EK02B.12 L-Z EK02B.19 L-Z ... - nemo-project.narod.runemo-project.narod.ru/documents/elco.pdf · 4 01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A Übersicht Abmessungen Brennerbeschreibung A1 Feuerungsautomat

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

EK02B.12 L-ZEK02B.19 L-Z

BetriebsanleitungFür die autorisierte FachkraftÖl-Gebläsebrenner ..............................2-13

Operating instructionsFor the authorized specialistFuel-oil burners .................................14-25

ErsatzteillisteSpare parts listPièces de rechangeWisselstukkenlijst .............................27-31

Elektro- und HydraulikschemaElectric and hydraulic diagramsSchémas électrique et hydrauliqueElektrische en hydraulische schema ...33-35

DE

EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A2

Übersicht

Inhaltsverzeichnis

SeiteÜbersicht Inhaltsverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Technische Daten, Arbeitsfelder . . . . . . . . . . 3Abmessungen, Brennerbeschreibung . . . . . . . 4

Funktion Betriebs-, Sicherheitsfunktion. . . . . . . . . . . . 5Feuerungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Montage Brennermontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7Ölversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8Elektrische Versorgung . . . . . . . . . . . . . . . 8

Inbetriebnahme Prüfung vor Inbetriebnahme, Einstelldaten . . . . . 9Luftregulierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10Öldruckregulierung . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Service Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . 13

Konformitätserklärungfür Ölgebläsebrenner

Wir, CEBF-74106 ANNEMASSE Cedexerklären in alleiniger Verantwortung.dass die Produkte


mit folgenden Normen übereinstim-menEN 50165EN 55014EN 60335EN 60555-2EN 60555-3EN 267

Gemäß den Bestimmungen derRichtlinien

89 / 392 /EWG Maschinenrichtlinie89 / 336 /EWG EMV-Richtlinie73 / 23 /EWG Niederspannungs-

richtlinie92 / 42 /EWG Wirkungsgrad-

richtlinie97 / 23 /EWG Druckgeräterichtlinie

werden diese Produkte CE-gekenn-zeichnet.

Annemasse, den 1. Oktober 2003J.HAEP

Wichtige HinweiseDie Leichtölbrenner EK02B.12 L-Z undEK02B.19 L-Z sind ausgelegt für dieVerbrennung von Heizöl Extra Leicht.Die Brenner entsprechen in Aufbau undFunktion der EN 267.Montage, Inbetriebnahme und Wartungdürfen ausschließlich von autorisiertenFachkräften ausgeführt werden, wobeidie geltenden Richtlinien und Vorschrif-ten zu beachten sind.

BrennerbeschreibungDer Leichtölbrenner EK02B.12/19 L-Zist ein 2-stufiger, vollautomatisch arbei-tender Brenner in Monoblockausfüh-rung. Er eignet sich innerhalb seinesLeistungsbereiches zur Ausrüstung vonHeizkesseln nach EN 303 bzw. zurAusrüstung von Warmlufterzeugernnach DIN 4794 oder DIN 30697. Jedeandere Verwendungsart erfordert dieGenehmigung von ELCO Klöckner.

LieferumfangDer Verpackung des Brenners istbeigelegt:2 Ölschläuche1 Anschlußflansch mit

Isolationsunterlage1 Beutel mit Befestigungsteilen1 Tasche Technische

Dokumentation

Für einen sicheren, umweltgerechtenund energiesparenden Betrieb sindfolgende Normen zu berücksichtigen:

DIN 4755Ölfeuerungen in Heizungsanlagen

EN 226Anschluss von Ölzerstäubungs- undGasbrennern mit Gebläse am Wär-meerzeuger

EN 60335-2Sicherheit elektrischer Geräte für denHausgebrauch

AufstellungsortDer Brenner darf nicht in Räumen mitaggressiven Dämpfen (z.B. Haarspray,Perchloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff),starkem Staubanfall oder hoher Luft-feuchtigkeit (z.B. Waschküchen) inBetrieb genommen werden. EineZuluftöffnung muss vorhanden sein,mit:– bis 50kW: 150cm2

– für jedes weitere kW: + 2,0cm2

Aus kommunalen Vorschriften könnensich Abweichungen ergeben.

Für Schäden, die sich aus folgendenGründen ergeben, schließen wir dieGewährleistung aus:– unsachgemäße Verwendung– fehlerhafte Montage bzw. Instandset-

zung durch Käufer oder Dritte, ein-schließlich Einbringen von Teilenfremder Herkunft.

Übergabe und Bedienungsanwei-sungDer Ersteller der Feuerungsanlage hatdem Betreiber der Anlage, spätestensbei der Übergabe, eine Bedienungs-und Wartungsanweisung zu übergeben.Diese ist im Aufstellungsraum des Wär-meerzeugers gut sichtbar auszuhän-gen. Die Anschrift und Rufnummer dernächsten Kundendienststelle ist einzu-tragen.

Hinweis für den BetreiberDie Anlage sollte jährlich mindestenseinmal von einer Fachkraft überprüftwerden. Um eine regelmäßige Durch-führung zu gewährleisten, empfiehltsich der Abschluss eines Wartungsver-trages.

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Übersicht

Technische DatenArbeitsfeld

EK02B.12 L-Z EK02B.19 L-Z

Brennerleistung min./max. kW 60 - 118 60 - 190

Prüfung - Emissionsklasse Nach EN 267 ; Klasse 2

Öldurchsatz min./max. kg/h 5 - 10 5 - 16

Heizöl EL nach DIN 51603

Luftklappensteuerung Stellmotor D9404-2

Regelverhältnis 1 : 1,4

Spannung 230 V - 50 Hz

Elektrische Leistungsaufnahme W 300

Gewicht ca. kg 15

Elektromotor 2800 min.-1 180 W

Schutzart IP 21

Feuerungsautomat SH 213

Flammenwächter MZ 770 S

Zündtransformator EBI-M 2 x 7,5 kV

Öldruckpumpe mit Magnetventil AT 3 45 D 57 l/h

Schalldruckpegel nach VDI2715 dB(A) 64 64

Erläuterung zur Typenbezeichnung: EK = Herstellerkennzeichen02 = BaugrößeB = Modifikationsindex12/19 = LeistungskennzifferL = LeichtölZ = zweistufig

Berechnung der Brennerleistung:

QF = Brennerleistung (kW)QN = Kesselnennleistung (kW)�K = Kesselwirkungsgrad

QNQF =�K

ArbeitsfeldDie Arbeitsfelder zeigen die Brennerlei-stung in Abhängigkeit vom Feuerraum-druck. Sie entsprechen denMaximalwerten nach EN 267 gemessenam Prüfbrennerrohr.Bei der Brennerauswahl ist derKesselwirkungsgrad zuberücksichtigen.

daPa mbar

kW118600

5

10

15

20

25

30

35

40

50 70 90 110 130 150

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

EK02B.12 L-Z daPa mbar

kW19060

0

5

10

15

20

25

30

35

40

50 80 110 140 170 200

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4EK02B.19 L-Z

DE

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Übersicht

AbmessungenBrennerbeschreibung

A1 FeuerungsautomatB1 FlammenwächterM1 GebläsemotorT1 ZündtrafoY1 Magnetventil 1. Stufe an PumpeY5 Magnetventil 2. Stufe an Pumpe5 Gehäuse6 Druckseitige Luftregulierung8 Brennerrohr9 Halteschrauben der Geräteplatte10 Steckverbindung 4 polig10.1 Steckverbindung 7 polig11 Luftmengeneinstellung mit

Stellantrieb12 Rücklaufanschluss13 Vorlaufanschluss18 Haube19 Entriegelungsknopf102 Ölpumpe113 Luftkasten

Ø a (mm) Ø b (mm) c d130 150 bis 180 M8 45°

288

J

362

285

75

φ21

0

K

192

283

287

L

J K LEK02B.12 30-240 � 90 463-573

EK02B.19 30-240 � 110 463-573

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Funktion

BetriebsfunktionSicherheitsfunktion

Prinzipschema1 Zweistufen-Ölbrennerpumpe kpl.2 Öldruckregler, Volllast3 Magnetventil, Volllast4 Öldruckpumpe

5 Öldruckregler, Teillast6 Magnetventil, Teillast7 Düsenstange8 Stauscheibe

9 Brennerrohr10 Brennermotor11 Luftklappe12 El. Luftklappenantrieb

Brennerstart– Nach Wärmeanforderung durch den

Kesselregler startet der Ölfeuerungs-automat den Programmablauf.

