Upload
achmad-alfian
View
212
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 189
SKRIPSI
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION
PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA
(KASUS MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)
Oleh
ALI MASROCHAN
F14052530
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 289
ALI MASROCHAN F14052530 Peningkatan Kualitas Kerja Berdasarkan
Aspek Ergonomika pada Packing and Vanning Division PT Toyota MotorManufacturing Indonesia Sunter 1 Plant Jakarta Di bawah bimbinganDr Ir Sam Herodian MS dan Anys Yudianto ST
RINGKASAN
Ergonomika merupakan permasalah dalam bidang industri yang sangatmenarik dan penting untuk dikaji Penerapan aspek ergonomika dalam bidangindustri dapat meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja yang akanmeningkatkan produktivitas baik dari segi kualitas maupun kuantitas produk yangdihasilkan Selain itu penerapan aspek ergonomika juga dapat meningkatkankesejahteraan pekerja dari segi kualitas kesehatan Semua hal tersebut padaakhirnya akan mendatangkan keuntungan baik bagi perusahaan maupunkaryawan
Istilah ergonomi sendiri berasal dari bahasa Yunani Ergo (kerja) dannomos (peraturan hukum) Ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atauaturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia sertainteraksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja untukmencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan produktivitas kerjayang optimal Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan suatu kondisiyang bebas dari gangguan secara fisik dan psikis yang disebabkan oleh
lingkungan kerja serta selamat dari penderitaan dan kerusakan atau kerugian ditempat kerja yang berupa penggunaan mesin peralatan bahan-bahan dan prosespengolahan lantai tempat bekerja dan lingkungan kerja serta metode kerja
Kegiatan magang di PT TMMIN adalah bertujuan memberikanpengalaman kerja nyata bagi mahasiswa dan memberikan kontribusi secaralangsung maupun tidak kepada perusahaan Dalam kegiatan magang inimahasiswa diberikan tugas untuk meningkatkan kualitas kerja dengan mengkajiaspek ergonomika pada manual material handling di Packing and Vanning
Division Kegiatan yang dilakukan adalah observasi ke lapangan studi literaturdiskusi dengan pihak terkait dan kemudian mengusulkan improvement untukperusahaan Observasi dilakukan untuk mengetahui kondisi pada tempat kerjaPenilaian kondisi tempat kerja itu sendiri dilakukan dengan menggunakan tabelevaluasi resiko yang terkait dengan postur kerja yang memberikan poin padasetiap elemen kerja yang terkait dengan postur tubuh Tabel evaluasi ini
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 389
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION
PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (KASUS
MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Oleh
ALI MASROCHAN
F14052530
Dilahirkan di Batang pada tanggal 26 September 1987
Tanggal Lulus September 2009
Menyetujui
Dr Ir Sam Herodian MS Anys Yudianto ST
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah
pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak
pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida
Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari
kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di
MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis
lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005
Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada
tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor
Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan
Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan
Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera
Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT
JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada
1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah
banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan
skripsi ini
2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan
moril dan materil kepada penulis
3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di
PT TMMIN
4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak
memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini
5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head
SHE Division
6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di
P ki d V i Di i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689
11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti
12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu
saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat
menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis
agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak
Bogor Agustus 2009
Penulis
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 289
ALI MASROCHAN F14052530 Peningkatan Kualitas Kerja Berdasarkan
Aspek Ergonomika pada Packing and Vanning Division PT Toyota MotorManufacturing Indonesia Sunter 1 Plant Jakarta Di bawah bimbinganDr Ir Sam Herodian MS dan Anys Yudianto ST
RINGKASAN
Ergonomika merupakan permasalah dalam bidang industri yang sangatmenarik dan penting untuk dikaji Penerapan aspek ergonomika dalam bidangindustri dapat meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja yang akanmeningkatkan produktivitas baik dari segi kualitas maupun kuantitas produk yangdihasilkan Selain itu penerapan aspek ergonomika juga dapat meningkatkankesejahteraan pekerja dari segi kualitas kesehatan Semua hal tersebut padaakhirnya akan mendatangkan keuntungan baik bagi perusahaan maupunkaryawan
Istilah ergonomi sendiri berasal dari bahasa Yunani Ergo (kerja) dannomos (peraturan hukum) Ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atauaturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia sertainteraksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja untukmencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan produktivitas kerjayang optimal Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan suatu kondisiyang bebas dari gangguan secara fisik dan psikis yang disebabkan oleh
lingkungan kerja serta selamat dari penderitaan dan kerusakan atau kerugian ditempat kerja yang berupa penggunaan mesin peralatan bahan-bahan dan prosespengolahan lantai tempat bekerja dan lingkungan kerja serta metode kerja
Kegiatan magang di PT TMMIN adalah bertujuan memberikanpengalaman kerja nyata bagi mahasiswa dan memberikan kontribusi secaralangsung maupun tidak kepada perusahaan Dalam kegiatan magang inimahasiswa diberikan tugas untuk meningkatkan kualitas kerja dengan mengkajiaspek ergonomika pada manual material handling di Packing and Vanning
Division Kegiatan yang dilakukan adalah observasi ke lapangan studi literaturdiskusi dengan pihak terkait dan kemudian mengusulkan improvement untukperusahaan Observasi dilakukan untuk mengetahui kondisi pada tempat kerjaPenilaian kondisi tempat kerja itu sendiri dilakukan dengan menggunakan tabelevaluasi resiko yang terkait dengan postur kerja yang memberikan poin padasetiap elemen kerja yang terkait dengan postur tubuh Tabel evaluasi ini
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 389
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION
PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (KASUS
MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Oleh
ALI MASROCHAN
F14052530
Dilahirkan di Batang pada tanggal 26 September 1987
Tanggal Lulus September 2009
Menyetujui
Dr Ir Sam Herodian MS Anys Yudianto ST
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah
pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak
pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida
Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari
kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di
MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis
lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005
Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada
tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor
Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan
Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan
Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera
Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT
JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada
1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah
banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan
skripsi ini
2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan
moril dan materil kepada penulis
3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di
PT TMMIN
4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak
memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini
5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head
SHE Division
6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di
P ki d V i Di i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689
11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti
12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu
saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat
menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis
agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak
Bogor Agustus 2009
Penulis
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 389
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION
PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (KASUS
MAGANG DI PT TMMIN SUNTER 1)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Oleh
ALI MASROCHAN
