Fault Finding Skills/ Technical Trouble Shooting Maintenance ConceptInstruktur : Ir. Siswoyo, MSIE Ir. Ade Suryatman Margana, MT Hotel & Apartment Setiabudi, Bandung 16 sd 18 Januari 2012

Pengertian Maintenance Suatu aktifitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan fasilitas agar tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap pakai

Kenapa Perlu Maintenance? Agar fasilitas siap pakai pada saat diperlukan Adanya penurunan kinerja baik secara teknis maupun secara ekonomis Harapan akan dapat memperpanjang umur pakai fasilitas

Tujuan Maintenance Menjamin fasilitas (mesin/peralatan) dalam kondisi siap pakai dan mampu memberikan keuntungan Menjamin safety bagi operator/pengguna Memperpanjang umur pakai

Kenapa Maintenance perlu di Manage? Terjadinya perubahan, akibat adanya peningkatan jumlah dan variasi asset/fasilitas, sehingga kompleksitas maintenance makin tinggi Adanya perubahan pandangan tentang organisasi dan tanggung jawab perawatan Untuk menjawab : Pengaruh kerusakan fasilitas terhadap safety Hubungan maintenance dengan kualitas output Efesiensi ongkos Peningkatan availability

Perkembangan Maintenance [1]Generasi 1 (hingga PD II): Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time bukan masalah Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi (karena dirancang dan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat Tidak membutuhkan perawatan secara sistematis Preventive bukan prioritas utama

Perkembangan Maintenance [2] Generasi 2 (selama PD II): Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan kompleks, sehingga Down time menjadi perhatian utama, selanjutnya tercipta konsep Preventive Maintenance (1960) Terjadinya peningkatan ongkos maintenance dan ongkos operasi, sehingga diperlukan penggunaan perencanaan diseluruh operasi maintenance (mulai diperkenalkan aspekaspek manajemen) Akibat adanya kenaikan jumlah kapital yang terkait dengan fixed asset, maka asset/fasilitas digunakan secara maksimum Selain itu peran maintenance juga masuk ke dalam proses design

Perkembangan Maintenance [3] Generasi 3 (sejak pertengahan tahun 1970-an): Adanya perubahan dan peningkatan proses di industri, memacu pula pada berbagai perubahan dalam ;Research, Techniques maupun Systems Maintenance dianggap sebagai sistem dan berkembang, seperti : TPM, RCM, CMMS, IMS

CMMS Work order management Planning and scheduling Asset management and tracking Resource management Reports and analysis : 1. 2. 3. 4. Activities Labor Material & Spare part Tools

Integration with other application system

Maintenance StrategyMAINTENANCE

PLANNED MAINTENANCE

UNPLANNED MAINTENANCE EMERGENCY MAINTENANCE

PREVENTIVE MAINTENANCE SCHEDULED MAINTENANCE

PREDICTIVE MAINTENANCE

CORRECTIVE MAINTENANCE

BREAK DOWN MAINTENANCE

Jenis Kebijakan Breakdown Maintenance Kebijakan maintenance dengan cara mesin atau peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki (cirinya: tidak ada perencanaan, penanggulangannya tergantung skill personal) Keuntungan: Murah dan tidak perlu merawat Cocok untuk mesin/peralatan yang murah dan sederhana, dan atau modular Kerugian: Kasar dan berbahaya Menimbulkan kerugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal, komplek dan dituntut tingkat keselamatan tinggi Tidak bisa menyiapkan sumber daya yang dibutuhkan

Preventive Maintenance Kegiatan Maintenance dilakukan sebelum terjadi kerusakan mesin (cirinya: Inspeksi secara periodik, adanya perencanaan yang sistematis) Keuntungan: Terjamin kehandalannya Terjamin keselamatan Umur pakai fasilitas/mesin menjadi lebih panjang Biaya maintenance akan lebih rendah Down time proses produksi dapat diperendah Kerugian: Waktu operasi terbuang Kemungkinan akan terjadi human error dalam proses assembling

Aktivitas dasar : Inspeksi secara periodik Perbaikan/pemulihan secara terencana terhadap adanya kemunduran fungsi Pengertian Pendeteksian atau penanganan secara cepat terhadap peralatan yang tidak normal sebelum terjadi kerusakan atau merugikan Tujuan PM : Memaksimalkan availability Meminimasikan ongkos melalui peningkatan reliability

