146_ERP606_BPD_FR_FR

EHP6 for SAP ERP 6.0

Avril 2012

Français

Production sur stock - Industrie de process (146)

SAP AGDietmar-Hopp-Allee 16D-69190 WalldorfAllemagne

Business Process Documentation

SAP Best Practices Production sur stock - Industrie de process : BPD

Copyright

© 2012 SAP AG. All rights reserved.

SAP, R/3, SAP NetWeaver, Duet, PartnerEdge, ByDesign, SAP BusinessObjects Explorer, StreamWork, SAP HANA, and other SAP products and services mentioned herein as well as their respective logos are trademarks or registered trademarks of SAP AG in Germany and other countries.

Business Objects and the Business Objects logo, BusinessObjects, Crystal Reports, Crystal Decisions, Web Intelligence, Xcelsius, and other Business Objects products and services mentioned herein as well as their respective logos are trademarks or registered trademarks of Business Objects Software Ltd. Business Objects is an SAP company.

Sybase and Adaptive Server, iAnywhere, Sybase 365, SQL Anywhere, and other Sybase products and services mentioned herein as well as their respective logos are trademarks or registered trademarks of Sybase Inc. Sybase is an SAP company.

Crossgate, m@gic EDDY, B2B 360°, and B2B 360° Services are registered trademarks of Crossgate AG in Germany and other countries. Crossgate is an SAP company.

All other product and service names mentioned are the trademarks of their respective companies. Data contained in this document serves informational purposes only. National product specifications may vary.

These materials are subject to change without notice. These materials are provided by SAP AG and its affiliated companies ("SAP Group") for informational purposes only, without representation or warranty of any kind, and SAP Group shall not be liable for errors or omissions with respect to the materials. The only warranties for SAP Group products and services are those that are set forth in the express warranty statements accompanying such products and services, if any. Nothing herein should be construed as constituting an additional warranty.

© SAP AG Page 2 de 52


Symboles

Symbole Signification

Important

Exemple

Remarque

Recommandation

Syntaxe

Conventions typographiques

Format Description

Exemple de texte Mots ou caractères apparaissant à l'écran. Il s’agit non seulement des noms de zone, des intitulés d’écran, des boutons de commande, mais aussi des noms et des chemins de menus, et des options.

Ce format est également utilisé pour les références croisées à d'autres documents.

Exemple de texte Mots ou phrases en caractères gras dans le corps du texte, les titres de graphiques et les tables.

EXEMPLE DE TEXTE Noms d'éléments du système. Il s'agit des noms d'états, de programmes, des codes de transaction, des noms de tables et des mots-clés individuels d'un langage de programmation, intégrés dans un corps de texte (par exemple, SELECT et INCLUDE).

Exemple de texte Sortie d'écran. Il s'agit des noms de fichiers et de répertoires et de leurs chemins, des messages, des noms de variables, de texte source ainsi que des noms des outils d’installation, de montée de version et de base de données.

EXEMPLE DE TEXTE Touches du clavier, telles que les touches de fonction comme F2 ou la touche ENTRÉE.

Exemple de texte Entrée utilisateur exacte. Il s'agit de mots et de caractères que vous devez saisir dans le système exactement comme ils apparaissent dans la documentation.

<Exemple de texte> Entrée utilisateur variable. Vous devez remplacer les mots et caractères entre crochets par les entrées appropriées



Table des matières1 Objectif......................................................................................................................................... 5

2 Conditions préalables................................................................................................................... 7

2.1 Données de base et données d’organisation........................................................................7

2.2 Conditions de gestion............................................................................................................8

2.3 Rôles..................................................................................................................................... 9

2.4 Étapes préliminaires............................................................................................................11

3 Tableau de synthèse des processus..........................................................................................12

4 Étapes du processus..................................................................................................................16

4.1 Prévisions anonymes et planification des besoins en composants.....................................16

4.2 Approvisionnement en articles gérés en stock....................................................................21

4.3 Planification des capacités..................................................................................................24

4.4 Traitement de l’ordre de process.........................................................................................28

5 Processus suivants.....................................................................................................................47

5.1 Clôture de période...............................................................................................................47

6 Annexe....................................................................................................................................... 48

6.1 Annulation des étapes de processus...................................................................................48

6.2 États SAP ERP.................................................................................................................... 51



Production sur stock – Industrie de process

1 Objectif

Le scénario Production sur stock – Industrie de process porte sur les activités suivantes :

la production indépendante des commandes client à l’aide de la production sur stock / gestion des ordres de process ;

la planification des besoins en composants avec des besoins indépendants prévisionnels fournit des ordres planifiés pour la production, ainsi que des demandes d’achat pour des matières premières ;

les ordres planifiés sont convertis en ordres de process ;

les composants sont mis à la disposition de l’atelier ;

les composants de gestion des lots sont sortis directement au démarrage de la fabrication, les produits semi-finis et finis sont fabriqués, avec la gestion des lots ;

le prélèvement rétroactif est utilisé pour l’emballage d’expédition (sans gestion des lots) à la confirmation des produits finis ;

la confirmation des ordres de process déclenche le contrôle et l’imputation des ordres.

Création de besoins indépendants prévisionnels

Le processus peut être démarré à partir de deux points de départ distincts :

o Commencez par la planification industrielle et commerciale (PIC) → exécutez le scénario Quarterly Plan - Sales Quantity Forecast with CO-PA (179) ou Logistics Planning (144), puis démarrez Production sur stock – Industrie de process à la deuxième étape : Planification des besoins en composants (MRP).

o Commencez par créer manuellement des besoins indépendants → exécutez Production sur stock – Industrie de process à partir de la première étape.

Indépendamment du point de départ sélectionné, le résultat correspond à des besoins indépendants pour votre article d’en-tête de la nomenclature, qui sont ensuite utilisés comme entrée pour la planification des besoins en composants.

Planification des besoins en composants (MRP)

L’exécution quotidienne de la planification des besoins en composants génère les éléments de réapprovisionnement pour chaque code du plus bas niveau. Le système génère automatiquement des demandes d’achat pour les pièces achetées dans l’horizon d’ouverture de 3 mois pour l’ordre planifié. Il utilise les ordres planifiés pour implémenter les éléments d’entrée de stock, qui sont également requis.

En règle générale, le système crée également des ordres planifiés pour les pièces qui doivent être produites en interne. À la date d’ouverture planifiée, ces ordres planifiés sont convertis en ordres de process par le Planificateur de fabrication. Par conséquent, le système réserve tous les composants requis.



Les besoins en capacité ont été créés pour les ordres planifiés et les ordres de process, ce qui permet d’analyser les capacités pour les ressources requises à chaque niveau. L’ordonnancement des ordres peut être modifié en cas de surcharge, ce qui nécessite une nouvelle exécution de la planification des besoins en composants afin de réordonnancer les besoins en articles dépendants.

Production sur stock pour produits semi-finis et finis

Le Planificateur de fabrication convertit les ordres planifiés en sélectionnant la date de début. La disponibilité des articles est garantie au niveau de la division grâce à la planification des besoins en composants précédente. Les composants sont généralement stockés sur le site de stockage général et mis à la disposition de l’atelier en fonction de la production journalière.

Pour garantir la cohérence des données (les composants gérés par lots tels que des ingrédients sont sortis avec le même numéro de lot que ceux utilisés physiquement), la sortie de marchandises avec référence à l’ordre est enregistrée au démarrage de la fabrication. Le prélèvement rétroactif peut être utilisé pour des composants non gérés par lots tels que les emballages d’expédition.

Avant qu’elle ne se termine, la fabrication des articles semi-finis passe à la ligne suivante en tant qu’article entrant pour le produit fini. Par conséquent, les enregistrements d’entrée de marchandises sont déjà effectués pour des quantités partielles, qui peuvent être directement consommées pour l’étape de production suivante, ce qui garantit également la traçabilité du lot.