F14052530
Dilahirkan di Batang pada tanggal 26 September 1987
Tanggal Lulus September 2009
Menyetujui
Dr Ir Sam Herodian MS Anys Yudianto ST
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah
pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak
pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida
Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari
kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di
MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis
lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005
Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada
tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor
Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan
Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan
Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera
Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT
JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada
1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah
banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan
skripsi ini
2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan
moril dan materil kepada penulis
3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di
PT TMMIN
4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak
memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini
5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head
SHE Division
6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di
P ki d V i Di i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689
11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti
12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu
saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat
menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis
agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak
Bogor Agustus 2009
Penulis
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 489
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Batang Propinsi Jawa Tengah
pada tanggal 26 September 1987 Penulis merupakan anak
pertama dari Bapak Sursquoud Askuri dan Ibu Kuni Farida
Tahun 1999 penulis lulus dari MI Mentosari
kemudian pada tahun 2002 penulis menyelesaikan studi di
MTs 04 Muallimin Weleri Kendal Selanjutnya penulis
lulus dari SMAN 1 Kendal pada tahun 2005
Tahun 2005 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI Selanjutnya pada
tahun 2006 penulis diterima sebagai mahasiswa De part emen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Pada tahun 2008 penulis menjadi asisten praktikum mata kuliah Motor
Bakar di De part emen Teknik Pertanian Penulis juga aktif dalam Himpunan
Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) dan juga Organisasi MahasiswaDaerah (OMDA) Kabupaten Kendal Pada tahun 2008 penulis melaksanakan
Praktek Lapang di Sampoerna Agro sebuah perusahaan swasta di Sumatera
Selatan yang bergerak di bidang budidaya dan pengolahan kelapa sawit
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT
JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada
1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah
banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan
skripsi ini
2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan
moril dan materil kepada penulis
3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di
PT TMMIN
4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak
memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini
5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head
SHE Division
6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di
P ki d V i Di i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689
11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti
12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu
saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat
menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis
agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak
Bogor Agustus 2009
Penulis
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 589
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul
PENINGKATAN KUALITAS KERJA BERDASARKAN ASPEK
ERGONOMIKA PADA PACKING AND VANNING DIVISION PTTOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SUNTER 1 PLANT
JAKARTA Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada
1 Dr Ir Sam Herodian MS selaku pembimbing akademik penulis yang telah
banyak membimbing penulis dalam pelaksanaan magang dan penyusunan
skripsi ini
2 Orang tua dan keluarga tercinta yang telah banyak memberikan dukungan
moril dan materil kepada penulis
3 Bp Miftahudin selaku Departemen Head Toyota Training Centre yang telahmengijinkan dan memfasilitasi penulis untuk kegiatan magang di
PT TMMIN
4 Dr Ir M Faiz Syuaib MAgr selaku dosen penguji yang juga telah banyak
memberikan saran dan masukan dalam penyusunan skripsi ini
5 Bp Gentur Upadi Bp Anys Y Selaku Departemen Head dan Section Head
SHE Division
6 Bp Yunan T Bp Heru R Bp Damay S Selaku pimpinan dan staff di
P ki d V i Di i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689
11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti
12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu
saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat
menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis
agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak
Bogor Agustus 2009
Penulis
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 689
11 Dewi Yulianti atas segala dukungan dan motivasi yang sangat berarti
12 Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
berkontribusi secara langsung maupun tidak dalam penyusunan skripsi ini
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna Oleh karena itu
saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan agar penulis dapat
menghasilkan karya yang lebih baik di masa mendatang Besar harapan penulis
agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak
Bogor Agustus 2009
Penulis
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 789
DAFTAR ISI
RINGKASAN ii
LEMBAR PENGESAHAN iii
RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB I PENDAHULUAN 1
A Latar Belakang 1
B Tujuan 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 3
A Ergonomika 3
B Manual Material Handling 5
C Postur Kerja 6
D Muscolesceletal Disorder (MSD) 8
1 Symptom Keluhan MSD 10
2 Dampak MSD 11
E Back Support 12
BAB III METODOLOGI 13
A Waktu dan Tempat Kegiatan 13
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 889
6 Improvement Trial 15
7 Evaluasi 15
8 Implementasi 15
C Peralatan 16
1 Handycam 16
2 Komputer dan Alat Tulis 16
3 Stopwatch 16
4 Meteran 16
BAB IV KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 17
A Sejarah Singkat Toyota 17
B Perkembangan Toyota 19
C Visi dan Misi Perusahaan 22
D Struktur Organisasi PT TMMIN 22
E Toyota Internship Programme 25
F Lokasi Perusahaan 26
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan 28
BAB V PELAKSANAAN KEGIATAN 32
A General Induction 32
1 Dunia Kerja 32
2 Toyota Production System 32
3 Safety Rule Toyota 34
B Observasi 35
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 989
b Welding line 42
b1 Receiving Chek 42
b2 Supply amp Shortir 42
b3 Wiring 42
b4 Stacking 43
C Diskusi 43
BAB VI PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT) 44
A Machine Improvement 44
B Method Improvement 47
C Man Improvement 50
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 54
A Kesimpulan 54
B Saran 54
DAFTAR PUSTAKA 56
LAMPIRAN 57
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1089
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Sejarah perkembangan Toyota 20
Tabel 2 Poin evaluasi resiko 37
Tabel 3 Kategori resiko 37
Tabel 4 Hasil tes operator 49
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1189
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 APD back support 12
Gambar 2 Struktur organisasi PT TMMIN 24
Gambar 3 Tata letak PT TMMIN Plant Karawang 27
Gambar 4 Produk PT TMMIN 31
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri 34
Gambar 6 Alur proses PVD Sunter 1 plant 40
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah 45
Gambar 8 Daerah kerja optimal 46
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking 46
Gambra 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek 48
Gambar 11 Proses prepare module (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 48
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement 50
Gambar 13 (a) APD back support (b) Pemakaian back support 51
Gambar 14 Hasil trial pemakaian back support 51
Gambar 15 Pengurangan ergonomic risk point (machine improvement) 52
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement) 53
Gambar 17 Peta lokasi head office dan Plant Sunter 2 58
Gambar 18 Peta lokasi Plant Sunter 1 59
Gambar 19 Peta Lokasi Plant Karawang 60
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1289
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi PT TMMIN 58
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support 62
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking 63
Lampiran 4 Gambar tampak depan pneumatic base stacking 64
Lampiran 5 Gambar tampak samping pneumatic base stacking 65
Lampiran 6 Lay out plant Sunter 1 66
Lampiran 7 A3 Report 67
Lampiran 8 OSHMS Scoring 68
Lampiran 9 Risk assesement PVD Area 69
Lampiran 10 Laporan trial back support 70
Lampiran 11 Risk assesement stacking w3 case A7 MP A 71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1389
BAB I
PENDAHULUAN
A Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selaluingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja Pada awalnya berbagai
perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan
laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan
pekerjanya
Seiring berjalannya waktu kesadaran akan kesehatan dan keselamatan
pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan pekerja itu sendiri
bahkan hingga ke kalangan konsumen Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang
dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi namun juga untuk
keselamatan dan kesehatan pekerja Pekerja merupakan aset perusahaan yang
sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri Karena jika
suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman maka kualitas dan
kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan
keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat
ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia Anak perusahaan
TMC di Indonesia adalah PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1489
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya
khususnya bagi perusahaan sendiri
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT TMMIN juga merupakan
salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang
memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan Hasil dari kegiatan ini
diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri
manufaktur termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan
penulis
B Tujuan
1 Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara
nyata bagi perusahaan
2 Tujuan Khusus
a Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division PT TMMIN
b Mengembangkan metode manual material handling yang lebih aman
dan nyaman di Packing and Vanning Division PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1589
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani yaitu ldquoergonrdquo dan ldquonomosrdquo
Ergon artinya pekerjaan atau kerja dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne 1995) Dengan demikian ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau
aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja Terdapat
beberapa pengertian ergonomi antara lain
a Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada
hubungan manusia terhadap disain suatu alat sistem dan lingkungan
untuk digunakan oleh manusia Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan
antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya
(Pheasant 1991)
b Ergonomi adalah cara memandang dunia berpikir tentang manusia danbagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya
perelengkapannya dan situasi kerjanya (Oborne 1995)
c Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola
kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan
pekerjaan (OSHA 20001)d American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan
psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1689
Di beberapa negara istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin
ilmu ini Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang
digunakan di Jepang Meskipun ada perbedaan istilah namun definisi prinsip
dan tujuannya sama
Secara umum ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau
aturan yang mengkaji kemampuan keterbatasan dan karakteristik manusia
serta interaksinya dengan lingkungan peralatan mesin dan prosedur kerja
untuk mencapai kondisi keselamatan kenyamanan kesehatan dan
produktivitas kerja yang optimal
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputiilmu kedokteran dan anatomi ilmu psikologi dan ilmu fisika dan teknik
a Ilmu kedokteran dan anatomi memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia kemampuan tubuhanggota gerak untuk mengangkat atau
ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya satuan ukuran besaran
dan panjangnya suatu anggota tubuh
b Ilmu psikologi memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana
seseorang mengambil sikap memahami mempelajari mengingat serta
mengendalikan proses motorik
c Ilmu fisika dan teknik untuk memberikan informasi teknis mengenai
peralatan mesin dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan jugaperancangan atau disain peralatan mesin dan lingkungan kerja
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang
terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator efisiensi dan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1789
B Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat menurunkan mengisi mengosongkan atau membawanya
(OSHA 2007 131) Manual material handling berarti memberikan suatu
pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda Jika
pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh hal ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja Seperti
misalnya mengangkatmengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan
membungkukkan badan Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang
belakangpunggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk
mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas Seharusnya
pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga
beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki
Hampir 25 kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan
material (Silalahi dkk 1991) Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang
memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling terutama untuk pengangkatan beban Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa
a Kurang lebih 25 kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap
tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual
Sedangkan di Inggris 24 (Rowe 1983)
b 50 cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c 60 orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah ( low
b k i ) b bk 13 d i i k hil kt k j
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1889
C Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu Postur yang
dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut
dan dimensi ukuran peralatan Lamanya seseorang mempertahankan postur
tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan
lingkungan kerja (Pheasant 1986)
Dalam melakukan pekerjaan seseorang harus menjaga sikap yang
ergonomis yaitu sikap yang seimbang sehingga dapat dicapai suatu efisiensi
dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa
nyaman dalam bekerja Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang
bergantung pada
a Luas dasar penyangga lantai
b Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan yaitu
a Keseimbangan statis yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisipostur stabil
b Keseimbangan dinamik yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi
postur tidak stabil Misalnya berpijak pada dasar yang sempit sehingga
diperlukan koreksi secara terus menerus
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia) kelainan-kelainan pada sistem
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 1989
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh
lainnya (Satrya 2002)
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau
anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari
posturposisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama
(Royas 2003) Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga
dari otot ke jaringan rangka tidak efisien sehingga mudah menimbulkan lelah
Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu
lama dalam kondisi menggapai berputar memiringkan badan berlutut
jongkok memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah
membungkukkan badan sehingga membentuk sudut 20deg terhadap vertikal dan
berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih durasi lebih dari 10 detik dan
frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari
(Humantech 1995)
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan
pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari ( Departement of
Labour and Industries 2001) atau lengan atas membentuk sudut 45deg ke arah
sampingke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan
frekuensi lebih dari 2 kalimenit dan beban lebih dari 45 kg (Humantech
1995)
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan
membengkokan kaki lebih dari 45deg terhadap horizontal bertumpu di atas satu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2089
mengkontraksikan otot Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau
beban yang dipikul Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya
yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang Dalam
ergonomi sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur
tubuh adalah sistem musceloskeletal Sesuai dengan tingkat keseringan
timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD berturut-turut
adalah bagian lumbar leher bahu dan lengan bawah
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak
lama maka dapat mengakibatkan rdquostresrdquo pada bagian tubuh tertentu Ini
biasanya disebut dengan postural stress Hal ini disebabkan karena
keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang
lama di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh seperti
timbulnya fatigue otot (kelelahan otot) tidak tenang gelisah dan nyeri
D Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara
mempunyai sebutan yang berbeda misalnya di Amerika Serikat istilah ini
dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD) di Inggris dan
Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI) sedangkan di
Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD) Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant 1991)
MSD merupakan salah satu penyakit yang berkaitan dengan jaringan
t t t d li k til di i t f t kt t l d
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2189
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja
menurun
MSD bukanlah diagnosis klinis akan tetapi merupakan label untuk
persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko
karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial Faktor penyebab
terjadinya MSD antara lain adalah
a Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif postur kerja
janggal statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard 1997
Pheasant 1991 Di Nardi 1997 Riihmaki 1998) Menurut Bernard
(1997) postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang
berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada
leher punggung dan bahu Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD
karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit
relaksasi Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi
akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risikoMSD Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam
hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu
tertentu Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga
terjadi pada kerja statis Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus
juga menjadi faktor risiko MSD
b Faktor peroranganpersonal
Faktor perorangan antara lain adalah umur jenis kelamin kekuatan
t t dll (Ph t 1991) U b k it d b h d tif
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2289
c Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu
suhu dingin vibrasi (Riihmaki 1998) dan tingkat luminasi (Bridger
1995)
d Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja stres mental dan organisasi
kerja (shift kerja waktu istirahat dll (Di Nardi 1997))
1 Symptom Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektifsehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut Menurut
Humantech (1995) terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan
terjadinya masalah terhadap musculeskeletal yaitu bengkak (swelling)
gemetar (numbness) kesemutan (tingling) rasa tidak nyaman (discomfort)
rasa terbakar (burning sensation) iritasi insomnia dan rasa kaku
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan Kroemer seperti
yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom keluhan yang
menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut yaitu
a Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja tetapi setelah beristirahat
yang cukup tubuh akan pulih kembali Tidak mengganggu kapasitas
kerja
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2389
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan
terjadinya inkapasitas
2 Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan
yiatu (Pheasant 1991)
a Pada aspek produksi yaitu berkurangnya output kerusakan materi
produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi pelayanan yang tidak memuaskan dll
b Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan
penurunan keuntungan biaya untuk melatih karyawan yang
menggantikan karyawan yang sakit biaya untuk menyewa jasa
konsultasiagensi
c Biaya penggantian karyawan (turn over ) untuk rekruitmen dan pelatihan
d Biaya asuransi
e Biaya lainnya (opportunity cost )
MSD juga berdampak pada peningkatan hari kerja hilang Berdasarkan
survei SWI tahun 2001-2002 dan 2002-2003 hari kerja hilang berjumlah 123 juta hari kerja hilang Hal ini tentu saja akan menyebabkan produktivitas kerja
berkurang dan terjadinya inefisiensi kerja Pheasant (1991) menyatakan bahwa
terjadi peningkatan turn over pada para pekerja yaitu sebesar 25 pada
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2489
E Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga
pinggangnya tetap pada posisi naturalnormal (tidak membungkuk) Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang
operator
Gambar 1 APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk
mempertahankan posisi normal tulang belakangnya namun pekerja masih bisa
membungkuk Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan
Tali suspender
Perekat
Penyangga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2589
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme
yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitasinstitusi
pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak Pelaksana
magangmahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata Pada
kesempatan ini mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment ) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja Selama pelaksanaan kegiatan magang ini mahasiswa ikut
membantu kegiatanaktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard Selain itu mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika
A Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai
tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2689
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2789
manager dan staf Packing and Vanning Division Diskusi juga
dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan
perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai
permasalahan kerja yang ada di perusahaan khususnya yang berhubungan
dengan bidang ergonomi
5 Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor
penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya Pemecahan dari
permasalahan tersebut mengacu ke empat hal yaitu perbaikan pada
peralatan atau tempat kerja metode kerja yang digunakan manusia atau
pekerja itu sendiri dan material yang ditangani
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama
dalam pelaksanaan improvement Perbaikan peralatan atau tempat kerja
dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay
out tempat kerja Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang
baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad
6 Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya Dari trial ini diharapkan dapat diketahui
kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut
7 Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2889
C Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah
1 Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitaspekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDVsebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital
Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam
pengamatan proses kerja
2 Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video
dari miniDV ke format digital Komputer juga digunakan untuk mengolah
dan menganalisa rekaman kerja Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan
dan analisa
3 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement Waktu yang dihitung
tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada Sehingga
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 2989
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang lahir
1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai
memodernisasi negaranya banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui
beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis
Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan
berhenti otomatis Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah
sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat
tenunnya lebih efisien dan ekonomis Pada tahun 1926 didirikan Toyoda
Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation
Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut
kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap
mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat
penggunaan mobil sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang
ke Jepang Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda
Automatic Loom Works Tahun 1935 dilakukan pembuatan bentuk asli
pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck
G1 Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic
L W k k di di ik T t M t C b i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3089
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota
dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company
Pada bulan juni 1950 pertentangan karyawan mengenai
ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi
dengan manajemen baru Tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi
Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern dan di Ford Motor
Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan
ldquoKualitas dan Keselamatan Kerjaldquo yang memberikan ide untuk menempatkan
sistem yang sama di Toyota Dengan ide tersebut dipilih ldquoProduk Yang Baik
Dari Pemikiran Baikrdquo sebagai slogan Toyota tahun 1953
Pada tahun 1953 fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk
membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai
dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada
saat itu Tahun 1955 Toyota memperkenalkan ldquoCrownrdquo yang dikembangkan
tanpa memanfaatkan bantuan dari luar lalu dua tahun kemudian Toyota mulai
mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal
karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat
Selama tahun 1960 industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk
pasar ekspor dan dalam negeri Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961
Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses
dalam pasar yang ketat pada tahun 1980an maka Toyota Motor Company dan
Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3189
B Perkembangan Toyota
PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif
Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya
Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri
otomotif berkelas internasional Toyota juga mempunyai misi untuk tetap
unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan selalu memberikan
konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial meningkatkan
kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan dealer dan
pemasok memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja serta
menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama
tim
PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971
mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun
setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor Demi kepuasan produk
yang dimiliki para penggunanya Toyota juga menghadirkan beragam produkterbaiknya yang terbukti banyak diminati Variasi produk andalannya meliputi
kendaraan serba guna diantaranya Kijang dan Dyna sedan unggulannya
Soluna Corolla dan Camry serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang
mewah Crown Previa RAV4 dan Land Cruiser Turbo
PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan
mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama
yaitu kepuasan pelanggan Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi
setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi misalnya robotisasi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3289
kualitas di bidang manufaktur Di lain pihak pabrik perakitan di Sunter
berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan
Oleh karena itu perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi
canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi
pengelolahan air limbah
Tabel 1 Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan
distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo pabrik komponen kendaraan niaga
1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Part s Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989 Peluncuran Kijang ke 200000 amp produksi Toyota ke-500000
1995 Kijang Lintas Nusa Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km
memperingati Indonesia Emas (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1000000
2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3389
Terhitung sejak 15 Juli 2003 didirikan PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai
distributor Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk
sebesar 5 dan Toyota Motor Corporation sebesar 95 Dengan aktivitas
utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota pabrik pembuat mesin
jig dies dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan
PT Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
( Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara
sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan
produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi
pabrik pengecoran pencetakan mesin perakitan Dan satu lagi berlokasi di
Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan
kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan Karawang Plant mulai
beroperasi semenjak Februari 1998 terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47
Teluk Jambe Karawang Jawa Barat Di bangun di atas lahan seluas 1000000
m2 Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota
khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30000 unit pertahun dan kini
telah ditingkatkan hingga 100000 unit pertahun Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel) Welding Painting Assembling untuk mobil
penumpang misalnya Kijang Soluna Corolla Camry
Pada saat ini lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat
baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat
umum Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3489
C Visi dan Misi Perusahaan
Visi Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun
distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional
Misi
a Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
b Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial
d Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan
dealer dan pemasok
e Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim
Filosofi
a Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-
langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara
bangsa dan masyarakat
b Berkembang bersama karyawan dealer dan supplier atas dasar
kepercayaan dan saling menghargai
D Stuktur Organisasi PT TMMIN
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3589
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku
organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan
pembagian tugas wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan
kelompok pekerjaan Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah
menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur
organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan de part emenisasi
menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang Keempat keputusan
penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain
Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat
dipertimbangkan terpisah dari yang lain
Pada PT TMMIN keberadaan struktur organisasi sama halnya denganperusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif Dalam
hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi
staf dan organisasi garis Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi
personal dan administrasi secara struktural baik vertikal maupun horizontal
dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang
Struktur organisasi di PT TMMIN didasarkan pada pembagian tugas
dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan
tersebut Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD)
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3689
Internal Audit
External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning amp
Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation ManagementConsultin
ISTD
Purchasing
Human Resources ampGeneral Affair
Finance
Safety Health amp
Environment
Production amp LogisticControl
Packing amp Vanning
Sunter Plant
Karawan Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Administration
Manufacturing
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3789
E Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif
terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat Secara
langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih
baik berupa mesin equipment maupun tenaga manusia Tenaga manusia yangdibutuhkanpun harus benar-benar handal Oleh karena itu Toyota
menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini
1 Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di
internet maupun lewat media cetak dan informasi
2 Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup
berkualitas Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang
bernar-benar bermutu dan mampu bersaing
3 Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan Dari
pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanyauntuk mendapatkan tempat kerja praktek Bagi pihak Toyota mahasiswa
tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3889
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek Selain dilihat
dari unjuk kerja di Lapangan yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor
supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota
Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat
F Lokasi Perusahaan
PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
b Sunter I Plant
Jl Laks Yos Sudarso Sunter I Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 8989
Faks (62-21) 653 04122
c Sunter II Plant
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 3989
Telp (62-21) 890 4222
Faks (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
a Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
b Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
c Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
d Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Untuk lebih jelasnya berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT
TMMIN yaitu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4089
G Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan
Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu
1 Stamping Plant
bull Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan
pembuatan kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota
bull Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti
engine-hood back-door rear-door front-door
bull Manufaktur tanki bahan bakar pipa pengeluaran untuk kendaraan
komersial dan kendaraan penumpang
bull Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk
pembuatan body
bull Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta
alat bantu perakitan ke Venezuela Jepang dan Pakistan
2 Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15327 m2 dengan kapasitas produk
4400 unitbulan 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan
14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant seperti
bull Pembuatan komponen mesin
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4189
Engine TR Plant dengan luas area sebesar 19000 m2 memiliki
kapasitas produksi 15000 unit bulan untuk Machining Line dan13000 unitbulan untuk Assy Line Engine TR Plant juga dilengkapi
peralatan dengan fasilitas seperti
1 Machining Line
