaio,ma se si rendesse assolutamente necessaria una regola-zione seguire i consigli sotto riportati:

1 - Filtro-pressa F 500 S/IP- La taratura delle valvole di massima (1 e 2) sulla

mandata non deve assolutamente superare la pres-sione di 300 bar (taratura effettuata al momentodel collaudo in officina).

2 - Filtro-pressa F 500 M- La taratura delle valvole di massima (3-Fig. 21)

sulla mandata non deve assolutamente superarela pressione di 300 bar (taratura effettuata al mo-mento del collaudo in officina);

- Per la taratura delle valvole di massima (2-Fig. 21)sul ritorno, è sufficiente usare una pressione dipoco superiore a quella necessaria allo sbloccodella valvola di ritegno pilotata.

Per effettuare la regolazione è necessario inserire unachiave esagonale maschio (brugola), nell'apposita sedesulla vite di registro, allentare il controdado che bloccala vite utilizzando una chiave fissa, tenendo ferma la chia-ve a brugola. Ruotare di circa 1/4

di giro in un senso o

nell'altro la vite, in funzione della regolazione da ese-guire. Serrare il controdado, tenendo ferma la chiave abrugola ed eseguire la verifica. Nel caso la regolazionesia insufficiente ripetere le operazioni precedentementedescritte.

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C1.4.5 Regolazione Timer fine ciclo (Optio-nal)

Nei filtri provvisti di dispositivo (1) per segnalare la finedella filtrazione, è montato il timer di fine ciclo (2). Sco-po di questo dispositivo è di porre fine alla filtrazionequando la pompa del liquido resta inattiva per un temposuperiore a quello impostato sul timer. Il tempo da im-postare, ruotando la ghiera (3) del timer, varia in funzio-ne del tipo di filtrazione da eseguire e dal tipo di fangoutilizzato. Un tempo troppo basso comporta l'arresto delfiltro a fine ciclo quando i panelli non sono ancora suffi-cientemente compatti. Un tempo troppo alto comportauna inutile spreco di tempo e di energia.

C1.4.5 End-of-cycle timer adjustment (Op-tional)

Filters with the device (1) that signals the end of filtra-tion are fitted with an end-of-cycle timer (2). This devicestops filtration when the liquid pump dwell time exceedsthe period set on the timer. The set time, adjusted by turn-ing the timer dial (3), will vary according to filtration/sludge type.Too short a time will end the cycle while the cake is stillinsufficiently compact. Too long a time wastes both timeand energy.

Fig. 23

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C2 CICLO DI FUNZIONAMENTOIl filtro pressa F 500 come tutti i filtri della FILTRI FAZ-ZINI è caratterizzato dall’estrema semplicità di funzio-namento, al fine di consentire anche all’operatore menoesperto l’ottimale gestione della macchina.Le tre fasi principali del ciclo della macchina sono:

1 - CHIUSURA PACCO FILTRANTE2 - FILTRAZIONE3 - APERTURA PACCO FILTRANTE

C2.1 FUNZIONAMENTO FILTRO F 500 S

C2.1.1 Filtro F 500 S- Chiusura pacco filtranteTerminati i controlli preliminari, si può mettere in fun-zione la macchina nel modo seguente:

1 - Accostare manualmente le piastre filtranti e la culattamobile alla testata fissa del filtro;

2 - Chiudere la valvola a spillo (4) ruotando il pomelloin senso orario;

3 - Girare la leva del deviatore (1) a destra, posizioneCHIUSURA;

4 - Azionare la pompa, per mezzo della leva di pom-paggio (3) fino al raggiungimento della pressione di260 bar indicata sul manometro a glicerina (2);

5 - Chiudere la valvola (5) per eliminare eventuali calidi pressione sul martinetto;

6 - Chiudere la valvola a sfera (7 - Scarico residuo) eaprire la valvola (9 - Ingresso al pacco filtrante);

7 - A questo punto, dopo essersi nuovamente accertati che ilmanometro a glicerina (2) indichi la pressione di 260 bar,si può passare alla fase di riempimento del filtro.

C2 WORK CYCLELike all FILTRI FAZZINI filters, the F 500 is extremelyeasy to use, allowing even the less expert to run the ma-chine perfectly.

The three main machine cycle stages are:

1 - FILTRATION PACK CLOSURE2 - FILTRATION3 - FILTRATION PACK OPENING

C2.1 F 500 S FILTER OPERATION

C2.1.1 F 500 S filter - Filtration pack closureOnce the preliminary checks have been run the machinemay be started as follows:

1 - Shift the filtration plates and the mobile filter bot-tom up against the fixed filter head manually.

2 - Close the needle valve (4) by turning the knob clock-wise.

3 - Turn the distributor lever (1) to the right-hand CLO-SURE position.

4 - Operate the pump via the pumping lever (3) until apressure of 260 bar is read off on the glycerine pres-sure gauge (2).

5 - Close the valve (5) to eliminate any pressure fallson the jack.

6 - Close the ball valve (7 - Residue release) and openthe valve (9 - Filtration pack infeed)

7 - At this point, after once again checking that the pres-sure read off on the glycerine gauge (2) is 260 bar,it is possible to proceed with filter filling.

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Fig. 24a

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8 - Ruotare l'interruttore generale (12) sulla posizione"1-ON" (Quadro sotto tensione). Con l'interruttore inquesta posizione si accende la spia (13 - se presente).

9 - Premere il pulsante (10) "MARCIA" per avviare ilciclo (e il pusante (14) se presente).

C2.1.2 Filtro F 500 S - FiltrazioneDal momento in cui la pompa si mette in funzione, riem-piendo gradatamente (con colpi ammortizzati dal pol-mone di compensazione a cuscino d’aria) il pacco fil-trante, si ha l’inizio della filtrazione con conseguente fuo-riuscita di liquido dai raccordi delle piastre.Raggiunta una certa densità del panello si avrà un rallen-tamento di entrata di liquido nelle camere filtranti, conconseguente aumento di pressione, leggibile sul mano-metro (6). Tale pressione aumenterà fino a quando il pres-sostato (8) interromperà il contatto alla pompa.Fuoriuscendo parte del liquido filtrato, la pressione di-minuirà provocando, sempre sul pressostato (8), il con-senso che serve a far ripartire la pompa.L’operazione combinata di MARCIA e ARRESTO del-la pompa avverrà fino al completamento del panello, conconseguente blocco dell’alimentazione alla pressionemassima a cui è tarato il pressostato (Max. 15 bar).

IMPORTANTEIl differenziale (o campo di sosta del pressostato) èconsigliabile che sia non inferiore a 4 bar (Esempio:da 3 a 7 bar, da 4 a 8 bar, ecc.).

ATTENZIONENELLA FILTRAZIONE È CONSIGLIATA LAPRESSIONE DI ESERCIZIO DI 5 - 9 bar

C2.1.3 Filtro F 500 S - Apertura del filtroPrima di effettuare l’operazione di apertura del filtro econseguente scarico del panello, è indispensabile segui-re la seguente procedura:

1 - Premere il pulsante d'arresto (11) e il pulsante (15),se presente.

2 - Girare l'interruttore (12) sulla posizione "0";

3 - Aprire lentamente la valvola a sfera (7) permetten-do lo scarico della pressione residua rimasta nel pol-mone di compensazione, nella tubazione e nel pac-co filtrante;

PERICOLOQuesta operazione è della massima importanza, perevitare fuoriuscita, a pressione, di liquido

4 - Aprire la valvola a sfera (5-Fig. 24a);

8 - Turn the main switch (12) to “1-ON” (Controlpanel ON). The indicator light (13 - if provided) willcome on.

9 - Press the RUN push-button (10) to start the cycle(and the push-button (14) if provided).

C2.1.2 Filter F 500 S - FiltrationOnce the pump gradually starts to fill the machine (thecompensation tank air cushion smoothes the process) fil-tration begins and the resultant liquid starts to exit theplate run-off pipes.Once cake density reaches a certain level, the inflowingliquid will be slowed down. Consequently, there will bean increase in pressure as the pressure gauge (6) willindicate. This pressure will increase until the pressureswitch (8) switches off the pump.A part of the liquid filtrate will pass through the platesand pressure will drop, causing the pressure switch (8)to restart the pump.The combined RUN/STOP action of the pump will con-tinue until the cake is completed. Sludge feed will thenbe cut off at the maximum pressure switch setting (max15 bar).

