Brc Version 6

Outil d’auto-évaluationBRC NORME MONDIALE POUR LA SÉCURITÉ

DES DENRÉES ALIMENTAIRES Version 6

Global Standard for Food SafetyIssue 6 : July 2011

Outil d’auto-évaluation du BRC Normes Mondiales

F0037: Outil d’auto-évaluation du BRC Normes Mondiales

Bienvenue dans l’outil d’auto-évaluation du BRC Normes Mondiales

Nous espérons que ceci vous sera utile dans le cadre de la préparation de votre site pour un audit selon la Norme Mondiale BRC pour la sécurité des denrées alimentaires Version 6. Cet outil sera applicable pour tous les audits réalisés sur cette norme à partir du 1er janvier 2012.

Comment utiliser l’outil d’auto-évaluation du BRC Normes Mondiales

Cet outil est conçu pour vous aider à évaluer votre activité par rapport aux exigences de la norme et vous aide à vous préparer à l’audit de certification.

La check-list couvre l’ensemble des exigences du référentiel et peut être utilisée pour vérifier la conformité de votre site avec chacune de celles-ci. La check-list vous permet également d’ajouter des commentaires ou d’identifier les axes d’amélioration dans les cases vides disponibles à la fin de chaque section.

Bien que nous espérions que cet outil vous soit utile dans la préparation de votre audit, il ne devrait pas être considéré comme une preuve d’audit interne et ne sera pas accepté comme tel pendant l’audit de certification.

Formation

Le BRC Training Academy (l’académie de formation du BRC) dispose de formations pour améliorer la compréhension des exigences de la Norme Mondiale BRC pour la sécurité des denrées alimentaires Version 6 et peut être utile pour l’utilisateur de l’outil d’auto-évaluation du BRC Normes Mondiales. Pour tout complément d’information relatif à ces formations, rendez-vous sur le site www.brctrainingacademy.com

Complément d’information

Pour toute question supplémentaire sur l’outil d’auto-évaluation du BRC Normes Mondiales ou sur la Norme Mondiale BRC pour la sécurité des denrées alimentaires Version 6, n’hésitez pas à contacter l’équipe du BRC Normes Mondiales

Courriel – [email protected]

Telephone – 020 7854 8939

FO037 French Version Self-Assessment Tool01/08/2012 Page1

mailto:[email protected]

http://www.brctrainingacademy.com/



1. Engagement de la direction

1.1 Engagement de la direction et amélioration continue

Requirement NoRéférence de l’Exigence

REQUIREMENTexigence de

Conformsconforme

FONDAMENTAUXDéclaration d'intention

La direction de l’entreprise doit démontrer son engagement total dans la mise en oeuvre des exigences de la Norme Mondiale de Sécurité des Denrées Alimentaires et dans les procédés permettant de faciliter l’amélioration continue du management de la sécurité des denrées alimentaires et de la qualité.

1.1.1 L’entreprise doit posséder une politique documentée stipulant son intention de s’acquitter de ses obligations à fabriquer des produits sains et légaux, de la qualité spécifiée et à assumer ses responsabilités vis-à-vis de ses clients. Cette politique doit être :

signée par la personne principalement responsable du site ; communiquée à l’ensemble du personnel.

1.1.2 La direction de l’entreprise doit s’assurer que des objectifs clairs sont définis pour préserver et améliorer la sécurité, la légalité et la qualité des produits fabriqués, dans le respect de la politique de qualité et de cette Norme. Ces objectifs doivent être :

documentés et inclure des cibles ou des indicateurs de performance clairs ;

clairement communiqués au personnel concerné ; surveillés et les résultats rapportés à la direction au moins une fois

par trimestre.

1.1.3 Les réunions de revue de direction auxquelles assiste la direction du site doivent être réalisées à des intervalles adéquats et planifiés (au minimum une fois par an), pour évaluer la performance du site par rapport à la Norme et aux objectifs définis en 1.1.2. Le processus de revue doit comprendre l’évaluation :

des plans d’action et des délais définis lors de la précédente revue de direction ;

des résultats des audits internes, audits seconde partie et/ou audits tierce partie;

des réclamations des clients et des résultats de toute revue des indicateurs de performances des clients ;

des incidents, des actions correctives, des résultats hors spécification et des matériaux non conformes ;




revue du système HACCP ; exigences en matière de ressources.

Les enregistrements des revues de direction doivent être documentés et utilisés pour redéfinir les objectifs.

Les décisions et actions convenues lors du processus de revue doivent être communiquées de façon efficace au personnel concerné, et les actions mises en oeuvre dans les délais impartis.

1.1.4 L’entreprise doit posséder un programme de réunions vérifiable qui permette de porter les problèmes de sécurité, de légalité et de qualité des denrées alimentaires à l’attention de la direction au moins une fois par mois et de résoudre les problèmes qui nécessitent une action immédiate.

1.1.5 La direction de l’entreprise doit fournir les ressources humaines et financières nécessaires pour assurer la sécurité des denrées alimentaires conformément aux exigences de cette Norme et la mise en place d’un plan de sécurité des denrées alimentaires basé sur la méthode HACCP.

1.1.6 La direction doit posséder un système en place pour assurer que l’entreprise reste informée des développements scientifiques et techniques, des codes de bonnes pratiques de l’industrie et de toutes les lois pertinentes et en vigueur dans le pays d’approvisionnement en matières premières, dans le pays de production et, s’il est connu, dans le pays où le produit sera vendu.

1.1.7 L’entreprise doit disposer d’une copie originale et authentique version papier ou électronique de la version en vigueur de la présente Norme.

1.1.8 Si l’entreprise est certifiée conforme à la Norme, elle doit s’assurer que des audits de re-certification annoncés sont réalisés à la date d’échéance d’audit indiquée sur le certificat, ou avant cette date.

1.1.9 Le plus haut responsable des opérations ou de la production du site doit assister aux réunions d’ouverture et de clôture lors de l’audit de certification pour la Norme Mondiale de Sécurité des Denrées Alimentaires. Les responsables des services concernés ou leurs délégués doivent être disponibles pendant le processus d’audit.

1.1.10 La direction de l’entreprise doit s’assurer que les non-conformités relevées lors du précédent audit par rapport à la Norme ont été suivies d’actions effectives afin d’éviter leur récurrence.

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1.2 Structure organisationnelle, responsabilités et autorité de gestion

Déclaration d'intention

L’entreprise doit avoir une structure organisationnelle et des lignes de communication claires en vue de garantir le management efficace de la sécurité, de la légalité et de la qualité de ses produits.

1.2.1 L’entreprise doit disposer d’un organigramme illustrant la structure de management de l’entreprise. Les responsabilités relatives au management des activités visant à garantir la sécurité, la légalité et la qualité des denrées alimentaires doivent être clairement définies et parfaitement comprises par les personnes concernées. Le nom de la personne devant remplacer le responsable en cas d’absence doit être clairement indiqué.

1.2.2 La direction de l’entreprise doit s’assurer que tous les employés sont conscients de leurs responsabilités. S’il existe des instructions de travail précises pour les activités réalisées, les employés concernés doivent y avoir accès et être en mesure de démontrer qu’ils réalisent leurs tâches conformément à ces instructions.

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2 Plan de maîtrise de la sécurité des denrées alimentaires – HACCP


L’entreprise doit disposer d’un plan de maîtrise de la sécurité des denrées alimentaires efficace et entièrement appliqué, basé sur les principes de la méthode HACCP du Codex Alimentarius.

2.1 L’équipe HACCP – Codex Alimentarius – Étape 1

2.1.1 Le plan HACCP doit être développé et géré par une équipe pluridisciplinaire chargée de la sécurité des denrées alimentaires comprenant les personnes responsables Qualité/ technique, Production, Ingénierie et d’autres fonctions pertinentes.

Le responsable d’équipe doit avoir des connaissances approfondies de la méthode HACCP et faire preuve de compétence et d’expérience.

Les membres de l’équipe doivent posséder des connaissances spécifiques de la méthode HACCP et des connaissances adéquates du produit, des process et des dangers associés.

Si l’entreprise ne dispose pas des connaissances nécessaires en interne, il lui est possible de faire appel à une expertise extérieure, mais le management quotidien du système de sécurité des denrées




alimentaires doit rester la responsabilité de l’entreprise.

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2.2 Programmes préalables

2.2.1 L’entreprise doit établir et maintenir des programmes opérationnels et environnementaux nécessaires à la création d’un environnement adapté à la production de denrées alimentaires saines et conformes à la législation (programmes préalables). A titre d’information, ces programmes peuvent inclure les points suivants:

le et la désinfection ; la lutte contre les nuisibles ; les programmes de maintenance des équipements et des

locaux ; les exigences en matière d’hygiène personnelle ; la formation du personnel ; le processus d’achat ; les dispositions relatives au transport ; les méthodes employées afin d’éviter la contamination croisée ; la maîtrise des allergènes.

Les mesures de maîtrise et les procédures de suivi de tous les programmes préalables doivent être clairement documentées et incluses dans l’élaboration et la revue du plan HACCP.

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2.3 Décrire le produit – Codex Alimentarius – Étape 2

2.3.1 L’étendue de chaque plan HACCP, y compris les produits et procédés couverts, doit être définie. Pour chaque produit ou groupe de produits, une description complète doit être réalisée, comprenant toutes les informations pertinentes en matière de sécurité des denrées alimentaires. A titre indicatif, ces informations peuvent inclure les points suivants, (liste non exhaustive) :

composition (exemple : matières premières, ingrédients, allergènes, recette) ;

origine des ingrédients ; caractéristiques physiques ou chimiques pouvant affecter la




sécurité des denrées alimentaires (exemple : pH et aw) ; traitements et procédés, (exemple : cuisson, refroidissement) ; mode de conditionnement, (exemple : emballage sous

atmosphère modifiée, sous vide) ; conditions de stockage et de distribution, (exemple : produit

réfrigéré, à température ambiante) ; durée de vie cible dans les conditions de stockage et d’utilisation

prescrites ; instructions d’utilisation et les mauvaises utilisations possibles

par les clients, (exemple : stockage, préparation).

2.3.2 Toutes les informations nécessaires à la réalisation de l’analyse des dangers doivent être collectées, conservées, documentées et mises à jour. L’entreprise doit s’assurer que le plan HACCP est basé sur des sources d’informations complètes, référencées et disponibles sur demande, pouvant comprendre les éléments suivants (liste non exhaustive) :

littérature scientifique récente ; dangers historiques connus associés à des denrées alimentaires

particulières ; guides de Bonnes Pratiques pertinents ; lignes directrices reconnues ; réglementation sanitaire des produits applicable à la production

et à la vente du produit ; exigences des clients.

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2.4 Identifier l’utilisation prévue – Codex Alimentarius – Étape 3

2.4.1 L’utilisation prévue du produit par le client doit être décrite, en définissant les groupes de consommateurs cibles et en incluant l’adéquation du produit pour certains groupes vulnérables de la population, (exemple : enfants de bas âge, personnes âgées, personnes allergiques).

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2.5 Construire un diagramme de fabrication – Codex Alimentarius – Étape 4

2.5.1 Un diagramme de fabrication doit être réalisé afin de couvrir chaque




produit, catégorie de produit ou procédé. Ce diagramme doit représenter tous les aspects relatifs aux traitements des denrées alimentaires entrant dans le champ d’application de la méthode HACCP, de la réception des matières premières à leur transformation, stockage et distribution. A titre indicatif, ce diagramme devrait inclure les points suivants, (liste non exhaustive) :

plan des locaux et disposition des équipements ; matières premières utilisées, y compris l’introduction de fluides et

autres matériaux en contact avec les aliments, (exemple : eau, emballages) ;

séquence et interactions des étapes du procédé; processus externalisés et activités sous-traitées ; paramètres du procédé ; éventuels temps d’attente dans le procédé ; retraitement et recyclage ; séparation en zones de grande précaution, à faible/haut

risque et des zones propres/sales ; produits finis, produits intermédiaires/semi-finis, sous-produits et

déchets.

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2.6 Vérifier le diagramme de fabrication– Codex Alimentarius – Étape 5

2.6.1 L’équipe HACCP doit vérifier l’exactitude des diagrammes par le biais d’audits et de tests dans les conditions les plus défavorables sur site au moins une fois par an. Les variations quotidiennes et saisonnières doivent être prises en considération et évaluées. Les enregistrements de la vérification des diagrammes de fabrication doivent être conservés.

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2.7 Enumérer tous les dangers potentiels associés à chaque étape du procédé, conduire une analyse des dangers et définir les mesures de maîtrise des dangers identifiés – Codex Alimentarius – Étape 6 – Principe 1

2.7.1 L’équipe HACCP doit identifier et enregistrer tous les dangers potentiels pouvant raisonnablement survenir à chaque étape en relation avec le produit, le procédé et les installations. Ceci inclut tous les dangers présentés par les matières premières, ceux introduits durant le process ou ayant survécu à toutes les étapes du process ainsi que les risques d’allergènes (voir clause 5.2). Les étapes qui précèdent et qui suivent




dans la chaîne de transformation doivent également être prises en compte.

2.7.2 L’équipe HACCP doit conduire une analyse des dangers afin d’identifier les dangers qui nécessitent d’être évités, éliminés ou réduits à des niveaux acceptables. Les éléments suivants doivent être pris en considération :

probabilité d’apparition du danger ; gravité des effets sur la sécurité des consommateurs ; vulnérabilité des personnes exposées ; survie et multiplication de micro-organismes à risque particulier

pour le produit ; présence ou production de toxines, de produits chimiques ou de

corps étrangers ; contamination des matières premières, du produit

intermédiaire/semi-fini ou du produit fini.

Si la suppression du danger ne s’avère pas possible, une justification des niveaux de danger acceptables dans le produit fini doit être déterminée et documentée.

