Contencion de Tierras Texto

8/16/2019 Contencion de Tierras Texto

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CONTENCIÓN DE TIERRAS

ÍNDICE

1. DEFINICIONES Y ASPECTOS GENERALES.................................................................... 2

2. MECANISMOS RESISTENTES BÁSICOS........................................................................3

3. RIGIDEZ Y FLEXIBILIDAD. .........................................................................................6

4. ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN RÍGIDAS..................................................................7

4.1 MUROS DE GRAVEDAD. ........................................................................................................ 7

4.2 MUROS MÉNSULA................................................................................................................. 8

4.3 MUROS DE CONTRAFUERTES................................................................................................. 8

EJECUCIÓN POR BATACHES

4.4 MUROS DE BANDEJAS .........................................................................................................11

4.5 MUROS CRIBA ....................................................................................................................12

4.6 MUROS DE GAVIONES .........................................................................................................12

4.7 MUROS PREFABRICADOS .....................................................................................................13

4.8 MUROS DE SÓTANO ............................................................................................................15

4.9 MUROS CON RELLENO ESTABILIZADO CON ARMADURAS.........................................................15

5. ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN FLEXIBLES.............................................................16

5.1 TABLESTACAS. ...................................................................................................................19

5.2 ENTIBACIONES...................................................................................................................20

5.3 PANTALLAS DE PILOTES.......................................................................................................20

5.4 PANTALLAS DE MICROPILOTES .............................................................................................22

5.5 PANTALLAS CONTINUAS ......................................................................................................23

5.6 MUROS ANCLADOS POR BATACHES.......................................................................................39

6. TRATAMIENTOS DEL TERRENO O TERRENO REFORZADO. ......................................... 39


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1. DEFINICIONES Y ASPECTOS GENERALES

El carácter fundamental de los elementos de contención es precisamente servir para retener materiales (gene-

ralmente el terreno natural, terrenos de relleno, graneles, etc.), absorbiendo los empujes que ejercen sobre las

barreras que pretenden confinarlos en volúmenes o con formas que generalmente no podrían alcanzarse de

forma natural sin formación de derrames o taludes. Un caso particular es el de los líquidos, y singularmente,

por su importancia y extensión, el agua. En estos casos, al problema mecánico de la contención de empujes se

añade el de conseguir que el elemento de confinamiento sea lo suficientemente impermeable para evitar filtra-

ciones (lo que conlleva en cierta medida algo de fracaso en la misión de contención y, además, otros inconve-

nientes, a veces de importancia relativa, como los estéticos y en muchas ocasiones de mayor trascendencia,

como por ejemplo severas afectaciones a la durabilidad del elemento de contención).

Los muros tienen por tanto como misión, desde un punto de vista geométrico, ganar espacio llano, bien a par-

tir de su pie o de su coronación, con relación al que quedaría disponible con un talud libre. No obstante, antes

de plantearnos el problema del diseño de un muro, esto es, el problema de la contención, hemos de reflexionar

sobre la necesidad, en cada caso, de ganar ese espacio llano y no olvidar que un talud estable del terreno evita

totalmente los empujes y la necesidad de su contención, siempre, claro está, que el ancho de ese talud nos re-

sulte aceptable. De esta forma, hemos de preguntarnos si en el margen de una carretera es ineludible ejecutar

un elemento de contención o es admisible dejar el terreno con una inclinación con suficiente garantía de

estabilidad. (Un procedimiento para solucionar un problema es suprimir el problema.)

Esta necesidad de conseguir contener es una buena muestra de cómo un problema puede ser resuelto técni-

camente con varios tipos de estructuras muy diferentes, implicando a su vez tecnologías de fabricación o pro-

cedimientos constructivos también muy diversos. Veremos la forma en que puede sacarse partido al material

disponible (tierra, roca, ladrillo, madera, hormigón, etc.) y cómo los conceptos de tipología estructural más

sencillos se desarrollan para responder más eficazmente a los requerimientos de espacio, económicos, estéti-

cos, de plazo de ejecución, etc.

El elemento de contención por excelencia es el muro, de manera que la terminología empleada en

la designación de los componentes de casi cualquier elemento de contención ha sido heredada de

los nombres que éstos adoptan en los muros tradicionales. En la fig. nº 1 se muestra la sección

vertical de un muro de contención de tierras con la nomenclatura básica habitualmente empleada

y que entendemos no precisa aclaraciones. Esta nomenclatura básica se completa en cada caso

con las piezas específicas de cada tipo de elemento.

Una primera gran clasificación de los elementos de contención nos lleva también al empleo de dostérminos: muros y pantallas. Si bien en otros campos pueden emplearse haciendo referencia a

otros aspectos (como la mera capacidad de separación o aislamiento cuando se habla de pantallas

acústicas), habitualmente en construcción se entiende que un muro es un elemento de contención

que se ejecuta en superficie, al aire, hacia arriba (por ejemplo el típico muro de contención de tie-

rras para crear la plataforma de una carretera en desmonte o en terraplén) mientras que una

pantalla se construye en el interior del terreno, excavando, hacia abajo (como las que se ejecutan

para construir un estacionamiento subterráneo). Aunque puede inducir a una mala interpretación

de este criterio el término “muro de sótano” que veremos más adelante, en realidad responde a la

idea de que se ejecuta una vez efectuada la excavación, al aire.


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Como veremos en el siguiente apartado, también estos términos implican otra connotación, relati-

va a la flexibilidad relativa terreno-elemento de contención.

Hay que hacer referencia finalmente, a que en muchos casos muros y pantallas cumplen simultá-

neamente dos funciones: elementos de contención y elementos de cimentación.

2. MECANISMOS RESISTENTES BÁSICOS

En la fig. 2 se muestran los tres mecanismos resistentes básicos empleados para resolver el pro-

blema de la contención, que lógicamente tienen su adaptación, e incluso variantes significativas en

algunos casos específicos, pero que concretan con gran claridad los conceptos fundamentales que

dan origen a la mayoría de los elementos de contención.

El problema siempre consiste en establecer una superficie continua que sea capaz de soportar el empuje hori-

zontal E trasladándolo al cimiento, al terreno inferior, y absorbiendo el par volcador que se genera precisamen-

te por las fuerzas de acción E y reacción H del terreno de cimentación.

Este par puede resistirse mediante alguna o varias de estas tres cosas: (a) un peso P que, con la correspon-

diente reacción vertical del terreno proporciona un par estabilizante alrededor del posible eje de vuelco, (b)

otra fuerza horizontal H’ más alta que el cimiento o (c) un empotramiento M en la base. Estas son las únicas

soluciones desarrolladas (con variantes). Para iniciarnos en la visualización de cómo se materializan estas solu-

ciones podemos adelantar tres ejemplos típicos respectivos: un muro de mampostería o de sillería de piedra,

una pantalla con anclajes al terreno y una tablestaca empotrada en su base.

De la evolución de las características de los materiales disponibles y del “refinamiento” en la aplicación de es-

tos tres mecanismos básicos sacando de cada uno de ellos el mayor partido desde un punto de vista mecánico

surgen, como iremos viendo, los distintos tipos de elementos de contención de tierras. Un tercer factor muy li-

gado a la evolución tecnológica de esta tipología estructural es la propia evolución en los procesos de elabora-

ción y puesta en obra de los materiales (por ejemplo ¿por qué fabricar en obra un muro de hormigón cuando

podemos elaborarlo cómodamente en fábrica y transportarlo a su emplazamiento? ,o ¿por qué limitarnos a

construir un único sótano bajo un edificio si disponemos de tecnología de excavación y estabilización temporal

del suelo y de la pantalla para ejecutar varios sótanos con riesgos muy reducidos, incluso con edificios media-

neros?).

En la fig. 3, extractada, como la anterior, del magnífico libro de Eduardo Torroja RAZÓN Y SER DE LOS TIPOS

ESTRUCTURALES, se esbozan los aspectos fundamentales de la evolución tipológica de los muros.

Para el primer mecanismo (fig. 2) se observa que los elementos estabilizantes son el peso del muro y el brazo

entre la vertical de este peso y el eje de vuelco. Interesa, pues, siempre que se pueda, aumentar el brazo para

poder reducir el peso y el volumen del macizo, y la forma más apropiada de hacerlo con materiales no resis-

tentes a la tracción (los primeros en ser empleados en construcción) es dar talud al muro o dotarlo de contra-

fuertes exteriores siempre que el cimiento lo permita (fig. 3 d). El muro de contrafuertes no es más que un

muro más ancho, en el que se han suprimido, en parte, la zona de macizo próxima al eje de vuelco, cuyo po-

der estabilizante quedaría mal aprovechado por falta de brazo. Vemos cómo con fábrica de ladrillo o pétrea

puede empezar a resolverse la contención empleando menos piezas.


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El siguiente paso de aligeramiento (y por tanto economía de material) sólo puede darse haciendo dos cosas

más: o aligerar el propio contrafuerte, convirtiéndolo en un arbotante (paso del contrafuerte románico al arbo-

tante gótico), o separar los contrafuertes, pero esto último exige resolver otro problema: el de la flexión del

tramo de muro entre contrafuertes. Esto puede hacerse abovedando el muro (fig. 3 e), con lo que se transfor-

ma la flexión en compresión (efecto arco en horizontal). En las presas de contrafuertes y en las presas de bó-

vedas múltiples estos principios se llevan al máximo aprovechamiento. Incluso este procedimiento puede des-

arrollarse también en sentido vertical, abovedando con doble curvatura (como en las presas bóveda).