IMPORTANTDo not adjust pressure switch differential (or pressureswitch excursion) to a setting of less than 4 bar (e.g.from 3 to 7 bar, from 4 to 8 bar etc.).

WARNINGRECOMMENDED WORKING FILTRATION PRES-SURE IS 5 - 9 BAR.

C2.1.3 Filter F 500 S - Filter openingThe following procedure must be strictly observedbefore the filter can be opened and the cake off-loaded:

1 - Press the stop push-button (11) and the push-button(15), if provided.

2 - Turn the switch (12) to position “0”

3 - Open the ball valve (7) slowly to release any residualpressure in the compensation tank, the piping andthe filtration pack.

DANGERThis task is of the utmost importance as it stops liquidexiting the filter while under pressure.

4 - Open the ball valve (5-Fig. 24a).

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5 - Aprire la valvola a spillo (4-Fig. 24a) girando il po-mello in senso antiorario, per consentire il deflussodella pressione dell’impianto oleodinamico;

6 - Girare la leva del deviatore (1-Fig. 24a) a sinistra,posizione "APERTURA";

7 - Chiudere la valvola a spillo (4-Fig. 24a) ruotando ilpomello in senso orario;

8 - Azionare la pompa, per mezzo della leva di pom-paggio (3-Fig. 24a) fino a completo arretramentodella culatta mobile;

9 - Aprire la valvola a spillo (4-Fig. 24a) girando il po-mello in senso antiorario, per consentire il deflussodella pressione dell’impianto oleodinamico;

10 - Procedere allo spostamento delle piastre (una allavolta) per consentire la caduta dei panelli di fangoesausti.

IMPORTANTEDurante le operazioni di spostamento delle piastre ac-certarsi che il foro centrale della piastra non resti in-tasato, onde evitare che durante la successiva filtra-zione, avvengano formazioni parziali di panello, conrelativi scompensi di pressione.

11 - Terminato lo spostamento delle piastre si predispo-ne il Filtro-Pressa per una nuova filtrazione ripeten-do le operazioni dalla fase di "CHIUSURA PACCOFILTRANTE FILTRO F 500 S".

5 - To vent hydraulic system pressure open the nee-dle valve (4-Fig. 24a) by turning the knob anti-clockwise.

6 - Turn the distributor lever (1-Fig. 24a) to the left-hand OPENING position.

7 - Close the needle valve (4-Fig. 24a) by turning theknob clockwise.

8 - Operate the pump with the pumping lever (3-Fig. 24a) until the mobile filter bottom has com-pletely retreated.

9 - To vent hydraulic system pressure open the nee-dle valve (4-Fig. 24a) by turning the knob anti-clockwise.

10 - Shift the filtration plates (one at a time) to allowcake out-drop

IMPORTANTWhen shifting the plates check that the central platehole is not clogged. This prevents partial cake forma-tion and consequent uneven pressure distribution dur-ing the next filtration cycle.

11 - Once all the plate have been shifted the filterpressis ready for a new filtration cycle; repeat the proce-dure as from the "F 500 S FILTRATION PACK CLO-SURE" stage.

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C2.2 FUNZIONAMENTO FILTRO F 500 IP

C2.2.1 Filtro F 500 IP - Chiusura pacco fil-trante

Terminati i controlli preliminari, si può mettere in fun-zione la macchina usando la procedura seguente:

1 - Accostare manualmente le piastre filtranti e la cu-latta mobile alla testata fissa del filtro;

2 - Girare la leva del deviatore (10) in posizione oriz-zontale CHIUSURA;

3 - Azionare la pompa, premendo sul punto "A "del pe-dale (15) situato sulla parte superiore del sistema,fino al raggiungimento della pressione di 260 barindicata sul manometro a glicerina (8);

4 - Chiudere la valvola (9) per eliminare eventuali calidi pressione sul martinetto;

5 - Chiudere la valvola a sfera (12-Scarico residuo) eaprire la valvola (14-Ingresso al pacco filtrante);

6 - A questo punto, dopo essersi nuovamente accertati cheil manometro a glicerina (8) indichi la pressione di 260bar, si può passare alla fase di riempimento del filtro.

7 - Ruotare l'interruttore generale (1) sulla posizione"1-ON" (Quadro sotto tensione). Con l'interruttore inquesta posizione si accende la spia (4) (se presente).

8 - Premere il pulsante (2) "MARCIA" per avviare ilciclo (e il pusante (6) se presente).

C2.2.2 Filtro F 500 IP - FiltrazioneDal momento in cui la pompa si mette in funzione, riem-piendo gradatamente (con colpi ammortizzati dal pol-mone di compensazione a cuscino d’aria) il pacco fil-trante, si ha l’inizio della filtrazione con conseguentefuoriuscita di liquido dai raccordi delle piastre.Raggiunta una certa densità del panello si avrà un ral-lentamento di entrata di liquido nelle camere filtranti,con conseguente aumento di pressione, leggibile sulmanometro (11). Tale pressione aumenterà fino a quan-do il pressostato (13) interromperà il contatto alla pom-pa. Fuoriuscendo parte di liquido filtrato, la pressionediminuirà provocando, sempre sul pressostato (13), il con-senso che serve a far ripartire la pompa. L’operazionecombinata di MARCIA e ARRESTO della pompa av-verrà fino al completamento del panello, con conseguenteblocco dell’alimentazione alla pressione massima a cuiè tarato il pressostato (Max. 15 bar).


C2.2 F 500 IP FILTER OPERATION

C2.2.1 F 500 IP Filter - Filtration pack clo-sure

Once the preliminary checks have been run the machinemay be started as follows:

1 - Shift the filtration plates and the mobile filter bot-tom up against the fixed filter head manually.

2 - Turn the distributor lever (10) to the horizontal CLO-SURE position.

3 - Run the pump by pressing at point “A” of the pedalunit (15) located on the upper part of the system.Do this until a pressure of 260 bar is read off on theglycerine pressure gauge (8).

4 - Close the valve (9) to eliminate any pressure fallson the jack.

5 - Close the ball valve (12-Residue outlet) and openthe valve (14-Filtration pack infeed).

6 - At this point, after once again checking that the pres-sure read off on the glycerine gauge (8) is 260 bar,it is possible to proceed with filter filling.

7 - Turn the main switch (1) to “1-ON” (Controlpanel ON). The indicator light (13) will come on (ifprovided).

8 - Press the RUN push-button (2) to start the cycle (andthe push-button (6) if provided).

C2.2.2 Filter F 500 IP - FiltrationOnce the pump gradually starts to fill the machine (thecompensation tank air cushion smoothes the process) fil-tration begins and the resultant liquid starts to exit theplate run-off pipes.Once cake density reaches a certain level, the inflowingliquid will be slowed down. Consequently, there will bean increase in pressure as the pressure gauge (11) willindicate. This pressure will increase until the pressureswitch (13) switches off the pump. A part of the liquidfiltrate will pass through the plates and pressure will drop,causing the pressure switch (13) to restart the pump.The combined RUN/STOP action of the pump will con-tinue until the cake is completed. Sludge feed will thenbe cut off at the maximum pressure switch setting (max15 bar).


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ATTENZIONENELLA FILTRAZIONE E’ CONSIGLIATA LAPRESSIONE DI ESERCIZIO DI 5 - 9 bar

C2.2.3 Filtro F 500 IP - Apertura del filtroPrima di effettuare l’operazione di apertura del filtro econseguente scarico del panello, è indispensabile segui-re la seguente procedura:

1 - Premere il pulsante d'arresto (3) e il pulsante (6) sepresente;

2 - Girare l'interruttore (1 ) sulla posizione "0";

3 - Aprire lentamente la valvola a sfera (12) permetten-do lo scarico della pressione residua rimasta nel pol-mone di compensazione, nella tubazione e nel pac-co filtrante;

PERICOLOQuesta operazione è della massima importanza, perevitare fuoriuscita, a pressione, di liquido.

