09E00694

Nurhayati Munthe : Pengukuran Allowance Real Terhadap Operator Pengepakan Produk Frestea Sebagai Basis Penentuan Waktu Standar Di PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan, 2009. USU Repository 2009

PENGUKURAN ALLOWANCE REAL TERHADAP OPERATOR

PENGEPAKAN PRODUK FRESTEA SEBAGAI BASIS

PENENTUAN WAKTU STANDAR

DI PT. COCA COLA BOTTLING

INDONESIA MEDAN

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

NURHAYATI MUNTHE

080423051

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009


KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kepada Allah SWT atas limpahan

rahmat-Nya yang selalu memberikan pengetahuan, kesehatan, kekuatan,

kesempatan, dan pengalaman kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan tugas

sarjna ini dengan baik.

Tugas sarjana ini berjudul Pengukuran Allowance Real Terhadap

Operator Pengepakan Produk Frestea Sebagai Basis Penentuan Waktu Standard di

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan. Tugas sarjana ini merupakan salah

satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik, Program Pendidikan Sarjana

Ekstensi, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera

Utara.

Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna

dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan

saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan tugas sarjana ini.

Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih, semoga Tugas Sarjana ini

bermanfaat bagi pembaca.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN

Pebruari, 2009


UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini, penulis banyak mendapat

bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis

mengucapkan terima kasih terutama kepada :

1. Ayahanda H. Abdul Yaman Munthe dan Ibunda Hj. Mahyanun Tamba yang

tercinta dan adik-adikku tersayang serta seluruh keluarga yang telah

memberikan dorongan dengan penuh cinta, karena berkat doa restu serta

dukungan material yang diberikan kepada penulis mulai menuntut ilmu

sampai terselenggaranya penyusunan tugas sarjana ini.

2. Ibu. Ir. Nazlina, MT, selaku dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan,

dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ikhsan, ST. M.Eng, selaku dosen Pembimbing II atas bimbingan,

pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana

ini.

4. Ibu Rosnani Ginting MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri yang telah

memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian

yang diberikan kepada penulis.

5. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku dosen Pembanding I atas bimbingan,

pengarahan dan masukan yang diberikan dalam perbaikan Tugas Sarjana ini.

6. Bapak Ir. Kores Sinaga, selaku dosen Pembanding II atas bimbingan,



7. Ibu Ir. Elisabeth Ginting, M.Si, selaku dosen Pembanding III atas bimbingan,


8. Bang Bowo, Bang Mijo, Kak Dina, dan Ibu Ani selaku staf dijurusan yang

dengan sabar membantu dalam proses birokrasi penyelenggaraan Tugas

Sarjana ini.

9. Bang Kumis dan Kak Rahma selaku staf dibagian perpustakaan yang selalu

membatu penulis dalam mengumpulkan referensi untuk kesempurnaan Tugas

Sarjana ini.

10. Seluruh pegawai, staf dan Karyawan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

yang telah membantu penulis dalam pengambilan data di lapangan.

11. Teman-teman terbaikku Ahmad Afandi, Rusdi Lubis, Fauzi Hardiansyah,

Benny, Rudi Kencana, Kesuma Hardiabroto, M. Tazly Pramana, Sri Hartati

Rajagukguk, Siti Khadijah Parinduri, Dinameliana Pangaribuan, Meliana

Hutahaean, Dwi Lestari dan seluruh teman-teman yang selalu memberikan

semangat, canda dan tawa, serta berbagi dalam keadaan susah maupun senang.


RINGKASAN

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan Merupakan sebuah perusahaan besar yang bertaraf internasional, bergerak dibidang industri minuman ringan (soft drink) dimana produknya terbagi dua yaitu Carbonated Soft Drink (Coca Cola, Sprite, dan Fanta) dan Un-carbonated Soft Drink (Frestea). Proses produksi di PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan dilakukan secara terus-menerus (continuous processes), sehingga dapat memproduksi produk jadi dalam skala besar. Salah satu proses produksi yang dilakukan adalah proses pengepakan produk Frestea yang dilakukan di line-I, dimana dalam proses pengepakan Frestea ini masih menggunakan tenaga manusia yaitu pada pengangkatan crate ke pallet khususnya. Maka perlu dilakukan pengukuran waktu kerja secara langsung dengan menggunakan stop watch, agar diperoleh perbandingan kelonggaran (allowance) antara allowance real dan tabel terhadap operator pengepakan produk Frestea sebagai basis penentuan waktu standard tersebut. Sehingga diperoleh standard kerja yang akan memberikan waktu kerja yang tepat. Pengukuran waktu kerja berdasarkan allowance real ini dilakukan selama 15 hari penelitian dengan keterangan kategori untuk Kebutuhan Pribadi, HT (Hambatan Terhindarkan), HTT (Hambatan Tak Terhindarkan) dan kelonggaran (allowance) yang diakibatkan Fatique diasumsikan hasil pengukuran waktunya sudah tergabung dalam HT (Hambatan Terhindarkan) dan HTT (Hambatan Tak Terhindarkan). Dari hasil penelitian tersebut terkumpul data kelonggaran (allowance) pada operator B dibagian pengepakan tersebut untuk Kebutuhan Pribadi (23.13 menit), Hambatan Terhindarkan (37.60menit), dan Hambatan Tak Terhindarkan (19.27 menit). Sehingga jika dilakukan perhitungan Total Allowance Realnya sebesar 16.66 %. Sedangkan untuk allowance berdasarkan Tabel yang dapat dilihat berdasarkan literatur sebesar 30.50 %. Kemudian untuk memperoleh waktu standard kerja berdasarkan Allowance Real sebesar 7.16 detik/crate, dan waktu standard berdarkan Tabel sebesar 8.59 detik/crate. Dari hasil pengukuran allowance tersebut untuk allowance real lebih kecil bila dibandingkan dengan allowance tabel. Hasil analisa pemecahan masalah terlihat faktor-faktor yang menyebabkan tingginya kelonggaran (allowance) dari operator tersebut , salah satunya adalah adanya kegiatan-kegiatan yang sebenarnya tidak berhubungan dengan proses produksi, misalnya letak pallet terlalu jauh dari comveyor, sehingga waktu berjalan yang digunakan operator tersebut memakan waktu yang cukup lama.

Perencanaan yang perlu diperhatikan adalah mengurangi waktu kerja diluar kegiatan produksi, kemudian sebaiknya dilakukan perbaikan letak pallet agar berdekatan dengan compeyor sehingga diperoleh waktu kerja yang tepat.


DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL............ i

LEMBAR PENGESAHAN.. ii

SERTIFIKASI EVALUASI TUGAS SARJANA... iii

KATA PENGANTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv

UCAPAN TERIMAKASIH. v

RINGKASAN vii

DAFTAR ISI.. viii

DAFTAR TABEL xv

DAFTAR GAMBAR.. xxi

DAFTAR LAMPIRAN.. xxii

I. PENDAHULUAN . . . . ... . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-1

1.2. Rumusan Permasalahan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2

1.3. Tujuan dan Sasaran Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3

1.4. Manfaat Penelitian... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3


DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian I-4

1.5.1. Batasan Masalah Penelitian. . . . . . . . . .. . . . . . . I-4

1.5.2. Asumsi Penelitian. I-5

1.6. Sitematika Penulisan .. I-6

II. LANDASAN TEORI . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II-1

2.1. Sejarah Perusahaan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. II-1

2.1.1. Sejarah Lahirnya Coca Cola . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . II-1

2.1.2. Sejarah Lahirnya Coca Cola di Indonesia II-2

2.1.3. Sejarah Coca-Cola di Medan. II-3

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . ...... II-4

2.3. Lokasi Perusahaan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II-5

2.4. Daerah Pemasaran. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. II-6

2.5. Proses Produksi.. II-7

2.5.1. Standar Mutu Produk... II-10



BAB HALAMAN

2.5.2. Bahan yang Digunakan II-13

2.5.2.1. Bahab Baku. II-13

2.5.2.2. Bahan Tambahan. II-16

2.5.2.3. Bahan Penolong II-17

2.5.3. Uraian Proses Produksi. II-19

2.5.3.1. Proses Pembuatan Minuman Berkarbonasi. II-19

2.5.3.2. Proses Pembuatan Minuman Non-Karbonasi II-29

2.6. Mesin dan Peralatan. II-37

2.6.1. Mesin Produksi II-37

2.6.2. Peralatan (Equipment). II-38

2.7. Utilitas II-38

2.8. Safety and Fire Protection. II-40

2.9. Waste Treaiment. II-42

2.10. Jenis Tata Letak Pabrik.. II-42



BAB HALAMAN

2.11. Pola Aliran Bahan.. II-43

2.12. Rincian Bagian/Departemen.. II-45

2.13. Struktur Organisasi Perusahaan. II-46

2.14. Tenaga Kerja dan Jam Kerja II-52

2.14.1. Jumlah Tenaga Kerja. II-52

2.14.2. Jam Kerja II-53

2.15. Sistem Pengupahan dan Fasilitas... II-55

2.15.1. Sistem Pengupahan II-55

2.15.2. Fasilitas.. II-57

III. LANDASAN TEORI . . . .. . . . . ...... . . . . III-1

3.1. Pengukuran Waktu Kerja. . . . ... . . . . . . . . . . . . . III-1

3.1.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan

Pengukuran WAktu. III-5

3.1.2. Melakukan Pengukuran WAktu.. III-6



BAB HALAMAN

3.2. Rating Factor (Penyesuaian)... III-11

3.3. Penetapan WAktu Longgar (Allowance).. III-13

3.4. Waktu Standard (Standard Time) .. . . . . . . . . ... . . . . . . . . . III-17

IV. METODOLOGI PENELITIAN.......... IV-1

4.1. Jenis Penelitian. . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . IV-1

4.2. Tempat dan Waktu Penelitian . . . . . . . .. . . .... . . . . . . . . . . IV-2

4.3. Rancangan Metodologi Penelitian . . . . . . .... . . . . . . . . . IV-2

4.4. Instrumen Penelitian. . . .. . . . . . . . ... . . . . . . . . . IV-3

4.5. Pengumpulan Data...... IV-3

4.6. Prosedur Pengumpulan Data.. IV-4

4.7. Pengolahan Data.... III-5

4.8. Analisis Pemecahan Masalah... IV-6

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA....... V-1

5.1. Pengumpulan Data . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . V-1



BAB HALAMAN

5.1.1. Kegiatan dan Kondisi Stasiun kerja Pengepakan

Bottling Product Frestea di Line I pada Pengangkatan

crate ke pallet V-1

5.1.2. Sketsa Tempat Kerja di Stasiun Kerja Pengepakan

Produk Frestea V-2

5.1.3. Pemilihan Operator Normal... .. V-3

5.1.4. Data Hasil Pengamatan Allowance Real. V-5

5.1.5. Data Pengukuran Waktu Kerja Langsung

dengan Stop Watch Time Study V-29

5.2. Pengolahan Data.. . . . . . . . .. . . .. . . . . . . ... . . . .. V-30

5.2.1. Pengelompokan Penelitian Allowance Real. V-30

5.2.2. Penentuan Kelonggaran (allowance) untuk Kondisi Real V-31

5.2.3. Pengujian Keseragaman Data.. V-33

5.2.4. Pengujian Kecukupan Data. V-38



BAB HALAMAN

5.2.5. Penentuan Kelonggaran (allowance) Tabel

Berdasarkan Literatur V-38

5.2.6. Perbandingkan Kelonggaran Allowance Real

dan Tabel Berdasarkan Lteratur . V-40

VI. ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH.... VI-1

VII. KESIMPULAN DAN SARAN.... VII-1

7.1. Kesimpulan... VII-1

7.2. Saran. VII-2

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Ukuran Brix untuk Tiap Flovour (Rasa) II-12

2.2. Rata-rata Jumlah Pemakaian Gula. II-15

2.3. Rata-rata Jumlah Pemakaian Concentrate. II-15

2.4. Ukuran Kerikil dan Pasir yang Digunakan sebagai Bahan

Filter pada Sand Filter II-21

2.5. Ukuran Kerikil dan Pasir yang Digunakan sebagai Bahan

Filter pada Sand Filter II-31

2.6. Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Coca Cola Bottling

Indonesia Medan. II-52

2.7. Jam Kerja II-54

2.8. Rincian Jam Kerja PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan II-54

2.9. Rincian Shift Jam Kerja PT. Cola Cola Bottling Indonesia Medan.. II-55

5.1. Jumlah Pengangkatan Crate ke Pallet pada Hari ke-1.. V-3

5.2. Jumlah Pengangkatan Crate ke Pallet pada Hari ke-2.. V-4


DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.3. Rata-rata Pengangkatan Crate ke Pallet oleh Operator

pada Hari ke-1 dan Hari ke-2.. V-4

5.4. Hasil Allowance Real di Bagian Pengepakan pada

Pengangkatan Crate ke Pallet pada Hari 1 Kamis,

12 Juni 2008 V-6


Pengangkatan Crate ke Pallet pada Hari 2 Jumat,

13 Juni 2008 V-8


Pengangkatan Crate ke Pallet pada Hari 3 Selasa,

17 Juni 2008 V-9


Pengangkatan Crate ke Pallet pada Hari 4 Rabu,

18 Juni 2008 V-11



TABEL HALAMAN



19 Juni 2008 V-12



20 Juni 2008 V-14



24 Juni 2008 V-15



25 Juni 2008 V-17



TABEL HALAMAN



26 Juni 2008 V-18



27 Juni 2008 V-20



01 Juli 2008 V-21



02 Juli 2008 V-23



TABEL HALAMAN



03 Juli 2008 V-24



04 Juli 2008 V-26



08 Juli 2008 V-27

5.19. Hasil Waktu Penyelesaian Pengangkatan Crate ke Pallet. V-29

5.20. Pengelompokan Penelitian Allowance Real

Berdasarkan Keterangan Kategori dan Waktu V-31

5.21. Waktu Siklus Rata-rata pada Pengangkatan Crate ke Pallet.. V-33



TABEL HALAMAN

5.22. Perhitungan Parameter Standard Deviasi dari Rata-rata

Waktu Siklus V-35

5.23. Perbandingan Allowance Real dan Tabel Berdasarkan Literatur V-40


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Blok Diagram Proses Pembuatan Produk Carbonated

Softdrink II-8

2.2. Blok Diagram Proses Pembuatan Produk Un-Carbonated

Softdrink II-9

2.3. Struktur Organisasi PT. Coca Cola Bottling Indonesia

Unit Medan II-51

3.1. Peta Kontrol. III-9

3.2. Langkah-langkah Penentuan Waktu Standard.. III-18

4.1. Diagram Analisis Pemecahan Masalah.. IV-7

5.1. Sketsa Tempat Kerja Pengepakan Produk Frestea. V-2

5.2. Peta Kontrol Data Waktu Siklus Pengangkatan Crate ke Pallet V-38

6.1. Perbaikan Letak Pallet di Stasiun Kerja Pengepakan

Produk Frestea .................................................................................. VI-2


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Surat Permohonan Tugas sarjana... L-1

2. Formulir Penetapan Tugas Sarjana L-2

3. Surat Balasan dari Perusahaan PT.Coca-Cola Bottling Indonesia

Medan.. L-3

4. Surat Keputusan Tentang Tugas Sarjana Mahasiswa.. L-4

5. Perubahan Surat Keputusan L-5

6. Berita Acara Laporan Tugas sarjana L-6

7. Mesin Produksi L-7

8. Peralatan (Equipment). L-8

9. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab... L-9

10. Allowance (Kelonggaran) L-10


BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Semakin meningkatnya persaingan di dunia industri menuntut setiap

perusahaan untuk memiliki keunggulan kompetitif. Agar perusahaan tersebut

dapat terus bertahan dan memenangkan persaingan yang semakin ketat, maka

dibutuhkan keunggulan tersebut selain dapat diperoleh dari segi finansial juga

diperoleh melalui peningkatan produktivitas. Salah satu cara yang dilakukan

untuk meningkatkan produktivitas perusahaan ialah dengan melakukan

pengukuran waktu standard. Untuk mendapatkan waktu standard yang sebenarnya

perlu diteliti allowance yang diberikan kepada operator, karena allowance

merupakan salah satu komponen yang membentuk waktu standard.

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan sebagai perusahaan yang

bergerak dibidang industri minuman ringan, namun dalam proses pembuatannya

tidak memakan waktu yang cukup lama sehingga perusahaan ini dapat

memproduksi dalam skala besar dan bertaraf internasional yang selalu berupaya

menjaga image produksi dimata konsumen. Oleh karena itu dalam upaya

memenuhi permintaan konsumen, perusahaan berupaya agar selalu menerapkan


sistem kerja terbaik sesuai dengan target. Agar target tersebut tercapai maka

dibutuhkan suatu penelitian terhadap allowance karena selalu terdapat perbedaan

antara allowance real dan allowance tabel yang selama ini digunakan terhadap

operator, Pengukuran allowance sebagai basis penentuan waktu standard di

stasiun kerja pengepakan produk Frestea, karena dalam proses pengepakan produk

Frestea tersebut masih menggunakan tenaga manusia yaitu pada pengangkatan

crate ke pallet khususnya dan adanya peralatan kerja yang tidak sesuai di daerah

pengepakan tersebut sehingga dapat mengurangi waktu kerja dan membutuhkan

waktu yang cukup lama. Ini merupakan hal yang sangat signifikan dan perlu

mendapat perhatian.

1.2. Rumusan Permasalahan

Dalam menentukan kelonggaran (allowance) waktu ini perlu dilakukan

pengamatan terhadap berbagai kegiatan operator selama bekerja agar didapatkan

waktu dari tiap kegiatan tersebut, maka perlu dilakukan pengukuran waktu kerja.

Pengukuran waktu kerja ini dilakukan bertujuan untuk menentukan kelonggaran

waktu kerja secara nyata (allowance real) untuk memperoleh perencanaan

pengamatan kegiatan operator secara kontiniu. Pengamatan dilakukan dengan

teknik pengukuran waktu secara langsung yaitu dengan stop watch study (jam

henti) yang meliputi kelonggaran untuk kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk

menghilangkan rasa Fatique, kelonggaran untuk hambatan-hambatan tak

terhindarkan dan kelonggaran untuk hambatan terhindarkan.