2.7.3 L’équipe HACCP doit prendre en compte les mesures de maîtrise nécessaires pour éviter, éliminer un danger pour la sécurité des denrées alimentaires ou le réduire à un niveau acceptable. Si cette maîtrise est obtenue par le biais de programmes préalables existants, ceci doit être signalé et la capacité du programme à maîtriser le danger doit être validée. L’utilisation de plusieurs méthodes de maîtrise peut être considérée.

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2.8 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) – Codex Alimentarius – Étape 7 – Principe 2

2.8.1 Pour chaque danger qui nécessite une maîtrise, les points de maîtrise doivent être revus afin d’identifier ceux qui sont critiques. Ceci requiert une approche logique et peut être facilité par l’utilisation d’un arbre de décision. Les CCP doivent être les points de maîtrise qui sont requis pour éviter, éliminer un danger pour la sécurité des denrées alimentaires ou le réduire à un niveau acceptable. Si un danger est identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour garantir la sécurité mais qu’aucune mesure n’existe, le produit ou le procédé doivent être modifiés à cette étape, ou à une étape précédente ou ultérieure, afin de fournir une mesure de maîtrise.

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2.9 Etablir des limites critiques pour chaque CCP – Codex Alimentarius – Étape 8 – Principe 3

2.9.1 Pour chaque CCP, des limites critiques appropriées doivent être établies afin d’identifier clairement si le procédé est sous ou hors contrôle. Les limites critiques doivent être :

mesurables, à chaque fois que cela est possible, (exemple : délais, température ou pH) ;

appuyées par des recommandations claires ou des exemples en cas de mesures subjectives, (exemple : photographies).

2.9.2 L’équipe HACCP doit valider chaque CCP. Une preuve documentée doit montrer que les mesures de maîtrise sélectionnées et les limites critiques identifiées sont en mesure de maintenir en permanence le danger au niveau acceptable spécifié.

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2.10 Etablir un système de surveillance pour chaque CCP – Codex Alimentarius – Étape 9 – Principe 4

2.10.1 Une procédure de suivi doit être établie pour chaque CCP afin de garantir que les limites critiques soient respectées. Le système de surveillance doit être capable de détecter toute perte de maîtrise des CCP et, à chaque fois que cela est possible, de fournir des informations à temps afin de permettre la mise en oeuvre de mesures correctives. Les points suivants peuvent être pris en considération, (liste non exhaustive) :

mesures en ligne ; mesures hors ligne ; mesures en continu, (exemple : enregistreurs de température, pH

mètres) ; quand des mesures discontinues sont utilisées, le système doit

garantir que les échantillons prélevés sont représentatifs du lot de produits.

2.10.2 Les enregistrements associés à la surveillance des CCP doivent inclure la date, l’heure et le résultat de la mesure, et doivent être signés par la personne responsable de la surveillance et vérifiés, le cas échéant, par une personne autorisée. Dans le cas d’enregistrements au format électronique, une preuve de leur vérification et de leur validation doit




être fournie.

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2.11 Etablir un plan d’actions correctives – Codex Alimentarius – Étape 10 – Principe 5

2.11.1 L’équipe HACCP doit spécifier et documenter les actions correctives à prendre lorsque les résultats enregistrés témoignent du non-respect d’une limite critique ou indiquent une tendance vers la perte de maîtrise. Ceci doit inclure les actions à mettre en oeuvre par des personnes désignées pour tout produit ayant été fabriqué pendant la période où le procédé était hors de contrôle.

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2.12 Etablir des procédures de vérification – Codex Alimentarius – Étape 11 – Principe 6

2.12.1 Des procédures de vérification doivent être établies pour confirmer que le plan HACCP, y compris les contrôles gérés par les programmes préalables, est efficace. Exemples d’activités de vérification :

audits internes ; revue des enregistrements quand les limites acceptables ont été

dépassées ; revue des réclamations provenant des autorités compétentes ou

des clients ; revue des incidents de retrait ou de rappel d’un produit.

Les résultats de la vérification doivent être enregistrés et communiqués à l’équipe HACCP.

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2.13 Documents HACCP et conservation des enregistrements – Codex Alimentarius – Étape 12 – Principe 7

2.13.1 La conservation de la documentation et des enregistrements doit être appropriée pour permettre à l’entreprise de vérifier que les contrôles HACCP, y compris ceux gérés par les programmes préalables, sont en place et maintenus.




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2.14 Revue du plan HACCP

2.14.1 L’équipe HACCP doit revoir le plan HACCP et les programmes préalables au moins une fois par an, et avant chaque changement pouvant avoir un impact sur la sécurité des produits. Cela peut concerner les points suivants, (liste non exhaustive) :

changement d’une matière première ou d’un fournisseur de matières premières ;

modification d’un ingrédient/d’une recette ; modification des conditions ou des équipements de fabrication ; modification de l’emballage, des conditions de stockage ou de

distribution ; changement d’utilisation par le consommateur ; apparition d’un nouveau risque, par exemple la dénaturation d’un

ingrédient ; découverte scientifique associée aux ingrédients, aux procédés

ou aux produits.

Les modifications requises apportées suite à la revue doivent être intégrées dans le plan HACCP et/ou dans les programmes préalables, entièrement documentées et leur validation doit être enregistrée.

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3. Système de management de la qualité et de la sécurité des denrées alimentaires

3.1 Manuel qualité et sécurité des denrées alimentaires


Les processus et les procédures de l’entreprise utilisés pour satisfaire aux exigences de cette Norme doivent être documentés pour permettre leur application permanente, faciliter les formations et assurer l’application de la diligence raisonnable pour la production de produits sains.

3.1.1 Les procédures documentées, les méthodes de travail et les pratiques de l’entreprise doivent être réunies dans un manuel qualité sous format papier ou électronique.




3.1.2 Le manuel qualité et sécurité des denrées alimentaires doit être entièrement appliqué et le manuel ou ses composants pertinents doivent être tenus à la disposition du personnel concerné.

3.1.3 Toutes les procédures et instructions de travail doivent être parfaitement lisibles, sans ambiguïté, écrites dans les langues appropriées et suffisamment détaillées pour permettre leur application correcte par le personnel concerné. Elles doivent inclure des photographies, des diagrammes ou d’autres instructions illustrées quand le texte seul ne suffit pas (par exemple en cas de problèmes d’alphabétisation ou de langues étrangères).

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3.2 Maîtrise des documents


L’entreprise doit posséder un système efficace de maîtrise des documents pour garantir que seules les versions à jour des documents, y compris celles des formulaires d’enregistrement, sont disponibles et utilisées.

3.2.1 L’entreprise doit avoir une procédure de maîtrise des documents dans le cadre du système de qualité et de sécurité des denrées alimentaires. Cette procédure doit comprendre :

une liste de tous les documents contrôlés avec le dernier numéro de version ;

la méthode d’identification et d’autorisation des documents contrôlés ;

un enregistrement de la raison de tout changement ou de toute correction apportée aux documents ;

la méthode de remplacement des documents existants lors de leur mise à jour.

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3.3 Réalisation et conservation des enregistrements


L’entreprise doit conserver les enregistrements authentiques pour démontrer la maîtrise effective de la sécurité, légalité et de la qualité des produits.

3.3.1 Les enregistrements doivent être lisibles, conservés dans de bonnes conditions et accessibles. Toute modification apportée aux




enregistrements doit être autorisée et la justification des changements doit être enregistrée. Lorsque les enregistrements sont au format électronique, ils doivent être correctement sauvegardés pour éviter leur perte.

3.3.2 Les enregistrements doivent être conservés pendant une période définie en prenant en compte les exigences légales et les attentes des clients, ainsi que la durée de vie du produit. Il doit être envisagé, quand cela est indiqué sur l’étiquette, la possibilité que la durée de vie puisse être prolongée par le consommateur (exemple par congélation). Les enregistrements doivent être conservés, au moins, pendant la durée de vie du produit plus douze mois.

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3.4 Audit interne


L’entreprise doit être capable de démontrer qu’elle vérifie l’application efficace du plan de sécurité des denrées alimentaires et le respect des exigences de la Norme Mondiale de Sécurité des Denrées Alimentaires.

3.4.1 Un programme planifié des audits internes doit être en place et couvrir la mise en place du programme HACCP, des programmes préalables et des procédures mises en oeuvre pour répondre aux exigences de cette Norme. Le périmètre et la fréquence des audits doivent être définis en fonction des risques associés à l’activité et des performances relevées lors du précédent audit ; toutes les activités doivent être auditées au moins une fois par an.

3.4.2 Les audits internes doivent être conduits par des auditeurs compétents, correctement formés et indépendants du service audité.

3.4.3 Le programme d’audits internes doit être entièrement mis en place. Les rapports d’audits internes doivent identifier les conformités aussi bien que les non-conformités, et les résultats doivent être communiqués au personnel responsable de l’activité auditée. Les actions correctives et leurs délais de mise en place doivent être définis et vérifiés.

3.4.4 En plus du programme d’audits internes, un programme d’inspections documentées doit être établi pour garantir le maintien de l’environnement de l’usine et de l’équipement de production dans de bonnes conditions pour la production de denrées alimentaires. Ces inspections doivent inclure :

des contrôles d’hygiène pour évaluer les performances de nettoyage et d’entretien des locaux ;




des inspections de la production pour identifier les risques que pourraient représenter le bâtiment ou l’équipement pour le produit.

La fréquence de ces inspections doit être adaptée aux risques mais ne peut être inférieure à une fois par mois dans les zones de produits non couvertes.

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3.5 Validation des fournisseurs et des matières premières, et surveillance de la performance

3.5.1 Gestion des fournisseurs de matières premières et d’emballages


L’entreprise doit avoir un système efficace de surveillance et de référencement des fournisseurs pour garantir que tout risque potentiel provenant des matières premières (y compris des emballages) sur la sécurité, la légalité et la qualité du produit fini est compris et géré.

3.5.1.1 L’entreprise doit réaliser une évaluation documentée des risques pour chaque matière première ou groupe de matières premières afin d’identifier les risques potentiels pour la sécurité, la légalité et la qualité des produits. Cette évaluation doit considérer les risques de :

contamination par des allergènes ; présence de corps étrangers ; contamination microbiologique ; contamination chimique.

L’importance d’une matière première particulière dans la qualité du produit fini doit également être prise en compte.

L’évaluation des risques doit servir de base à la procédure de test et de validation des matières premières et aux procédés adoptés pour la surveillance et la validation des fournisseurs.

3.5.1.2 L’entreprise doit avoir une procédure documentée d’évaluation continue et de référencement des fournisseurs pour garantir que ces derniers fabriquent des produits dans le respect des consignes d’hygiène, gèrent efficacement les risques pour la sécurité et la qualité des matières premières, et utilisent des processus de traçabilité efficaces. La procédure de référencement et d’évaluation doit être basée sur un ou plusieurs des éléments suivants :

audits des fournisseurs ; audits ou certification tierce partie, par exemple conformément

aux normes internationales du BRC ; questionnaires fournisseurs.




Quand le référencement est basé sur des questionnaires, ces derniers doivent être relancés au moins une fois tous les trois ans et il est demandé aux fournisseurs de prévenir le site de tout changement significatif survenu pendant cette période.

3.5.1.3 Les procédures doivent définir la manière dont les exceptions sont gérées (par exemple quand les fournisseurs de matières premières sont recommandés par un client ou quand les produits sont achetés auprès d’agents revendeurs et qu’aucun audit ni contrôle direct n’a été réalisé).

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3.5.2 Procédures de réception et de surveillance des matières premières et des emballages


Les contrôles réalisés à réception des matières premières doivent garantir que celles-ci ne compromettent pas la sécurité, la légalité ou la qualité des produits.

3.5.2.1 L’entreprise doit avoir une procédure documentée, basée sur l’évaluation des risques (clause 3.5.1), pour l’acceptation des matières premières et des emballages dès leur réception. L’acceptation des matières premières et l’autorisation de leur utilisation doivent être basées sur un ou plusieurs des éléments suivants :

une inspection visuelle à réception ; des certificats de conformité – spécifiques à chaque envoi ; des certificats d’analyses ; un échantillonnage et une analyse des produits.

Une liste des matières premières et des exigences à respecter en vue de leur acceptation doit être disponible. Les paramètres d’acceptation et la fréquence des tests doivent être clairement définis.

3.5.2.2 Les procédures doivent être entièrement appliquées et les enregistrements conservés pour démontrer les critères d’acceptation de chaque lot de matières premières.

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3.5.3 Gestion des fournisseurs de services


L’entreprise doit être capable de démontrer que les services externalisés sont appropriés et que tout risque pour la sécurité des denrées




alimentaire a été évalué afin de garantir que des contrôles efficaces sont en place.

3.5.3.1 Une procédure documentée doit exister pour le référencement et la surveillance des fournisseurs de services. Ces services peuvent inclure, le cas échéant :

la lutte contre les nuisibles ; les services de blanchisserie ; les services de nettoyage ; les services de réparation et de maintenance des équipements ; le transport et la distribution ; le stockage hors site des ingrédients, des emballages ou des

produits ; les analyses de laboratoire ; les services de restauration ; la gestion des déchets.

3.5.3.2 Des contrats ou des accords formels définissant clairement les attentes en termes de services et garantissant les mesures prises pour éviter les risques potentiels du service pour la sécurité des denrées alimentaires, doivent être conclus avec les fournisseurs de services.

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3.5.4 Gestion des processus externalisés


Quand au moins une étape de traitement intermédiaire dans la fabrication d’un produit inclus au champ de la certification est sous-traitée à une tierce partie ou réalisée sur le site d’une autre entreprise, cette étape doit être supervisée pour garantir que la sécurité, la légalité et la qualité du produit ne sont pas compromises.