4 - Aprire la valvola a sfera (9);

5 - Premere sul punto "B" il pedale (15) della centrali-na idropneumatica, per consentire il deflusso dellapressione dell’impianto oleodinamico;


C2.2.3 Filter F 500 IP - Filter openingThe following procedure must be strictly observed be-fore the filter can be opened and the cake off-loaded:

1 - Press the Stop push-button (3) and the push-button(6) if provided.

2 - Turn the switch (1) to position “0”.

3 - Open the ball valve (12) slowly to release any re-sidual pressure in the compensation tank, the pip-ing and the filtration pack.


4 - Open the ball valve (9).

5 - Press the hydropneumatic control pedal (15) at point"B" to vent hydraulic system pressure.

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Fig. 25a

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6 - Girare la leva del deviatore (10) in posizione verti-cale APERTURA;

7 - Azionare la pompa, premendo sul punto "A" del pe-dale (15), fino a completo arretramento della culattamobile;

8 - Procedere allo spostamento delle piastre (una allavolta) per consentire la caduta dei panelli di fangoesausti


9 - Terminato lo spostamento delle piastre si predispo-ne il Filtro-Pressa per una nuova filtrazione ripeten-do le operazioni dalla fase di "CHIUSURA PACCOFILTRANTE FILTRO F 500 IP".

6 - Turn the distributor lever (10) to the left-handOPENING position.

7 - Operate the pump by pressing on point “A” of thepedal (15) until the mobile filter bottom has com-pletely retreated.

8 - Shift the filtration plates (one at a time) to allowcake out-drop


9 - Once all the plate have been shifted the filterpressis ready for a new filtration cycle; repeat the proce-dure as from the "F 500 IP FILTRATION PACKCLOSURE" stage.

Fig. 25b

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C2.3 FUNZIONAMENTO FILTRO F 500 M

C2.3.1 Filtro F 500 M - Chiusura pacco fil-trante

Terminati i controlli preliminari, si può mettere in fun-zione la macchina usando la procedura seguente:

1 - Aprire la valvola (19) di ingresso al pacco filtrante.

2 - Chiudere la valvola (17) di scarico residuo.

3 - Predisporre la leva (14) del distributore sulla cen-tralina sulla posizione "0" (Ricircolo olio);

4 - Ruotare l'interruttore generale (1) sulla posizione"1-ON" (Quadro sotto tensione);

5 - Inserire la chiave nell'interruttore (2) e girarla sullaposizione "1", per attivare il circuito di comando delfiltro. Con la chiave su questa posizione si deve ac-cendere la spia (8).

6 - Ruotare i selettori (6 e 12) sulla posizione "1 - AUT",che attivano rispettivamente i circuiti automatici dicomando della centralina oleodinamica e della pom-pa fanghi.

7 - Premere il pulsante (8) "MARCIA" per avviare ilciclo. A questo punto si accendono le spie (4 e 10)per segnalare che il filtro è predisposto sul funzio-namento semiautomatico.

8 - Procedere alla chiusura del filtro spostando la leva(14) del distributore sulla posizione "C" (Chiusu-ra).

C2.3 F 500 M FILTER OPERATION

C2.3.1 F 500 M Filter - Filtration pack clo-sure

Once the preliminary checks have been run the machinemay be started as follows:

1 - Open the filtration pack inlet valve (19).

2 - Close the residual outlet valve (17).

3 - Position the hydraulic control unit distributor lever(14) at “0” (Oil circulation).

4 - Turn the main switch (1) to “1-ON” (Controlpanel ON).

5 - Insert the key in the switch (2) and turn it to “1” toswitch on the filter control circuit. The indicator light(8) will come on.

6 - Turn the selector switches (6 and 12) to “1-AUT”;these enable the automatic hydraulic control unitand sludge pump control circuits.

7 - Press the RUN push-button (8) to start the cycle.Indicator lights (4 and 10) will come on, indicatingthat the filter is set for semiautomatic operation.

8 - Close the filter by shifting the distributor lever (14)to position “C” (Closure).

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PERICOLOLa leva (14) dovrà rimanere in questa posizione pertutta la durata della filtrazione, per permettere il ri-pristino nel caso di un eventuale diminuzione di pres-sione, dovuta all’assestamento del pacco filtrante.L’operazione di ripristino della pressione di chiusu-ra del filtro avviene automaticamente, mediante ilmanometro a microcontatto (15) il quale disinseri-sce la pompa di alimentazione e rimette in funzionela centralina oleodinamica fino al raggiungimento del-la pressione di esercizio necessaria di 260 bar. Rag-giunta tale pressione la centralina si fermerà e nellostesso istante si rimetterà in funzione la pompa di ali-mentazione. In definitiva i due gruppi (centralina epompa), sono condizionati tra di loro, per evitare, incaso di guasti o caduta di pressione oleodinamica, unafuoriuscita incontrollata della sostanza da filtrare.

C2.3.2 Filtro F 500 M - FiltrazioneDal momento in cui la pompa si mette in funzione, riem-piendo gradatamente (con colpi ammortizzati dal pol-mone di compensazione a cuscino d’aria) il pacco fil-trante, si ha l’inizio della filtrazione con conseguentefuoriuscita di liquido dai raccordi delle piastre.Raggiunta una certa densità del panello si avrà un rallen-tamento di entrata di liquido nelle camere filtranti, conconseguente aumento di pressione, leggibile sul mano-metro (18). Tale pressione aumenterà fino a quando ilpressostato (16) interromperà il contatto alla pompa.Fuoriuscendo parte di liquido filtrato, la pressione dimi-nuirà provocando, sempre sul pressostato (16), il consensoche serve a far ripartire la pompa. Man mano che il panellosi completa, il tempo di sosta della pompa aumenta ad ogniciclo di "MARCIA -ARRESTO". Quando il tempo di so-sta della pompa ha raggiunto valori che segnalano il pre-sunto completamento del panello si deve portare il selettore(12) sulla posizione "0" per porre fine alla filtrazione.Nella versione provvista di fine ciclo automatico, l'ope-razione combinata di "MARCIA e ARRESTO" cessaautomaticamente (e si accende la luce lampeggiante (7)che segnala la fine della filtrazione, se presente) quandoil tempo di sosta raggiunge il valore impostato sul timer,situato nel quadro elettrico di comando.In questa versione il quadro elettrico e provvisto di uncontatto libero per collegare un dispositivo esterno diallarme (sirena, lampeggiante, ecc.)


DANGERThe lever (14) must remain in this position through-out filtration so as to allow reset should there be afall in pressure due to settling of the filtration pack.Closure pressure is reset automatically by themicroswitch pressure gauge (15). This switches offthe feed pump and restarts the hydraulic control unituntil the necessary working pressure of 260 bar isreached. Once this pressure is reached the hydrau-lic control unit will be stopped and the feed pumpsimultaneously restarted. The two units (hydrauliccontrol and pump) are interdependent; this preventsuncontrolled leakage of the substance to be filteredin case of malfunction or a drop in hydraulic pres-sure.

C2.3.2 Filter F 500 M - FiltrationOnce the pump gradually starts to fill the machine(the compensation tank air cushion smoothes the proc-ess) filtration begins and the resultant liquid starts toexit the plate run-off pipes.Once cake density reaches a certain level, theinflowing liquid will be slowed down. Consequently,there will be an increase in pressure as the pressuregauge (18) will indicate. This pressure will increaseuntil the pressure switch (16) switches off the pump.A part of the liquid filtrate will pass through the platesand pressure will drop, causing the pressure switch(16) to restart the pump. As the cake slowly builds upthe pump dwell time will increase with every RUN-STOP cycle. When pump dwell time indicates that thecake has presumably been completed the selectorswitch (12) must be turned to position “0” to bringfiltration to an end.In the “automatic cycle end” version the RUN - STOPstage is brought to an end automatically (End-of-cy-cle flashing light indicator (7) which shows the endof filtration comes on, if provided) when dwell timereaches the duration set on the timer (the timer is onthe electrical control board).This version has a control panel with a free contactto allow connection of an external signalling device(acoustic signal, flashing light etc.).