Perencanaan pengamatan perlu dilakukan karena setiap kelonggaran yang

terjadi dapat mengurangi waktu kerja. Oleh karena itu perlu dilakukan suatu studi

yang menyangkut tentang pengukuran waktu allowance real dan tabel

berdasarkan literatur sehingga diperoleh konsep standard kerja yang akan

memberikan waktu kerja yang tepat. Maka pokok persoalan dari pengukuran

kelonggaran waktu kerja terhadap operator di perusahaan ini apakah benar-benar

telah menerapkan konsep waktu standard kerja berdasarkan kelonggaran waktu

kerja (allowance) secara baik dan benar.

1.3. Tujuan dan Sasaran Penelitian

Dalam melakukan penelitian ini bertujuan untuk :

1. Menetapkan allowance real dan tabel terhadap operator sebagai basis

penentuan waktu standard di stasiun kerja pengepakan produk Frestea.

2. Membandingkan allowance real dan tabel terhadap operator di stasiun

kerja pengepakan produk Frestea.

Sasaran penelitian ini adalah untuk :

1. Mengamati prilaku pekerja dalam melakukan pekerjaannya untuk

mendapatkan allowance yang real terhadap para pekerja.

2. Mengukur tingkat keahlian/skill para pekerja.

1.4. Manfaat Penelitian


Manfaat penelitian dari pengukuran allowance real terhadap operator

pengepakan produk Frestea ini pada dasarnya sebagai :

1. Sebagai pedoman bagi pimpinan produksi untuk mengendalikan dan

memanfaatkan sumber daya manusia seefektif mungkin, serta

pengontrolan keahlian dari tiap pekerja oleh pimpinan produksi.

2. Dapat memberikan salah satu alternatif pemecahan masalah kepada PT.

Coca Cola Bottling Indonesia Medan dalam mengatasi masalah yang

dihadapi.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian

1.5.1. Batasan Masalah Penelitian

Ruang lingkup dari penelitian ini adalah :

1. Penelitian dilakukan di line I pada stasiun kerja pengepakan produk

Frestea.

2. Pengambilan data dan pengukuran waktu dilakukan di stasiun kerja

pengepakan produk Frestea pada pengangkatan crate ke pallet.

3. Data pengamatan allowance untuk operator dilakukan selama 15 hari

pengamatan.

4. Pemecahan masalah dilakukan untuk pengukuran allowance real dan

tabel terhadap operator sebagai basis penentuan waktu standard di stasiun

kerja pengepakan produk Frestea tersebut.


5. Penentuan kelonggaran waktu kerja hanya dilakukan terhadap 1 orang

operator normal dibagian produksi sebagai sumber pengamatan.

6. Penelitian ini dilakukan pada jam kerja biasa (Regular Time) pada

perusahaan.

7. Hasil pengamatan hanya dapat mewakili dari bagian kerja yang diamati.

8. Penelitian dilakukan hanya untuk kategori-kategori kelonggaran yang

dapat teramati dan terukur.

1.5.2. Asumsi Penelitian

Disamping ruang lingkup diatas, juga dibutuhkan asumsi-asumsi sebagai

berikut :

1. Kondisi fisik dan mental pekerja dianggap baik.

2. Fasilitas-fasilitas produksi dianggap baik, maksudnya tidak terjadi

kerusakan selama penelitian dilakukan.

3. Persyaratan-persyaratan teknik yang sudah ditentukan sebelumnya

dianggap tidak berubah.

4. Pengukuran Waktu Allowance Real untuk kondisi kelonggaran yang

diakibatkan Fatique diasumsikan hasil pengukuran waktunya sudah

tergabung dalam HT (Hambatan Terhindarkan) dan HTT (Hambatan Tak


Terhindarkan), sehingga total allowance dapat dibandingkan antara yang

nyata (real) dengan kelonggaran yang berdasarkan tabel.

5. Kegiatan-kegiatan yang ada dalam produksi dianggap berjalan dengan

normal.

1.6. Sistematika Penulisan

Secara keseluruhan penulisan tugas sarjana ini terdiri dari beberapa bab

yang berisi uraian sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan latar belakang permasalahan yang diteliti,

perumusan pokok permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian

yang mungkin diperoleh dari hasil pemecahan masalah yang

dilakukan, ruang linkup, asumsi-asumsi serta sistematika penulisan

karya akhir.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang sejarah dan gambaran umum perusahaan,

organisasi, manajemen perusahaan dan uraian proses produksi.

BAB III : LANDASAN TEORI


Bab ini menguraikan teori-teori yang menunjang, penyelesaian

masalah yaitu studi kepustakaan yang berkaitan dengan teori-teori

pengukuran kerja.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tentang langkah-langkah atau tahap-tahap yang

dijadikan acuan untuk menyelesaikan permasalahan dalam

melakukan penelitian sesuai dengan teori-teori yang digunakan

dalam landasan teori.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan peosedur pengumpulan data yang dibutuhkan dan

cara pengolahan data yang diperoleh sesuai dengan model yang

telah ditetapkan dan langkah-langkah yang digunakan.

BAB VI: ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini pembahasan dan analisa terhadap hasil pengolahan

data untuk kemudian dapat diambil kesimpulan dan saran yang

tepat untuk mencapai tujuan penelitian.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini memberikan kesimpulan dari keseluruhan pembahasan

yang dilakukan saran-saran yang diharapkan dapat berguna bagi


pihak perusahaan guna persiapan untuk usaha perbaikan

pengukuran kerja yang lebih baik.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan lahir sebagai

pengembangan dari penemuan yang telah dilakukan oleh Dr. John Styth

Pemberton dan oleh penerusnya ingin mengembangkan penemuan yang pada

akhirnya memperoleh keuntungan atau menjadi usaha yang sifatnya international.

2.1.1. Sejarah Lahirnya Coca Cola

Pada bulan Mei 1886, dengan tujuan menemukan obat sakit kepala Dr.

John Styth Pemberton, seorang ahli farmasi dari Atlanta, Georgia, Amerika

Serikat mencampur concentrate dengan gula murni menjadi sirup yang beraroma

segar dan berwarna karamel. Sirup ini kemudian dicampur dengan air murni.

Frank M. Robinson adalah seorang mitra usahanya yang sekaligus merangkap


sebagai akuntan yang turut serta menamakan minuman ini dengan sebutan Coca

Cola. Setahun kemudian untuk pertama kalinya minuman ini mulai dijual melalui

kantor rekannya Jacobs Pharmacy. Spanduk yang bercat minyak dengan tulisan

Drink Coca Cola dipasang segera di depan perusahaan Jacobs Pharmacy. Sejak

penemuan itu Coca Cola tumbuh menjadi bagian yang tak terpisahkan dari

kehidupan masyarakat dunia. Coca Cola melaju terus menembus batas negara dan

seiring berjalannya waktu hingga memasuki milenium ketiga dengan menyandang

predikat Brand of The Century.

Sebelum wafat ditahun 1888, Dr. John Styth Pemberton mewariskan

penemuannya kepada Assa Candler, seorang menejer ulung yang kemudian pada

tahun 1892 mendirikan perusahaan yang bernama The Coca Cola Company di

Atlanta, Georgia, Amerika Serikat yang hingga saat ini menjadi kantor pusat Coca

Cola di dunia.

2.1.2. Sejarah Lahirnya Coca Cola di Indonesia

Coca Cola mulai diperdagangkan di Indonesia pada tahun 1932 oleh De

Nederlands Indische Meneral Water Fabriek Jakarta dibawah manajemen Bernie

Vonings dari Belanda. Setelah proklamasi kemerdekaan dan masuknya para

pemegang saham dari indonesia, perusahaan ini berganti nama menjadi Indonesia

Beverages Limited (IBL). Tahun 1971 IBL menjalin kerjasama dengan tiga

perusahaan Jepang dan membentuk Djaya Beverages Bottling Company (DBBC).

Pada tanggal 12 Oktober 1993, Coca Cola Amatil Limited (CCAL) sebuah

perusahaan publik dari Australia yang merupakan perusahaan pembotolan terbesar


di dunia untuk pabrikasi, mengambil alih kepemilikan DBBC dan mengubah

namanya menjadi Coca Cola Amatil Indonesia (CCAI).

Pertumbuhan Coca Cola di Indonesia sampai saat ini didukung oleh 11

pabrik pembotolan dan sekitar 9000 karyawan melayani lebih dari 400.000 outlet

di seluruh Nusantara.

Kesebelas pabrik pembotolan tersebut adalah :

1. Tahun 1971 : PT. Djaya Beverages Bottling Company, Jakarta.

2. Tahun 1973 : PT. Brasseris Del Indonesia, Medan.

3. Tahun 1976 : PT. Tirtalina Bottling Company, Surabaya.

4. Tahun 1978 : PT. Coca Cola Pan Java Bottling Company, Semarang.

5. Tahun 1951 : PT. Tirta Permata Sari Bottling Company, Ujung Pandang.

6. Tahun 1983 : PT. Tirta Mukti Indah Bottling Company, Bandung .

7. Tahun 1985 : PT. Tribana Jaya Nusantara Bottling Company, Padang.

8. Tahun 1985 : PT. Banyu Agung Sejahtera Bottling Company, Denpasar.

9. Tahun 1985 : PT. Swarna Dipa Mekar Bottling Company, Tanjung

Karang.