Une fois le processus de production journalière terminé pour les produits semi-finis, la somme des quantités produites (ainsi que la quantité de rebut supplémentaire) est transférée dans la confirmation de l’ordre finale. En règle générale, seule la dernière phase de l’opération est confirmée, ce qui confirme les phases précédentes via la confirmation jalonnée. Dans des cas exceptionnels seulement (rebut non planifié, par exemple), les phases d’opération précédentes peuvent être confirmées étape par étape.

La confirmation finale met automatiquement à jour le statut de l’ordre de process avant de déclencher le contrôle de la production. L’analyse des écarts et l’imputation de l’ordre peuvent être effectuées de manière distincte pour chaque ordre terminé ou dans le cadre de la clôture de période, selon les besoins de reporting.



2 Conditions préalables

2.1 Données de base et données d’organisationValeurs par défaut

Des données de base et des données organisationnelles essentielles ont été créées dans votre système ERP lors de la phase de mise en œuvre, notamment les données qui reflètent la structure organisationnelle de votre entreprise ou les données de base concernant un objectif opérationnel (données de base relatives aux articles, aux fournisseurs et aux clients, par exemple).

Le processus de gestion est activé avec ces données de base propres à l’entreprise. Reportez-vous aux exemples fournis dans la section suivante.

Objectif opérationnel

SAP Best Practices fournit des valeurs standard pour plusieurs types d’objectifs opérationnels, tels que les services, le commerce ou la fabrication. C’est ce qui explique que vous pouvez trouver ci-dessous plusieurs tableaux de données de base. Utilisez les données de base qui correspondent à l’objectif opérationnel de votre société (services, fabrication ou commerce).

Valeurs par défaut supplémentaires

Vous pouvez tester le scénario avec d’autres valeurs par défaut issues de SAP Best Practices et présentant les mêmes caractéristiques.

Consultez votre système SAP ECC pour découvrir les autres données de base article existantes.

Utilisation de vos propres données de base

Vous pouvez également utiliser des valeurs personnalisées pour les données article ou d’organisation pour lesquelles vous avez créé des données de base. Pour de plus amples informations sur la création de données de base, reportez-vous à la documentation relative aux procédures de données de base.

Utilisez les données de base suivantes dans les étapes de processus décrites dans ce document :

Fabrication / commerce

Données de base Valeur Commentaires

Article F29 Fabrication sur stock pour l’industrie de process avec traitement par lots

S24 Industrie de process de produits semi-finis, gérés par lots



Données de base Valeur Commentaires

R15 Emballage d’expédition, pas de lot, sous-traitance

R09 Matière première, gérée pas de lot, sous-traitance



Recette principale MR-50001 Recette de base S24 - Encre (process)

MR-50002 Recette de base F29 – Flacon d’encre (process par lots)

Division 1000 Division de production

Magasin 1020 Magasin de production

1030 Magasin d’expédition

1050 Magasin

Structure de la nomenclatureCette section présente la structure de la nomenclature et explique comment intervient chaque composant.

Article Niveau

Type d’article

Unité Caractéristique de l’article

F29 0 FERT BT Traitement MTS pour les industries de process avec traitement par lots

R15 1 RAW PC Article d’emballage, pas de lot, approvisionnement externe

S24 1 SEMI CCM Produit semi-fini, PI, gestion par lots

R09 2 RAW KG Matière première, gestion par lots, approvisionnement externe

R19 2 RAW L Matière première, gestion par lots, approvisionnement externe

R30 2 RAW L Matière première, gestion par lots, approvisionnement externe

2.2 Conditions de gestionLe processus de gestion décrit dans ce Business Process Documentation fait partie d’une chaîne de processus ou de scénarios de gestion intégrés plus importante. En conséquence, vous devez avoir accompli les processus suivants et vous devez avoir satisfait aux conditions de gestion ci-dessous avant de commencer à appliquer ce scénario.



Condition de gestion Scénario

Vous avez terminé toutes les étapes décrites dans le Business Process Documentation Prerequisite Process Steps (154) :

- Roll MM Period to Current Period. Exécutez cette activité si la période MM n’est pas définie comme période en cours dans le système. En règle générale, cette activité doit être exécutée une fois par mois.

- Product Costing: Costing Run

Prerequisite Process Steps (154)

Dans le cadre de ce scénario, les prévisions relatives aux produits finis doivent être planifiées.

Pour exécuter cette activité, suivez le Business Process Documentation du scénario Planification logistique (144).

Ce scénario est optionnel. Vous pouvez également exécuter ce scénario en créant des besoins prévisionnels indépendants dès la première étape.

Planification logistique (144)

2.3 Rôles

UtilisationPour pouvoir tester ce scénario dans SAP NetWeaver Business Client (NWBC), vous devez avoir préalablement installé les rôles suivants. Les rôles mentionnés dans ce Business Process Documentation doivent être affectés aux utilisateurs chargés de tester ce scénario. Ces rôles ne sont nécessaires que si vous utilisez l’interface NWBC. Vous n’en avez pas besoin si vous utilisez l’interface utilisateur graphique standard SAP. Ces rôles ne vous sont d’aucune utilité si vous utilisez l’interface graphique utilisateur standard SAP à la place de l’interface NWBC.

Conditions préalablesLes rôles utilisateur ont été affectés à l’utilisateur chargé de tester ce scénario.

Rôle utilisateur Nom technique Étape du processus

Salarié (Utilisateur expert)

SAP_NBPR_EMPLOYEE_S L’affectation de ce rôle est nécessaire pour les fonctions de base

Planificateur de fabrication

SAP_NBPR_PRODPLANNER_S MD02, MD04, MD12, COR8, CO24, CM05; MD61

Spécialiste d‘atelier de fabrication

SAP_NBPR_SHOPFLOOR_S MF60, COOISPI, COIK, COR6N, CORT

Magasinier SAP_NBPR_WAREHOUSECLERK_S MIGO

Responsable de fabrication

SAP_NBPR_PRODPLANNER_M CM05



2.3.1 Définition de requêtes pour réserves de travail individuelles (POWL)

Les requêtes suivantes doivent être définies afin d’exécuter ce scenario avec l’interface SAP NetWeaver Business Client (NWBC). Ces requêtes sont nécessaires uniquement si vous utilisez l’interface NWBC. Elles sont inutiles si vous utilisez l’interface standard SAP GUI.

Les requêtes sont nécessaires pour accéder aux réserves de travail des rôles spécifiques de l’interface SAP NetWeaver Business Client (NWBC).

Pour plus d’informations sur la création des requêtes, voir le chapitre Creation of Queries in Personal Object Worklists (POWLs) dans le document Quick Guide to Implementing the SAP Best Practices Baseline Package (EN).

Rôle utilisa-teur

Application

Type objet Nom Variante

Critères Selection

Nom requête Paramètres de filtrage

Responsable de fabrication

Synthèse des capacités

PRPL_CAPACITY_LOAD

- division: 1000

Poste de travail: (Mixing) ou

(Bottling) ou

(Packing)

Synthèse des capacités


Traitement de la commande

Réserve de travail des ordres de process

En-tête d'ordre de process

Par exemple : Réserve de travail des ordres de process

Après avoir créé votre requête, sélectionnez Ouvrir dialogue de paramétrage. Sélectionnez ensuite la page de l’onglet Filtre. Sélectionnez Division dans la zone Filtre pour colonne. Sélectionnez ensuite Créer. Saisissez la valeur 1000 dans la zone Division. Pour finir, sélectionnez Ok pour transférer les paramètres à la requête et fermer la boite de dialogue

Spécialiste dàtelier de fabrication


Réserve de travail des ordres de process

En-tête d'ordre de process

Par exemple : Réserve de travail des ordres de process

Après avoir créé votre requête, sélectionnez Ouvrir dialogue de paramétrage. Sélectionnez ensuite la page de l’onglet Filtre.



