ANALISA PERBANDINGAN SENSITIVITAS METODE MAGNETIC …repository.its.ac.id/765/3/4112100023-Undergraduate-Theses.pdf · tugas akhir – mn141581. analisa perbandingan sensitivitas

TUGAS AKHIR – MN141581

ANALISA PERBANDINGAN SENSITIVITAS METODE MAGNETIC PARTICLE INSPECTION (MPI) MENGGUNAKAN VISIBLE DRY METHOD, VISIBLE WET METHOD, DAN WET FLUORESCENT TERHADAP PENDETEKSIAN PANJANG RETAK PADA PERMUKAAN DAN TOE SAMBUNGAN LAS DI KAPAL YANG DILAPISI NONCONDUCTIVE COATING LEONARDO PARDEDE NRP. 4112 100 023 Wing Hendroprasetyo Akbar Putra, S.T., M.Eng JURUSAN TEKNIK PERKAPALAN Fakultas Teknologi Kelautan Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2016

FINAL PROJECT – MN141581

COMPARATIVE ANALYSIS OF SENSITIVITY OF MAGNETIC PARTICLE INSPECTION (MPI) METHOD USING VISIBLE DRY, VISIBLE WET AND WET FLUORESCENT METHODS TO THE DETECTION OF SURFACE CRACKS OF WELD METAL AND TOE OF WELD OF COATED WELD JOINT OF SHIP. LEONARDO PARDEDE NRP. 4112 100 023 Wing Hendroprasetyo Akbar Putra, S.T., M.Eng. DEPARTMENT OF NAVAL ARCHITECTURE & SHIPBUILDING ENGINEERING Faculty of Marine Technology Sepuluh Nopember Institute of Technology Surabaya 2016

LEMBAR PENGESAHAN

iii

Dipersembahkan kepada kedua orang tua atas segala dukungan dan doanya

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas karunia-Nya Tugas Akhir ini

dapat selesai dengan baik.

Pada kesempatan ini Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang

membantu penyelesaian Tugas Akhir ini, yaitu:

1. Tuhan Yesus Kristus atas Kasih dan Karunia-Nya yang tak pernah berkesudahan.

2. Wing Hendroprasetyo AP, S.T, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing atas bimbingan dan

motivasinya selama pengerjaan dan penyusunan Tugas Akhir ini.

3. Bapak Ir. Wasis Dwi Aryawan, M.Sc., Ph.D. selaku ketua Jurusan Teknik Perkapalan-FTK

ITS.

4. Bapak Totok Yulianto, S.T., M.Eng. selaku Kepala Laboratorium Konstruksi dan

Kekuatan Kapal Jurusan Teknik Perkapalan FTK ITS atas bantuannya selama pengerjaan

Tugas Akhir ini dan atas ijin pemakaian fasilitas laboratorium.

5. Orang Tua saya yang tercinta, Bapak Nikson Pardede dan Ibu Asima Sibarani atas

dukungan, cinta dan doa selama ini.

6. Adik – adik saya Risky Yohanes Pardede dan Karina Astria Pardede yang senantiasa saya

cintai.

7. Ibu Maria Anityasari selaku ketua ITS International Office dan seluruh Volunteer ITS IO

tempat saya belajar banyak hal luar biasa, yang tidak pernah berhenti pula untuk memberi

semangat dan dukungan.

8. Seluruh keluarga besar KPMKR Surabaya, yang menjadi keluarga pertama saya sejak dari

pertama kali berkuliah di ITS sampai saat ini.

9. Pengurus Laboraturium Konstruksi dan Kekuatan Pak Fairil, serta pengurus Laboraturium

Manajemen Industri Pak Pardi, Pak Yanto, Pak Deny, Mas Joko terima kasih atas

kebaikannya membantu menyelesaikan tugas akhir ini.

10. Keluarga besar P52 – Forecastle (Perkapalan angkatan 2012).

v

Penulis sadar bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari kesempurnaan sehingga kritik dan

saran yang bersifat membangun sangat diharapkan. Akhir kata semoga tulisan ini dapat

bermanfaat bagi banyak pihak.

Surabaya, 20 Februari 2016

Leonardo Pardede

vi

ANALISA PERBANDINGAN SENSITIVITAS METODE MAGNETIC PARTICLE

INSPECTION (MPI) MENGGUNAKAN VISIBLE DRY METHOD, VISIBLE WET

METHOD DAN WET FLUORESCENT TERHADAP PENDETEKSIAN PANJANG

RETAK PADA PERMUKAAN DAN TOE SAMBUNGAN LAS DI KAPAL YANG

DILAPISI NONCONDUCTIVE. COATING

Nama Mahasiswa : Leonardo Pardede.

NRP : 4112 100 023.

Jurusan / Fakultas : Teknik Perkapalan / Teknologi Kelautan.

Dosen Pembimbing : Wing Hendroprasetyo Akbar Putra, S.T., M.Eng.

ABSTRAK Dalam proses pembangunan kapal baru maupun reparasi, pengelasan merupakan salah

satu pekerjaan utama yang memiliki peran penting. Namun dalam proses pengerjaannya sering

sekali terjadi ketidaksempurnaan seperti retak (crack) akibat faktor manusia maupun

lingkungan. Retak yang terjadi tersebut sering kali tidak disadari bahkan sesaat setelah dilapisi

coating. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui retak tersebut yaitu

menggunakan metode MPI (Magnetic Particle Inspection).

Tugas akhir ini bertujuan untuk menganalisis perbandingan sensitivitas dan

pendeteksian retak menggunakan metode MPI dengan empat jenis partikel yang berbeda yaitu

partikel wet fluorescent, dry fluorescent, visible dry dan visible wet. Penelitian dilakukan

dengan variasi ketebalan nonconductive coating yaitu 100, 200, 300, 400, dan 500 mikron serta

diberikan alur las dan cacat buatan dengan ukuran 1.4 mm, 1.5 mm, 1.6 mm, 1.7 mm, 1.8 mm,

1.9 mm pada toe dan permukaan sambungan las tersebut.

Dari hasil penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa penambahan ketebalan

nonconductive coating tidak mengurangi sensitivitas kemampuan pendeteksian pada spesimen

dengan ketebalan 100 mikron yaitu pengurangan sensitivitas hanya sebesar 2-6% pada keempat

jenis partikel magnetik, sedangkan pada ketebalan 200-500 mikron kemampuan pembacaan

berkurang drastis 20-60%. Kemudian dari keempat jenis partikel tersebut metode wet

fluorescent memiliki sensitivitas paling baik diikuti dengan dry fluorescent, visible wet dan

visible dry dimana posisi retak buatan yang memberikan pembacaan lebih baik adalah di

permukaan alur las.

Kata Kunci—Dry Fluorescent, Visible Dry, Visible Wet, Wet Fluorescent, Sensitivitas,

Inspeksi Magnetik Partikel

vii

COMPARATIVE ANALYSIS OF SENSITIVITY OF MAGNETIC PARTICLE INSPECTION (MPI) METHOD USING VISIBLE DRY, VISIBLE WET AND

WET FLUORESCENT METHODS TO THE DETECTION OF SURFACE CRACKS OF WELD METAL AND TOE OF WELD OF COATED WELD JOINT

OF SHIP.

Author : Leonardo Pardede.

ID No. : 4112 100 023.

Dept. / Faculty : Naval Architecture & Shipbuilding Engineering / Marine Technology.

Supervisors : Wing Hendroprasetyo Akbar Putra, S.T., M.Eng.

ABSTRACT In the process of repair and new building, welding is one of the main job that has

important role. However in the manufacture process, defect like crack often occured due to

human or enviromental factor. Sometimes crack ever occurred after the weld joints has been

coated. One of the methods that can be applied to search the crack is using MPI (Magnetic

Particle Inspection).

The purpose of this final project is to compare the sensitivity and detectabilities using

MPI method with four different types of particle i.e. wet fluorescent, dry fluorescent, visible

dry, and visible wet particle. The research was conducted by varying the thickness of

nonconductive metal coating i.e. 100, 200, 300, 400 and 500 microns. Artificial cracks were

manufactured on back and toe of weld, each having 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, and 1.9 mm.

The research showed that application of nonconductive coating does not decrease

sensitivity of crack detection at 100 microns i.e. the reduction of crack detectability was only

about 2-6% for four type of magnetic particles, whereas at 200-500 microns crack detectability

is greatly reduced to 20-60%. From the four types of particles, the sensitivity of wet fluorescent

method are the best, followed by dry fluorescent, visible wet and dry visible method as well as

the best position that gives the best detectability is on the surface of weld joint.

Keyword: Dry Fluorescent, Wet Fluorescent, Visible Dry, Visible Wet, Sensitivity, Magnetic

Particle Inspection

viii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... i

LEMBAR REVISI .................................................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iv

ABSTRAK ................................................................................................................................ vi

ABSTRACT ............................................................................................................................ vii

DAFTAR ISI .......................................................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... xi

DAFTAR TABEL ................................................................................................................. xvii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah .................................................................................... 1

1.2. Perumusan Masalah ........................................................................................... 1

1.3. Batasan Masalah ................................................................................................ 2

1.4. Tujuan ................................................................................................................ 2

1.5. Manfaat .............................................................................................................. 3

1.6. Hipotesis ............................................................................................................ 3

1.7. Sistematika Penulisan ........................................................................................ 3

BAB II STUDI LITERATUR ................................................................................................. 5

2.1. Pengujian Partikel Magnetik ............................................................................... 5

2.1.1. Tentang Magnetic Particle Inspection (MPI) ............................................ 5

2.1.2. Prinsip Magnetisasi ................................................................................... 6

2.1.3. Prinsip pengujian ...................................................................................... 8

2.1.4. Peralatan Magnetic Particle Inspection .................................................. 10

2.1.5. Arus AC dan DC ..................................................................................... 10

2.1.5.1. Arus AC ......................................................................................... 10

2.1.5.2. Arus DC ........................................................................................ 11

2.1.6. Karakteristik Penetrasi ............................................................................ 13

2.1.7. Peralatan Magnetic Particle Inspection .................................................. 13

2.1.7.1. Electromagnetic Yoke ................................................................... 13

2.1.7.2. Black lights ................................................................................... 14

ix

2.1.8. Pengujian Dry Visible Particle, Wet Visible Particle dan Fluorescent .. 15

2.1.8.1. Partikel Kering .............................................................................. 15

2.1.8.2. Partikel Basah ............................................................................... 15

2.1.8.3. Partikel Visible .............................................................................. 15

2.1.8.4. Partikel Fluorescent ...................................................................... 15

2.2. Electro-Discharge Machining (EDM) ............................................................... 17

2.3. SMAW (Shielded Metal Arc Welding) ............................................................ 18

BAB III METODOLOGI ...................................................................................................... 21

3.1. Rancangan Penelitian ........................................................................................ 21

3.2. Peralatan Penelitian ........................................................................................... 23

3.2.1. Peralatan Pembuatan Spesimen .............................................................. 23

3.2.2. Peralatan Pengujian Magnetic Particle ................................................... 23

3.3. Persiapan Bahan Penelitian ............................................................................... 23

3.3.1. Material Uji ............................................................................................. 23

3.3.2. Proses Pengelasan ................................................................................... 24

3.3.3. Pembuatan Cacat Buatan (Artificial Retak) ............................................ 26

3.3.4. Pengaplikasian nonconductive coating ................................................... 27

3.3.4.1. Kalibrasi Dry Film Thickness (DFT) ......................................... 28

3.3.4.2. Pengukuran Ketebalan Variasi Nonconductive Coating ............ 29

3.4. Proses Pengujian Magnetic Particle Inspection................................................ 32

3.4.1. Partikel Pengujian ................................................................................... 32

3.4.2. Prosedur Pengujian ................................................................................. 34

BAB IV ANALISA DATA .................................................................................................... 38