3.5.4.1 L’entreprise doit être en mesure de démontrer que quand une partie du processus de production est externalisée et réalisée hors site, ceci a été déclaré au propriétaire de la marque et qu’un accord a été obtenu le cas échéant.

3.5.4.2 L’entreprise doit s’assurer que les sous-traitants sont approuvés et surveillés après avoir passé avec succès soit un audit documenté du site soit un audit de certification tierce partie, conformément à la Norme Mondiale de Sécurité des Denrées Alimentaires du BRC ou à une autre norme reconnue par le GFSI (voir glossaire).

3.5.4.3 Toute opération de fabrication externalisée doit :




être réalisée conformément aux contrats établis qui définissent clairement toutes les exigences de fabrication et les spécifications des produits ;

maintenir la traçabilité des produits.

3.5.4.4 L’entreprise doit établir des procédures de tests et d’inspections au retour des produits externalisés, y compris des tests visuels, chimiques et/ou microbiologiques, en fonction de l’évaluation des risques.

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3.6 Spécifications


Des spécifications doivent exister pour les matières premières, y compris les emballages, les produits finis et tout produit ou service qui pourrait avoir un impact sur l’intégrité du produit fini.

3.6.1 Les spécifications des matières premières et des emballages doivent être appropriées, précises et conformes aux exigences de sécurité pertinentes et aux dispositions légales en vigueur. Les spécifications doivent définir les limites des caractéristiques pertinentes des matières pouvant avoir un impact sur la qualité ou la sécurité des produits finis (par exemple : normes chimiques, microbiologiques ou physiques).

3.6.2 Les instructions de production et les spécifications du procédé doivent être conformes aux recettes et aux critères de qualité, tel que mentionnés dans les spécifications approuvées par le client.

3.6.3 Des spécifications doivent être disponibles pour tous les produits finis. Elles doivent être rédigées dans le format convenu avec le client ou, dans le cas des produits à marque propre, inclure les données clés permettant de répondre aux exigences légales et d’aider le client à utiliser le produit en toute sécurité.

3.6.4 L’entreprise doit chercher à obtenir un accord formel de la part des parties concernées concernant les spécifications. Si les spécifications ne sont pas formellement acceptées, l’entreprise doit être en mesure de prouver qu’elle a entrepris les démarches nécessaires pour obtenir un accord formel.

3.6.5 Les spécifications doivent être revues à chaque fois qu’un changement est apporté au produit (exemple : ingrédients ou méthode de fabrication) ou au moins une fois tous les trois ans. La date de révision et la validation de tous les changements doivent être consignées.




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3.7 Actions correctives


L’entreprise doit être en mesure de prouver qu‘elle utilise les informations tirées des problèmes identifiés dans le système de management de la qualité et de la sécurité des denrées alimentaires pour effectuer les corrections nécessaires et éviter la récurrence de ces problèmes.

3.7.1 L’entreprise doit avoir une procédure documentée pour gérer les non-conformités identifiées dans le cadre de cette norme qui intègre :

une documentation claire de la non-conformité ; une évaluation des conséquences par une personne

compétente et autorisée ; l’identification de l’action corrective permettant de résoudre le

problème immédiat ; l’identification d’un délai approprié pour la réalisation de l’action

en question ; l’identification du personnel avec l’autorité appropriée

responsable de l’action corrective ; la preuve que l’action corrective a été mise en place et qu’elle

est efficace ; l’identification de la cause profonde de la non-conformité et la

mise en place de toute action corrective nécessaire.

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3.8 Maîtrise des produits non-conformes


L’entreprise s’assure que tout produit hors spécifications est efficacement géré pour éviter sa libération.

3.8.1 Des procédures documentées de gestion des produits non conformes doivent exister et inclure :

la responsabilité du personnel pour identifier et signaler tout produit potentiellement non conforme ;

l’identification claire des produits non conformes, exemple : étiquetage des produits ou utilisation de systèmes informatiques ;

le stockage sécurisé pour éviter toute libération accidentelle, par exemple en zones d’isolement ;




l’aval du propriétaire de la marque, le cas échéant ; la définition des responsabilités pour les prises de décision

concernant l’utilisation ou l’élimination des produits en fonction du problème, par exemple : destruction, remise en fabrication, déclassement pour une autre utilisation ou acceptation par dérogation ;

l’enregistrement des décisions concernant l’utilisation ou l’élimination du produit ;

l’enregistrement de la destruction si le produit est détruit pour des raisons de sécurité des denrées alimentaires.

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3.9 Traçabilité


L’entreprise doit avoir un système permettant d’identifier ou de retracer tous les lots de matières premières (y compris les emballages) depuis leur fournisseur, à travers toutes les étapes de fabrication, jusqu’à leur livraison aux clients et vice-versa.

3.9.1 L’identification des matières premières, y compris les emballages primaires et tout autre emballage concerné ainsi que les auxiliaires technologiques, les produits intermédiaires/ semi-finis, les matériaux partiellement utilisés, les produits finis et les matériaux en attente d’investigation doit être appropriée pour en assurer la traçabilité.

3.9.2 L’entreprise doit tester le système de traçabilité à travers toute la gamme de groupes de produits pour garantir que la traçabilité puisse être déterminée à partir de la matière première jusqu’au produit fini et vice-versa, notamment par le biais de contrôle des quantités mises en oeuvre/bilans matière. Ces tests doivent être réalisés à une fréquence prédéterminée et les résultats doivent être conservés pour toute évaluation. Le test doit être réalisé au moins une fois par an. Une traçabilité complète devrait être réalisable en quatre heures.

3.9.3 La traçabilité doit être maintenue en cas de recyclage ou d’opérations de recyclage.

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3.10 Traitement des réclamations


Les réclamations des clients doivent être gérées efficacement et les




informations recueillies utilisées pour réduire les niveaux de récurrence des réclamations.

3.10.1 Toutes les réclamations doivent être enregistrées, faire l’objet d’une enquête et les résultats de l’investigation ainsi que la cause du problème doivent être enregistrés quand des informations suffisantes sont fournies. Les mesures adaptées à la gravité et à la fréquence des problèmes identifiés doivent être prises rapidement et efficacement par des membres du personnel correctement formés.

3.10.2 Les données des réclamations doivent être analysées pour dégager des tendances significatives et utilisées pour mettre en place l’amélioration continue en vue d’assurer la sécurité, la légalité et la qualité des produits, et d’éviter toute récurrence. Ces analyses doivent être mises à la disposition du personnel concerné.

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3.11 Gestion des incidents, retraits et rappels de produits


L’entreprise doit avoir un plan et un système en place pour gérer efficacement les incidents et permettre un retrait et un rappel effectifs de produits le cas échéant.

3.11.1 L’entreprise doit avoir des procédures documentées permettant de signaler et de gérer efficacement tout incident ou toute situation d’urgence potentielle pouvant avoir un impact sur la sécurité, la légalité ou la qualité des produits alimentaires. Ces procédures doivent tenir compte des plans d’urgence établis pour assurer la continuité des activités. Les incidents peuvent inclure :

la perturbation de services clés, tels que l’eau, l’énergie, le transport, la réfrigération, la disponibilité du personnel et les communications ;

des évènements tels qu’un incendie, une inondation ou une catastrophe naturelle ;

une contamination par malveillance ou sabotage.

Dans l’éventualité où des produits sortis du site pourraient avoir été affectés par un incident, la nécessité de retirer ces produits du marché ou d’organiser leur rappel doit être envisagée.

3.11.2 L’entreprise doit avoir une procédure documentée de retrait et de rappel des produits. Cette procédure doit comprendre au minimum :

l’identification du personnel clé membre de l’équipe de gestion des rappels avec des responsabilités clairement identifiées;




des lignes directrices permettant de décider si un produit doit être rappelé ou retiré et les données à conserver ;

une liste à jour de contacts clés ou la référence de l’emplacement d’une telle liste, par exemple, l’équipe de gestion des rappels, les services d’urgence, les fournisseurs, les clients, l’organisme certificateur, les autorités ;

un plan de communication comprenant les dispositions pour l’information des clients, des consommateurs et des autorités dans les meilleurs délais ;

des coordonnées des agences de conseil extérieures pouvant offrir des conseils et une assistance si besoin, par exemple: laboratoire spécialisé, autorités et avocats ;

un plan pour gérer la logistique de la traçabilité des produits, la récupération ou l’élimination d’un produit affecté et le bilan matière.

La procédure doit pouvoir être opérationnelle à tout moment.

3.11.3 Les procédures de rappel et de retrait de produits doivent être testées au moins une fois par an afin de garantir leur efficacité. Les résultats des tests, incluant les timings des activités importantes, doivent être conservés. Les résultats des tests et de tout rappel de produit doivent être utilisés pour revoir la procédure et y apporter des améliorations le cas échéant.

3.11.4 En cas de rappel de produit, l’organisme certificateur qui a été chargé de l’émission pour le site du certificat en vigueur, selon la présente Norme doit être informé de la décision de rappeler un produit sous trois jours ouvrables.

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4. Exigences relatives au site

4.1 Extérieurs


Le site doit être de taille suffisante, sa localisation, sa construction et sa conception doivent être adaptés afin de réduire le risque de contamination et de faciliter la production de produits finis sains et légaux.

4.1.1 Les activités locales et de l’environnement du site qui pourraient avoir un effet néfaste sur l’intégrité du produit fini doivent être prises en compte et des mesures doivent être prises afin d’éviter toute contamination. Si




des mesures doivent être mises en place pour protéger le site (contre d’éventuels contaminants, des inondations, etc.), celles-ci doivent être réévaluées en cas de changements.

4.1.2 Les abords extérieurs doivent être entretenus. Si des bâtiments sont entourés de pelouses ou de plates-bandes, celles-ci doivent être correctement et régulièrement tondues et bien entretenues. Le réseau routier extérieur, sous la responsabilité du site, doit avoir un revêtement adapté, être entretenu et maintenu en bon état afin d’éviter toute contamination du produit.

4.1.3 La structure du bâtiment doit être entretenue afin de minimiser les risques de contamination du produit (par exemple en éliminant les sites pouvant servir de perchoirs aux oiseaux, le réseau de canalisations doit être suffisamment étanche pour prévenir l’intrusion de nuisibles, d’eau ou d’autres polluants).

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4.2 Sécurité


Des systèmes de sécurité doivent assurer la protection des produits sous le contrôle du site contre le vol ou la contamination malveillante.

4.2.1 L’entreprise doit effectuer une évaluation documentée des mesures de sécurité et des risques potentiels encourus par les produits en cas de tentative délibérée de nuire ou de provoquer une contamination. Les différentes zones doivent être évaluées en fonction du degré de risque ; des zones sensibles ou à accès restreint doivent être définies, clairement identifiées, surveillées et contrôlées. Des mesures de sécurité précises doivent être mises en place et revues au moins une fois par an.

4.2.2 Des mesures doivent être appliquées pour s’assurer que seul le personnel autorisé a accès aux zones de production et de stockage, et l’accès des employés, d’entrepreneurs et de visiteurs doit être surveillé. Un système d’enregistrement des visiteurs doit être en place. Le personnel doit être formé aux procédures de sécurité du site et encouragé à signaler la présence de tout visiteur non identifié ou inconnu.

4.2.3 Si la réglementation l’exige, le site doit être enregistré ou agréé par l’autorité compétente.

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4.3 Agencement, flux des produits et séparations


L’agencement de l’usine, le flux de process et les mouvements du personnel doivent être adéquats pour empêcher tout risque de contamination des produits et assurer la conformité aux législations en vigueur.

4.3.1 Un plan du site doit exister et spécifier les zones où le produit présente différents degrés de risque de contamination, c’est-à-dire :

les zones de produits clos ; les zones à faible risque ; les zones de grande précaution ; les zones à haut risque.

Voir l’Annexe 2 pour plus d’informations.

Ce plan doit être pris en considération afin de déterminer les programmes préalables pour les zones concernées du site.

4.3.2 Le plan du site doit définir :

les points d’accès pour le personnel et les circuits convenables ; l’emplacement des locaux pour le personnel et les trajets pour y

accéder à partir des lieux de travail ; le flux du process de production ; les circuits d’élimination des déchets ; les circuits de transfert pour le recyclage de produits.

En cas de nécessité d’autoriser l’accès via les zones de production, des passages doivent être prévus à cet effet afin de garantir une séparation adéquate vis-à-vis des matières. Dans la mesure du possible, tous les équipements sont conçus et positionnés de manière à faciliter les déplacements du personnel par des parcours simples et logiques. Le transfert des déchets et des produits à recycler ne doit en aucun compromettre cas la sécurité des produits.

4.3.3 Les sous-traitants et les visiteurs, y compris les conducteurs, doivent être informés de toutes les procédures d’accès aux locaux et des conditions à respecter dans les zones qu’ils visitent, avec une attention particulière sur les dangers et les contaminations potentielles des produits. Les sous-traitants chargés des tâches de maintenance ou de réparation doivent être supervisés par une personne désignée.

4.3.4 Dans les zones à faible risque, le flux des process ainsi que l’utilisation de procédures à l’efficacité reconnue doivent être respectés afin de réduire le risque de contamination des matières premières, des produits




intermédiaires/semi-finis, des emballages et des produits finis.

4.3.5 Dans les cas où des zones de grande précaution font partie du site de production, il devrait y avoir une séparation physique entre ces zones et les autres parties du site. La séparation doit prendre en compte la circulation des produits, la nature des matériaux, l’équipement, le personnel, les déchets, l’écoulement d’air, la qualité de l’air et l’approvisionnement en eau et en énergie. Si aucune séparation physique n’est en place, le site doit réaliser une évaluation complète des risques de contamination croisée et d’autres procédés efficaces doivent être appliqués pour protéger les produits de toute contamination.