Sélectionnez Division dans la zone Filtre pour colonne. Sélectionnez ensuite Créer. Saisissez la valeur 1000 dans la zone Division. Pour finir, sélectionnez Ok pour transférer les paramètres à la requête et fermer la boite de dialogue



Réserve de travail de confirmation des ordres de process

Confirmation de l'ordre de process

Par exemple : Réserve de travail de confirmation des ordres de process

Après avoir créé votre requête, sélectionnez Ouvrir dialogue de paramétrage. Sélectionnez ensuite la page de l’onglet Filtre. Sélectionnez Division dans la zone Filtre pour colonne. Sélectionnez ensuite Créer. Saisissez la valeur 1000 dans la zone Division. Pour finir, sélectionnez Ok pour transférer les paramètres à la requête et fermer la boite de dialogue

RésultatVous pouvez à présent exécuter le scénario Production sur stock – Industrie de process (146).

2.4 Étapes préliminaires

2.4.1 Création des options utilisateur pour la planification des besoins

UtilisationAu cours de cette étape, vous configurez les options utilisateur nécessaires à la planification des besoins en composants.

Procédure1. Pour accéder à la transaction, sélectionnez l’une des options de navigation suivantes :

Option 1 : interface graphique utilisateur SAP (SAP GUI)



Menu SAP Logistique → Gestion des articles → Gestion des stocks → Environnement → Stocks → Etat dynamique des stocks

Transaction code MD04

Option 2 : SAP NetWeaver Business Client (SAP NWBC) via un rôle utilisateur

Rôle utilisateur Planificateur de fabrication

(SAP_NBPR_PRODPLANNER_S)

Menu rôle utilisateur Fabrication → Evaluation → Etats → Afficher l'état dynamique des stocks

2. Dans l'écran Etat dynamique des stocks actuel : écran initial, saisissez les données suivantes :

Nom de zone Description Action utilisateur et valeurs

Commentaire

Numéro d’article F29 (Produit fini PI)

Division 1000 (Division 1)

3. Sélectionnez Entrer et - si le système affiche le message d’information - confirmez ce message.

4. Sélectionnez Environnement Profil de navigation Affecter (NWBC: Autres… Environment Profile de navigation Affecter).

5. Sélectionnez la page de l’onglet Options générales.

6. Dans la zone Profil de navigation, sélectionnez le profil de navigation Gestionnaire SAPPPMRP00.

7. Sélectionnez Sauvegarder, puis confirmez le message d’information.

8. Revenez à l’écran Accès simplifié aux menus.

RésultatVous avez créé les options utilisateur nécessaires à la planification des besoins.

3 Tableau de synthèse des processus



Étape du processus

Processus externe

Condition de gestion

Rôle utilisateur

Code de trans-action

Résultats attendus

Planification de la logistique (facultatif)

Logistics Planning (144)

Voir le scénario Logistics Planning




Création de besoins indépendants prévisionnels


MD61 Les besoins indépendants sont créés pour les produits finis

Planification des besoins en composants au niveau de la division


MD02 Les besoins indépendants sont planifiés pour les produits finis

Évaluation de l’état dynamique des stocks


MD04 L’état dynamique des stocks est analysé pour les articles planifiés

Approvisionnement en articles gérés en stock

Procurement of Stock Material (130)

Voir le scénario Procurement of stock



Le stock suffisant est disponible pour toutes les matières premières ou tous les produits semi-finis de ce scénario

Analyse des capacités


CM05 Capacité contrôlée et réordonnancée, si nécessaire

Modification de l’ordonnancement de l’ordre planifié


MD12 L'ordre planifié est fixé

Conversion de l'ordre planifié en ordre de process


COR8 Le système a généré un ou plusieurs ordres de process

Analyse des ordres de process


COR3 Les ordres de process sont analysés.

Vérification de la disponibilité des articles - Liste des manquants


CO24 La disponibilité des articles est vérifiée pour tous les ordres de process correspondants

Mise à disposition d’articles pour

Spécialiste d’atelier de

MF60 Tous les articles nécessaires pour



Étape du processus

Processus externe


Rôle utilisateur


Résultats attendus

fabrication fabrication l’ordre de process sont transférés des différents magasins vers le magasin de production

État d’ordre multiniveau

Spécialiste d’atelier de fabrication

COOISPI Réserve de travail pour les ordres de process, les composants et les opérations

Prélèvement des composants (liste de prélèvement)


COIK Les mouvements de stock sont enregistrés

Sortie de marchandises manuelle (en lieu et place de la liste de prélèvement)

Magasinier MIGO Les mouvements de stock sont enregistrés

Enregistrement de l’entrée de marchandises sur ordre de process

Magasinier MIGO L’entrée de marchandises est enregistrée pour l’ordre de process

Confirmation de la production après l’enregistrement de l’entrée de marchandises


COR6N La confirmation finale de la dernière opération est exécutée

Analyse des confirmations d'ordres de process


CORT Les confirmations d'ordres de process sont analysées.

Sortie de marchandises pour les composants prélevés rétroactivement lors de la confirmation


COR6N Les composants prélevés rétroactivement sont automatiquement sortis avec l’enregistrement de la confirmation

Clôture de période (une seule fois par mois)

Period end closing “general”

Voir le scénario de clôture de

Voir le scénario de clôture de

Voir le scénario de clôture

Voir le scénario de clôture de période



Étape du processus

Processus externe


Rôle utilisateur


Résultats attendus

Plant (181) période période de période



4 Étapes du processus

4.1 Prévisions anonymes et planification des besoins en composants

4.1.1 Création de besoins indépendants prévisionnels

UtilisationLes besoins indépendants prévisionnels vous permettent de gérer la demande. Un besoin indépendant prévisionnel est composé d’une quantité prévisionnelle et d’une date ou d’un nombre d'échéanciers de besoins indépendants prévisionnels, représentant une quantité prévisionnelle divisée dans le temps selon les dates.

Utilisez cette étape si vous n’avez pas encore exécuté le scénario Planification logistique (144). Cette étape vous permet de planifier les produits finis ainsi que tous les composants nécessaires appartenant à sa recette.

Au lieu de créer un seul besoin, il est possible de gérer un plan de besoins qui contient un ou plusieurs besoins indépendants prévisionnels à des fins de traitement en masse. Dans ce cas, les besoins sont regroupés et gérés sous un numéro de plan de besoins.

Procédure

1. Pour accéder à la transaction, sélectionnez l’une des options de navigation suivantes :


Menu SAP ECC Logistique → Production → Planification de la production → Gestion de la demande → Besoins indépendants → Créer

Code de transaction MD61




Menu rôle utilisateur Fabrication → Planification de la production → Gestion de la demande → Créer planification anticipée

2. Dans l’écran Créer planif. Besoins indép.: Ecran initial, saisissez les données suivantes :

Nom de zone

Description Action utilisateur et valeurs

Commentaire

Besoins indépendants pour

Article F29 (Produit fini PI) Vous devez sélectionner la case d’option.



Nom de zone


Commentaire


Fixer la version

Version 00

Période de planification

ParModifiez la valeur système par défaut, si nécessaire.

Au

Période planif.

Semaine W

3. Confirmez les données avec Entrer.

5. Confirmez avec Entrer.

6. Sauvegardez les données et sélectionnez Retour pour revenir à l’écran Accès simplifié aux menus.

4.1.2 Planification des besoins en composants au niveau de la division

UtilisationLa planification des besoins en articles a pour but d'adapter les capacités disponibles et les réceptions effectuées à temps aux quantités requises. Vous pouvez donc utiliser la planification des besoins en articles ou la planification des besoins en consommations dans ce but. La planification des besoins multi-niveaux pour un article est exécutée pour la division 1000.