La cimentación de este tipo de muros de contrafuertes juega también un papel importante puesto que la posi-

ción del eje de vuelco depende mucho de la resistencia y rigidez del terreno de cimentación. Al iniciarse el giro

asociado al vuelco, toda la carga tiende a concentrarse en la punta de la zapata y por ello interesa que la zapa-

ta se extienda hacia delante (alejándose de las tierras) lo más posible, de manera que reparta la carga locali-

zada en la punta y avance el eje de vuelco para así aumentar el brazo estabilizante del peso propio del muro

reduciendo éste lo más posible.

No debe olvidarse que la estabilidad requerida al muro no solo contempla el muro en su conjunto, sino cada

una de sus partes, de manera que en cada altura el espesor (y por tanto el peso) del muro debe ser suficiente

y debe ser estudiada su posición (brazo estabilizador) para que no se produzca un fracaso local del muro.

Las capacidades de contención desde un punto de vista mecánico (soportar empujes) y desde un punto de vis-

ta funcional (evitar derrames o filtraciones) son diferentes, y ello puede alterar totalmente el tipo de solución a

adoptar. Así, por ejemplo, para un dique rompeolas, que en cierto modo es también una forma de contención,

puede utilizarse la solución de muro macizo, pero en general es más económica la solución de escollera, por-

que, en este caso, no importa que el agua se filtre a través de él, ni hace falta establecer un desnivel como en

una presa. Lo único que se requiere es que el peso de cada bloque sea capaz de mantener su inmovilidad bajo

el empuje de la ola, en cada altura, y que los huecos entre bloque y bloque sirvan para absorber y amortiguar

la energía de aquélla. Nuevamente se nos plantea la posibilidad de solucionar un problema suprimiendo direc-

tamente el problema: en este caso no es problema a resolver el evitar que pase el agua.

En el camino de soportar los empujes con el primer mecanismo, que ya podemos llamar “de gravedad” aún

nos queda otro recurso: ¿por qué no solucionar el problema del vuelco suprimiendo directamente el problema,

es decir, la posibilidad de vuelco?. Hemos visto que el vuelco se produce por el momento creado por el empuje

respecto al eje de giro, por el par volcador, y sabemos que una forma de disminuirlo es reducir el valor del

empuje o contrarrestar el par volcador con otro estabilizador, pero no hemos probado a disminuir el brazo del

empuje. Si inclinamos el paramento del trasdós para inclinar igualmente el empuje, cuando éste alcance la ba-

se del contrafuerte el par habrá desaparecido. Eso sucede, por ejemplo, en una presa cuyo paramento de

aguas arriba se inclinase suficientemente (fig. 3 g). La necesidad de peso estabilizante desaparece entonces

totalmente. Como el peso de la presa no es evitable, aún podemos ajustar más la solución, reduciendo el talud

de trasdós al justamente necesario para asegurar la estabilidad contando con el par estabilizante proporciona-

do por el peso. De todas formas, los volúmenes de hormigón a ejecutar para posibilitar esta solución en valles

muy anchos pueden hacerla prohibitiva, salvo que encontremos un material lo suficientemente económico (por

su coste y el de su puesta en obra) como para conseguir tales perfiles, y efectivamente existe: la propia tierra.

Una presa de materiales sueltos sería la solución, siempre que consigamos que además sea impermeable, pero

para ello no es necesario más que una delgada pantalla cuya estabilidad queda asegurada por el macizo de tie-

rras (fig. 3 h).

Cruzando la línea roja de la figura 3 abrimos otras posibilidades para solucionar el problema de la contención,

al disponer de materiales tracto-resistentes (que pueden resistir tracciones), que hacen posibles otros tipos es-tructurales. Con ellos cabe establecer una ménsula (mientras la altura no sea demasiado grande), empotrada


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en su base sobre una zapata (fig. 3 i) y cabe igualmente que el contrafuerte, capaz de trabajar en tracción, se

sitúe en el lado del relleno (fig. 3 j). La ventaja de esta última disposición es grande: poder aprovechar, como

peso estabilizante, el de las propias tierras que cargan sobre la zapata.

De todas formas, siendo el problema de la contención planteado casi exclusivamente por empujes horizonta-

les, parece poco lógico empeñarse en resolverlo equilibrándolos con pares de fuerzas verticales y por una re-

acción horizontal en la base. Para poder equilibrar la estructura mediante otro par de fuerzas horizontales serequiere establecer un cierto desnivel o brazo vertical entre ellas (fig. 2 b), pero la dificultad estriba en la for-

ma de poder transmitir esta reacción, en esa dirección al propio terreno. Puede hacerse cuando existen dos

muros paralelos próximos como sucede con los muros de un sótano, en los que además existe un elemento

horizontal entre ellos (una planta de forjado) (fig 3 k), de forma que la reacción se transmite por el propio for-

jado hasta el muro opuesto y finalmente al terreno que contiene, pero si no es así, puede conseguirse con un

tirante siempre que pueda establecerse un peso muerto para su anclaje, más allá de la superficie de rotura de

las tierras, o hincarse pilotes inclinados que puedan desarrollar reacciones con componente horizontal, o sim-

plemente anclar el tirante por algún procedimiento en la masa de terreno estable. Se genera así una familia de

soluciones de contención de tierras mediante muros ó pantallas anclados al terreno, que encuentra una de sus

expresiones más ingeniosas en el caso del anclaje vertical de presas de gravedad de mediana altura (fig 3 m).

Pero aún nos queda una posible variante, que consiste en actuar directamente sobre el terreno dotándole de

las propiedades o características que le faltan para autoestabilizarse, de forma que la contención se ejerza por

el propio terreno. El fallo del terreno se producirá por deslizamiento (según una superficie) de la cuña o prisma

de tierras que le “sobra” al talud para ser estable. Como en toda rotura por deslizamiento, la forma de evitarla

es establecer un cosido de ese plano que resista las tracciones de esfuerzo cortante correspondientes, lo que

puede hacerse con barras que atravesando la superficie de deslizamiento queden ancladas fuera del prisma de

deslizamiento (fig. 3 l).

3. RIGIDEZ Y FLEXIBILIDAD.

En el diseño de las estructuras de contención uno de los aspectos fundamentales es la estimación de los valo-

res de los empujes que actúan sobre la estructura. Es sabido que la presión del terreno sobre un elemento de

contención está fuertemente condicionada por la deformabilidad del muro, entendiendo por tal no sólo la de-

formación que el muro experimenta como pieza de hormigón, sino también la que en el muro produce la de-

formación del terreno de cimentación.

Si el muro y el terreno sobre el que se cimenta son tales que las deformaciones son prácticamente nulas, se

está en el caso de empuje al reposo. Si el muro se desplaza permitiendo la expansión lateral del suelo se pro-

duce un fallo por corte del suelo y la cuña de rotura avanza hacia el muro y desciende. El empuje se reducedesde el valor del empuje al reposo hasta el denominado empuje activo, que es el valor mínimo posible del

empuje. Por el contrario, si se aplican fuerzas al muro de forma que éste empuje al relleno, el fallo se produce

mediante una cuña mucho más amplia, que experimenta un ascenso. Este valor recibe el nombre de empuje

pasivo y es el mayor valor que puede alcanzar el empuje.

Cabe dividir por tanto, en primer lugar, todos los elementos de contención, en dos grupos: aque-

llos en los que las deformaciones que experimentan dichos elementos frente a los empujes son

muy pequeñas, de forma que puede considerarse que los muros son muy rígidos en términos rela-

tivos a la propia deformabilidad del terreno, y aquéllos (que llamaremos flexibles), que

experimentan deformaciones lo suficientemente grandes como para que se produzcan cambios en

la distribución y magnitud de los empujes del terreno. Es decir, las deformaciones en las


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tribución y magnitud de los empujes del terreno. Es decir, las deformaciones en las estructuras de

contención flexibles son lo suficientemente grandes en relación con las del terreno como para que

influyan en las resistencias y acciones mutuas del suelo contenido y dichas estructuras.

De acuerdo con este criterio, podemos clasificar los elementos o estructuras de contención de tie-

rras de la siguiente manera (fig. 4):

ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN RÍGIDAS (MUROS)

MUROS DE GRAVEDAD.

MUROS MÉNSULA.

MUROS DE CONTRAFUERTES.

MUROS DE BANDEJAS.

MUROS CRIBA.

MUROS DE GAVIONES.

MUROS PREFABRICADOS.

MUROS DE SÓTANO.

MUROS CON RELLENO ESTABILIZADO CON ARMADURAS.

ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN FLEXIBLES (PANTALLAS)

TABLESTACAS.

ENTIBACIONES.

PANTALLAS DE PILOTES.

PANTALLAS DE MICROPILOTES.

PANTALLAS CONTINUAS.

MUROS ANCLADOS POR BATACHES.

TRATAMIENTOS DEL TERRENO O TERRENO REFORZADO

Como veremos esta presentación de los distintos tipos de muros y pantallas, aunque es muy prác-

tica, no es totalmente homogénea en cuanto a la aplicación del criterio de clasificación, porque in-

cluye también otros criterios (fundamentalmente desde el punto de vista constructivo). Así, losmuros prefabricados constituyen un grupo diferenciado a pesar de que generalmente se diseñan y

se comportan como muros de contrafuertes o muros ménsula y los muros de gaviones son muros

de gravedad.

4. ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN RÍGIDAS

Podemos inicialmente hacer una distinción entre tres tipos de muros (fig. 5):

- Muros de sostenimiento: se construyen separados del terreno natural y luego se rellena el tras-dós. Corresponden a muros de terraplén, para constituir plataformas o explanadas.


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- Muros de contención: se construyen contra el terreno para contenerlo directamente. Se ejecutan

cuando se pretende efectuar un desmonte.

- Muros de revestimiento: si su misión es, esencialmente, proteger el terreno de la erosión y la me-

teorización. Sería el caso también de los revestimientos de las márgenes de los ríos.

