Biocarburantes Castilla y Leon

AN EXCLUSIVE PLANT REPORT

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Biocarburantes Castilla y León

Planta localizada en Babilafuente (Salamanca), diseñada para una producción anual de 200 millones de litros de bioetanol y

166.000 Tm. de DDGS

Located in Babilafuente (Salamanca, Spain) the plant has been designed to produce

200 million liters of bioethanol and 166,000 tons of DDGS

Located in Babilafuente (Salamanca, Spain) the plant has been designed to produce

200 million liters of bioethanol and 166,000 tons of DDGS

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PLANTA DE SALAMANCA PAG. 19-42 7/9/06 12:16 Página 1


La planta Biocarburantes de Castilla y León, partici-pada al 50% por Abengoa Bioenergía y Ebro Pulevay localizada en el término municipal de Babilafuente

(Salamanca), tiene una capacidad de producción de 200millones de litros al año de bioetanol utilizando comomateria prima 473.000 toneladas de trigo. Además delbioetanol, producirá 166.000 toneladas de un producto,el DDGS, destinado a la fabricación de piensos, y produ-cirá energía eléctrica para autoabastecerse y exportar ala red unos 150.000 megavatios hora al año. La inversióntotal de las instalaciones ha alcanzado los 170 millonesde euros. Abener ha sido la empresa encargada del dise-ño, ingeniería y construcción de la planta.

Actualmente se está construyendo dentro del recinto unaplanta de biomasa. Una vez se termine esta instalación, unaparte del bioetanol producido (5 millones de litros) proven-drá de la conversión de la biomasa del cereal mediante unanovedosa tecnología que está siendo desarrollada porAbengoa, como parte de su intenso programa de I+D.

El bioetanol producido se exportará y se empleará paraproducir ETBE, aditivo de la gasolina que reduce las emi-siones contaminantes de este combustible.

La entrada en funcionamiento de la planta de Biocar-burantes de Castilla y León tiene una gran importanciapara Abengoa Bioenergía, ya que refuerza su posiciónde liderazgo en el mercado europeo del bioetanol, conun aumento del 60 por ciento de su capacidad de pro-ducción, hasta los 526 millones de litros. Se trata de latercera planta que Abengoa Bionergía pone en funcio-namiento en España tras Ecocarburantes Españoles(Cartagena) y Bioetanol Galicia (A Coruña).

Abengoa Bioenergy, in partnership with Ebro-Puleva,has finished the construction of its third plant inEurope. This new facility is located at Babilafuente,

Salamanca (Spain) and has been designed to produce 200million liters (52.8 million gallons) of fuel-grade ethanol(FGE) per year.

The plant will use wheat as feedstock for 87.5% ofproduction and European wine alcohol as feedstock for12.5% of production. The production of coproducts will be480 t/day of Distillers Dried Grains and 416 t/day of CO2.

The industrial complex, comprises, in addition to thebioethanol production facility, a 25 megawattcogeneration plant that supplies electric energy to theexterior grid. These will shortly be joined by anotherfacility, currently under construction, which will becapable of producing five million liters of bioethanol ayear from biomass, the first plant of its kind in theworld that will enable certain agricultural and forestrywastes to be valorized. This plant will be a newchallenge for Biocarburantes de Castilla y Leon and anew opportunity to develop the rural environment andrenewable energies.

The Babilafuente facility, on which works commenced in2003, has required an investment of more than 150 millioneuro. This investment effort is a clear demonstration ofEbro Puleva's and Abengoa's confidence in the biofuelssector and of both company's firm commitment to thepolicies established by the European Union and theSpanish Government in relation to reducing exteriorenergy dependence, sustainment of the environment andsupport for Spanish agriculture.

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Planta de bioetanol de Babilafuente,promovida por Abengoa Bioenergía y Ebro Puleva

Babilafuente Bioethanol Plant,Promoted by Abengoa Bioenergía and Ebro Puleva



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PROCESO PRODUCTIVO

Recepción y almacén de grano

El sistema se ha diseñado para ladescarga de 300 t/h de cereal recibi-do en vagones o en camiones, condos líneas de descarga de 2 x 150t/h. La descarga de cereal se realizaen el caso de los vagones en unatolva de 165 m3 de capacidad, mien-tras que los camiones descargan endos tolvas de 87 m3 de capacidadunitaria.

Las tolvas están alojadas en uncobertizo con cerramiento, y equipa-das con un sistema de captación yextracción de polvo que garantizaun nivel de partículas a la salida delaire menor de 50 mg/Nm3. El polvorecogido en los filtros se lleva al silode polvo.

Antes de ser descargado el grano sepesan tanto los camiones como losvagones en básculas puente. La bás-cula de ferrocarril es de tipo “com-pound” de forma que se puedanpesar todos los tipos de vagones delmercado. Durante el pesaje un brazotoma-muestras automático permitecoger muestras de producto paraser analizado. Si las característicasde humedad y peso específico delgrano no son las contractuales, elcereal es rechazado.

El grano descargado en cada una delas tolvas es enviado por medio detransportadores de cadena de 150 t/hen el caso de los camiones de de 300t/h y 150 t/h en caso de los vagones yde dos elevadores de cangilones alsistema de pre-limpia, equipado consistema de aspiración de polvo.