Conditions préalablesLe produit fini pour l’industrie de process (F29) est planifié au niveau de la division. Il existe à présent un besoin pour l’article Produit fini PI (F29) dans la division 1000.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production → Calcul des besoins (MRP) → Planification → CBN indiv. multiniv.







Menu rôle utilisateur Fabrication → Calcul des besoins en composants → Planification → PDP - Planification individuelle - Multiniveau

2. Dans l’écran PDP – planification individuelle - multiniveaux, saisissez les données suivantes :


Commentaire

Article F29 (Produit fini PI)


Périmètre de planification

Famille de produits

Paramètres de pilotage de la planification

Clé de traitement NETCH

Créer demande d'achat

1 (demande d’achat)

Echéances progr.livr. 3 (échéances)

Créer liste MRP 1 (liste MRP)

Mode planification 3 (supprimer et recréer les données de planification)

Ordonnancement 2 (ordonnancement à capacité infinie et planification des capacités)

Paramètres de pilotage de l’exécution

Planifier aussi composants non modifiés

(supprimer le code)

Afficher résultats avant la sauvegarde

(supprimer le code)

Afficher la liste d’articles

(supprimer le code)

Mode de simulation (supprimer le code)


4. Confirmez le message d’information Vérifier les paramètres de saisie.

5. Sélectionnez deux fois Retour pour revenir à l’écran Accès aux menus simplifiés.



4.1.3 Évaluation de l’état dynamique des stocks

UtilisationAprès avoir exécuté la planification des besoins, vous souhaitez consulter l’état des stocks et des en-cours pour l’article Finished Product PI (F29) dans l’état dynamique des stocks.

Conditions préalablesLa planification des besoins a été exécutée.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production → Calcul des besoins (MRP) → Analyses → Etat dynamique des stocks





Menu rôle utilisateur Fabrication → Evaluation → Etats → Afficher l'état dynamique des stocks

2. Dans l'écran Etat dynamique des stocks: Ecran initial, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

Article F29 (Produit fini PI)



4. Dans le menu, sélectionnez Environnement Afficher besoin tot. Dans SAP NWBC, sélectionnez Autres Environment Afficher besoin tot. Vous pouvez à présent consulter en un coup d’œil tous les besoins indépendants prévisionnels pour l’article et le statut d’affectation. Toutes les commandes clients sont répertoriées, qu’elles soient affectées ou non.

5. Sélectionnez Retour 2 fois pour revenir à l’écran Etat dynamique des stocks: Ecran initial.



6. Affichez à nouveau l’écran Etat dynamique des stocks de <xx:xx> Heure pour les articles ci-dessous :

Nom de zone


Commentaire

Article S24 (Produit semi-fini PI)


Nom de zone


Commentaire

Article R15 (Article d’emballage)


Nom de zone


Commentaire

Article R09 (Matière première par lot 1)


Nom de zone


Commentaire



Nom de zone


Commentaire



7. Sélectionnez Retour deux fois pour revenir à l'écran Accès simplifié aux menus.



Résultat

Pour l’article R30, aucun besoin n’est créé, car il correspond à une marchandise en vrac.

4.2 Approvisionnement en articles gérés en stockDans une opération commerciale réelle, les matières premières sont généralement achetées à des fournisseurs externes, auquel cas le traitement standard des achats peut s’appliquer.

Vous avez la possibilité d’enregistrer le stock initial directement dans le magasin ou de faire référence au sous-processus Procurement w/o QM (130).

Vérifiez d’abord, dans l’étape précédente (MD04), que la demande d’achat est générée pour l’article. Dans le cas contraire, le stock disponible est suffisant.

Procurement w/o QM (130)

UtilisationDans ce scénario, plusieurs articles (matières premières ou produits semi-finis) doivent être approvisionnés.

ProcédurePour exécuter cette activité, suivez les étapes ci-dessous en utilisant les données de base de ce document (voir également le tableau suivant) :

Étapes du scénario Approvisionnement en articles gérés en stock - 130

Affichage et affectation des demandes d'achat

Conversion des demandes d'achat affectées en commandes d'achat

Approbation de la commande d’achat

Impression de la commande d’achat

Réception des marchandises du fournisseur par rapport à la commande d’achat



Données de base

Nom de zone Action utilisateur et valeurs

Commentaire

Article R15 Matière première, emballage d’expédition, pas de lot

Article R09 Matière première, gestion par lots (stratégie FIFO)



Fournisseur 300001 Article R30 : fournisseur 300000

Tous les autres articles : fournisseur 300001

Organisation d’achats

1000

Groupe d’acheteurs 100 Article R15 – Groupe d’acheteurs : 100

Article R09 – Groupe d’acheteurs : 101Article R19 – Groupe d’acheteurs : 102

Article R30 – Groupe d’acheteurs : 103

Résultat Les articles sont disponibles en stock.



Facultatif : enregistrement du stock initial1. Pour accéder à la transaction, sélectionnez l’une des options de navigation suivantes :


Menu SAP ECC Logistique → Gestion des articles → Gestion des stocks → Mouvement de stock → Entrée marchandises → Autres

Code de transaction MB1C


Rôle utilisateur Magasinier

(SAP_NBPR_WAREHOUSECLERK_S)

Menu rôle utilisateur Gestion des emplacements de magasin → Consommation et transferts → Autres entrées de marchandises

Dans l’écran Saisir entrées diverses: Ecran initial, saisissez les données suivantes :

Nom de zone Action utilisateur et valeurs

Code mouvement 561

Division 1000

Magasin 1050

Date du document <mois précédent>

Date comptable <mois précédent>

2. Sélectionnez Entrer.

3. Dans l’écran Saisir entrées diverses: Nouveaux postes, saisissez les données suivantes en tenant compte du tableau ci-dessus.

Pour saisir plus de neuf articles, cliquez sur Créer afin d’ouvrir une page vide.

Article Quantité

<Numéro d’article> <Quantité requise>

4. Sélectionnez Entrer.

5. L’affectation des lots doit être réalisée pour les articles gérés par lot. Veuillez vous référer au process Approvisionnement sans gestion de la qualité QM (130).

6. Cliquez sur Sauvegarder.

RésultatLe stock initial est enregistré pour l’article. Prenez note du numéro du document article.



_______________________.

4.3 Planification des capacités

4.3.1 Analyse des capacités

UtilisationCette activité vous permet de vérifier la surcharge éventuelle de ressources utilisées en cas de goulot d’étranglement pour les capacités. La sélection des besoins en capacité pour le nivellement des charges s’effectue sur la base des paramètres modifier période dans l’écran de sélection. La valeur par défaut est 4 semaines.

Lors de la planification des besoins en composants, les ordres planifiés sont créés et ordonnancés afin de répondre aux besoins en articles. L’exécution de la planification des besoins en composants ne vérifie pas les charges. Une surcharge peut se produire si une ressource est utilisée pour fabriquer plusieurs articles (ou si des besoins individuels sont créés pour le même article le même jour). Il peut également s’avérer nécessaire d’optimiser l'utilisation des capacités en diminuant les temps d’inactivité via des ordres planifiés à ordonnancement séquentiel (l’optimisation de l’utilisation des capacités et le réordonnancement par « glisser-déplacer » à l’aide de la table de planification graphique ne font pas partie de ce module).

Contrôlez le nivellement des charges à l’issue de cette activité.

Option A : Si le nivellement des charges est correct, passez à l’étape 4.4.1 (Conversion de l’ordre planifié en ordre de process).

Option B : Si le nivellement des charges est incorrect, passez à l’étape 4.3.2 (Modification de l’ordonnancement de l’ordre planifié).

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production process → Planification de la production en process → Analyse → Vue "ressources" → Surcharge

Code de transaction CM05




Menu rôle utilisateur Fabrication → Planification des capacités → Planification des capacités → Planif. capac. surcharge poste trav.