10. Tahun 1985 : PT. Bangun Wenang Beverage Company, Menado.

11. Tahun 1991 : PT. Eka Tiema Manunggal Bottling Company, Banjarmasin.

Pada tahun 1994 PT.Coca Cola Pan Java Bottling Indonesia telah

mengambil alih tempat pembotolan lainnya yakni pabrik pembotolan di Medan,

Ujung Pandang, Padang dan Tanjung karang. Ini berarti dari sebelas pabrik

pembotolan Coca Cola di Indonesia merupakan milik PT. Coca Cola Pan Java.


Tahun 1995 Coca Cola Amatil milik Australia mengambil alih semua pabrik

pembotolan Coca Cola di Indonesia kecuali Manado.

2.1.3. Sejarah Coca Cola di Medan

PT. Coca Cola Pan Java Bottling Company Medan adalah sebuah

perusahaan pembotolan yang bergerak dalam industri minuman ringan dan

berlokasi di Jalan Medan Belawan Km 14 Kelurahan Martubung, Kecamatan

Medan Labuhan.

Perusahaan Coca Cola di Sumatera Utara mulai dirintis pada tahun 1972

oleh PT. Brasseries Del Indonesia sebuah perusahaan PMA Prancis. Produk utama

perusahaan ini adalah bir, sedangakan Sprite dan Fanta merupakan produk

sampingan. Pada tahun 1980, PT. Brasseries Del Indonesia diambil alih oleh PT.

Multi Bintang Indonesia yang juga merupakan produsen bir terkenal di Indonesia.

Karena ingin berkonsentrasi pada produk utama bir, PT. Multi Bintang Indonesia

merelokasi pabriknya ke Tanggerang dan menjual pabrik pembotolan Coca Cola

Medan kepada PT. Pan Java Bottling Company.

Karena perkembangan perusahaan yang begitu cepat, pada tahun 1992

perusahaan ini melakukan kerjasama dengan Coca Cola Amatil Limited Australia

(CCALA). Pada tanggal 1 Januari tahun 2000, kesepuluh perusahaan pembotolan

dan distribusi Coca Cola yang berada dibawah bendera perusahaan Coca Cola

Limited Australia, berubah nama menjadi PT. Coca Cola Amatil Indonesia

Bottling untuk perusahaan pembotolan dan distribusi. Kemudian pada tanggal 1

Juli 2002, PT. Coca Cola Amatil Indonesia Bottling Medan berubah nama lagi


menjadi perusahaan pembotolan dan pendistribusian dengan menyandang nama

yaitu PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Untuk meningkatkan efisiensi dan daya saing, sampai saat ini PT. Coca

Cola Bottling Indonesia Medan telah memiliki 627 orang tenaga kerja dan

memproduksi 4 macam jenis minuman yakni Coca Cola, Sprite, Fanta dan Frestea

dengan berbagai ukuran dalam kemasan botol yaitu :

1. Coca Cola dengan isi : 193 ml, 295 ml

2. Sprite dengan isi : 200 ml, 295 ml

3. Sprite Ice dengan isi : 200 ml, 295 ml

4. Fanta dengan isi :

a. Fanta Strawberry : 200 ml, 295 ml

b. Fanta Soda Water : 295 ml

5. Frestea dengan isi : 220 ml

6. Frestea Green dengan isi : 220 ml

Selain itu PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan juga mendistribusikan

produk kiriman dari PT. Coca Cola Bottling Indonesia Cibitung Jakarta yang

disebut Sisco (Sister Company). Produk yang didistribusikan antara lain kemasan

kaleng dan plastik.


2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan berlokasi di Jalan Medan

Belawan Km 14 Kelurahan Martubung Kecamatan Medan Labuhan. Perusahaan

ini menempati areal tanah seluas 51.357 m2 (5.1 Ha). Dimana perusahaan ini di

bangun dekat dengan pemukiman masyarakat dan berada di pinggiran kota Jalan

besar Kelurahan Martubung, sehingga kebanyakan karyawan yang bekerja pada

perusahaan tersebut adalah masyarakat setempat. Berdasarkan letak geografisnya

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan ini berada pada 0309-0311 LU dan

9904-9906 BT.

2.4. Daerah Pemasaran

Pusat penjualan PT. Coca Cola Bottling Indonesia ini tersebar diseluruh

Sumatera Utara dan Daerah Istimewa Aceh. Didukung oleh beberapa pusat

penjualan yang tersebar kedua daerah tersebut, lebih dari 18.000 pengecer, produk

Coca Cola dapat diperoleh dengan mudah dimana saja dengan harga terjangkau.

Banyaknya pengecer yang terlihat dalam perindustrian produk Coca Cola ini

mengisyaratkan besarnya dukungan ekonomi yang diberikan kepada keluarga-

keluarga Indonesia yang mempunyai usaha disektor industri ini.

Untuk memperlancar proses pendistribusian di luar kota Medan, PT Coca

Cola Bottling Indonesia Medan mempunyai sub distributor diberbagai daerah

yaitu :

1. Medan : Jl. Medan Belawan Km 14, Medan


2. Kabanjahe : Jl. Nabung Subakti No. 101, Kabanjahe

3. Tebing Tinggi : Jl. S. M. Raja No. 20 Assembly, Tebing

Tinggi

4. Pematang Siantar : Jl. Medan Km. 6, Pondok Sayur

5. Rantau Prapat : Jl. By Pass Aek Matio, Rantau Prapat

6. Kisaran : Jl. A. Yani No.43, Kisaran

7. Padang Sidempuan : Jl. Raya Pal Sabolas No. 34, Padang

Sidempuan

8. Langsa : Jl. Prof. Majiel Ibrahim No. 58, Langsa

9. Lhokseumawe : Jl. Merdeka Timur No. 71, Lhokseumawe

10. Banda Aceh : Jl. Mata Le No. 2, Lr. Nikmat Kentapang

2.5. Proses Produksi

Proses Produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk

menciptakan atau menambah nilai dari suatu barang atau jasa dengan

menggunakan sumber-sumber yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan-bahan

dan uang sebagai modal pelaksanaanya.

Dalam berproduksi PT. Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan

mempunyai 3 (tiga) line produksi dengan masing-masing fungsi :

1. Line I : Mempunyai kapasitas produksi 300 botol/menit dengan

memproduksi Frestea.

2. Line II : Mempunyai kapasitas produksi 200 botol/menit, namun saat ini

tidak digunakan karena rendahnya permintaan pasar.


3. Line III : Mempunyai kapasitas produksi 600 botol/menit dengan

memproduksi Coca Cola, Sprite, Fanta Strawberry, dan Fanta Soda Water.

Berdasarkan cara pembuatannya, minuman yang diproduksi PT. Coca

Cola Bottling Indonesia Unit Medan dapat dikelompokkan atas 2 (dua) kelompok

besar yaitu minuman berkarbonat (Coca-Cola, Sprite dan Fanta) dan minuman

tidak berkarbonat (Frestea). Gambar 2.1. merupakan blok diagram proses

pembuatan minuman berkarbonat (Coca Cola, Sprite dan Fanta).


DEAERATOR

CARBONATOR

COOLER

DATA CODER

CROWNER

FILLER

BEVERAGE

FINAL SIRUP

SIMPLE SIRUP

HEATER

FILTER KAPAS

FILTER KARBON

FILTER PERMANGANAT

GULA, CARBON, FILTER AID

CONCENTRATE PART 1 & PART II

PARAMIX

CO2

WASHING MACHINE BOTTLE

AIR

AIR

PRODUK

CROWN CORK(TUTUP BOTOL)

Gambar 2.1. Blok Diagram Proses Pembuatan Produk Carbonated Softdrink


Gambar 2.2. merupakan blok diagram proses pembuatan minuman non-

karbonat (Frestea).

PRODUK

DATA CODER

CROWNER

FILLER

BEVERAGE FINAL SIRUP

SIMPLE SIRUP

HEATER

WASHING MACHINE

CROWN CORK

BOTTLE

AIR

AIR

Gambar 2.2. Blok Diagram Proses Pembuatan Produk Un-Carbonated

Softdrink


2.5.1. Standar Mutu Produk

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan sangat mengutamakan kualitas

standar mutu produk. Dalam setiap kali memproduksi Coca Cola, Sprite, Fanta

dan Frestea dilakukan pemeriksaan produk, mulai dari water treatment, sympel

syrup, final syrup dan beverage (hasil minuman ringan). Adapun yang menjadi

standar mutu produk PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan adalah :

1. Kemurnian (Purity)

2. Rasa (Taste)

3. Bau (Odor)

4. Penampakan

Pemeriksaan dilakukan dalam setiap 1 jam sekali pada waktu produksi

untuk melihat standar mutu produk yang dihasilkan. Pemeriksaan dilakukan di

laboratorium.