Pelaksanaannya : Semua kegiatan maintenance dilakukan sebelum betul-betul terjadi kerusakan Tidak semua kegiatan PM secara on-line, ada beberapa PM yang harus dlm kondisi off-line

Memulai program PM : Sosialisasi, semua bagian terkait (produksi, maintenance, manajemen, dll) diperkenalkan program PM dan yakinkan manfaatnya. Set-up keberhasilannya :

Cost % down time Ratio dari Planned WO dan Emergency WO

Kriteria penentuan fasilitas yg masuk dalam program PM: Apakah kerusakan alat berdampak pada safety Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down Apakah repair cost nya tinggi dan lama Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut Kondisi kerja dari fasilitas tersebut

Scheduled Maintenance Merupakan bagian dari perawatan pencegahan, perawatan ini bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu (time based maintenance) Keuntungan Scheduled Maintenance Pemeliharaan/perbaikan dapat direncanakan Kondisi mesin terjaga Keselamatan kerja terjamin Mengurangi berhentinya mesin

Kerugian Schedule Maintenance Jika imteval waktu terlalu pendek dapat menimbulkan malpraktek Rugi jika komponen yang masih baik harus diganti Kondisi mesin belum dapat diketahui secara pasti Jika interval waktu terlalu lama mungkin timbul kerusakan sebelum tiba waktu/jadwal pemeliharaan/perbaikan

Predictive Maintenance Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri. Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi (condition based maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin (machinery condition monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin sehingga dapat diketahui keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin

Predictive Maintenance mencakup: Monitoring visual Monitoring minyak pelumas Monitoring kinerja Monitoring geometris Monitoring getaran (vibration) Thermal method Crack Detection Monitoring kebisingan/suara Monitoring korosi Deteksi kebocoran Temperatur

Predictive Maintenance Perawatan didasarkan atas kondisi mesin. Kegiatan yang dipentingkan adalah inspeksi atau monitoring bukan perbaikannya Dengan inspeksi/monitoring kondisi mesin dapat diketahui secara pasti dan gejala kerusakan dapat dideteksi secara dini.

Tujuan Predictive Maintenance Mereduksi breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan alat Meningkatkan waktu operasi dan produksi Mereduksi waktu dan cost of maintenance Meningkatkan kualitas produk dan pelayanan

Perkembangan Predictive MaintenanceBreakdown Maintenance Tidak ada kegiatan maintenance sampai terjadi kerusakan TK sedikit Ongkos Maintenance minimal

Preventive MaintenancePeningkatan dari Breakdown Maintenance Kegiatan maintenance dilakukan secara periodik dan kontinu Ongkos penggantian tinggi TK tinggi akibat dr pelaksanaan maintenance yg terjadwal

Predictive MaintenanceOngkos Maintenance tereduksi akibat dari pola monitoring Metoda ini bisa berjalan bila : Maintenance dilakukan secara terjadwal Adanya data yang terkumpul Adanya software data base

Siklus Program Pengembangan Predictive MaintenancePlant Equipment Reliability & Monitoring Program

Engineering Analysis

Development/ Improvement Program

Report

Data Analysis

Corrective MaintenanceMaintenance yang dilakukan dalam usaha perbaikan /mempertahankan alat berat agar dapat dengan segera dioperasikan bila mengalami kerusakan (break down).

Kegiatan : tidak dilakukan secara berkala dan tidak dijadwalkan, karena kondisinya memaksaBiasanya penyebab kerusakan : 28 % dari lack of operation 31 % dari lack of daily inspection 41 % dari lack of periodic maintenance

Beberapa alasan dilakukannya Corrective Maintenance : Terjadi kerusakan mendadak Kondisi operasi yang berubah-ubah Kondisi lingkungan operasi yang tidak mendukung Sumber daya manusia dan alat yang tidak mendukung maintenance yang efektif Tidak terdapat sistem maintenance yang baik Policy manajemen Pelaksanaannya biasanya akan : Waktu pelaksanaan harus cepat Peralatan yang kurang mendukung Pelaksana kurang siap Kondisi lingkungan serba darurat dan berbahaya Kemungkinan spare part tidak tersedia/tidak ada