Prelimpia y almacenaje

La estación de pre-limpia tiene doslíneas en paralelo con una capacidadtotal de 300 t/h, 150 t/h cada líneade pre-limpia. Es de funcionamientocontinuo y dispone de un equipo deaspiración de polvo, de 240 m3/min.Esta estación no permite el paso depiedras de tamaño superior a ungrano de cereal.

Tras la pre-limpia, el grano es enviadoa los silos de almacenamiento, a tra-vés de dos elevadores de cangilonesde 150 t/h de capacidad y de variostransportadores. Existe la posibilidadde enviar grano a los silos de diariopara ser procesado de inmediato.

El almacenamiento de grano estáconstituido básicamente por seissilos metálicos con una capacidadtotal de aproximadamente 42.000 tde cereal con una densidad de 0,75

Biocarburantes de Castilla y León

Abengoa Bioenergy, in partnership withEbro-Puleva, has completed its third plantin Europe. This new facility is located inthe town of Babilafuente, Salamanca(Spain) and was designed to produce 200million liters (52.8 million gallons) of fuel-grade ethanol (FGE) per year. The plantwill use wheat as feedstock for 87.5% ofproduction and European wine alcohol asfeedstock for 12.5% of production. Theproduction of coproducts will be 480 t/dayof Distillers Dried Grains and 416 t/day of CO2.

The industrial complex comprises, inaddition to the bioethanol productionfacility, a 25 MW cogeneration plant thatsupplies electricity to the grid. Anotherfacility within the complex, close tocompletion, will be capable of producingfive million liters of bioethanol a yearfrom biomass. This second plant is thefirst of its kind in the world to enablecertain farm and forest waste to be usedas a fuel. The project posed a greatchallenge to Biocarburantes de Castilla yLeon and provides a new opportunity todevelop the rural environment andrenewable energies.

The Babilafuente facility, on which workscommenced in 2003, required aninvestment of more than 150 million euro.This investment is a clear demonstrationof Ebro Puleva's and Abengoa's confidencein the biofuels sector and of bothcompanies’ firm commitment to thepolicies established by the EuropeanUnion and the Spanish Government withrespect to reducing energy dependency,protection of the environment and supportof Spanish agriculture sector.

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t/m3 +6% de compactación. El volu-men unitario de los silos es 9.385 m3.

La extracción de los silos se realizamediante transportadores de cadenaspara alimentar al silo diario a un régimende 100 t/hora por línea. Uno de los trans-portadores sirve de enlace para unir unalínea de vaciado con la otra.

Los silos están equipados con roscasbarredoras de fondo, indicadores denivel máximo, sistema de aireación for-zada, para evitar fermentaciones anae-robias y sistema de control continuo detemperatura. El sistema de manuten-ción permite el volteo de un silo a otro,así como la selección de cualquier silopara alimentación al silo diario.

Molienda de cereales

El cereal procedente de los silos setransfiere a los dos silos de día, de 525m3 de volumen útil cada uno. El granoentero se extrae de alguno de estossilos por gravedad a través de dos vál-vulas neumáticas con descarga en untransportador de cadenas y de éste aun elevador de cangilones que eleva elgrano a la cota alta del edificio demolienda, con descarga en un trans-portador de cadena.

Desde los silos de diario se alimenta latolva pulmón de los molinos, que ali-menta cuatro líneas de molienda de 27t/h de capacidad cada una, de las cua-les tres funcionan simultáneamente yuna cuarta permanece en “stand-by”.Los molinos, de la marca STOLZ, songobernados por variadores electróni-cos que permiten obtener la curva gra-nulométrica de la harina requerida, locual es esencial para la buena fermen-tación posterior. Cada molino llevaincorporado un filtro de mangas auto-limpiantes que devuelve las partículas

al interior. A la salida de los molinos seobtiene una harina con tamaños de

partícula comprendidos entre unasmicras y 1,5 mm de diámetro, estandola mayor parte entre 0,25 mm y 1 mm,la cual se envía a la sección de mezclamediante tornillos sinfín.

Antes de molerse, el caudal de granoes medido mediante una báscula decircuito por cada molino, para poderdosificar el agua y las enzimas en fun-ción de la cantidad de cereal molido.La harina procedente de los molinos esdescargada en un ”mingler” o mezcla-dora de palas donde se mezcla unifor-memente con el agua y las enzimas yde ahí se alimenta al “jet cooker” parainiciar el proceso de fermentación.

Almacén de polvo

Se ha instalado un silo metálico elevadopara el almacenamiento de polvo, de

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PRADO Transformados Metálicos, S.A. suministró 6 silos GB de 23.65 m de diámetro,con una capacidad de almacenamiento unitario de 7.444 Tn. (9363 m3), así como 2 silos SOM de 6.367 m. de diámetro, con 438 Tn (551 m3) de capacidad de almacenamiento. La capacidad total de almacenamiento de esta planta supera los 57.000 m3.

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363 m3 (aprox. 90 t) de capacidad. Ladescarga de polvo sobre camión sehace con el camión dentro de unhabitáculo cerrado, de forma que seevitan al máximo las emisiones depolvo. El polvo recolectado en estesilo se puede emplear como camapara ganado estabulado (actualmen-te no existe la posibilidad de reincor-porarlo al proceso).