Untuk mendapatkan kualitas produk yang baik, perlu dilakukan quality

control secara berkesinambungan. Pengontrolan dilakukan mulai dari bahan baku,

proses produksi hingga produk jadi. Pada PT. Coca Cola Bottling Indonesia Unit

Medan proses quality control dilakukan oleh Departemen Laboratorium. Adapun

proses quality control dibagi atas 3 bagian yaitu :

1. Quality Internal

Tugas bagian ini adalah memastikan bahan baku dan chemical yang

digunakan dalam keadaan baik. Pemeriksaan antara lain dilakukan

terhadap :


a. Air

Air dari sumur bor diperiksa setiap hari dengan prosedur uji yang

menentukan apakah semua kandungan air berada dalam batas normal.

Bila ditemukan kandungan yang tidak sesuai standar maka dilakukan

perubahan dosing pada bahan kimia yang akan diinjeksikan ke air.

Sedangkan inspeksi terhadap bahan kimia yang akan diinjeksikan ke air

pada proses water treatment dilakukan satu kali dalam seminggu

dengan dosis :

- H2SO4 : 3,5 - 4 %

- Klorin : 5 10 %

- PAC : 6000 7500 ppm

- Kapur : 300 5000D

b. Gula

Pengecekan yang dilakukan terdiri atas :

- Visual : Kemasan dan jenis gula

- Analisis : Bau, rasa warna, kadar air, dan lain-lain

c. CO2

Pengecekan yang dilakukan antara lain :

- Kemurnian/purity


- Rasa dan bau

2. Quality Bottling Line

Tugas bagian ini adalah mengontrol mulai dari proses pembuatan sirup,

pembotolan hingga menjadi produk jadi. Pemeriksaan antara lain dilakukan

terhadap :

a. Tingkat kemanisan/Brix pada proses pembuatan sirup.

Brix adalah perbandingan gram gula ditambah air dalam 100 gram.

Standar Brix sudah ditentukan dan sama untuk semua produk Coca Cola

diseluruh dunia dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Ukuran Brix untuk Tiap Flavour (Rasa)

Flavour Brix Coca Cola 10,37 Fanta Strawberry 14,00 Fanta Apple 12,50 Fanta Soda Water - Sprite 12,50 Sprite Ice 12,50 Frestea 9,50 Frestea Green 9,50

Sumbar : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

b. Proses pencampuran pada mesin paramix

Sebelum dilakukan proses pencampuran, bagian Quqlity Control

menentukan kadar setiap bagian yang akan dicampurkan yaitu sirup, air

dan CO2 menurut flavournya masing-masing.

c. Pemeriksaan level botol


Sebelum dilakukan proses packanging yaitu caser (pemasukan botol

kedalam crate) dan pallettizer (penyusunan crate ke pallet), terlebih

dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap tinggi/level beverages didalam

botol. Inspeksi dilakukan oleh beberapa inspektor dimana level yang

berada dibawah atau diatas tali batas yang dipasang akan direject.

d. Quality External

Tugas bagian ini adalah menjamin kualitas produk di pasar. Apabila

ditemukan produk yang sudah kadaluarsa akan ditarik dari pasar.

2.5.2. Bahan yang Digunakan

Dalam melakukan aktivitas proses produksi pasti memerlukan bahan-

bahan untuk dapat menghasilkan jenis produk yang diinginkan. Demikian pula

dengan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan juga memerlukan bahan

baku, bahan penolong dan bahan tambahan untuk dapat menghasilkan minuman

ringan.

2.5.2.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan

produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar

dibandingkan bahan-bahan lainnya dan terkandung dalam produk akhir. Jadi

bahan baku ini juga disebut bahan utama. Adapun bahan baku yang digunakan


PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan dalam pembuatan minuman ringan ini

adalah :

1. Air

Air digunakan sebagai bahan baku untuk minuman berkarbonasi maupun

yang tidak berkarbonasi. Air diperoleh dari sumur bor dengan kedalaman 100-200

meter untuk kemudian diolah sebelum digunakan dalam proses produksi maupun

untuk kebutuhan sehari-hari perusahaan. Adapun cara pengolahan air berbeda

menurut jenisnya yang diperoleh dari sumur bor yang dikategorikan menjadi 2

jenis :

a. Treated Water

Digunakan untuk produksi, keperluan air minum kantin dan kantor.

b. Soft Water

Digunakan untuk membersihkan tangki, botol, keperluan kamar mandi,

pencucian ruangan, perkarangan dan lain-lain.

2. Gula

Gula yang dipakai adalah gula murni dengan mutu prima yang berasal dari

luar negeri. Gula dari luar negeri lebih disukai untuk digunakan karena gula dalam

negeri kurang memenuhi syarat dalam segi warna yang kurang bersih,

mengandung kotoran dan memiliki kadar air yang lebih banyak bila dibandingkan

dengan gula dari luar negeri. Gula yang digunakan haruslah memenuhi standar

yang telah ditetapkan, diantaranya adalah gula yang memiliki kadar 99,99 % dan


bebas dari kotoran. Gula diperoleh dari Australia, Thailand dan China. Rata-rata

kebutuhan gula yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Rata-rata Jumlah Pemakaian Gula

Jumlah Produksi Jumlah Gula (Kg)/Unit

Coca Cola

Sprite

Fanta Strawberry

Frestea

203.225

258.081

292.65

166.80

Sumbar : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

3. Concentrat

Concentrate merupakan formula khusus yang digunakan untuk

memberikan rasa (flavour) yang berbeda-beda untuk setiap jenis minuman.

Concentrate dibeli dari PT. Coca-Cola Indonesia Jakarta (satu-satunya perusahaan

yang menyediakan bahan ini untuk Coca Cola Company di Indonesia).

Concentrate terdiri dari 2 jenis yaitu Concentrate Dry (Part I) serta Concentrate

liquid (Part II dan III). Rata-rata kebutuhan Concentrate yang digunakan dalam

proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Rata-rata Jumlah Pemakaian Concentrate

Jenis Produksi Concentrate (Part)

Keterangan I II III


Coca Cola

Sprite

Fanta Strawberry

Fanta Soda Water

66 Bks

25 Bks

5 Bks

5 Bks

26 Ltr

25 Ltr

5 Ltr

6 Ltr

5 Ltr

10 Ltr

1 Bks = @ 2 kg

I = Aroma

II = Warna

Sumber : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

4. Carbon Dioksida (CO2)

Carbon dioksida (CO2) merupakan bahan baku yang berfungsi sebagai

penyegar dan pengawet minuman. Selain dari itu secara kualitas berfungsi untuk

menunjukkan ciri dari Coca Cola itu sendiri. CO2 di beli dari PT. Indohanzel di

Medan.

2.5.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang terpisah dari produk, tetapi bahan

tersebut mempertinggi tampilan atau berfungsi sebagai pengaman dari produk

tersebut, atau yang biasa dikenal dengan pengemasan (packing). Bahan tambahan

pada proses pembuatan minuman ringan ini pada umumnya dibutuhkan atau

digunakan pada proses pengemasan yaitu :

1. Botol

Botol adalah bahan pengemas minuman ringan yang dihasilkan oleh PT.

Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan yang siap dipasarkan. Botol

dibeli oleh perusahaan dari PT. Iglass Surabaya, PT. Kangar Cosulidate

Industries dan PT. Milia Jakarta.

2. Crown Cork (Penutup Botol)


Digunakan untuk menutup botol minuman ringan. Perusahaan membeli

penutup botol dari PT. Ancol Terang dan dari PT. Citra Mandiri

Metalindo Abadi (CMMA). Pada crown telah tercantum merk dari

perusahaan.

3. Crate (Peti Plastik)

Berfungsi sebagai tempat penyusunan botol-botol dengan kapasitas 24

botol per crate. Crate yang dipakai yaitu crate full depth. Crate dibeli

dari PT. Pioneer Plastik dan PT. Pluit Aneka Plasindo Jakarta.

4. Karton

Digunakan sebagai tempat pengepakan minuman yang dikemas dalam

botol plastik.

2.5.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi

yang fungsinya adalah untuk memperbaiki kualitas produk. Dalam produksi bahan

penolong ini tidak ikut dalam produk akhir tetapi dibutuhkan pada proses

produksi. Bahan penolong ini dibutuhkan jauh lebih kecil dibandingkan bahan

baku. Fungsi bahan penolong ini adalah untuk membantu proses produksi agar

produk dapat dihasilkan seperti sifat produk yang diinginkan.

Yang digunakan sebagai bahan penolong dalam proses pembuatan

minuman ringan adalah sebagai berikut :

1. Chlorine (CaOCl)2


Digunakan dalam proses pengolahan air, membunuh bakteri (menghambat

pertumbuhan mikroorganisme), membilas botol dan sanitasi peralatan.

2. Asam Sulfat (H2SO4)

Bahan ini digunakan untuk membebaskan dan menghilangkan gas-gas

yang terlarut dalam air.

3. Filter Aid (Hyplo Supercell)

Berfungsi untuk melapisi filter paper sewaktu proses penyaringan sympel

syrup di filter press, memperbesar pori-pori filter paper sehingga

mempermudah filtrasi dan menahan carbon aktif sehingga tidak lolos ke

final syrup tank.

4. Karbon Aktif

Digunakan untuk pembuatan syrup untuk menjernihkan larutan gula dan

menghilangkan bau-bau asing.