4.1. Pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) pada material uji yang telah . . 39

4.1.1. Wet Fluorescent Method ......................................................................... 39

4.1.1.1. Ketebalan Nonconductive Coating 100 Mikron ....................... 39

4.1.1.2. Ketebalan Nonconductive Coating 200 Mikron ....................... 43

4.1.1.3. Ketebalan Nonconductive Coating 300 Mikron ...................... 46

4.1.1.4 Ketebalan Nonconductive Coating 400 Mikron ...................... 48

4.1.1.5. Ketebalan Nonconductive Coating 500 Mikron ...................... 51

4.1.2. Dry Fluorescent Method ........................................................................ 55

x

4.1.2.1. Ketebalan nonconductive coating 100 mikron ......................... 55





4.1.3. Visible Dry Method ................................................................................. 71






4.1.4. Visible Wet Method ................................................................................. 87





4.1.4.5. Ketebalan nonconductive coating 500 mikron ....................... 100

4.2. Analisis Kemampuan Pembacaan MPI ........................................................... 103

BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 111

5.1. Kesimpulan ..................................................................................................... 111

5.2. Saran ............................................................................................................... 111

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

BIODATA PENULIS

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1. Muatan kutub pada magnet ................................................................................. 6

Gambar 2. 2. Arah gaya magnet ............................................................................................... 7

Gambar 2. 3 Sketsa magnetograph menunjukkan muatan kutub dan kerapatan fluks ............ 8

Gambar 2. 4. Magnetograf ........................................................................................................ 8

Gambar 2. 5. Konsep Pengujian MT secara sederhana. ........................................................... 9

Gambar 2. 6. Gambar bentuk gelombang arus AC................................................................. 11

Gambar 2. 7. Gelombang AC – HDWC ................................................................................. 11

Gambar 2. 8. Pulsa arus DC ................................................................................................... 12

Gambar 2. 9. Rangkaian tiga fase ........................................................................................... 12

Gambar 2. 10. Tiga fase penuh arus DC................................................................................... 12

Gambar 2. 11. Hole number dan Kedalaman Relatif ............................................................... 13

Gambar 2. 12. Yoke AC ........................................................................................................... 14

Gambar 2. 13. Ultraviolet Black Lamp..................................................................................... 14

Gambar 2. 14. Cara kerja partikel fluorescent. ......................................................................... 17

Gambar 2. 15. Diagram skematik dari Electrical Discharge Machining ................................. 17

Gambar 2. 16. Alat Electro-Discharge Machcining ................................................................ 18

Gambar 2.17. Pengaplikasian fluida dielektrik pada Sinking EDM ......................................... 18

Gambar 2.18. Las busur dengan elektroda ............................................................................... 19

Gambar 2.19. Pemindahan logam cair...................................................................................... 19

Gambar 3. 1. Diagram rancangan penelitian ........................................................................... 21

Gambar 3. 2. Diagram rancangan penelitian (lanjutan) ........................................................... 22

Gambar 3. 3. Model material uji.............................................................................................. 23

Gambar 3. 4. Material uji setelah dipotong ............................................................................. 24

Gambar 3. 5. Proses pembuatan alur dengan media gerinda ................................................... 24

Gambar 3. 6. Hasil akhir lajur ................................................................................................. 25

Gambar 3. 7. Hasil akhir pembuatan alur las .......................................................................... 26

Gambar 3. 8. Posisi retak buatan ............................................................................................. 26

Gambar 3. 9. Elektroda tembaga dengan ukuran 1.4-1.9 mm ................................................. 27

Gambar 3. 10. Variasi warna kalibrasi .................................................................................... 28

xii

Gambar 3.11. Pengukuran ketebalan coating 100 mikron ....................................................... 29





Gambar 3.16. Partikel kering visible ........................................................................................... 32

Gambar 3.17. Partikel 7HF ........................................................................................................ 32

Gambar 3.18. Partikel 14HF ....................................................................................................... 33

Gambar 3.19. Partikel 14A ......................................................................................................... 33

Gambar 3.20. Pengukuran intensitas cahaya. ........................................................................... 34

Gambar 3.21. Pengaplikasian WCP pada Pie-Shape .................................................................... 34

Gambar 3.22. Jarak Overlap medan magnet yang dibentuk oleh yoke ............................................ 35

Gambar 3.23. Proses MPI dengan visible particle ........................................................................ 35

Gambar 3.24. Proses MPI dengan fluorescent particle ................................................................. 36

Gambar 3.25. Pengukuran menggunakan jangka sorong ............................................................... 36

Gambar 3.26. Mengukur medan magnet sisa ............................................................................... 37

Gambar 4. 1. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.4 mm ...................................................... 39






Gambar 4. 7. Grafik ketebalan nonconductive coating 100 mikron wet fluorescent. .............. 42



Gambar 4.10. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.6 mm ..................................................... 43




Gambar 4.14. Grafik ketebalan nonconductive coating 200 mikron Wet Fluorescent ...................... 45




xiii




Gambar 4.21. Grafik ketebalan nonconductive coating 300 mikron Wet Fluorescent ...................... 48







Gambar 4.28. Grafik ketebalan nonconductive coating 400 mikron Wet Fluorescent. ..................... 51






Gambar 4.34. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.9 mm .................................................... 53

Gambar 4.35. Grafik ketebalan nonconductive coating 500 mikron Wet Fluorescent. ..................... 54







Gambar 4.42. Grafik ketebalan nonconductive coating 100 mikron Dry Fluorescent. ........... 58









xiv













Gambar 4.63. Grafik ketebalan nonconductive coating 400 mikron Dry Fluorescent ............ 67














Gambar 4.77. Grafik ketebalan nonconductive coating 100 mikron Visible Dry .................... 74







xv

Gambar 4.84. Grafik ketebalan nonconductive coating 200 mikron Visible Dry. ................... 77
















Gambar 4.100. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.5 mm ................................................... 84





Gambar 4.105. Grafik ketebalan nonconductive coating 500 mikron Visible Dry. ................. 86







Gambar 4.112. Grafik ketebalan nonconductive coating 100 mikron visible wet. .................. 90





xvi



Gambar 4.119. Grafik ketebalan nonconductive coating 200 mikron visible wet ................... 93






Gambar 4.125. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.9 mm .................................................. 95









Gambar 4.134. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.4 mm ................................................. 100






Gambar 4.140. Grafik ketebalan nonconductive coating 500 mikron visible wet .................. 102

Gambar 4.140. Perbandingan sensitivitas metode visible dan fluorescent ............................ 103

xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Standar ketebalan pada DFT Gauge ........................................................................ 29 Tabel 4. 1 Ketebalan nonconductive coating 100 mikron ........................................................ 41 Tabel 4. 2 Ketebalan nonconductive coating 200 mikron ........................................................ 45 Tabel 4. 3 Ketebalan nonconductive coating 300 mikron. ....................................................... 48 Tabel 4. 4 Ketebalan nonconductive coating 400 mikron ........................................................ 51 Tabel 4. 5 Ketebalan nonconductive coating 500 mikron ........................................................ 54 Tabel 4. 6 Ketebalan nonconductive coating 100 mikron ........................................................ 57 Tabel 4. 7 Ketebalan nonconductive coating 200 mikron. ....................................................... 61 Tabel 4. 8 Ketebalan nonconductive coating 300 mikron ........................................................ 64 Tabel 4. 9 Ketebalan nonconductive coating 400 mikron. ....................................................... 67 Tabel 4.10 Ketebalan nonconductive coating 500 mikron ....................................................... 70 Tabel 4.11 Ketebalan nonconductive coating 100 mikron. ...................................................... 73 Tabel 4.12 Ketebalan nonconductive coating 200 mikron ....................................................... 76 Tabel 4.13 Ketebalan nonconductive coating 300 mikron ....................................................... 80 Tabel 4.14 Ketebalan nonconductive coating 400 mikron ....................................................... 83 Tabel 4.15 Ketebalan nonconductive coating 500 mikron ....................................................... 86 Tabel 4.16 Ketebalan nonconductive coating 100 mikron ....................................................... 89 Tabel 4.17 Ketebalan nonconductive coating 200 mikron. ...................................................... 93 Tabel 4.18 Ketebalan nonconductive coating 300 mikron. ...................................................... 96 Tabel 4.19 Ketebalan nonconductive coating 400 mikron ....................................................... 99 Tabel 4.20 Ketebalan nonconductive coating 500 mikron. .................................................... 102 Tabel 4.21 Perbandingan Sensitivitas Partikel Visible dan Fluorescent ................................ 103 Tabel 4.22 Perbandingan pembacaan pada posisi metode Wet Fluorescent. ......................... 104 Tabel 4.23 Perbandingan pembacaan pada posisi metode Dry Fluorescent. ......................... 104 Tabel 4.24 Perbandingan pembacaan pada posisi Dry Visible ............................................... 105 Tabel 4.25 Perbandingan pembacaan pada posisi metode Wet Visible. ................................. 105 Tabel 4.26 Perbandingan jumlah relevant indication Wet Fluorescent. ................................ 106 Tabel 4.27 Perbandingan jumlah relevant indication Dry Fluorescent................................. 106 Tabel 4.28 Perbandingan jumlah relevant indication Dry Visible. ....................................... 107 Tabel 4.29 Perbandingan jumlah relevant indication Wet Visible......................................... 107 Tabel 4.30 Rekapitulasi perbandingan jumlah relevant indication ........................................ 108

1

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pada kegiatan pembangunan kapal baru maupun reparasi kapal tidak lepas dari

penyambungan antar logam atau yang biasa disebut pengelasan. Pada proses pembangunan

kapal baru maupun reparasi, pengelasan dilakukan pada banyak tempat tidak hanya di bagian

lambung atau badan kapal namun termasuk seluruh sistem pendukung yang ada di kapal,

misalnya pada sistem pemanas (bejana tekan), sistem perpipaan, sistem saluran air dll.

Namun dalam proses pengelasan sering kali muncul berbagai permasalahan yaitu

ketidaksempurnaan dalam proses penyambungan seperti retak (crack), jika keretakan pada

suatu proses pengelasan tidak secepatnya diketahui dan dilakukan proses perbaikan, maka pada

area tersebut akan memunculkan keretakan yang semakin meluas sehingga memungkinkan

untuk patah yang menyebabkan kerugian. Umumnya retak yang terjadi seringkali didapati pada

daerah toe dan permukaan alur las di kapal. Munculnya retak pada daerah tersebut bisa terjadi

karena kesalahan manusia (human error) dalam proses pengelasan atau terjadi tanpa disadari

akibat adanya penerimaan beban secara terus-menerus. Oleh karena itu dibutuhkan metode

yang bisa mendeteksi retak tersebut sejak dini dan tanpa menimbulkan kerusakan yang lain,

dalam hal ini dilakukan dengan menggunakan Magnetic Particle Inspection (MPI).

Pada prinsipnya metode Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah metode pengujian

tanpa merusak dengan menggunakan bantuan medan magnet yang memungkinkan

menampakkan diskontinuitas menggunakan suatu media (partikel magnetik) yang memiliki

daya tarik magnet. Metode MPI bisa digunakan untuk mengetahui cacat yang terdapat di

permukaan sebuah benda kerja, cacat bisa berupa retakan, patahan, dan lubang. Partikel

magnetik yang digunakan dalam metode MPI dapat berupa visible dry method, visible wet

method, dry fluorescent dan wet fluorescent.

Berdasarkan permasalahan yang ada maka penulis tergerak untuk melakukan studi

mengenai perbandingan sensitivitas dari keempat partikel yang dapat digunakan dalam

pengujian magnetik, serta mengetahui perbandingan sensitivitas pengujian berdasarkan posisi

retak yang berada di toe dan permukaan alur las.

2

1.2. Perumusan Masalah

Masalah yang akan dicari penyelesaiannya dalam tugas akhir ini adalah:

1. Bagaimana perbandingan sensitivitas pembacaan panjang retak dengan metode MPI

menggunakan metode visible dry, visible wet, dry fluorescent dan wet fluorescent pada

toe dan permukaan alur las.