Todas las instalaciones de recepción,limpieza, almacenamiento y moliendade cereales fueron realizadas por laempresa STOLZ en modalidad “llaveen mano”.

PLANTA DE ALCOHOL DESHIDRATADO

Conversión de almidón

La harina procedente de la molien-da se premezcla continuamentecon el agua de proceso en un mez-clador helicoidal, donde se le aña-den enzimas para reducir la viscosi-dad. La mezcla se envía al tanquede mezclado donde se mantiene auna temperatura por debajo de lagelatinización (60 ºC). Se añadehidróxido amónico como nutrientey regulador de pH y se bombea deforma continua a través de unatubería donde se incrementa latemperatura hasta los 120 ºChaciendo uso de vapor directo.

Posteriormente el mosto es descom-primido en el tanque de licuefac-ción, donde se añaden las corres-pondientes enzimas. A la salida deltanque el mosto se enfría mediantevarios intercambiadores de calor decarcasa y tubos hasta alcanzar la

temperatura de fermentación, entorno a los 35 ºC.

El agua necesaria es una mezcla decondensados secundarios prove-nientes del evaporador, agua devinazas proveniente de la sección dedestilación y agua tratada.

Fermentación y sacarificación simultánea (SSF)

El proceso de fermentación y saca-rificación tiene lugar simultánea-mente en el tanque de fermenta-ción gracias a la enzima de sacarifi-cación (amiloglucosidasa), opera-ción que se realiza a un pH entre3,5 - 4,5 y a una temperatura de 30a 35 ºC. La enzima se añade direc-tamente a la entrada de los tan-ques de fermentación.

BIOETHANOL PRODUCTIONPROCESS

Grain Receiving and Storage

The system is designed for a railroad-carunloading capacity of 300 t/h and a truckunloading capacity of 2 x 150 t/h. The grainbrought in by train is unloaded into a 165m3 hopper, while the trucks are unloadedinto two 87-m3 hoppers.

The grain unloaded from each of the hoppersis sent on a chain conveyor and two bucketelevators to the pre-cleaning system.

Pre-cleaning and storage

The pre-cleaning station has a capacity of300 t/h and operates non-stop. It includes agrain-powder suctioning system of acapacity of 240 m3/min. The stationprevents the passage of stones larger thanthe size of a wheat grain.

After cleaning, the grain is sent to storagesilos, by means of bucket elevators of a 150 t/h capacity and two conveyor belts.

The grain-storage facility consists basically ofsix metal silos of a total capacity of 42,000 t.

Grain milling

The grain is transferred from the silos totwo daily silos of a volume of 525 m3 each.The clean grain is transferred to a buffertank, from where it sent to the scales. It isthen dropped into the hammer mills. Theresulting 0.5-mm grain meal is sent to theblending section via a chain conveyor.

A 363-m3 (91-t) capacity raised silo isinstalled to store the grain powder. The

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Una vez fermentado el mosto se pro-cede a transferirlo a la unidad dedestilación. Durante esta etapa otrotanque se está llenando, en tantoque en un tercero se está haciendola limpieza CIP y en los tres restantestanques se está completando unanueva fermentación.

Para la propagación de levadura, lasección de fermentación disponede dos tanques de propagación, alos que se le añade algo de mostoprocedente del tanque de licuefac-ción, nutrientes, levaduras y amilo-glucosidasa. El crecimiento de lalevadura se regula mediante airea-ción. El aire de propagación sepurifica por medio de filtros con elfin de proteger el proceso contra lacontaminación.

Los tanques fermentadores dispo-nen de enfriadores externos queson a su vez limpiados cada vezque se realiza el llenado de unnuevo tanque. El dióxido de carbo-no formado en la fermentación esextraído de los tanques a través deuna columna de lavado para larecuperación de alcohol arrastrado.Este anhídrido carbónico puede servertido a la atmósfera o bien vendi-do como subproducto.

Destilación

El sistema de destilación está diseña-do para producir un bioetanol com-bustible del 99,5% a partir de mostofermentado. Para ello, el sistema dis-pone de cuatro columnas principales:dos columnas de mosto, la columnade destilación de alcoholes ligeros yuna columna de rectificación.

El mosto fermentado se alimenta alas dos columnas de mosto, en lasque el alcohol y parte del agua seseparan del material sólido quequeda en el fondo de las columnas.El fondo de estas dos columnas reci-be el nombre de vinazas, que setransfieren a un tanque desde el cualse procesarán. Por la parte superiorde las columnas de mosto se extraeel caudal principal de alcoholes, quese carga en una columna de destila-

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powder is loaded onto trucks in an enclosedarea so as to limit insofar as possible therelease of dust into the air.The grain receiving and storage, pre-cleaning and milling plant was built anddelivered turnkey by the company Stolz.

DEHYDRATED ALCOHOL PLANT

Starch conversion

The meal is continually pre-blended with theprocessing water with a spiral stirrer.Ammonia hydroxide is added to the mixtureto function as a nutrient and pH regulator.The mixture is pumped continually through apipeline in which the temperature is raised to120º C (jet cooking).

The grain mash is decompressed in aliquefying tank, into which enzymes areadded. At the tank outlet the mash is cooleddown to the fermentation temperature,approximately 35º C.