4.3.6 Dans les cas où des zones à haut risque font partie du site de fabrication, il doit y avoir une séparation physique entre ces zones et les autres parties du site. La séparation doit prendre en compte la circulation des produits, la nature des matériaux, l’équipement, le personnel, les déchets, l’écoulement d’air, la qualité de l’air et l’approvisionnement en eau et en énergie. L’emplacement des points de transferts ne doit pas compromettre la séparation entre les zones à haut risque et les autres parties de l’usine. Des mesures doivent être en place pour minimiser le risque de contamination des produits (par exemple en procédant à la désinfection des matières à leur arrivée).

4.3.7 Le site doit offrir des espaces de travail et de stockage suffisants pour permettre de réaliser correctement toutes les tâches nécessaires et dans le respect des consignes d’hygiène.

4.3.8 Les structures provisoires, construites durant les travaux de construction ou de rénovation, etc. doivent être conçues et localisées de manière à éviter la nidification des nuisibles et à garantir la sécurité et la qualité des produits.

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4.4 Exigences pour la constructionZones de manutention des matières premières, de préparation, de transformation, de conditionnement et de stockage


La construction du site, des bâtiments et des installations doit être adaptée à l’usage prévu.

4.4.1 Les murs doivent être construits, finis et entretenus de manière à empêcher l’accumulation de saletés, limiter la condensation et le développement de moisissures et à faciliter leur nettoyage.




4.4.2 Les sols doivent être suffisamment résistants pour répondre aux exigences du procédé et pour résister aux produits et méthodes de nettoyage. Ils doivent être imperméables et maintenus en bon état.

4.4.3 L’évacuation des eaux usées, le cas échéant, doit être effectuée sur le site, dans un endroit prévu à cet effet et correctement entretenu de manière à minimiser les risques de contamination des produits et à ne pas compromettre leur sécurité. Les machines et les canalisations doivent être disposées de manière à ce que, dans la mesure du possible, les eaux usées s’écoulent directement vers le système de drainage. Si de grandes quantités d’eau sont employées, ou si le rejet direct aux égouts n’est pas possible, les sols doivent présenter une pente suffisante pour assurer l’écoulement de l’eau ou d’effluents vers un système d’évacuation approprié.

4.4.4 Si les sites présentent des zones à haut risque ou de grande précaution, il doit y avoir un plan du système d’évacuation de ces zones avec le sens d’écoulement et l’emplacement de tout équipement configuré pour empêcher le refoulement des eaux usées. Le flux de l’évacuation ne doit pas présenter de risque de contamination pour les zones à haut risque ou de grande précaution.

4.4.5 Les plafonds et superstructures doivent être conçus, finis et entretenus de manière à empêcher le risque de contamination des produits.

4.4.6 En cas de présence de faux plafonds ou de combles, un accès adéquat aux combles doit être prévu pour faciliter l’inspection de l’activité de nuisibles, à moins qu’ils ne soient complètement hermétiques.

4.4.7 En cas de risque pour un produit, toute fenêtre ou ouverture de toiture conçue pour être ouverte à des fins de ventilation doit être convenablement grillagée afin d’empêcher la pénétration de nuisibles.

4.4.8 Toute fenêtre en verre constituant un risque pour les produits doit être protégée contre le bris de verre.

4.4.9 Les portes doivent être maintenues en bon état. Les portes extérieures et les quais adaptables doivent être correctement fermés ou suffisamment hermétiques. Les portes des zones de produits nus donnant sur l’extérieur ne doivent pas être ouvertes pendant les périodes de production, sauf en cas d’urgence. En cas d’ouverture des portes des zones de produits clos donnant sur l’extérieur, des précautions appropriées doivent être prises pour empêcher la pénétration de nuisibles.




4.4.10 Un éclairage adapté et suffisant doit être fourni pour permettre un fonctionnement correct des procédés, l’inspection des produits et un nettoyage efficace.

4.4.11 Les ampoules ou tubes néons posant un risque pour le produit, y compris ceux des destructeurs électriques d’insectes, doivent être convenablement protégés. Si une protection totale ne peut être installée, une gestion alternative telle qu’un grillage métallique ou des procédures de surveillance doit être en place.

4.4.12 Des systèmes de ventilation et d’extraction adéquats doivent être installés dans les lieux de stockage et de transformation des produits afin d’éviter tout problème de condensation ou de poussière excessive.

4.4.13 Les zones à haut risque doivent disposer d’un renouvellement suffisant d’air filtré. Les caractéristiques du filtre utilisé et la fréquence des renouvellements d’air doivent être documentées. Ces dispositions doivent être basées sur une évaluation des risques, en prenant en compte la source de l’air et la nécessité de maintenir une pression d’air positive par rapport aux zones environnantes.

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4.5 Utilités : eau, glace, air et autres gaz


Les utilités fournis aux zones de production et de stockage doivent être surveillées afin de maîtriser efficacement le risque de contamination des produits.

4.5.1 Toute l’eau utilisée en tant que matière première pour la fabrication de denrées alimentaires transformées, pour la préparation des produits ou pour le nettoyage des équipements ou de l’usine, doit être fournie en quantité suffisante, être potable à son point d’utilisation ou ne constituer aucun risque de contamination, conformément à la loi en vigueur. La qualité microbiologique et chimique de l’eau devra être analysée au moins une fois par an. Les points d’échantillonnage et la fréquence des analyses doivent être décidés en fonction des risques, et prendre en compte l’origine de l’eau, les infrastructures de distribution et de stockage sur site, ainsi que l’historique des échantillons précédents et l’utilisation.

4.5.2 Un plan à jour du système de distribution d’eau doit être disponible sur le site, et intégrer les citernes de stockage, le traitement de l’eau et son recyclage, le cas échéant. Le plan doit être utilisé comme base pour l’échantillonnage de l’eau et la gestion de la qualité de l’eau.




4.5.3 Si la législation permet spécifiquement l’utilisation d’eau pouvant ne pas être potable pour le nettoyage préliminaire des produits (par exemple pour le stockage/lavage des poissons), l’eau doit satisfaire aux exigences légales applicables pour cette opération.

4.5.4 L’air, les autres gaz et la vapeur utilisés en contact direct avec les produits ou en tant qu’ingrédients dans les produits doivent être surveillés pour garantir qu’ils ne représentent aucun risque de contamination. L’air comprimé utilisé en contact direct avec les produits doit être filtré.

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4.6 Équipements


Tous les équipements servant à la production de denrées alimentaires doivent être convenablement conçus pour l’usage qui leur est destiné et être utilisés pour limiter les risques de contamination des produits.

4.6.1 Tous les équipements doivent être construits à partir de matériaux adaptés. Les équipements doivent être conçus et positionnés de manière à pouvoir être efficacement nettoyés et réparés.

4.6.2 Les équipements entrant en contact direct avec les denrées alimentaires doivent être conçus à cet effet et répondre aux exigences légales, le cas échéant.

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4.7 Maintenance


Un programme de maintenance efficace doit être opérationnel pour l’usine et les équipements afin d’éviter toute contamination et de réduire le risque de panne.

4.7.1 Un planning de maintenance préventive documenté ou un système de contrôle de l’état des équipements, incluant tous les équipements de l’usine et de production, doit être en place. Les exigences en termes de maintenance doivent être définies dès la mise en service d’un nouvel équipement.

4.7.2 En plus de tout programme de maintenance préventive, là où il y a risque de contamination des produits par des corps étrangers résultant




de la défaillance d’un équipement, ce dernier doit être inspecté à intervalles prédéterminés, les résultats de l’inspection doivent être documentés et les actions appropriées doivent être mises en oeuvre.

4.7.3 Lorsque des réparations provisoires sont effectuées, celles-ci doivent être contrôlées pour s’assurer que la sécurité et la légalité des produits ne sont pas compromises. Ces mesures provisoires doivent faire l’objet de réparations définitives dès que possible et dans un délai prédéfini.

4.7.4 L’entreprise doit s’assurer que la sécurité et la légalité des produits ne sont pas menacées pendant les opérations de maintenance et de nettoyage ultérieur. Toute action de maintenance doit être suivie d’une procédure documentée de contrôle d’hygiène, afin de confirmer que les risques de contamination des produits ont été éliminés des machines et des équipements.

4.7.5 Les matériaux utilisés pour la maintenance des équipements et des locaux et dont le contact direct ou indirect avec les matières premières, les produits finis ou semi-finis, représente un risque, comme les lubrifiants, doivent être de qualité alimentaire.

4.7.6 Les ateliers de maintenance doivent être constamment propres et rangés, et des contrôles doivent être en place pour éviter les risques de contamination des produits (par exemple en installant des tapis de protection à l’entrée/la sortie des ateliers).

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4.8 Locaux du personnel


Les locaux du personnel doivent être de taille suffisante pour tout le personnel, agencés et utilisés de manière à limiter les risques de contamination des produits. Les locaux doivent être maintenus propres et en bon état.

4.8.1 Des vestiaires dédiés doivent être mis à disposition pour tout le personnel, cadres, visiteurs et sous-traitants. Ces vestiaires doivent être disposés de manière à permettre un accès direct aux zones de stockage, de conditionnement ou de production, sans nécessiter le passage par l’extérieur. Quand cela n’est pas possible, une évaluation des risques doit être réalisée et des mesures doivent être prises en conséquence (par exemple mise à disposition d’équipement pour nettoyer les chaussures).

4.8.2 Des installations d’entreposage de taille suffisante pour contenir les




effets personnels doivent être fournies à tous les employés travaillant dans les zones de manipulation des matières premières, de préparation, de production, de conditionnement et de stockage.

4.8.3 Les tenues de ville et autres effets personnels doivent être rangés à l’écart des tenues de travail, dans les vestiaires. Des aménagements doivent exister pour séparer les tenues de travail propres des tenues sales.

4.8.4 Quand une opération nécessite de pénétrer dans une zone de grande précaution le personnel doit passer par un vestiaire spécialement conçu afin de garantir que les tenues de protection ne soient pas contaminées avant d’entrer dans la zone en question. Les vestiaires doivent répondre aux exigences suivantes :

des instructions claires doivent être fournies pour savoir dans quel ordre se changer et porter les tenues de protection appropriées afin d’éviter la contamination des tenues propres ;

des chaussures spéciales, ou exceptionnellement des protections pour chaussures, doivent être fournies aux visiteurs se rendant dans les zones de grande précaution ;

un système efficace doit être en place pour séparer les zones nécessitant le port de chaussures protégées (par exemple un banc ou une barrière) ou un bassin de lavage efficace des bottes/pédiluve doit être placé à l’entrée de la zone de grande précaution ;

les vêtements de protection doivent être visuellement différents de ceux portés dans les zones à faible risque et ne doivent jamais être portés en dehors de la zone de grande précaution ;

le lavage des mains doit être intégré à la procédure de changement de vêtements pour éviter la contamination des tenues de protection propres ;

des installations pour le lavage et la désinfection des mains doivent être fournies à l’entrée des zone de grande précaution.

4.8.5 Si une opération nécessite de pénétrer dans une zone à haut risque, le personnel doit passer par un vestiaire spécial situé à l’entrée de la zone en question. Les vestiaires doivent répondre aux exigences suivantes :

des instructions claires doivent être fournies pour savoir dans quel ordre se changer et porter les tenues de protection appropriées afin d’éviter la contamination des tenues propres ;

des chaussures spéciales doivent être fournies pour pénétrer dans la zone à haut risque ;

un système efficace doit être en place pour séparer les zones nécessitant le port de chaussures protégées (par exemple un banc ou une barrière) ;

les vêtements de protection doivent être visuellement différents de ceux portés dans les autres zones et ne doivent jamais être




portés en dehors de la zone à haut risque ; le lavage des mains doit être intégré à la procédure de

changement de tenue pour éviter la contamination des tenues de protection propres ;

des installations pour le lavage et la désinfection des mains doivent être fournies à l’entrée des zones à haut risque.

4.8.6 Des installations adaptées et suffisantes pour le lavage des mains doivent être disponibles à l’entrée et dans tous les autres endroits appropriés des zones de production. Ces installations pour le lavage des mains doivent inclure, au minimum :

une quantité suffisante d’eau à une température adéquate ; du savon liquide ; des serviettes à usage unique ou des séchoirs adaptés et

correctement positionnés ; des robinets à commande non manuelle ; des affiches pour inciter au lavage des mains.

4.8.7 Les toilettes doivent être situées à l’écart et ne doivent pas être directement accessibles depuis les zones de production, de conditionnement et de stockage. Les toilettes doivent être fournies avec des installations pour le lavage des mains, y compris :

des robinets avec du savon et de l’eau à une température adéquate ;

des installations adéquates pour le séchage des mains ; des affiches pour inciter au lavage des mains.

Si les postes lave-mains situés dans les toilettes sont les seuls accessibles avant de pénétrer dans la zone de production, les exigences 4.8.6 s’appliquent et des affiches doivent être en place pour guider les personnes vers ces installations avant de pénétrer dans la zone de production.

4.8.8 Lorsque fumer est autorisé par la réglementation du pays, des zones réservées aux fumeurs doivent être fournies et être à la fois isolées des zones de production de manière à garantir que la fumée ne puisse pas atteindre les produits, et équipées de systèmes de ventilation suffisants vers l’extérieur du bâtiment. Des dispositions adéquates pour gérer les mégots et déchets des fumeurs doivent être prises dans les zones fumeurs, aussi bien dans les espaces intérieurs qu’extérieurs.

4.8.9 Tous les aliments apportés dans les locaux de l’usine par le personnel doivent être correctement stockés dans des emballages propres et hygiéniques. Aucun aliment ne peut être pris dans les locaux de stockage, de conditionnement et de production. S’il est autorisé de manger à l’extérieur lors des pauses, ceci doit être fait dans des zones prévues à cet effet et les déchets doivent être correctement éliminés.