5. Pasir

Berfungsi sebagai media menyaring pada sand filter diproses pengolahan

air agar dapat menyaring benda-benda asing yang larut dalam air olahan.

6. Caustik Soda (NaOH)

Dipakai pada proses pencucian botol pada bottle washer sebagai deterjen.

7. Kapur (CaCO3)

Untuk menstabilkan pH air antara 6-7 sehingga proses pembentukan flok

menjadi sempurna.

8. PAC (Poly Alumunium Chlorida)


Untuk menyatukan partikel-partikel kecil dalam air membentuk flok

(gumpalan) sehingga dapat dipisahkan dengan air yang jernih didalam

floculator.

2.5.3. Uraian Proses Produksi

Berdasarkan cara pembuatannya minuman yang diproduksi PT. Coca Cola

Bottling Indonesia Unit Medan dikelompokkan atas dua kelompok besar yaitu :

1. Minuman berkarbonasi : Coca Cola, Sprite dan Fanta

2. Minuman non-karbonasi : Frestea

Yang akan diuraikan disini adalah proses pembuatan miniman

berkarbonasi dan non-karbonasi. Produk Coca Cola, Sprite dan Fanta mempunyai

proses yang sama, hanya saja concentrate sebagai bahan baku utama yang

berbeda.

Proses Pembuatan Minuman Berkarbonasi

Adapun proses pembuatan dan pembotolan minuman berkarbonasi di

perusahaan ini mengalami beberapa tahap yaitu :

1. Proses pengolahan air

2. Proses pembuatan sirup

3. Proses pemurnian CO2

4. Proses pencampuran air, sirup dan CO2


5. Proses pembotolan

a. Pencucian botol

b. Pengisian minuman (beverage) kebotol

c. Penutupan botol

6. Pemberian kode produksi dan pengepakan

1. Proses Pengolahan Air

Air merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan minuman

pada PT.Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan. Air diperoleh dari 4 sumur

bor dengan kedalaman 100-200 meter dari permukaan tanah, dengan kedalaman

ini diharapkan air sumur sudah tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari

pencemaran. Untuk proses air yang digunakan adalah Treated Water dengan

uraian proses pengolahan sebagai berikut :

a. Pengambilan Air

Air dari sumur bor diambil dengan menggunakan pompa raw meter yang

berkapasitas 60 m3/jam.

b. Penghilangan Gas

Air dari sumur bor dimasukkan ke Reaction Tank melalui Degasifier.

Sebelum masuk ke Degasifier kepada air diinjeksikan H2SO4 3,5 - 4 %

yang berfungsi untuk menurunkan alkalinitas air hingga dibawah 85 ppm.

c. Pengendapan Flok

Air dari Degasifier masuk ke Floculator atau Reaction Tank kemudian

diberikan PAC (Poly Alumunium Chlorida) 6000-7500 ppm, kapur


(CaCO3) 300-500 0D dan klorin Ca(OCl2) 5-10 %. PAC berfungsi untuk

pengendapan senyawa-senyawa organik. Kapur berfungsi untuk

menaikkan pH sehingga kecepatan pengendapan akan semakin besar.

Klorin berfungsi sebagai desinfektan untuk menbunuh kuman-kuman dan

bakteri. Standar klorin dalam air adalah 1-5 ppm. Pada Floculator Tank,

flok akan megendap kebawah sementara air dibagian atas akan mengalir

ke Sand Filter. Antara permukaan air dengan flok adalah 1-1,25 m untuk

mempertahankan kejernihan air.

d. Penyaringan Air

Air dalam Floculator Tank dialirkan ke Sand Filter untuk disaring,

kemudian dilakukan pemeriksaan mutu air oleh bagian quality control

untuk mengetahui pH air tersebut. Terdapat 4 unit tangki Sand Filter

namun yang digunakan hanya 3 unit sedangkan 1 unit lainnya dipakai

sebagai cadangan. Sebagai bahan filter digunakan kerikil dan pasir dengan

ukuran sebagai berikut pada Tabel 2.4. dibawah ini mulai dari lapisan

teratas :

Tabel 2.4. Ukuran Kerikil dan Pasir yang Digunakan sebagai Bahan

Filter pada Sand Filter

Bahan Diameter

(mm) Tebal (mm) Bahan

Diameter

(mm) Tebal (mm)

Kerikil

24-40 110

Pasir

0,5-0,7 300

12-45 130 1-1,5 300

6-12 120

Sumber : Departemen Water Treatment PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan


Total tebal lapisan pasir ini tinggi Sand Filter. Setiap hari setelah

selesai produksi akan dilakukan backwash yang berfungsi untuk

menghilangkan partikel atau kotoran dalam Sand Filter. Untuk pencucian

pasir dilakukan setiap 3 bulan sekali. Pencucian pasir dilakukan dengan

mengeluarkan pasir lalu dicuci dengan menggunakan HCL 2-5 %. Pasir-

pasir yang sudah dicuci dimasukkan kembali ke Sand Filter untuk

digunakan kembali.

e. Penyimpanan Air

Dari Sand Filter ini dialirkan ke Storage Tank. Sebelumnya diberikan

Ca(Ocl)2, sehingga kadar Cl-nya sebesar 6-8 ppm. Tujuannya adalah

membunuh bakteri-bakteri yang masih terdapat dalam air. Storage Tank

berfungsi untuk menyimpan air. Pompa sumur bor akan mati secara

otomatis apabila ketinggian air sampai pada ketinggian maksimum. Proses

pengolahan air berjalan kembali apabila air mencapai ketinggian

minimum.

f. Pengaliran Air

Air dari Storage Tank dialirkan ke Hydrophore Tank. Fungsi dari

Hydrophore Tank adalah sebagai tempat perantara transfer tekanan air dari

Storage Tank ke Buffer Tank dengan bantuan dorongan udara sehingga

dapat dialirkan kebagian produksi dan keperluan minum.

g. Pembunuhan Bakteri


Air dari Hydrophore Tank dialirkan ke Buffer Tank. Pada Buffer Tank

diberikan klorin 10 ppm. Tujuannya adalah untuk membunuh sisa-sisa dari

bakteri yang masih terdapat didalam air yang telah diolah.

h. Penyerapan Klorin dan Partikel

Air dari Buffer Tank dialirkan ke Carbon Filter. Fungsi dari Carbon Filter

adalah untuk menyerap klorin dan partikel-pertikel kecil, sehingga air

terbebas dari kotoran. Setelah melewati Carbon Filter kadar Cl2 pada air

menjadi 0,1 ppm.

i. Penyaringan Air

Dari Carbon Filter air melewati Bag Filter yang merupakan penyaringan

akhir dengan ukuran filter 5 . Bag Filter berfungsi untuk menyaring

partikel yang sangat halus seperti mikro organisme sehingga tidak dapat

lewat dan terikut dalam proses produksi. Kemudian dilakukan

pemeriksaan akhir mutu air oleh quality control untuk mengetahui air

tersebut telah dapat digunakan sebagai air hasil olahan (treated water).

2. Proses Pembuatan Sirup

Pada pembuatan sirup, air hasil olahan (treated water) dialirkan ke heat

exchanger untuk dipanaskan dan ditampung ditangki, temperatur air yang

digunakan sekitar 800C. Disini air dialirkan ketangki pelarut, kemudian

ditambahkan gula sesuai dengan jumlah gula yang diperlukan.

Perbandingan antara air dan gula ditentukan oleh brix atau tingkat

kemanisan yang telah distandarkan. Brix merupakan perbandingan gram gula


ditambah air dalam 100 gram. Ditangki pelarut ditambahkan karbon aktif yang

berfungsi untuk menyerap bau gas-gas terlarut dan menghilangkan warna,

sehingga larutan gula menjadi jernih. Pelarutan gula dilakukan selama 60 menit

dan diaduk hingga homogen. Untuk memastikan apakah sirup sesuai dengan

ketentuan sirup diperiksa oleh quality control.

Proses berikutnya adalah penyaringan atau filtrasi. Sebelumnya dilakukan

precoating (pelapisan) untuk membentuk lapisan pada filter paper. Air olahan

dialirkan ketangki precoating yaitu sebuah tangki kecil yang terbuat dari stainless

steel yang dilengkapi dengan pengaduk. Kedalamnya ditambahkan filter aid

(hyplo supercell). Larutan dari tangki precoating disirkulasi melalui filter sampai

semua filter aid menempel pada filter paper dengan baik.

Larutan gula dialirkan ke filter kemudian disirkulasi sampai jenuh untuk

memastikan filter berfungsi dengan baik. Sirup yang sudah disaring dan jernih

didinginkan pada temperatur 20-250C kemudian dialirkan ketangki pencampur.

Pada tangki pencampur dimasukkan concentrate. Jenis concentrate yang

ditambahkan disesuaikan dengan produk yang dihasilkan, misalnya Coca Cola,

maka yang digunakan adalah concentrate Part I (aroma), Part II (warna) dan Part

III (rasa). Kemudian campuran diaduk selama 1 jam. Produk yang telah selesai

diproses, untuk tahap selanjutnya diuji atau diperiksa oleh bagian quality control.