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ATTENZIONENELLA FILTRAZIONE È CONSIGLIATA LAPRESSIONE DI ESERCIZIO DI 5 - 9 bar

C2.3.3 Filtro F 500 M - Apertura del filtroPrima di effettuare l’operazione di apertura del filtro econseguente scarico del panello, è indispensabile segui-re la procedura indicata:

1 - Assicurarsi che il selettore (12) sia sulla posizione"0" e ruotare sulla posizione "0" il selettore (6);

2 - Aprire la valvola a sfera (17) permettendo lo scaricodella pressione residua rimasta nel polmone di com-pensazione, nella tubazione e nel pacco filtrante.

PERICOLOQuesta operazione è della massima importanza, perevitare fuoriuscita, a pressione, di liquido.

3 - Attendere che la pressione indicata sul manometro(18) sia scesa a "Zero".

4 - Portare la leva (14) del distributore sulla centralinasulla posizione "A" (Apertura).

5 - Premere il pulsante di "Apertura pacco filtrante"(13) il quale consente l'avvio della centralina idrau-lica con conseguente arretramento della testata mo-bile. Il pulsante (13) tenuto premuto per circa 5 se-condi, il tempo necessario alla testata mobile perarretrare completamente.


C2.3.3 Filter F 500 M - Filter openingThe following procedure must be strictly observed be-fore the filter can be opened and the cake off-loaded:

1 - Make sure that the selector switch (12) is in on position"0" and turn the selector switch (6) to position "0".

2 - Open the ball valve (17) to vent residual pressurefrom the compensation tank, piping and filtrationpack.


3 - Wait until the pressure gauge (18) drops to“Zero”.

4 - Shift the hydraulic control unit distributor lever (14)to position “A” (Opening).

5 - Press the “Filtering pack opening” push-button (13)that controls the start of the hydraulic unit and theconsequent back-movement of the mobile head. Thepush-button (13) should be kept pressed for about5 seconds, the time needed for the mobile head toretreat completely.

Fig. 26b

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ATTENZIONE

fughe di liquido in pressionePrima di aprire il pacco filtrante è obbligatorio apri-re la valvola di "Scarico Residuo", fino all'azzera-mento della pressione dei fanghi all'interno dell'im-pianto di alimentazione del filtro.

NOTASe la leva (14) del distributore è sulla posizione "0" osulla posizione "Chiudi" premendo il pulsante il fil-tro non si apre.

6 - Ruotare il selettore (6), l'interruttore a chiave (2),l'interruttore generale (1) posizione "0" per evitareinconvenienti e togliere la chiave dall'interruttore (2).

7 - Procedere allo spostamento delle piastre (una allavolta) per consentire la caduta dei panelli di fangoesausti. Per eliminare i residui di panello rimasti at-taccati alle tele filtranti usare l'apposita paletta inplastica in dotazione alla macchina.


8 - Verificare l'integrità delle tele filtranti ed eventual-mente sostituire quelle danneggiate.

9 - Terminato lo spostamento delle piastre si predisporreil Filtro-Pressa per una nuova filtrazione ripetendole operazioni dalla fase di "CHIUSURA PACCOFILTRANTE" (cap. C2.3.1).

WARNING

Pressurized fluid leaks.Before opening the filtration pack the "Residue Outletvalve" must be opened until sludge pressure inside thefilter feed unit has dropped to zero.

NOTEPressing the push-button will not open the filter ifthe distributor lever (14) is in the “0” or “Close”position.

6 - Turn the selector switch (6) and the key-operated switch(2) and the main switch (1) to position “0” to avoid anyinconveniences and remove the key from the switch (2).

7 - Begin shifting the plates (one at a time) to allowcake out-drop. Use the supplied plastic scoop toeliminate any cake residue stuck to the cloths.


8 - Check that the filtration cloths are in good condi-tion. Replace any damaged ones.

9 - Once plate shifting is complete the filterpress is readyfor a new filtration cycle: repeat the process fromFILTRATION PACK CLOSURE (Chapter C2.3.1).

Fig. 26c

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C3 ARRESTO DELLA MACCHINAIn questo capitolo trattiamo le procedure da seguire perl'arresto della macchina nei seguenti casi:

1 - Arresto d'emergenza2 - Arresto dovuto a black-out elettrico3 - Spegnimento della macchina per brevi periodi4 - Arresto della macchina per lunghi periodi.

C3.1 ARRESTO D'EMERGENZAQuando si presentano situazioni di potenziale pericoloper l'incolumità della persona o della macchina premereil pulsante a fungo (20-Fig. 26c) per l'arresto d'emergen-za , posto sul quadro elettrico della macchina. Tale pul-sante disinserisce il circuito di comando togliendo ten-sione elettrica alla macchina, che si arresta istantanea-mente. Per riprendere il lavoro è necessario seguire laseguente procedura:

- aprire la valvola di scarico residuo (17-Fig. 26b), inmodo da eliminare completamente la pressione all'in-terno del pacco filtrante e della pompa, quindi richiuderetale valvola;

- rimuovere la causa che ha costretto l'operatore a pre-mere il pulsante d'emergenza;

- verificare che non vi sia persona alcuna in prossimitàdella macchina o che lavori sulla stessa;

- ruotare il pulsante d'emergenza nel senso indicato dal-la freccia posta sullo stesso, per riattivarlo;

- premere il pulsante di marcia e la macchina riprenderàil ciclo.

C3.2 ARRESTO DOVUTO A BLACK-OUT ELETTRICO

Se si verifica un'interruzione improvvisa di corrente elet-trica la macchina si arresta. Nel caso la corrente ritornidopo alcuni minuti, basta premere il pulsante di "Mar-cia" e il filtro si rimette in funzione. Nel caso l'assenzadi corrente elettrica si protragga oltre i dieci minuti èconsigliabile ruotare sulla posizione "0" tutti gli inter-ruttori o i commutatori del quadro elettrico ed aprire lavalvola a sfera dello scarico residuo. Dopo aver scarica-to completamente la pressione all'interno del filtro ri-chiudere la valvola dello scarico residuo. Quando ritor-na la corrente procedere ad un nuovo avviamento dellamacchina come prescritto nel capitolo "C2".

C3 MACHINE SHUTDOWNThis Chapter deals with machine stoppage proceduresin the following cases:

1 - Emergency stop2 - Stoppage caused by a power cut3 - Shutting down the machine for brief periods4 - Shutting down the period for a long period

C3.1 EMERGENCY STOPWhen situations which represent a potential danger topersonnel and/or the machine arise press the mushroom-shaped emergency push-button (20-Fig. 26c); this is lo-cated on the electrical control panel. This push-buttonswitches off the control circuit, cutting power to themachine and stopping it instantly. To recommence workproceed as follows:

- open the residue outlet valve(17-Fig. 26b) to bringpressure inside the filtration pack and the pump downto zero, then close the valve.

- resolve the situation that caused the emergency push-button to be used in the first place.

- check that there are no persons working on the ma-chine or in the immediate machine area.

- to reset the emergency push-button rotate it in the di-rection indicated by the arrow.

- press the Run push-button: the machine will continueits cycle.

C3.2 STOPPAGE CAUSED BY POWERCUT

A sudden electrical power supply cut will stop the ma-chine. Should the power come back on after a few min-utes just press “Run” and the filter will continue itscycle. Should the power cut last longer than tenminutes it is recommended that all switches/selectorswitches on the control panel be turned to “0” andthe residue outlet ball valve be opened. After releasingall the pressure from the filter interior close theresidue outlet valve. When the power comes back ongo through a new machine start-up procedure as de-scribed in Chapter C2.