4.8.10 Si des services de restauration sont proposés sur le site, ceux-ci doivent être convenablement maîtrisés pour éviter la contamination des produits (par exemple l’introduction de sources d’intoxication alimentaire ou d’allergènes sur le site).

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4.9 Maîtrise de la contamination chimique et physique du produitZones de manipulation des matières premières, de préparation, de fabrication, de conditionnement et de stockage


Des installations et des procédures adaptées doivent être en place afin de maîtriser le risque de contamination chimique ou physique du produit.

4.9.1 Maîtrise des produits chimiques

4.9.1.1 Des procédures doivent être en place pour maîtriser l’utilisation, le stockage et la manipulation de produits chimiques non alimentaires afin d’empêcher toute contamination chimique. Celles-ci doivent inclure au minimum :

une liste approuvée des produits chimiques à acheter ; la disponibilité des fiches techniques et des fiches de sécurité ; la confirmation de l’aptitude à l’emploi sur un site de

transformation des aliments ; le rejet des produits à forte odeur ; l’étiquetage et/ou l’identification permanente des contenants de

produits chimiques ; le stockage isolé et sûr avec un accès limité au personnel

autorisé ; l’utilisation uniquement par un personnel formé.

4.9.1.2 Si des produits à forte odeur ou tachants doivent être utilisés, par exemple lors des travaux de construction, des procédures doivent être en place afin d’empêcher le risque de contamination des denrées alimentaires.

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4.9.2 Maîtrise des corps étrangers métalliques

4.9.2.1 Une politique documentée doit être en place pour maîtriser l’utilisation d’instruments métalliques tranchants, tels que des couteaux, des lames




coupantes sur des équipements, des aiguilles et des fils métalliques. Cette politique doit inclure un enregistrement d’inspection des dommages éventuels et la recherche de tout élément perdu. Les cutters à lame sécable ne doivent pas être utilisés.

4.9.2.2 L’achat d’ingrédients et d’emballages comprenant des agrafes ou d’autres corps étrangers potentiellement dangereux doit être évité. Les agrafes et les trombones ne doivent pas être utilisées dans les zones de produits nus. Lorsque des agrafes ou d’autres éléments sont présents sur les matériaux d’emballage ou les systèmes de fermeture, des précautions adaptées doivent être prises pour minimiser le risque de contamination des produits.

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4.9.3 Verre, plastique cassant, céramique et matériaux similaires

4.9.3.1 Le verre et tout autre matériau fragile doit être interdit ou protégé contre le bris dans les zones où des produits nus sont manipulés ou en cas de risque de contamination.

4.9.3.2 Des procédures documentées pour manipuler le verre et tout autre matériau fragile doivent être en place et appliquées afin de garantir que les précautions nécessaires sont prises. Ces procédures doivent inclure au minimum :

une liste des objets détaillant leur emplacement, leur nombre, leur nature et leur état ;

des contrôles enregistrés sur l’état des objets effectués à une fréquence définie en fonction du niveau de risque pour le produit ;

des instructions détaillées pour le nettoyage ou le remplacement des articles afin de minimiser les risques de contamination des produits.

4.9.3.3 Des procédures documentées détaillant les actions à mettre en oeuvre en cas de bris de verre ou d’autres matériaux similaires doivent être appliquées et inclure les éléments suivants :

la mise en quarantaine des produits et des zones de production potentiellement affectés ;

le nettoyage de la zone de production ; l’inspection de la zone de production et l’autorisation de

poursuivre la production ; le changement des tenues de travail et l’inspection des

chaussures ;




la désignation des membres du personnel autorisés à réaliser les points ci-dessus ;

l’enregistrement de l’incident de bris de verre ou de matériaux similaires.

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4.9.3.4 Produits emballés dans des récipients en verre ou autres matériaux similaires

4.9.3.4.1 Le lieu de stockage des récipients doit être séparé du lieu de stockage des matières premières, des produits ou d’autres emballages.

4.9.3.4.2 Des systèmes doivent être en place pour maîtriser un éventuel bris de récipients entre le nettoyage/l’inspection du récipient et sa fermeture. Ces systèmes doivent inclure, au minimum, des instructions écrites garantissant :

le retrait et l’élimination de tout produit encourant un risque à proximité de l’endroit du bris (ceci peut varier selon les équipements utilisés ou les zones de la chaîne de production) ;

le nettoyage efficace de la chaîne de production ou des équipements pouvant avoir été contaminés par des fragments du récipient ; que le nettoyage n’entraîne pas la dispersion supplémentaire des fragments, par exemple en cas d’utilisation de forte pression d’eau ou d’air ;

l’utilisation de matériel de nettoyage prévu à cet effet et clairement identifiable (à l’aide de couleurs par exemple) afin de retirer les morceaux de récipients cassés ; le stockage de ce matériel à l’écart des autres articles de nettoyage ;

l’utilisation de conteneurs à déchets avec couvercle, dédiés et accessibles, permettant l’élimination des récipients endommagés et des morceaux cassés ;

qu’une inspection documentée du matériel de production est réalisée suite au nettoyage effectué après le bris de récipient afin de s’assurer que tout risque de contamination potentielle a bien été supprimé ;

l’autorisation de reprendre la production suite au nettoyage ; l’absence de morceaux de verre dans la zone entourant la

chaîne de production.

4.9.3.4.3 Des enregistrements de tous les incidents de bris de récipients sur la ligne de production doivent être conservés. Si aucun incident de bris ne s’est produit durant une période de production, ceci doit également être consigné. Ces enregistrements doivent être analysés afin de dégager d’éventuelles tendances et d’identifier des possibilités d’amélioration concernant la chaîne de conditionnement ou les récipients.




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4.9.4 Bois

4.9.4.1 L’utilisation du bois ne devrait pas être autorisée dans les zones de produits nus sauf si cela est requis par le procédé de fabrication (par exemple en cas de maturation d’un produit dans le bois). Si l’utilisation de bois ne peut être évitée, l’état du bois doit être surveillé de manière continue afin de garantir qu’il n’est pas endommagé et qu’il ne présente aucun éclat risquant de contaminer les produits.

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4.10 Matériel de détection et d’élimination des corps étrangers


Le risque de contamination des produits doit être réduit ou éliminé grâce à l’utilisation efficace d’un matériel de détection et d’élimination des corps étrangers.

4.10.1 Matériel de détection et d’élimination des corps étrangers

4.10.1.1 Une évaluation documentée ainsi qu’une étude HACCP doivent être effectuées pour chaque processus de production afin d’identifier la possibilité d’utiliser du matériel de détection ou d’élimination d’une contamination par un corps étrangers. Le matériel typique à envisager peut inclure :

des filtres ; des tamis ; des détecteurs de métaux ; des aimants ; des systèmes de tri optique ; des détecteurs à rayons X ; d’autres appareils de séparation physique, tels que des

séparateurs par gravité ou des technologies à lit fluidisé.

4.10.1.2 Le type, l’emplacement et la sensibilité de la méthode de détection et/ou de suppression doivent être précisés dans le système documenté de l’entreprise. Les bonnes pratiques industrielles doivent être appliquées en ce qui concerne la nature de l’ingrédient, du matériau, du produit et/ou du produit emballé. L’emplacement de l’appareil ou tout autre facteur pouvant influencer sa sensibilité doit être validé et justifié.

4.10.1.3 L’entreprise doit s’assurer que la fréquence de test des appareils de




détection et/ou d’élimination des corps étrangers est clairement définie et qu’elle prend en considération :

les exigences spécifiques du client ;

la capacité de l’entreprise à identifier, mettre en retenue et éviter la libération de tout article affecté en cas de défaillance de l’appareil.

4.10.1.4 En cas de détection ou d’élimination d’un corps étranger par l’équipement, la source de toute matière indésirable doit être recherchée. Des informations sur les matières rejetés doivent être utilisées afin de dégager d’éventuelles tendances et, si possible, d’encourager la prise de mesures préventives afin de réduire les cas de contamination par le corps étranger.

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4.10.2 Filtres et tamis

4.10.2.1 Les filtres et tamis utilisés pour la maîtrise des corps étrangers doivent présenter un calibre ou une taille de maille précise et doivent être conçus pour offrir la meilleure protection possible au produit. Les matières retenues ou éliminées par le système doivent être examinées et consignées afin d’identifier les risques de contamination.

4.10.2.2 Les filtres et tamis doivent être régulièrement inspectés ou testés afin de détecter tout dommage éventuel, à une fréquence documentée et définie en fonction du niveau de risque. Les enregistrements des vérifications doivent être conservés. Toute identification de filtres ou de tamis défectueux doit être consignée, la possibilité de contamination des produits évaluée et les mesures adéquates prises.

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4.10.3 Détecteurs de métaux et appareils à rayons X

4.10.3.1 Des détecteurs de métaux doivent être en place à moins que l’évaluation des risques n’ait démontré que ces appareils n’améliorent pas la protection des produits finis par rapport à la contamination par les métaux. Si aucun détecteur de métaux n’est utilisé, la justification de cette décision doit être consignée. L’absence de détection des métaux ne devrait, généralement, être justifiée que par l’utilisation d’une autre méthode de protection plus efficace (par ex. : utilisation de rayons X, de




tamis fins ou filtration des produits).

4.10.3.2 Si des détecteurs de métaux ou des appareils à rayons X sont utilisés, ils doivent être situés au niveau de la dernière étape possible du flux de processus, et lorsque cela est réalisable, après le conditionnement du produit.

4.10.3.3 Le détecteur de métaux ou l’appareil à rayons X doit intégrer l’un des éléments suivants :

un dispositif de rejet automatique, pour les systèmes en ligne continue, qui dévie le produit contaminé en dehors du flux de produit ou vers une unité sécurisée uniquement accessible par le personnel autorisé ;

un système d’arrêt de tapis avec une alarme quand le produit ne peut être rejeté automatiquement, par exemple pour les conditionnements très volumineux ;

des détecteurs en ligne permettant d’identifier l’emplacement du contaminant afin de garantir une séparation efficace du produit affecté.

4.10.3.4 L’entreprise doit établir et mettre en place des procédures documentées pour le fonctionnement et le test des détecteurs de métaux ou des appareils à rayons X. Ces procédures doivent inclure au minimum :

les responsabilités relatives au test du matériel ; l’efficacité et la sensibilité de fonctionnement de l’équipement et

toute variation de ces valeurs pour des produits particuliers ; les méthodes et la fréquence de test du détecteur ; l’enregistrement des résultats des contrôles.

4.10.3.5 Les procédures de contrôle des détecteurs de métaux doivent être basées sur les bonnes pratiques et doivent inclure au minimum :

l’utilisation de pièces tests comprenant une sphère de métal de diamètre connu (la taille et le type du matériau test contenu dans les pièces tests doivent être indiqués sur ces dernières) ;

les contrôles effectués à l’aide de pièces tests séparées contenant du métal ferreux, de l’acier inoxydable et du métal non ferreux, à moins que le produit ne se trouve dans un conteneur en aluminium ;

un contrôle permettant de vérifier que les mécanismes de détection et de rejet fonctionnent efficacement dans des conditions de travail normales ;

des contrôles permettant de tester la fonction de mémorisation/réinitialisation du détecteur de métaux en faisant passer successivement des paquets tests dans l’unité.

De plus, si des détecteurs de métaux sont incorporés aux convoyeurs :

la pièce-test doit être passée au plus près du centre de




l’ouverture du détecteur de métaux et, lorsque cela est possible, être inserée dans un paquet échantillon clairement identifié de denrées alimentaires en cours de production au moment du test.

Si des détecteurs de métaux en ligne sont utilisés, la pièce test doit être, dans la mesure du possible, placée dans le flux de produit.

4.10.3.6 L’entreprise doit établir et mettre en place une action corrective et des procédures d’enregistrement dans l’éventualité où la procédure de test identifierait un dysfonctionnement du détecteur de corps étrangers. L’action entreprise doit combiner l’isolement, la mise en quarantaine et la réinspection de tout produit fabriqué depuis le dernier test réussi.

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4.10.4 Aimants

4.10.4.1 Le type, l’emplacement et la puissance des aimants doivent être documentés. Des procédures documentées doivent être en place pour l’inspection, le nettoyage, les tests de puissance et les contrôles d’intégrité. Les enregistrements de tous les contrôles doivent être conservés.

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4.10.5 Systèmes de tri optique

4.10.5.1 Chaque unité doit être vérifiée conformément aux instructions ou aux recommandations du fabricant. Les vérifications doivent être documentées.

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4.10.6 Propreté des récipients : pots en verre, boîtes de conserve et autres récipients rigides

4.10.6.1 Selon l’évaluation des risques, des procédures doivent être mises en place pour réduire les contaminations par des corps étrangers provoquées par les emballages (par exemple : pots, boîtes de conserve et autres récipients rigides préformés). Ces procédures peuvent inclure l’utilisation de convoyeurs couverts, le retournement des récipients et le retrait des corps étrangers au moyen d’un rinçage à l’eau ou d’un




soufflage à l’air.

4.10.6.2 L’efficacité de l’équipement de nettoyage des récipients doit être vérifiée et enregistrée pour chaque production. Si le système intègre un système de rejet pour les récipients sales ou endommagés, le contrôle doit incorporer un test de la capacité de détection ainsi que de l’efficacité du rejet du récipient test.

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4.11 Entretien et hygiène


Des systèmes d’entretien et de nettoyage doivent être en place pour garantir le respect permanent des normes d’hygiène appropriées et la réduction des risques de contamination des produits.