Nos ocuparemos de los muros de contención en sentido amplio, tanto de los muros de sosteni-

miento como de los llamados en sentido estricto de contención, cuya misión primordial es absor-

ber los empujes de tierras, en un caso de las de relleno y en otro de las naturales.

4.1. MUROS DE GRAVEDAD

Como hemos adelantado, los muros de gravedad confían su estabilidad al efecto antivuel-

co que proporciona un gran peso debidamente distanciado del eje de giro o vuelco del mu-

ro. Podemos decir que, junto con los muros criba ejecutados con troncos de árbol, son latipología de contención de tierras que corresponde a un concepto resistente más intuitivo

y, quizá por ello la más antigua. No disponiendo de materiales resistentes a tracción, lo

más sencillo es apilar elementos pesados formando una base suficientemente ancha como

para ir elevando su altura con mantenimiento de espesor suficiente (fig. 6), o recurrir a

gran número de pequeños muros formando bancales (fig. 7). Cuando el espacio es reduci-

do y la altura considerable, han de imponerse nuevas técnicas de confección de muros de

gravedad mejorando el aparejo de las piezas, seleccionando materiales más resistentes,

inclinando el intradós, dotando mediante aglomerantes a las juntas entre piezas de cierta

resistencia a tracción y esfuerzo cortante, etc.

Los muros de gravedad tradicionales se ejecutaban con mampostería, sillería, fábrica de

ladrillo, o más modernamente con hormigón en masa. Actualmente suele recurrirse, gra-

cias a las propiedades resistentes del hormigón armado, a otras tipologías más económi-

cas en coste y ganancia de espacio, reduciéndose el empleo de los muros de gravedad a

usos más ornamentales o para contención de pequeñas alturas de tierras.

4.2. MUROS MÉNSULA

Son los de empleo más corriente en contención de tierras sobre rasante (no en sótano) y

aunque su campo de aplicación depende, lógicamente, de los costes relativos de excava-

ción, hormigón, acero, encofrados y relleno, puede en primera aproximación considerarse

como la solución más económica hasta alturas de 10 o 12 m.

En la figura 8 se presenta su perfil más general y sus variantes sin talón y sin puntera, con

indicación de los esquemas típicos de armado.

La ejecución de este tipo de muros no debería plantear diferencias sustanciales con la delos muros de gravedad.


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A veces es necesario un tacón (fig. 1) para mejorar la seguridad a deslizamiento, lo cual

complica la ejecución de la cimentación. Dependiendo de su forma y dimensiones, puede

ejecutarse en primer lugar el tacón como si se tratase de una zapata corrida, con armadu-

ras de espera para su unión con la zapata y ejecutar ésta posteriormente. En tal caso debe

cuidarse que no se produzcan interferencias del hormigón de nivelación de zapata con el

constitutivo del tacón para no crear una junta débil. También puede ejecutarse el conjunto

de una sola vez.

4.3. MUROS DE CONTRAFUERTES

Cuando la altura del muro rebasa los 10 ó 12 m el espesor necesario del alzado de un mu-

ro ménsula es importante y por lo tanto lo es también su volumen de hormigón. Surge en-

tonces el interés por aligerar el alzado cambiando de la solución de losa maciza aplicada al

muro ménsula a la de losa nervada, que es lo que viene a ser el alzado de un muro decontrafuertes (fig. 9)

La solución más lógica es la de situar los contrafuertes en la zona del trasdós (fig. 9 a) ya

que de esta forma la losa frontal (alzado del muro) funciona como la cabeza de una sec-

ción en T para resistir los momentos flectores producidos por los empujes, disponiéndose

la armadura de tracción correspondiente en el borde del contrafuerte (que sería el extre-

mo del trazo vertical de la T); es la manera de conseguir desarrollar el mayor brazo mecá-

nico entre el bloque comprimido (cabeza de la T) y armadura traccionada.

La solución de disponer los contrafuertes en el intradós (fig. 9 b), desde el punto de vista

mecánico tiene peor rendimiento, ya que la cabeza comprimida situada en los bordes de

los contrafuertes es muy escasa, salvo que se les dote de gran espesor, lo cual es

antieconómico. Por otra parte esta solución (fig 9. b) suele presentar problemas (estéticos

en comparación con el frente liso de la solución anterior, se ven los contrafuertes) y de

ocupación de espacio (no se puede aprovechar el espacio ocupado por los contrafuertes en

el intradós). A veces se puede ajustar estrictamente la forma del contrafuerte a las necesi-

dades mecánicas impuestas por las leyes de momentos, consiguiendo un aspecto más li-

gero, pero ello complica mucho la ferralla y el encofrado (fig. 9 c y d).

La ejecución de un muro de contrafuertes exige en primer lugar ejecutar su cimentación,

dejando las armaduras de espera para enlazar con el alzado y contrafuertes. Si el muro

tiene poca altura no se dejan armaduras en espera sino que se dispone la armadura com-

pleta del alzado, en cuyo caso deben preverse los elementos de arriostramiento (camillas

o puentes fijados al terreno, tirantes, etc) para evitar que por efecto del viento se produz-

ca la oscilación de la armadura en el interior del hormigón recién vertido y la holgura entre

las barras y el hormigón, que destruiría su adherencia.


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Tanto las armaduras de cimiento como de alzado deben ir provistas de los correspondien-

tes separadores y no deben emplearse “latiguillos” de alambre anclados en el hormigón

asomando a través del encofrado para arriostrar los dos paneles de éste. Para ello es me-

jor dejar pasatubos que admitan su posterior taponamiento con mortero o mejor con pie-

zas especiales.

La junta de hormigonado entre cimiento y alzado es inevitable, de acuerdo con el proceso

constructivo usualmente empleado y además se sitúa en el peor punto posible desde el

punto de vista de los esfuerzos actuantes (mayor momento y mayor cortante), lo cual es

problemático especialmente en el caso de los muros ménsula. Se ha demostrado que en

esta zona la rugosidad natural del hormigón es el mejor acabado superficial, aunque siem-

pre es conveniente la limpieza de la zona de encuentro de cimiento ya endurecido y el hor-

migón a verter para formación del alzado con chorro de agua (antes del hormigonado),

esperando a que se seque la superficie y vibrando con especial cuidado la primera tongada

del alzado en contacto con el cimiento.

El hormigonado del alzado se realiza en tongadas entre cada dos juntas de contracción

(verticales) consecutivas, con altura máxima de 1 a 1,25 m para no producir empujes muy

fuertes sobre los encofrados. Con “trompas de elefante” para el vertido puede evitarse la

segregación del hormigón y el depósito de mortero sobre las armaduras especialmente las

horizontales. Si el ancho libre entre armaduras no permite la introducción de la trompa

pueden disponerse “faldas de plástico” a modo de boca de embudo, que van retirándose

verticalmente hacia arriba a medida que se va hormigonando.

La compactación preferiblemente se efectuará con vibrador interno, introduciéndose verti-

calmente y penetrando hasta el fondo de la tongada en curso y al menos 15 cm en el in-

terior de la tongada subyacente, manteniéndose en posición de 10 a 20 segundos. De

acuerdo con la potencia y frecuencia del vibrador debe elegirse la secuencia de puntos de

inmersión para no dejar zonas sin vibrar.

El curado del hormigón de un muro tiene una importancia excepcional pues los daños cau-

sados por su omisión son muy difíciles de subsanar. El encofrado debe retirarse tan pronto

como sea posible para proceder al curado, y éste no debe interrumpirse hasta alcanzar el

periodo de curado mínimo preestablecido, en función de la temperatura y humedad am-

biental reinantes, aunque ello obligue a la organización de turnos de operarios en días fes-

tivos.

EJECUCIÓN POR BATACHES

En este punto y tratando sobre las condiciones de ejecución de los muros, vamos a abrir

un paréntesis en el estudio de la tipología de elementos de contención y vamos a exponer

una de las técnicas de ejecución de muros muy empleada (aunque de interés decreciente


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ya que si no se aplica con mucho cuidado puede provocar accidentes): la ejecución por ba-

taches (fig. 10).

Se trata de una técnica adecuada en ciertos casos, siempre por supuesto en terrenos

compactos, que se basa en realizar la excavación dejando un espaldón a lo largo de la

longitud del futuro muro. El espaldón se divide idealmente según su longitud en tramos

numerados en series repetidas de tres en tres. A continuación se excavan las bataches 1

con las condiciones geométricas indicadas en la figura, que deben respetarse tajantemente

a falta de estudios específicos o de entibación (sustentación provisional de las tierras). Ex-

cavados los bataches 1, se realizan los muros 1; posteriormente se excavan los bataches

2 y se hormigonan los muros 2 y análogamente se excavan los bataches 3 y se hormigo-

nan las zonas de muro 3.

No deben excavarse los bataches mientras los muros contiguos no hayan endurecido.

Con el fin de aumentar la capacidad de reparto a través de las juntas entre segmentos del

muro se disponen armaduras y juntas en formas análogas a la adoptada en la figura 11. El

solapar las armaduras horizontales del muro es técnicamente posible, pero complica la

ejecución.

Cuando la profundidad de excavación supera los 6 m es necesario fraccionar la ejecución

del muro en más de tres series.

El conocimiento del terreno contenido, de las cargas sobre él actuantes, del terreno de ci-

mentación del nuevo muro, etc. puede modificar sensiblemente el diseño del proceso,

siempre en el sentido de disminuir el riesgo y facilitar la ejecución. En la figura 12 se pre-

senta un muro en ejecución por bataches.