2. Bagaimana pengaruh variasi ketebalan cat yang bersifat nonconductive terhadap

sensitivitas pembacaan panjang retak permukaan menggunakan metode MPI.

1.3. Batasan Masalah

Batasan-batasan masalah yang ada dalam tugas akhir ini adalah:

1. Material yang digunakan adalah baja karbon A36 dengan ukuran pelat pengujian 300 x 130

x 6 mm sebanyak lima buah.

2. Pemberian alur las SMAW pada bagian tengah spesimen uji dengan jenis elektroda E6013.

3. Pembuatan retak di sekitar toe dan permukaan alur las pada tiap spesimen uji dengan

menggunakan EDM (Electrical Discharge Machining) dengan variasi panjang 1.4, 1.5,

1.6, 1.7, 1.8, 1.9 mm.

4. Kedalaman retak buatan 3 mm dan lebar 0.5 mm.

5. Pelapisan nonconductive coating berjenis pylox pada material dengan variasi ketebalan

yaitu 100, 200, 300, 400 dan 500 mikron.

6. Retak pada spesimen dibuat sebelum dilakukan pengecatan.

7. Mengacu pada Standard ASME 2015 section V article 7 Mandatory Appendix I dan

Standard ASME 2010 Section VIII Division I Mandatory Appendix 6.

8. Metode Pemeriksaan Magnetic Particle Inspection menggunakan Yoke AC dengan

metode visible wet, visible dry, dry fluorescent dan wet fluorescent.

1.4. Tujuan

Tujuan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Menganalisa perbandingan kemampuan pembacaan panjang retak dengan metode MPI

menggunakan metode visible wet, visible dry, dry fluorescent dan wet fluorescent pada toe

dan permukaan alur las.

2. Mengetahui pengaruh beberapa variasi ketebalan cat yang bersifat nonconductive terhadap

sensitivitas pembacaan panjang retak permukaan menggunakan metode MPI.

3

1.5. Manfaat Dengan dilakukan pengujian ini, dapat diketahui sensitivitas pembacaan masing-masing

partikel magnetik pada permukaan dan toe alur las yang memiliki cacat berupa retak (crack)

serta pengaruh dari nonconductive coating terhadap pembacaan tersebut.

1.6. Hipotesis Dugaan awal dari tugas akhir ini adalah semakin besar variasi ketebalan cat

nonconductive yang diaplikasikan pada material uji, maka sensitivitas pembacaan

menggunakan metode Magnetic Particle Inspection (MPI) akan semakin berkurang. Namun

kekurangan ini dapat diatasi dengan menggunakan partikel magnetik dengan jenis fluorescent.

1.7. Sistematika Penulisan

KATA PENGANTAR

ABSTRAK

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR TABEL

DAFTAR GRAFIK

BAB 1 PENDAHULUAN

Terdiri dari konsep penyusunan Tugas Akhir yang meliputi latar belakang,

perumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, mandaaat penelitian,

sistematika penelitian.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Terdiri dari teori-teori yang relevan dan mendukung penelitian. Teori tersebut dapat

berupa penelitian-penelitian yang telah dilakukan sebelumnya seperti Jurnal, Tugas

Akhir, Tesis, dan Literatur yang relevan dengan topik penelitian.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Terdiri dari langkah-langkah atau kegiatan dalam pelaksanaan Tugas Akhir yang

mencerminkan alur berpikir dari awal pembuatan Tugas Akhir sampai dengan selesai,

Dalam Bab ini juga dibahas mengenai pengumpulan data-data yang menunjang Tugas

Akhir.

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4

Terdiri dari analisa data dan pembahasan dari pembacaan metode magnetik partikel

dalam membaca retak.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Terdiri darii hasil analisa dan evaluasi yang didapat dan saran-saran untuk

pengembangan lebih lanjut yang berkaitan dengan meteri yang terdapat dalam Tugas

Akhir ini.

DAFTAR PUSTAKA

5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengujian Partikel Magnetik

Metode magnetik partikel yang merupakan pengujian tidak merusak adalah sebuah

metode untuk menemukan diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan (sub-surface) pada

material feromagnetik. Tergantung pada pengoperasiannya dengan fakta bahwa saat bahan

material atau suatu bagian yang diuji diberikan medan magnet, diskontinuitas yang terletak

pada arah yang umumnya melintang terhadap arah dari medan magnet yang mengakibatkan

medan bocoran (leakage field) terbentuk pada bagian atas permukaan bagian yang diuji.

Kemunculan medan bocoran (leakage field) ini dideteksi menggunakan partikel yang halus

yang diaplikasikan di atas permukaan material, beberapa partikel ini terkumpul dan ditahan

oleh leakage field tersebut. (Betz, 2000)

2.1.1 Tentang Magnetic Particle Inspection (MPI)

Pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah pengujian tidak merusak (NDT)

untuk mendeteksi diskontinuitas yang biasanya linier dan terletak pada/dekat dengan

permukaan komponen dan struktur feromagnetik, MPI berdasarkan hukum magnetis oleh

karena itu terbatas hanya pada material yang dapat mendukung garis fluks. Logam dapat

diklasifikasikan sebagai feromagnetik, paramagnetik dan diamagnetik, dimana :

- Feromagnetik adalah logam yang sangat tertarik pada magnet dan mudah di magnetisasi.

Contohnya besi, nikel dan kobalt.

- Paramagnetik seperti stainless steel austenic sangat lemah tertarik oleh tarikan medan

magnet dan tidak dapat dimagnetisasi

- Diamagnetik adalah logam yang sangat sedikit ditolak oleh magnet dan tidak dapat

dimagnetisasi. Contohnya bismut, emas dan antimon. (Thomas, 1989)

Kelebihan metode MPI

a. Relatif cepat dalam proses pengujian.

b. Ekonomis.

c. Hasil dapat dilihat secara langsung.

6

d. Operator dapat langsung dilatih secara cepat untuk mengoperasikan prosedur pengujian.

(Lovejoy, 1993)

Kekurangan metode MPI

a. Hanya dapat digunakan pada material feromagnetik.

b. Efektif jika digunakan untuk pada cacata permukaan.

c. Komponen harus selalu di demanetization setelah sebelumnya di magnetisasi.

d. Saat hasil dapat mudah dilihat, namun pencatatan hasil permanen tidak sama mudahnya.

(Lovejoy, 1993)

2.1.2 Prinsip Magnetisasi

- Muatan Kutub.

Ada banyak prinsip dasar magnetisasi yang dapat disimpulkan dengan pengamatan

sederhana dari perilaku batang magnet dan interaksinya dengan bahan feromagnetik, termasuk

batang magnet lainnya. Jika batang magnet digantung pada pusatnya, maka magnet tersebut

akan menyesuaikan diri dengan medan magnet bumi sehingga salah satu ujung menunjuk ke

utara geografis dan lainnya mengarah ke selatan . Jika hasil penunjukan utara diidentifikasi,

maka akan ditemukan bahwa ujung bagian selalu mengarah ke utara. Oleh konvensi, bagian

ujung dari batang itu disebut "kutub pencarian utara” biasa disingkat sebagai "kutub utara" dan

sisi yang lain disebut “kutub selatan.” (Hellier, 2003)

Gambar 2.1. Muatan kutub pada magnet.

Sumber: artikelfisi.blogspot.com.

- Gaya Magnet.

Saat kutub utara dari sebuah batang magnet diletakkan berdekatan dengan bagian kutub

selatan, akan terlihat bahwa mereka akan saling tarik menarik antara satu sama lain. Jika

http://www.google.com/

7

semakin berdekatan, maka akan semakin kuat gaya tarikannya. Sebaliknya, jika dua buah kutub

utara dan kutub selatan diletakkan berdekatan maka akan saling bertolakan. Sehingga dapat

disimpulkan bahwa “kutub sama bertolakan, kutub berbeda saling tarik menarik”. Fenomena

magnetisasi dapat didefinisikan menjadi: “Sebuah gaya tarik atau tolak yang dimiliki terhadap

yang lain, khususnya untuk jenis feromagnetik”. (Hellier, 2003)

Gambar 2.2. Arah gaya magnet.

Sumber: www.brainly.co.id

- Medan magnetik.

Aliran magnetik mengarah dari kutub utara ke kutub selatannya melewati udara disekitar

magnet dan agar menyelesaikan sirkuit magnetik, aliran akan bergerak dari kutub selatan ke

kutub utara. (Hellier, 2003)

- Kerapatan fluks.

Aliran gaya magnetis disebut dengan “magnetic flux” Gambar dari magnetograf tidak

menunjukkan arah dari aliran fluks, namun bisa dilihat dari magnetograf bahwa area maksimum

dari konsentrasi fluks (flux density) berada pada bagian kutub. Konsentrasi fluks didefinisikan

sebagai “Jumlah garis gaya per unit area.” unit area yang dimaksud adalah potongan yang

diambil secara memanjang dari garis gaya. Flux density diukur dalam Gauss atau Tesla, Tesla

merupakan ukuran satuan dan dan flux density di simbolkan dengan “ β “ (beta). (Hellier, 2003)

8

Gambar 2.3. Sketsa magnetograph menunjukkan muatan kutub dan

kerapatan fluks.

(Hellier, 2003)

- Gaya Magnet.

Jumlah garis gaya yang membentuk sebuah medan magnet menentukan kekuatan tarik

atau tolak yang dapat diberikan oleh magnet dan dikenal sebagai “Gaya Magnet.” (Hellier,

2003)

Gambar 2.4. Magnetograf.

(Hellier, 2003)

2.1.3 Prinsip pengujian

Secara teori, Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah konsep yang cukup sederhana.

Bisa dikatakan merupakan kombinasi dari dua metode pengujian tidak merusak: magnetic flux

leakage testing and visual testing. Misalkan sebuah kasus batang magnet, yang memiliki medan

9

magnet di dalam dan di sekitar magnet. Setiap tempat dimana garis gaya keluar atau masuk

disebut kutub utara dan kutub dimana garis gaya masuk ke magnet disebut kutub selatan.

Saat batang magnet tersebut mengalami kerusakan pada bagian tengahnya, maka akan

menghasilkan dua buah magnet yang sama dengan memiliki masing-masing kutub. Jika magnet

tersebut hanya retak bukan terpisah secara keseluruhan pada bagian tengahnya, maka kutub

utara dan selatan akan terbentuk pada setiap ujung retak. Medan magnetik keluar dari kutub

utara dan masuk kembali dari kutub selatan. Medan magnetik tersebar ketika bertemu dengan

celah udara kecil yang terbentuk oleh retakan, sebab udara tidak dapat menahan medan

magnetik per unit volume sebanyak magnet. (www.nde.org, 2015)

Magnetic Flux Leakage (Kebocoran medan magnet) adalah tertariknya partikel-partikel

pada material magnetik akibat adanya diskontinuitas sehingga akan membentuk garis-garis

besar. Pada tempat-tempat dimana kebocaran medan magnet meninggalkan area benda,

partikel-partikel besi akan tertarik ketempat tersebut dan merupakan indikasi adanya

diskontinuitas pada daerah tersebut. Kebocoran medan magnet sebenarnya adalah garis-garis

gaya magnet yang meninggalkan bagian magnet dan mengalir mealalui udara dari satu kutub

ke kutub lainnya yang berlawanan. Ide dasar uji magnetik partikel adalah untuk

mengidentifikasi adanya diskontinuitas ada bahan feromagnetik. (Betz, 2000)

Gambar 2.5. Konsep Pengujian MPI secara sederhana.