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C3.3 SPEGNIMENTO DELLA MAC-CHINA PER BREVI PERIODI

Lo spegnimento della macchina è consigliabile avvengaalla fine del ciclo di funzionamento, cioè dopo aver sca-ricato i panelli esausti, procedendo nel seguente modo:

- dopo aver scaricato i panelli esausti, distaccare eventua-li parti di panello rimaste attaccate alle tele in prossimi-tà dei fori di passaggio del liquido, servendosi dell'ap-posita paletta in plastica in dotazione alla macchina;

- verificare l'integrità delle tele ed eventualmente sosti-tuire quelle rotte o eccessivamente deteriorate con telenuove dello stesso tipo (vedere capitolo D1.4);

- accostare manualmente le piastre alla testata fissa delfiltro;

- accostare la testata mobile al pacco filtrante senza eser-citare pressione, arrestando cioè la pompa idraulica(F 500 S/IP) oppure spostando la leva del distributoresulla posizione "0" (F 500 M), prima che l'indice delmanometro del circuito idraulico del filtro inizi a salire;

- chiudere la valvola di ingresso al pacco filtrante e lavalvola di scarico residuo;

- ruotare sulla posizione "0/OFF" tutti gli interruttoripresenti sul quadro elettrico, togliere la chiave dallostesso (F 500 M);

- togliere tensione alla linea elettrica che alimenta il fil-tro pressa agendo sull'interruttore posto a monte dellastessa;

- chiudere il rubinetto dell'aria compressa a monte dellalinea che alimenta il filtro pressa F 500 IP;

- procedere alla pulizia delle parti esterne del filtro e pas-sare un panno imbevuto di olio sulle parti cromate (astacilindro, longheroni di scorrimento piastre ecc. ecc.) osulle parti sverniciate.

ATTENZIONENel caso la macchina sia posizionata in un luogo incui la temperatura è prossima ai "0 °C" procedere alcompleto svuotamento della pompa di alimentazionedel filtro e delle rispettive tubazioni

C3.3 SHUTTING DOWN THE MACHINEFOR BRIEF PERIODS

It is recommended that the machine be shut down at theend of its work cycle (i.e. after off-loading the cakes).Proceed as follows:

- after off-loading the cakes remove any cake stuck tothe cloths around liquid infeed/outlet holes; use thesupplied plastic scoop.

- check the condition of the cloths and replace any bro-ken or excessively worn ones with cloths of the sametype (see Chapter D1.4).

- bring the plates up to the fixed filter head (this is donemanually).

- bring the mobile head up to the filtration pack withoutexerting pressure,that is, by stopping the hydraulicpump (F 500 S/IP) or shifting the distributor lever toposition “0” (F 500 M), before the hydraulic circuitpressure gauge needle starts rising

- close the filtration pack infeed valve and the residueoutlet valve.

- turn all the electrical cabinet switches to the 0/OFFposition and remove the cabinet key (F 500 M).

- cut off the electrical power supply by turning off at theswitch upstream from the machine.

- close the compressed air tap upstream from theF 500 IP filterpress feed line.

- clean the filter exterior and go over the chromium-plated parts (cylinder rod, plate-shift support beams)or unpainted parts with an oily rag.

WARNINGShould the machine be positioned in a zone where tem-peratures are around 0°C empty the filter feed pumpand relevant hoses/pipes completely.

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C3.4 ARRESTO DELLA MACCHINAPER LUNGHI PERIODI

Quando la macchina non deve essere utilizzata per lun-ghi periodi è necessario disporla come indicato al capi-tolo "C3.3", ed in più procedere come indicato qui diseguito:

- prima di accostare il pacco filtrante, smontare le tele,lavarle e riporle come indicato al capitolo "D1.4";

- staccare il tubo dell'aria compressa dalla pompa idrop-neumatica (F 500 IP) e immettere un poco d'olio percircuito pneumatico nel foro di ingresso dell'aria, quindiriattaccare il tubo dell'aria compressa ed azionare lapompa per alcuni secondi;

- dopo aver scollegato il filtro dalla linea elettrica lavar-lo con un getto d'acqua, facendo attenzione a non diri-gere il getto sulle parti elettriche, sui motori o sugliadesivi di sicurezza (per non distaccarli);

- procedere ad una lubrificazione generale della macchina;- coprire con un leggere velo di grasso neutro tutte le

parti della macchina cromate e quelle che non sono ver-niciate;

- pulire la pompa di alimentazione del filtro come indicatosul relativo manuale uso e manutenzione e svuotarla com-pletamente, per impedire eventuali rotture della stessa incaso di congelamento del liquido rimasto al suo interno;

- lasciare asciugare perfettamente la macchina e coprirlacon un telo di nailon per proteggerla dalla polvere edalle intemperie.

C3.4 SHUTTING DOWN THE MACHINEFOR A LONG PERIOD

When the machine remains idle for long periods followthe instructions in C3.3; in addition, carry out the fol-lowing:

- before shifting the filtration pack remove the cloths andstore them as described in chapter D1.4.

- detach the compressed air pipe from thehydropneumatic pump (F 500 IP) and introduce a littleoil into the pneumatic circuit via the air inlet hole. Thenreconnect the compressed air pipe and run the pumpfor several seconds.

- after disconnecting the filter from the power supplywash it down with a hose. Caution: do not direct the jetagainst electrical parts, motors or safety informationadhesives (to prevent them from being torn off).

- carry out general machine lubrication.- cover all chromium-plated/unpainted parts with a thin

film of neutral grease.

- clean the filter feed pump as described in the pump useand maintenance manual; empty it completely: sub-zero temperatures may cause freezing residual liquidto damage the pump.

- let the machine dry thoroughly then cover it with nylonsheet to protect it from dust etc.

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D MANUTENZIONEMAINTENANCE

D1 MANUTENZIONEE’ opportuno effettuare un’accurato programma perio-dico di ispezioni e manutenzione per ottenere la miglio-re utilizzazione della macchina con il minimo costo diesercizio.

ATTENZIONEPrima di eseguire qualsiasi intervento sulla macchi-na leggere attentamente ed assimilare il capitolo "A4- Norme di sicurezza" del presente manuale.

D1.1 POMPA DI ALIMENTAZIONEVedere libretto Pompa S 60 o S 60 M (allegato)

D1.2 CILINDRO OLEODINAMICOIl cilindro idraulico non necessita di una particolare ma-nutenzione, basta infatti pulire l'asta da eventuali traccedi sporcizia e passare un panno imbevuto di olio idrauli-co sulla stessa, almeno una volta al giorno.Se il cilindro idraulico non raggiunge più la pressione de-siderata; se si nota un eccessivo trafilamento di olio lungolo stelo del pistone o un eccessivo calo di olio nel serbato-io della pompa, si dovrà procedere alla sostituzione delleguarnizioni del pistone (vedere capitolo G1 - Tav.5), perfare ciò contattare il Ns. SERVIZIO TECNICO.

D1.3 IMPIANTO OLEODINAMICO

D1.3.1 Impianto oleodinamico - F 500 S/IPControllare il livello dell’olio tramite l’apposito tappo(2 e 3) situato sulla parte superiore del serbatoio dellapompa. Il livello deve essere al massimo con il martinet-to rientrato del tutto.

D1 MAINTENANCEOptimum machine operation and low running costs arebest assured by effecting scheduled inspection and main-tenance.

WARNINGBefore doing any work on the machine read Chapter“A4 - Safety Regulations” carefully and learn its con-tents.

D1.1 FEED PUMPSee S 60 or S 60 M pump booklet (enclosed).

D1.2 HYDRAULIC CYLINDERThe hydraulic cylinder does not require any special main-tenance. In fact, it is sufficient to wipe away any dirt andgo over it with a rag soaked in hydraulic oil at least oncea day.If the hydraulic cylinder is no longer able to attain thedesired pressure, or if excess oil leakage along the pis-ton rod is noted, or there is an excessive drop in pumptank oil level, the piston seals (see chapter G1 - Tab. 5)must be replaced. To do this contact the SERVICINGDEPARTMENT.

D1.3 HYDRAULIC SYSTEM

D1.3.1 Hydraulic system - F 500 S/IPCheck the oil level via the cap (2 and 3) on the upperpart of the pump tank. The level must be at maximumwhen the jack is all the way in.

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DMANUTENZIONEMAINTENANCE

- Per un eventuale rabbocco usare olio minerale ISO 46.

Sostituire completamente l'olio circa ogni 2000 ore difunzionamento, oppure ogni tre anni.

È sconsigliabile la manomissione delle valvole di massi-ma (1-Fig.27) onde evitare possibili danni alla strutturadel telaio, ma se si rendesse assolutamente necessaria unaregolazione procedere come indicato al "Capitolo C1.4.4".

PERICOLO

di inquinamentoÈ assolutamente vietato disperdere olio e lubrificantinell'ambiente. Smaltire gli olii usati, le cartucce fil-tranti e tutti i prodotti nocivi per l'ambiente, secondole disposizioni vigenti in ogni singolo paese.