2. Dans l'écran Planification des capacités: Sélection, saisissez les données suivantes :



Nom de zone


Commentaire

Poste de travail

Ressource 1 (Mixing) ou

Ressource 2 (Bottling) ou

Ressource 3 (Packing)

Facultatif


3. Sélectionnez Autres Options Généralités et remplacez la période par la valeur jour.

4. Sélectionnez Autres Options Analyses Liste standard. Gérez 10 % en tant que charge minimale.

5. Sélectionnez Liste standard.Les besoins en capacités s’affichent, avec comparaison de la capacité disponible et de la charge.

6. Pour modifier la charge d’un poste de travail, sélectionnez le détail de ligne, puis choisissez Détail capa/période.

7. Pour modifier un ordre planifié ou un ordre de process, sélectionnez la ligne de besoins, puis choisissez En-tete de l’ordre. Sélectionnez Ordre planifié.

8. Vous pouvez à présent modifier les dates de planification. Pour ce faire, changez la date de fin de l'ordre (par défaut, les ordres planifiés sont planifiés en amont), puis cliquez sur le bouton Ordonnancer ordre planifié.

9. Sauvegardez l’ordre et actualisez la synthèse de la charge.

RésultatLes besoins en capacité sont replanifiés. Une nouvelle exécution de la planification des besoins en composants ne modifie pas la planification de l’ordre, car l’ordre planifié est fixé.



4.3.2 Modification de l’ordonnancement de l’ordre planifié

UtilisationVous pouvez modifier l’ordonnancement d’un ordre afin d’éviter la surcharge de capacités au niveau des ressources utilisées en cas de goulot d’étranglement ou pour définir la séquence des ordres pour l’optimisation de l’utilisation des ressources.

ProcédureOption 1 : interface graphique utilisateur SAP (SAP GUI)

À partir du contrôle de surcharge, vous pouvez effectuer les opérations suivantes :

1. Sélectionnez le détail de ligne et cliquez sur le bouton Détail capa/période.

2. Pour modifier un ordre planifié ou un ordre de process, sélectionnez la ligne de besoins, puis choisissez En-tete de l’ordre. Sélectionnez Ordre planifié.

3. Vous pouvez à présent modifier les dates de planification. Pour ce faire, changez la date de fin de l'ordre (par défaut, les ordres planifiés sont planifiés en amont), puis sélectionnez Ordonnancer ordre planifié.

4. Sauvegardez l’ordre et actualisez la synthèse de la charge.

Vous avez également la possibilité de modifier directement les ordres planifiés.

Pour accéder à la transaction, sélectionnez l’une des options de navigation suivantes :

Menu SAP ECC Logistique → Production process → Planification de la production → Gestion du programme directeur de production (PDP) → Ordre planifié → Modifier




1. Dans l'écran Modifier ordre planifié: Accès, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

Ordre planifié <Numéro d’ordre>

2. Modifiez les dates de planification en changeant la date de fin de l'ordre (par défaut, les ordres planifiés sont planifiés en amont).

3. Sélectionnez Ordonnancer ordre planifié.

4. Sauvegardez l’ordre.




Menu rôle utilisateur Fabrication → Calcul des besoins en composants → Ordre planifié

1. Dans l'écran Tous les ordres planifiés, sélectionnez <votre ordre planifié>, puis cliquez sur Modifier ordre planifié.

2. Modifiez les dates de planification en changeant la date de fin de l'ordre (par défaut, les ordres planifiés sont planifiés en amont).

3. Cliquez sur l’icône Ordonnancer ordre planifié.

4. Sauvegardez l'ordre.

RésultatLes besoins en capacité sont replanifiés et l’ordre planifié est fixé. En conséquence, une nouvelle exécution de la planification des besoins en composants ne modifie pas la planification de l’ordre.



4.4 Traitement de l’ordre de process

Dans ce scenario, l’ordre de fabrication doit être lancé d’abord pour le produit semi-fini (S24) puis ensuite pour le produit fini (F29).

4.4.1 Conversion de l'ordre planifié en ordre de process

UtilisationCette activité vous permet de créer des ordres de process. Le lancement des ordres est exécuté automatiquement, de sorte que la fabrication peut commencer immédiatement.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production process → Calcul des besoins (MRP) → Ordre planifié → Convertir en ordre process → Convers. collective

Code de transaction COR8




Menu rôle utilisateur Fabrication → Calcul des besoins en composants → Ordre planifié → Conversion collective d'ordres planifiés

2. Dans l'écran Conversion collective des ordres planifiés : écran initial, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

Division de planif.

Division 1 1000

Division production

Division 1 1000 Facultatif

Agent ordonnancement r

YB2 Facultatif

Type d'ordre process

ordre process YBM2



Il est recommandé de limiter vos sélections à l’aide des fonctions Agent ordonnancement (avec la division de production) et Ouverture.

3. Sélectionnez Exécuter.

4. Sélectionnez les ordres planifiés à convertir conformément à l’état d’ordre multiniveau. Sélectionnez Convertir. Notez le numéro du ou des ordres de process : _________.

RésultatLe système a généré un ou plusieurs ordres de process.

Il est possible de modifier les quantités commandées (par exemple, en fusionnant les quantités de 2 ordres planifiés dans un ordre de process). Vous pouvez ensuite supprimer les ordres planifiés obsolètes de la liste de sélection avant d’exécution la conversion des ordres. Vous devrez ré exécuter la planification des besoins en composants pour supprimer les ordres planifiés obsolètes de la base de données (notez que les ordres planifiés ne doivent pas être confirmés à ce stade, sinon ils ne sont pas modifiés).



4.4.2 Analyse des ordres de process

UtilisationCette activité vous permet d'analyser les ordres de process qui ont été créés.

Procédure

1. Pour accéder à la transaction, sélectionnez l'une des options de navigation suivantes :

Option 1 : SAP Graphical User Interface (SAP GUI)

Menu SAP ECC Logistique → Production process → Ordre de process → Ordre de process → Afficher

Code de transaction COR3



2. Dans l'écran Afficher ordre de process: écran initial, saisissez les données suivantes et cliquez sur Suite :


Commentaires

Ordre de process L'un des ordres de process créés précédemment

3. Cliquez deux fois sur Retour pour revenir à l'écran SAP Easy Access ou pour passer au chapitre suivant.




Menu rôle utilisateur Fabrication → Contrôle de l'atelier de fabrication → Ordre de process → Réserve de travail pour ordre de process

ou

Autre optionRôle utilisateur


(SAP_NBPR_SHOPFLOOR_S)

Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication Processus Traitement de l'ordre Réserve de travail pour ordre de process

1. Sélectionnez la requête active Réserve de travail p. ordre process (nom de requête tel que défini dans le chapitre 2.3.1). Assurez-vous d’avoir mis à jour la requête en cours.

2. Analysez les ordres de process existants. Pour consulter les détails d'un ordre, marquez la ligne de l'ordre de process et sélectionnez Ordre de process > Afficher ordre de process.

3. Fermez la fenêtre pour revenir à l'écran SAP NWBC.

RésultatLes ordres de process sont analysés et contrôlés dans le cadre de votre domaine de responsabilité.

4.4.3 Vérification de la disponibilité des articles - Liste des manquants

UtilisationCette activité vous permet de vérifier collectivement la disponibilité pour vos ordres de process.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production process → Ordre de process → Analyses



→ Syst. info manquants

Code de transaction CO24




Menu rôle utilisateur Fabrication → Evaluation → Etats → Système d'information manquants

2. Dans l’écran Système d’information sur les manquants, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

Division Division 1 1000

Article Facultatif

Agent ordonnancement

YB2 Facultatif

Mise en forme

Vue d’articles avec mise en forme standard

000000000001

Il est recommandé de limiter vos sélections à l’aide des fonctions Agent ordonnancement (avec la division de production) et Ouverture. Vous pouvez confirmer les ordres planifiés si la conversion immédiate n’est pas requise au moyen de la transaction MD07.