4.11.1 Des procédures de nettoyage documentées doivent être en place et maintenues pour les bâtiments, l’usine et tous les équipements. Les procédures de nettoyage doivent spécifier au minimum :

les personnes responsables du nettoyage ; les éléments/zones à nettoyer ; la fréquence de nettoyage ; la méthode de nettoyage, y compris le démontage du matériel

pour permettre le nettoyage le cas échéant ; les produits chimiques utilisés pour le nettoyage et leur

concentration ; le matériel de nettoyage à utiliser ; les détails des nettoyages et le nom des personnes responsables

des contrôles.

La fréquence et les méthodes de nettoyage doivent être basées sur les risques.

Des procédures doivent être en place pour s’assurer que les normes appropriées en termes de nettoyage sont respectées.

4.11.2 Les limites des performances de nettoyage acceptable et inacceptable doivent être définies, en fonction des dangers potentiels (par exemple contamination microbiologique, par des allergènes ou par des corps étrangers). Les niveaux de nettoyage acceptables peuvent être définis par un contrôle visuel, par des techniques d’ATP-métrie par bioluminescence (voir glossaire), par des analyses microbiologiques ou chimiques, selon les cas. Les procédures et fréquences des nettoyages et des désinfections doivent être validées et leurs enregistrements conservés.




4.11.3 Les ressources nécessaires au nettoyage doivent être disponibles. S’il s’avère nécessaire de démonter du matériel ou de pénétrer dans les installations de grande taille pour procéder à leur nettoyage, ceci doit être programmé de manière adéquate, voire planifié en dehors des périodes de production, le cas échéant. Le personnel chargé du nettoyage doit être correctement formé ou une assistance technique doit être fournie quand l’accès à l’intérieur des équipements est requis pour le nettoyage.

4.11.4 La propreté des équipements doit être contrôlée avant leur remise en fonctionnement. Les résultats des contrôles du nettoyage, y compris les tests visuels, analytiques et microbiologiques, doivent être enregistrés et utilisés pour dégager des tendances dans les performances de nettoyage et pour envisager des améliorations, le cas échéant.

4.11.5 Le matériel de nettoyage doit être :

adapté à l'utilisation prévue ; correctement identifié pour l'utilisation prévue, par exemple :

avec un code couleur ou une étiquette ; propre et stocké de manière hygiénique pour éviter toute

contamination.

Le matériel utilisé pour le nettoyage des zones de grande précaution et des zones à haut risque ne doit pas être utilisé dans d'autres zones.

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4.11.6 Nettoyage en place (NEP)

4.11.6.1 Les systèmes de nettoyage en place, quand ceux-ci sont utilisés, doivent être surveillés et entretenus pour garantir leur bon fonctionnement.

4.11.6.2 Un plan schématique de la disposition du système de NEP doit être disponible. Un rapport d’inspection ou un autre contrôle doit être effectué pour vérifier que :

les systèmes sont conçus dans le respect des consignes d’hygiène sans aucune zone morte, avec des interruptions limitées des flux et une bonne capacité d’écoulement ;

des pompes d’assèchement sont utilisées pour éviter toute accumulation de liquides de nettoyage dans les récipients ;

des boules d’aspersion nettoient les circuits en couvrant la totalité de la surface et sont régulièrement contrôlées pour s’assurer de l’absence de blocage; la durée de fonctionnement des dispositifs de pulvérisation rotatifs devrait être bien définie ;




le matériel de NEP est correctement séparé des lignes de produits actives, par exemple par le biais de vannes à double siège, activations manuelles ou de vides dans la tuyauterie.

Le système doit être revalidé en cas de modifications ou d’ajouts effectués sur le matériel de NEP. Un journal des modifications apportées au système de NEP doit être conservé

4.11.6.3 Le matériel de NEP doit être utilisé pour garantir un nettoyage efficace.

Les paramètres du processus, la durée, les concentrations en détergent, le débit du flux et les températures doivent être définis pour garantir l’élimination des principaux dangers ciblés, par exemple les souillures, les allergènes, les micro-organismes végétatifs et les germes. Ceci doit être validé et les enregistrements de la validation conservés.

Les concentrations en détergent doivent être contrôlées régulièrement.

La vérification du processus doit être effectuée en analysant les eaux de rinçage et/ou le premier produit de la chaîne pour s’assurer de l’absence de produits de nettoyage ou en réalisant des mesures de l’ATP (techniques de bioluminescence) des allergènes ou des micro-organismes, le cas échéant.

Les cuves de détergent doivent rester bien approvisionnées et un journal indiquant les dates de leur vidange et de leur remplissage être tenu à jour. Les solutions de pré-rinçage récupérées doivent être contrôlées afin d’évaluer l’accumulation de résidus issus des cuves de détergent.

Tous les filtres présents doivent être nettoyés et contrôlés à une fréquence définie.

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4.12 Déchets/élimination des déchets


L’élimination des déchets doit être maîtrisée conformément aux exigences légales afin d’éviter leur accumulation, les risques de contamination et l’attraction de nuisibles.

4.12.1 Si un agrément est nécessaire pour procéder à l’élimination de déchets spécifiques, ceux-ci doivent être ramassés par des sous-traitants autorisés et les enregistrements de ces activités doivent être conservés et disponibles pendant l’audit.

4.12.2 Les denrées alimentaires destinées aux animaux doivent être séparées des déchets et maîtrisées conformément aux exigences légales pertinentes.




4.12.3 Les conteneurs à déchets extérieurs et les installations intérieures de collecte de déchets doivent être contrôlés afin de minimiser les risques. Ils doivent être :

clairement identifiés ; conçus pour une utilisation facile et un nettoyage efficace ; bien entretenus afin de permettre leur nettoyage et leur

désinfection, le cas échéant ; vidés à des fréquences appropriées ; couverts ou leurs portes doivent être maintenues fermées, le

cas échéant.

4.12.4 Si des produits dangereux ou des matériaux portant une marque déposée sont transférés à un tiers en vue de leur destruction ou de leur élimination, ce tiers partie doit être spécialisé dans l’élimination des déchets ou de la sécurité produits et doit fournir les enregistrements incluant les quantités de déchets collectés destinés à la destruction ou à l’élimination.

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4.13 Lutte contre les nuisibles


Tout le site doit disposer d’un programme efficace de lutte préventive contre les nuisibles afin de minimiser les risques d’infestation et des ressources doivent être disponibles pour pouvoir intervenir rapidement en cas de problème pouvant représenter un risque pour les produits.

4.13.1 L’entreprise doit soit contracter les services d’une entreprise compétente de lutte contre les nuisibles soit disposer d’employés correctement formés pour l’inspection et le traitement réguliers du site en vue d’éviter et d’éradiquer toute infestation par les nuisibles. La fréquence des inspections doit être déterminée par l’évaluation des risques et doit être documentée. Lorsque les services d’une entreprise de lutte contre les nuisibles sont contractés, le contrat doit être clairement défini et refléter les activités du site.

4.13.2 Si l’entreprise a choisi de lutter contre les nuisibles par ses propres moyens, elle doit être capable de démontrer clairement que :

les opérations de lutte contre les nuisibles sont effectuées par un personnel compétent, formé et disposant des connaissances nécessaires pour sélectionner les produits chimiques, les méthodes appropriées de leur isolement et comprendre leurs limites d’utilisation, en fonction de la biologie des parasites associés au site ;

les ressources suffisantes sont disponibles pour résoudre tout




problème d’infestation ; les connaissances techniques de spécialistes sont accessibles,

en cas de besoin ; la législation régissant l’utilisation des produits de lutte contre les

nuisibles est comprise ; les locaux utilisés pour le stockage des pesticides sont dédiés et

ferment à clé.

4.13.3 La documentation et les enregistrements concernant la lutte contre les nuisibles doivent être conservés. Ceux-ci doivent inclure au minimum :

un plan à jour de la totalité du site mettant en évidence les emplacements des dispositifs numérotés de lutte contre les nuisibles ;

l’identification des appâts et / ou des appareils de surveillance présents sur le site ;

les responsabilités clairement définies de la direction du site et du sous-traitant ;

les détails des produits de lutte contre les nuisibles utilisés, y compris les instructions pour leur utilisation de manière efficace et les mesures à prendre en cas d’urgence ;

toute activité de nuisibles observée ; les renseignements sur les traitements utilisés pour la lutte

contre les nuisibles.

4.13.4 Les stations d’appât doivent être robustes, de construction inviolable, sécurisées sur place et positionnées de manière adéquate afin d’éviter tout risque de contamination des produits. Les boîtes d’appât manquantes doivent être enregistrées et analysées, et des recherches doivent être effectuées. Les appâts toxiques pour rongeurs toxiques ne doivent être utilisés dans les zones de production et de stockage contenant des produits nus qu’en cas de traitement d’une infestation active.

4.13.5 Les appareils destructeurs d’insectes et/ou les pièges à phéromones doivent être correctement placés et opérationnels. S’il existe un risque que les insectes soient expulsés des appareils destructeurs et que les produits soient contaminés, des systèmes et des équipements alternatifs doivent être utilisés.

4.13.6 En cas d’infestation ou de preuve de présence de nuisibles, des mesures immédiates doivent être engagées pour éliminer le danger. Tous les produits potentiellement affectés devraient être soumis à la procédure concernant les produits non conformes.

4.13.7 Les enregistrements détaillés des inspections de lutte contre les nuisibles, des moyens de protection employés contre les nuisibles ainsi que des actions et recommandations en matière d’hygiène doivent être




conservés. Il doit être de la responsabilité de l’entreprise de s’assurer que toutes les recommandations faites par le sous-traitant ou l’expert en interne sont appliquées dans les meilleurs délais.

4.13.8 Une étude approfondie et documentée de la lutte contre les nuisibles doit être réalisée par un spécialiste à une fréquence définie en fonction du niveau de risque, généralement une fois par trimestre, afin d’évaluer les mesures de contrôle en place. La date de l’étude doit être fixée de manière à permettre l’accès aux équipements en vue de leur inspection lorsqu’un risque d’infestation par des insectes des produits stockés existe.

4.13.9 Les résultats des inspections réalisées de lutte contre les nuisibles doivent être évalués et analysés régulièrement afin de dégager leurs tendances et au minimum :

en cas d’infestation ; une fois par an.

Cette évaluation doit inclure un examen des captures afin d’identifier les zones à problèmes. L’analyse doit servir de base à l’amélioration des procédures de lutte contre les nuisibles.

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4.14 Zones de stockage


Toutes les installations destinées au stockage des ingrédients, des produits en cours de transformation et des produits finis doivent être adaptées à cet effet.

4.14.1 Des procédures documentées visant à garantir la sécurité et la qualité des produits durant leur stockage doivent être élaborées sur la base de l’évaluation des risques, comprises par le personnel concerné et appliquées comme il se doit. Ces procédures peuvent inclure, le cas échéant :

la gestion du transfert des produits réfrigérés et surgelés entre des zones à température maîtrisée ;

la séparation des produits, le cas échéant, afin d’éviter toute contamination croisée (physique, microbiologique ou par des allergènes) ou toute souillure ;

le stockage des matériaux en hauteur et à l’écart des murs ; des exigences spécifiques en matière de stockage ou gerbage

afin d’éviter d’endommager les produits.

4.14.2 Lorsqu’une maîtrise de la température est exigée, la zone de stockage




doit être capable de maintenir une température des produits dans les limites spécifiées et doit être gérée de façon à garantir le maintien des températures indiquées. Des dispositifs d’enregistrement de la température équipés d’alarmes adaptées doivent être installés dans tous les espaces de stockage, ou il doit exister un système d’enregistrement de la vérification manuelle des températures, généralement effectuée au moins une fois toutes les quatre heures ou à une fréquence prédéterminée permettant d’intervenir avant que la température des produits ne dépasse la limite définie pour la sécurité, la légalité ou la qualité des produits.

4.14.3 Lorsqu’un stockage sous atmosphère contrôlée est requis, les conditions de stockage doivent être précisées et parfaitement contrôlées. Les enregistrements des conditions de stockage doivent être conservés.

4.14.4 Lorsqu’un stockage à l’extérieur s’avère nécessaire, les articles ou produits doivent être protégés contre toute contamination et détérioration.

4.14.5 Les bons de livraison et/ou numéros d’identification des produits doivent faciliter une rotation adaptée des stocks de matières premières, des produits intermédiaires et des produits finis et garantir l’utilisation des matières et produits dans le bon ordre d’après leur date de fabrication et pendant leur durée de vie prévue.

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4.15 Expédition et transport


Des procédures doivent être en place afin de s’assurer que la maîtrise des expéditions et des véhicules et conteneurs utilisés pour le transport des produits depuis le site ne présentent aucun risque pour la sécurité et la qualité des produits.

4.15.1 Des procédures documentées visant à garantir la sécurité et la qualité des produits durant leur chargement et leur transport doivent être élaborées et appliquées. Ces procédures peuvent inclure, le cas échéant :

le contrôle de la température dans les zones de chargement ; l’utilisation de quais couverts pour le chargement et le

déchargement des véhicules ; la sécurisation des chargements sur palettes afin d’empêcher

tout mouvement durant le transit ; l’inspection des chargements avant leur expédition.




4.15.2 La traçabilité doit être assurée pendant le transport. Il doit y avoir un enregistrement clair de l’expédition et de la réception des marchandises et des matières démontrant que des contrôles suffisants ont été réalisés durant leur transfert.

4.15.3 Tous les véhicules et conteneurs utilisés pour l’expédition des produits doivent être inspectés avant le chargement afin de s’assurer qu’ils sont adaptés à cet usage. Cette inspection doit s’assurer qu’ils sont :

suffisamment propres ; sans odeurs fortes qui pourraient affecter les produits ; en bon état afin d’éviter tout dommage des produits durant le

transit ; équipés pour maintenir la température requise.