Sumber: www.nde.ed.org

Langkah pertama dalam pengujian partikel magnetik adalah memagnetisasi komponen

yang akan diuji. Jika terdapat cacat di sekitar area permukaan, cacat tersebut akan membuat

leakage field. Setelah komponen tesebut dimagnetisasi, partikel besi, baik itu berbentuk kering

atau larutan basah, diaplikasikan pada permukaan benda yang dimagnetisasi. Partikel-partikel

tesebut akan tertarik dan berkumpul pada flux leakage fields, sehingga akan membentuk suatu

indikasi yang dapat dideteksi oleh inspector. (Betz, 2000)

10

2.1.4. Magnet sisa dan Demagnetisasi

Setelah bagian feromagnetik dimagnetisasi, mereka akan mempertahankan sejumlah

sifat kemagnetan; hal ini dikenal sebagai “kemagnetan sisa”. Besarnya magnet sisa ini

tergantung pada sifat magnetik dari sebuah material, seperti komposisi alloy. Faktor penting

lainnya adalah kekuatan, arah, and tipe dari gaya magnetisasi yang digunakan, serta bentuk

geometri dari benda.

Leakage field dari sisa magnetisasi dapat menjadi sangat kuat jika telah dimagnetisasi

secara longitudinal. Namun, bidang fluks yang bocor dapat dengan mudah dideteksi dan diukur

dengan Hall-Effect Probe dan DC gaussmeter atau menggunakan alat pengukur fluks lainnya.

Benda yang telah dimagnetisasi longitudinal lebih mudah untuk didemagnetisasi daripada

benda yang mengandung sisa dari bidang circular atau keliling. (Mix, 2005)

2.1.4.1. Yoke Demagnetisasi

Proses demanetisasi dengan menggunakan yoke dapat diaplikasikan baik dengan

menggunakan arus AC dan arus DC. Aplikasi demagnetisasi dengan menggunakan yoke

diperlukan terutama apabila tidak memungkinkan digunakan metode lainnya.

Pada beberapa kasus, metode demagnetisasi dengan yoke ini lebih efektif dari pada

menggunakan kumparan, karena untuk material dengan gaya koersif yang tinggi dapat

dimagnetisasi dengan lebih berkonsentrasi pada medannya. (Betz, 2000)

2.1.5. Arus AC dan DC

Arus searah, arus bolak-balik, arus yang disearahkan sebagian (HWDC), dan arus yang

disearahkan seluruhnya (FWDC) dipakai sebagai arus magnetisasi dalam pengujian partikel

magnet. Hanya satu jenis saja yang diisyaratkan untuk pengujian. Umum diterima bahwa jenis

arus magnetisasi terbaik untuk pengujian partikel magnet adalah arus bolak-balik dan arus

yang disearahkan sebagian.(Smilie,s2000)

Arus bolak-balik paling cocok untuk menemukan diskontinuitas permukaan (akibat

adanya efek kulit). HWDC paling sesuai untuk menemukan diskontinuitas dekat permukaan.

(Smilie, 2000)

2.1.5.1. Arus AC

Arus AC paling banyak digunakan sebagai sumber tenaga untuk melakukan pengujian

partikel magnet. AC dapat diubah dengan cepat menjadi tegangan rendah untuk dipakai

11

dalam pemeriksaan partikel magnet menggunakan trafo. AC memiliki kemampuan penetrasi

yang kecil tetapi sangat sensitif untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan. Namun Arus

AC tidak efektf untuk bawah permukaan. Karena AC memiliki arah bolak-balik, medan

magnetnya cenderung menggetarkan atau membuat partikel besi lebih gesit. Hal ini

menyebabkan partikel besi lebih responsif terhadap kebocoran medan magnet arus bolak- balik.

(Smilie, 2000)

Gambar 2.6. Gambar bentuk gelombang arus AC. (NDT, 2013)

2.1.5.2. Arus DC

Arus AC fasa tunggal dapat disearahkan untuk menghasilkan arus AC separuh

gelombang (HWAC), yang umum disebut arus DC separuh gelombang (HWDC). Arus DC

gelombang penuh membalik arus negatif menjadi arus positif sehingga jumlah pulsa positif

menjadi ganda. (Smilie, 2000)

Gambar 2.7. Gelombang AC – HDWC. (NDT, 2013)

12

Gambar 2.8. Pulsa arus DC.

(NDT, 2013)

Dengan HWDC terdapat rentang antara pulsa DC tunggal dan juga rentang dimana tidak

ada arus mengalir. Arus DC gelombang penuh membalik arus negatip menjadi arus positip

sehingga jumlah pulsa positip menjadi ganda. (Smilie, 2000)

AC juga terdapat dalam rangkaian tiga fase. Pada rangkaian ini terdapat tiga siklus

yang mengikuti satu sama lain dengan selisih 60o. Apabila puncak- puncak ini disearahkan

akan diperoleh arus DC yang halus seperti gambar di bawah ini. (Smilie, 2000)

Gambar 2.9. Rangkaian tiga fase.

(NDT, 2013)

Gambar 2.10. Tiga fase penuh arus DC.

(NDT, 2013)

13

2.1.6 Karakteristik penetrasi

AC telah ditetapkan sebagai metode terbaik untuk menemukan cacat permukaan. Grafik

di bawah ini menggambarkan kemampuan berbagai macam arus dengan menggunakan partikel

magnet basah dan kering dalam mencari diskontinuitas bawah permukaan. Percobaan tersebut

dilakukan dengan memakai uji Betz Ring. (Smilie, 2000)

Gambar 2.11. Hole Number dan Kedalaman relatif.

(Smilie, 2000)

Beberapa poin untuk diingat adalah:

1. Partikel magnet kering lebih sensitif dibanding partikel basah, baik memakai arus AC

maupun DC.

2. AC paling efektif untuk menemukan cacat permukaan. AC tidak efektif dalam menemukan

cacat bawah permukaan.

3. Arus DC dengan menggunakan partikel serbuk kering lebih sensitif dibanding DC memakai

pertikel basah. (Smilie, 2000)

2.1.7 Peralatan Magnetic Particle Inspection

2.1.7.1. Electromagnetic Yoke

Unit ini dapat digunakan dengan arus AC dan juga tersedia dalam versi baterai, yang

selanjutnya akan meningkatkan portabilitas dengan menghilangkan kebutuhan untuk sumber

listrik AC. Banyak Yoke yang memiliki kaki (leg) untuk memfasilitasi berbagai jenis daerah

inspeksi. Yoke tersebut hanya menghasilkan magnetisasi secara longitudinal, pemindahan posisi

yoke dibutuhkan untuk mencapai orientasi garis medan magnet setidaknya dua arah 90 derajat.

(Hellier, 2003)

14

Gambar 2.12. Yoke AC.

2.1.7.2. Black Lights

Penggunaan partikel fluorescent membutuhkan cahaya hitam (black light). Salah satu

jenis blacklight berisi trafo ballast untuk membatasi arus yang ditarik oleh busur di bola uap

merkuri. Cahaya yang dihasilkan juga mengandung beberapa cahaya putih dan radiasi UV yang

berbahaya, oleh karena itu penting untuk menggunakan filter cahaya hitam yang benar. Filter

ini akan memungkinkan porsi yang relatif tidak berbahaya dari spektrum ultraviolet yang

diizinkan dengan panjang gelombang adalah 365 nanometer (nm). Kondisi filter juga harus

secara teratur diperiksa untuk memastikan bahwa cahaya putih atau UV yang berbahaya tidak

hadir. (Hellier, 2003)

Gambar 2.13. Ultraviolet Black Lamp.

15

2.1.8. Pengujian Dry Visible Particle, Wet Visible Particle dan Fluorescent

Pengujian magnetik partikel menggunakan wet (rendaman partikel magnetik dan tinta

magnetik) dan partikel dry magnetic untuk memeriksa diskontinuitas pada permukaan dan

dalam permukaan. Setiap cara memiliki kelemahan dan kelebihan masing-masing. (Mix, 2005)

2.1.8.1. Partikel Kering

Pada umumnya, untuk partikel serbuk kering (dry powder), sensitivitas untuk

menemukan adanya cacat bertambah dengan pengurangan ukuran partikel yang digunakan

tetapi dengan keterbatasan tertentu. Jika partikel yang digunakan berukuran terlalu kecil

partikel tersebut akan menunjukkan reaksi seperti debu, yang mana akan mengumpul dan

melekat pada permukaan yang datar dan kelihatan licin terutama pada daerah yang lembap atau

tipis yang berminyak. Pada beberapa aplikasi khusus, partikel dengan ukuran spesifik yang

digunakan. Sebagai contoh, bilamana diinginkan untuk menemukan hanya yang agak besar,

diskontinuitas kasar, hanya partikel dengan ukuran besar yang digunakan. (Betz, 2000).

Ukuran partikel sebaiknya tidak boleh lebih besar daripada lebar permukaan dari

diskontinuitas terkecil. Ukuran partikel ini berkisar dari 7.87 µinches (0.2 µm) sampai 0.0016

inch (0.4 mm). Partikel magnetik tersedia dalam beberapa warna, seperti hitam, biru, merah,

abu-abu dan hijau. Warna dan ukuran partikel yang digunakan ini berubah sesuai dengan

pabrikan penghasil dan penerapannnya, Aplikasi dari serbuk magnetik kering ini adalah dengan

cara menaburkan pada permukaan material dan meniup untuk meratakannya pada saat arus

magnetisasi dialirkan pada material tersebut. (Betz, 2000).

2.1.8.2. Partikel Basah

Ketika partikel magnetik yang digunakan adalah cairan suspensi pada media cair,

beberapa jenis partikel dapat digunakan. Ukuran maksimal dari partikel yang digunakan dalam

metode basah untuk pengujian partikel magnetik berkisar antara 40 hingga 60 mikron (antara

0.025 s/d 0.0015 inch).

Partikel yang lebih besar dari ukuran ini sangat sulit untuk menyatu dengan cairan

suspensi dan bahkan ukuran 40 hingga 60 mikron akan keluar dari cairan suspensi secara cepat.

Partikel dengan ukuran besar memiliki pengaruh yang kurang bagus. Saat cairan suspensi

disemprotkan pada permukaan, cairan tersebut akan langsung mengering dan lapisan akan

semakin menipis, partikel yang kasar akan cepat menggumpal dan sulit untuk bergerak,

16

sehingga dengan adanya penggumpalan tersebut dapat membingungkan dengan indikasi adanya

diskontinuitas pada material yang akan diuji. (Betz, 2000)

Dengan media rendaman basah, partikel magnetik tersupensi dalam sebuah cairan.

Cairan tersebut bisa berupa air atau minyak. Partikel basah tadi diaduk untuk menjaga partikel

magnetik agar terbagi merata dalam cairan. Partikel magnetik untuk media rendaman basah

disediakan dalam warna hitam, abu-abu, merah dan fluorescent kuning kehijauan. Partikel

dalam rendaman basah akan tertarik pada flux leakage, tetapi jika tidak terdapat flux leakage,

maka partikel-partikel itu akan mengalir bebas bersama cairan. Akumulasi dari partikel yang

terdapat dalam daerah flux leakage yang akan menunjukkan indikasi diskontinuitas. (Smilie,

2000)

2.1.8.3. Partikel Visible

Selain dibagi dalam wet dan dry particle, partikel dibagi lagi menjadi 2 jenis yaitu

partikel visible dan partikel fluorescent. Partikel Visible merupakan partikel yang peka terhadap

cahaya putih. Partikel visible yang digunakan dalam pengujian dengan metode kering

ukurannya berkisar antara 50 µm (0.002 inch), sedangkan yang digunakan di dalam pengujian

untuk metode basah, partikel tersebut memiliki ukuran yang lebih kecil lagi. (Betz, 2000)

2.1.8.4. Partikel Fluorescent

Partikel fluorescent, merupakan jenis partikel yang peka terhadap cahaya ultraviolet,

dimana pada aplikasinya, partikel fluorescent akan berpendar apabila terkena cahaya

ultraviolet. Seperti halnya dengan jenis partikel yang lain, ukuran untuk partikel fluorescent

sangat menentukan kepekaan dalam mendeteksi adanya indikasi diskontinuitas pada material

yang diuji. Partikel fluorescent dapat diaplikasikan dengan baik pada metode kering maupun

metode basah. Untuk metode kering, ukuran partikel fluorescent berkisar antara 50 µm (0.002

inch), sedangkan untuk metode basah, ukuran partikel fluorescent berkisar antara 25 µm (0.001

inch). (Betz, 2000)

Partikel fluorescent digunakan bersama sebuah cahaya yang hampir tidak terlihat yang

biasa disebut black light (cahaya hitam). Partikel-partikel ini hanya dapat terlihat dibawah

cahaya hitam dengan panjang gelombang diantara 3200 sampai 4000 angstrom. Black light

menyebabkan banyak material, seperti partikel fluorescent, dapat bercahaya di dalam

kegelapan. Fluorensi ini normalnya berwarna kuning kehijauan yang cemerlang yang

“ditangkap” oleh mata pemeriksa. Saat dilihat dibawah black light, partikel fluorescent

disebarkan di area dimana terdapat flux leakage akan bercahaya dengan terang dan

17

menunjukkan indikasi dari diskontinuiti. Kelebihan utama dari partikel ini adalah visibilitas

mereka meningkat dibawah black light. (Smilie, 2000)

Gambar 2.14. Cara kerja partikel fluorescent.