– Gebläsemotor läuft an, Zündungschaltet ein.

– Vorbelüftung mit geöffneter Luft-klappe (Luftklappe in Teillast -Position).

– Magnetventil 6 öffnet, Druckregulie-rung über Teillastdruckregler 5.

– Flammenbildung.– Zündung schaltet aus.

Brennerbetrieb, Regelung zwischenTeil- und VolllastDer Brenner arbeitet mit einer Öldüse undmit zwei Öldrucken für Teil- und Volllast.Die Öldrucke werden mit zwei Druck-reglern in der Pumpe unabhängig von-einander reguliert. Bei Anforderungdurch den Kesselregler schaltet derBrenner frühestens nach ca. 13Sekunden von Teillast auf Volllast.– Die Luftklappe 11 wird durch den

Luftklappenantrieb auf Volllast -Position gefahren.

– Bei Volllast - Luftklappenstellungschließt Magnetventil 3, Teillast-druckregler 5 wird unwirksam,Volllast - Druckregler 2 übernimmt dieDruckregulierung.

– Volllast ist in Betrieb.

SicherheitsfunktionEine Störabschaltung erfolgt:– wenn während der Vorbelüftung ein

Flammensignal vorhanden ist(Fremdlichtüberwachung)

– wenn beim Start (Brennstofffreigabe)nach 5s (Sicherheitszeit) keine Flam-menbildung erfolgt ist

– wenn bei Flammenausfall währenddes Betriebes nach erfolgloser Pro-grammrepetition keine Flammeentsteht.

Eine Störabschaltung wird durch Auf-leuchten der Störlampe angezeigt undkann nach Beseitigung der Störursachedurch Drücken des Entstörknopfeswieder entriegelt werden.

DE

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A6

Funktion

Feuerungsautomat SH 213

Blink-Code Fehlerursache

�� Kein Flammensignal nach der Sicherheitszeit.

�� Fremdlicht während Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit.

�� — �� Manuelle Störabschaltung (siehe auch Verriegelung).

Code��

—

ErläuterungKurzes LichtsignalLanges LichtsignalPause

Der Ölfeuerungsautomat SH 213 steuert undüberwacht den Gebläsebrenner. Durch denMikroprozessor-gesteuerten Programmablaufergeben sich äußerst stabile Zeiten, unabhän-gig von Schwankungen der Netzspannung oderder Umgebungstemperatur. Der Feuerungsau-tomat ist unterspannungssicher ausgelegt,dadurch wird der Betrieb der Anlage auch beiextremen Spannungsschwankungen nichtgefährdet. Wenn die Netzspannung unter demgeforderten Mindestwert liegt, schaltet derAutomat ohne ein Fehlersignal ab. Nach Wie-dererreichen einer normalen Spannung läuftder Automat automatisch wieder an.InformationssystemDas eingebaute visuelle Informationssysteminformiert über die Ursachen einer Störabschal-tung. Die jeweils letzte Fehlerursache wird imGerät gespeichert und läßt sich auch nacheinem Spannungsausfall beim Wiedereinschal-ten des Geräts rekonstruieren. Im Fehlerfallleuchtet die Leuchtdiode im Entstörknopf Rpermanent, bis der Fehler quittiert, d.h. derAutomat entstört wird. Alle 10 Sekunden wirddieses Leuchten unterbrochen und ein Blink-Code, der Auskunft über die Störursache gibt,ausgestrahlt. Über das als Zubehör erhältlicheAuslesegerät können dem Automaten weitereausführliche Informationen über Betriebs- undStörvorgänge entnommen werden.Verriegelung und EntriegelungDer Automat kann über den Entstörknopf R ver-riegelt (in Störung gebracht) und entriegelt(entstört) werden, sofern am Automat Netz-spannung anliegt. Wird der Knopf im Normalbe-trieb oder Anlauf gedrückt, so geht das Gerät inStörstellung. Wird der Knopf im Störfallgedrückt, wird der Automat entriegelt.

�Vor Ein- oder Ausbau des AutomatenGerät spannungslos machen. DerAutomat darf nicht geöffnet oder repariertwerden.

Erforderliche Eingangssignale

Ausgangssignale

Drücken auf Rwährend ...

… führt zu …

… weniger als 9Sekunden ...

Entriegelung oderVerriegelung desAutomaten.

… zwischen 9und 13Sekunden ...

Löschen derStatistiken desAutomaten.

… mehr als 13Sekunden ...

Keine Auswirkungauf den Automat.

Temperaturregler Vorwärmer Brennermotor Ölventil Regelung Zündtrafo Flammenwächter Stellmotor SM Störung Entriegelung

1 Einschaltung des Automaten(und des Vorwärmers)

2 Einschaltung des Brennermotors und ZündtrafosStellmotor fährt in Volllastposition

3 Zurückschaltung des Stellmotors auf Teillast4 Einschaltung des Ölventils5 Flammenüberprüfung

6 Abschalten des Zündtrafos, BrennerbetriebTeillast

7 Brennerbetrieb, Regelung zwischen Teil- undVolllast

0 Regelabschaltung10 Störbetrieb

tw Wartezeit Vorwärmertlk Öffnungszeit des SM, Vorbelüftung und

Vorzündungtr Schließzeit des SMts Sicherheitszeittn Nachzündzeittv2 Mindestzeit zwischen Brennstoffventil 1 und 2

701/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Montage

Brennermontage

Brennerrohr-Einbautiefe und Aus-mauerungBei Wärmeerzeugern ohne gekühlteVorderwand ist, sofern der Kesselher-steller keine andere Angaben macht,eine Ausmauerung 5 wie im nebenste-henden Bild erforderlich. Die Ausmaue-rung darf die Brennerrohrvorderkantenicht überragen und mit maximal 60°konisch zulaufen. Der Luftspalt zwischenAusmauerung und Brennerrohr ist miteinem elastischen, nicht brennbaremIsolationsmaterial 6 auszufüllen. BeiKesseln mit Umkehrfeuerung ist dieminimale Eintauchtiefe A des Brenner-rohres gemäß Angaben des Kesselher-stellers zu beachten.

5

4

6

Ø a (mm) Ø b (mm) c d130 150 bis 180 M8 45°

MontagehinweisDer Brennerflansch (Pos.1) ist mitLanglöchern (Pos.2) ausgestattet undkann für einen Lochkreis-Ø von150-180 mm verwendet werden. DieMaße entsprechen der DIN 4789. DieBrennerflanschdichtung und die Befesti-gungsschrauben sind dem Brennerbeigepackt.

Durch das im Brennerflanschverschiebbare Brennerrohr (Pos.3)kann die Eintauchtiefe der Mischeinrich-tung an die jeweilige Feuerraumgeome-trie angepasst werden.

Brenner montieren und Abgasaus-tritt verhindernDurch den Brennerflansch (Pos.1) wirdder Brenner befestigt und die Öffnungdicht verschlossen. Dazu:� Brenner bei Montage leicht anheben� Klemmschraube am Brennerflansch

festziehen

Der Brenner wird normalerweise somontiert, dass das Lüfterrad unten liegt.Der Brenner kann jedoch auch mit demLüfterrad nach oben montiert werden. DE

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Montage

ÖlversorgungElektrische Versorgung

Die Elektroinstallation undAnschlussarbeiten werden aus-schließlich vom Elektrofachmannausgeführt. Die VDE- und EVU-(RGIE- für Belgien) Vorschriften undBestimmungen sind dabei zubeachten.

