89
SKRIPSI PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION  PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING I NDONESIA (KASUS MAGANG DI PT. TMMIN SUNTER 1) Oleh : ALI MASROCHAN F14052530 DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2009 

F09ama

Embed Size (px)

Citation preview

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 189

SKRIPSI

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION

PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA

(KASUS MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)

Oleh

ALI MASROCHAN

F14052530

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 289

ALI MASROCHAN F14052530 Peningkatan Kualitas Kerja Berdasarkan

Aspek Ergonomika pada Packing and Vanning Division PT Toyota MotorManufacturing Indonesia Sunter 1 Plant Jakarta Di bawah bimbinganDr Ir Sam Herodian MS dan Anys Yudianto ST

RINGKASAN

Ergonomika merupakan permasalah dalam bidang industri yang sangatmenarik dan penting untuk dikaji Penerapan aspek ergonomika dalam bidangindustri dapat meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja yang akanmeningkatkan produktivitas baik dari segi kualitas maupun kuantitas produk yangdihasilkan Selain itu penerapan aspek ergonomika juga dapat meningkatkankesejahteraan pekerja dari segi kualitas kesehatan Semua hal tersebut padaakhirnya akan mendatangkan keuntungan baik bagi perusahaan maupunkaryawan

Istilah ergonomi sendiri berasal dari bahasa Yunani Ergo (kerja) dannomos (peraturan hukum) Ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atauaturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia sertainteraksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja untukmencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan produktivitas kerjayang optimal Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan suatu kondisiyang bebas dari gangguan secara fisik dan psikis yang disebabkan oleh

lingkungan kerja serta selamat dari penderitaan dan kerusakan atau kerugian ditempat kerja yang berupa penggunaan mesin peralatan bahan-bahan dan prosespengolahan lantai tempat bekerja dan lingkungan kerja serta metode kerja

Kegiatan magang di PT TMMIN adalah bertujuan memberikanpengalaman kerja nyata bagi mahasiswa dan memberikan kontribusi secaralangsung maupun tidak kepada perusahaan Dalam kegiatan magang inimahasiswa diberikan tugas untuk meningkatkan kualitas kerja dengan mengkajiaspek ergonomika pada manual material handling di Packing and Vanning

Division Kegiatan yang dilakukan adalah observasi ke lapangan studi literaturdiskusi dengan pihak terkait dan kemudian mengusulkan improvement untukperusahaan Observasi dilakukan untuk mengetahui kondisi pada tempat kerjaPenilaian kondisi tempat kerja itu sendiri dilakukan dengan menggunakan tabelevaluasi resiko yang terkait dengan postur kerja yang memberikan poin padasetiap elemen kerja yang terkait dengan postur tubuh Tabel evaluasi ini

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 389

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION

PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (KASUS

MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Oleh

ALI MASROCHAN

F14052530

Dilahirkan di Batang pada tanggal 26 September 1987

Tanggal Lulus September 2009

Menyetujui

Dr Ir Sam Herodian MS Anys Yudianto ST

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah

pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak

pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida

Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari

kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di

MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis

lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005

Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada

tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor

Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan

Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan

Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera

Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT

JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada

1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah

banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan

skripsi ini

2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan

moril dan materil kepada penulis

3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di

PT TMMIN

4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak

memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini

5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head

SHE Division

6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di

P ki d V i Di i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689

11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti

12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu

saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat

menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis

agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak

Bogor Agustus 2009

Penulis

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 289

ALI MASROCHAN F14052530 Peningkatan Kualitas Kerja Berdasarkan

Aspek Ergonomika pada Packing and Vanning Division PT Toyota MotorManufacturing Indonesia Sunter 1 Plant Jakarta Di bawah bimbinganDr Ir Sam Herodian MS dan Anys Yudianto ST