Les enregistrements de toutes les inspections doivent être conservés.

4.15.4 Lorsqu’une maîtrise de la température est requise, les moyens de transport doivent être capables de maintenir la température des produits dans les limites spécifiées, dans des conditions de charge maximale et minimale. Des dispositifs d’enregistrement des données de température pouvant être interrogés pour confirmer les conditions temps/température ou un système permettant de vérifier et d’enregistrer le bon fonctionnement du matériel de réfrigération à des fréquences prédéfinies doivent être utilisés et les données doivent être conservées.

4.15.5 Les systèmes de maintenance et les procédures de nettoyage documentées doivent être maintenus pour tous les véhicules et équipements utilisés pour le chargement/déchargement (exemple : flexibles raccordés aux silos). Les enregistrements des mesures prises doivent être disponibles.

4.15.6 L’entreprise doit disposer de procédures documentées pour le transport des produits qui doivent inclure :

toute restriction éventuelle aux chargements mixtes ; les exigences en matière de sécurité des produits durant le

transit, en particulier en cas de stationnement non surveillé des véhicules ;

des instructions claires en cas de panne d’un véhicule, d’accident ou de dysfonctionnement du système de réfrigération garantissant l’évaluation de la sécurité des produits et l’enregistrement des informations.

4.15.7 Lorsque l’entreprise fait appel à des sous-traitants tiers, toutes les exigences mentionnées dans cette section doivent être clairement définies dans le contrat et vérifiées, ou l’entreprise sous-traitante doit être certifiée conforme à la Norme mondiale pour le stockage et la distribution ou toute autre norme similaire reconnue sur le plan




international.

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5. Maîtrise du produit

5.1 Conception/Développement des produits


Des procédures de conception et de développement des produits doivent être en place pour les nouveaux produits ou process et pour tout changement apporté au produit, à l’emballage ou aux procédés de fabrication afin de s’assurer que des produits sains et légaux sont produits.

5.1.1 L’entreprise doit fournir des lignes directrices claires sur toute restriction concernant le champ d’application des nouveaux développements de produits afin de maîtriser l’éventuelle introduction de dangers inacceptables pour l’entreprise ou ses clients (par exemple : l’introduction d’allergènes, d’emballages en verre ou de risques microbiologiques).

5.1.2 Tout nouveau produit et tout changement apporté à la formulation d’un produit, à son emballage ou aux méthodes de transformation doivent être officiellement approuvés par le chef de l’équipe HACCP ou un membre agréé du comité HACCP. Ceci doit garantir que les dangers ont été évalués et que des mesures de maîtrise adaptées, identifiées par le biais du système HACCP, sont en place. Cet accord doit être reçu avant l’introduction des produits dans l’enceinte de l’usine.

5.1.3 Des essais utilisant le matériel de production doivent être réalisés le cas échéant afin de confirmer que la formulation du produit et les procédés de production sont capables produire un produit sain et de la qualité requise.

5.1.4 Des tests de durée de vie doivent être réalisés à l’aide des protocoles documentés reflétant les conditions de stockage et de manipulation. Les résultats doivent être consignés et conservés et confirmer la conformité du produit par rapport aux critères microbiologiques, chimiques et organoleptiques appropriés. S’il n’est pas pratique de procéder à des tests de durée de vie avant la mise en production, par exemple pour certains produits longue conservation, une justification scientifique documentée de la durée de vie attribuée doit être produite.




5.1.5 Tous les produits doivent être étiquetés de manière à répondre aux exigences légales du pays d’utilisation et inclure des informations permettant une manipulation, une présentation, un stockage, une préparation et une utilisation du produit en toute sécurité au sein de la chaîne d’approvisionnement alimentaire ou par le client. Un processus doit être en place pour vérifier que l’étiquetage des ingrédients et des allergènes est correct par rapport à la recette du produit.

5.1.6 Lorsqu’un produit est conçu pour permettre qu’une allégation soit faite en vue de satisfaire un groupe de consommateurs particuliers (par exemple : allégation nutritionnelle, teneur réduite en sucre), l’entreprise doit s’assurer que la formulation du produit et le procédé de production ont été validés pour respecter l’allégation mentionnée.

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5.2 Maîtrise des allergènes


L’entreprise doit avoir développé un système de maîtrise des allergènes minimisant le risque de contamination des produits par des allergènes et répondant aux exigences légales en matière d’étiquetage.

5.2.1 L’entreprise doit procéder à une évaluation des matières premières afin de déterminer la présence ou la probabilité de contamination par des allergènes (voir glossaire). Cette évaluation doit inclure l’étude des spécifications des matières premières et, le cas échéant, l’obtention d’informations supplémentaires de la part des fournisseurs, par exemple par le biais de questionnaires, afin de comprendre le statut allergénique des matières premières, leurs ingrédients et l’usine dont elles proviennent.

5.2.2 L’entreprise doit identifier et répertorier les produits contenant des allergènes présents sur le site. Ceci doit inclure les matières premières, les auxiliaires technologiques, les produits intermédiaires et finis et tout nouvel ingrédient ou tout nouveau produit développé.

5.2.3 Une évaluation documentée des risques doit être réalisée afin d’identifier les circuits de contamination et d’établir des règles et procédures documentées pour la manipulation des matières premières, des produits intermédiaires et des produits finis pour éviter tout risque de contamination croisée. Ceci doit inclure :

la prise en compte de l’état physique de l’élément allergénique, par exemple : poudre, liquide ou particules ;

l’identification de possibles points de contamination croisée tout au long du flux de procédé ;




l’évaluation du risque de contamination croisée par des allergènes à chaque étape du procédé ;

l’identification de moyens de maîtrise adaptés afin de réduire ou d’éliminer le risque de contamination croisée.

5.2.4 Des procédures documentées doivent être établies afin d’assurer la maîtrise efficace des matières allergéniques et ainsi éviter toute contamination croisée des produits ne contenant pas l’allergène. Ces procédures peuvent inclure, le cas échéant :

la séparation physique ou dans le temps pendant le stockage, la transformation ou le conditionnement des produits contenant l’allergène ;

l’utilisation de tenues de protection spéciales ou supplémentaires en cas de manipulation de matériaux allergéniques ;

l’utilisation d’outils et de matériel dédiés et identifiés pour la manipulation ;

la programmation de la production de manière à réduire les changements entre les produits contenant un allergène et ceux n’en contenant pas ;

des systèmes permettant de limiter les contaminations aéroportées de poussières contenant la matière allergène ;

des moyens de maîtrise des déchets et des fuites ;

des restrictions sur les aliments apportés sur le site par le personnel, les visiteurs et les sous-traitants et pour les services de restauration.

5.2.5 Lorsque des produits recyclés sont utilisés ou des opérations de retraitement sont effectuées, des procédures doivent être en place pour garantir que les produits retraités contenant des allergènes ne sont pas utilisés dans des produits ne contenant pas l’allergène.

5.2.6 Si, de par la nature du procédé de production, la contamination croisée par un allergène ne peut être évitée, un avertissement doit être indiqué sur l’étiquette. Les Guides ou codes de bonnes pratiques nationaux doivent être utilisés pour rédiger cet avertissement.

5.2.7 Lorsqu’une allégation est faite concernant le caractère approprié d’une denrée alimentaire pour des personnes allergiques ou souffrant d’une sensibilité alimentaire, l’entreprise doit s’assurer que le procédé de production a été entièrement validé pour répondre à l’allégation mentionnée. Ceci doit être documenté.

5.2.8 Les procédures de nettoyage du matériel et des locaux doivent être conçues pour éliminer ou réduire à des niveaux acceptables tout risque de contamination croisée potentielle par des allergènes. Les méthodes




de nettoyage doivent être validées afin de garantir leur efficacité et l’efficacité de la procédure doit être régulièrement vérifiée. Le matériel utilisé pour nettoyer les matériaux allergéniques doit être soit identifiable et spécifique à l’allergène, à usage unique ou soigneusement nettoyé après utilisation.

5.2.9 Tout le personnel concerné, y compris celui de maintenance, les intérimaires et les sous-traitants, doit avoir reçu une formation générale de sensibilisation aux allergènes et avoir été formé aux procédures de maîtrise des allergènes de l’entreprise.

5.2.10 Un système efficace de vérifications documentées doit être en place au démarrage de la chaîne de production, suite à des changements de produits et après des changements de lot de conditionnement, afin de s’assurer que les étiquettes appropriées sont apposées sur les produits emballés.

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5.3 Provenance, statut garanti et allégations des produits à identité préservée


Des systèmes de traçabilité, d’identification et d’isolement des matières premières et des produits semi-finis et finis doivent être en place pour garantir que toutes les allégations concernant la provenance ou le statut garanti peuvent être prouvées.

5.3.1 Lorsque des allégations sont faites sur les produits finis en ce qui concerne la provenance, le statut garanti ou l’« identité préservée » (voir glossaire) des matières premières utilisées, l’état de chaque lot de matières premières doit être contrôlé et les enregistrements conservés.

5.3.2 Si une allégation est faite concernant la provenance, le statut garanti ou l’identité préservée d’un produit ou d’un ingrédient, le site doit conserver les preuves d’achat, et les enregistrements sur la traçabilité de l’utilisation des matières premières et sur l’emballage des produits finis pour justifier les allégations. L’entreprise doit effectuer des contrôles quantitatifs/bilans matière documentés au moins une fois tous les six mois et à une fréquence permettant de répondre aux exigences du référentiel concerné.

5.3.3 Le flux de process pour la fabrication des produits sur lesquels les allégations sont effectuées doit être documenté et les zones de contamination ou de perte d’identité doivent être identifiées. Des contrôles appropriés doivent être mis en place pour garantir l’intégrité des allégations des produits.




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5.4 Conditionnement des produits


L’emballage du produit doit être adapté à l’utilisation prévue et stocké dans des conditions limitant sa contamination et sa détérioration.

5.4.1 A l’achat ou à la spécification des emballages entrant en contact avec les denrées alimentaires, le fournisseur de matériaux d’emballage doit être informé de toutes les caractéristiques particulières des produits (par exemple forte teneur en matières grasses, pH ou conditions d’utilisation, telles que le micro-ondes) pouvant affecter l’emballage. Des certificats de conformité ou d’autres preuves doivent être disponibles afin de garantir la conformité des emballages des produits à la législation sur la sécurité des denrées alimentaires et qu’ils sont adaptés à l’utilisation prévue.

5.4.2 Le cas échéant, les emballages doivent être stockés à l’écart des matières premières et des produits finis. Tout matériau d’emballage entamé et encore utilisable doit être efficacement protégé contre toute contamination et clairement identifié avant d’être remis dans une zone de stockage appropriée. Les emballages obsolètes doivent être stockés dans une zone séparée et des systèmes doivent être en place pour éviter toute utilisation accidentelle.

5.4.3 Les revêtements en contact avec les produits (ou avec les matières premières ou des produits en cours de production) achetés par l’entreprise doivent être correctement colorés et résistants à la déchirure pour éviter toute contamination accidentelle.

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5.5 Contrôle du produit et analyses de laboratoire


L’entreprise doit réaliser ou sous-traiter les contrôles et les analyses qui sont critiques pour assurer la sécurité, la légalité et la qualité des produits, en s’appuyant sur des procédures, équipements et normes appropriées.

5.5.1 Contrôle et analyses du produit

5.5.1.1 Un plan d’analyses des produits et de l’environnement de production doit être établi et il peut inclure éventuellement des analyses microbiologiques, chimiques, physiques et organoleptiques, en fonction




des risques. Les méthodes, la fréquence et les limites spécifiées doivent être documentées.

5.5.1.2 Les résultats des analyses et des contrôles doivent être enregistrés et revus régulièrement pour dégager des tendances. Des actions appropriées doivent être promptement mises en place pour répondre à tout résultat ou à toute tendance non satisfaisants.

5.5.1.3 L’entreprise doit s’assurer qu’un système d’évaluation continue de la durée de vie en cours est en place. Ce système doit être fonction des risques et inclure des analyses microbiologiques et sensorielles ainsi que des données chimiques appropriées, comme le pH et l’aw. Les enregistrements et les résultats des tests de durée de vie doivent valider la période indiquée sur le produit.

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5.5.2 Analyses de laboratoire

5.5.2.1 Les analyses des pathogènes doivent être sous-traitées à un laboratoire externe ou, si réalisées en interne, les installations du laboratoire doivent être totalement isolées du site de production et disposer de procédures opérationnelles pour éviter tout risque de contamination des produits.

5.5.2.2 Lorsque les laboratoires des analyses de routine sont présents sur un site de fabrication, ils doivent être implantés, conçus et exploités de manière à éliminer les risques potentiels pour la sécurité des produits. Les moyens de maîtrise doivent être documentés, mis en oeuvre et prendre en compte les éléments suivants :

la conception et le fonctionnement de systèmes d’évacuation et de ventilation ;

l’accès et la sécurité des installations ; les déplacements du personnel de laboratoire ; les dispositions prises en matière de tenues de protection ; les processus de collecte des échantillons de produits ; la destruction des déchets du laboratoire.

5.5.2.3 Lorsque l’entreprise réalise ou sous-traite des analyses qui sont critiques pour la sécurité ou la légalité des produits, le laboratoire ou les sous-traitants doivent être accrédité ou travailler dans le respect des exigences et des principes de la Norme ISO 17025. Une justification documentée doit être disponible là où les méthodes accréditées ne sont pas mises en oeuvre.




5.5.2.4 Des procédures doivent être en place pour garantir la fiabilité des résultats du laboratoire, autres que celles indispensables pour la sécurité et la légalité, indiquées dans la clause 5.5.2.3. Ces procédures doivent inclure :

l’utilisation de méthodes d’analyses reconnues, si elles sont disponibles ;

des procédures d’analyses documentées ; l’assurance que le personnel est correctement qualifié et/ou

formé et compétent pour effectuer les analyses demandées ; l’utilisation d’un système pour vérifier la fiabilité des résultats des

analyses, par exemple ring tests ou tests de compétence ; l’utilisation d’équipements correctement étalonnés et entretenus.