El proceso de ejecución conlleva muchas complicaciones, aparte del riesgo de desprendi-

mientos o incluso fallo local del terreno a contener, especialmente problemático si en dicho

terreno apoyan las cimentaciones de edificios vecinos. Una de ellas es la ejecución del

drenaje e impermeabilización y otra que el fraccionamiento en la ejecución del muro (y su

cimentación) altera desfavorablemente la capacidad de reparto de cargas localizadas in-

cluso a muro terminado, lo que requiere en muchos casos de la ejecución de vigas de ata-

do que una la coronación de todos los segmentos de muro. Como veremos, el procedi-

miento de ejecución por bataches es en muchos aspectos precursor y referente del de eje-

cución de muros de pantalla continua (segmentación, formas de armado de los bataches,

viga de coronación, etc.)

4.4. MUROS DE BANDEJAS

Su concepto es muy diferente del que origina el muro de contrafuertes. En este caso no setrata de resistir el mismo momento flector aumentando el canto y aligerando a sección, si-


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no de reducir los momentos flectores debidos al relleno mediante los producidos por la

carga del propio relleno sobre las bandejas o plataformas estabilizadoras (fig. 13).

En lugar de transmitir todo el peso del terreno al talón, con lo cual dicho peso es eficaz a

efectos de proporcionar seguridad a vuelco y a deslizamiento pero no reduce los esfuerzos

sobre el alzado, se pretende que el relleno actúe sobre las bandejas, proporcionando no

sólo una fuerza vertical estabilizadora, sino también unos momentos compensadores de

los producidos por el empuje de las tierras

Su principal inconveniente radica en la complejidad de su construcción, que normalmente

exige el hormigonado por fases y algún tipo de cimbra y encofrado horizontal para las

bandejas, que hay que ejecutar a alturas considerables Puede simplificarse algo hormigo-

nando in situ con el alzado unas ménsulas que sirvan de apoyo a losas prefabricadas, que

harán la función de bandejas. Sin embargo, la manera más económica, aunque también

incómoda, de ejecutar un muro de bandejas es ir realizando el relleno y la compactación

del trasdós al tiempo que se hormigona el alzado, hormigonando las bandejas sobre el

propio relleno debidamente compactado y por tanto, sin cimbra ni encofrado.

El antecedente de estos muros de bandejas es el muro de bóvedas horizontales, ya en

desuso, pero de excelentes resultados. Antiguamente se ejecutaba con pilas de mampos-

tería y bóveda de ladrillo (más recientemente de hormigón) y, con una buena cimentación,

disponían de recursos muy estimables para absorber esfuerzos incluso superiores o dife-

rentes a los considerados en proyecto para el empuje de tierras. Aunque hoy en día se

consideran antieconómicos, deberían tenerse presentes para la solución de grandes desni-

veles con un aspecto estético que ofrece grandes posibilidades.

4.5. MUROS CRIBA

El concepto de muro criba actual, ejecutado con piezas prefabricadas tiene su origen en

muros análogos realizados antiguamente con troncos de árboles (fig. 14 a).

El sistema emplea piezas prefabricadas de hormigón de muy diversos tipos o perfiles de

acero que forman una red espacial que se rellena con el propio suelo (fig 14 b).

Es una solución constructiva muy rápida (siempre que se asegure un suministro continuo

de piezas), que permite alcanzar alturas considerables (fig. 15 y 16) (estudiando debida-

mente su estabilidad, sobre todo en los casos en que actúen fuerzas en su coronación) y

con buenas cualidades estéticas (fig. 17).

El concepto puede desarrollarse con el empleo de muchos tipos de elementos, siempre que

cumplan la premisa de estabilizarse con el propio peso del suelo introducido entre ellos. En

las figuras 18 a 21 se muestran algunos sistemas, aunque no siempre se consigue el efec-to estético deseado.


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En los llamados “muros verdes” (fig 17), para asegurar el drenaje del relleno es necesario

emplear elementos, generalmente hojas de polietileno o geotextiles que separen el relleno

permeable de la tierra vegetal de las plantaciones.

En la figura 22 se muestra la sección de catálogo comercial de uno de estos tipos de mu-

ros con indicaciones de muchos de los detalles a cuidar para obtener un buen resultado a

largo plazo.

4.6. MUROS DE GAVIONES

Se trata, en síntesis de la elaboración de elementos tipo jaula con malla de alambre gal-

vanizado de triple torsión, de forma paralelepipédica, que se llenan con piedras general-

mente de tamaño y características muy similares.

Tiene aplicación tanto en la creación de elementos de contención por simple apilamiento

funcionando como auténticos muros de gravedad (sería como de “sillería” de jaulas de

piedra) y también como elementos de protección de márgenes de ríos, de taludes, de pla-

taformas, etc., en definitiva como elementos de protección o revestimiento.

Aportan importantes ventajas, como su gran permeabilidad para evacuar aguas del tras-

dós cuando así se precisa, soportar asientos diferenciales sin pérdida de eficiencia portan-

te, economía (si no se persigue un efecto estético concreto, se llenan las jaulas con las

piedras que se encuentran más a mano), facilidad de montaje (simple apilamiento), etc.

Con el estudio de estabilidad pertinente puede llegar a conseguirse la verticalidad en el in-

tradós hasta 5 m de altura con facilidad.

Tienen como principales desventajas las asociadas a su comportamiento como muro de

gravedad (el conseguir grandes alturas exige grandes espesores y por tanto grandes vo-

lúmenes de piedra, lo que puede disparar su coste) y los inherentes a la durabilidad de las

jaulas, que en determinados ambientes pueden corroerse con relativa facilidad. Puede en-

trañar también cierto peligro el mantenimiento de estos muros frente a acciones vandáli-

cas, ya que con simple corte de las mallas que componen las jaulas puede llegar a alterar-

se gravemente la estabilidad del muro

En las figuras 23 a 25 se muestran algunos aspectos de la puesta en obra y configuración

final de este tipo de muros.

4.7. MUROS PREFABRICADOS

Como anticipábamos, aunque existen muchos tipos de muros prefabricados, en generalcorresponden, desde el punto de vista de su mecanismo resistente a los sistemas de mu-


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ros ménsula o muros de contrafuertes, y por ello deberían figurar en los anteriores apar-

tados. No obstante, su procedimiento de elaboración y puesta en obra y su creciente em-

pleo, basado fundamentalmente en su rapidez de ejecución, amplitud de alturas de utiliza-

ción (2 a 10 m) y calidad estética, justifican plenamente dedicarles un apartado propio.

Evidentemente, lo esencial de un muro prefabricado es precisamente que se elabora en

fábrica (al menos el alzado), y por tanto requiere su transporte al emplazamiento definiti-

vo y condiciones específicas de montaje (sobre todo en muros de gran altura).

Se trata de sistemas generalmente muy estudiados desde el punto de vista resistente y de

su proceso de fabricación, patentados, y con distribución y suministro dependiente de sus

fabricantes. Sorprende inicialmente la magnitud de los espesores de las piezas que los

constituyen (nervios y contrafuertes, paneles del alzado propiamente dicho, patas de apo-

yo o conexión, etc.), pero se comprende que ello obedece al proceso de optimización in-

herente a la fabricación masiva de piezas y al interés por reducir su peso para facilitar el

desmoldeo, transporte y manipulación.

Usualmente se prefabrica el alzado y se ejecuta en obra la cimentación con hormigón “in

situ”, pero existen muros que incorporan todos los elementos (incluso su cimentación o

base de apoyo) en una sola pieza, lo que agiliza aún más su puesta en obra (a costa de un

transporte más dificultoso).

En la figura 26, extraída de un catálogo comercial, se muestran las características típicas

de uno de los sistemas más utilizados, y en las figuras 27 a 32 diversos aspectos de su

puesta en obra. El proceso habitual de construcción de un muro prefabricado de contra-

fuertes como el mostrado requiere:

- Ejecución de la excavación de cimentación y su correspondiente capa de hormi-

gón de limpieza (cuya nivelación alcanza gran importancia en este caso).

- Disposición del alzado prefabricado consiguiendo cumplir las tolerancias estable-

cidas de aplomo (empleando cuñas si es necesario) y alineación (mediante pie-

zas metálicas o incluso gatos).

- Sujeción provisional del alzado con atirantamientos y puntales.

- Disposición de elementos de impermeabilización y drenaje (geotextiles, cubre-

juntas, tubos de dren, etc.). Los geotextiles funcionan a la vez como drenaje y

como barrera para evitar la salida de relleno por las juntas.

- Disposición de la ferralla y encofrados de cimentación.

- Hormigonado de cimentación.

- Relleno de trasdós (incluso su compactación)

Una de las dificultades de diseño (y también de construcción) de este tipo de muros es

conseguir solidarizar las piezas para que colaboren conjuntamente (no como “teclas de

piano”), lo que lleva a prever dispositivos de enlace en coronación (incluso una viga), muy

importantes para absorber cargas localizadas en las tierras junto a la cabeza del muro. En


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el caso de depósitos de agua construidos con muros prefabricados es obviamente de gran

interés asegurar la estanquidad en las juntas entre piezas. Si el sistema adoptado tiene

elementos metálicos de enlace que puedan quedar al aire, sumergidos o enterrados en el

relleno, debe garantizarse su durabilidad.

Dada la tendencia a disminuir al máximo el peso de las piezas y a la prefabricación incluso

de su cimentación, es muy importante asegurar tanto en proyecto como en ejecución la

seguridad a deslizamiento de este tipo de muros. En la figura 33 se muestra un muro

completamente prefabricado.

Merece una mención especial el empleo de piezas como las mostradas en la figura 34 para

la construcción de muros semiprefabricados. La armadura principal del alzado y su acaba-

do superficial están “incorporados” a las piezas prefabricadas, debiendo únicamente ase-

gurarse la conexión a la cimentación ejecutada in situ (armaduras de espera) y un buen

relleno interior, aprovechando la pieza prefabricada como encofrado perdido. Este tipo de

muros requiere especial cuidado durante el transporte, acopio y puesta en obra para evitar

deformaciones o incluso roturas de las piezas preelaboradas, controlar la disposición y

longitud de las armaduras de espera de cimentación y un buen vibrado del relleno interior

(o empleo de hormigones o morteros autonivelantes).