Elektrischer Anschluss� Überprüfen, ob Netzspannung der

angegebenen Betriebsspannung von230 V, 50 Hz. entspricht

Brennerabsicherung: 10A

ÖlversorgungZur Gewährleistung der Betriebssicher-heit der Anlage ist die sorgfältige Instal-lation der Ölversorgung nach DIN 4755,sowie unter Beachtung örtlicher Vor-schriften erforderlich. Der Brenner ist miteiner selbstansaugenden Zahnrad-pumpe ausgestattet, die als Zweistrang-pumpe über einen Entlüftungsfilterangeschlossen werden muss.

Beachten :� Max. Zulaufdruck an der Pumpe <2bar.� Max. Ansaugvakuum an der Pumpe

<0,4bar

Zur Projektierung und Dimensionierungvon Anlagen mit Sauginstallation fürHeizöl EL ist die ELCO Klöckner-Broschüre Art.-Nr: 122887 unbedingtzu beachten.� Mitgelieferte Ölschläuche an der

Ölpumpe anschließen und überÖffnung im Gehäuse nach außenführen.

� Ölfilter mit Entlüftungsfunktion (emp-fohlene Maschenweite : 70 µm) soplazieren, dass ein knickfreier undzugentlasteter Anschluss derÖlschläuche gewährleistet ist.

� Richtigen Anschluss von Vor- undRücklauf beachten.

�Vor Inbetriebnahme Öl mitHandpumpe ansaugen undDichtheit der Ölleitungen überprü-fen.

Integrierte Steckverbindung amFeuerungsautomatenBrenner und Wärmeerzeuger (Kessel)werden über eine siebenpolige bzw.vierpolige Steckverbindung (Pos.5) mit-einander verbunden.

Das Anschlusskabel wird durch dieAnschlußbride (Pos.6) geführt undgesichert.

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Inbetriebnahme

Kontrollen vor der InbetriebnahmeEinstelldatenKontrolle der Mischeinrichtung

ZündelektrodeneinstellungDie Zündelektroden sind werkseitigvoreingestellt.� Überprüfen Sie die angegebenen

Abstände entsprechend dernebenstehenden Skizze.

� Beachten Sie, dass der Zündfunkenicht auf Düse oder Stauscheibeüberspringt und den Ölsprühkegeleinwandfrei erreicht.

Kontrollen vor der InbetriebnahmeVor der Erstinbetriebnahme sindfolgende Punkte zu überprüfen.� Korrekte Montage des Brenners

gemäß vorliegender Anleitung.� Korrekte Voreinstellung des Brenners

gemäß Angaben Einstelltabelle.� Einstellung der Mischeinrichtung,

richtige Düse muss eingesetzt sein.� Wärmeerzeuger muss betriebsbereit

montiert sein, die Betriebsvorschrif-ten des Wärmeerzeugers sind zubeachten.

� Alle elektrischen Anschlüsse müssenkorrekt ausgeführt sein.

� Wärmeerzeuger und Heizsystem sindausreichend mit Wasser gefüllt,Umwälzpumpen sind in Betrieb.

� Temperaturregler, Druckregler, Was-sermangelsicherung und sonstigeevtl. vorhandene Sicherheit Begren-zungseinrichtungen sind korrektangeschlossen und in Betriebsfunk-tion.

� Abgaswege müssen frei sein, Neben-luftvorrichtung, falls vorhanden, inFunktion.

� Ausreichende Frischluftzufuhr mussgewährleistet sein.

� Wärmeabnahme muss vorhandensein.

� Brennstofflagertanks müssen gefülltsein.

� Brennstoffführende Leitungenmüssen fachgerecht montiert, aufDichtheit geprüft und entlüftet sein.

� Normegerechte Messstelle zurAbgasmessung muss vorhandensein, Abgasstrecke bis zur Messstellemuss dicht sein, so dass Messergeb-nisse nicht durch Fremdluft verfälschtwerden.

Einstellen der MischeinrichtungDie Angaben zur Voreinstellung derMischeinrichtung verkürzen und erleich-tern die Brennereinstellung.

Bei der Inbetriebnahme muss der Bren-ner unter Berücksichtigung der Ver-brennungsergebnisse exakt eingestelltwerden. Die Einstellungsempfehlungenbeziehen sich auf einen Feuerraum-druck von � 0 mbar.

Einstellwerte überprüfenDie nebenstehenden Einstellwerte injedem Fall sorgfältig überprüfen. Eskönnen anlagenbedingte Korrekturennotwendig sein.

DüsenempfehlungGünstige Verbrennungswerte sind nurunter Verwendung der aufgeführtenDüsen (DIN 4790) zu erreichen:

Danfoss 45°S und 60°SSteinen 45°S und 60°S

Die Düsengröße und den entsprechen-den Pumpendruckbereich entnehmenSie der nebenstehenden Einstelltabelle.

Brenner DüseGph

BrennerleistungQF kW

2.Stufe1.Stufe

Durchsatzkg/h

2.Stufe1.Stufe

Pumpendruckbar

2.Stufe1.Stufe

LufteinstellungSkala

2.Stufe1.Stufe

Kopfeinstellungs. Zchng. unten

mm

Maß A Maß B

EK02B.12 L-Z

1,25/60°S 7560

6,45,1

2012

4,01,8

41 6

1,50/60°S 9575

7,96,2

2312

3,01,0

44 6

EK02B.19 L-Z

2,00/60°S 12080

10,16,7

2512

4,53,5

46 8

2,25/60°S 13090

11,17,6

2512

53,5

46 8

2,50/60°S 160105

13,38,8

239

9,04,5

49 8

2,75/60°S 180120

15,010,1

2512

6,54,5

40 8

DE

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Inbetriebnahme

Luftregulierung

Inbetriebnahme des BrennersKontrollen:� Stromversorgung ist hergestellt� Kesselschalter ist in Funktion

Der Brenner ist mit einer entsprechen-den Düse ausgerüstet, werkseitig vor-eingestellt und kann problemlos inBetrieb gesetzt werden. Ein erster Ver-brennungstest muss durch einenFachmann durchgeführt werden.Das Rußbild soll zwischen 0 und 1,der CO2-Gehalt zwischen 12 und 13 %liegen.

Bei Brennerbetrieb in Stufe 1 dieAbgastemperatur beachten, um eineTaupunktunterschreitung zuvermeiden.

Hinweis zur Anlagenbestimmung– Abgastemperatur gemäß Angaben

des Kesselherstellers– Abgasmassenstrom bei CO2 = 13 %

errechnen Sie mit folgender Formel:QF = Feuerungswärmeleistung

m = 0,48 x QF in (kg/s)1.000

Luftklappe und AnsaugluftführungNach Demontage der Brennerplatte(6 Befestigungsschrauben um ca. 5-6Umdrehungen lösen), sind Luftklappeund Ansaugluftführung frei zugänglich.Die Schließkraft der Luftklappe wirddurch eine Rückholfeder (Pos.8)unterstützt. Je nach Anlagenbedingun-gen (starker Unterdruck im Feuerraum,gedrehte Montagelage des Brenners)kann die Feder in eine der drei Ösenumgehängt und damit die Schließkraftverändert werden.

Die Ansaugluftführung (Pos.7)garantiert in der Normalstellung (N)eine max. Gebläsepressung. ImBedarfsfall (starker Unterdruck imFeuerraum und kleine Leistung)kann durch Verstellen der Ansaug-luftführung die Pressung reduziertwerden.