RINGKASAN

Ergonomika merupakan permasalah dalam bidang industri yang sangatmenarik dan penting untuk dikaji Penerapan aspek ergonomika dalam bidangindustri dapat meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja yang akanmeningkatkan produktivitas baik dari segi kualitas maupun kuantitas produk yangdihasilkan Selain itu penerapan aspek ergonomika juga dapat meningkatkankesejahteraan pekerja dari segi kualitas kesehatan Semua hal tersebut padaakhirnya akan mendatangkan keuntungan baik bagi perusahaan maupunkaryawan

Istilah ergonomi sendiri berasal dari bahasa Yunani Ergo (kerja) dannomos (peraturan hukum) Ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atauaturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia sertainteraksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja untukmencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan produktivitas kerjayang optimal Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan suatu kondisiyang bebas dari gangguan secara fisik dan psikis yang disebabkan oleh

lingkungan kerja serta selamat dari penderitaan dan kerusakan atau kerugian ditempat kerja yang berupa penggunaan mesin peralatan bahan-bahan dan prosespengolahan lantai tempat bekerja dan lingkungan kerja serta metode kerja

Kegiatan magang di PT TMMIN adalah bertujuan memberikanpengalaman kerja nyata bagi mahasiswa dan memberikan kontribusi secaralangsung maupun tidak kepada perusahaan Dalam kegiatan magang inimahasiswa diberikan tugas untuk meningkatkan kualitas kerja dengan mengkajiaspek ergonomika pada manual material handling di Packing and Vanning

Division Kegiatan yang dilakukan adalah observasi ke lapangan studi literaturdiskusi dengan pihak terkait dan kemudian mengusulkan improvement untukperusahaan Observasi dilakukan untuk mengetahui kondisi pada tempat kerjaPenilaian kondisi tempat kerja itu sendiri dilakukan dengan menggunakan tabelevaluasi resiko yang terkait dengan postur kerja yang memberikan poin padasetiap elemen kerja yang terkait dengan postur tubuh Tabel evaluasi ini