Simultaneous Saccharification andFermenting (SSF)

The fermenting and saccharificationprocesses occur simultaneously in thefermenting tank by means of thesaccharifcation enzyme (glucoamilase), anoperation that takes place at a pH ofbetween 3.5 – 4.5 and a temperature of 30 to35º C.

Once the mash is fermented, it is transferredto the distilling unit. While this load isfermented, another tank is filled, a thirdundergoes CIP cleaning and in the fourth anew fermenting process is completed.

The carbon dioxide produced duringfermentation can be released into the

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ción de alcoholes ligeros, en la cualla fracción más volátil sale por cabe-za, formada por alcoholes ligeros ypor fondo sale la alimentación a laúltima columna.

El producto pesado procedentede la destilación de alcoholes lige-ros se carga en la columna rectifi-cadora. El producto obtenido en lacabeza de la columna de rectifica-ción se sobrecalienta y pasa a tra-vés de dos tamices moleculares,para su deshidratación.

El agua de vinazas, libre de alcohol,se extrae por la parte inferior de lacolumna de rectificación. Parte deesta agua se emplea para calentar elevaporador (mediante un intercam-biador de calor) y el resto se mezclacon la lechada de harina procedentedel tanque de mezcla antes de latubería de cocción.

Los alcoholes pesados o fúseles seseparan en una salida intermediade la columna de rectificación.Primeramente se enfrían en un inter-cambiador de calor, después se dilu-yen con agua de proceso y finalmen-te, mediante decantación, se sepa-ran para ser quemados en una de lastres calderas de generación devapor marca Cerney.

El vacío de la primera columna demosto se mantiene gracias a laacción de las bombas de vacío deanillo líquido. A los vapores de esca-pe de las bombas de vacío, que sonincondensables con vapores deagua y alcohol, se conducen al lava-dor de CO2, donde se retira el alco-hol para reprocesarlo.

Deshidratación, desnaturalización y almacenamiento

Para el proceso de deshidratación, elsistema dispone de una criba mole-cular, formada por zeolita, un materialsintético de elevada porosidad crista-lina. La unidad de deshidratación secompone de dos parejas de dostorres paralelas cada una. En cada parde tamices, mientras la primera torreseca el alcohol a sobrepresión, lasegunda se regenera a vacío.Después de un tiempo, la alimenta-ción se desvía de la primera a lasegunda torre. El ciclo completo deabsorción/regeneración dura unos 10minutos, y el cambio entre una y otraestá totalmente automatizado.

El alcohol se extrae deshidratado(99,5%) de la torre de criba molecu-

atmosphere or marketed as a by-product,once duly treated.

Distilling

The distilling system is designed to produce a99.5% combustible bio-alcohol from fermentedgrain mash. For that purpose, the system isarranged in four main columns: two mashcolumns, one aldehyde-extraction column andone rectifying column.

The remaining liquid, free of alcohol, isdrawn off from the bottom of the rectifyingcolumn. Part of this liquid is employed toheat the second stage of the evaporator(heat exchanger) and the rest is blendedwith the watery meal from the mixing tank,before cooking.

Dehydration, Denaturation andStorage

A molecular sieve, made of zeolite, is fittedfor the dehydration processing equipment.The dehydration unit comprises twoparallel towers. While the first tower driesthe alcohol by means of overpressure, thesecond is regenerated by means a vacuum.After a time, the supply is diverted from thefirst to the second tower. The completeabsorption/regeneration cycle takes 10minutes and the transfer from one tower tothe other is fully automatic.

The alcohol is extracted from the molecularsieve tower 99.75% dehydrated in the formof vapour and is condensed by means oftwo condensers. It is then stored in thedaily tanks.

Given that all the alcohol to be released mustbe denatured, a denaturing system is installedon line in the storage tanks. This reduces theinitial investment and operating costs.

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lar en forma de vapor y se condensamediante dos condensadores paradespués ser almacenado en los tan-ques de diario.

El parque de almacenamiento dealcohol consta de seis tanques dealcohol deshidratado (6 x 2.500 m3),dos tanques de alcohol vínico de lamisma capacidad y un tanque dedesnaturalizante de 110 m3.

Sistema de limpieza in situ

Una limpieza correcta es esencial paracontrolar el crecimiento de organismosindeseados, que pueden reducir losrendimientos o producir productos defermentación no buscados. El sistemaLimpieza In Situ (“CIP”) que incorporala planta incluye los sistemas normalesde alimentación de productos quími-cos, bombas y calefacción necesariospara limpiar e higienizar los equipos depropagación de la levadura modifica-da y todos los sistemas y depósitos defermentación.

El sistema pone en circulación unasolución de sosa cáustica caliente ybiocidas especiales a través detodas las tuberías, bombas y depósi-tos del sistema de fermentación y, acontinuación, enjuaga todos losequipos para eliminar la soluciónlimpiadora. Los ciclos de limpieza serealizan conforme a una programa-ción preestablecida.

Eliminación de vinazas

Las vinazas procedentes de la desti-lación del mosto de cereal fermenta-do se tratan mediante un proceso dedecantación, evaporación y secadohasta la producción del DDGS,según el proceso que a continuaciónse describe.