Sistematika pelaksanaan Upayakan semaksimal mungkin yang dapat dicapai dalam keadaan darurat Langkah perbaikan agar meminta saran inspektor dan berkoordinasi dengan LK3 Perbaikan agar ditangani teknisi yang mempunyai kompetensi Polusi atasi secepat mungkin Lokalisasi Koordinasi dengan pengadaan spare part dan gudang Estimasi pekerjaan tambahan Catat dan buat laporan

Jenis Kebijakan lainnya :Total Productive Maintenance :Kegiatan maintenance yang melibatkan seluruh elemen organisasi

Perbedaan TPM, Productive & Preventive MaintenanceJenis Maintenance TPM Productive Preventive Maintenance Maintenance

Economic Efficiency ( Profitable PM) Total Maintenance System (MP, CM and PM) Autonomous Maintenance

Penggolongan Kegiatan Maintenance Berdasarkan langkah kegiatan:a) b) c) d) e) f) g) Pemeriksaan/evaluasi awal Pembongkaran/disassembling Pencucian Inspeksi Pemulihan/perbaikan Perakitan/assembling Inspeksi akhir

Berdasarkan jenis kegiatan: Instalasi Operasi mesin Inspeksi Trouble shooting Monitoring Pelumasan Perawatan dan perbaikan Semi overhaul Overhaul Pengujian/kalibrasi

Dampak Kegiatan Maintenance Pengurangan frekuensi kerusakan Preventive maintenance Simplifikasi operasi Penggantian Rancangan reliabilitas Instruksi untuk operator Pengurangan akibat kerusakan Percepatan pelaksanaan reparasi/perbaikan Mempermudah tugas reparasi Output alternatif reparasi

Persiapan Pelaksanaan Maintenance Menentukan kebijakan maintenance, termasuk kebijakan tentang sub kontrak Membuat perencanaan dan jadwal Menentukan kebijakan pengadaan material dan spare part Penyiapan tenaga kerja dan peralatan

Time RelationshipsTIME

UPTIME Standby/ready time System Operating time Corrective maintenance Fault detected Active Maintenance time

DOWNTIME Logistics Delay time Preventive maintenance Preventive Maintenance cycle Preparation time Repair of item In place Removal of faulty Item and replace with spare Inspection time Servicing time Checkout time Condition Verification (checkout) Adm. Delay time

Preparation For maintenance

Localization And fault isolation

Disassembly (gain access)

or

Reassembly (buildup)

Adjustment, Alignment, calibration

Fungsi Teknologi dalam Sistem Maintenance Berfungsi sebagai alat atau instrumen dalam: Mengatasi keterbatasan sumber daya Mengurangi ongkos Memanfaatkan waktu secara efisien Menghasilkan hasil kerja yang bermutu Menciptakan lebih banyak pilihan Menguasai, memanfaatkan, dan melestarikan alam Memungkinkan kenyamanan Meningkatkan pelayanan dan kualitas hidup

Pengertian : Merupakan seluruh kegiatan pengendalian dan peyakinan kembali kualitas kegiatan maintenance, baik rutin, non rutin, emergency, preventive maupun predictive Alasan : Meyakinkan bhw fasilitas beroperasi sesuai yg diinginkan Berdasarkan kondisinya, dpt diperkirakan kapan hrs direparasi Mengidentifikasi komponen yang mungkin terjadi rusak

Kegiatan :Klasifikasi Inspeksi Inspeksi awal (initial inspection) Frekuensi inspeksi

Inspeksi periodik Tugas normal - BulananFrekuensi Inspeksi Tugas berat Mingguan & bulanan Tugas sangat berat Harian & mingguan

Tugas khusus Sesuai petunjukTugas normal (equipment di tempat) - tahunan Inspeksi Periodik Tugas berat (equipment di tempat) - Tahunan

Tugas sangat berat (equipment di tempat) TriwulanTugas khusus Sesuai petunjuk

Arsip Inspeksi

Untuk komponen yang kritis danselalu siap dimanfaatkan

PelaksanaanControl Lubrication Level Check Lubrication Temperature Control Lubrication Rate