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 389

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION

PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (KASUS

MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Oleh

ALI MASROCHAN

F14052530

Dilahirkan di Batang pada tanggal 26 September 1987

Tanggal Lulus September 2009

Menyetujui

Dr Ir Sam Herodian MS Anys Yudianto ST

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah

pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak

pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida

Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari

kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di

MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis

lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005

Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada

tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor

Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan

Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan

Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera

Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT

JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada

1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah

banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan

skripsi ini

2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan

moril dan materil kepada penulis

3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di

PT TMMIN

4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak

memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini

5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head

SHE Division

6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di

P ki d V i Di i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689

11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti

12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu

saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat

menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis

agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak

Bogor Agustus 2009

Penulis

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 389

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION

PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (KASUS

MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Oleh

ALI MASROCHAN

F14052530

Dilahirkan di Batang pada tanggal 26 September 1987

Tanggal Lulus September 2009

Menyetujui

Dr Ir Sam Herodian MS Anys Yudianto ST

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah

pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak

pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida

Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari

kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di

MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis

lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005

Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada

tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor

Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan

Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan

Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera

Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT

JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada

1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah

banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan

skripsi ini

2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan

moril dan materil kepada penulis

3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di

PT TMMIN

4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak

memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini

5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head

SHE Division

6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di

P ki d V i Di i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689

11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti

12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu

saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat

menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis

agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak

Bogor Agustus 2009

Penulis

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah

pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak

pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida

Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari

kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di

MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis

lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005

Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada

tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor

Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan

Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan

Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera

Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT

JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada

1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah

banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan

skripsi ini

2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan

moril dan materil kepada penulis

3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di

PT TMMIN

4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak

memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini

5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head

SHE Division

6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di

P ki d V i Di i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689

11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti

12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu

saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat

menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis

agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak

Bogor Agustus 2009

Penulis

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul

PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK

ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT

JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada

1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah

banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan

skripsi ini

2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan

moril dan materil kepada penulis

3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di

PT TMMIN

4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak

memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini

5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head

SHE Division

6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di

P ki d V i Di i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689

11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti

12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu

saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat

menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis

agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak

Bogor Agustus 2009

Penulis

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689

11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti

12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu

saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat

menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis

agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak

Bogor Agustus 2009

Penulis

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789

DAFTAR ISI

RINGKASAN ii

LEMBAR PENGESAHAN iii

RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR v

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xi

DAFTAR LAMPIRAN xii

BAB I PENDAHULUAN 1

A Latar Belakang 1

B Tujuan 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3

A Ergonomika 3

B Manual Material Handling 5

C Postur Kerja 6

D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8

1 Symptom Keluhan MSD 10

2 Dampak MSD 11

E Back Support 12

BAB III METODOLOGI 13

A Waktu dan Tempat Kegiatan 13

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889

6 Improvement Trial 15

7 Evaluasi 15

8 Implementasi 15

C Peralatan 16

1 Handycam 16

2 Komputer dan Alat Tulis 16

3 Stopwatch 16

4 Meteran 16

BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17

A Sejarah Singkat Toyota 17

B Perkembangan Toyota 19

C Visi dan Misi Perusahaan 22

D Struktur Organisasi PT TMMIN 22

E Toyota Internship Programme 25

F Lokasi Perusahaan 26

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28

BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32

A General Induction 32

1 Dunia Kerja 32

2 Toyota Production System 32

3 Safety Rule Toyota 34

B Observasi 35

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989

b Welding line 42

b1 Receiving Chek 42

b2 Supply amp Shortir 42

b3 Wiring 42

b4 Stacking 43

C Diskusi 43

BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44

A Machine Improvement 44

B Method Improvement 47

C Man Improvement 50

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54

A Kesimpulan 54

B Saran 54

DAFTAR PUSTAKA 56

LAMPIRAN 57

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20

Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37

Tabel 3 Kategori resiko 37

Tabel 4 Hasil tes operator 49

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 APD back support 12

Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24

Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27

Gambar 4 Produk PT TMMIN 31

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34

Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45

Gambar 8 Daerah kerja optimal 46

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46

Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48

Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 48

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement 50

Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51

Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51

Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53

Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58

Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59

Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63

Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64

Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65

Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66

Lampiran 7 A3 Report 67

Lampiran 8 OSHMS Scoring 68

Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69

Lampiran 10 Laporan trial back support 70

Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389

BAB I

PENDAHULUAN

A Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai

perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan

laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan

pekerjanya

Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan

pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri

bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang

dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk

keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang

sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya

Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika

suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik

Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan

keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat

ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan

TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489

memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya

khususnya bagi perusahaan sendiri

Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan

salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka

meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang

memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini

diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri

manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan

penulis

B Tujuan

1 Tujuan Umum

Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara

nyata bagi perusahaan

2 Tujuan Khusus

a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling

di Packing and Vanning Division PT TMMIN

b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman

dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A Ergonomika

Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo

Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara

(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau

aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat

beberapa pengertian ergonomi antara lain

a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada

hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan

untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan

antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya

(Pheasant 1991)

b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya

perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)

c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola

kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan

pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi

sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan

psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689

Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin

ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering

atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang

digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip

dan tujuannya sama

Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau

aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia

serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja

untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan

produktivitas kerja yang optimal

Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik

a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh

manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau

ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran

dan panjangnya suatu anggota tubuh

b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana

seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta

mengendalikan proses motorik

c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai

peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja

Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang

terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789

B Manual Material Handling

Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan

mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya

(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu

pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika

pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat

menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti

misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan

membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang

belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk

mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya

pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga

beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki

Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan

material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang

memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material

handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian

menunjukkan bahwa

a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap

tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual

Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)

b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung

c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low

b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889

C Postur Kerja

Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang

dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut

dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur

tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan

lingkungan kerja (Pheasant 1986)

Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang

ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi

dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa

nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang

bergantung pada

a Luas dasar penyangga lantai

b Tinggi dari titik gaya berat

Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu

a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil

b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi

postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga

diperlukan koreksi secara terus menerus

Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human

diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989

dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh

lainnya (Satrya 2002)

Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau

anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari

posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama

(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga

dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah

Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu

lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut

jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan

Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah

membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan

berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan

frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari

(Humantech 1995)

Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan

pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of

Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah

sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan

frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech

1995)

Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki

yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan

membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089

mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau

beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya

yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam

ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur

tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan

timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut

adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah

Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak

lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini

biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena

keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang

lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti

timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri

D Musculeskeletal Disorder (MSD)

Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara

mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini

dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan

Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di

Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational

Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse

Syndrome (Pheasant 1991)

MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan

t t t d li k til di i t f t kt t l d

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189

bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja

menurun

MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk

persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko

karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab

terjadinya MSD antara lain adalah

a Faktor pekerjaan

Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja

janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997

Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard

(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang

berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada

leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD

karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit

relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi

akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam

hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu

tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga

terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus

juga menjadi faktor risiko MSD

b Faktor peroranganpersonal

Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan

t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289

c Faktor lingkungan

Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu

suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger

1995)

d Faktor psikososial

Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi

kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))

1 Symptom Keluhan MSD

Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut

Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan

terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)

gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)

rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku

Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti

yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang

menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu

a Tahap 1

Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat

yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas

kerja

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389

kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan

terjadinya inkapasitas

2 Dampak MSD

Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan

yiatu (Pheasant 1991)

a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi

produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline

produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll

b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan

penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang

menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa

konsultasiagensi

c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan

d Biaya asuransi

e Biaya lainnya (opportunity cost )

MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan

survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja

berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa

terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489

E Back Support

Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang

pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga

pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back

support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di

sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang

operator

Gambar 1 APD back support

Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk

mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa

membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan

Tali suspender

Perekat

Penyangga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589

BAB III

METODOLOGI

Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme

yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi

pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana

magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada

kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health

Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut

membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule

dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk

melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material

handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE

Division dalam pengembangan bidang ergonomika

A Waktu dan Tempat

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai

tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and

Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789

manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga

dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan

perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai

permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan

dengan bidang ergonomi

5 Perencanaan Improvement

Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor

penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari

permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada

peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau

pekerja itu sendiri dan material yang ditangani

Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama

dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja

dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay

out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang

baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad

6 Improvement Trial

Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah

dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui

kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut

7 Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement

yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889

C Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah

1 Handycam

Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan

di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material

handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture

menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital

Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam

pengamatan proses kerja

2 Komputer dan Alat Tulis

Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video

dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah

dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan

software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke

dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion

Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk

perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan

dan analisa

3 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja

sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung

tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989

BAB IV

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A Sejarah Singkat Toyota

Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir

1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai

memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui

beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis

Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan

berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah

sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini

Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat

tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda

Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation

Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut

kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap

mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat

penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang

ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda

Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli

pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck

G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic

L W k k di di ik T t M t C b i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089

menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota

dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company

Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai

ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi

dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor

Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan

ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan

sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik

Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953

Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk

membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai

dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada

saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan

tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai

mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal

karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat

Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk

pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality

Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang

berstandard mutu internasional pada tahun 1961

Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses

dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan

Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189

B Perkembangan Toyota

PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif

Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan

pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya

Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri

otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap

unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan

konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan

kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan

pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta

menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama

tim

PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971

mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun

setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk

yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi

kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya

Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang

mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo

PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan

mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama

yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi

setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289

kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter

berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan

Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi

canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi

pengelolahan air limbah

Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota

1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan

distributor kendaraan Toyota di Indonesia

1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra

1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga

1977 Peluncuran Kijang generasi pertama

1982 Peresmian Part s Center

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi

1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik

1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000

1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km

memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)