2.2. Electrical Discharge Machining (EDM)

Dalam proses EDM, material dihilangkan oleh serangkaian loncatan listrik (bunga api)

pada celah proses pengerjaannya yaitu elektroda dan benda kerja, suhu pelepasan yang terjadi

lebih tinggi dari pada titik leleh benda kerja, termasuk bahan eksotis.

Gambar 2.15. Diagram skematik dari Electrical Discharge Machining.

(Grote & Antonsson, 2009)

Cairan dielektrik merupakan variabel yang sangat penting dalam proses EDM. Ada 3

fungsi utama; sebagai insulator antara alat dan benda kerja, bekerja sebagai pendingin dan

sebagai media pembilas untuk menghilangkan serpihan, fluida dielectric biasanya berbahan

dasar hidrokarbon, namun fluida jenis lain seperti triethylene glycol dan tetra-ethylene glycol

juga digunakan untuk meningkatkan kecepatan kerja.

18

Gambar 2.16. Alat Electro-Discharge Machcining.

Elektroda yang digunakan terbuat dari grafit dan tembaga, namun material lainnya dapat

digunakan. EDM memiliki akurasi sampai 0.005-0.02 mm dalam hal membuat lubang dan 0.01

– 0.1 mm saat membuat cekungan machining. (Grote & Antonsson, 2009)

Gambar 2.17. Pengaplikasian fluida dielektrik pada Sinking EDM.

(Grote & Antonsson, 2009)

2.3. SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Pengelasan SMAW atau yang biasa disebut las elektroda bungkus adalah cara pengelasan

yang banyak digunakan pada masa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda

logam yang dibungkus dengan fluks. Dalam gambar 2.17 dapat dilihat dengan jelas bahwa

busur listrik terbentuk di antara logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan

kemudian membeku bersama. (Wiryosumarto & Okumura, 2000)

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan

membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Bila digunakan arus

19

listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus seperti terlihat dalam

gambar 2.18(a), sebaliknya bila arusnya kecil maka butirannnya menjadi besar seperti tampak

dalam gambar 2.18(b). (Wiryosumarto & Okumura, 2000)

Gambar 2.18. Las busur dengan elektroda.

(Wiryosumarto & Okumura, 2000)

Gambar 2.19. Pemindahan logam cair.

(Wiryosumarto & Okumura, 2000)

Pola pemindahan logam cair seperti diterangkan di atas sangat mempengaruhi sifat

mampu las dari logam. Secara umum dapat dikatakann bahwa logam mampu las tinggi bila

pemindahan terjadi dengan butiran yang halus. Sedangkan pola pemindahan cairan dipengaruhi

oleh besar kecilnya arus seperti diterangkan di atas dan juga oleh komposisi dari bahan fluks

yang digunakan. Selama proses pengelasan bahan fluks yang digunakan untuk membungkus

elektroda mencair dan membentuk terak yang kemudian menutupi logam cair yang terkumpul

di tempat sambungan dan bekerja sebagai penghalang oksidasi. Dalam beberapa fluks bahannya

tidak dapat terbakar tetapi berubah menjadi gas yang juga menjadi pelindung dari logam cair

terhadap oksidasi dan memantapkan busur. (Wiryosumarto & Okumura, 2000)

Di dalam pengelasan ini hal yang penting adalah bahan fluks dan jenis listrik yang

digunakan. Karena pentingnya hal tersebut maka bahan fluks dan jenis listrik akan dibicarakan

terpisah. (Wiryosumarto & Okumura, 2000)

20

1. Bahan Fluks

Didalam las elektroda terbungkus fluks memegang peranan penting karena fluks dapat

bertindak sebagai:

a. Pemantap busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam.

b. Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cir terhadap udara di sekitarnya.

c. Pengatur penggunaan.

d. Sumber unsur-unsur paduan.

Fluks biasanya terdiri dari bahan-bahan tertentu dengan perbandingan yang tertentu

pula. Bahan-bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan busur,

pembuat terak penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan pengikat. Bahan-bahan

tersebut antara lain oksida-oksida logam, karbonat, silikat, fluoride, zat organik, baja paduan

dan serbuk besi. (Wiryosumarto & Okumura, 2000)

2. Busur Listrik dan Mesin las

Dalam las elektroda terbungkus, busurnya ditimbulkan dengan menggunakan listrik

arus bolak balik yang bahasa inggrisnya “alternating current” dan disingkat menjadi listrik AC

atau listrik arus searah yang bahasa inggrisnya “direct current” dan disingkat menjadi listrik

DC. Tetapi karena pertimbangan harga, mudahnya penggunaan dan sederhananya perawatan,

maka listrik AC lebih banyak dipergunakan. Keunggulan penggunaan listrik DC adalah

mantapnya busur yang ditimbulkan, sehingga sangat sesuai untuk pengelasan pelat-pelat yang

amat tipis. Di samping mantapnya busur juga ternyata bahwa generator arus sederhana dapat

digerakkan dengan mudah dengan motor-motor bahan bakar. (Wiryosumarto & Okumura,

2000)

21

BAB III METODOLOGI

3.1 Rancangan Penelitian

Pada proses penyelesaian penelitian tugas akhir ini, dibentuk sebuah rancangan

penelitian sebagai gambaran garis besar tahapan dalam pengerjaan tugas akhir ini. Berikut ini

adalah rancangan penelitian tersebut.

Mulai

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pengadaan dan Penentuan Material Uji (Baja Karbon Rendah / Mild Steel jenis A36 dan nonconductive

coating)

Proses Pengerjaan Material 1. Persiapan Permukaan (Surface Preparation) menggunakan Gerinda

dan pembuatan alur las dengan pengelasan jenis SMAW. 2. Pembuatan cacat buatan menggunakan Mesin EDM pada permukaan

dan toe sambungan las. 3. Pengaplikasian 5 variasi nonconductive coating (100, 200, 300, 400,

500 mikron) 4.

Pengujian MPI (Metode Visible Dry, Visible Wet, Dry

Fluorescent, Wet Fluorescent}

Pengolahan Hasil Uji

Dilanjutkan

Gambar 3.1. Diagram rancangan penelitian (dilanjutkan).

22

Lanjutan

3.2 Peralatan Penelitian

Pada pengujian yang dilakukan dalam pembuatan tugas akhir ini dibutuhkan beberapa

peralatan yang memiliki fungsi tertentu untuk membantu proses pengujian. Berikut ini adalah

peralatan-peralatan yang digunakan dalam proses penelitian.

3.2.1 Peralatan Pembuatan Spesimen

Peralatan yang digunakan untuk membuat specimen dalam tugas akhir ini antara lain

sebagai berikut:

1. Mesin Las SMAW

2. Elektroda E6013

3. Mesin Gerinda

4. Penjepit

5. Mesin EDM (Electric Discharge Machine)

6. Elektroda EDM

7. Nonconductive coating

8. Jangka Sorong

3.2.2 Peralatan Pengujian Magnetik Particle

1. Yoke AC

2. Light Meter

3. Kamera DSLR

4. Peralatan Lampu TL

5. Blok Kalibrasi

6. Partikel untuk Metode Kering (Dry Method)

Analisa Data

Kesimpulan

Referensi

Gambar 3.2. Diagram rancangan penelitian (lanjutan).

23

7. Partikel Metode Basah (Wet Method)

8. Peralatan Lampu Ultraviolet

9. UV Light Meter

10. Gelas Ukur

11. Mistar Ukur

3.3 Persiapan Bahan Penelitian

Selain menggunakan peralatan untuk membantu membuat spesimen dan membantu

dalam pelaksanaan proses pengujian, dibutuhkan hal yang tidak kalah pentingnya dan bagian

utama dalam pengujian ini yaitu bahan penelitian.

Bahan penelitian memiliki peran yang sangat penting sebab tidak dapat dipisahkan dari

sebuah proses penelitian. Berikut ini bahan penelitian yang digunakan.

3.3.1 Material Uji

Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis Mild Steel A36, yang

merupakan salah satu jenis material high magnetic permeability dan banyak digunakan untuk

konstruksi kapal. Untuk melaksanakan proses pengujian dalam penelitian ini maka disiapkan

beberapa specimen. Spesimen mempunyai ukuran 300 x 130 x 6 mm berjumlah lima spesimen.

Berikut ini adalah model material uji tersebut:

Gambar 3.3. Model material uji.

Material yang digunakan dalam pengujian ini pertama-tama dipotong sesuai dengan

ukuran yang diinginkan yaitu 300x130x6 mm sebanyak lima buah menggunakan alat pemotong

logam yaitu cutting material.

24

Gambar 3.4. Material uji setelah dipotong.

3.3.2 Proses Pengelasan

Proses pengelasan bertujuan untuk membuat model lajur las agar menyerupai kondisi

pengelasan di lapangan. Sebelum pengelasan dilakukan, dibentuk sebuah alur menggunakan

gerinda, untuk membantu mempermudah proses pengelasan. Hasil alur lasan yang dibentuk

berukuran panjang 270 mm dan lebar 10 mm.

Gambar 3.5. Proses pembuatan alur dengan media gerinda.

25

Gambar 3.6. Hasil akhir lajur.

Dimana spesifikasi prosedur pengelasan adalah sebagai berikut:

Welding process : Shield Metal Arc Welding (SMAW)

Type : Manual

Filler Metal : E 6013

Diameters : 2.6 mm

Welding position : 3G Vertical Position

Current (AC or DC) : DC

Polarity : DCEP

Amperage (Range) : 80 – 120 Ampere

String or Weave Bead : Both

Initial and Interpass Cleaning : Chipping, Brushing and Grinding

Travel of Speed : 50 – 100 mm/minute

Namun sampai pada tahapan ini material yang dihasilkan masih belum sempurna untuk

dijadikan spesimen uji yang sebenarnya, disebabkan masih banyak daerah yang kasar maupun

tajam atau daerah yang terkena spatter dari hasil lasan sehingga, dibutuhkan tahapan

selanjutnya untuk menghilangkan hal-hal tersebut, yaitu menggunakan gerinda untuk

menghilangkan bagian-bagian kasar pada permukaan material serta menghaluskan bagian-

bagian tajam ada setiap ujung sisi spesimen uji, mesin gerinda yang digunakan dalam hal ini

adalah Bosch tipe 7-100 professional, dengan mata gerinda yang memiliki tingkat kekasaran

A100 merk Morris.

26

Gambar 3.7. Hasil akhir pembuatan alur las.

3.3.3. Pembuatan Cacat Buatan (Artificial Crack)

Material uji yang telah diberikan alur las dan dibersihkan dari semua bekas lasan

maupun kotoran yang menempel selanjutnya diberikan retak buatan dengan menggunakan

sebuah mesin yang disebut EDM. Sebelumnya posisi untuk retak buatan telah ditentukan

terlebih dahulu seperti contoh dibawah ini:

Gambar 3.8. Posisi retak buatan.