D1.3.2 Impianto oleodinamico - F 500 MControllare il livello dell’olio leggibile sulla spia (3). Illivello deve essere al massimo con il cilindro idraulicorientrato del tutto.

- Per un eventuale rabbocco usare olio minerale ISO 46.- Nel caso si lavori a temperature prossime a "0 °C" usa-

re olio minerale ISO 32.

Sostituire completamente l'olio circa ogni 2000 ore difunzionamento, oppure ogni tre anni.

È sconsigliabile la manomissione delle valvole di massi-ma (1-2) onde evitare possibili danni alla struttura deltelaio, ma se si rendesse assolutamente necessaria unaregolazione procedere come indicato al "CapitoloC1.4.4".

D1.3.3 Filtro olio idraulico (solo F 500 M)Ogni due mesi circa verificare l'intasamento del filtro po-sto sulla centralina . Sostituire tale filtro quando è ecces-sivamente intasato, oppure al massimo ogni anno. Per ispe-zionare e sostituire la cartuccia filtrante è necessario:

- svitare le viti (6) e togliere il coperchio (5);- sfilare la cartuccia filtrante e pulirla con un pennello

imbevuto di petrolio, oppure sostituirla con una car-tuccia originale dello stesso tipo;

- richiudere il coperchio del filtro (5) e fissarlo con leviti (6).

- Top up with ISO 46 mineral oil.

Effect a complete oil change approximately every 2,000working hours or every three years.

To prevent damage to the frame structure do not tamperwith the maximum pressure valves (1-Fig.27). Shouldadjustment be absolutely necessary proceed as describedin Chapter C1.4.4.

DANGER

of pollutionDo not dispose of oils, filtration cartridges, or any otherenvironmentally damaging products improperly. Ob-serve waste disposal laws in force in the country ofuse.

D1.3.2 Hydraulic System - F 500 MCheck the oil level via the indicator (3). The level mustbe at maximum when the hydraulic cylinder is fullyinserted.

- Top up with ISO 46 mineral oil.- When working at temperetures around 0° C use ISO 32

mineral oil.

Effect a complete oil change approximately every 2,000working hours or every three years.

To prevent damage to the frame structure do not tamperwith the maximum pressure valves (1-2). Should adjust-ment be absolutely necessary proceed as described inChapter C1.4.4.

D1.3.3 Hydraulic oil filter (F 500 M only)Check the hydraulic control unit filter for clogging everytwo months. Change the filter when clogging is exces-sive, or at least once a year. To inspect and replace thefiltration cartridge proceed as follows:

- undo the screws (6) and remove the cap (5).- remove the filtration cartridge and clean it with an oil-

soaked brush or replace it with an original spare of thesame type.

- replace the filter cap (5) and fix it in place with thescrews (6).

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Fig. 28

D1.3.4 Sostituzione olio idraulicoLa sostituzione dell'olio idraulico deve essere effettuatasolo nel filtro F 500 M ogni circa 2000 ore di lavoro,oppure al massimo ogni tre anni. Per la sostituzione pro-cedere come segue:

- munirsi di un recipiente, di dimensioni idonee per es-sere posizionato sotto il tappo di scarico (4) dellacentralina;

- svitare il tappo di scarico (4) e il tappo di carico (7) e lascia-re defluire completamente l'olio contenuto nel serbatoio;

- rimontare il tappo (4) dopo aver sostituito la guarnizione;- in questa occasione è consigliabile sostituire anche la

cartuccia del filtro come indicato al "capitolo D1.3.3";- immettere olio idraulico ISO 32 (per temperature am-

biente prossime allo 0 °C) o ISO 46 (per temperatureambiente normali 20 °C ÷ 40 °C) dal tappo (7), fino araggiungere il livello indicato sull'apposita spia (3).

PERICOLO

di inquinamentoÈ assolutamente vietato disperdere olio e lubrificantinell'ambiente. Smaltire gli olii usati, la cartucce fil-tranti e tutti i prodotti nocivi per l'ambiente, secondole disposizioni vigenti in ogni singolo paese.

D1.3.4 Hydraulic oil changeHydraulic oil must be changed (F 500 M only) approxi-mately every 2000 working hours or at least every threeyears. To change the oil proceed as follows:

- a container will be required. The container must be ofa size that allows it to be placed under the hydrauliccontrol unit drain plug (4).

- unscrew the drain plug (4) and the filler cap (7): drainthe oil tank completely.

- after changing the seal replace the plug (4).- at this stage it is advisable to replace the filtration car-

tridge too (see Chapter D1.3.3).- introduce hydraulic oil ISO 32 (for ambient tempera-

tures around 0 °C) or ISO 46 (for ambient tempera-tures of 20 °C to 40 °C) via the filler (7) until it reachesthe indicator marker line (3).

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of pollutionDo not dispose of oils, filtration cartridges, or any otherenvironmentally damaging products improperly. Ob-serve waste disposal laws in force in the country of use.

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D1.4 TELE FILTRANTILe tele filtranti non necessitano di trattamenti particola-ri, basta infatti, durante la manutenzione periodica delfiltro, spazzolarle con spazzola vegetale ed acqua. Peruna buona conservazione delle tele durante una sosta pro-lungata del filtro, trattare le tele nel seguente modo:

1 - Smontare le tele dalle piastre;2 - Lasciarle macerare per 24 ore in una soluzione di

acqua tiepida mista a carbonato di soda, nella pro-porzione di Kg 0,500 di soda per ogni 10 l di ac-qua (per lavaggi con soluzioni acide, consultare ilNs. SERVIZIO TECNICO);

3 - Spazzolare e risciacquare le tele con solo acquacorrente;

4 - Appendere infine le tele all’ombra e lasciarle asciu-gare bene.

D1.4 FILTRATION CLOTHSThe filtration cloths do not require any particular treat-ment. It is sufficient to just wash them with a naturalbristle brush and water during scheduled maintenancework. To ensure proper cloth storage during a long pe-riod of machine shutdown treat the cloths as follows:

1 - Remove the cloths from the plates.2 - Leave them to soak in a warm sodium carbonate

solution (0.5 Kg of sodium carbonate per 10litres of water) for 24 hours. To wash with acidsolutions consult our SERVICINGDEPARTMENT.

3 - Brush and rinse with running water.

4 - Hang the cloths up in the shade and leave to drythoroughly.

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Fig. 29

D1.4.1 Montaggio delle telePer il montaggio delle tele, arrotolarne una facciata (A),infilarla nel foro centrale della piastra, cosicchè le duefacce della tela, unite dal collettore centrale, ricopranola piastra da ambo i lati (B), allacciare le due facciatedella tela con gli appositi legacci ed il montaggio è com-pletato.

IMPORTANTEFare attenzione che le tele non abbiano delle pieghesovrapposte o, che i legacci non si siano interposti frapiastra e piastra durante la fase di chiusura.L’inosservanza di queste precauzioni può portare unarapida rottura delle tele. In caso di rottura di unatela durante la filtrazione, escludere la piastra, ap-plicando, al relativo portagomma di scarico, uno deitappi da 1/2", in dotazione. Alla successiva apertura,sostituire la tela guasta con una di scorta.

D1.4.1 Fitting the clothsTo fit the cloths roll up one side (A), insert it in the cen-tral plate hole so that the two cloth sides, joined by thecentral drum, cover both sides of the plate (B). To com-plete the job tie the two cloth parts together with thespecial strings.

IMPORTANTEnsure that there are no overlapping folds in the clothsand that the strings do not jam between the plates dur-ing pack closure.Failure to observe these precautions can quickly breakthe cloths. If a cloth rips during filtration eliminate theplate by fitting one of the supplied 1/2" plugs to its out-let gasket holder. When the filter is next opened replacethe damaged cloth with a spare.