1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389

Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor

Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai

distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk

sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas

utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin

jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan

part komponen kendaraan

PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat

( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara

sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan

produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi

pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di

Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan

kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai

beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47

Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000

m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota

khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini

telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari

Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil

penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry

Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat

baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat

umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489

C Visi dan Misi Perusahaan

Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas

internasional

Misi

a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia

b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan

c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial

d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan

dealer dan pemasok

e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja

f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim

Filosofi

a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-

langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara

bangsa dan masyarakat

b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar

kepercayaan dan saling menghargai

D Stuktur Organisasi PT TMMIN

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589

apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku

organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas

Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan

pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job

description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari

beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan

kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah

menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk

menghasilkan hasil yang efektif dan efisien

Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur

organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi

menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan

penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain

Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat

dipertimbangkan terpisah dari yang lain

Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam

hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi

staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi

personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal

dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang

Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas

dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan

tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689

Internal Audit

External Affair

Direktur

KI-J Promoting

Strategic Planning amp

Production Engineering

Quality Assurance

Engineering

Operation ManagementConsultin

ISTD

Purchasing

Human Resources ampGeneral Affair

Finance

Safety Health amp

Environment

Production amp LogisticControl

Packing amp Vanning

Sunter Plant

Karawan Plant

Human

General Affair

Export Import

Production

Machining

Stamping

Casting

Administration

Manufacturing

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789

E Toyota Intership Programe

Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif

terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara

langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya

Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih

baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota

menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan

Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini

1 Langsung

Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di

internet maupun lewat media cetak dan informasi

2 Kerjasama dengan universitas

Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup

berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang

bernar-benar bermutu dan mampu bersaing

3 Intership Program

Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari

pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa

tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement

untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889

Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat

dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor

supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota

Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi

improvement yang telah dibuat

F Lokasi Perusahaan

PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

b Sunter I Plant

Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 8989

Faks (62-21) 653 04122

c Sunter II Plant

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989

Telp (62-21) 890 4222

Faks (62-21) 890 4228

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT

TMMIN yaitu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089

G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan

Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu

1 Stamping Plant

bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan

pembuatan kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota

bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti

engine-hood back-door rear-door front-door

bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan

komersial dan kendaraan penumpang

bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk

pembuatan body

bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta

alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan

2 Engine Plant

Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk

4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan

14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti

bull Pembuatan komponen mesin

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189

Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki

kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi

peralatan dengan fasilitas seperti

1 Machining Line

a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang

juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya

b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c Leak Tester untuk quality assurance

2 Assembly Line

a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan

siklus waktu produksi

b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu

pendek

c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan

dengan panel program touch screen

d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting

part mesin

e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG

dengan volume yang tepat dengan tipe mesin

f Test Bench

3 C i Pl

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289

5 Training Center

Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk

umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para

pelajar

6 Assembly Plant

Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap

jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau

pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan

Mulai dari mesin hingga roda kendaraan

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door

less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan

peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final

Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan

kepuasan pengguna kendaraan tersebut

o Luas area 37500 m2

o Fasilitas Interior Assembling

Wheel Alignment

7 Welding Plant

Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses

penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk

menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389

dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan

kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)

Luas Area 23000 m2

Fasilitas

Welding Main Bodyline

Coordinate Measuring Machine

Shell Body Line

Slat Conveyor

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489

BAB IV

PELAKSANAAN KEGIATAN

A General Induction

Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN

wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta

aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan

perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga

orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam

induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota

Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production

System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT

TMMIN

1 Dunia Kerja

Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki

lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari

Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan

melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan

kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan

menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan

perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan

pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589

harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang

dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk

pemborosan dan just in time production

Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah

Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada

cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah

menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang

sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka

proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk

menetapkan suatu kondisi normal atau tidak

Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk

menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya

Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat

konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah

muda mura muri

bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)

seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses

gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll

bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang

selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan

kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689

Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri

Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu

membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan

3 Safety Rule Toyota

Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki

lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan

diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah

berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan

memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut

ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang

Kapasitas angkut truk 4 ton

Bagaimana cara mengangkut semua

beban tersebut

12 ton

4 ton

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789

tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and

vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining

Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero

Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya

kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF

a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau

mesin Seperti terjepit tersayat dsb

b Big heavy kejatuhan benda berat

c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk

d Drop terjatuh

e Electricity tersengat listrik

f Fire kebakaran atau ledakan

Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator

harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses

yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu

hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash

aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak

diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan

dan karyawan

B Observasi

Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889

handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus

objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational

Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja

Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan

dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah

dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk

untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan

dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang

punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-

menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan

beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu

postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan

menurunkan produktivitas

Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan

proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko

yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini

1 Perhitungan Resiko

Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan

suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah

pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor

ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam

bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989

Tabel 2 Poin evaluasi resiko

Poin evaluasi

resiko(Nilai total

elemen resiko)