4.8. MUROS DE SÓTANO

Los muros de sótano presentan importantes diferencias con los muros de contención vistos

hasta ahora. Frecuentemente, por no decir casi siempre, los muros de sótano han de re-sistir el empuje de tierras y, además, las cargas verticales transmitidas por forjados y pila-

res que apoyan en su alzado y en su coronación (fig. 35). Evidentemente podría resolverse

estructuralmente un sótano con muros ménsula o de contrafuertes (y ambos podrían so-

portar en cabeza la carga de pilares y con mecanismos deslizantes el apoyo de forjados).

Sin embargo la solución “muro de sótano” se caracteriza porque para resistir los empujes

el muro no trabaja en voladizo, sino que se enlaza al forjado de planta baja (e inferiores si

los hubiere), de forma que su mecanismo resistente se parece más al de muro anclado (en

este caso no sujeto al terreno contenido con un anclaje traccionado sino apoyado en el

forjado), y además el muro funciona al mismo tiempo como una viga de cimentación,

transmitiendo al terreno la carga de los forjado y pilares soportados.

Si se dispone de espacio suficiente puede ejecutarse la excavación completa del sótano

dejando el terreno de trasdós con un talud estable (o estabilizarlo provisionalmente por

otros procedimientos) y ejecutar el muro encofrándolo a dos caras por procedimientos

convencionales. Frecuentemente ello no es posible al existir construcciones o viales o par-

celas de propiedad ajena colindantes, lo que obliga a ejecutar el muro de sótano por la

técnica de bataches hormigonando el trasdós contra el terreno.


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Cuando el procedimiento de ejecución por bataches no ofrece suficientes garantías (por la

profundidad de excavación, por las características del terreno, por el estado de los edifi-

cios medianeros, etc.) habrá que decidirse por otra tipología de contención de tierras que

implique procedimientos de ejecución más seguros, lo que en general conduce al diseño y

ejecución de pantallas (de pilotes, de micropilotes, continuas, etc.) o en algunos casos

singulares al empleo de métodos de mejora del propio terreno para permitir la excavación

y posterior ejecución de la contención definitiva.

4.9. MUROS CON RELLENO ESTABILIZADO CON ARMADURAS

En este tipo de elementos se incluyen las soluciones de contención que se basan en la me-

jora de las propiedades del terreno mediante un armado o interno y la disposición de un

elemento de protección o contención en superficie. Es por esta “estabilización” del terreno

por lo que podrían incluirse más bien dentro del apartado de terreno reforzado, al margen

de los dos grandes grupos de elementos rígidos y flexibles o incluso dentro de las técnicasde mejora del terreno que ocuparán otro tema de la asignatura.

En España el tipo de muro con relleno estabilizado con armaduras más conocido es el de

TIERRA ARMADA, que esencialmente está constituido por un paramento o “piel” formado

por “escamas” prefabricadas a las que se enlazan armaduras que se anclan por simple ro-

zamiento en el terreno de relleno que se va terraplenando por tongadas. En la figura 36 se

presenta esquemáticamente su configuración, y en las figuras 37 y 38 diversos aspectos

de su ejecución.

El comienzo del montaje de las escamas se realiza a partir de una solera o murete de

arranque, y se va ganando altura a base de compactar una tongada, e incorporar una

nueva fila de escamas, que llevan pasadores metálicos y alojamiento para su enlace con

las contiguas y fijaciones insertadas para la sujeción de las armaduras horizontales a in-

corporar al relleno.

Estas armaduras suelen ser de acero galvanizado, o con revestimiento epoxídico.

Con este sistema, dado que las “escamas” son piezas prefabricadas que admiten muy di-

versos acabados y coloreados pueden obtenerse texturas y calidades tan interesantes co-

mo las mostradas en las figuras 39 y 40.

5. ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN FLEXIBLES

Las estructuras de contención flexibles se realizan generalmente introduciendo un elemento artifi-

cial (pilote, micropilote, tablestaca, panel de hormigón, etc.) en el terreno, por debajo del nivel

que va a tener la excavación. La longitud a introducir por debajo de este nivel (empotramiento o

clava) tiene en principio una longitud tal que la reacción o empuje pasivo del terreno en el intra-dós sea grande, al menos comparable al empuje activo que recibe en el trasdós. Si la longitud de


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empotramiento es tal que el conjunto suelo-pantalla está en equilibrio (con suficiente margen de

seguridad) la pantalla podrá quedar en voladizo. Con esta solución estaría desarrollándose el ter-

cer mecanismo resistente básico de los elementos de contención. Lo cierto es que con excavacio-

nes de más de 5-6 metros es muy difícil conseguir esta respuesta resistente empleando espesores

del elemento y profundidades de empotramientos lógicos, debiendo recurrirse entonces a apoyar-

la, movilizando así el segundo mecanismo resistente.

El apoyo de la pantalla puede lograrse como veremos con detalle más adelante de varias formas:

- Anclajes activos (cables anclados al terreno) o pasivos (habitualmente vigas metálicas).

Estos anclajes van a producir la reacción necesaria para poder soportar el empuje. Los

anclajes, además dan estabilidad a la pantalla permitiendo controlar sus deformaciones.

Al limitar su flexión hacen también que su canto sea menor y en consecuencia su coste.

Estas sujeciones se realizan en uno o varios puntos de la altura libre de la pantalla.

- Apuntalamiento al fondo de la excavación.

- Apuntalamiento recíproco contra otras pantallas próximas, que limitan la excavación,

bien sean en paralelas o en ángulo.

- Mediante forjado de la propia edificación, que refieren los empujes horizontales a panta-

llas opuestas o a los pilares en que se apoyan.

- Mediante anclajes a otras estructuras de contención paralelas, como pantallas, muros,

etc. o a macizos de hormigón, mampostería, etc.

Una clasificación de las pantallas desde diversos puntos de vista podría ser la siguiente:

SEGÚN SU MATERIAL:

- Pantallas de madera (entibaciones): para poca profundidad de excavación, generalmente en zanjas

de servicio.

- Pantallas metálicas (tablestacas).

- Pantallas de hormigón armado o pretensado (ésta es menos usual).

- Pantallas de bentonita y cemento (para impermeabilización en taludes, para evitar erosión y aca-

rreo o pérdida de suelo).

SEGÚN EL PROCESO CONSTRUCTIVO:

- Pantallas continuas (hormigonadas in situ) y sistema de construcción “ascendente-descendente”.

- Para cimentación de edificaciones.

- Para contención de talud vertical.

- Pantallas continuas prefabricadas (grandes paneles).

- Pantallas discontinuas (de pilotes), (las discontinuidades hacen la función de drenes).

SEGÚN SU TRABAJO ESTRUCTURAL:

- Pantallas en voladizo.


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- Pantallas ancladas (en uno o varios niveles), y según su grado de libertad en la base: de soporte li-

bre o de soporte fijo.

- Pantallas acodaladas (entibaciones).

- Pantallas atirantadas.

- Pantallas de damas.

SEGÚN SU FUNCIÓN:- Pantallas de impermeabilización.

- Pantallas de contención de tierras.

- Pantallas de cimentación de edificios.

- Pantallas de combinaciones de las anteriores.

Para la elección del tipo de pantalla más adecuado a cada caso concreto, deben tenerse en cuenta los siguien-

tes aspectos:

• Previamente al estudio de cada tipo de pantalla, y con el fin de que podamos decidir sobre la nece-

sidad de disponer una pantalla será preciso recopilar datos sobre el terreno y las edificaciones

próximas.

• Si previéramos la posibilidad de inestabilidad general de la posible pantalla o de la excavación, por

deslizamiento a lo largo de una superficie profunda, la investigación sobre los tipos de terrenos y su

disposición estratigráfica debe ser muy amplia.

• Si la excavación ha de realizarse por debajo del nivel freático, el conocimiento del terreno en pro-

fundidad ha de ser tal que permita el estudio de la red de filtración, con el grado de precisión sufi-

ciente para determinar la seguridad frente al sifonamiento.

• En el caso de que parte de la excavación haya de realizarse en suelos saturados, habrá que deter-

minar la posición exacta del nivel freático o de los niveles piezométricos en los distintos estratos

que vayamos a atravesar. Es muy importante conocer también la evolución en el tiempo de estos

niveles que pueden producirse bien sea por variaciones naturales o por el efecto que pueda produ-

cir la propia excavación u otras obras que se ejecuten cerca.

• Si hay obras o edificaciones en las proximidades de los límites de nuestra excavación, pueden verse

afectadas además de poder implicar cargas sobre las pantallas. Es importante pues obtener datos

sobre el tipo de estructura, su cimentación, el nivel a que está esta, las cargas que transmite al te-

rreno, distancias a los bordes de nuestra excavación, estado de la edificación, su antigüedad, etc.

Todos estos datos deben ser suficientes para poder analizar los posibles efectos que la ejecución de

la pantalla puedan producir sobre dichas edificaciones o viceversa. Debemos tener especial cuidado

con las medianerías.

• Otro punto importante para establecer la posibilidad de plantear una pantalla es asegurarnos pre-

viamente de que no vamos a encontrar obstáculos que vayan a ser atravesados por ella, tales co-

mo: alcantarillas, colectores, galerías de servicio, conducciones eléctricas, telefónicas, gas, pozos,

antiguas cimentaciones, etc. Si existe alguno de estos obstáculos debemos localizarlos con exacti-

tud para poder tomar decisiones de diseño o de ejecución.

• Si tenemos que excavar por debajo del nivel freático, lógicamente, descartaremos todos aquellostipos de pantalla que no garanticen una buena estanqueidad como son las discontinuas de pilotes.