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E DATI TECNICI E CARATTERISTICHETECHNICAL DATA AND SPECIFICATIONS

DATI TECNICI E CARATTERISTICHETECHNICAL DATA AND SPECIFICATIONS

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EDATI TECNICI E CARATTERISTICHETECHNICAL DATA AND SPECIFICATIONS

E1 DATI TECNICI

E1.1 DIMENSIONI E INGOMBRI

A (mm) 1860 2360 2860 3360 1860 2360 2860 3360 2040 2540 3040 3540 4040B (mm) 1140 1640 2140 2640 1140 1640 2140 2640 1180 1680 2180 2680 3180C (mm) 1160 1160 1450D (mm) 320 320 460

Scarico residuo ø (inch)Residue outlet 1" 1" 1"Aspirazione pompa ø (mm)Pump intake 50 50 50Scarico liquido filtrato ø (mm)Liquid outlet 80 80 80

E1 TECHNICAL DATA

E1.1 DIMENSION

E1.2 CARATTERISTICHE TECNICHE E1.2 TECHNICAL SPECIFICATIONS

Dimensione piastre (mm) 500x500Plate dimensionsVolume utile totale piastre (l) 40 80 120 160 40 80 120 160 40 80 120 160 200Total plate set volumeSuperficie filtrante totalepiastre (m2) 3,6 7,2 10,8 14,4 3,6 7,2 10,8 14,4 3,6 7,2 10,8 14,4 18Total plate set filtrationsurface areaSpessore pannello (mm) 25 25 25Cake thicknessPotenza motore pompa (kW) 0,75 0,75 0,75Pump motor power (HP) 1 1 1Potenza motore centralina (kW) 1,125Hydraulic control unitmotor power (HP) 1,5Pressione Max. centralinaidraulica (bar) 300 300 300Max. hydraulic controlunit powerPressione di eserciziopompa fanghi (bar) 5-10 5-10 5-10Sludge pump workingpressurePeso (kg) 580 700 820 940 580 700 820 940 650 770 900 1040 1160Weight

La ditta FILTRI FAZZINI S.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche senza preavviso.FILTRI FAZZINI S.r.l. reserves the right to carry out modifications without prior notice

FILTRO MODELLO F 500 S F 500 IP F 500 MFILTERPRESS MODELL

TELAIO PER PIASTRE N°10 20 30 40 10 20 30 40 10 20 30 40 50

N° OF PLATES ON FRAME

FILTRO MODELLO F 500 S F 500 IP F 500 MFILTERPRESS MODELL

TELAIO PER PIASTRE N°10 20 30 40 10 20 30 40 10 20 30 40 50

N° OF PLATES ON FRAME

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E DATI TECNICI E CARATTERISTICHETECHNICAL DATA AND SPECIFICATIONS

FILTRO F 500 M / FILTER F 500 M

FILTRO F 500 S / FILTER F 500 S

FILTRO F 500 IP / FILTER F 500 IP

Fig. 30

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EDATI TECNICI E CARATTERISTICHETECHNICAL DATA AND SPECIFICATIONS


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F ALLEGATIAPPENDICES

ALLEGATIAPPENDICES

IMPIANTI IDRAULICI E SCHEMI ELETTRICIHYDRAULIC SYSTEMS AND WIRING DIAGRAMS

- F 2 -

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FALLEGATIAPPENDICES

F1 ALLEGATI

F1.1 IMPIANTI IDRAULICI

F1.1.1 Impianto idraulico F 500 S -050890400 GB

F1 APPENDICES

F1.1 HYDRAULIC SYSTEMS

F1.1.1 Hydraulic system F 500 S -050890400 GB

SIGLA DENOMINAZIONE NAME COD. Q.ty

01 Cilindro oleodinamico Hydraulic cylinder F 500-91 Ø 110/70x300 102 Tubo idraulico anodizzato Hydraulic anodized hose 3/8" - ø 12 JIG 103 Tubo idraulico anodizzato Hydraulic anodized hose 3/8" - ø 12 JIG 104 Valvola di massima sulla Maximum pressure

mandata valve: delivery 105 Rubinetto scarico a volantino Discharge handwheel tap 106 Valvola scambio pompe One phase pump cut-off

valve 107 Tappo carico e livello olio Filler cap and oil level 108 Valvola di non ritorno Non-return delivery valve

mandata (rubinetto a sfera) (globe valve)09 Deviatore Distributor 110 Valvola di non ritorno Non-return valve 211 Pompa Pump 112 Filtro Filter 2

- F 3 -

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A B

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2

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6

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9

3

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12

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20÷30 bar

300 bar

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FALLEGATIAPPENDICES

F1.1.2 Impianto idraulico F 500 IP -050890500 GB

F1.1.2 Hydraulic system F 500 IP -050890500 GB


01 Cilindro oleodinamico Hydraulic cylinder F 500-91 Ø 110/70x300 102 Tubo idraulico anodizzato Hydraulic anodized hose 3/8" - ø 12 JIG 103 Tubo idraulico anodizzato Hydraulic anodized hose 3/8" - ø 12 JIG 104 Deviatore Distributor 105 Valvola di non ritorno Non-return valve 206 Valvola di massima Max pressure valve -

2° Stadio Stage 2 107 Pedale scarico Discharge foot-lever 108 Valvola di massima Max pressure valve -

1° Stadio Stage 1 109 Valvola di non ritorno Non-return delivery valve

mandata (rubinetto a sfera) (globe valve) 110 Tappo carico livello olio Oil level filler cap 111 Pompa Pump 112 Comando pneumatico Pneumatic control 113 Filtro Filter 2

- F 5 -

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A B

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1

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ARIA COMPRESSACOMPRESSED AIR

20÷30 bar

300 bar

3

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13

9

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FALLEGATIAPPENDICES

F1.1.3 Impianto idraulico F 500 M -050890600 GB

F1.1.3 Hydraulic system F 500 M -050890600 GB


01 Cilindro oleodinamico Hydraulic cylinder F 500-91 Ø 110/70x300 102 Tubo idraulico anodizzato Hydraulic anodized hose 3/8" - ø 12 JIG 203 Valvola di massima Maximum pressure

sul ritorno valve: return VMP 20/200 104 Valvola di massima sulla Maximum pressure

mandata valve: delivery VMP 20/315 105 Filtro in scarico Outlet filter RTF-3-25X 106 Tubo flessibile Flex hose 107 Manometro a microcontatto Microswitch pressure gauge Ø 100 - 1/2"- 0÷400 bar 108 Valvola di ritegno pilotata Piloted non-return valve HRP3V 109 Distributore a leva Lever-operated distributor DH0144 110 Attacco minimess Minimess connector 111 Motore elettrico Electric motor 1,2 kW (HP 1,5) - 4P. - B5 -

220/380 V - 50Hz 112 Lanterna Flange HL6L 1

giunto Joint HE43 113 Pompa Pump 1PD4,2 / KV1P-2.2D 114 Tappo carico olio Oil filler cap TND1 115 Indicatore di livello Level indicator SVL 75 116 Filtro in aspirazione Intake filter STR-38 BB 117 Serbatoio Tank CV 35 118 Tappo scarico olio Oil drain plug 1/2" 119 Sonda livello minimo olio Oil minimum level probe IEGN1 - F - L=150 1

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A B

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120 bar

260 bar

8

14

15

17

7

2

18

2

1

3

4

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M

9

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13

16

11

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6

050890600 GB

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GB

G RICAMBISPARE PARTS

G1 RICAMBI

G1.1 PER ORDINARE I PEZZI DI RI-CAMBIO

Per ordinare i pezzi di ricambio occorre indicare:

1 - Modello macchina

3 - Riferimento:

Numero di riferimentoNumero tavola

1 / 03

4 - Denominazione

5 - Quantità

6 - Tipo di spedizione desiderata

ATTENZIONESostituire i componenti rotti, o eccesivamente usu-rati con Ricambi Originali, oppure con ricambi ap-provati dal Costruttore.

G1 SPARE PARTS

G1.1 HOW TO ORDER SPARE PARTS

To order spare parts always state:

1 - Machine model

3 - Reference

Supply numberTable number

1 / 03

4 - Item name

S - Quantity

6 - Desired type of shipment

WARNINGReplace faulty or excessively worn components withOriginal Spare Parts or parts recommended by theManufacturers.