Las vinazas procedentes de la des-tilación son bombeadas al tanquede almacenaje, desde donde sebombean a los decantadores decentrifugación. En las centrífugasse separan la mayor parte de lossólidos en suspensión en forma deuna torta. Las vinazas claras, conmenos cantidad de materia sólida,y que constituyen la fase líquida dela centrifugación, se recogen en lostanques de almacenaje.

Evaporador

Una parte de las vinazas claras sepueden reciclar a la conversión de

almidón en función de los requeri-mientos del proceso y el resto de lasaguas claras que salen de los decan-tadores que no se reciclan son eva-poradas para formar un jarabe espe-so. El evaporador, de la firma norte-americana Dedert, es de tipo multie-fecto, alimentado por los vaporesflash del proceso y una pequeñacantidad de vapor vivo.

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The alcohol storage facility comprises sixdehydrated alcohol tanks (6 x 2,500 m3),two alcohol tanks of equal capacity and a110-m3 denaturant tank.

Cleaning in place

To control the growth of unwanted organismsthat could reduce the yield or produceunintended fermented by-products, correctcleaning is essential. The system circulates asolution of hot caustic soda and special germkillers through all the pipelines, pumps andtanks in the fermenting system. Subsequentlyall the equipment is rinsed to eliminate thecleaning solution.

Liquid elimination

The liquid produced in the distilling process ispumped to the storage tank where it is pumpedto the centrifugal separators. Most of the solidsin suspension are separated in centrifuges. Theclear liquid, with a small amount of solid matter(the liquid phase of the centrifuging process) iscollected in the storage tanks.

Evaporator

Part of the clear liquid can be recycled byadding it back at the starch conversionstage in function of the processrequirements. The portion of the liquidreleased by the separators that is notrecycled is evaporated by means of anevaporator, supplied by Dedert, to form athick syrup. The evaporator is of the multi-effect type, supplied by the process flashsteam and a small amount of fresh steam.

Dryers

The moist cake-like solid matter released bythe centrifuges is mixed with the syrupproduced by the evaporator to form a

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DDGS obtenido en Biocarburantes Castilla y León


Secaderos

La torta húmeda procedente de lascentrífugas, formando una mezclahomogénea con parte del jarabe pro-cedente de evaporador, alimenta launidad de secadero, formada por dostrenes en serie, donde se introducenen contracorriente los gases de escapede la turbina de gas.

La energía térmica necesaria para elsecado la aportan, además de losgases de escape de la planta de coge-neración, dos quemadores de gasnatural.

Los secaderos, fabricados por MaguinPromill, tienen una capacidad evapora-tiva de 34 t/h de agua, son de concep-to rotativo tubular e incorporan tecno-logía de tres pasos, lo que permite unaexcelente homogeneización de secadoy mantiene muy limitados los riesgosde incendio.

La mezcla se introduce en el centrodel secadero y su rotación mantieneel producto en contacto con losgases calientes. A su salida del tam-bor, el producto seco pasa a una

cámara de separación de tipo ciclóni-co donde se separa el producto secopor su parte baja del agua evaporadacon los gases de secado que salenpor la parte alta.

Peletización, almacenamientoy expedición de DDGS

A la salida del secadero se tiene harinade DDGS. Esta harina se peletiza parafavorecer las condiciones de almacena-miento y manejo posterior.

La instalación de peletización, almace-namiento y expedición de DDGS hasido realizada “llave en mano” por lafirma Stolz, y se compone de lossiguientes elementos:

• Una línea de transporte neumáticode harinas de DDGS, de 33 t/h decapacidad, que recibe las harinasprocedentes de los dos secaderos ylas descarga en una tolva de recep-ción situada en la parte superior deledificio de peletización. Se han pre-visto detectores y elementos de dosi-ficación que evitan el atasco del con-ducto de transporte neumático.

• Un edificio de peletización de 30 mde altura que contiene toda la maqui-naria de peletización.

• Un transportador de cadenas de ali-mentación, que alimenta las tolvaspulmón de las prensas o envía lasharinas sin peletizar a la nave dealmacenamiento.

• Tres líneas de peletización (una deellas en “stand-by”) de 16,5 t/h decapacidad cada una y compuestas deuna tolva pulmón, un preparadordoble, una prensa y un enfriador verti-cal con dos filtros encastrados y dos

ventiladores (siendo el enfriador verti-cal común para las tres líneas de pele-tización).

• Un transportador de cadenas y unelevador de cangilones de 33 t/h decapacidad, que transportan lospelets ya fríos a un tamizador situadoen la parte alta del edificio.

Los pelets libres de harinas a la salida delpeletizador caen por gravedad a untransportador de cadena de 33 t/h decapacidad, que lleva los pellets a lanave. Dispone de varias salidas para lle-nar la nave de forma homogénea oseparar distintas calidades de producto.

El vaciado de la nave y la carga de loscamiones se realiza mediante una palacargadora.

El corazón de la instalación lo constitu-yen tres robustas prensas Promill Stolz,con matrices que se unen al cuerpomediante abrazadera en vez de torni-llos pasantes, lo que aumenta la super-ficie útil de trabajo.