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• Es también interesante observar que cuando se vaya a hincar (tablestacas por ejemplo), las vibra-

ciones que se producen pueden afectar gravemente a las estructuras próximas, bien por ser sensi-

bles a las vibraciones o por que al compactar el terreno se produzcan asientos al nivel de cimenta-

ción de dichas estructuras. En este punto no debemos olvidar que la caída libre de los útiles para

apertura de zanjas (pesan varias toneladas) en la ejecución de pantallas continuas también originan

vibraciones que habrán de tenerse en cuenta.

• Importantísima es la flexibilidad de la pantalla en el caso de que existan edificaciones próximas a

ella. Las estructuras de edificación son generalmente tan sensibles o más a los movimientos dife-

renciales en sentido horizontal de los cimientos que a los asientos diferenciales. Debemos tratar de

impedir o al menos minimizar ambos. Para lo cual debemos elegir tipos de pantallas relativamente

rígidas y sobre todo no dejar grandes alturas en voladizo (no es recomendable pasar de voladizos

de más de 5.0 metros). Ante el riesgo señalado es muy conveniente situar elementos de sujeción

en la cabeza de la pantalla.

• En cuanto a la necesidad de disponer elementos de sujeción lo prioritario lógicamente, es la estabi-

lidad de la pantalla y de la propia excavación. Y esto vendrá determinado por la magnitud de los es-

fuerzos y como antes se señaló de la proximidad de edificaciones. De una forma general podemos

decir que siempre que la excavación sea superior a los 3 o 4 metros (caso de más de un sótano),

deberemos sujetar la pantalla. Otras veces serán necesarios nada más que por impedir movimien-

tos en las edificaciones próximas.

• En cuanto a la elección de tipo de sujeción, señalar, que depende fundamentalmente de considera-

ciones económicas, de las posibilidades de emplear unos u otros y su influencia en la ejecución de

la excavación o de la edificación. Los tipos se expusieron anteriormente.

A continuación se indican las principales características de todos los tipos de elementos de conten-

ción flexibles.

5.1. TABLESTACAS

Son alineaciones de paneles prefabricados, denominados tablestacas, que se hincan en el

terreno a golpes o por vibración (fig. 44). Debidamente enlazadas constituyen una panta-

lla resistente.(fig 41 a 43). En muchas ocasiones se ejecutan como elementos de conten-

ción provisionales (y son fácilmente recuperables para otros usos), pero también se em-plean como elementos de carácter permanente.

En edificación las tablestacas más empleadas son:

- Tablestacas de hormigón armado o pretensado.

- Tablestacas metálicas, de acero. Son las más empleadas dado su pequeño espe-

sor que hace que sea fácil hincarlas.

Las tablestacas metálicas corresponden a perfiles de serie disponibles normalmente enstock en longitudes normales y suministrables bajo pedido para longitudes singulares.(fig.


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45). Una de sus características específicas es el remate lateral, diseñado para facilitar el

enlace entre piezas adyacentes y para conseguir una barrera estanca.

Utilizadas como elementos de entibación provisional, por ejemplo para apertura de zanjas

de instalación de conducciones, presentan numerosas ventajas frente a otros métodos de

contención:

- Menor volumen de excavación.

- Completa versatilidad en el ancho de excavación de zanja, o independencia de la

longitud de los elementos de sujeción o arriostramiento.

- Hermeticidad absoluta en las juntas.

- Posibilidad de excavar zanjas de varias profundidades.

- Gran resistencia para soportar empujes elevados.

- Menor coste.

- Reducida necesidad de mano de obra.

- Con profundidad suficiente, evita el sifonamiento del terreno.

- Al hincarse previamente a la ejecución de la excavación, cuando ésta se inicia el

personal de obra que trabaja en la excavación ya está protegido frente a despren-

dimientos o derrumbes.

- Reducido plazo de ejecución.

5.2. ENTIBACIONES

Mencionadas las tablestacas como una de las técnicas de ejecución de entibaciones,hemos de señalar que éstas no son más que sistemas de contención de tierras provisiona-

les que en general consisten en paneles que se disponen enfrentados en las paredes de

una excavación a medida que ésta se va ejecutando y que, en general, se arriostran entre

sí con la disposición de puntales horizontales en uno o varios niveles de apuntalamiento.

Para la excavación de una zanja de escasa profundidad, anchura y longitud, la entibación

puede formarse por elementos de madera debidamente acodalados o apuntalados, como

se muestra en la fig. 46. Cuando se requieren profundidades de excavación mayores o

longitudes de zanja apreciables se recurre al empleo de otros materiales y sistemas de en-tibación de mayor resistencia, con un proceso de puesta en obra más mecanizado y más


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rápido (fig. 47 y 48). Finalmente para la instalación en zanjas de grandes conductos, exis-

ten sistemas de entibación más potentes, como el llamado PARALLEL (fig. 49 a 54).

El sistema de entibación PARALLEL se compone de puntales (patines) con guías o acanala-

duras laterales, por las que pueden deslizarse paneles de chapa de acero verticalmente, y

un marco rígido de acodalamiento deslizante en acanaladuras frontales existentes en los

puntales que permite asegurar el guiado paralelo durante la ejecución de la entibación

(fig. 49 a 51). Tras la excavación de una prezanja se instala una primera pareja de punta-

les acodalados y se desliza en cada puntal un panel que va cayendo por su propio peso. En

el extremo libre de estos paneles se coloca un nuevo puntal. Al ir excavando el interior de

la zanja los paneles van cayendo hacia el fondo (en caso de que no deslicen fácilmente,

pueden impulsarse por golpeo del cazo de la retroexcavadora. Colocando un segundo par

de paneles por encima de los ya instalados puede continuarse con la excavación de forma

que la entibación se va formando al deslizar por los patines las filas de paneles que se van

colocando. (en las figuras 52 a 54 se muestran diversas fases en la ejecución de este tipo

de entibación).

Existen también máquinas entibadoras que permiten mecanizar aun más el proceso facili-

tando el hincado de los paneles.

5.3. PANTALLAS DE PILOTES

Las pantallas de pilotes son elementos estructurales flexibles utilizados para la contención

de terrenos, consistente en colocar pilotes generalmente perforados y muy próximos deforma que entre pilotes consecutivos se forme en el trasdós un arco de descarga en el te-

rreno. Las pantallas de pilotes son competitivas con las pantallas continuas cuando el solar

de operación es pequeño y no permite una fácil maniobrabilidad a las máquinas de ejecu-

ción de éstas últimas o cuando se requiere “discretizar” por zonas o por puntos la longitud

de la pantalla al existir obstáculos o dificultades para la excavación (antiguas conduccio-

nes, zonas duras, etc.)

Las pantallas de pilotes pueden ser:

- Pantallas de pilotes discontinuas, donde la separación entre ejes de pilotes, en

metros suele oscilar entre 0,2 + D y 2D (D=diámetro del pilote en metros).

- Pantalla de pilotes secantes. La distancia entre ejes de pilotes es menos de un

diámetro del pilote, esto quiere decir que los pilotes se “muerden”, este tipo de

pantallas es más costosa que la anterior, pero no compite con ella, ni con las pan-

tallas continuas convencionales. Las pantallas de pilotes secantes se emplean

cuando en el terreno existe un nivel freático cuya cota está por encima del vaciado

y lo que se pretende es conseguir impermeabilidad, y además existe en el terreno


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capas tan duras que una pantalla convencional no puede perforar. El competidor

natural de este tipo de pantallas son las ejecutadas con hidrofresas.

Si los pilotes están separados y la excavación ha de permanecer abierta mucho tiempo, y

sobre todo, si el terreno es meteorizable y pierde rápidamente sus características resisten-

tes en la superficie de contacto con el aire, al hacer la excavación debe protegerse la ban-

da de terreno que queda entre ellos con hormigón o mortero proyectado (gunita).

Los pilotes que se utilizan para la ejecución de las pantallas son normalmente in situ, y se

elige el tipo de pilote más adecuado al terreno como si se emplease como elemento de ci-

mentación profunda. Por ello, no vamos a incidir nuevamente en las técnicas de ejecución

de pilotes.

Únicamente hay que llamar la atención sobre tres aspectos importantes:

- Hay que respetar las tolerancias de posición de los pilotes en planta con más rigor

que en el caso de las cimentaciones porque las desviaciones se traducen en defec-

tos de alineación de la pantalla.

- Tienen que respetarse igualmente con más rigor las tolerancias de verticalidad ya

que, una vez excavado el terreno se manifestarán los defectos de inclinación, lo

cual tiene, desde el punto de vista estético, una importancia relativa, pero si la in-

clinación se produce invadiendo el espacio útil de la excavación, debe posterior-

mente procederse al picado de los pilotes “intrusos” (lo que con grandes defectos

podría conducir a su seccionamiento completo) y a la ejecución de las consiguien-

tes operaciones de refuerzo de la pantalla para reponerle la capacidad mecánica y

funcionalidad perdidas.

- También ha de recordarse que los pilotes de una pantalla trabajan fundamental-

mente a flexión, de manera que en la mayoría de los casos, en cuanto se supera la

altura admisible de trabajo en voladizo de los pilotes es preciso ejecutar apoyos

intermedios.

Para conseguir la correcta alineación de los pilotes puede ejecutarse un murete-guía simi-

lar al que veremos en el apartado de pantallas continuas, aunque en este caso no se suele

recurrir a dicho elemento salvo que se trate de una pantalla de pilotes secantes, que re-

quiere todavía mayor precisión en el trazado de las perforaciones.