27

Kemudian membuat elektroda untuk memotong material uji, elektroda ini terbentuk dari

lembaran tembaga tipis setebal 0.5 mm yang telah disesuaikan ukurannya sesuai dengan

panjang dari retak buatan yang diinginkan pada alur lasan.

Gambar 3.9. Elektroda tembaga dengan ukuran 1.4-1.9 mm.

3.3.4. Pengaplikasian nonconductive coating.

Setelah cacat buatan diberikan ke spesimen uji, maka kemudian proses selanjutnya

diberikan lapisan nonconductive coating. Pengaplikasian lapisan cat ini dilakukan dengan

berbagai variasi ketebalan yang kemudian menganalisa variasi ketebatalan tersebut sehingga

diketahui pengaruh dari cat itu sendiri dalam hal pembacaan ukuran cat yang sebenarnya.

Langkah pengaplikasiannya adalah sebagai berikut:

1. Proses pelapisan dengan metode spray.

Metode air spray dianggap lebih efisien sebab akan memberikan hasil

pengecatan yang lebih halus pada material uji.

2. Penggunaan alat pengontrol ketebalan dry film thickness (DFT).

Alat dry film thickness yang digunakan yaitu merk Positector.

28

Tipe 6000-3.

Serial number 31697.

Baterai Alkaline AA.

Probe F.

Kalibrasi secara otomatis.

3. Pengunaan nonconductive coating.

Tipe nonconductive coating yang digunakan Pylox.

Merk yang digunakan adalah Pylox.

Warna Kuning.

3.3.4.1. Kalibrasi Dry Film Thickness (DFT)

Dry film thickness gauge memiliki sistem kalibrasi secara otomatis dan untuk

mendapatkan hasil yang lebih presisi maka diawal dilakukan percobaan kalibrasi awal, yaitu

dengan melakukan pengecekan pembacaan pada ketebalan film yang telah ada, film ini terdiri

dari 5 macam warna yang mewakili ketebalan yang berbeda-beda.

Gambar 3.10. Variasi warna kalibrasi.

29

Tabel 3.1. Standar ketebalan pada DFT Gauge. No Inch Metric

(Mikron) Tolerance (Inch)

Color

1 0.001 25.4 0.0002” Amber 2 0.002 50.8 0.0002” Red 3 0.005 127 0.0002” Blue 4 0.010 254 0.0002” Brown 5 0.020 508 0.0002” Yellow

3.3.4.2.Pengukuran Ketebalan Variasi Nonconductive Coating

Untuk melakukan pengukuran terhadap ketebalan hasil cat digunakan DFT

Positector 6000-3 dengan mengambil 3 titik, dimana ketiga titik tersebut diambil di sepanjang

alur lasan untuk mendapatkan hasil rata-rata dari ketebalan cat.

1. Pengukuran untuk ketebalan 100 mikron.

Gambar 3.11. Pengukuran ketebalan coating 100 mikron.

30





31





32

3.4 Pengujian Magnetic Particle

3.4.1. Partikel Magnetik

1. Partikel Kering Visible

Pada pengujian ini partikel visible yang digunakan adalah serbuk magnetik yaitu berupa

serbuk besi oksida. Ada tiga jenis warna partikel kering yang dapat digunakan yaitu abu-abu,

hitam dan merah. Pada penelitian ini digunakan partikel Magnaflux tipe 8A berwarna merah.

Gambar 3.16. Partikel kering visible.

2. Partikel Basah Visible.

Untuk pengujian dengan menggunakan partikel basah visible, digunakan larutan

suspensi berupa white mineral oil, isobutene, serta iron oxide. Pada penelitian ini menggunakan

partikel basah visible berjenis Magnaflux 7HF dan berwarna hitam.

33

Gambar 3.17. Partikel 7HF.

3. Partikel Basah Fluorescent

Untuk metode basah, dengan fluorescent yang digunakan adalah konsentrat fluorescent

yang terdiri dari iron oxide yang diberikan pewarna. Partikel yang digunakan tersebut berjenis

Magnaflux 14HF dan berwarna hijau-kuning yang berpendar dibawah black light.

Gambar 3.18. Partikel 14HF. 4. Partikel Kering Fluorescent

Pengujian untuk metode kering dengan fluorescent yang digunakan adalah serbuk

fluorescent yang terdiri dari iron oxide dengan lapisan berwarna abu-abu Partikel yang

digunakan tersebut berjenis Magnaglo 14A Powder dan menghasilkan warna hijau-kuning yang

berpendar dibawah black light.

34

Gambar 3.19. Partikel 14A.

3.4.2. Prosedur Pengujian Jika semua tahapan-tahapan awal dari persiapan material, serta semua peralatan

pengujian telah selesai dilaksanakan. Maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengujian

magnetic paticle testing dengan menggunakan metode wet fluorescent & dry fluorescent

method terlebih dahulu, kemudian dilanjutkan dengan visible wet & dry method dan

menggunakan AC yoke. Berikut adalah uraian tahapan pengujian MPI:

a) Penataan meja dan pembersihan material dengan kain lap.

b) Melakukan pengukuran intensitas cahaya untuk metode visible menggunakan lampu

putih tambahan dengan intensitas minimum adalah 1000 lux sedangkan untuk metode

fluorescent menggunakan black lamp.

Gambar 3.20. Pengukuran intensitas cahaya.

a) Pie-Shape diletakkan pada permukaan material dan diaplikasikan WCP.

35

Gambar 3.21. Pengaplikasian WCP pada Pie-Shape.

b) Peralatan yoke kemudian diaktifkan dengan menekan tombol on/off dan

ditempelkan pada permukaan material uji dimana, posisi kaki yoke menyilang tegak

lurus terhadap arah retak pada material agar memberikan cakupan medan magnet

yang luas. Pie-Shape digeser menjauhi/mendekati yoke untuk menemukan range

medan magnet optimum.

Gambar 3.22. Jarak Overlap medan magnet yang dibentuk oleh yoke.

c) Pengujian dilakukan secara terus menerus dengan mengaplikasikan 4 jenis partikel

secara bergantian. Lalu partikel yang telah disemprotkan tersebut diratakan secara

perlahan dan dilakukan pengamatan pada permukaan untuk melihat adanya indikasi

retak pada material tersebut.

36

Gambar 3.23. Proses MPI dengan visible particle.

Gambar 3.24. Proses MPI dengan fluorescent particle.

d) Dilakukan pengukuran mengunakan jangka sorong digital dan pengambilan

gambar menggunakan kamera dari hasil masing-masing indikasi retak kemudian

melakukan perbandingan dengan panjang retak aktual.

37

Gambar 3.25. Pengukuran menggunakan jangka sorong.

e) Setelah selesai partikel dibersihkan dan dilakukan proses demagnetisasi dengan

membalik arah medan magnet sambil menjauhkan yoke AC dari material uji.

Gambar 3.26. Mengukur medan magnet sisa.

f) Mengulangi langkah a-g untuk material uji dengan ketebalan coating dan partikel

yang berbeda.

38

BAB IV ANALISA DATA

Dalam bab ini akan disajikan analisa dan pembahasan dari hasil pengujian MPI

(Magnetic Particle Inspection) yang telah dilaksanakan sebelumnya. Pengujian yang telah

dilakukan menggunakan beberapa jenis partikel yaitu partikel wet fluorescent, dry fluorescent,

visible wet dan visible dry , dimana seluruh pengujian ini dilakukan dengan beberapa variasi

ketebalan nonconductive coating.

Pembahasan dilakukan pada ukuran retak buatan dan variasi ketebalan sebagai berikut :

1. Jenis Partikel :

Wet Fluorescent

Dry Fluorescent

Visible Wet

Visible Dry

2. Variasi panjang retak buatan pada setiap material uji.

1.4 mm

1.5 mm

1.6 mm

1.7 mm

1.8 mm

1.9 mm

3. Variasi ketebalan nonconductive coating.

100 mm

200 mm

300 mm

400 mm

500 mm

4. Pengujian dilakukan dengan kondisi retak tertutupi oleh cat nonconductive.

5. Menggunakan AC Yoke.

39

4.1. Pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) Pada Material Uji yang Telah

Diberikan Retak Buatan dan Dilapisi Nonconductive Coating.

Pengujian ini dilakukan untuk mendapatkan informasi mengenai sensitivitas pangujian

MPI dengan menggunakan beberapa jenis partikel dengan melakukan pengukuran terhadap

retak buatan yang sebenarnya dan yang telah diberi variasi ketebalan cat dan menggunakan

yoke ac.

4.1.1 Metode Wet Fluorescent

Berikut ini adalah kondisi-kondisi saat dilakukan pengujian:

a. Wet fluorescent particle.

b. Yoke AC.

c. Kedalaman retak buatan 3 mm dan lebar 5 mm.

4.1.1.1. Ketebalan Nonconductive Coating 100 Mikron

Gambar 4.1 – gambar 4.6 menunjukkan hasil pengujian pada spesimen uji dengan

ketebalan 100 mikron menggunakan partikel wet fluorescent dan disinari dengan black light,

dimana panjang retak buatan awal adalah 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, dan 1.9 mm dengan hasil akhir

setelah pengujian adalah 1.38, 1.48, 1.56, 1.67, 1.73 dan 1.85 mm.

Gambar 4.1. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.4 mm.

Posisi 1

Toe alur las

Retak aktual = 1.4 mm Indikasi retak = 1.38 mm

40




Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


Posisi 4

Permukaan alur las


41



Tabel 4.1. Ketebalan nonconductive coating 100 mikron.

No

Panjang Awal Retak Buatan (mm)

Sebelum diberi variasi nonconductive coating

Panjang Indikasi Retak (mm)

Setelah diberi variasi nonconductive coating

Persentase (%) Kemampuan Pembacaan

MPI 1 1.4 1.38 98.57 2 1.5 1.48 98.67 3 1.6 1.56 97.50 4 1.7 1.67 98.24 5 1.8 1.73 96.11 6 1.9 1.85 97.37

Rata-rata Persentase (%) 97.74

Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


42

Pada tabel 4.1 menunjukkan kemampuan pembacaan pada spesimen uji yang dilapisi

cat dengan ketebalan 100 mikron, dimana hasil rata-rata persentase penurunan kemampuan

pembacaan sebesar 97.74% dari ukuran panjang retak sebenarnya sebelum diberikan variasi

ketebalan cat.

Gambar 4.7. Grafik perbandingan antara indikasi dan ukuran retak sebenarnya pada

ketebalan 100 mikron Wet Fluorescent.

43

4.1.1.2. Ketebalan Nonconductive Coating 200 Mikron



dengan hasil akhir setelah pengujian adalah 1.18, 1.27, 1.29, 1.39, 1.49 dan 1.61 mm.

Gambar 4.8. Panjang indikasi dengan retak awal 1.4 mm.



Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


44




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


45

Tabel 4.2. Ketebalan nonconductive coating 200 mikron. No Panjang Awal Retak

Buatan (mm) Sebelum diberi variasi nonconductive coating




MPI 1 1.4 1.18 84.29 2 1.5 1.27 84.67 3 1.6 1.29 80.63 4 1.7 1.39 81.76 5 1.8 1.49 82.78 6 1.9 1.61 84.74





ketebalan cat.



46

4.1.1.3 Ketebalan Nonconductive Coating 300 Mikron.







Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


47




Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


48






MPI 1 1.4 0.98 70.00 2 1.5 1.07 71.33 3 1.6 1.1 68.75 4 1.7 1.17 68.82 5 1.8 1.26 70.00 6 1.9 1.4 73.68





ketebalan cat.



4.1.1.4. Ketebalan Nonconductive Coating 400 Mikron.

4. Gambar 4.22 – gambar 4.27 menunjukkan hasil pengujian pada spesimen uji dengan


49






Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


50




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


51


No






MPI 1 1.4 0.73 52.14 2 1.5 0.82 54.67 3 1.6 0.85 53.13 4 1.7 0.93 54.71 5 1.8 0.96 53.33 6 1.9 1.02 53.68





ketebalan cat.

Gambar 4.28 Grafik ketebalan nonconductive coating 400 mikron Wet Fluorescent.