a Mesin NC dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang
juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya
b Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft
c Leak Tester untuk quality assurance
2 Assembly Line
a Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan
siklus waktu produksi
b Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu
pendek
c Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan
dengan panel program touch screen
d Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin
e Leak Tester untuk ujicoba leaking level di CH unit EG
dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f Test Bench
3 C i Pl
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4289
5 Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk
umum yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para
pelajar
6 Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37500 m2 merupakan tempatperakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap
jalan Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau
pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan
Mulai dari mesin hingga roda kendaraan
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door
less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan
peningkatan produktifitas kerja Selain itu juga dilengkapi dengan Final
Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan
kepuasan pengguna kendaraan tersebut
o Luas area 37500 m2
o Fasilitas Interior Assembling
Wheel Alignment
7 Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23000 m2 Di sinilah proses
penyambunganpengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk
menghasilkan satu bagian utuh Prosesnya adalah dengan menyatukan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4389
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan
kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam)
Luas Area 23000 m2
Fasilitas
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine
Shell Body Line
Slat Conveyor
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4489
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT TMMIN
wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta
aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan
perusahaan Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga
orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan seperti kecelakaan Dalam
induksi ini diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota
Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaandunia kerja Toyota Production
System (TPS) dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT
TMMIN
1 Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan karyawan PT TMMIN harus memiliki
lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari ndash hari
Kelima peran tersebut adalah ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan
melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang melaksanakan
kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna menghormati atasan dan
menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan
perusahaan Dan kedua tindakan adalah inisiatif dalam menjalankan
pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4589
harga yang pantas dan tersedia pada saat yang dibutuhkan Tiga hal yang
dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidakmeneruskan produk yang cacat ( jidoka) menghilangkan segala bentuk
pemborosan dan just in time production
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah rsquoProses Berikutnya adalah
Pelangganrsquo Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada
cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut Prinsip dasarnya adalah
menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan Apapun proses yang
sedang dilakukan jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk maka
proses tersebut harus dihentikan Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk
menetapkan suatu kondisi normal atau tidak
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk
menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya
Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan Terdapat
konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda mura muri
bull Muda artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste)
seperti produksi berlebihan menunggu pengangkutan pada proses
gerakanpemindahan inventory stok perbaikan dll
bull Mura artinya tidak merataketidakteraturan seperti volume produksi yang
selalu berubah sehingga peralatan mesin dan orang disesuaikan dengan
kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu ndash waktu
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4689
Gambar 5 Ilustrasi muda mura muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production yaitu
membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan
3 Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki
lingkungan pabrik Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan atau hal ndash hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan
diri sendiri maupun orang lain Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah
berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan
memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan Berbagai aturan tersebut
ditampilkan dalam simbolilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua
beban tersebut
12 ton
4 ton
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4789
tertentu adalah masker untuk areal casting safety vest untuk areal packing and
vanning ear plug untuk stamping dan kaca mata pelindung untuk machining
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 6 kategori ABCDEF
a Apparatus adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin Seperti terjepit tersayat dsb
b Big heavy kejatuhan benda berat
c Car tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift towing atau truk
d Drop terjatuh
e Electricity tersengat listrik
f Fire kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan maka operator
harus melakukan porsedur SCW (Stop Call Wait ) yaitu menghentikan proses
yang sedang dilakukan memanggil atasan yang bersangkutan dan menunggu
hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya Aturan ndash
aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal ndash hal yang tidak
diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan
dan karyawan
B Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4889
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya Penentuan fokus
objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan jugaperhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja
Dari observasi yang telah dilakukan terlihat bahwa permasalahan
dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah
dalam bekerja terutama dalam mengangkat beban Operator membungkuk
untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan
dalam pengangkatan adalah tubuh Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang
punggung sebagai penopang tubuh bagian atas Jika hal ini dilakukan terus-
menerus maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan
beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang Selain itu
postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan
menurunkan produktivitas
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan
proses kerja yang dilakukan Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko
yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini
1 Perhitungan Resiko
Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan
suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya besar sedang ataukecil Perhitungan skor yang dilakukan di sini adalah berdasarkan faktor
ergonomi yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam
bekerja peralatan yang menimbulkan getaran berat beban dan berat
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 4989
Tabel 2 Poin evaluasi resiko
Poin evaluasi
resiko(Nilai total
elemen resiko)
(1) Levelkecelakaan
+
(2) Frekuensi kerja
+
(3) Levelcountermeasure
Elemen Resiko Poin
Levelkecelakaan
Kecelakaan fatal (a) 12Kecelakaan yang memerlukan
cuti (b)6
Kecelakaan tanpa cuti (c) 2
Frekuensi kerja
Tinggi 5
Sedang 4
Rendah 3
Level
countermeasure
Level efektivitas rendah tidak adacountermeasure dalam hal safety(termasuk tingkat kehatia-hatian orang) 8Level efektivitas sedang
countermeasure tergantung darisebagian orang
4
Level efektivitas tinggi countermeasuretidak tergantung dari sebagian orang 1
Tabel 3 Kategori resiko
Poin evaluasi
resiko
Rank
resikoIsi resiko
Indikasirank
resiko
19 ndash 25Rank
ABahayabesar
Level kecelakaan a Aa
Level kecelakaan b Ab
10 ndash 18Rank
BBahayasedang
Level kecelakaan a Ac
Level kecelakaan b Ba
Level kecelakaan c Bb6 ndash 9
RankC
Bahayakecil
Level kecelakaan c Cc
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan
angka dari level kecelakaan frekuensi kerja dan level countermeasure
yang ada dari setiap elemen kerja Level kecelakaan kerja memiliki tiga
kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau
cacat dengan pemberian poin 12 kecelakaan yang memerlukan cutiLWD
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5089
countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti
ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang
ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen
yang ada
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja
maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi
bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya Lebih