Tres autómatas locales completan lainstalación. Estos autómatas permitenel control local o remoto (manual oautomático) de las prensas, existiendouna comunicación Profibus con el autó-mata central, que permite, tanto lavisualización de parámetros como lamodificación de consignas desde lasala de control de la fábrica.

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homogenous mixture. It is then sent to thedryers. The dryers are heated by the gas-turbine gases introduced upstream, aftergoing through the steam generator at atemperature below 400º C. The rotating-drumdryers have an evaporating capacity of 34 t/hof water. They incorporate three-stagetechnology, which is excellent for even dryingat a low fire risk.

DDGS pelletising, storage anddispatch

The DDGS meal produced by the dryers ishard to handle and complicated to store.Therefore it is difficult to market and theselling price is low or nil. Therefore, afterleaving the dryers, it is formed into pellets.

The DDGS pelletising, storage and dispatchfacility was built and delivered turnkey bythe company Stolz. It consists of thefollowing elements:

• 33-t/h capacity pneumatic DDGS conveyortube

• 30-m high pelletising-machinery building • Supply screw• Two pelletising lines (one, on stand-by) of

a 22-t/h capacity• 50 t/h-capacity conveyor belt and bucket

elevator • The meal pellets that leave the pelletising

machine drop onto a 50 t/h-capacityconveyor belt on which a mobile trolley ismounted to fill the storage building overits full length.

• The building is emptied by means of aloading shovel that fills the trucks and a350-m3 capacity hopper from which trainwagons are loaded.

The core of the facility is composed of tworobust Promill Stolz presses.

PLANTADE COGENERACIÓN

Biocarburantes de Castilla y Leóncuenta con una planta de cogene-ración de 25 MW que suministratoda la energía eléctrica y térmicaque utilizan estas instalaciones, yvierte a la red el excedente deenergía eléctrica.

La unidad de cogeneración constabásicamente de un compresor degas, una turbina de gas y un genera-dor. Los gases de escape de la turbi-na se utilizan en el secadero para eli-minar humedad de la mezcla detorta y jarabe que lo alimentan,obteniendo una harina con un 90%de humedad aproximadamente, quese transporta neumáticamente a launidad de peletización.

El compresor se alimenta con el airenecesario para realizar la combus-tión más un exceso. En los quema-dores se produce la combustión delgas natural con el oxígeno de esteaire originando los gases calientescuyo calor se aprovechará en elsecadero. Estos gases calientescomprimidos se expanden en la tur-bina, generando un movimientorotatorio que se transmite al genera-dor solidariamente.

Se generan 25 MW de potencia, delos cuales parte se consumen en elresto de equipos de la planta y elexceso se exporta a la red eléctrica.

Datos de la turbina:

• Modelo: LM2500+• Suministrador: General Electric• Tipo: Aeroderivada• Potencia: 25,00 MW

Datos del generador:

• Modelo: DG215ZL-04• Suministrador: Brush• Salida: 47.500 kVA• Voltaje: 11 kV

Instalación de gas natural

En los distintos procesos de la plan-ta se emplea gas como combustible.La instalación receptora de gas tieneuna capacidad de 19.200 Nm3/h, conuna presión de suministro en altapresión de 60 bar. La acometida inte-rior hasta la ERM (Estación deRegulación y Medida) discurre ente-rrada con tubería de acero de 6” enun recorrido de 110 m. La ERM dis-

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pone de dos salidas a MPB y una ter-cera salida a APB.

La primera salida a media presión seutiliza para el consumo de calderas devapor (6.500 Nm3/h) y la segunda paralos secaderos (5.200 Nm3/h). Estas dossalidas disponen de un sistema deregulación redundante común parasuministrar el gas a una presión de 4bar. La tercera salida es para el consu-mo de la turbina de cogeneración, estaúltima con una capacidad de 7.500Nm3/h. Ésta dispone también de un sis-tema doble de regulación del gas parasuministrar una presión de 37 bar.

Cada salida dispone de dos contado-res independientes montados en seriey en paralelo.

Las redes de distribución son aéreas, en8” a calderas de vapor, en 6” a secaderoy en 4” a la turbina de cogeneración.

El diseño y construcción de la instala-ción receptora de gas natural ha corri-do a cargo de la empresa Hivisan, S.L.

Subestación eléctrica

Inabensa ha sido la empresa encarga-da del montaje de la subestación eléc-trica de 132/11 kV. La labor de estaempresa consistió en el desarrollo de laingeniería y proyecto, realización de laobra civil, suministro de todos los equi-pos, montaje y pruebas y puesta enservicio de la subestación.

Loa principales datos técnicos de estainstalación son los siguientes:

• Un juego de barras simple de 132 kV• Dos campos de línea de 132 kV

(entrada - salida)• Un campo de acoplamiento de

barras de 132 kV

• Un campo de transformador de132/11 kV

• Un transformador de potencia de132/11 kV y 30 MVA

TRATAMIENTO DE EFLUENTES

La depuración de los efluentes produ-cidos en la planta se lleva a cabomediante un tratamiento físico-quími-co por flotación y un proceso aerobiopor fangos activos con zona anóxica. Elagua tratada se clarifica en filtros dearena y los lodos se someten al trata-miento de fangos. La empresa BefesaFluidos ha sido encargada de realizaresta instalación.