(1) Levelkecelakaan

(2) Frekuensi kerja

(3) Levelcountermeasure

Elemen Resiko Poin

Levelkecelakaan

Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan

cuti (b)6

Kecelakaan tanpa cuti (c) 2

Frekuensi kerja

Tinggi 5

Sedang 4

Rendah 3

Level

countermeasure

Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang

countermeasure tergantung darisebagian orang

4

Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1

Tabel 3 Kategori resiko

Poin evaluasi

resiko

Rank

resikoIsi resiko

Indikasirank

resiko

19 ndash 25Rank

ABahayabesar

Level kecelakaan a Aa

Level kecelakaan b Ab

10 ndash 18Rank

BBahayasedang

Level kecelakaan a Ac

Level kecelakaan b Ba

Level kecelakaan c Bb6 ndash 9

RankC

Bahayakecil

Level kecelakaan c Cc

Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan

angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure

yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga

kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau

cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089

countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti

ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang

ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen

yang ada

Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja

maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi

bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih

jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko

pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap

pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya

dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang

satu dengan yang lainnya

Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk

mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area

kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic

risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan

dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil

rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara

visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk

menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja

2 Packing and Vanning Division

Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk

mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189

Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier

diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang

berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa

kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya

Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan

forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet

disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya

Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk

meletakkan palet

Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses

selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual

Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang

akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara

manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan

forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar

pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part

besar tersebut langsung diantar ke area stacking

Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area

boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part

untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part

yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan

jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah

berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389

a Assy line

a1 Receiving Chek

Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari

supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet

dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di

receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis

dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan

sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel

evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek

adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line

lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif

sedikit

a2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses

berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir

untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan

part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir

ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual

dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong

Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini

banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti

mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489

berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan

posisi pinggang memutar

a 4 Stacking

Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke

dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan

part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul

diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja

kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada

assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil

dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada

stacking adalah 50

b Welding line

b1 Receiving Chek

Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan

pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama

dengan pada assy line yaitu 12

b2 Supply amp Shortir

Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply

pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa

hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada

line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589

b4 Stacking

Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat

dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist

untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking

pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar

seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos

stacking ini adalah 54

Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya

sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil

dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1

adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih

tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking

2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak

dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada

stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang

paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada

pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul

Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke

dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini

dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak

pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama

C Diskusi

Di k i dil k k t k l i k i t d h il t

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689

BAB IV

PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )

Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa

kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic

dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk

mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat

elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada

saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )

Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja

biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan

Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan

dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja

A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)

Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko

ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada

assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi

tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena

modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga

operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part

Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base

stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789

operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan

dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking

tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang

sudah dibuat sebelumnya

Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin

meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang

levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base

yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada

pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian

yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap

pada daerah kerja optimal

Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889

Sumber OSHA 2003

Gambar 8 Daerah optimal kerja

Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989

pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan

stroke 30 cm berjumlah tiga buah

Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi

dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base

diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini

diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada

posisi yang benartidak membungkuk

B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)

Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang

relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja

Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek

ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang

dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian

atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan

cara mengangkat yang salah

Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan

masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam

jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat

ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder

(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat

mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan

j h

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089

(a) (b)

Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek

Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana

posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan

beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan

agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi

alaminya)

h i b h i k h di l h d i i i

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189

mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training

tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih

Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Hasil test operator

No Nama Area Job Position ShiftScore Materi

StatusPre-test

Post-test

1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80

2AbdulMusanip

Welding - GH Merah 38 80

3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70

4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100

5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66

6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96

7AbdulRamdani

Welding Binding Merah 46 70

8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100

9 Tumino Welding - LH Putih 40 85

10 Nanang Welding - GH Putih 45 85

11 Ramli Welding Picking Putih 40 80

12 Endin S Welding Picking Putih 40 96

13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90

14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76

15 Ponang Welding Binding Putih 30 66

16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84

Keterangan

Butuh Bimbingan

Bisa bekerja dengan pengawasan intensif

Bisa bekerja tanpa dibantu

Score 0 - 30

Score 30 - 50

Score 50 - 80

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289

(a) (b)

Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah

improvement

C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)

Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu

sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain

dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan

sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan

untuk memakai alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah

untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes

untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan

dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda

tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari

bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389

Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)

5

10

15

J u m l a h O

X

(a) (b)

Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support

Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian

selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut

sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan

keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial

pemakian tersebut adalah sebagai berikut

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489

Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian

back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan

karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm

masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah

gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back

support

Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden

menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian

meskipun kadarnya berbeda

Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki

pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode

dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3

adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan

berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode

saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga

menjadi 2618 poin

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090983092983088983088983088

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589

Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)

Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan

tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari

setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk

point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari

improvement yang dilakukan

983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147

983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140

983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)

983091983089983090983090

983090983094983089983096

983090983090983088983088

983090983092983088983088

983090983094983088983088

983090983096983088983088

983091983088983088983088

983091983090983088983088

983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154

BAB V

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A Kesimpulan

Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam

bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen

perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan

tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang

masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam

lingkungan kerja Toyota

Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat

mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode

ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada

porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai

sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya

Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat

mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada

improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang

setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah

karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan

APD

Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789

p j g g p

harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin

terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan

Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan

terkait dengan bidang ergonomika

Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang

berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di

lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar

peraturan keselamatan perusahaan

Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek

manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan

keterbatasan dalam bekerja

DAFTAR PUSTAKA

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889

Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc

Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational

Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial

Hygiene Association

Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia

Humantech Inc 2nd edition

Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and

Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition

Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg

Aspen Publisher Inc

Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design

London amp Philadelphia Taylor amp Francis

Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of

Occupational Health and Safety Volume I 4th

edition Edited by Stellman

Jeanne Mager Geneva ILO

Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta

CV Haji Masagung

Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi

Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam

The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press

Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam

httpwwwhsegovstatistics

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989

LAMPIRAN

Lampiran 1 Lokasi Perusahaan

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089

a Kantor Pusat ( Head Office)

Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330

Website httpwwwtoyotacoid

Telp (62-21) 651 5551

Faks (62-21) 651 5327

Faks (62-21) 653 04122

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189

Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1

c Sunter II Plant

Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330

Telp (62-21) 651 1210

Faks (62-21) 651 2287

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289

Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai

2

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389

beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2

ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu

e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2

f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2

g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2

h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2

Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2

Lampiran 2 Check sheet trial APD back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489

O N E S I A

O

K o n d i s i H a r i a n

- - - - - - - - gt

2 3

2 4

2 7

2 8

2 9

3 0

1

4

5

6

7

8

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

r a h

b u a t s a k i t

s i m e m a r d l l )

a s t i s

t u s

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip

J a k a r t a

M e i 2 0 0 9

L i n e H e a d

P e m a k a i

F O R M

S A M P E L A L A T

P E L I N D U N G

D I R I

C u k u p

B a i k

a r d

X

K u r a n g

k a b i l i t y ( g e r a k a

n

A p r i l

M e i

Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589

Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689

Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789

Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889

66

Lampiran 7 A3 Report

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989

67

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089

Lampiran 9 Risk assessment PVD area

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189

69

Lampiran 10 Laporan trial back support

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289

70

Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389

71

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489

72

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589

73

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689

74

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789

75

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889

76

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77

8192019 F09ama

httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989

77