3. Proses Pemurnian CO2

CO2 yang digunakan adalah CO2 yang dibeli dari PT. Aneka Gas Medan

dan UD. Mulya Perkasa Medan. CO2 ini kemungkinan besar masih mengandung


zat atau gas lain sehingga mengurangi kemurnian CO2. Untuk itu CO2 perlu

dimurnikan terlebih dahulu sebelum digunakan dengan cara berikut :

a. Pada tabung-tabung CO2 bagian atasnya harus disemprotkan dengan air

terlebih dahulu, agar selang-selang penghubung tidak membeku. Bila

selang membeku CO2 tidak akan mengalir dengan lancar.

b. CO2 dialirkan kedalam tabung yang berisi KMnO4 yang berfungsi untuk

mengikat zat empurity.

c. CO2 tersebut kemudian dialirkan kedalam tabung yang berisi air.

Tujuannya untuk memurnikan CO2 agar KMnO4 tidak terbawa pada proses

selanjutnya.

d. Tahap selanjutnya adalah dengan melewatkan CO2 pada tabung yang berisi

karbon, dengan tujuan untuk menghilangkan bau yang tidak diinginkan.

e. Yang terakhir CO2 disaring pada filter sehingga kotoran yang tersisa dapat

tertahan. CO2 yang telah melalui tahapan pemurnian (telah murni) dapat

digunakan dalam proses pencampuran.

4. Proses Pencampuran Air, Sirup dan CO2

Proses paramix adalah proses pencampuran air, sirup akhir dan CO2,

sehingga diperoleh minuman ringan (beverage) yang siap untuk diisi kedalam

kemasan.

Air (treated water) dan sirup akhir bersamaan masuk kedalam mesin

pencampuran. Air sebelumnya didearasi ke dearator tank. Dearasi adalah proses

pengeluaran udara dari dalam air, yang digunakan untuk membuat minuman


sehingga mempermudah proses karbonasi dan membuat kelancaran operasi

pengisian. Jadi dearasi ini bertujuan untuk memisahkan gas oksigen didalam air

sehingga CO2 mudah larut. Air masuk kedalam dearator tank dan gas O2 akan

dipompakan keluar oleh dearator tank.

Sirup akhir langsung dimasukkan kegelas sirup. Dengan perbandingan

tertentu, air dan sirup akhir dicampur. Hasil pencampuran didinginkan hingga

temperatur 00C sampai -10C dengan medium pendinginan glikol. Hal ini

dilakukan karena semakin rendah temperatur pencampuran, semakin tinggi

adsorbsi CO2.

Selanjutnya campuran dimasukkan ke karbonator untuk dikarbonasi.

Karbonasi adalah proses pencampuran gas CO2 dalam suatu cairan. CO2 yang

telah dimurnikan diinjeksi kekarbonator dengan tekanan tertentu agar produk

dapat mengadsorbsi CO2 hingga kandungan tertentu. Produk yang dikeluarkan

dari karbonasi ini disebut beverage (minuman ringan), kemudian beverage

tersebut diperiksa oleh quality control dan diteruskan ke mesin filter dan

crowner.

5. Proses Pembotolan

Ada beberapa tahap dalam proses pembotolan yaitu :

a. Pencucian Botol

Botol yang digunakan untuk pengisian minuman harus bersih, tidak rusak

atau pecah. Untuk memperoleh botol yang baik perlu diperiksa dan dicuci. Botol

yang berasal dari pasar maupun botol baru di penumpukan dibawa ketempat


penyortiran untuk diperiksa terlebih dahulu. Pemeriksaan bertujuan memperoleh

botol yang baik. Botol yang lolos dari penyortiran langsung dimasukkan ke

washing machine. Botol yang terlalu kotor dibawa ketempat pencucian manual

untuk terlebih dahulu dibersihkan secara manual, kemudian dilakukan pencucian

ulang di washing machine untuk memastikan botol lebih bersih. Sedangkan botol

yang rusak atau pecah disisihkan dengan bantuan conveyor. Botol-botol yang baik

dimasukkan kedalam mesin pencucian (washing machine) botol dengan cara kerja

sebagai berikut :

1. Botol dibilas dengan air yang disirkulasi kembali dari air pada tahap

pembilasan akhir. Air ini umumnya mengandung sedikit sisa caustic yang

dapat membantu pembilasan awal. Air dipanaskan sampai temperatur

450C.

2. Setelah melalui pembilasan awal, kotoran-kotoran dibagian dalam dan luar

botol yang tidak terlalu lekat akan melepas. Botol-botol kemudian masuk

ketangki perendam caustic I. Larutan didalam tangki ini bersuhu lebih

kurang 560C.

3. Kemudian botol-botol bergerak ketangki perendam caustic II yang

bersuhu lebih panas yakni kurang lebih 780C. Botol akan disemprotkan

bagian dalamnya untuk dibersihkan.

4. Botol kemudian melalui tangki perendam yang berisi air disirkulasi pada

tahap pembilasan akhir dengan suhu air 500C.

5. Botol akhirnya dibilas dengan air soft water dan mengalami penyemprotan

luar dan dalam sebanyak 2 kali.


6. Botol-botol yang telah dicuci dialirkan dengan menggunakan conveyor

kemesin filter dan crowner. Sebelum botol diperiksa oleh inspector untuk

mengetahui apakah botol sudah memenuhi syarat. Botol yang masih kotor

atau cacat akan disisihkan.

b. Pengisian Minuman (Beverage) ke Botol

Langkah-langkah pengisian minuman ke botol adalah sebagai berikut :

1. Pembukaan counter pressure pada filling valve (kran pengisian).

Pembukaan ini bertujuan untuk memindahkan tekanan yang ada pada

mesin ke botol agar sama tekanannya.

2. Bila tekanannya sama, maka minuman akan turun dengan sendirinya

sesuai dengan prinsip gravitasi dan berakhir setelah vent tube tertutup.

3. Setelah pengisian selesai maka kran pengisian ditutup.

4. Secara perlahan-lahan dan harus tekanan yang masih tersisa didalam

bagian atas botol dibuang guna menghindari timbulnya buih, sehingga

minuman tidak keluar dari botol yang dapat berakibat isinya menjadi

berkurang. Hal ini terjadi karena adanya perbedaan tekanan udara dalam

botol dengan tekanan udara luar.

c. Penutupan Botol

Tutup botol (crown cork) yang berada digudang dibawa ke tempat

penutupan botol. Botol-botol yang telah berisi minuman langsung ditutup dengan

penutup botol (crown cork), kemudian botol tersebut dengan bantuan conveyor

akan dibawa ketempat pengepakan.


6. Pemberian Kode Produksi dan Pengepakan

Ketika botol dalam perjalanan ketempat pengepakan, botol akan diberi kode

produksi oleh coding machine dan diperiksa oleh inspector. Produk yang tidak

memenuhi syarat disisihkan sebagai reject product. Selanjutnya untuk produk

yang sudah memenuhi syarat dibawa ditempat pengepakan. Botol tersebut dibawa

ke mesin uncaser melalui bantuan conveyor untuk disusun didalam crate,

kemudian operator akan menyusun palletizer tersebut diatas pallet. Produk diatas

pallet kemudian dipindahkan ke gudang produk jadi (full store) dengan

menggunakan forklift.

2.5.3.2. Proses Pembuatan Minuman Non-Karbonasi

Adapun proses pembuatan dan pembotolan minuman non-karbonasi

(Frestea dan Frestea Green) di perusahaan ini mengalami beberapa tahap yaitu :

1. Proses pengolahan air

2. Proses pembuatan simple sirup

3. Proses pembuatan beverage

4. Proses pencucian botol

5. Proses pengisian beverage kebotol

6. Penutupan botol

7. Pemberian kode produksi dan pengepakan

1. Proses Pengolahan Air


Air merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan minuman

pada PT.Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan. Air diperoleh dari 4 sumur

bor dengan kedalaman 100-200 meter dari permukaan tanah, dengan kedalaman

ini diharapkan air sumur sudah tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari

pencemaran. Untuk proses air yang digunakan adalah Treated Water dengan

uraian proses pengolahan sebagai berikut :

a. Pengambilan Air

Air dari sumur bor diambil dengan menggunakan pompa raw meter yang

berkapasitas 60 m3/jam.

b. Penghilangan Gas

Air dari sumur bor dimasukkan ke Reaction Tank melalui Degasifier.

Sebelum masuk ke Degasifier kepada air diinjeksikan H2SO4 3,5 4 %

yang berfungsi untuk menurunkan alkalinitas air hingga dibawah 85 ppm.

c. Pengendapan Flok

Air dari Degasifier masuk ke Floculator atau Reaction Tank kemudian

diberikan PAC (Poly Alumunium Chlorida) 6000-7500 ppm, kapur

(CaCO3) 300-500 0D dan klorin Ca(OCl2) 5-10 %. PAC berfungsi untuk

pengendapan senyawa-senyawa organik. Kapur berfungsi untuk

menaikkan pH sehingga kecepatan pengendapan akan semakin besar.