Como en el caso de los pilotes empleados para cimentación, debe procederse a su desca-

bezado y enderezado y/o corte de las barras salientes, para posibilitar la ejecución de la

viga de coronación o viga cadena, que unirá las cabezas de todos los pilotes, y cuyas ca-

racterísticas y proceso de ejecución se comentarán en detalle en el apartado de pantallas

continuas.


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En las figuras 55 a 58 se muestra el aspecto de varias pantallas de pilotes, con varios ni-

veles de apoyo mediante anclajes al terreno, en la figura 59 los trabajos de descabezado

de pilotes, que permiten (fig. 60) la ejecución de la viga de atado superior (fig. 61 a 63).

En las figuras 64 y 65 se muestra la maquinaria usualmente empleada en la excavación de

las tierras en el recinto interior de la pantalla, y en la figura 66 las tareas preparatorias a

la ejecución de un revestimiento interior (disposición de mallazo para posterior gunitado).

Sobre los sistemas de apoyo o arriostramiento de estas pantallas, los elementos de suje-

ción de forjados, los revestimientos interiores, etc. trataremos más adelante.

Comentaremos, sin embargo, a continuación, algunas particularidades de las pantallas de

pilotes secantes:

Este tipo de pantallas están formadas por una serie de pilotes llamados primarios,

separados entre caras una distancia menor que el diámetro de los secundarios,

que solaparán con los primeros una magnitud variable que oscila entre los 15 y los

30 cm (esta dimensión se fija en función de las características del terreno y nivel

freático y los condicionantes de proyecto.

Los pilotes primarios no tienen por qué ser del mismo diámetro y profundidad que

los pilotes secundarios o resistentes, aunque para facilitar la ejecución de los mu-

retes-guía se suelen adoptar los mismos diámetros. Los muretes-guía en estas

pantallas requieren de un encofrado complejo para conseguir finalmente la forma

interior “lobulada” correspondiente a la sección final de la pantalla; ello encarece y

complica algo la ejecución, pero contribuye notablemente a conseguir una correcta

alineación de los pilotes.

Normalmente los pilotes primarios son de mortero, hormigón en masa o mezcla

plástica de bentonita, cemento y cenizas, y los secundarios de hormigón armado.

En la figura 67 se muestra la secuencia recomendable de ejecución de los pilotes

en este tipo de pantallas

5.4. PANTALLAS DE MICROPILOTES

La ejecución de pantallas de micropilotes no entraña diferencias conceptuales respecto a la

de pantallas de pilotes. Solamente cabe destacar que este tipo de pantallas requieren un

espacio de instalación más reducido al serlo el diámetro de los micropilotes; sin embargo,

por la misma razón, que se traduce en una menor inercia, exigen normalmente de la eje-

cución de mayor número de apoyos o anclajes intermedios. En la figura 68 se muestra el

aspecto de una de estas pantallas.


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En ocasiones las pantallas de micropilotes se ejecutan perforando éstos “al tresbolillo” pa-

ra mejorar la inercia del conjunto de la pantalla.

5.5. PANTALLAS CONTINUAS

En síntesis, consisten en la excavación de zanjas o bataches, cuyo espesor normalmentevaria entre 40 y 150 cm, por paños o módulos de un ancho que oscila generalmente entre

un valor mínimo correspondiente a la apertura de la cuchara de excavación, generalmente

2.5 y 4.5 m y un valor máximo función de la estabilidad del terreno, movimientos y de-

formaciones admisibles, así como de las condiciones de la obra. Si las excavaciones no son

estables por si mismas se emplean normalmente lodos tixotrópicos (suspensiones en agua

de arcillas tixotrópicas, de muy alta plasticidad como son las bentonitas, sepiolitas, etc.).

Dentro de estos paños o módulos se introduce una armadura completa en cada módulo

convencionalmente rigidizada y se hormigona de abajo a arriba. En las figuras 70 y 71 se

muestran dos fragmentos de planos de proyecto de una pantalla continua y en la figura 72un esquema del proceso completo de ejecución.

Antes de iniciar la ejecución de la pantalla, y con la suficiente antelación, se deberá disponer de un

estudio de ejecución, que constará al menos, de los siguientes puntos:

- Conocimiento del entorno

- Información del terreno

- Información sobre los servicios

- Planos de detalles constructivos

- Excavación de la zanja- Ejecución de los paneles de hormigón

CONOCIMIENTO DEL ENTORNO

Se comprobará los condicionantes del solar, como son su tamaño, pendiente, accesos, etc., así

como la existencia, localización y condiciones de los edificios, viales, obras subterráneas, restos

arqueológicos…

Se estudiarán los tipos de restricciones medioambientales que afectan a la zona, como pueden

ser los ruidos, vibraciones, polución, etc.

INFORMACIÓN DEL TERRENO

El proyecto de ejecución se apoyará en la información geológica y geotécnica disponible; si és-

ta no fuese suficiente se realizarán reconocimientos complementarios para determinar, hasta la

profundidad aproximada de dos veces la de excavación, las características geotécnicas del te-

rreno, así como la cota más alta que pueda alcanzar el nivel freático una vez construida la

obra.

El proyecto determinará, entre otras cosas, los contaminantes del subsuelo que pueden afectar

al método constructivo, la seguridad en el trabajo o las posibles restricciones en el vertido de

detritos de la excavación.


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El estudio debe incluir como mínimo los siguientes aspectos, que influyen sobre la ejecución de

la pantalla:

- Estratigrafía del terreno

- Caracterización de las tensiones y deformaciones

- Nivel freático, distribución de presiones intersticiales y permeabilidad- Agresividad del terreno y agua

- Sismicidad

- Caracterización de suelos expansivos o colapsables

- Presencia de terrenos que puedan inestabilizarse con la excavación

- Presencia de terrenos flojos o cavidades que puedan dar lugar a pérdida repentina

de lodos y hormigones

- Presencia de terrenos que requieran métodos específicos de excavación.

Economizar en el estudio geotécnico o realizar una campaña de ensayos insuficiente puede lle-

var a que la pantalla quede anclada a una profundidad insuficiente, por lo que no tiene sentido

ahorrar en dicha actividad.

Debemos tener en cuenta que la existencia de nivel freático no invalida la solución pero si pe-

naliza el armado.

INFORMACIÓN SOBRE LOS SERVICIOS

Se debe recopilar información sobre los servicios que transcurren por el perímetro de la parce-

la, averiguando además si existe servidumbre que puedan afectar al solar. Se dan casos, con

relativa frecuencia, de servicios de los que no tienen constancia ni las propias compañías sumi-

nistradoras, bien por su antigüedad o bien por cambios de trazados en las redes generales que

los anularon en su día.

Igualmente, deben ser eliminados o modificados todos los elementos enterrados, tales como

raíces, restos de cimentación, etc., que interfieran directamente los trabajos y, también aqué-

llos que, por su proximidad, puedan afectar a la estabilidad del terreno durante la perforación

de la pantalla.

Cuando las perforaciones puedan afectar la estabilidad de las edificaciones continuas, se debe-

rán efectuar los oportunos apuntalamientos o recalces.

PLANOS DE DETALLES CONSTRUCTIVOS

El proyecto incluirá los planos de la obra a construir, con los detalles necesarios que definan los

tramos en que se divida la pantalla, en planta y perfil longitudinal. Se deben definir las longitu-

des de los paneles, su empotramiento en el terreno, los apoyos previstos, mediante anclajes,

bermas, cerchas, etc., y todos los detalles previstos para la ejecución de los trabajos.

EXCAVACIÓN DE BATACHES

El proyecto describirá el método de excavación de la zanja, las juntas que se piensa utilizar en-tre paneles, las dimensiones y posición de los muretes-guía para ejecutar la excavación. Se


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debe incluir también el método a emplear en el caso de ser necesario el apuntalamiento de las

obras existentes, así como la retirada de conducciones eléctricas tanto aéreas como enterra-

das.

El constructor debe reseñar los elementos enterrados cuya existencia pueda suponer un peligro

para la estabilidad de las obras existentes o de la propia obra, incluyendo, un plan para su eli-

minación o neutralización, especialmente si se trata de galerías, alcantarillados o conductosque puedan ocasionar la pérdida de lodos con graves consecuencias.

EJECUCIÓN DE LOS PANELES DE HORMIGÓN

El proyecto debe detallar el proceso de ejecución de los paneles incluyendo, al menos, los si-

guientes puntos:

- Encofrados laterales en las juntas

- Composición y características del hormigón

- Preparación y colocación de las armaduras

- Fabricación y colocación del hormigón

PROGRAMA DE TRABAJOS

Se seguirán los mismos criterios exigidos para la elaboración del programa general de trabajo,

del que forma parte.

En cualquier caso, debe incluir, como mínimo, los siguientes conceptos:

- Esquema de la pantalla a realizar

- Cronograma de trabajos que con suficiente detalle, establezca la duración e interre-

lación de las distintas actividades previstas en el proyecto de ejecución.

- Relación de los equipos a emplear, su capacidad de producción, etc. Deben ser los

suficientes y permitir obtener los rendimientos requeridos para cumplir con holgura

el programa de trabajos.

El programa de trabajo se presenta normalmente a la Dirección Facultativa para que lo pueda

analizar y aprobar, si cumple con los plazos e hitos indicados en la planificación general de la

obra.

HORMIGÓN

El hormigón cumplirá lo establecido en la EHE ajustándose la composición de la mezcla, si no

hay nada en contra, a la Norma Europea Experimental ENV 206.

El hormigón debe tener las siguientes especificaciones:

- Alta capacidad de resistencia a la segregación.

- Alta plasticidad y buena compacidad

- Buena fluidez

- Capacidad de autocompactación- Suficiente trabajabilidad durante todo el proceso de puesta en obra


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Se recomienda que el contenido de cemento sea mayor o igual de trescientos cincuenta (350)

kilogramos por metro cúbico para hormigón vertido en seco en terrenos sin influencia del nivel

freático, o mayor o igual a trescientos setenta y cinco (375) kilogramos por metro cúbico para

hormigón sumergido.