Record and Report

Inspection faktor :PM Inspection factor adalah ratio antara besarnya effort yg dikeluarkan apabila alat berat mengalami emergency repair dibanding dg besarnya effort bila dilakukan PM PM factor > 1,5 ( perlu dilakukan PM inspection ) PM factor < 1,5 ( run to failure )

PM InspectionPM factor = F(A+B+C)/(DxE)F = Jumlah kerusakan per tahun A = Ongkos perbaikan B = Kerugian biaya produksi C = Ongkos perbaikan untuk alat yg lainnya D = Ongkos rata-rata PM E = Jumlah PM yg diperlukan per tahun

Acuan :o Manual booko o o Opini mekanik berpengalaman Supplier User

Program PM inspection, perhatikan :o Laporan merupakan bagian atau lampiran dari PM inspection program o Laporan hrs detail dan jelas utk setiap tindakan yg telah dilakukan o Laporan dapat berguna utk melakukan tindakan berikutnya

Program PM inspection, hrs disertai laporan :o Laporan merupakan bagian atau lampiran dari PM inspection program o Laporan hrs detail dan jelas utk setiap tindakan yg telah dilakukan o Laporan dapat berguna utk melakukan tindakan berikutnya

Kelompok kegiatan inspeksi : Schedulled shut down : Mereview dokumen Melakukan visual inspection bagian luar Melakukan inspeksi bagian dalam Pembersihan dan penelitian

Penyusunan laporan temuan Penelitian lab. Pencatatan pada historical report dan pelaporan

Kelompok kegiatan inspeksi (lanjutan) : Emergency shutdown : Menginstruksikan isolasi dan pemasangan rambu-rambu larangan Pengumpulan dokumen, log-book, operation chart, dll. Melakukan visual inspection Memberikan saran perbaikan dan penggantian Pemeriksaan penenggulangan Pencatatan dan pelaporan

Inspection dalam program maintenance On stream maintenance : Maintenance dilakukan peralatan produksi dalam kondisi berjalan Kegiatan inspeksi diperlukan untuk mengetahui secara dini kondisi peralatan Prinsip dasarnya melakukan rekaman kondisi operasi peralatan produksi

Off stream maintenance : Schedulled maintenance : Bisa berupa plant shut down, general overhaul,dll. Kegiatan inspeksi ; visual inspection, clean, dll. Cara pengukuran dengan peralatan bantu, misal ; gunakan pipe internal diameter gage, pemeriksaan struktur molekul material gunakan micro analizer kit, dll. Unschedulled maintenance : Inspeksi, melakukan lokalisir akibat break down Mengamankan personil disekitar Menyelidiki penyebab break down Menyusun cara penanggulangan Menyusun langkah pencegahan

Condition Monitoring Pada umumnya sebelum dilakukan perawatan dan perbaikan dilakukan, harus dilakukan inspeksi/pemeriksaan meliputi : Total visual chek Inspeksi dengan diagnosis tool Pemeriksaan oli pelumas Pemeriksaan undercariage (untuk type alat berat yang menggunakan rantai) Analisis dan cek kelayakannya

Di repair Di overhaul Di scrap Tread-in

Bentuk Monitoring Monitoring visual Monitoring Minyak Pelumas Monitoring kinerja Monitoring geometris Monitoring getaran ( vibration ) Thermal methode Crack Detection Monitoring kebisingan/suara Monitoring korosi Deteksi kebocoran Pengujian Emisi Gas Buang

Contoh : Monitoring Visual Menggunakan dan memanfaatkan panca indra untuk melakukan pemeriksaan, seperti : Pemeriksaan kondisi pelumas, dimana : Sistem pelumas berfungsi sebagai :

Pembentuk oil film dalam mengurangi gesekan dan panas Mendinginkan bagian-bagian equipment Sebagai seal diantara piston dan dinding silinder Membersihkan kotoran Mencegah karat

Pemeriksaan pengatur tekanan oil Pemeriksaan terhadap saringan oil Pemeriksaan bahan bakar dan sistem bahan bakar Pemeriksaan sistem pendingin dan air pendingin