Die druckseitige Luftgeschwindig-keitsregulierung erfolgt durch Drehender EinstellschraubeDrehen nach� Rechts: CO2-Gehalt wird erhöht� Links: CO2-Gehalt wird vermindert

Luftklappeneinstellung Stufe 1Zur Voreinstellung der Luftklappenposi-tion Einstellwerte gemäß Tabelle S.9beachten.� 4-poligen Stecker ausstecken,

Brenner fahrt auf Stufe 1.� Luftmenge erhöhen: Nockenrad 3 mit

Hand festhalten, so dass Microschal-ter gedrückt bleibt.

� Luftklappenachse (Pos.2) mit Gabel-schlüssel SW10 auf höheren Skalen-wert drehen.

� 4-poligen Stecker kurzzeitig ein- undausstecken. Luftklappenmotor nimmtdie neue Kleinlastposition ein.

� Luftmenge reduzieren: Nockenrad 3auf kleineren Wert stellen, Luftklap-penmotor lauft automatisch nach.

Luftklappeneinstellung Stufe 1� Brenner mittels 4-poligem Stecker auf

Stufe 2 schalten.� Luftmenge erhöhen: Nockenrad 4 auf

höheren Wert stellen, Luftklappenmo-tor lauft automatisch nach.

� Luftmenge reduzieren: Nockenrad 4mit Hand festhalten, so dass Micro-schalter gedrückt bleibt.

� Luftklappenachse mit Gabelschlüsselauf kleineren Skalenwert drehen.

� 4-poligen Stecker kurzzeitig aus- undeinstecken. Luftklappenmotor nimmtdie neue Volllastposition ein.

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Inbetriebnahme

ÖldruckregulierungFunktionskontrolle

ÖldruckregulierungDer Öldruck und damit die Brennerlei-stung wird mit dem Öldruckregler 8 fürdie Stufe 1 und 9 für die Stufe 2 an derPumpe eingestellt. Zur Kontrolle mussam Manometeranschluss 4 einManometer eingeschraubt werden,Gewinde R1/8”.Drehen nach :– rechts : Druckerhöhung– links : Druckreduzierung

UnterdruckkontrolleDas Vakuummeter für die Unterdruck-kontrolle ist am Anschluss 3einzuschrauben, R1/8". Höchstzulässi-ger Unterdruck 0,4 bar. Bei höheremUnterdruck vergast das Heizöl,wodurch kratzende Geräusche in derPumpe entstehen.

1 Sauganschluss G ¼2 Rücklaufanschluss G ¼3 Manometeranschluss Unterdruck4 Manometeranschluss Öldruck5 Anschluss Düsenzuleitung6 Magnetventil 1. Stufe7 Magnetventil 2. Stufe8 Druckeinstellung 1. Stufe9 Druckeinstellung 2. Stufe

FunktionskontrolleEine Sicherheitstechnische Überprü-fung der Flammenüberwachung musssowohl bei der erstmaligen Inbetrieb-nahme wie auch nach Revisionen oderlängerem Stillstand der Anlage vorge-nommen werden.– Anlaufversuch mit verdunkeltem

Flammenwächter : nach Ende derSicherheitszeit muss der Feuerungs-automat auf Störung gehen !

– Anlauf mit belichtetem Flammen-wächter : nach der Vorbelüftungmuss der Feuerungsautomat aufStörung gehen !

– Normaler Anlauf ; wenn Brenner inBetrieb, Flammenwächter verdunkeln :nach neuem Anlauf und Ende derSicherheitszeit muss der Feuerungs-automat auf Störung gehen !

Brenner startenBrenner durch Einschalten des Kessel-reglers starten. Zur vollständigen Ent-lüftung der Ölleitung während derVorbelüftungsphase Entlüftungs-schraube am Ölfilter öffnen. Hierbeidarf ein Unterdruck von 0,4bar nichtüberschritten werden. Wenn blasen-freies Öl kommt und Filter ganz mit Ölgefüllt ist, Entlüftungsschraubeschließen.

� Verpuffungsgefahr !Während der Einregulierung ständigCO, CO2 und Rußemissionen prüfen.Bei CO-bzw. Rußbildung Verbren-nungswerte optimieren. CO-Anteilesollten 50ppm nicht überschreiten.Rußzahl < 1.

DE

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Service

Wartung

Servicearbeiten an Kessel undBrenner führt ausschließlich dergeschulte Heizungsfachmann durch.Um eine regelmäßige Durchführungder Servicearbeiten zu gewährleistenist dem Betreiber der Anlage derAbschluss eines Wartungsvertrageszu empfehlen.

�� Vor Wartung und Reinigungsarbeiten,

Strom abschalten.� Originalersatzteile verwenden.

BetriebsstundenzählerUm die Brennerlaufzeiten zu kontrol-lieren, wird der Einbau eines Betriebs-stundenzählers empfohlen. Zu kurzeBrennerlaufzeiten erhöhen dieStillstandsverluste. Der Brenner solltedann auf eine kleinere Leistung einge-stellt werden.

Kontrolle der Verbrennungsorgane� Brennerhaube abnehmen� Sechs Befestigungsschrauben

(Pos. 3) ca. fünf bis sechs Umdre-hungen lösen

� Gehäuseplatte (Pos.12) in Vorrich-tung einhängen (Serviceposition)

� Fotozelle (Pos.7) herausnehmen undmit einem sauberen, trockenenLappen reinigen

� Zündelektroden und Zündkabelprüfen, ggf. ersetzen

� Düse austauschen� Stauscheibe reinigen� Beim Zusammenbau Einstellungen

kontrollieren.

Reinigung des Lüfterrades� Brennerhaube abnehmen� Sechs Befestigungsschrauben

(Pos.3) ca. fünf bis sechs Umdrehun-gen lösen


� Gebläserad (Pos.13) reinigen

Reinigung des Luftkastens� Brennerhaube abnehmen� Sechs Befestigungsschrauben

(Pos.3) ca. fünf bis sechs Umdrehun-gen lösen


� Drei Befestigungsschrauben in derGehäuseinnenseite lösen

� Luftkasten abnehmen� Kasten und Schallisolierung von

Staub befreien

Kontrolle der Abgastemperatur� Regelmäßig die Abgastemperatur

überprüfen.� Kessel reinigen, wenn die Abgastem-

peratur den Wert der Inbetriebnahmeum mehr als 30°C überschreitet.

� Setzen Sie zur Vereinfachung derKontrolle eine Abgastemperaturan-zeige ein.

Reinigung des PumpenfiltersDer Filter befindet sich im Pumpenge-häuse. Er muss bei jeder Wartunggereinigt werden.� Ölabsperrhahn schließen.� Gefäß unter die Pumpe stellen, um

das auslaufende Öl aufzufangen.� Schrauben und Deckel entfernen.� Filter herausnehmen, reinigen oder

ersetzen.� Filter wieder einsetzen, Deckel ggf.

mit einer neuen Dichtung, wiederschließen.

� Gut festschrauben.� Ölabsperrhahn wieder öffnen.� Druck und Dichtheit überprüfen.

Reinigung der Haube� Keine chlorhaltigen oder schleifenden

Mittel benutzen.� Haube mit Wasser und einem Reini-

gungsmittel säubern.

HinweiseNach jedem Eingriff :� Unter echten Betriebsbedingungen

(Türen geschlossen, Haube montiertusw.) die Verbrennung kontrollierensowie die einzelnen Leitungen aufDichtheit prüfen.

� Die Ergebnisse in den entsprechen-den Unterlagen dokumentieren.

Auswechseln des Brennerrohres� Befestigungsschraube (Pos.1) lösen� Brenner leicht anheben und aus dem

Brennerflansch (Pos.2) ziehen� Die vier Befestigungsschrauben

(Pos.5) lösen� Brennerrohr (Pos.6) drehen und

abziehen (Bajonettverschluss)� Achtung! Brennerrohr kann heiß sein� Neues Brennerrohr montieren

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Service

Störungsbeseitigung

Ursachen und Beseitigung vonStörungenBei Störungen müssen die grundsätzli-chen Voraussetzungen zum ordnungs-gemäßen Betrieb kontrolliert werden:1. Ist Strom vorhanden?2. Ist Öl im Tank?3. Sind alle Absperrhähne geöffnet?4. Sind alle Regel- und

Sicherheitsgeräte wie Kesselther-mostat, Wassermangelsicherung,Endschalter etc. eingestellt?