4.1.1.5. Ketebalan nonconductive coating 500 Mikron



52






Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


53




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


54


No






MPI 1 1.4 0.52 37.14 2 1.5 0.58 38.67 3 1.6 0.62 38.75 4 1.7 0.67 39.41 5 1.8 0.75 41.67 6 1.9 0.81 42.63





ketebalan cat.

Gambar 4.35. Grafik perbandingan antara indikasi dan ukuran retak sebenarnya pada ketebalan 200

mikron Wet Fluorescent.

55

4.1.2 Metode Dry Fluorescent

Berikut ini adalah kondisi-kondisi saat dilakukan pengujian:

a. Partikel Dry fluorescent.

b. Yoke AC.


4.1.2.1. Ketebalan nonconductive coating 100 mikron


ketebalan 100 mikron menggunakan partikel dry fluorescent dan disinari dengan black light,



Gambar 4.36. Panjang indikasi dengan retak awal 1.4 mm


Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


56




Posisi 3

Toe alur las


Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


57



No






MPI 1 1.4 1.36 97.14 2 1.5 1.46 97.33 3 1.6 1.51 94.38 4 1.7 1.63 95.88 5 1.8 1.7 94.44 6 1.9 1.81 95.26





ketebalan cat.

Posisi 6

Permukaan alur las


58


ketebalan 100 mikron Dry Fluorescent.

59








Posisi 1

Toe alur las

Retak aktual = 1.4 mm Indikasi retak = 1.15mm

Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


60




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


61


No






MPI 1 1.4 1.15 82.14 2 1.5 1.26 84.00 3 1.6 1.29 80.63 4 1.7 1.35 79.41 5 1.8 1.47 81.67 6 1.9 1.58 83.16





ketebalan cat.



62

4.1.2.3. Ketebalan nonconductive coating 300 mikron.







Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


63




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


64


No






MPI 1 1.4 0.96 68.57 2 1.5 1.01 67.33 3 1.6 1.08 67.50 4 1.7 1.13 66.47 5 1.8 1.21 67.22 6 1.9 1.34 70.53





ketebalan cat.


ketebalan 300 mikron Dry Fluorescent..

65


Gambar 4.57 – gambar 4.62 menunjukkan hasil pengujian pada spesimen dengan


dengan hasil akhir setelah pengujian adalah 0.71, 0.8, 0.83, 0.91, 0.94 dan 1 mm.



Gambar 4.59. Panjang Indikasi dengan retak awal 1.6 mm

Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


66




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


67


No






MPI 1 1.4 0.71 50.71 2 1.5 0.8 53.33 3 1.6 0.83 51.88 4 1.7 0.91 53.53 5 1.8 0.94 52.22 6 1.9 1 52.63





ketebalan cat.



68








Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


69




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


70


No






MPI 1 1.4 0.5 35.71 2 1.5 0.55 36.67 3 1.6 0.59 36.88 4 1.7 0.68 40.00 5 1.8 0.69 38.33 6 1.9 0.73 38.42





ketebalan cat.



71

4.1.3. Metode Visible Dry Berikut ini adalah kondisi-kondisi saat dilakukan pengujian:

a. Partikel Kering Visible.

b. Yoke AC.



ketebalan 100 mikron menggunakan partikel visible dry dan disinari dengan lampu putih biasa,





Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


72




Posisi 3

Toe alur las


Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


73



No






MPI 1 1.4 1.32 94.29 2 1.5 1.46 97.33 3 1.6 1.52 95.00 4 1.7 1.59 93.53 5 1.8 1.67 92.78 6 1.9 1.76 92.63





ketebalan cat.

Posisi 6

Permukaan alur las


74


ketebalan 100 mikron Visible Dry.






Posisi 1

Toe alur las


75




Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


Posisi 4

Permukaan alur las


76




No






MPI 1 1.4 1.15 82.14 2 1.5 1.22 81.33 3 1.6 1.23 76.88 4 1.7 1.3 76.47 5 1.8 1.42 78.89 6 1.9 1.48 77.89


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


77




ketebalan cat.

Gambar 4.84. Grafik perbandingan antara indikasi dan ukuran retak sebenarnya

pada ketebalan 200 mikron Visible Dry.

78

4.1.3.3. Ketebalan nonconductive coating 300 mikron.







Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


79




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


80


No






MPI 1 1.4 0.95 67.86 2 1.5 1.01 67.33 3 1.6 1.07 66.88 4 1.7 1.1 64.71 5 1.8 1.18 65.56 6 1.9 1.27 66.84 Rata-rata Persentase (%) 66.53




ketebalan cat.

Gambar 4.91. Grafik perbandingan antara indikasi dan ukuran retak sebenarnya

pada ketebalan 300 mikron Visible Dry.

81








Posisi 1

Toe alur las

Retak aktual = 1.4 mm Indikasi retak = 0.67

Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


82

Gambar 4.95 .Panjang Indikasi dengan retak awal 1.7 mm.



Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


83


No Panjang Awal Retak Buatan (mm)





MPI 1 1.4 0.67 47.86 2 1.5 0.79 52.67 3 1.6 0.82 51.25 4 1.7 0.87 51.18 5 1.8 0.93 51.67 6 1.9 0.98 51.58





ketebalan cat.



84








Posisi 1

Toe alur las

Retak aktual = 1.4 mm Indikasi retak = 0.47

Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


85




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


86






MPI 1 1.4 0.47 33.57 2 1.5 0.52 34.67 3 1.6 0.63 39.38 4 1.7 0.66 38.82 5 1.8 0.69 38.33 6 1.9 0.73 38.42





ketebalan cat.



87

4.1.4. Visible Wet Method Berikut ini adalah kondisi-kondisi saat dilakukan pengujian:

a. Metode Dry fluorescent.

b. Arus AC Yoke.




ketebalan 500 mikron menggunakan partikel visible wet dan disinari dengan lampu putih biasa,





Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


88




Posisi 3

Toe alur las


Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


89



No






MPI 1 1.4 1.35 96.43 2 1.5 1.46 97.33 3 1.6 1.57 98.13 4 1.7 1.62 95.29 5 1.8 1.69 93.89 6 1.9 1.79 94.21





ketebalan cat.

Posisi 6

Permukaan alur las


90


ketebalan 100 mikron visible wet.

91








Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


92




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


93


No






MPI 1 1.4 1.16 82.86 2 1.5 1.24 82.67 3 1.6 1.25 78.13 4 1.7 1.32 77.65 5 1.8 1.46 81.11 6 1.9 1.51 79.47





ketebalan cat.



94








Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


95




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


96


No






MPI 1 1.4 0.96 68.57 2 1.5 1 66.67 3 1.6 1.05 65.63 4 1.7 1.14 67.06 5 1.8 1.2 66.67 6 1.9 1.31 68.95





ketebalan cat.



97








Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


98




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


99


No






MPI 1 1.4 0.63 45.00 2 1.5 0.8 53.33 3 1.6 0.82 51.25 4 1.7 0.9 52.94 5 1.8 0.93 51.67 6 1.9 0.99 52.11





ketebalan cat.



100


Gambar 4.132 – gambar 4.138 menunjukkan hasil pengujian pada spesimen uji



Gambar 4.134.. Panjang indikasi dengan retak awal 1.4 mm.



Posisi 1

Toe alur las


Posisi 2

Toe alur las


Posisi 3

Toe alur las


101




Posisi 4

Permukaan alur las


Posisi 5

Permukaan alur las


Posisi 6

Permukaan alur las


102


No






MPI 1 1.4 0.48 34.29 2 1.5 0.53 35.33 3 1.6 0.6 37.50 4 1.7 0.65 38.24 5 1.8 0.69 38.33 6 1.9 0.71 37.37 Rata-rata Persentase (%) 36.84




ketebalan cat.



103

4.2. Analisis Kemampuan Pembacaan MPI dengan Menggunakan Wet Fluorescent, Dry Fluorescent, Visible Dry dan Visible Wet Partikel Dari hasil pengujian yang telah dilaksanakan, berikut ini adalah perbandingan

kemampuan pembacaan masing-masing partikel dengan lima variasi ketebalan cat.

Tabel 4.21. Perbandingan Sensitivitas Metode Visible dan Fluorescent. No Ketebalan

Coating Wet

Fluorescent (%)

Dry Fluorescent

(%)

Visible Wet (%)

Visible Dry (%)

1 100 mikron 97.74 95.74 95.88 94.26 2 200 mikron 83.14 81.83 80.31 78.93 3 300 mikron 70.43 67.94 67.26 66.53 4 400 mikron 53.61 52.38 51.05 51.03 5 500 mikron 39.71 37.67 36.84 37.20

Gambar 141. Perbandingan sensitivitas metode visible dan fluorescent dalam bentuk grafik

1. Berdasarkan jenis partikel magnetik yang digunakan dapat dilihat dari tabel 4.21, bahwa

untuk semua variasi ketebalan nonconductive coating, metode wet fluorescent memiliki

sensitivitas paling tinggi, diikuti dengan dry fluorescent, wet visible dan terakhir visible

dry. Namun pada ketebalan 500 mikron sensitivitas metode visible dry 0.36 % lebih baik

dari pada visible wet, hal ini dikarenakan dengan penambahan ketebalan lebih dari 500

mikron maka retak tersebut bukan lagi jenis retak permukaan namun masuk ke dalam

kategori subsurface. Partikel dengan media basah (wet) memiliki sensitivitas lebih baik

dikarenakan tersuspensi dalam media berupa cairan yang membantu partikel magnetik

untuk dapat bergerak lebih baik sehingga menunjukkan indikasi lebih baik pula. Untuk

partikel dengan fluorescent memiliki sensitivitas lebih baik dikarenakan dengan

menggunakan fluorescent partikel magnetik akan memancarkan cahaya, yang seolah-olah

104

membuat indikasi tersebut “mencari” pemeriksa dan menghilangkan indikasi selain

diskontinitas.

104

Tabel 4.22. Perbandingan pembacaan pada posisi toe dan permukaan alur las metode wet fluorescent.

No Posisi 100

mikron (%)

Rata-rata (%)

200 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

300 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

400 Mikron (%)

Rata-rata (%)

500 Mikron (%)

Rata-rata (%)

1 Toe 98.57 98.25

84.29 83.20

70.00 70.03

52.14 53.31

37.14 38.19 2 Toe 98.67 84.67 71.33 54.67 38.67

3 Toe 97.50 80.63 68.75 53.13 38.75 4 Permukaan 98.24

97.24 81.76

83.09 70.83

70.83 54.71

53.91 39.41

41.24 5 Permukaan 96.11 82.78 70.00 53.33 41.67 6 Permukaan 97.37 84.74 73.68 53.68 42.63

Tabel 4.23. Perbandingan pembacaan pada posisi toe dan permukaan alur las metode dry fluorescent.

No Posisi 100

mikron (%)

Rata-rata (%)

200 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

300 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

400 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

500 Mikron (%)

Rata-rata (%)

1 Toe 97.14 96.28

82.14 82.26

68.57 67.80

50.71 51.97

35.71 36.42 2 Toe 97.33 84.00 67.33 53.33 36.67

3 Toe 94.38 80.63 67.50 51.88 36.88 4 Permukaan 95.88

95.19 79.41

81.41 66.47

68.07 53.53

52.79 40.00


105

Tabel 4.24. Perbandingan pembacaan pada posisi toe dan permukaan alur las metode dry visible.

No Posisi 100

mikron (%)

Rata-rata (%)

200 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

300 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

400 Mikron (%)

Rata-rata (%)

500 Mikron (%)

Rata-rata (%)

1 Toe 94.29 95.54

82.14 80.12

67.86 67.36

47.86 50.59

33.57 35.87 2 Toe 97.33 81.33 67.33 52.67 34.67

3 Toe 95.00 76.88 66.88 51.25 39.38 4 Permukaan 93.53

92.98 76.47

77.75 64.71

65.70 51.18

51.48 38.82


Tabel 4.25. Perbandingan pembacaan pada posisi toe dan permukaan alur las metode wet visible.