jauh lagi poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko
pada setiap line kerja Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap
pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkatkategori bahaya
dari pekerjaan tersebut Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang
satu dengan yang lainnya
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk
mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area
kerja tersebut Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic
risk point kenyamanan operator dan waktu kerjanya Observasi dilakukan
dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi Hasil
rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara
visual dari setiap element kerja Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk
menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja
2 Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5189
Pada receiving area part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift Part tersebutdikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi Palet yang
berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa
kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line) Di tempat ini palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya
Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk
meletakkan palet
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses
selanjutnya Pada assy line shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual
Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang
akan diproses selanjutnya Pada welding line shortasi dilakukan secara
manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking
Pada assy line part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking Pada area boxing part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak karduskarton dengan
jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya Kardus yang telah
berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack Pada welding line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5289
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5389
a Assy line
a1 Receiving Chek
Receiving check untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yangpemesanan yang telah dilakukan
sebelumnya Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel
evaluasi resiko dari OSHMS ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12 Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif
sedikit
a2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya Dari receiving area part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing danatau stacking Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong
Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMSergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling seperti
mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5489
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan
posisi pinggang memutar
a 4 Stacking
Stacking adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual Modul
diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja
kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul Pada
assy line terdapat 5 line pos stacking Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50
b Welding line
b1 Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan
pada assy line Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama
dengan pada assy line yaitu 12
b2 Supply amp Shortir
Supply amp shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line Hanya saja sebagian proses pada welding line dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5589
b4 Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat
dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line Terdapat 6 line stacking
pada welding line Tiga line untuk stacking part berukuran besar
seperti bagian body mobil Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya
sangat bervariasi Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil
dibanding pada stacking 3 ergonomic risk point pada stacking 1
adalah 57 dan stacking 2 adalah 51 risk point pada stacking 1 lebih
tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak
dibanding pada stacking 2 sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65 Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada
pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul
Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke
dalam modul Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini
dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan Tidak
pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama
C Diskusi
Di k i dil k k t k l i k i t d h il t
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5689
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA ( IMPROVEMENT )
Dari pengamatan yang telah dilakukan maka dapat diketahui bahwa
kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic
dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerjaSehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk
mengatasinya Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7) banyak terdapat
elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar seperti pada
saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran )
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja
biasa digunakan analisis 4M + E yaitu Machine Method Man Material dan
Environment Namun dalam kegiatan ini improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesinperlatan kerja) method (metode kerja) dan man saja
A Machine Improvement (Peningkatan pada MesinPeralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point penurunan resiko
ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesinperlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena
modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai sehingga
operator harus membungkuk untuk meletakkanmengambil part
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist Base stacking digunakan untuk meninggikan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5789
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan
dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul Pada awal prosesstacking tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang
sudah dibuat sebelumnya
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin
meniggi pada selama proses stacking maka dibuat base stacking yang
levelketinggiannya dapat diatur Pada awal proses stacking ketinggian base
yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada
pada daerah kerja optimal Dan pada saat akhir proses stacking ketinggian
yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap
pada daerah kerja optimal
Gambar 7 Base stacking yang terlalu rendah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5889
Sumber OSHA 2003
Gambar 8 Daerah optimal kerja
Gambar 9 Rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 5989
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah
Pada awal proses stacking base stacking diposisikan pada posisi tinggi
dengan ketinggian 80 cm Pada tengah proses stacking ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm Dengan mekanisme ini
diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada
posisi yang benartidak membungkuk
B Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang
relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala danaOleh karena itu prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja
Metode kerja yang diterapkan di PT TMMIN belum menerapkan aspek
ergonomika di dalamnya Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang
dilakukan operator dalam melakukan proses kerja Seperti posisi badan bagian
atas (lumbar ) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan
cara mengangkat yang salah
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan
masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam
jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi Masalah yang dapat
ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang bahu dan lengan Cedera seperti itu dapat
mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan
j h
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6089
(a) (b)
Gambar 10 (a) Training teoritis (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut operator mengetahui bagaimana
posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan
beban yang benar Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan
agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi
alaminya)
h i b h i k h di l h d i i i
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6189
mengetahui perubahanpeningkatan pemahaman yang diperoleh dari training
tersebut Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih
Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Hasil test operator
No Nama Area Job Position ShiftScore Materi
StatusPre-test
Post-test
1 Sumarno Welding - LH Merah 30 80
2AbdulMusanip
Welding - GH Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7AbdulRamdani
Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - LH Putih 40 85
10 Nanang Welding - GH Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Keterangan
Butuh Bimbingan
Bisa bekerja dengan pengawasan intensif
Bisa bekerja tanpa dibantu
Score 0 - 30
Score 30 - 50
Score 50 - 80
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6289
(a) (b)
Gambar 12 Proses scanning part (a) Sebelum improvement (b) Setelah
improvement
C Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusiaoperator itu
sendiri Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain
dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan
sebelumnya Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada operator diharuskan
untuk memakai alat pelindung diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah
untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat sarung tangan
dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda
tajam Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari
bahaya yang tidak nampak Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6389
Uji Coba Alat Pelindung Diri (Back Support)
5
10
15
J u m l a h O
∆
X
(a) (b)
Gambar 13 (a) Back suuport (b) Pemakaian back support
Penggunaan back support telah melalui tahapan trial pemakaian
selama kurang lebih satu bulan Dalam satu bulan masa percobaan tersebut
sampel pemakai diharuskan mengisi tabel yang menggambarkan fungsi dan
keadaan back support selama pemakaian (Lampiran 2) Hasil dari trial
pemakian tersebut adalah sebagai berikut
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6489
Dari hasil yang diperoleh pada trial tersebut terlihat bahwa pemakaian
back support sedikit menambah gerah pemakainya Hal ini dapat disebabkan
karena operator telah memakai beberapa APD sebelumnya seperti helm
masker sarung tangan apron arm protector dan safety shoes Bertambah
gerahnya operator merupakan konsekuensi dari penambahn APD back
support
Fungsi dari back support sendiri dilihat dari kenyaman pinggang yangdirasakan operator selama masa percobaan pemakaian Semua responden
menjawab bahwa pinggang menjadi lebih nyaman selama pemakaian
meskipun kadarnya berbeda
Dari tiga improvement yang diusulkan improvement pada mesin memiliki
pengurangan ergonomic risk point paling besar dibanding improvement metode
dan APD Nilai cumulative ergonomic risk point pada stacking line welding 3
adalah 3122 Dengan improvement pada mesin cumulative risk point akan
berkurang 2245 poin sehingga menjadi 877 poin Jika improvement pada metode
saja akan mengurangi cumulative risk point tersebut sebesar 504 poin sehingga
menjadi 2618 poin
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983137983139983144983145983150983141983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090983092983088983088983088
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6589
Gambar 16 Pengurangan ergonomic risk point (method improvement)
Besarnya cumulative ergonomic risk point di atas tidak menunjukkan
tingkat atau kategori bahayanya Nilai tersebut hanya menunjukkan total nilai dari
setiap elemenproses kerja yang dilakukan pada pos tersebut Penjumlahan risk
point ergonomic dilakukan untuk memudahkan penilaian penurunan poin dari
improvement yang dilakukan
983120983141983150983157983154983157983150983137983150 983107983157983149983157983148983137983156983145983158983141 983109983154983143983151983150983151983149983145983139 983122983145983155983147
983120983151983145983150983156 983123983156983137983139983147983145983150983143 983107983137983155983141 983105983095 983110983108 (983117983141983156983144983151983140
983113983149983152983154983151983158983141983149983141983150983156)
983091983089983090983090
983090983094983089983096
983090983090983088983088
983090983092983088983088
983090983094983088983088
983090983096983088983088
983091983088983088983088
983091983090983088983088
983106983141983142983151983154983141 983105983142983156983141983154
BAB V
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6689
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A Kesimpulan
Perhatian Toyota terhadap kesejahteraan karyawan terutama dalam
bidang kesehatan dan keselamatan cukup tinggi dilihat dari komitmen
perusahaan untuk menerapkan safety standard sehingga diharapkan akan
tercapai keadaan zero accident Namun demikian masih banyak hal yang
masih harus dikembangkan terkait dengan bidang ergonomika dalam
lingkungan kerja Toyota
Pada proses stacking line welding 3 penambahan base stacking dapat
mengurangi resiko ergonomi paling besar dibanding penerapan metode
ergonomic MMH karena faktor penyebab keadaan tidak ergonomis pada
porses stacking line welding 3 adalah posisi casemodul yang ada di lantai
sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan part ke dalamnya
Penurunan ergonomic risk point dari machine improvement dapat
mencapai 72 dan penurunan dari method improvement adalah 16 Pada
improvement APD operator menjadi merasa lebih nyaman pada pinggang
setelah mengenakan back support Namun operator merasa sedikit lebih gerah
karenanya Hal ini dapat dikatakan sebagai konsekuensi dari penambahan
APD
Penerapan sistem keselamatan kerja dalam lingkungan perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6789
p j g g p
harus melibatkan komitmen seluruh elemen perusahaan mulai dari pemimpin
terringgi hingga ke operator agar dapat terlaksana sesuai dengan harapan
Perusahaan dapat melakukan pelatihan berkalarutin kepada karyawan
terkait dengan bidang ergonomika
Perusahaan juga dapat memberikan award kepada karyawan yang
berjasa atau disiplin dalam menerapkan prinsip-prinsip keselamatan di
lingkungan perusahaan Dan punishment kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan perusahaan
Perancangan metode kerja yang baru harus memperhatikan aspek
manusia di dalamnya dalam hubungannya dengan kemampuan dan
keterbatasan dalam bekerja
DAFTAR PUSTAKA
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6889
Bridger RS 1995 Introduction to Ergonomics New York Mc Graw Hill Inc
Di Nardi Salvatore R 1997 Ergonomics Dalam The Occupational
Environment Itrsquos Evaluation and Control Virginia American Industrial
Hygiene Association
Humantech 1995 Applied Ergonomics Training Manual Berkeley Australia
Humantech Inc 2nd edition
Oborne David J 1995 Ergonomics at Work Human Factor In Design and
Development England John Wiley amp Sons Ltd 3rd edition
Pheasant Stephen 1991 Ergonomics Work and Health Maryland Gaithersburg
Aspen Publisher Inc
Pheasant Stephen 1986 Body Space Antropometry Ergonomics and Design
London amp Philadelphia Taylor amp Francis
Riihmaki Hikka 1998 Musculoskeletal System Dalam Encyclopedia of
Occupational Health and Safety Volume I 4th
edition Edited by Stellman
Jeanne Mager Geneva ILO
Sumarsquomur 1989 Ergonomi Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Jakarta
CV Haji Masagung
Satrya Chandra 2002 Manual Handling Mata Kuliah Dasar-dasar Ergonomi
Wells Richard 1998 Integrated Analysis of Upper Extremity Disorders Dalam
The Occupational Ergonomics Handbooks London CRC Press
Zaidman 2001 Musculoskeletal Disorders in Minnesota Dalam
httpwwwhsegovstatistics
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 6989
LAMPIRAN
Lampiran 1 Lokasi Perusahaan
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7089
a Kantor Pusat ( Head Office)
Jl Yos Sudarso Sunter II Jakarta 14330
Website httpwwwtoyotacoid
Telp (62-21) 651 5551
Faks (62-21) 651 5327
Faks (62-21) 653 04122
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7189
Gambar 18 Peta Lokasi Plant Sunter 1
c Sunter II Plant
Jl Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta 14330
Telp (62-21) 651 1210
Faks (62-21) 651 2287
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7289
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai
2
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7389
beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998 Pada plant dengan luas 1000000 m2
ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu
e Press Shop dengan luas bangunan 6000 m2
f Welding Shop dengan luas bangunan 20000 m2
g Painting Shop dengan luas bangunan 13200 m2
h Assembly Shop dengan luas bangunan 24000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15000 m2
Lampiran 2 Check sheet trial APD back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7489
O N E S I A
O
K o n d i s i H a r i a n
- - - - - - - - gt
2 3
2 4
2 7
2 8
2 9
3 0
1
4
5
6
7
8
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 8
1 9
2 0
2 1
2 2
r a h
b u a t s a k i t
s i m e m a r d l l )
a s t i s
t u s
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip hellip
J a k a r t a
M e i 2 0 0 9
L i n e H e a d
P e m a k a i
F O R M
S A M P E L A L A T
P E L I N D U N G
D I R I
C u k u p
B a i k
a r d
X
K u r a n g
k a b i l i t y ( g e r a k a
n
A p r i l
M e i
Lampiran 3 Gambar piktorial rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7589
Lampiran 4 Gambar tampak depan rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7689
Lampiran 5 Gambar tampak samping rancangan pneumatic base stacking
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7789
Lampiran 6 Lay out Plant Sunter 1
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7889
66
Lampiran 7 A3 Report
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 7989
67
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8089
Lampiran 9 Risk assessment PVD area
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8189
69
Lampiran 10 Laporan trial back support
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8289
70
Lampiran 11 Risk assessment stacking w3 line FD MP A
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8389
71
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8489
72
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8589
73
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8689
74
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8789
75
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8889
76
8192019 F09ama
httpslidepdfcomreaderfullf09ama 8989
77