Kann die Störung nach Kontrolle derzuvor genannten Punkte nicht beseitigtwerden, überprüfen Sie die mit deneinzelnen Brennerteilen zusammenhän-genden Funktionen.

� Die vom Feuerungsautomat abgege-benen Lichtsignale beachten und ihreBedeutung aus nachstehenderTabelle entnehmen.

Mit dem als Zubehör erhältlichenVisualisierungsprogramm MDE®

ELCOSCOPE können dem Automatenweitere ausführliche Informationen überBetriebs- und Störvorgängeentnommen werden.

Sicherheitskomponenten dürfen nichtrepariert, sondern müssen durch Teilemit derselben Bestellnummer ersetztwerden.

�Nur Originalersatzteileverwenden.

Störung Ursache Beseitigung

Nach Thermostatabschaltung startetder Brenner nicht mehr.

Automat meldet keine Störung.

Ab- oder Ausfall des Netzspannung

Keine Wärmeanforderung durch Thermo-staten

Störung des Automaten

Ursache für den Netzspannungsab- oderAusfall feststellen.Thermostat überprüfen.

Automat ersetzen.

Brenner startet bei Einschaltungganz kurz, schaltet ab und gibtfolgendes Signal :

�� - ��

Automat wurde absichtlich verriegelt Automat wieder entriegeln.

Nach Thermostatabschaltung startetder Brenner nicht mehr und gibtfolgendes Signal :

��

Fremdlicht bei der Vorbelüftung oder Vor-zündung

Magnetventil, Flammenwächter undAutomaten überprüfen bzw. ersetzen.

Brenner läuft an, schaltet kurz nachÖffnen des Magnetventils aufStörung und zeigt folgendes Signal :

��

Keine Flamme nach Ablauf der Sicher-heitszeit

Ölstand im Tank kontrollieren.Tank ggf. auffüllen.Ventile öffnen.

Öldruck und Betrieb der Pumpe,Kupplung, Filter, Magnetventilkontrollieren.

Zündkreis, Elektroden und ihre Einstellun-gen prüfen. Elektroden reinigen.Flammenwächter reinigen oder ersetzen.

Wenn nötig, folgende Teile ersetzen :Elektroden,Zündkabel,Trafo,Düse.

DE

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A14

Overview

Contents

SeiteOverview Contents. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Important notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14Technical data, Power graphs . . . . . . . . . . 15Burner description, Dimensions . . . . . . . . . . 16

Function Operating function, Safety function . . . . . . . . 17Automatic control unit . . . . . . . . . . . . . . . 18

Installation Burner assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . 19Fuel-oil supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Electrical supply . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Startup Pre-startup check, Adjustment settings . . . . . . 21Check of the burner head . . . . . . . . . . . . . 21Airflow regulation . . . . . . . . . . . . . . . . . 22Fuel-oil-pressure regulation . . . . . . . . . . . . 23

Servicing Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Declaration of conformity forforced-draught fuel-oil burners

We, CEB, ofF-74106 ANNEMASSE Cedexdeclare under our sole responsibilitythat the products


conform to the following standardsEN 50165EN 55014EN 60335EN 60555-2EN 60555-3EN 267

In accordance with the stipulations ofEuropean Directives

89 / 392 /EEC Industrial machines89 / 336 /EEC EMC-directive73 / 23 /EEC Low-voltage devices

directive92 / 42 /EEC Working efficiency97 / 23 /EEC Pressure equipment

directive

These products bear the CE marking

Annemasse, January 2004J.HAEPImportant notes

The light-fuel-oil burners EK02B.12 L-Zand EK02B.19 L-Z are designed to runon extra-light fuel-oil.The design and function of theseburners both conform to EN 267standards.All installation, initial-startup andmaintenance work must be carried outby authorised service engineers, whoshould observe all relevant guidelines,directives and specifications. For anyother use, the agreement of ELCOKlöckner must be asked for.

Description of burnerThe light-fuel-oil burner EK02B.12/19L-Z is a 2-stage, full-automatic burner inmonobloc configuration. It is suitable,when used within its operating range,for fitting to heating boilers conformingto EN 303 standards, and also for theequipping of warm-air heatersconforming to DIN 4794 or DIN 30697.For any other use, the agreement ofELCO Klöckner must be asked for.

Scope of deliveryThe burner is supplied with the followingitems:2 fuel-oil hoses1 connection flange with insulating

gasket1 bag containing installation fittings1 transparent envelope containing

technical documentation

The following standards should beobserved in order to ensure safe,environmentally sound andenergy-saving operation:

DIN 4755Fuel-oil-fired devices installed inheating systems

EN 226Connection to heating systems ofvaporizing-fuel-oil and forced-draughtgas burners

EN 60335-2Safety of electrical devices designedfor domestic use

Place of installationThe burner must not be operated in thepresence of corrosive fumes (e.g.hairspray, tetrachloroethylene orcarbon tetrachloride), large amounts ofdust, or high levels of air humidity (e.g.in laundry rooms). Ensure that aventilation inlet of the followingcharacteristics is provided:– up to 50kW: 150cm2

– for each additional kW: + 2.0cm2

Rules may vary according to locallegislation.

We can accept no warranty liabilitywhatsoever for loss, damage orinjury caused by any of thefollowing:– unauthorised use - incorrect

installation and/or– initial startup on the part of the buyer

or any third party, including the fittingof non-original parts.

Handover and operating instructionsThe person engaged to install the firingsystem must provide the user withoperation and maintenance instructionsno later than at the moment in whichthe unit is handed over for use. Theseinstructions should be displayed in aprominent location at the point ofinstallation of the heating unit, andshould include the address andtelephone number of the nearestcustomer service centre.

Advice to the userHave the system professionallyserviced at least once a year. Its isrecommended to enter into amaintenance contract in order toensure trouble-free running.

1501/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Note on type designation: EK = Manufacturer's designation mark02 = SizeB = Modification index

12/19 = Power ratingL = Light fuel-oilZ = Two-stage

Calculating burner power:

QF = Burner power (kW)QN = Boiler power rating (kW)�K = Boiler efficiency rating (%)

Power graphsPower graphs are expressed as burnerpower relative to furnace pressure.They correspond to the maximum EN267-compliant values, as measured atthe test combustion chamber.The efficiency rating of the boilershould be taken into account whenselecting a burner.