No Posisi 100

mikron (%)

Rata-rata (%)

200 Mikron

(%)

Rata-rata (%)

300 Mikron (%)

Rata-rata (%)

400 Mikron (%)

Rata-rata (%)

500 Mikron (%)

Rata-rata (%)

1 Toe 96.43 97.30

82.86 81.22

68.57 66.96

45.00 49.86

34.29 35.71 2 Toe 97.33 82.67 66.67 53.33 35.33

3 Toe 98.13 78.13 65.63 51.25 37.50 4 Permukaan 95.29

94.46 77.65

79.41 67.06

67.56 52.94

52.24 38.24


106

Tabel 4.26. Perbandingan jumlah relevant indication setelah dan sebelum coating wet fluorescent.

100 mikron 200 mikron 300 mikron 400 mikron 500 mikron

Jumlah Relevant

Indication Sebelum coating

Jumlah Relevant

Indication Setelah coating

Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant Indicatio

n Sebelum coating

Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

4

(1.56, 1.67, 1.73 dan 1.85 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

1

(1.61 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0

Tabel 4.27. Perbandingan jumlah relevant indication setelah dan sebelum coating dry fluorescent.

100 mikron 200 mikron 300 mikron 400 mikron 500 mikron

Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant Indicatio

n Sebelum coating

Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

4

(1.51, 1.63, 1.7 dan 1.81 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

1

(1.58 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0

107

Tabel 4.28. Perbandingan jumlah relevant indication setelah dan sebelum coating dry visible.

100 mikron 200 mikron 300 mikron 400 mikron 500 mikron Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant Indication Setelah coating

Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

4

(1.52, 1.59, 1.67 dan 1.76 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0

Tabel 4.29. Perbandingan jumlah relevant indication setelah dan sebelum coating wet visible.



Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant Indication Setelah coating

Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

4

(1.57, 1.62, 1.69 dan 1.79 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

1

(1.51 mm)

4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0 4

(1.6, 1.7, 1.8 dan 1.9 mm)

0

108

Tabel 4.30. Rekapitulasi perbandingan jumlah relevant indication setelah dan sebelum coating.

Metode



Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Jumlah Relevant


Wet fluorescent 4 4 4 1 4 0 4 0 4 0

Dry Fluorescent 4 4 4 1 4 0 4 0 4 0

Dry Visible 4 4 4 0 4 0 4 0 4 0

Wet Visible 4 4 4 1 4 0 4 0 4 0

109

2. Tabel 4.21 menunjukkan variasi ketebalan nonconductive coating yang diaplikasikan

pada spesimen uji memberikan pengaruh terhadap sensitivitas pembacaan metode

MPI, dengan hasil sebagai berikut:

- Pada ketebalan 100 mikron sensitivitas pembacaan pada keempat jenis partikel tidak

berpengaruh secara signifikan, pembacaan hanya berkurang sekitar 2-6 %.

- Pada ketebalan 200 mikron sensitivitas pembacaan pada keempat jenis partikel

berkurang sebanyak 17-20%.


semakin berkurang sebanyak 30-34 %.





3. Tabel 4.22-4.25 menunjukkan persentase sensitivitas pembacaan metode MPI

berdasarkan posisi retak buatan, terdapat dua kondisi posisi retak yaitu pada toe dan

permukaan alur lasan. Dari rata-rata tiap posisi pada tiap metode dan tiap ketebalan

cat yang diaplikasikan didapatkan bahwa sensitivitas pembacaan lebih tinggi didapat

pada daerah permukaan lasan. Hal ini dapat disebabkan oleh posisi retak permukaan

yang lebih mudah dijangkau saat melakukan interpretasi hasil dibandingkan posisi toe

lasan dan dikarenakan kondisi kontur yang kurang halus pada posisi toe akibat proses

pengelasan memunculkan indikasi lain yang membuat proses pemeriksaan menjadi

kurang baik.

4. Berdasarkan ASME VIII Div 1 Mandatory Appendix indikasi retak dapat dikatakan

relevant jika indikasi tersebut memiliki ukuran lebih besar dari 1.5 mm. Oleh karena

itu data tabel 4.26 - 4.29 menunjukkan indikasi retak relevant sebelum dan setelah

coating, sebagai berikut:

- Ketebalan cat 100 mikron untuk semua metode menunjukkan bahwa indikasi relevant

sebelum dicat terdapat empat indikasi relevant dan setelah dicat indikasi yang terbaca

tetap sebanyak empat indikasi.

- Ketebalan cat 200 mikron untuk metode wet fluorescent, dry fluorescent dan wet

visible menunjukkan bahwa sebelum dicat terdapat empat indikasi relevant dan

110

setelah dicat indikasi yang terbaca hanya satu indikasi sedangkan pada metode dry

fluorescent tidak ada indikasi relevant yang terbaca.

- Ketebalan cat 300-500 mikron untuk semua metode menunjukkan bahwa indikasi

relevant sebelum dicat terdapat empat indikasi relevant dan setelah dicat tidak ada

indikasi yang terbaca

111

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan Setelah dilakukan percobaan dan penelitian maka kesimpulan dari Tugas Akhir ini

adalah sebagai berikut:

1. Berdasarkan jenis partikel yang digunakan maka metode yang menunjukkan sensitivitas

pembacaan paling baik adalah metode wet fluorescent kemudian diikuti dengan metode dry

fluorescent, wet visible dan terakhir dry visible. Namun walaupun memiliki sensitivitas

paling baik metode partikel fluorescent memiliki keterbatasan yaitu kondisi lingkungan

saat pengujian harus dalam keadaan gelap, sedangkan saat ini pengujian banyak dilakukan

di lapangan terbuka. Oleh karena itu metode wet visible dapat menjadi pilihan yang cukup

baik untuk digunakan di lapangan terbuka dengan lingkungan cahaya yang cukup terang.

2. Berdasarkan posisi retak buatan, sensitivitas terbaik didapatkan jika posisi retak berada

pada permukaan alur lasan dibanding pada toe lasan, hal ini dapat diakibatkan oleh posisi

retak permukaan yang lebih mudah dijangkau saat melakukan interpretasi hasil

dibandingkan posisi toe lasan dan dikarenakan kondisi kontur yang kurang halus pada

posisi toe akibat proses pengelasan sehingga memunculkan indikasi lain dan membuat

proses pemeriksaan menjadi kurang baik.

3. Berdasarkan dari hasil uji hipotesis diperoleh bahwa variasi penambahan ketebalan

nonconductive coating tidak berpengaruh secara signifikan terhadap kemampuan

pembacaan jika ketebalan coating hanya 100 mikron namun sangat berpengaruh signifikan

jika ketebalan coating ≥ 200 mikron.

5.2. Saran Adapun beberapa saran untuk penelitian ini adalah:

1. Penelitian ini masih menggunakan Yoke AC sedangkan dalam metode MPI bisa

menggunakan permanen magnet yoke. Untuk penelitian selanjutnya bisa dikaji lebih lanjut

sensitivitas pembacaan kemampuan partikel dengan permanen magnet yoke tersebut.

112

DAFTAR PUSTAKA

- ASME. (2010). ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V Nondestructive Examination. United States of America: The American Society of Mechanical Engineers, Inc.

- ASME. (2010). ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII Div 1, Rules for Contruction of Pressure Vessel. United States of America: The American Society of Mechanical Engineers, Inc.

- ASNT (1979). NDT Training Program Magnetic Particle Inspection. Columbus

- Betz, C.E. (2000). Principles of Magnetic Particle Testing. United States of America:

Magnaflux.

- Cartz, L (1995). Nondestructive Testing. United States of America: ASM International.

- Dyatmika, Ida Bagus Githa. (2012). Analisis Perbandingan Metode MPIMenggunakan Yoke AC dan Permanen Magnet Untuk Pendeteksian Panjang Retak Permukaan yang Dilapisi Cat Pada Sambungan Las di Kapal (Sarjana), ITS Surabaya, Surabaya.

- Grote, Karl-Heinrich dan Erik.K Antonsson (2009). Springer Handbook of Mechanical Engineering. India: Springer-Verlag Berlin Heidelberg.

- Hellier, C. (2003). Handbook of nondestructive evaluation (2nd ed.). New York: McGraw-Hill.

- Lovejoy, M.J. (1993). Magnetic Particle Inspection. Netherlands: Springer Netherlands.

- Mix, P.E. (2005). Introduction to Nondesctructive Testing (2nd ed). United States of America: John Wiley & Son, Inc.

- Ramdani, F. (2012). Analisa Pengaruh Nonconductive Coating Terhadap Panjang Pendeteksian Cacat Permukaan Dengan Menggunakan Metode Pemeriksaan Magnetik Partikel (MPI) Pada Sambungan Las Crane Di Kapal. (Sarjana), ITS Surabaya, Surabaya.

- Smilie, R.W. (2000). Nondestructive testing, Magnetic Particle (Vol 1). United States of America: PH Diversified, Inc.

- Thomas, S.J. (1989). Nondestructive Testing Handbook Volume six Magnetic Particle Inspection. New york: Pracger

- Wiryosumarto, H dan Toshie, O. (2000). Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: Pradnya Paramita.

LAMPIRAN

BIODATA PENULIS

Leonardo Pardede, lahir di kota Lhokseumawe pada tanggal 19

Agustus 1994 dan besar di Kota Batam, anak pertama dari tiga

bersaudara dengan orang tua Nikson Pardede dan Asima Sibarani.

Riwayat pendidikan formal penulis dimulai dari SDN 004 Batam

(2000-2006), SMPN 6 Batam (2006-2009), SMAN 1 Batam (2009-

2012) dan kemudian memilih untuk melanjutkan jenjang pendidikan

di Jurusan Teknik Perkapalan, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut

Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya pada tahun 2012 melalui

jalur undangan SNMPTN.

Ditengah-tengah kesibukan di bidang akademis selain belajar dengan bidang studi yaitu

Rekayasa dan fokus pada Konstruksi dan Kekuatan Kapal serta menjadi asisten tidak tetap

(grader) untuk mata kuliah perlengkapan kapal dan peraturan statutori, penulis juga aktif dalam

berbagai kegiatan non-akademis seperti mengikuti Exchange Program ke Jepang pada tahun

2014, Koordinator Volunteer ITS International Office 2014-2015, staff di departemen

hubungan luar Himpunan Mahasiswa Teknik Perkapalan (HIMATEKPAL) masa jabatan 2013-

2014, divisi asrama di organisasi Kerukunan Pelajar dan Mahasiswa Kepualauan Riau

(KPMKR)-Surabaya. Serta penulis juga aktif mengikuti pelatihan dan seminar dibidang

perkapalan seperti LKMM Pra-TD dan TD, Pelatihan Survey oleh ClassNK Academy, Seminar

offshore di PPNS, Pelatihan Maxsurf, pengenalan software hydrostar dan ariane oleh Bureau

Veritas.

Pada tahun 2015 penulis menyelesaikan internship di PT. Meranti Nusantara,

Balikpapan, Bureau Veritas (BV) di Batam dan American Bureau of Shipping (ABS) di s

Batam. Sebagai persyaratan akhir untuk mendapatkan gelar sarjana, penulis mengambil Tugas

Akhir dengan judul “Analisa Perbandingan Sensitivitas Metode Magnetic Particle Inspection

(Mpi) Menggunakan Metode Visible Dry, Visible Wet dan Wet Fluorescent Terhadap

Pendeteksian Panjang Retak Pada Permukaan dan Toe Sambungan Las di Kapal yang Dilapisi

Nonconductive Coating”

“Hard work pays off in the long run, Procrastination pays off now.”

Email: [email protected] Phone: +62 812 3131 1615

mailto:[email protected]

Documents

ANALISA PERBANDINGAN SENSITIVITAS METODE MAGNETIC …repository.its.ac.id/765/3/4112100023-Undergraduate-Theses.pdf · tugas akhir – mn141581. analisa perbandingan sensitivitas