3. Sélectionnez Exécuter. Si aucune pièce manquante est affichée, le système affiche le message : “ Aucune pièce manquante n’a été enregistrée“. Dans ce cas vous pouvez aller au chapitre suivant

4. Facultatif : modifiez la mise en page pour afficher les zones supplémentaires Quantité retirée et Quantité manquante.

5. Sélectionnez une ligne, choisissez (NWBC: Autres Environnement, puis l’une des options suivantes :

Etat dynamique des stocks;

Synthèse des stocks ;

Traiter odres ouverts ;

Synthèse des disponibilités ;



Modifier ordre.

RésultatLa disponibilité des articles est vérifiée pour tous les ordres de process correspondants dans votre domaine de responsabilité. Vous pouvez alors demander, par exemple, au service Achats de fournir les sources d'approvisionnement possibles.

4.4.4 Mise à disposition d’articles pour fabrication

UtilisationCette activité extrait les articles nécessaires à l'ordre de process et les transfère du magasin vers le magasin de production.

Les articles nécessaires se trouvent dans le stock disponible du magasin.

Si suffisamment d’articles sont disponibles dans le magasin de production (1020) ou si la date du besoin n'est pas encore atteinte, la mise à disposition des articles est impossible.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production → Pilotage de l'atelier → Mouvements de stocks → Mise à disposition des articles → Liste à servir

Code de transaction MF60


Rôle utilisateur Spécialiste dàtelier de fabrication


Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication → Fabrication répétitive → Traitement de l'ordre → Mise à disposition articles pour ordres planifiés

2. Dans l’écran Mise à disposition articles pour ordres planifiés, sélectionnez Niveau magasin.

3. Dans l’écran Mise à disposition articles pour ordres planifiés, saisissez votre division et, dans Horizon de sélection besoins, saisissez la date de demande des articles des ordres ou une date ultérieure.

4. Sélectionnez la page de l’onglet Ordres de fabrication/de process.

5. Saisissez les données suivantes :




Commentaire

Agent ordonnancement

YB2 Facultatif

Ordre <Numéro d’ordre> Facultatif

Horizon de sélection besoins

Le cas échéant, ne pas renseigner

Magasin de réappro Magasin WM simplifié

1050

6. Gérez le code marchandises en vrac si nécessaire


8. Dans l’écran suivant, sélectionnez Marquer tout (en bas de l'écran).

9. Sélectionnez Créer propos. Réapprovis.

10. En haut de l’écran, sélectionnez Elément réaprovisionn.

11. En bas de l’écran, sélectionnez Marquer tout.

12. En bas de l’écran, sélectionnez Déterm. Lots/stock. Si le système affiche le message “la détermination des lots s’est effectuée sans sélection de spécification“, veuillez l’ignorer.

Le magasin de réapprovisionnement est automatiquement trouvé lors de la détermination des lots via la règle de détermination des stocks (gérée dans la vue de la base de données articles MRP2). Il doit normalement correspondre au magasin indiqué dans le poste de commande d’achat.

13. Dans l'écran Détermination lots MM: Sélection lots, sélectionnez votre lot, puis choisissez Reprendre.

14. En bas de l’écran, sélectionnez à nouveau Marquer tout.

15. Sélectionnez Mettre à disp.

16. Cliquez sur Sauvegarder.

RésultatLe système transfère les articles (document article) du magasin de composants vers l’atelier de fabrication.



4.4.5 État d’ordre multiniveau

UtilisationCette activité permet de générer une réserve de travail pour les ordres de process, les composants et les opérations, à l’aide de paramètres de mise en forme et de sélections propres à l’utilisateur.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production process → Ordre de process → Analyses → Syst. info. ordres → Système d'information des ordres de process

Code de transaction COOISPI




Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication → Processus → Traitement de l'ordre → Système d’information ordres process

2. Dans l’écran Système d’information ordres process, saisissez les données suivantes :


Commentaire

Liste PPIOH000 En-tetes Sélectionnez l’une des options disponibles

Mise en f. 000000000002 Sélectionnez l’une des options disponibles

Division de production (Sel.au niveau en-tête)

1000 (Division 1)

Type d’ordre (Sel.au niveau en-tête)

YBM2 Facultatif

Agent ordonnancement r

(Sel.au niveau en-tête)

YB2 Facultatif

Statut syst. (Sel.au niveau en-tête)

CONF (exclus) Permet de sélectionner tous les ordres qui nécessitent un traitement physique

Statut syst. (Sel.au TCLO (exclus) Permet de sélectionner




Commentaire

niveau en-tête) tous les ordres qui nécessitent un traitement physique

Date de début planifiée (Dates absolues au niveau en-t)

Aujourd’hui

Date de fin planifiée

(Dates absolues au niveau en-t)

Fin de la semaine

Grâce à la sélection de la mise en forme dans l’écran de sélection, vous pouvez accéder aux listes requises, comme l’en-tête d’ordre, les listes de composants et la liste d’opérations. Dans le rapport, vous pouvez télécharger ou imprimer la liste. Les paramètres de mise en forme peuvent être propres à l’utilisateur, ce qui permet de personnaliser les vues des listes.


4.4.6 Sortie de marchandises de composants gérés par lots

UtilisationLe prélèvement des matières premières est utilisé pour l’ordre de process. Cette opération peut être effectuée à l’aide d’une liste de prélèvement ou d’une sortie de marchandises manuelle.



4.4.6.1 Prélèvement des composants (liste de prélèvement)

UtilisationL’ordre de process lancé est à présent prêt pour le prélèvement. Tous les articles transférés vers le magasin de production peuvent être sortis dans l’ordre de process à l’aide de la liste de prélèvement.

Conditions préalablesAssurez-vous que le magasin de production contient suffisamment d’articles. Pour effectuer ce contrôle, utilisez la transaction MMBE ou la liste de manquants (CO24, étape 4.4.2).

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production process → Ordre de process → Environnement → Mouvement de stock → Prélever

Code de transaction COIK




Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication → Processus → Traitement de l'ordre → Liste de prélèvement

2. Dans l'écran Liste de prélèvement : Ecran initial, saisissez les données suivantes :


Commentaire

ProfilProfil de prélèvement standard

000002

Ordre de process (Sel.au niveau en-tête)

Numéro de l’ordre de process à prélever

Saisissez le numéro d’ordre

Facultatif

Division (Sel.au niveau en-tête)

Division de productionDivision 1 (1000)

Magasin (Sel.au niveau du composantt)

Magasin de productionProduction (1020)

Date de début planifiée (Dates absolues au niveau en-t)

Date du jour

Date de début Date du jour + 1




Commentaire

planifiée a (Dates absolues au niveau en-t)


4. Sélectionnez les réservations concernées, puis sélectionnez Prélever. La liste de toutes les réservations sélectionnées s'affiche.

5. Sélectionnez les lignes de prélèvement, puis choisissez Déterm. lots. Si le système affiche le message “la détermination des lots s’est effectuée sans sélection de spécification“, veuillez l’ignorer.

Lors de la détermination des lots, si seule une partie des quantités requises est disponible, la quantité non confirmée reste en tant que poste individuel ouvert dans la liste de prélèvement. Vous devez alors supprimer le poste individuel de la liste de prélèvement avant de procéder à la sauvegarde, car ce poste individuel ne peut pas être enregistré.

6. Dans l'écran Détermination lots MM: Sélection lots, sélectionnez votre lot, puis choisissez Reprendre.

7. Cliquez sur Sauvegarder pour enregistrer les mouvements de stock.

8. Sélectionnez Retour.

RésultatLes mouvements de stock sont enregistrés.