QNQF =�K

Overview

Technical dataPower graphs


Burner power min./max. kW 60 - 118 60 - 190

Testing – Emission class according EN 267 ; class 2

Fuel-oil flow rate min./max. kg/h 5 - 10 5 - 16

Heating fuel-oil EL according DIN 51603

Air-flap control system Servomotor D9404-2

Control ratio 1 : 1,4

Voltage 230 V - 50 Hz

Electrical power consumption W 300

Weight approx., in kg 15

Electric motor 2800 min.-1 180 W

Protection level IP 21

Automatic control unit SH 213

Flame monitor MZ 770 S

Ignition transformer EBI-M 2 x 7,5 kV

Fuel-oil pump with solenoid valve AT 3 45 D 57 l/h

Sound level conforms to VDI2715 dB(A) 64 64

daPa mbar

kW118600

5

10

15

20

25

30

35

40

50 70 90 110 130 150

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

daPa mbar

kW19060

0

5

10

15

20

25

30

35

40

50 80 110 140 170 200

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4


EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A16

Ø a (mm) Ø b (mm) c d130 150 to 180 M8 45°

288

J

362

285

75

φ21

0

K

192

283

287

L

J K LEK02B.12 30-240 � 90 463-573

EK02B.19 30-240 � 110 463-573

A1 Automatic control unitB1 Flame monitorM1 Fan motorT1 Ignition transformerY1 Solenoid valve 1st stage on pumpY5 Solenoid valve 2nd stage on pump5 Housing6 Pressure-side air regulation8 Burner tube9 Device plate locking screws10 4 plug connection10.1 7 plug connection11 Air volume setting12 Return pipe connection13 Suction pipe connection18 Cover19 Reset button102 Fuel-oil pump solenoid113 Air box

Overview

Burner descriptionDimensions

1701/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Function

Operating functionSafety function

Schematic diagram1 Two-stage fuel-oil pump cpl.2 Fuel-oil pressure regulator,

Full load3 Solenoid valve, Full load4 Fuel-oil pump

5 Fuel-oil-pressure regulator,Partial load

6 Solenoid valve, Partial load7 Nozzle line8 Turbulator

9 Flame tube10 Burner motor11 Air flap12 El. air-flap actuation

Burner start-up– Depending on the heat requirement

at the boiler regulator, the automaticcontrol unit starts up the programsequence.

– Fan motor starts up, ignitionsequence activates.

– Pre-ventilation with opened air flap(air flap is only closed when burner isshut down).

– Solenoid valve 6 opens, pressureregulation via part-load pressureregulator 5.

– Flame begins to burn.– Ignition system disconnects.

Burner operation, regulationbetween part- and full loadThe burner functions with one nozzleand with two fuel-oil pressures for part-and full load. The fuel-oil pressures areregulated independently of each otherby two pressure regulators in the pump.When a requirement from the boilerregulator is detected, the burnerswitches over - after no less than 13seconds.– from part- to full load - Air flap 11 is

moved into position by the air-flapactuating mechanism.

– On systems fitted with variableair-flap adjustment, solenoid valve 3closes, part-load pressure regulator 5is deactivated, full-load pressureregulator 2 takes over pressureregulation.

– Air flap moves on into full-loadposition, full-load is in operation.

Safety functionA safety shutdown is carried out:– if a flame indication is present during

pre-ventilation (detection ofunauthorised flame)

– if no flame is present at startup (fuelrelease) after 5 sec. (safety period)

– if no flame is present after flamefailure during operation, and anunsuccessful attempt has been madeto repeat the program.

The fault indicator lamp lights upwhenever a safety shutoff has beencarried out. The system can be reset(once the fault has been remedied) bypressing the "Release" button.

EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A18

Function

Automatic control unit SH 213

The SH 213 fuel-oil control unit controls andmonitors the forced-draught burner. Themicroprocessor-controlled program sequenceensures the maximum consistency of the timeperiods involved, regardless of fluctuations in thepower-supply voltage or ambient temperature. Thedesign of the automatic unit protects it from theeffects of brownouts. Whenever the supply voltagedrops below its rated minimum level, the controlunit shuts down - even if no malfunction signal hasbeen emitted. The control unit switches itself backon again once the voltage has returned to normallevels.Information systemThe built-in visual information system keeps youup-to-date regarding the causes of any safetyshutdown. The most recent cause of a malfunctionis logged, and the information can be reconstructedon startup of the system - even if there has been apower failure in the meantime. In the event of amalfunction occurring, the LED indicator in the"Reset" button (R) lights up and stays permanentlylit until the fault has been acknowledged (i.e. untilthe error has been cleared or the control unit faulthas been dealt with).The light pauses every ten seconds to emit ablink-code designed to indicate the cause of themalfunction. It is possible, using the displayprogram (available as an accessory), to obtainfurther in-depth information on the system'soperating and malfunction procedures.Locking and unlocking the systemThe automatic unit can be locked (corresponding toa malfunction) and unlocked (cleared) by pressingthe "Reset" button (R), provided the system isconnected to the power supply.If the button is pressed during normal or startupmode, the device goes into malfunction mode. If thebutton is pressed with the system in malfunctionmode, the automatic unit is unblocked.

�Always disconnect the power supply beforeinstalling or removing the automatic unit. DONOT attempt to open the automatic unit, asthere are no user-serviceable parts inside.

Press Rduring ...

... leads to ...

... less than 9seconds...

Unlocking orlocking of thecontrol unit

... between 9 and13 seconds....

Delete the statistics ofthe control unit

... More than 13seconds...

No effect on thecontrol unit

Required input signals

Output signals

Temperature controller Pre-heater Burner motor Fuel-oil valve Regulation Ignition transformer Flame monitor Servomotor SM Fault Unlocking

1 Activation of automatic unit (and of pre-heater)2 Activation of burner motor and ignition

transformer servomotor moves to full-loadposition

3 Servomotor switches back to partial load4 Activation of fuel-oil valve5 Flame check

6 Shutdown of ignition transformer, burneroperation part-load

7 Burner operation, regulation between part andfull load

0 Regulator shutdown10 Malfunction mode

tw Pre-heater waiting timetlk Opening time of SM, pre-ventilation and

pre-ignitiontr Shutting time of SMts Safety timetn Post-ignition timetv2 Minimum time between fuel valve 1 and 2

Blink-Code Cause of malfunction

�� No flame signal at the end of safety time.

�� If an unauthorised flame is detected during the pre-ven-tilation/pre-ignition time.

�� — �� Manual safety shutdown (refer also to lockingprocedure).

Code��

—

NoteShort light signalLong light signalPause

1901/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

5

4

6

Ø a (mm) Ø b (mm) c d130 150 to 180 M8 45°

Installation

Burner assembly

Burner installation depth andbrickworkOn heaters without a cooled front wall,unless the boiler manufacturer indicatesotherwise, brickwork 5 as shown in theillustration is required. The brickworkmust not protrude beyond the leadingedge of the flame tube, and shouldhave a maximum conical angle of 60°.The space between the brickwork andburner should be filled with an elastic,non-inflammable insulation material 6.On boilers with reverse firing, minimuminsertion depth A of the burner tubeshould be observed as per theinstructions of the boiler manufacturer.

Fitting the burner flangeThe burner flange (pos. 1) is equippedwith lateral slots (pos.2) and may beused for a slot diameter betweenØ 150 - 180 mm. The dimensionscomply with DIN 4789. The burnerflange seal and the fixing screws areincluded in the burner packaging.

The mounting depth of the mixer unitcan be adapted according to thecombustion chamber dimensionsthanks to the adjustable burner pipe(pos. 3) in the burner flange.

Install the burner and prevent fumesescapingThe burner is secured via the burnerflange (pos. 1) and the aperture sealedtight. To do this:� Raise the boiler slightly� Tighten the terminal screw (pos.4) on

the burner flange.

The burner is usually installed with thefan wheel at the bottom. The burnercan also be fitted with the fan wheelfacing upwards.

EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A20

Installation

Fuel-oil supplyElectrical supply

All electrical installation andconnection work MUST be carriedout by a suitably qualified serviceengineer. VDE and EVU (RGIE-AREIfor Belgium) rules and regulationsmust be observed when doing so.

Electrical connection� Check to ensure that the power

supply is as specified (230 V, 50 Hz)

Burner fuse rating: 10A

Electrical plug connectionThe electrical plug-and-socketconnection, burner and heat generator(boiler) are linked via (5)plug-and-socket connection.

The connection cable is fed through theconnection clamp (6) and secured.

Fuel-oil supplyCareful installation of the fuel-oil supplyto DIN 4755 standards, along with fullobservance of any local rules andregulations that might apply, isnecessary in order to ensure the safeoperation of the system. The burner isequipped with a self-priming gearedpump, which should be connected via aventilation filter to function as atwo-pipe pump.

Please observe the following points:� Max. admission pressure at pump < 2bar.� Max. suction vacuum at pump < 0.4bar.