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GB

GRICAMBISPARE PARTS

G1.2 TABLE 1 - MAIN UNITSG1.2 TAVOLA 1 - GRUPPI PRINCIPALI

POS. DENOMINAZIONE NAME COD. Q.ty

1/01 Valvola a sfera (Ingresso Ball valve (Filtrational pacco filtrante) pack infeed) Ø 2" 1

1/02 Telaio Frame 11/03 Piastra filtrante Filtration plate 500 x 5001/04 Culatta mobile Mobile bottom 11/05 Cilindro idraulico Hydraulic cylinder (Vedi Tav. 5)

(See Tab. 5) 11/06 Pompa manuale Manual pump (Vedi Tav. 2)

(See Tab. 2) 11/07 Pressostato Pressure switch MDR 4/16 11/08 Manometro di controllo Control pressere gauge 0÷25 bar ø100 11/09 Polmone di compensazione Compensation tank 12 l 11/10 Valvola a sfera (Scarico residuo) Ball valve (residue outlet) Ø 1" 11/11 Quadro elettrico Electrical cabinet 11/12 Pompa di alimentazione Feed pump S 60 - (S 60 M) 11/13 Valvola a sfera Ball valve 11/14 Pompa idropneumatica Hydropneumatic pump (Vedi Tav. 2)

(See Tab. 2) 11/15 Centralina oleodinamica Hydraulic control unit (Vedi Tav. 3)

(See Tab. 3) 11/16 Pannello di protezione (Sinistro) Guard mesh (Right) 11/17 Pannello di protezione fisso Fixed guard mesh 11/18 Pannello di protezione (Destro) Guard mesh (Left) 11/19 Lamiera di protezione (Destra) Guard panel (Left) 11/20 Canaletta di scarico Outlet chute 11/21 Lamiera di protezione (Sinistra) Guard panel (Right) 1

- G 3 -

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TAVOLA 1 - GRUPPI PRINCIPALITABLE 1 - MAIN UNITS

2

15

F50

-X05

0

8

10

7 1

12

5

11

4 316 17

18

19

20

9

21

- G 4 -

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GB

GRICAMBISPARE PARTS

G1.3 TABLE 2 - FILTER F 500 S/IP - HY-DRAULIC CONTROL UNIT

G1.3 TAVOLA 2 - FILTRO F 500 S/IP -CENTRALINA OLEODINAMICA

POS. DENOMINAZIONE NAME COD. Q.tà

2/01 Leva di pompaggio Pumping lever 12/02 Valvola a spillo Needle valve 12/03 Valvola a sfera Ball valve 12/04 Pompa manuale Manual pump 12/05 Tappo livello e carico olio Oil level/filler cap 12/06 Manometro a glicerina Glycerine pressure gauge 12/07 Valvola di massima Max pressure valve 12/08 Deviatore oleodinamico Hydraulic distributor 12/09 Pompa idropneumatica Hydropneumatic pump 12/10 Pedaliera azionamento pompa Pump pedal unit 12/11 Tappo livello e carico olio Oli level/filler cap 12/12 Deviatore oleodinamico Hydraulic distributor 12/13 Valvola di massima Max pressure valve 1

- G 5 -

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GB


POMPA OLEODINAMICA F 500 SF 500 S HYDRAULIC PUMP

POMPA IDROPNEUMATICA F 500 IPF 500 IP HYDROPNEUMATIC PUMP

TAVOLA 2 - FILTRO F 500 S/IP - CENTRALINA OLEODINAMICATABLE 2 - FILTER F 500 S/IP - HYDRAULIC CONTROL UNIT

- G 6 -

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1/01

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ev. 5

0507

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4 G

B

GRICAMBISPARE PARTS

G1.4 TAVOLA 3 - FILTRO F 500 M -CENTRALINA OLEODINAMICA

G1.4 TABLE 3 - FILTER F 500 M - HY-DRAULIC CONTROL UNIT


3/01 Leva distributore centralina Hydraulic control unitdistributor lever 1

3/02 Distributore centralina Hydraulic control unit distributor 13/03 Spia livello olio Oil lever indicator 13/04 Guarnizione tappo scarico Drain plug seal 13/05 Tappo scarico olio Oil drain plug 1/2" 13/06 Attacco minimess Minimess connector 13/07 Valvola di massima Max pressure valve

sul ritorno (return) 13/08 Valvola di massima sulla Max pressure valve

mandata (delivery) 13/09 Serbatoio olio centralina Hydraulc control unit oil tank 13/10 Manometro a microcontatto Microswitch pressure gauge 13/11 Motore elettrico centralina Hydraulic control unit electric motor 13/12 Tappo carico olio Oil filler cap 13/13 Valvola di ritegno pilotata Piloted non-return valve 13/14 Cartuccia filtrante Filtration cartridge 13/15 Guarnizione filtro Filter seal 13/16 Sonda livello olio Oil level probe 13/17 Tubo idraulico di mandata Delivery hydraulic hose 13/18 Tubo idraulico sul ritorno Return hydraulic hose 1

- G 7 -

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0507

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4 G

BG RICAMBI

SPARE PARTS

TAVOLA 3 - FILTRO F 500 M - CENTRALINA OLEODINAMICATABLE 3 - FILTER F 500 M - HYDRAULIC CONTROL UNIT

18

2

6

11

3

17 1 10

7

13

4

5

8

9

F60

-X08

1

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14

- G 8 -

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Rev

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GB

GRICAMBISPARE PARTS

G1.5 TABLE 4 - FILTRATION PLATEAND CLOTH

G1.5 TAVOLA 4 - PIASTRA E TELA FIL-TRANTE


4/01 Piastra Plate 500x500 mm 14/02 Tela filtrante Filtration cloth 14/03 Prolunga Pipe fitting 14/04 Gomito a 90° 90° Elbow 14/05 Portagomma di scarico Outler gasket holder 14/06 Tappo di esclusione Exclusion plug 1/2" 1

- G 9 -

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1 -

Rev

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0700

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GB


TAVOLA 4 - PIASTRA E TELA FILTRANTETABLE 4 - FILTRATION PLATE AND CLOTH

1

2

3

4

5

6

F50-241D

- G 10 -

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GB

GRICAMBISPARE PARTS

G1.6 TAVOLA 5 - CILINDRO IDRAULI-CO

G1.6 TABLE 5 - HYDRAULIC CYLINDER

POS. DENOMINAZIONE NAME COD. Qty.

- Cilindro idraulico Hydraulic cylinder F 500/91-Ø110/70x300 1

5/01 Testata cilindro Hydraulic cylinder hear 15/02 Anello raschiapolvere Scraper ring WRM 275307

Polypak 15/03 Guarnizione OR O-Ring OR 245 15/04 Guarnizione Seal B 334275/1

Polypak 15/05 Guarnizione OR O-Ring OR 243 15/06 Stelo Rod 15/07 Camicia Liner 15/08 Pistone Piston 15/09 Tenuta pistone Piston seal DBM 433334

Polypak 15/10 Guarnizione OR O-Ring seal OR 134 15/11 Dado Read piston ring M 24 1

- G 11 -

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TAVOLA 5 - CILINDRO IDRAULICOTABLE 5 - HYDRAULIC CYLINDER

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NOTENOTES

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○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

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Installatore / Name of the installer (person)

Officina / Name of the authorized installer workshop

Indirizzo / Address

Città / City Prov. / Province Stato / State

Tel. / Tel. number Data / Date

FILTRI PRESSA / FILTER PRESSES

Via del Lavoro, 4 - 48010 COTIGNOLA(RA) ITALY

Tel. 0545/41240 - Fax 0545/41764

- 43 -

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© Copyright 1997 by "FILTRI FAZZINI S.r.l.”© Copyright 1997 by "FILTRI FAZZINI S.r.l.”

La riproduzione anche parziale e la divulgazione di questa documentazione, con qualsiasi mezzo, sono vietati senza l’autorizzazione scritta della FILTRI FAZZINI S.r.l. Eventualitrasgressioni saranno perseguite a termini di legge. I nomi e i marchi riportati nella presente documentazione sono di proprietà dei rispettivi Fabbricanti.It is forbidden to reproduce even in part or to spread this document using any means, unless expressly authorised in writing by the FILTRI FAZZINI S.r.l.Any infringements shall be punished under the law. The names and brand names which appear in this document are the property of their Manufacturers.

Via del Lavoro, 4 - 48010 Cotignola - Italy - Tel. 0545-41240 - Fax 0545-41764

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