4.4.6.2 Sortie de marchandises manuelle (en lieu et place de la liste de prélèvement)

UtilisationCette activité permet au système d’effectuer une sortie de marchandises.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Gestion des articles → Gestion des stocks → Mouvement de stock → Mouvement de stock (MIGO)

Code de transaction MIGO



1. Dans l'écran Sortie de marchandises ordre, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

Action Sortie de marchandises

Référence Ordre

Numéro d’ordre

<Numéro ordre process> Des étapes précédentes


3. Vérifiez que les données détaillées ne sont pas développées. Pour chaque poste affiché, sélectionnez OK.

4. Sélectionnez Déterm. stocks pour chaque poste.

5. Sélectionnez Contrôler.

6. Sélectionnez Enregistrer.




Menu rôle utilisateur Gestion des emplacements de magasin → Consommation et transferts → Autre mouvement de stock

1. Dans l’écran Liste des documents articles, sélectionnez <votre document article>, puis choisissez Afficher documents article.

2. Dans l'écran Entrée de marchandises ordre, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

Action Sortie de marchandises

Référence Ordre

Numéro d’ordre

<Numéro ordre process> Des étapes précédentes


4. Vérifiez que les données détaillées ne sont pas développées. Pour chaque poste affiché, sélectionnez OK.

5. Sélectionnez Déterm. stocks pour chaque poste.

6. Sélectionnez Contrôler.




RésultatLes mouvements de stock sont enregistrés.



4.4.7 Enregistrement de l’entrée de marchandises sur ordre de process

UtilisationCette activité vous permet d’enregistrer l’entrée de marchandises pour l’ordre de process. Vous pouvez enregistrer l’entrée de marchandises pour la quantité totale. Toutefois, en général, des quantités partielles des produits sont requises pour traitement, comme la consommation pour une fabrication future ou des livraisons ultérieures pour des commandes clients.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Gestion des articles → Gestion des stocks → Mouvement de stock → Mouvement de stock (MIGO)

Code de transaction MIGO

1. Dans l'écran Entrée de marchandises ordre, saisissez les données suivantes :

Nom de zone


Commentaire

ActionEntrée de marchandises

1er cadre supérieur gauche

RéférenceOrdre

2nd cadre supérieur gauche

Numéro d’ordre

Numéro de l'ordre de process noté précédemment

Date pièce Valeur par défaut

Date comptable

Valeur par défaut


3. Sélectionnez l’onglet Quantité et corrigez la quantité en fonction de la quantité physique reçue.

4. Sélectionnez l'onglet Données commande et Paramétrez le code C. Livraison finale sur 2 Activer si vous ne prévoyez pas d’autres enregistrements d’EM pour l’ordre donné.

5. Gérez la date de fabrication si vous enregistrez l’EM pour votre produit fini.

La date de fabrication sert à calculer la date limite de consommation, telle que gérée dans la base de données articles (vue de division de stockage).



6. Activez le code Poste OK.

7. Sélectionnez Enregistrer. Le message système Le document article 500xxxxxxx a été enregistré s’affiche.

8. Sélectionnez Retour pour revenir à l’écran Accès simplifié aux menus.




Menu rôle utilisateur Gestion des emplacements de magasin → Consommation et transferts → Autre mouvement de stock

1. Dans l'écran Entrée de marchandises Commandes d’achats : écran Initial, saisissez les données suivantes :

Nom de zone Description Action utilisateur et valeurs Commentaire

Entrée de marchandises En haut 1er à gauche

OrdreEn haut 2eme à gauche

OrdreNuméro d’ordre de fabrication noté précédemment

Date pièce valeur par défaut

Date comptable valeur par défaut

2. Appuyez sur Entrer.

3. Sélectionnez la page de l’onglet Quantité et corrigez la quantité en fonction de la quantité physique reçue.

4. Sélectionnez la page de l’onglet Données Ordre et paramétrez le code C. Livraison finale sur 2 Activer si vous ne prévoyez pas d’autres enregistrements d’EM pour l’ordre donné.

5. Gérez la date de fabrication dans la page d’onglet Lot si vous enregistrez l’EM pour votre produit fini.

La date de fabrication sert à calculer la date limite de consommation, telle que gérée dans la base de données articles (vue de division de stockage).

6. Activez le code Poste OK au bas de l’écran.


RésultatLes mouvements de stock sont enregistrés. Le numéro de lot est automatiquement créé lors de l’enregistrement. La date de fabrication et la date limite de consommation sont enregistrées dans les données de base du lot pour le produit fini.



4.4.8 Confirmation de la production après l’enregistrement de l’entrée de marchandises

UtilisationDans l’industrie de process, les enregistrements d’EM et de SM sont généralement effectués directement lors des mouvements physiques des articles afin de garantir la traçabilité des lots et la cohérence des données. Les confirmations des ordres sont effectuées à la fin de la rotation de l’équipe ou de la journée (avec les ordres de process couvrant le processus de production de l’équipe ou de la journée). La somme de la quantité d’EM pour l’ordre donné est alors enregistrée dans la confirmation, ainsi que les quantités de rebut (facultatif). La confirmation du bon de travail permet d’enregistrer les temps machine et de main-d’œuvre par défaut ou d’enregistrer les heures effectives en cas d’écarts importants. Si aucun écart important n’est constaté, seule la dernière phase doit être confirmée. Toutes les phases antérieures sont alors automatiquement confirmées via la confirmation jalonnée.

Conditions préalablesL’enregistrement de l’entrée de marchandise pour le produit commandé (article fini PI (F29) ou Article semi-fini PI (S24) a été effectué à l’étape précédente et la quantité totale a été enregistrée.

Procédure



Menu SAP ECC Logistique → Production process → Ordre de process → Confirmation → Saisie par opération → Relevé d'heures

Code de transaction COR6N

2. Dans l'écran Saisir le relevé d’heures pour l’ordre de process, saisissez les données suivantes :

Nom de zone

Description Action utilisateur et valeurs Commentaire

Ordre

PhaseNuméro de la dernière opération. Par exemple, 0040

Facultatif. Si vous ne renseignez pas cette zone, la dernière phase par défaut est automatiquement utilisée

Type confir. Confirmation finale Valeur par défaut

Annuler réservations en cours

XValeur par défaut




4. Dans la zone Rendement, saisissez le montant que vous voulez confirmer (même quantité que la quantité d’EM précédente).

Si vous souhaitez contrôler les composants prélevés rétroactivement, passez à l’étape 4.4.8 avant de sauvegarder les saisies de confirmation.

Sauvegardez les données.

5. Sélectionnez Retour pour revenir à l'écran Accès simplifié aux menus.




Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication → Processus → Traitement de l'ordre → Réserve de travail pour ordre de process

1. Sélectionnez la requête active Traitement ordres de process (nom de requête tel que défini dans le chapitre 2.3.1). Assurez-vous d’avoir mis à jour la requête en cours

2. Choisissez l'ordre de process à traiter, puis sélectionnez Confirmer > relevé d’heures pour l’ordre de process.

3. Dans l'écran Saisir le relevé d’heures pour l’ordre de process, saisissez les données suivantes :


Commentaires

Phase/OpérationNuméro de la dernière opération. Par exemple, 0040.

Facultatif. Si vous ne renseignez pas cette zone, la dernière phase est automatiquement utilisée.

Type Confirm. Confirmation finale

Annuler réservations en cours

XValeur par défaut

4. Confirmez vos entrées en appuyant sur Suite.

5. Dans la zone Rendement, saisissez le montant que vous voulez confirmer (même quantité que la quantité d'EM précédente).

Si vous souhaitez contrôler les composants rétroactifs, passez à l'étape 4.4.10 avant de sauvegarder les saisies de confirmation.



6. Sauvegardez vos entrées.


RésultatLa confirmation finale de la dernière opération a été exécutée. Les coûts et les quantités d’activité ont été recalculés en fonction de la quantité obtenue.