El contenido de partículas de tamaño inferior a sesenta y tres micras (0,063 mm) incluido elcemento, deberá ser igual o superior a quinientos (500) kilogramos por metro cúbico, y el con-

tenido de arena superior al 40% del total de áridos.

El valor de la relación agua/cemento debe estar comprendido entre el 0,40 y el 0,60.

LODOS TIXOTRÓPICOS

El lodo tixotrópico para el sostenimiento de las paredes de la zanja se preparará con bentonita.

La bentonita es una arcilla cuyo mineral constitutivo principal es la mont-morillonita.

La bentonita para la fabricación de lodos tixotrópicos tendrá las características que se indican

en el siguiente cuadro:

Características Límite Norma de ensayo

Límite líquido Mín. 40 UNE 7.377

Ph Entre 8 y 11 -

Contenido de arena (% retenido sobre

matiz de 80 micras)Máx. 5% -

Rendimiento volumétrico de lodo con

viscosidad aparente de 15 cP a 2.000

rpm

20 a 25 m3

por tonelada

de bentonita

-

El lodo tixotrópico debería tener las siguientes características:

A) A las veinticuatro (24) horas de la fabricación (lodo fresco):

- Viscosidad medida en cono Marsh: entre treinta y dos (32) y cincuenta (50)

segundos.

- pH. Entre ocho y medio (8,5) y once (11).

- Densidad de 1,02 a 1,10 g/cm3

B) Durante la perforación de la zanja:

- Viscosidad medida en cono Marsh: Entre treinta y dos (32) y sesenta (60).

- pH. Entre siete (7) y once (11).

- Densidad. La necesaria para asegurar la estabilidad de la pared.

C) Durante el hormigonado:

- Viscosidad medida en cono Marsh: Entre treinta y dos (32) y cincuenta (50).

- pH. Entre siete (7) y once (11).


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- Material retenido en el tamiz 0,080 UNE. Inferior al tres por ciento (3%) en

peso.

Lodo

fresco

Durante la perfora-

ción

En el instante del

hormigonado

Porcentaje de arena

(% en volumen)< 4%

Densidad del lado

(gr/cm3)< 1,10

El requerido para

asegurar la estabili-

dad de las paredes

-

Viscosidad 32 a 50 32 a 60 32 a 50

pH 7-11 7-11 7-11

Las características anteriores son esenciales para garantizar la calidad del hormigonado de la

pantalla. En consecuencia, si el lodo no cumpliera estas condiciones, antes de las operaciones

previas al hormigonado, colocación de encofrados laterales y de armaduras, se deberá proce-

der a su regeneración.

No obstante, los valores que figuran en la tabla anterior se pueden modificar en algunas oca-

siones, como por ejemplo:

- Terrenos con alta permeabilidad, susceptibles de originar pérdidas de lodo.

- Terrenos muy blandos.

- Agua de mar.

ANCLAJES

Sobre la tipología y procedimientos de ejecución de anclajes, consúltese el tema correspon-

diente.

EQUIPOS

El constructor someterá a la aprobación del Director de ejecución la tipología y características

de los equipos de maquinaria que prevea emplear en la obra, agrupándolos del modo siguien-

te:

- Equipos de excavación de bataches.- Equipos de hormigonado, en su caso.

- Equipos de colocación de paneles, en su caso.

- Equipos de fabricación y regeneración de lodos.

Todas las máquinas y medios auxiliares que hayan de utilizarse en los trabajos de ejecución de

las pantallas, cumplirán los requisitos que establezca la normativa oficial vigente en lo referen-

te a su tipo, características, proyecto, fabricación, utilización y seguridad.

Si el transcurso de los trabajos, las circunstancias reales del terreno o de las condiciones de la

obra hicieran aconsejable el cambio del tipo o características de los equipos, el constructor es-

tará obligado, por su cuenta, a sustituirlos por otros que sean adecuados para estas circuns-

tancias.


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EQUIPOS DE EXCAVACIÓN

Los equipos de excavación deberán garantizar la perfecta alineación en profundidad de la exca-

vación del batache, para ello, será conveniente que, dependiendo de la profundidad de excava-

ción, las cucharas o elementos cortantes del terreno, estén guiadas mediante un sistema de

barra telescópico tipo “kelly” u otro sistema semejante, limitando los equipos de cucharas alcable para profundidades reducidas.

EQUIPOS DE HORMIGONADO

Los equipos para la fabricación, transporte y colocación del hormigón cumplirán lo establecido

en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.

EQUIPOS DE FABRICACIÓN Y REGENERACIÓN DE LODOS

La capacidad de producción del equipo de fabricación de lodos deberá ser tal que pueda hacer

frente a posible pérdidas de lodo debidas a filtraciones o fugas en el terreno perforado, por lo

que se deberá disponer en todo momento de un volumen adicional de lodo, en condiciones de

utilización igual al volumen total de las zanjas perforadas y no hormigonadas, y a la posibilidad

real a disponer en casos de emergencia, de un volumen análogo de todos al antes indicado.

La instalación de regeneración y desarenado de lodos podrá ser fija, y situarse distante de la

maquinaria de excavación, o bien móvil y adosada a dicha máquina, dependiendo de la impor-

tancia de la obra y del volumen de lodos que sea necesario tratar, en todo caso, esta instala-

ción deberá disponer de tamices, cubas vibrantes, ciclones de desarenado, etc., y de un labora-

torio anexo donde se realicen las medidas de control de la viscosidad, el pH y la densidad del

lodo, así como su contenido de arena al ser reutilizado.

Las actividades requeridas para ejecutar una pantalla continua de hormigón son las si-

guientes:

1. Accesos, plataforma de trabajo, instalaciones, obras y medios auxiliares

2. Replanteo de la pantalla

3. Ejecución de los muretes guía

4. Preparación del lodo tixotrópico

5. Excavación de bataches

6. Colocación de juntas entre paneles

7. Colocación de las armaduras

8. Hormigonado de paneles

9. Extracción de juntas

10. Demolición de muretes-guía y descabezado de paneles

11. Ejecución de la viga de coronación

12. Ejecución de anclajes

13. Excavación

14. Regularización de pantalla

15. Anclaje de forjados a la pantalla


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16. Retirada de equipos y limpieza de tajos

1) ACCESOS, PLATAFORMA DE TRABAJO, INSTALACIONES, OBRAS Y MEDIOS

AUXILIARES

Para la construcción de la pantalla se debe disponer de una superficie de trabajo sensible-

mente horizontal (con algo de pendiente para asegurar el drenaje), libre de obstáculos y

anchura suficiente para el trabajo de la maquinaria (unos 15 m como mínimo). El nivel

freático deberá quedar a una profundidad del orden de un metro y medio (1,5 m) por de-

bajo del terreno, y si esta condición no se cumpliera, se construirá un terraplén, con un

grado de compactación no inferior al del terreno natural. La superficie de trabajo de estar

convenientemente drenada para evitar encharcamientos en períodos lluviosos.

La cota de la citada plataforma de trabajo debe coincidir, más o menos, con la cota inferior

de la viga de coronación pues resulta costoso picar el hormigón sobrante, ya que para ex-

traer el agua y los lodos se tiene que hormigonar hasta la cota de excavación.

Antes de proceder a la excavación de la pantalla, deberán ser desviadas todas las conduc-

ciones aéreas que afecten al trabajo. Igualmente deberán ser eliminados o modificados

todos los elementos enterrados, tales como canalizaciones, raíces, restos de cimentacio-

nes, etc., que interfieran directamente los trabajos, y también aquellos que, por su proxi-

midad puedan afectar a la estabilidad del terreno durante la excavación de la pantalla.

Asimismo, cuando dicha excavación pueda comprometer la estabilidad de obras contiguas,

se efectuarán los oportunos apuntalamientos o recalces.

La empresa constructora debe confeccionar un parte de ejecución por cada panel en el que figurarán,

al menos, los siguientes datos:

- Situación o posición en la pantalla.

- Número de identificación, espesor, longitud y profundidad.

- Hora de comienzo y terminación de la perforación y del hormigonado o colocación del

panel prefabricado, en su caso.

- Tipo de lodo utilizado, viscosidad y densidad media.

- Consumo de lodos y de hormigón, en su caso, por cada penal, así como dimensiones y

peso o cuantía de la armadura colocada.

- Cota superior del hormigonado o del panel colocado in situ.

- Observaciones o incidentes sucedidos durante el proceso de ejecución.

2) REPLANTEO DE LA PANTALLA

El constructor, con un equipo de topógrafos, llevará a cabo el replanteo de la pantalla, de

acuerdo con el esquema aprobado por el director de ejecución (fig. 73).

La empresa constructora debe adoptar un sistema lógico y sencillo de designación de lospaneles, que permita identificarlos en los esquemas y planos y en obra. La identificación


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en la obra debe ser mediante marcas o señales inconfundibles y permanentes de forma

que se correspondan con su respectiva pantalla.

3) EJECUCIÓN DE LOS MURETES-GUÍA

A partir del eje de replanteo, se fijarán los límites de la pantalla y se construirán, en pri-

mer lugar, unos muretes con separación igual al espesor de la pantalla más tres a cinco

centímetros (3 a 5 cm) (figs. 74 y 75). Estos muretes tendrán una anchura entre 15 y 30

cm y una altura entre 60 cm y 1 m, e irán convenientemente armados. Sobre los muretes

guía se acota la longitud de cada panel y se fijan las cotas del fondo de la excavación y de

las rasantes del hormigón y de las armaduras.

Los muretes-guía tienen las siguientes misiones:

- Limitar la zona de realización de la pantalla

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