Tratamiento de aguas de vertido

La alimentación a la planta se realizadesde una balsa de laminación de ver-tidos hasta un tamiz rotativo, con unpaso de malla de 1 mm, donde se eli-minan los sólidos de mayor tamaño. Elagua tamizada se envía por gravedadal flotador de tipo DAF, donde se eli-minarán las grasas, así como la mayorparte de los sólidos en suspensión pre-sentes en el agua, que se envían al tra-tamiento de lodos.

Entre el tamiz y el flotador hay un ser-pentín de mezcla con un pH-metro enlínea. En el serpentín se realiza la dosi-ficación de coagulante y floculante yde sosa o ácido si fuera necesario paraajustar pH.

Del flotador el agua sale por grave-dad hasta la balsa de homogeneiza-ción. Esta balsa dispone de una parri-lla de difusores, con el fin de produciruna preaireación y la agitación nece-saria para una buena homogeneiza-ción del agua. La balsa dispone deotro pH-metro que controla la dosifi-cación de sosa o ácido a la balsa. Laalimentación al tratamiento biológicose realiza a través de dos bombascentrífugas sumergibles, una en reser-va, diseñadas para enviar un caudalde 16 m3/h.

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Actuadores Prisma en la planta detratamiento de efluentes

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COGENERATION PLANT

As indicated earlier, a cogeneration planthas been built on the premises of the theproduction facility. The plant supplies allthe electricity and heat required by thefactory and exports to the grid all of thesurplus electricity it produces.

The main element of the 25 megawattcogeneration plant is an LM2500+aeroderivative gas turbine supplied byGeneral Electric coupled to a BrushDG215ZL-04 alternator. The LM2500+ is themost powerful gas turbine in the GE Energy’sLM2500/2500+ product family and is basedon the industry-leading LM2500 design.

Gas Plant

The monitoring and metering station hasbeen dimensioned to deliver the total flowrequired by the turbine at peak demand, plusthe gas consumed by the dryers, and thatrequired by the ambient-air boiler burner.

TREATMENT OF EFFLUENTS

Any dumping incurred by the plant, fromthe different auxiliary systems (cooling-tower, cooling water drainage, heat-recovery boiler, etc.) or from the bioethanolprocesses (accidental dumping duringprocessing, drainage or/and rain water,excess fluids) are treated in a purifyingplant, supplied by Befesa Fluidos, afterwhich the waste water is discharged intothe sewage system.

WATER TREATMENT

To treat the water employed in the differentprocessing zones, mainly the boiler feedwater circuit, Dinotec designed andinstalled the following equipment:

• Water treatment system of a capacity of280 m3/h

• Demineralizing system with reverse-osmosis membranes.

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El tratamiento biológico, consiste enun proceso aerobio por fangos acti-vos con zona anóxica, con un volu-men de reacción de diseño de 2.000m3. El agua procedente de la balsade homogeneización se introduceen la primera cámara del reactor bio-lógico, correspondiente a la zonaanóxica, desprovista de aireación,pero con agitación para manteneren suspensión la masa de lodos bio-lógicos existentes. Una vez superadaesta cámara seguirá por las tres res-tantes aireadas. La aireación se efec-túa por medio de 475 unidades dedifusores dispuestos en emparrilla-dos en el fondo de cada una de lascubas que componen la zona airea-da del reactor. Para alimentar a estasparrillas del aire necesario se dispo-ne de tres motosoplantes, una nor-malmente en reserva.

Existe una recirculación de lodosdesde el final de la zona aerobia a lazona anóxica para facilitar la desnitri-ficación.

Del reactor el agua prosigue por gra-vedad al decantador secundario, detipo circular. En este equipo se clari-fica el agua que proseguirá por gra-vedad a la arqueta de salida deldecantador.

Los lodos retenidos en el decanta-dor se recirculan en parte a la entra-da del reactor, con objeto de mante-ner la concentración de masa bioló-gica necesaria en el mismo y el exce-so se purga al tratamiento de lodos.

De la arqueta de salida del decan-tador el agua se bombea a un filtrode arena-antracita de tipo cerrado.El agua filtrada se enviará a laarqueta de vertido final, para suvertido al río.

Línea de tratamiento de agua:

• Balsa de laminación• Bombeo a tamizado • Tamizado • Flotador (DAF)• Tanque de homogeneización

aireado• Bombeo a tratamiento biológico• Reactor biológico aerobio con

zona anóxica• Decantador secundario• Bombeo de recirculación de

lodos al reactor biológico• Bombeo a filtro de arena• Filtro de arena• Vertido del caudal tratado

Dentro de esta instalaciónEstruagua fue la empresa encarga-da del suministro del tambor rotati-vo RMS, del puente decantador cir-cular y del espesador de picas cen-tral.

Tratamiento de lodos

La instalación está compuesta porun espesador de lodos al que seenvÍan los lodos producidos en elflotador y las purgas del tratamien-


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to biológico. El agua sobrenadante sedevuelve a la balsa de homogeneizacióndel tratamiento de aguas, mientras ellodo concentrado se bombea a una cen-trífuga para su deshidratación. En laimpulsión del lodo a la centrífuga seinyecta una dosificación de polielectroli-to para mejorar el funcionamiento de lacentrífuga.