Klorin berfungsi sebagai desifektan untuk menbunuh kuman-kuman dan

bakteri. Standar klorin dalam air adalah 1-5 ppm. Pada Floculator Tank,

flok akan megendap kebawah sementara air dibagian atas akan mengalir


ke Sand Filter. Antara permukaan air dengan flok adalah 1 - 1,25 m untuk

mempertahankan kejernihan air.

d. Penyaringan Air

Air dalam Floculator Tank dialirkan ke Sand Filter untuk disaring,

terdapat 4 unit tangki Sand Filter namun yang digunakan hanya 3 unit

sedangkan 1 unit lainnya dipakai sebagai cadangan. Sebagai bahan filter

digunakan kerikil dan pasir dengan ukuran sebagai berikut pada Tabel 2.5.

dibawah ini mulai dari lapisan teratas :

Tabel 2.5. Ukuran Kerikil dan Pasir yang Digunakan sebagai Bahan

Filter pada Sand Filter

Bahan Diameter (mm) Tebal (mm) Bahan

Diameter (mm)

Tebal (mm)

Kerikil

24-40 110

Pasir

0,5-0,7 300

12-45 130 1-1,5 300

6-12 120

Sumber : Departemen Water Treatment PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

Total tebal lapisan pasir ini tinggi Sand Filter. Setiap hari setelah

selesai produksi akan dilakukan backwash yang berfungsi untuk

menghilangkan partikel atau kotoran dalam Sand Filter. Untuk pencucian

pasir dilakukan setiap 3 bulan sekali. Pencucian pasir dilakukan dengan

mengeluarkan pasir lalu dicuci dengan menggunakan HCL 2-5 %. Pasir-

pasir yang sudah dicuci dimasukkan kembali ke Sand Filter untuk

digunakan kembali.

e. Penyimpanan Air


Dari Sand Filter ini dialirkan ke Storage Tank. Sebelumnya diberikan

Ca(OCl)2, sehingga kadar Cl-nya sebesar 6-8 pmm. Tujuannya adalah

membunuh bakteri-bakteri yang masih terdapat dalam air. Storage Tank

berfungsi untuk menyimpan air. Pompa sumur bor akan mati secara

otomatis apabila ketinggian air sampai pada ketinggian maksimum. Proses

pengolahan air berjalan kembali apabila air mencapai ketinggian

minimum.

f. Pengaliran Air

Air dari Storage Tank dialirkan ke Hydrophore Tank. Fungsi dari

Hydrophore Tank adalah sebagai tempat perantara transfer air dari Storage

Tank ke Buffer Tank dengan bantuan dorongan udara sehingga dapat

dialirkan kebagian produksi dan keperluan minum.

g. Pembunuhan Bakteri

Air dari Hydrophore Tank dialirkan ke Buffer Tank. Pada Buffer Tank

diberikan klorin 10 %. Tujuannya adalah untuk membunuh sisa-sisa dari

bakteri yang masih terdapat didalam air yang telah diolah.

h. Penyerapan Klorin dan Partikel

Air dari Buffer Tank dialirkan ke Carbon Filter. Fungsi dari Carbon Filter

adalah untuk menyerap klorin dan partikel-pertikel kecil. Setelah melewati

Carbon Filter kadar Cl2 pada air menjadi 0,1 ppm.

i. Penyaringan Air

Dari Carbon Filter air melewati Bag Filter yang merupakan penyaringan

akhir dengan ukuran filter 5 . Bag Filter berfungsi untuk menyaring


partikel yang sangat halus seperti mikro organisme sehingga tidak dapat

lewat dan terikut dalam proses produksi.

2. Proses Pembuatan Sirup

Pada proses pembuatan sirup ada beberapa tahap-tahap yang harus

diperhatikan sebagai berikut :

a. Pemanasan Air dan Concentrate Part III (Daun Teh)

Air dari Hyrophore Tank dan Concentrate Part III (daun teh) dimasukkan

ke Hot Water Tank. Air dan Concentrate Part III (daun teh) yang masuk ke

Hot Water Tank dipanaskan dengan temperatur 900C selama 10 menit,

kemudian disaring dengan alat penyaring. Kemudian diperiksa kepekatan

campuran ekstrak teh dan air. Setelah itu daun teh yang telah dipakai

dibung. Adapun daun teh yang berwarna coklat dan beraroma melati

didatangkan dari Jakarta.

b. Pelarutan Gula (Pembuatan Sirup Dasar)

Pada pembuatan sirup, air hasil olahan (treated water) dialirkan ke heat

exchanger untuk dipanaskan dan ditampung di tangki. Disini air dialirkan

ke tangki pelarut, kemudian ditambahkan gula sesuai dengan jumlah gula

yang diperlukan. Perbandingan antara air dan gula ditentukan oleh brix

atau tingkat kemanisan yang telah distandarkan. Brix merupakan

perbandingan gram gula ditambah air dalam 100 gram. Temperatur air


yang digunakan sekitar 800C. Di tangki pelarut ditambahkan karbon aktif

yang berfungsi untuk menyerap bau gas-gas terlarut dan menghilangkan

warna, sehingga larutan gula menjadi jernih. Pelarutan gula dilakukan

selama 60 menit dan diaduk hingga homogen. Untuk memastikan apakah

sirup sesuai dengan ketentuan sirup diperiksa oleh quality control.

c. Penyaringan sirup dasar

Sirup dasar dialirkan ke filter dn didistribusikan sampai filternya bersih.

Sebelum sirup dasar dimasukkan ke filter dilakukan procoating (pelapisan

awal). Procoating adalah membentuk lapisan pada filter paper. Air treated

dialirkan ketangki precoating yaitu sebuah tangki kecil yang terbuat dari

stainless steel yang dilengkapi oleh sebuah agitator. Filter aid

ditambahkan ke tangki precoating. Cairan dari tangki precoating

disirkulasi melalui filter sampai semua filter aid menempel pada filter

paper dengan baik.

d. Pendinginan Sirup Dasar

Sirup dasar yang telah disaring didinginkan di syrup cooler. Temperatur

pendinginan di syrup cooler adalah 20-250C. Setelah sirup dasar

didinginkan kemudian dimasukkan ke tangki pencampur.

3. Proses Pembuatan Beverage

Adapun proses dalam pembuatan beverage adalah :

a. Campuran ekstrak teh dan air yang dipanaskan dimasukkan ke tangki

pencampur yang didalamnya sudah terdapat sirup dasar (larutan gula)


sesuai dengan brix atau tingkat kemanisan yang telah distandarkan.

Temperatur campuran ekstrak teh dan air melarutkan gula dengan suhu

lebih kurang 1350C.

b. Campuran ini kemudian diteruskan kegelas sirup dan dicampur dengan air

dengan perbandingan tertentu. Hasil dari campuran ini disebut dengan

beverage yang kemudian diteruskan ke mesin Filter (mesin pengisi

kebotol) dan Crowner (tutup botol).

4. Proses Pencucian Botol

Botol-botol yang digunakan untuk pengisian minuman harus bersih (bebas

kuman), tidak rusak atau pecah. Untuk itu botol-botol sebelum digunakan harus

dicuci terlebih dahulu.

Botol-botol bekas yang datang dari pasar (setelah dikonsumsi konsumen)

atau botol baru masuk kemesin pencuci botol, terlebih dahulu disortir. Tujuannya

untuk memeriksa apakah ada botol yang terlalu kotor atau rusak. Botol yang yang

terlalu kotor akan dipisahkan untuk dicuci secara manual, sementara botol-botol

dimasukkan kedalam mesin pencucian botol yang cara kerjanya adalah sebagai

berikut :

1. Botol dibilas dengan air yang disirkulasi kembali dari air pada tahap

pembilasan akhir. Air ini umumnya mengandung sedikit sisa caustic yang

dapat membantu pembilasan awal. Air dipanaskan sampai temperatur

450C.


2. Setelah melalui pembilasan awal, kotoran-kotoran dibagian dalam dan luar

botol yang tidak terlalu lekat akan melepas. Botol-botol kemudian masuk

ketangki perendam caustic I. Larutan didalam tangki ini bersuhu lebih

kurang 560C dan konsentrasi caustic lebih kurang 2,50C.

3. Kemudian botol-botol bergerak ketangki perendam caustic II yang

bersuhu lebih panas yakni kurang lebih 780C. Botol akan disemprotkan

bagian dalamnya untuk dibersihkan.

4. Botol kemudian melalui tangki perendam yang berisi air disirkulasi pada

tahap pembilasan akhir dengan suhu air 960C.

5. Botol akhirnya dibilas dengan air soft water dan mengalami penyemprotan

luar dan dalam sebanyak 2 kali.

6. Botol-botol yang telah dicuci dialirkan dengan menggunakan conveyor

kemesim filter dan crowner. Sebelum botol diperiksa oleh inspector untuk

mengetahui apakah botol sudah memenuhi syarat. Botol yang masih kotor

atau cacat akan disisihkan.

5. Proses Pengisian Beverage ke Botol

Adapun proses-proses dalam pengisian beverage ke botol adalah sebagai

berikut :

a. Pembukaan filling valve (kran pengisian). Pembukaan filling valve

bertujuan untuk agar tekanan yang ada pada mesin dapat pindah kebotol.

b. Setelah tekanan sama maka minuman akan turun dengan sendirinya sesuai

dengan prinsip gravitasi dan berakhir setelah vent tube tertutup.

Nurhayati Munthe : Pengukuran Allowance Real Terhadap Operator Pengepakan Produk Frestea Sebagai Basis Penentuan Wak

Documents

09E00694