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5.6 Libération des produits


L’entreprise doit s’assurer que les produits finis ne sont pas libérés sans que toutes les procédures prévues n’aient été suivies.

5.6.1 Si les produits nécessitent une libération positive, des procédures doivent être en place pour garantir que celle-ci ne survient pas avant que tous les critères de libération aient été remplis et que la libération ait été autorisée.

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6. Maîtrise du procédé

6.1 Maîtrise des opérations


L’entreprise doit fonctionner conformément à des procédures et/ou à des instructions de travail documentées qui garantissent la production, de façon constante, de produits sains et légaux possédant les caractéristiques qualité désirées, en totale conformité avec le plan HACCP pour la sécurité des denrées alimentaires.

6.1.1 Les spécifications des procédés et les instructions de travail documentées doivent être disponibles pour les procédés clés de la production de produits, afin de garantir la sécurité, la légalité et la qualité




de ces produits. Les spécifications doivent inclure, le cas échéant :

les recettes, y compris l’identification de tout allergène ; les instructions, la vitesse et la durée des mélanges ; les paramètres des équipements ; les durées et les températures de cuisson ; les durées et les températures de refroidissement ; les instructions d’étiquetage ; le codage et l’indication de la durée de vie ; tout point de contrôle critique identifié dans le plan HACCP.

6.1.2 Une surveillance des procédés, tel que la température, la durée, la pression et les propriétés chimiques, doit être en place, vérifiée et enregistrée correctement pour garantir que le produit est fabriqué conformément aux exigences spécifiées pour le procédé.

6.1.3 Dans les cas où les paramètres du procédé sont surveillés par des dispositifs de surveillance en ligne, ces derniers doivent être reliés à un système d’alarme approprié en cas d’échec qui est testé en routine.

6.1.4 Si une variation des conditions de transformation se produit au niveau d’un équipement critique pour garantir la sécurité ou la qualité des produits, les caractéristiques de transformation doivent être validées à une fréquence définie en fonction du risque et des performances de l’équipement (par exemple : distribution de la chaleur dans les autoclaves, les fours et les cuves de fabrication ; distribution de la température dans les congélateurs et les chambres froides).

6.1.5 En cas de défaillance de l’équipement ou de déviation du procédé par rapport aux spécifications, des procédures doivent être en place pour établir le statut en matière de sécurité et de qualité du produit pour décider des mesures à prendre.

6.1.6 Des vérifications documentées de la ligne de production doivent être entreprises avant le début de la production et après les changements de produits. Ces vérifications doivent s’assurer que les lignes ont été correctement nettoyées et sont prêtes pour la production. Des vérifications documentées doivent être effectuées lors de tout changement de produit afin de s’assurer que tous les produits et emballages de la production précédente ont été retirés de la ligne de production avant de passer à la production suivante.

6.1.7 Des procédures documentées doivent être en place pour s’assurer que les produits sont conditionnés dans le bon conditionnement et avec la bonne étiquette. Ces procédures doivent inclure des contrôles au début du conditionnement, pendant le procédé de conditionnement, suite à des modifications d’emballage et en cas de changement du lot du matériau d’emballage afin de s’assurer que les matériaux d’emballage




appropriés sont utilisés. Les procédures doivent inclure également la vérification de tout code ou de toute donnée imprimée durant la phase de conditionnement.

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6.2 Contrôle quantitatif – poids, volume et nombre d’unités


L’entreprise doit mettre en oeuvre un système de contrôle quantitatif conforme aux exigences légales en vigueur dans le pays où le produit est commercialisé et aux codes d’usage sectoriels complémentaires ou aux exigences particulières du client.

6.2.1 La fréquence et la méthode de contrôle quantitatif doivent répondre aux exigences de la législation appropriée régissant la vérification du contrôle quantitatif, et les enregistrements des contrôles doivent être conservés.

6.2.2 Si la quantité du produit n’est régie par aucune exigence législative (par exemple quantité en vrac), le produit doit être conforme aux attentes du client et les enregistrements doivent être conservés.

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6.3 Etalonnage et maîtrise des équipements de mesure et de surveillance


L’entreprise doit pouvoir démontrer que les équipements de mesure et de surveillance utilisés sont suffisamment précis et sûrs pour assurer la fiabilité des résultats obtenus.

6.3.1 L’entreprise doit identifier et tester les équipements de mesure utilisés pour la surveillance des CCP, de la légalité et de la sécurité des produits.

Cela doit inclure au minimum :

une liste documentée des équipements et de leur emplacement ;

un code d’identification et une date d’échéance pour l’étalonnage ;

l’assurance qu’aucun réglage ne peut être effectué par des membres du personnel non autorisés ;

la protection contre tout dommage, détérioration ou mauvaise utilisation.




6.3.2 Tous les dispositifs de mesure identifiés, y compris les nouveaux dispositifs, doivent être testés et, le cas échéant, réglés :

à une fréquence prédéterminée en fonction de l’évaluation des risques ;

selon une méthode définie et conforme à une norme nationale ou internationale reconnue si possible.

Les résultats doivent être documentés. Les équipements doivent être facilement lisibles et suffisamment précis pour les mesures pour lesquelles ils sont utilisés.

6.3.3 Les équipements de mesure de référence doivent être étalonnés et conformes à une norme nationale ou internationale reconnue. Les résultats doivent être conservés.

6.3.4 Des procédures doivent être en place pour enregistrer les actions à prendre dans l’éventualité où les équipements de mesure et de surveillance prescrits ne fonctionneraient pas dans les limites définies. Lorsque la sécurité ou la légalité des produits dépend des équipements jugés imprécis, des mesures doivent être prises afin de s’assurer que les produits à risque ne sont pas proposés à la vente.

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7. Personnel

7.1 FormationManipulation des matières premières, préparation, transformation, conditionnement et zones de stockage


L’entreprise doit veiller à ce que tous les membres du personnel responsable de tâches affectant la qualité, la légalité et la sécurité des produits soient manifestement compétents pour accomplir leur travail, soit à la suite de formations, soit grâce à leur expérience professionnelle ou à leurs qualifications.

7.1.1 Tous les membres du personnel concernés, y compris le personnel intérimaire et les sous-traitants, doivent recevoir une formation appropriée avant de commencer à travailler et doivent être encadrés de façon adéquate pendant la période de travail.

7.1.2 Lorsque le personnel est impliqué dans des activités liées à des points




critiques pour la maîtrise (CCP), une formation et des évaluations de compétences adéquates doivent être en place.

7.1.3 L’entreprise doit mettre en place des programmes documentés couvrant les besoins en formation du personnel concerné. Ces programmes doivent inclure au minimum :

l’identification des compétences requises pour les fonctions spécifiques ;

pourvoir à la formation ou entreprendre d’autres actions pour s’assurer que le personnel dispose des compétences nécessaires ;

l’évaluation de l’efficacité de la formation proposée ; prendre en considération la langue appropriée pour les

stagiaires lors de la formation.

7.1.4 Les enregistrements de toutes les formations proposées doivent être disponibles. Ces détails doivent inclure au minimum :

le nom de la personne formée et la confirmation de sa présence ; la date et la durée de la formation ; l’intitulé de la formation et si besoin le contenu du cours ; le formateur.

Si la formation est réalisée par des agences pour le compte de l’entreprise, des enregistrements de la formation doivent être disponibles.

7.1.5 L’entreprise doit régulièrement réévaluer la compétence de son personnel. Si nécessaire, elle doit proposer des formations pertinentes, sous la forme d’une « piqûre de rappel », d’un tutorat ou d’une expérience « sur le terrain ».

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7.2 Hygiène du personnelManipulation des matières premières, Préparation, Transformation, Conditionnement et Zones de stockage


Les normes internes à l’entreprise en matière d’hygiène du personnel doivent être appropriées pour les produits fabriqués, documentées et respectées par tous les membres du personnel, y compris le personnel des agences, les sous-traitants et les visiteurs des installations de production.

7.2.1 Les exigences en matière d’hygiène de personnel doivent être documentées et communiquées à tout le personnel. Elles doivent inclure




au minimum les consignes suivantes :

Le port de montres ne doit pas être autorisé. Le port de bijoux ne doit pas être autorisé, à l’exception d’une

alliance s’il s’agit d’un anneau simple. Le port de boucles d’oreilles et de piercings à des endroits

exposés du corps, tels que les oreilles, le nez, la langue et les sourcils, doit être interdit.

Les ongles doivent être coupés courts, être propres et sans vernis. Le port de faux ongles ne doit pas être autorisé.

Le port de parfum ou de lotion après-rasage en quantité excessive ne doit pas être autorisé.

Le respect des consignes précédentes doit être systématiquement contrôlé.

7.2.2 Le lavage des mains doit être requis à l’entrée dans les zones de production et à une fréquence appropriée pour minimiser le risque de contamination des produits.

7.2.3 Toutes les coupures et égratignures sur des parties exposées de la peau doivent être couvertes par un pansement de couleur appropriée, qui sera différente de la couleur du produit (de préférence bleu), et contenant une bande métallique détectable. Ces pansements doivent être remis par l’entreprise et surveillés. Si nécessaire, en plus du pansement, un gant doit être porté.

7.2.4 Si un détecteur de métaux est utilisé, un échantillon de chaque lot de pansements doit être testé et les enregistrements de la surveillance doivent être conservés.

7.2.5 Des procédures et des instructions écrites pour le personnel doivent être en place afin de contrôler l’usage et le stockage des médicaments personnels de manière à minimiser le risque de contamination des produits.

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7.3 Suivi médical


L’entreprise doit s’assurer que des procédures sont en place pour garantir que les employés, les intérimaires, le personnel des agences, les sous-traitants ou les visiteurs ne représentent pas une source de transmission d’infections d’origine alimentaire aux produits.

7.3.1 L’entreprise doit disposer d’une procédure permettant à tous les




employés, y compris aux intérimaires, de signaler toute infection, maladie ou affection pertinente avec laquelle ils auraient pu être en contact ou dont ils pourraient être atteints.

7.3.2 Lorsqu’il y a un risque pour la sécurité des produits, il doit être demandé aux visiteurs et aux sous-traitants de remplir un questionnaire médical complet ou tout au moins de confirmer qu’ils ne souffrent d’aucune maladie pouvant poser un risque pour la sécurité des produits, et ce avant de pénétrer dans les zones de manipulation des matières premières, de préparation, de transformation, de conditionnement et de stockage.

7.3.3 Il doit y avoir des procédures documentées pour les employés, les sous-traitants et les visiteurs qui décrivent les précautions à prendre s’ils souffrent d’une maladie contagieuse ou ont été en contact avec une maladie de ce type. L’avis d’un médecin doit être sollicité lorsque nécessaire.

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7.4Vêtements de protectionEmployés ou visiteurs des zones de production


Des vêtements de protection adaptés, fournis par l’entreprise, doivent être portés par les employés, les sous-traitants et les visiteurs travaillant ou pénétrant dans les zones de production.

7.4.1 L’entreprise doit documenter et communiquer à tous les employés, sous-traitants et visiteurs les règles se rapportant au port de vêtements de protection dans des zones de travail spécifiques (par exemple : zones de grande précaution ou à faible risque). Ces règles doivent inclure les politiques concernant le port de vêtements de protection en dehors de l’environnement de production (par exemple : le fait de retirer les vêtements avant d’entrer aux toilettes, à la cantine ou dans les « zones fumeurs »).

7.4.2 Les vêtements de protection doivent être disponibles, c’est-à-dire:

fournis en nombre suffisant pour tous les employés ; être conçus de manière à prévenir toute contamination des

produits (au minimum ils ne doivent pas comprendre de poches extérieures au-dessus de la taille ni de boutons cousus) ;

recouvrir la totalité de la chevelure afin d’éviter toute contamination des produits ;

inclure des filets à barbes et à moustaches, le cas échéant, afin de prévenir toute contamination des produits.




7.4.3 Le blanchissage des vêtements de protection doit être réalisé par une blanchisserie interne ou externe agréée conformément aux critères définis et validé pour garantir l’efficacité du procédé de blanchissage. Le lavage des vêtements de travail par les employés est exceptionnel mais doit être accepté si les vêtements de protection sont utilisés afin de protéger l’employé des produits manipulés et uniquement s’ils sont portés dans des zones à faible risque ou présentant des produits clos.

7.4.4 Si les vêtements de protection à utiliser dans des zones de grande précaution ou à haut risque sont fournis par une blanchisserie externe, celle-ci doit être auditée, soit directement, soit par une tierce partie, ou devrait disposer d’une certification adéquate. La blanchisserie doit travailler selon des procédures garantissant :

un nettoyage efficace des vêtements de protection ; que les vêtements sont commercialement stériles suite aux

procédés de lavage et de séchage ; une séparation adéquate entre les vêtements sales et les

vêtements propres ; la protection des vêtements propres contre toute contamination

jusqu’à leur livraison sur le site, par exemple en utilisant des couvertures ou des sacs.

7.4.5 Si des gants sont utilisés, ceux-ci doivent être changés régulièrement. Si nécessaire, les gants doivent être agréés pour le contact alimentaire, jetables, d’une couleur caractéristique (bleu si possible), intacts et ne pas perdre de fibres.

7.4.6 Si des vêtements de protection personnelle ne pouvant pas être blanchis sont fournis (tels que des gants et des tabliers en cotte de mailles), ceux-ci doivent être nettoyés et désinfectés à une fréquence définie en fonction du niveau de risque.

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