Línea de tratamiento de lodos:

• Bombeos de purga de lodos desdeflotador y decantador secundario

• Espesador• Bombeo de alimentación a centrífu-

ga• Centrífuga• Equipo de dosificación de polielec-

trolito

TRATAMIENTO DE AGUAS

Agua de proceso

La empresa Dinotec realizó el diseño,suministro y montaje de los equiposnecesarios para el pretratamiento de latotalidad del volumen de agua requeri-do en la planta y el equipo osmostiza-dor para agua de calidad superior paralas calderas.

El pretratamiento, diseñado para tratar286 m3/h, consiste en cuatro filtros deacero galvanizado, de tres metros dediámetro y tres de altura, trabajando enparalelo. El lecho filtrante está com-puesto por antracita de dos a tres milí-metros y sílex de alta pureza de granu-lometría uno a dos.

Para el agua ultrapura, se han diseña-do e instalado un equipo de ósmosis

inversa con 54 membranas de 8” dediámetro y un metro de longitud quevan en el interior de 9 tubos porta-membranas. La capacidad máxima deproducción de este equipo se sitúa enunos 62,5 m3/h de permeado con unacalidad aproximada de menos de 15microsiemens/cm. Por la disposiciónde los tubos, el rendimiento de con-versión obtenido es del 75%. Dosifica-ciones de dispersante, ácido y bisul-fito sódico complementan al equipode ósmosis inversa, protegiéndolode incrustaciones y ataques quími-cos.

Torres de refrigeración

Para obtener la temperatura adecuadadel agua del proceso, se ha instaladoun conjunto de 6 torres de refrigera-ción de tiro inducido y flujo en contra-corriente, modelo 6 RM-7284 (SD) 3,6SPP, de la sociedad SPX CoolingTechnologies Ibérica, S.L., de lassiguientes características:

• Calor a disipar: 53.203.000 kcal/h• Caudal de agua a refrigerar: 6.410

m3/h• Temperatura de agua caliente: 35,8

ºC• Temperatura de agua fría: 27,5 ºC

Cada una de las celdas está equipadade un grupo mecánico compuesto porun motor eléctrico de 92 kW, transmi-sión, seductor y ventilador de Ø 4,9 m.Estas torres de refrigeración van insta-ladas sobre una piscina de recogida deagua fría de hormigón armado. Laestructura, formada por perfiles deacero galvanizado en caliente, lleva ensu parte superior un piso, en el que seinstala una puerta que permite la ins-pección interior de la torre. En esta pla-taforma superior se ancla el equipomecánico, así como el difusor quecomprende el anillo de rodadura delventilador. Este difusor se construye enpoliéster reforzado con fibra de vidrio.

El cerramiento de la torre está formadopor placas de poliéster reforzado confibra de vidrio.

LABORATORIO DE CONTROL

La planta Biocarburantes de Castilla yLeón dispone en sus propias instalacio-nes de un amplio laboratorio, dotadode todos los equipos necesarios pararealizar análisis de: control de calidadde materia prima y de producto, segui-miento y control del proceso (molien-da, licuefacción, fermentación, destila-ción, etc.), control de instalacionesauxiliares (agua bruta, agua de calde-ras, de torres, de la planta de ósmosis),así como el control de la planta deefluentes y del vertido antes de su des-carga al medio receptor.

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Relación de principales suministradores

Diseño, ingeniería y construcción: .........................................................................................................AbenerDescarga, molienda y almacenamiento de cereal: ....................................................................................StolzSilos de almadenamiento: .................................................................PRADO Transformados Metálicos, S.A.Peletización, almacenamiento y expedición de DDGS: ............................................................................StolzTanques de proceso y columnas de destilación: ...............................................CyD, Tradehi, Elfran, DimoinCalorifugado de tanques: ..............................................................................................................PortugalisolBombas de proceso: ...................................................Sulzer, Axflow, Goulds, Milton Roy, Emica, ABS, SterlingCalderas: .................................................................................................................................................CerneyEvaporación: ...........................................................................................................................................DedertCentrifugación: ...................................................................................................................................Alfa LavalSecaderos: .................................................................................................................................Maguin PromillTurbina: .............................................................................................................................................GE EnergyAlternador: ................................................................................................................................................BrushCompresores de gas: ..................................................................................................................................ABCERM: .......................................................................................................................................................HivisanInstalación eléctrica: ............................................................................................................................InabensaPlanta de tratamiento de efluentes: ..........................................................................................Befesa FluidosPlanta de tratamiento de agua: ............................................................................................................DinotecTorres de refrigeración: .....................................................................SPX Cooling Technologies Ibérica, S.L.Limpieza técnica a presión: ..................................................................................................................Resuival

Equipos auxiliares:Aire comprimido: .......................................................................................................Compair, Ingersoll RandProtección contra incendios: ..............................................................................................................PefipresaChillers: ......................................................................................................................................................TraneVálvulas de mariposa: ..........................................................................................................................InterAppActuadores neumáticos en planta de tratamiento de efluentes: ..........................................................PrismaIntercambiadores carcasa y tubo: .................................................................................................MAC, ElfranIntercambiadores placas: ...................................................................................................................Alfa Laval



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Biocarburantes Castilla y Leon