For details of project planning anddimensions of systems with suctioninstallation for EL heating fuel-oil,please be sure to refer to ELCOKlöckner brochure no: 122887.� Connect the fuel-oil hoses supplied to

the fuel-oil pump and lead in via thelateral opening in the housing.

� Locate fuel-oil filter with ventingfunction (recommended mesh width :70 µm) in such a way as to ensurethat the fuel-oil hose connections arenot placed under strain or kinked.

� Observe the correct connection ofinfeed and return hoses.

�Before initial startup, prime thefuel-oil pump by hand and checkall fuel-oil conduits for leaks.

2101/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Startup

Pre-startup checkAdjustment settingsCheck of the burner head

Ignition electrode attitudeThe ignition electrodes are by thefactory preset.� Examine the indicated distances

according to the accompanyingsketch.

� Note that the ignition sparkle doesnot jump over nozzle or turbulatorand that the oil spraying cone isperfectly reached.

Check of the burner headThe default value data shortens andfacilitates the burner setting.

During commissioning, the burner mustbe set precisely observing thecombustion values. The recommendedsettings are based on a furnacepressure of ± 0 mbar.

Check the setting valuesThe adjacent setting values shouldalways be checked carefully.System-related corrections may benecessary.

Recommended nozzlesIdeal combustion values can only beobtained by using the following nozzles(DIN 4790) :

Danfoss 45°S and 60°SSteinen 45°S and 60°S

The nozzle dimensions and thecorresponding pump pressure rangeshould be taken from the adjacentsetting table.

Checks before startupThe following points must be checkedbefore first use.� Correct installation of burner as per

instructions supplied.� Correct pre-adjustment of burner as

per data given in table of settings.� Adjustment of burner head, the

correct nozzle must be installed. Theheat generator must be installed andready for operation, the operatinginstructions of the heat generatorshould be observed.

� All electrical connections must becarried out correctly.

� Heat generators and heating systemsare to be filled sufficiently with water,with circulation pumps in operation.

� Temperature controllers, pressureregulators, low water-level detectorsand any other safety or limitingdevices that might be fitted arecorrectly connected and in operation.

� Exhaust conduits must beunobstructed, draught stabilizers - iffitted - must be functioning.

� A sufficient fresh air supply must beensured.

� The heat dissipation system mustfunction correctly.

� Fuel storage tanks must be filled.� Fuel conduits must be correctly fitted,

checked for leaks and purged of air.� A standard-compliant measuring

point must be available for themetering of emissions, the exhaustconduit upstream of this measuringpoint must be free of leaks in order toprevent outside air from causingmeasurement errors.

Burner NozzleGph

Burner powerQF kW

2nd stage1st stage

Throughputkg/h

2nd stage1st stage

Pump pressurebar

2nd stage1st stage

Air settingscale

2nd stage1st stage

Head settingsmm

see drawing belowDimension A Dimension B

EK02B.12 L-Z

1,25/60°S 7560

6,45,1

2012

4,01,8

41 6

1,50/60°S 9575

7,96,2

2312

3,01,0

44 6

EK02B.19 L-Z

2,00/60°S 12080

10,16,7

2512

4,53,5

46 8

2,25/60°S 13090

11,17,6

2512

53,5

46 8

2,50/60°S 160105

13,38,8

239

9,04,5

49 8

2,75/60°S 180120

15,010,1

2512

6,54,5

40 8

EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A22

Startup

Air flow regulation

Commissioning the burner - Checks:� Power supply is available.� The boiler switch is functional

The burner is equipped with acorresponding nozzle, pre-set in thefactor, and can be operated without anyproblems. An initial combustion testmust then be carried out by a qualifiedprofessional. Emissions should liebetween 0 and 1 and the CO2 contentbetween 12 and 13%.

The flue gas temperature should beobserved during burner operation inStage 1 to avoid falling short of thedew point.

Notes on system configuration– Flue gas temperature according to

boiler manufacturer data– The flue gas mass flow at CO2=13%

is calculated using the followingformula: QF = Burner heat capacity

m = 0,48 x QF in (kg/s)1.000

The pressure-side air speed iscontrolled by turning the setting screwTurn the screw� to the right: CO2 content is increased� to the left: CO2 content is reduced

Air flap and air intake connectionAfter removing the burner plate (loosenthe 6 fixing screws (pos. 5) by turningfor approx. 5-6 revolutions), the air flapand air intake connection are freelyaccessible.The closing pressure of the air flap issupported by a restoring spring (pos.8). According to the system conditions(extremely low pressure in the furnace,rotated mounting position of theburner), can be hung in one of thethree eyes and thus the closing forceadjusted.

In the normal position (N), the incomingair connection (pos. 7) guarantees amaximum fan compression. Accordingto the system conditions (extremely lowpressure in the furnace and low output),the compression can be reduced byadjusting the incoming air connection.

Air flap setting stage 1� To preset the position of the air flaps,

observe the setting values in tablepage 21.

� Remove the 4P plug and the burnermoves to stage 1.

� Increase the air volume: Hold camwheel 3 so that the micro-switchstays depressed.

� Turn the centre line of the air damper(pos. 2) to the higher scale valueusing spanner SW10.

� Insert and remove the 4 P plugtemporarily. The air flap motor willassume the low load position.

� Reduce the air volume: Set camwheel 3 to the lower value and the airdamper motor will coastautomatically.

Air flap setting stage 2� Switch the burner to stage 2 via the

4P plug.� Increase the air volume: Set cam

wheel 4 to the higher value and theair damper motor will coastautomatically.

� Reduce the air volume: Hold camwheel 4 so that the micro-switchstays depressed.

� Turn the centre line of the air damperto the lower scale value using aspanner.

� Insert and remove the 4 P plugtemporarily. The air flap motor willassume the low load position.

2301/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Startup

Fuel-oil-pressure regulationChecking for correct functioning

Start burnerStart burner by activating the boilerregulator. To purge fully the fuel-oilconduit during the pre-ventilationphase, open the bleed screw on thefuel-oil filter. Do not allow negativepressure to drop below 0.4 bar duringthis operation. When fuel-oil begins toflow without bubbles, and the filter iscompletely filled with fuel-oil, shut thebleed screw.

� Beware of blast danger !Carry out constant checks for CO,CO2 and soot emissions during theadjustment operation. In the event ofbuild-ups of CO and/or soot,optimise the combustion settings.The proportion of CO must notexceed 50ppm. Soot-index <1.

Fuel-oil pressure regulationThe oil pressure, and thereby the burnerperformance, is set via oil pressurecontroller 8 in the pump.Connect a pressure gauge at point 4(with R1/8" thread).Turn:– clockwise to increase pressure,– and anticlockwise to decrease

pressure

Checking the negative pressureThe vacuum gauge used for checkingnegative pressure (and fitted with anR1/8" thread) should be attached toconnection 3. Maximum permittednegative pressure is 0.4 bar. Highernegative pressure will cause the heatingfuel-oil to turn to gas, leading toscraping noises in the pump.

Checking for correct functioningThe flame-monitor should be checkedfor safe and reliable functioning beforeinitial startup, during regular servicingand after any extended shutdownperiod.– Startup attempt with closed gas

valve: Note that the control unitMUST go into malfunction mode atthe end of the safety period.

– Normal startup - if burner is inoperation, shut gas valve: after theflame goes out, the control unit mustgo into fault mode!

– Normal startup ; interruptair-monitoring contact duringpreliminary ventilation or operation:Control unit should go into fault modeIMMEDIATELY.

1 Suction connection G ¼2 Return pipe connection G ¼3 Manometer connection Low pressure4 Manometer connection Oil pressure5 Anschluss Düsenzuleitung6 Solenoid valve 1st stage7 Solenoid valve 2nd stage8 Pressure setting 1st stage9 Pressure setting 2nd stage

EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A24

Servicing

Maintenance

All boiler and burner servicing workshould be carried out by anappropriately trained heating servicespecialist. It is recommended toenter into a maintenance contract inorder to ensure that servicing iscarried out at the intervalsprescribed.