4.4.9 Analyse des confirmations d'ordres de process

UtilisationCette activité vous permet d'analyser les confirmations des ordres de process.

Procédure

1. Pour accéder à la transaction, sélectionnez l'une des options de navigation suivantes :

Option 1 : SAP Graphical User Interface (SAP GUI)

Menu SAP ECC Logistique → Production process → Ordre de process → Confirmation → Afficher

Code de transaction CORT



2. Dans l'écran Afficher confirmation de l’ordre de process: écran initial, saisissez les données suivantes :


Commentaires

ConfirmationNuméro de la confirmation de l'ordre de process

3. Confirmez vos entrées en appuyant sur Suite.

4. Cliquez deux fois sur Retour pour revenir à l'écran SAP Easy Access.




Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication → Processus → Traitement de l'ordre → Listes de confirmations des ordres de process

1. Sélectionnez la requête active Listes de confirmations des ordres de process, Sél.type d’objet : Liste pr statistiq. confirmat. des ordres de proc. (nom de requête tel que défini dans le chapitre 2.3.1). Assurez-vous d’avoir mis à jour la requête en cours.

2. Analysez les confirmations d'ordres de process existantes. Marquez la confirmation à afficher, puis sélectionnez Confirmer > Afficher traitement confirmations d’ordres de process.


RésultatLes confirmations sont analysées et contrôlées dans le cadre de votre domaine de responsabilité.

4.4.10 Sortie de marchandises pour les composants prélevés rétroactivement lors de la confirmation

UtilisationLes emballages d’expédition peuvent être prélevés automatiquement via la confirmation de l’ordre, car ils ne sont pas nécessairement gérés par lots.

Conditions préalablesL’enregistrement de l’entrée de marchandise pour le produit commandé (article fini PI (F29)) a été effectué à l’étape précédente et la quantité totale a été enregistrée. Les tâches 1 à 4 (NWBC : 1 à 5) de l’étape 4.4.7 ont été effectuées.

Procédure



1. Dans la zone Rendement de la transaction COR6N, vous avez déjà saisi le montant à confirmer (même quantité que la quantité d’EM précédente).

2. Sélectionnez Mouvements de stocks.

3. Vérifiez les saisies et les quantités pour les articles.

4. Sauvegardez les données.

5. Sélectionnez Retour.

RésultatLa confirmation finale de la dernière opération a été exécutée. Les composants prélevés rétroactivement sont automatiquement sortis avec l’enregistrement de la confirmation (emballage d’expédition (R15) dans la confirmation des ordres pour l’article fini PI (F29)).

5 Processus suivants

Vous avez accompli toutes les activités qui constituent le processus de gestion décrit dans ce document.

Pour effectuer les activités suivantes de ce processus, exécutez les étapes décrites dans l’un ou plusieurs des scénarios suivants, en utilisant les données de base de ce document.

5.1 Clôture de période

Clôture de période générale pour la division (181)

UtilisationCette activité vous permet d’effectuer les activités de comptabilité financière de fin de période de la division.

Ces activités s’exécutent collectivement dans le cadre de la clôture mensuelle. Pour plus d’informations sur la clôture mensuelle, voir le Business Process Documentation pour le scénario Clôture de période générale pour la division.

La clôture mensuelle ne peut intervenir qu’une fois par mois.

6 Annexe

6.1 Annulation des étapes de processus



La section suivante présente les étapes d’annulation les plus courantes qui vous permettent d’annuler certaines des activités décrites dans ce document.

Création de besoins indépendants

Code de transaction (SAP GUI) MD61

Annulation Modif. Planif. Besoins indép.: accès

Code de transaction (SAP GUI)

MD62

Rôle utilisateur Planificateur de fabrication (SAP_NBPR_PRODPLANNER_S)

Menu rôle utilisateur Fabrication -> Planification de la production -> Gestion de la demande -> Modifier planification anticipée

Commentaire Supprime des lignes de donnée dans la table de planification. MRP doit être ré exécuté pour corriger les besoins dépendants

Conversion de l'ordre planifié en ordre de process

Code de transaction (SAP GUI) COR8

Annulation Modifier ordre process – Traitement restrictif


COR2

Rôle utilisateur Planificateur de fabrication (SAP_NBPR_PRODPLANNER_S)

Menu rôle utilisateur Fabrication -> Contrôle de làtelier de fabrication -> Ordre de process -> Modifier ordre de process

Commentaire Il est impossible de supprimer directement des ordres process (La suppression peut seulement se faire par archivage). Au lieu de cela, un autre traitement est restreint, donc des mouvements de marchandise et affectations de coût avec référence à l’ordre process ne sont plus autorisés.

Sélectionner Clôture technique si les coûts ont déjà été enregistrés en référence a l’ordre pour autoriser un autre règlement de l’ordre. Sélectionner bloquer va non seulement verrouiller les mouvements logistiques mais aussi le règlement de l’ordre. La fermeture finale de l’ordre est seulement possible si la balance est à zéro.



Mise à disposition d'articles pour un ordre

Code de transaction (SAP GUI) MF60

Annulation Annuler document article


MBST

Rôle utilisateur Magasinier (SAP_NBPR_WAREHOUSECLERK_S)

Menu rôle utilisateur Gestion des emplacements de magasin -> Consommation et transferts -> Annuler document article

Commentaire L’enregistrement de l’article du document article est inversé. Le document original reste dans la base de données du système

Traitement de la sortie de marchandises de composants gérés par lots

Code de transaction (SAP GUI) COIK, MIGO



MBST




Entrée de marchandises de la production

Code de transaction (SAP GUI) MIGO



MBST






Confirmation de la production après l’enregistrement de l’entrée de marchandises

Code de transaction (SAP GUI) COR6N



MBST




Sortie de marchandises pour les composants prélevés rétroactivement lors de la confirmation

Code de transaction (SAP GUI) COR6N

Annulation Annuler confirmation de l’ordre de process


CORS

Rôle utilisateur Magasinier (SAP_NBPR_SHOPFLOOR_S)

Menu rôle utilisateur Atelier de fabrication -> Processus -> Traitement de l'ordre -> Annuler confirmation ordre process

Commentaire

6.2 États SAP ERP

UtilisationLe tableau ci-dessous répertorie les états que vous pouvez utiliser afin d’obtenir des informations supplémentaires sur ce processus de gestion.

Vous trouverez des descriptions détaillées de chaque état individuel dans les documents BPD suivants, qui présentent une compilation complète des principaux états :

Comptabilité financière : Etats SAP ERP pour la comptabilité (221)

Processus logistiques : Etats SAP ERP pour la logistique (222)



Notez que la description de certains états indispensables au déroulement du processus peut se trouver directement dans leur section respective.

ÉtatsTitre de l’état

Code de transaction

Rôle utilisateur (NWBC)

Menu rôle utilisateur (NWBC)

Commentaire

Synthèse de la capacité

CM01 Responsable de fabrication

Fabrication planification des capacités planif.capac.charge poste de trav.

Affichage de la Planification des capacités

Système d’information sur les manquants

CO24 Planificateur de fabrication

Fabrication Evaluation Etats Système d'information manquants

Liste des manquants.

Système d’information ordres process

COOISPI Planificateur de fabrication

Atelier de fabrication Processus Traitement de l'ordre Listes de confirmations des ordres de process Système d'information ordres process

Liste de tous les ordres de process.

Liste MRP MD05 Planificateur de fabrication

Fabrication Evaluation Etats Liste MRP individiuelle

État des stocks et en-cours au moment de la dernière planification des besoins.

Synthèse du stock

MMBE magasinier Gestion des emplacements Gestion des entrepôts Environnementsynthèse des stocks

Affichage d’une synthèse du stock.


Documents

146_ERP606_BPD_FR_FR