�� Shut down power supply BEFORE

carrying out servicing or cleaningwork of any kind.

� Close fuel-oil shutoff valve� Use only original spare parts.

Operating hours meterTo regulate the burner run times, theinstallation of an operating hours meteris recommended. Burner run times thatare too short will increase downtimelosses. The burner should be reset to alower capacity where this is the case.

Check the combustion head� Remove burner housing� Loosen the six fixing screws (pos. 3)

by five to six revolutions.� Remove the housing base plate (pos.

12) and hang in the service position.� Remove the photocells and clean

with a clean, dry rag.� Check ignition electrodes and ignition

cable, and replace as required� Replace nozzle� Clean turbulator� Check settings when assembling

Cleaning the fan wheel� Remove burner housing� Loosen the six fixing screws (pos. 3)


12) and hang in the service position� Clean the fan wheel (pos. 13)

Cleaning the air box� Remove burner housing� Loosen the six fixing screws (pos. 3)


12) and hang in the service position.� Remove the three fixing screws from

the housing interior.� Remove the air damper� Clean air box and sound-insulating

foam to remove dust

Checking the exhaust-gastemperature� Check the exhaust-gas temperature

at regular intervals.� The boiler must be cleaned whenever

the exhaust gas temperatureexceeds the startup setting by morethan 30 K.

� To simplify monitoring, a flue gastemperature display unit should befitted.

Cleaning the pump filter� The filter is located inside the pump

housing. It should be cleaned eachtime the system is serviced.

� Close the fuel-oil shutoff valve.� Place a suitable container under the

pump to collect fuel-oil as it flows out.� Remove the screws and take off the

cover.� Remove the filter and clean or

replace.� Refit filter, reinstall cover with a new

seal and shut tightly.� Check that screws are correctly

tightened.� Open fuel-oil shutoff valve once

more.� Check for correct pressure and for

leaks.

Cleaning the cover� DO NOT used chlorine-based or

abrasive products.� Clean the cover with water and a

suitable cleaning product.

PrecautionsAfter each intervention:� Check combustion performance and

examine the individual conduits forleaks under real operating conditions(doors shut, cover fitted, etc.).

� Note down the results in thecorresponding report forms.

Replacing the burner pipe� Loosen fixing screw (pos. 1)� Raise the burner slightly and pull out of

the burner flange (pos. 2)� Remove the four fixing screws (pos. 5)� Turn and pull out the burner pipe (pos.

6) (twist and lock connections)� Precautions! The burner pipe may be

hot!� Fit a new burner pipe

2501/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Servicing

Troubleshooting

Fault diagnosis and repairBefore carrying out fault diagnosis,check that the basic requirements forcorrect operation are being fulfilled:1. Is the system connected to the

power supply?2. Is there fuel-oil in the tank?3. Are all shutoff valves open?4. Are all regulating and safety

devices (boiler thermostat, lowwater level detector, end-limitswitches, etc.) correctly adjusted?

If the fault cannot be rectified afterchecking the above points, check withthe individual burner components� Observe the light signals emitted,

interpreting their meaning with thetable shown below.

Use readout program (available as anoptional accessory) to obtain furtherin-depth information on the controlunit's operating and malfunctionprocedures.DO NOT attempt to repair safetycomponents.

�Replace them with originalspare parts.

Malfunction Cause Solution

After thermostat shutdown the burnerfails to start.

Automatic unit emits no errormessage.

Brownout or power cut.

No demand for heat via thermostat.

Fault in automatic unit.

Determine cause of brownout or powercut.Check thermostat.

Replace automatic unit.

Burner starts at switch-on for veryshort period, then shuts down andemits the following signal :

�� - ��

Automatic unit has been lockedintentionally

Reset automatic unit.

After thermostat shutdown the burnerfails to start and emits the followingsignal :

��

Unauthorised flame during pre-ventilationor pre-ignition

Replace solenoid valve.

Burner starts up, switching shortlyafter activation the ignitiontransformer to malfunction mode,emitting the following signal :

��

No flame at end of safety period Check level of fuel-oil in tank.Top tank up as required.Open valves.

Check fuel-oil pressure and pumpoperation, coupling, filter, solenoid valve.

Check ignition circuit, electrodes and theirsettings.Electrodes are to be cleaned.Clean flame-monitoring device, or replace.

Replace the following items as required:electrodes,ignition cable,transformer,nozzle.

EN

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A26

2701/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

ErsatzteillisteSpare parts listPièces de rechangeWisselstukkenlijst


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Legende Caption Légende Legende

� Hilfsmaterial Maintains parts Pièces d’entretien Onderhoud-sonderdelen

Ersatzteile Spare parts Pièces derechange

Wisselstukken

� Verschleissteile Wearing parts Pièces d’usure Verschleissteile

DE� Hilfsmittel sind solche Teile, die im Zuge der Wartung beim Zusammenbau demontierter Teile vorsorglich

ersetzt werden sollten, z.B Dichtungsmaterial.Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen derFirma ELCO Klöckner nicht.

� Verschleißteile sind solche Teile, die auch bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Gesamtproduktesim Rahmen der Lebensdauer des Produktes mehrfach ausgetauscht werden müssen (z.B. Öldüsen,Ölfilter).Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen derFirma ELCO Klöckner nicht.

� Maintenance parts are parts which should be replaced on a preventive basis during maintenance whenreassembling disassembled parts (sealing components for example)..For wear parts and maintenance parts, ELCO Klöckner’s performance warranty for them over time undercommercial conditions does not apply.

� Wear parts are parts that have to be replaced several times during the product’s service life, even whenuse of the overall product is in line with its intended purpose (for example oil injectors and oil filters).For wear parts and maintenance parts, ELCO Klöckner’s performance warranty for them over time undercommercial conditions does not apply.

� Les pièces d’entretien sont des pièces qui devraient être remplacées à titre préventif au cours del’entretien lors du remontage des pièces démontées, par exemple des éléments d’étanchéité.Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditionscommerciales de la société ELCO Klöckner ne s’applique pas.

� Les pièces d’usure sont des pièces qui doivent être remplacées à plusieurs reprises au cours de la duréede vie du produit, même dans le cas d’une utilisation du produit global conforme à sa destination (parexemple les injecteurs d’huile, les filtres d’huile).Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditionscommerciales de la société ELCO Klöckner ne s’applique pas.

� Onderhoudsonderdelen zijn onderdelen die horen te worden vervangen als preventieve maatregel bijonderhoudsbeurten, telkens wanneer onderdelen worden gedemonteerd, bijvoorbeeldafdichtingselementen.Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens deverkoopsvoorvoorwaarden van ELCO Klöckner niet van kracht.

� Slijtage-onderdelen zijn onderdelen die meermaals gedurende de levensduur van het product moetenworden vervangen, ook als het gehele product conform de bestemming ervan wordt gebruikt (zulkeonderdelen zijn bijvoorbeeld olie-injectoren, oliefilters).Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de verkoopsvoorwaardenvan ELCO Klöckner niet van kracht.

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NL

3101/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

Elektro- und HydraulikschemaElectric and hydraulic diagramsSchémas électrique et hydrauliqueElektrische en hydraulische schema


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3501/2004 - Art. Nr. 13 013 643A

01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A36

Fabriqué en EU. Made in EU. Hergestellt in EU.Document non contractuel. Non contractual document. Angaben ohne Gewähr.

ELCO KlöcknerA - 2544 Leobersdorf

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EK02B.12 L-Z EK02B.19 L-Z ... - nemo-project.narod.runemo-project.narod.ru/documents/elco.pdf · 4 01/2004 - Art. Nr. 13 013 643A Übersicht Abmessungen Brennerbeschreibung A1 Feuerungsautomat